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Residencia Profesional “IMPLEMENTACIÒN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS EN
  • Residencia Profesional

Residencia Profesional “IMPLEMENTACIÒN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS EN
Residencia Profesional “IMPLEMENTACIÒN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS EN

“IMPLEMENTACIÒN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS EN HERRAMIENTAS STANLEYBLACK&DECKER.”

PRESENTADA POR: MONSERRAT HUITRÓN MORONES NO. DE CONTROL: 08TE0312 LICENCIATURA EN: INGENIERÍA MECATRÓNICA DE LA ESPECIALIDAD
PRESENTADA POR:
MONSERRAT HUITRÓN MORONES
NO. DE CONTROL:
08TE0312
LICENCIATURA EN:
INGENIERÍA MECATRÓNICA
DE LA ESPECIALIDAD EN:
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE
MANUFACTURA
ASESOR (A):
ING. LUIS ÁNGEL MARTÍNEZ CABRERA
Teziutlán, Puebla; Diciembre 2012
Residencia Profesional “IMPLEMENTACIÒN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS EN
Residencia Profesional “IMPLEMENTACIÒN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS EN

INTRODUCCIÓN

ÍNDICE

Justificación Objetivo General y Específicos Alcances y Limitaciones

CAPÍTULO I GENERALIDADES DE

pág

.

i

iii

iv

v

LA

EMPRESA

HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V.

  • 1.1 Antecedentes de la empresa

  • 1.2 Localización de la planta

  • 1.3 Herramientas que se elaboran en Stanley S.A de C.V:

PUEBLA

  • 1.4 Estructura organizacional de la empresa

  • 1.5 Plano de distribución de la planta

  • 1.6 Misión y Visión

  • 1.7 Políticas de calidad

  • 1.8 Problemática en el área de mantenimiento

1

2

2

6

8

10

11

13

CAPÍTULO

II

MARCO TEÓRICO, CONCEPTOS DE

MANTENIMIENTO

  • 2.1 Mantenimiento

  • 2.2 Evolución del mantenimiento

  • 2.3 Tipos de mantenimiento

  • 2.4 Conceptos asociados al mantenimiento

  • 2.5 Software de mantenimiento

  • 2.6 ¿Qué es el MP 8?

15

18

21

40

43

48

CAPÍTULO III ACTIVIDADES EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO.

  • 3.1 Sábana de mantenimiento.

  • 3.2 Planeación de mantenimiento preventivo.

  • 3.3 Horas paro por quincena del mantenimiento correctivo.

  • 3.4 Relación de compras de refacciones y avíos para el mantenimiento de los equipos.

54

55

60

61

CAPÍTULO IV IMPLEMENATCIÓN DEL PROGRAMA MP 8

  • 4.1 Metodología.

  • 4.2 Objetivos de la implementación del software MP8 en área

de

mantenimiento.

  • 4.3 Identificación de los equipos existentes en la planta.

  • 4.4 Elaboración de una distribución de planta (Lay-Out).

  • 4.5 Actualización de la sábana de mantenimiento

  • 4.6 Ingreso de maquinaria a software MP8

63

63

64

66

68

75

CAPÍTULO V REDUCCIÓN DE HORAS PARO

  • 5.1 Reducción de horas de paro imprevistos en la empresa

herramientas Stanley S: A de C.V.

  • 5.2 Incremento de MP a maquinaria.

  • 5.3 Reducción de costos por mantenimiento correctivo

97

99

101

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.- Ubicación de la empresa

Figura 2.- Estructura organizacional

Figura 3.- Organigrama área de mantenimiento

Figura 4.- Estructura de la planta (distribución).

Figura 5.- Evolución de mantenimiento.

Figura 6.-registro de vibraciones en un ciclo de trabajo en función del tiempo.

Figura 7.- Transformada tiempo-frecuencia.

Figura 8.- Análisis de aceites. Presencia de partículas sólidas.

