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Huesca Flores Elas

Osorio Fabian Carolina


Prez Ramrez Stephany Vianey
Implantar sistemas distribuidos que van desde
meros procesos de fabricacin y manufactura a
una integracin de diferentes reas dentro de la
empresa, permitiendo una mayor eficiencia en
los procesos de fabricacin.

Operar el proceso en forma segura y estable.
Disear sistemas de control que el operador
pueda vigilar, comprender y, cuando sea
necesario, manipular en forma selectiva.
Evitar desviaciones importantes respecto a las
especificaciones de productos durante las
perturbaciones.
Permitir que el operador cambie un valor
deseado o punto de consigna (valor de
referencia) sin perturbar indebidamente otras
variables controladas.

Evitar cambios considerables y rpidos en
variables manipuladas que podran incumplir
restricciones de operacin, o perturbar unidades
integradas o situadas en escalafones inferiores.
Operar el proceso en forma congruente con los
objetivos de calidad de cada producto. As, las
desviaciones en la calidad podran ser menos
permisivas (mucho ms costosas) en un producto
que en otro.
Controlar las cualidades del producto en valores
que maximicen su utilidad cuando se consideren
ndices y valores de productos y adems,
minimicen el consumo de energa.

El control automtico de procesos es un caso
particular del trmino automatizacin y engloba
al control electrnico, por ser esta la rama
tcnica que ha permitido una evolucin continua
de la automatizacin industrial.
La elaboracin o captacin de un proceso
industrial a travs de varias etapas, con el uso
libre de los equipos necesarios para ahorrar
tiempo manual y esfuerzo mental.
El control de procesos ha evolucionado
histricamente hacia la consecucin de un grado
de automatizacin lo ms elevado posible.
Control Manual
Control Local
Control Neumtico Centralizado
Control electrnico de lazo simple
Control centralizado por computadora
Control Supervisado
Control Distribuido
Al principio, los procesos industriales fueron
controlados manualmente por un operador. El
operador observaba lo que suceda y haca
ajustes basados en las instrucciones de
operacin y en el propio conocimiento que el
operador tena del proceso. Este lazo de
control mostrado en la figura siguiente ilustra
un concepto bsico en el control de procesos.

Un controlador local permite a un operador
llevar el control de varios lazos del proceso.
Como un regulador de la presin del gas
domstico, un controlador local usa la energa
del proceso o el aire comprimido de la planta
para ajustar la posicin de una vlvula de control
o cualquier otro elemento final de control.

El desarrollo de los dispositivos de control
operados neumticamente, permitieron un
notable avance en el control de procesos. Con
sta tecnologa, las variables del proceso podan
ser convertidas a seales neumticas y
transmitidas hacia controladores remotos. Se
entraba en la confeccin de los denominados
circuitos neumticos.
Los controladores electrnicos analgicos de lazo
simple eran precisos, rpidos y fciles de
integrar en pequeos lazos interactivos. De este
modo, la interface para su manejo y control
ofrece mejoras respecto de los controles
neumticos, adems de permitir la captacin
electrnica de datos y un procesado de stos con
un ndice de errores considerablemente
mejorado respecto de aquellos.
Un sistema basado en este modo de control,
estaba estructurado en torno a una computadora
central que recibe todas las entradas del proceso
(variables), ejecuta los clculos apropiados y
produce salidas que se dirigen hacia los
actuadores o dispositivos finales de control
La computadora puede controlar un elevado
nmero de lazos y variables temporales, adems
de ejecutar estrategias de control.

Para dotar a los sistemas con ordenador
centralizado del nivel de seguridad adecuado y
evitar que una cada de ste paralice todo el
sistema, se empezaron a utilizar muchas veces
controladores analgicos vinculados
directamente al proceso, esto es, optimizados
para la variable que deban controlar.
Estos controladores son ahora los que realmente
controlan el proceso, dejando al ordenador
central la funcin de los cambios de puntos de
consigna, es decir, el valor de referencia con el
que se ha de comparar la variable controlada
para mantenerla siempre optimizada.
El control distribuido es la evolucin de los
sistemas de control que se han expuesto en el
punto anterior.
El control distribuido la potencia de tratamiento
de la informacin se encuentra repartida en el
espacio. Los sistemas de control distribuido
fueron desarrollados para proporcionar las
ventajas del control por ordenador pero con ms
seguridad y flexibilidad.
a) Descartar el empleo de un nico ordenador (control
DDC) por el serio inconveniente de la seguridad y
sustituirlo por varios controladores digitales
capaces de controlar individualmente un cierto
nmero de variables, para as distribuir el riesgo
del control nico.
b) Cada controlador digital deba ser universal, es
decir, disponer de algoritmos de control
seleccionables por software, que permitieran
resolver todas las situaciones de control y dieran
as versatilidad al sistema.
c) La velocidad en la adquisicin de los datos y su
salida hacia los actuadores deba ser en tiempo
real, lo que obligaba a utilizar la tecnologa ms
avanzada en microprocesadores.
d) Para comunicar entre si los transmisores
electrnicos de campo (que suministran datos), los
controladores y las interfaces para la comunicacin
con el operador de planta, se adopt el empleo de
una va de comunicaciones, en forma de cable
coaxial instalado en la planta, con un recorrido
paralelo a los edificios y a la sala de control.
e) El panel clsico requerido por el control
tradicional, se sustituir por uno o varios monitores
CRT, en los cuales, el operador con la ayuda del
teclado/puntero deber examinar las variables de
proceso, las caractersticas de control, las alarmas,
etc., sin perturbar el control de la planta y con la
opcin de cambiar cualquiera de las caractersticas
de control de las variables de proceso.