Figura 9.- Análisis por ultrasonido.

Figura 10.- Análisis termográfico.

Figura 11.- Procedimiento de aplicación de las tintas penetrantes.

Figura 12.- Herramientas del MP8.

Figura 13.- Barra de herramientas del MP8

Figura 14.-Sábana de mantenimiento.

Figura 15.- Marbete de identificación de maquinaria.

Figura 16.- Hoja de trabajo de mantenimiento preventivo.

Figura 17.- Hoja de mantenimiento preventivo elaborada.

Figura 18.- Orden de mantenimiento correctivo.

Figura 19.- Orden de mantenimiento correctivo realizada.

Figura 20.- Bitácora de mantenimiento.

Figura 21.- Horas paro por quincena.

Figura 22.- Orden de compra de refacciones y avíos.

Figura 23.- Relación de compras en base a las órdenes de compra solicitadas.

Figura 24.-Lista de las máquinas existentes en la empresa.

Figura 25.- Distribución de planta (Lay out).

Figura 26.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 1)

Figura 27.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 2)

Figura 28.-Pantalla de inicio de MP8

Figura 29.-Usuarios del MP8

Figura 30.- Personalizar software

Figura 31.- Ingreso de equipos a software

Figura 32.-Lista de equipos registrados en el MP8

Figura 33.-Elaboracion de un plan de mantenimiento preventivo

Figura 34.-Agregar parte para MP

Figura 35.-Partes de un MP

Figura 36.- Edición de plan de mantenimiento agregando nueva actividad

Figura 37.- Despliegue de actividades para cada activo.

Figura 38.-Plan de mantenimiento

Figura 39.- Equipos con plan de mantenimiento

Figura 40.- Generar folio OTs

Figura 41.-impresión de pantalla de orden preventiva.

Figura 42.-Orden de trabajo preventiva realizada

Figura 43.-Cierre de órdenes de MP8

Figura 44.-Historial de mantenimiento preventivo por equipo

Figura 45.-Orden de trabajo de mantenimiento correctivo

Figura 46.-Reporte de la falla de la maquina

Figura 47.-Historial de mantenimientos correctivos por periodo de tiempo

Figura 48.-Consulta de tiempo de correctivo en software MP8

Figura 49.- Horas paro por quincena usando el MP8

Figura 50.-Lista de imágenes para asociar planos

Figura 51.-Imágenes para el plano

Figura 52.- Imagen ya asociada de planos/fotografías

Figura 53.-Gráfica de correctivos

Figura 54.- Mantenimiento correctivo

Figura 55.- Calendario condensado

Figura 56.- Mantenimiento preventivo programado vs realizado

Figura 5.7- Comparativo actividades preventivas

Figura 58.-Pareto de fallas

Figura 59.- Especialidad de las actividades

Figura 60.- Tipos de fallas

ÍNDICE DE TABLAS Y GÁFICAS

Tabla 1.- código de colores de las áreas

Tabla 2.- Características y costos del MP8

Tabla 3.- Comparación de software

Tabla 4.- Actividades para MP

Tabla 5.- Características del equipo

Tabla 6.- Programado vs Realizado

Tabla 7.- Incremento de actividades de MP

Tabla 8.- Perdida monetaria por hora.

Tabla 9.- gastos monetarios.

Tabla 10.- Mantenimiento Preventivo antes.

Tabla 11.- Mantenimiento Preventivo ahora.

Tabla 12.- Mantenimiento Correctivo antes.

Tabla 13.- Mantenimiento Correctivo ahora.

Tabla 14.- Gastos de control de mantenimiento de software MP8.

Tabla 16.- Gastos de control de mantenimiento de manera manual.

Tabla 16.- Ahorro de la empresa con la implementación del software.

Gráfica 1.-Horas paro sin la implementación.

Gráfica 2.- Horas paro con la implementación.

Gráfica 3.- Resultados MP 2012 antes del software.

Gráfica 4.- Resultados de MP con la implementación del MP.

Gráfica 5.- Gastos de Mantenimiento.

Gráfica 6.- Porcentaje MP antes.

Gráfica 7.- Porcentaje MP actual.

Gráfica 8.- Porcentaje MC antes.

Gráfica 9.- Porcentaje MC actual.

Gráfica 10.- Gastos de materiales de mantenimiento.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

INTRODUCCIÓN

En la actualidad, la globalización y el mercado competitivo, no permiten que se disponga de gran cantidad de tiempo en el reparo de fallas que interrumpan algún proceso en una empresa, por ello, la evolución del mantenimiento ha sido diferente a través del tiempo.

Por lo tanto no es benéfico para la industria realizar grandes cantidad de mantenimientos correctivos en lugar de mantenimientos preventivos, ya que se gasta mayor cantidad de recursos y más aun, se incrementa el tiempo muerto, tanto en horas hombre como equipo parado.

En un principio al fallar una máquina, cualquiera que fuese, no se sabía de qué forma proceder, por ello los tiempos muertos eran exagerados, con el paso del tiempo se recurrió a llamar “mantenimientos correctivos” a la acciones que corregían fallas suscitadas inesperadamente y que imposibilitaban continuar el proceso durante algún tiempo. Después de algunos años se requería mayor confiabilidad en el proceso, es decir asegurar la calidad del producto, esto se logra anticipándose a la “reparación” de la falla con acciones que las identifiquen desde sus inicios y que puedan ser reparables sin necesidad de llegar a detener su funcionamiento por completo.

Actualmente la exigencia industrial es cada día más grande por lo que está sometida a optimizar todos los aspectos que se involucren, como costos, calidad y el cambio de productos. Esto nos conduce a la necesidad de analizar de forma sistematizada métodos de mejoras que se pueden introducir a una empresa como son: planear, organizar, asegurar, coordinar recursos y personas para cumplir con los objetivos, tanto técnica como económicamente para el mantenimiento.

HERRAMIENTAS STANLEY S.A. DE C.V., se ha comprometido con el término “mejora continua” en todos sus procesos, el departamento de

Mantenimiento no fue la excepción, en el se ha buscado que su gente sea altamente productiva, porque saben que de ellos depende que la empresa se situé a la altura de sus competidores, esto no se lograría si no se tiene la total disposición de los equipos y máquinas de producción.

Para llegar a ese fin se requiere que todo funcione correctamente, pero sabemos que todo sistema productivo está expuesto a fallar, no se puede tener una seguridad del 100%, pero se busca que sea lo más elevado posible.

El mantenimiento es considerado hoy en día un factor estratégico cuando se busca incrementar los niveles de productividad, calidad y seguridad en cualquier tipo en empresa. Debido a la gran cantidad de información que se necesita tener organizada y actualizada para llevar a cabo una buena gestión de mantenimiento, resulta necesario auxiliares de un sistema computarizado que perite documentar y mantener accesible toda esa información. Es por eso que se hace uso del software MP 8 para contribuir a planificar y programar la mejor utilización de los recursos tecnológicos, humanos y financieros asignados al servicio de mantenimiento para el cumplimiento de sus funciones y la solución de problemas técnicos.

El software MP 8 es un sistema computarizado de mantenimiento que se encarga de planear, programar, controlar e informar oportunamente sobre los trabajos de mantenimiento que debe realizarse, generando historiales que permite medir el desempeño de mantenimiento y toma acciones para mejorarlo.

JUSTIFICACIÓN

La necesidad de mantener las características de funcionamiento del contexto operacional de cada equipo o sistema, lleva a la industria a buscar nuevos métodos y técnicas innovadoras para lograr este objetivo, es por esta razón que el proyecto con el nombre de “IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS” está encaminado a la utilización del software MP 8, con el fin de tener un mejor control de los mantenimientos preventivos, una buena planeación en cuanto a los mantenimientos preventivos y reducir el número de horas paro por averías imprevistas, a través de una buena operación y manejo de las maquinas.