En esencia, la diferencia entre el control
distribuido y el control clsico puede compararse
a la existente entre una mquina cuya
configuracin se hace mediante el cambio de
cables y otra donde cualquier modificacin se
hace por software.

En este aspecto el ordenador personal es un
elemento fundamental, tanto a nivel de
planta como en escalafones superiores y
permite la visualizacin de las seales de
mltiples transmisores, el diagnstico de
cada lazo de control, el acceso a los datos
bsicos de calibracin y a los datos de
configuracin de los transmisores.
Controlador Bsico: Es un mdulo estructurado
en torno a un microprocesador que permite
realizar controles PID (Proporcional-Integral-
Derivativo) y otros algoritmos de control basados
en sumas, multiplicaciones, divisiones,
relaciones, races cuadradas, contadores, etc .
Controlador multifuncin: Utiliza en su programacin
un lenguaje de alto nivel y permite controlar procesos
complejos en los que el regulador digital bsico no
puede:
Control de procesos por lotes o discontinuos (batch). Un
ejemplo puede ser una cadena de dosificacin en la que
no se fabrica siempre el mismo producto y hay que
estar variando la consigna de los dosificadores de
acuerdo al producto o receta que se est fabricando en
el momento.
Control en tiempo real. La complejidad de las
ecuaciones y la dinmica del proceso no pueden ser
encomendadas a un controlador bsico. El controlador
multifuncin suele estar constituido por un equipo
basado en un ordenador personal con elevada capacidad
operativa y de comunicacin.


Estacin de trabajo del operador: Proporciona
la comunicacin con todas las seales de la
planta para el operador de proceso, el ingeniero
de proceso y el tcnico de mantenimiento. La
presentacin de la informacin a cada uno de
ellos se realiza mediante programas de
operacin.
Niveles de un control distribuido: Combinando
los conceptos de lazo de control y
comunicaciones industriales, un sistema de
control distribuido (DCS) consta de uno o ms
niveles de control, los cuales, estn vinculados
con el fin de ejecutar conjuntamente tareas
complejas con un mximo de efectividad y una
elevada optimizacin en el uso de los recursos.
NIVEL 1: Es el denominado de planta o proceso y es
el que fsicamente se encuentra en contacto con el
entorno a controlar. Para maximizar los beneficios de
un DCS, en este nivel se utilizan sensores, actuadores
y mdulos de E/S de los denominados inteligentes y
que generalmente estn basados en
microprocesadores (regulacin digital).
Los sensores, transductores, actuadores y dems
instrumentos de anlisis, se encargan de comunicar
las condiciones del proceso al sistema de control por
un lado, y por otro, ajustan el proceso de acuerdo
con las ordenes recibidas desde el sistema de control,
del mismo nivel o superior.
Nivel 2: Suele denominarse generalmente de
control y regulacin. Se encuentra la interface
de operaciones de cada uno de los procesos
controlados. La interface de operaciones o
consola ser una estacin tipo ordenador
personal, ya que constar de teclado, unidad de
visualizacin y puntero. Esta interface permite al
operador observar el estado del proceso y
programar los elementos vinculados a l,
individualmente si ello es necesario.
Nivel 3: Este nivel es el conocido como de
mando de grupos y en l se sita la
denominada en su da interface del
ingeniero y que hoy en da suele conocerse
como interface para el control de la lnea
de produccin.
Esta interface de un DCS facilita la
coordinacin de las diferentes clulas
existentes en el nivel inferior, a la vez que
supervisa y controla toda una rea,
permitiendo obtener una visn ms amplia
de lo que se est ejecutando en la planta.
En el NIVEL 3 de un sistema de control
distribuido se produce la primera centralizacin,
entendiendo por ello la concentracin masiva de
informacin, gracias a lo cual se pueden
planificar estrategias sofisticadas en lo que a la
produccin industrial se refiere.
Nivel 4: Es el nivel de direccin de la
produccin. En este nivel se define la estrategia
de la produccin en relacin con el anlisis de
las necesidades del mercado y se formulan
previsiones de produccin a largo plazo. Sobre
estas previsiones, se planifica la produccin en
el NIVEL 3.
Supervisin de Procesos, en el que se utilizan
fundamentalmente los recursos del procesador
para mostrar dinmicamente el funcionamiento
de un proceso.
El control, en el que el procesador, a travs de
interfaces de control especficas permite
manipular directamente el proceso.
El sistema SCADA, Control Supervisado y
Adquisicin de Datos, en el que se realizan
las dos funciones anteriores para sistemas
relativamente complejos en los que
generalmente esta involucrada las
comunicaciones.
Control de calidad de fibras textiles.
Control de calidad de Papel.