Se

sabe

que

un

ambiente

de trabajo donde el mantenimiento se

limita

a reparar

fallas, propicia

el trabajo

bajo

presión,

lo

cual

repercute en la calidad del trabajo y se traduce en mayores

exposiciones al riesgo de daños en los equipos y personas.

Por tal caso se sugiere la utilización de un software de mantenimiento, son muchos los beneficios tangibles e intangibles que pueden obtenerse por la implementación del software MP8. El cambio

de mantenimiento

de

emergencia

a

mantenimiento

preventivo

organizado representa para cualquier empresa ahorros

sorprendentes.

Mediante un mantenimiento preventivo organizado es posible prever

las

fallas

antes

de que ocurran, realizando simples rutinas de

inspección, ajuste, lubricación o cambio de

piezas menores. La

mayoría de las fallas que se reportan en los equipos, por lo general

iniciaron con el desgaste de un componente menor que al fallar desencadenó un problema de magnitud mucho mayor, estas fallas por lo general son previstas, redundando en importantes ahorros para la empresa.

.

OBJETIVO GENERAL

Implementar el software de mantenimiento MP8 para la planeación

del mantenimiento preventivo y correctivo, en la empresa “Herramientas Stanley S.A. de C.V.” planta Puebla, logrando con ello

un mejor control de las actividades mantenimiento.

que se realizan

en

el

área

de

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Modificar y repara

la sabana de mantenimiento (programa de

frecuencias de mantenimiento).

Integrar los planes de mantenimiento de los equipos recién instalados en las diferentes máquinas de las células de trabajo, ingresándolos en la base de datos del software MP8.

Reducir las horas paro por paros imprevistos con el incremento de mantenimientos preventivos.

Reducción

de

gastos

por

mantenimiento

correctivo

en

la

empresa.

iv

ALCANCES

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TEZIUTLÁN

Se contará con un historial de máquinas indicando las fechas, en las que sean realizadas sus órdenes de trabajo.

Se dispondrá de un listado ordenado de las maquinas activas que se encuentran en planta.

Será

fácil

ubicar

equipos

que

han

dejado

de

trabajar,

considerando su condición inactiva u obsoleta.

 

Se

tendrá

un

recuento

de

refacciones

de

las

máquinas

empleadas para su reparación.

 
 

LIMITACIONES

 

Será necesario capacitar a los trabajadores, ya que cuando surge un problema mayor no se puede resolver.

Poca comunicación entre los encargados de mantenimiento y al jefe de departamento.

El

área

de

mantenimiento

cuenta

con

un presupuesto

trimestral limitado por lo que si surgen ideas de mejora, no se pueden realizar ya que el costo que les llega a dar el proveedor es elevado y rebasa el monto que se les proporciona

CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V.

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La empresa de herramientas Stanley SA. De C.V. planta Puebla, fue fundada el 5 de mayo de 1968, durante el gobierno de Gustavo Díaz Ordaz. En los inicios de esta empresa se dedicaba a la fabricación de herramientas de mano como martillos de varios modelos, flexometros, cepillos, tubos y subensambles.

En un principio solo se fabricaban herramientas agrícolas, tales como hachas, machetes, zapapicos, siendo dirigido en su totalidad al mercado nacional. Unos años más tarde se incorporaron productos de golpeo, como martillos, marros, cinceles, además de productos semiterminados para herramientas mecánicas; como manerales que se empezaron a introducir al mercado internacional, principalmente a Estados Unidos.

En el año de 1999, se adiciona una nueva línea de productos (SEC, Stanley Engineered Components) componentes para estufas. Los componentes para estufas se clasifican en 4 familias: bisagras, tubos, seguros mecánicos y seguros automáticos, cuyo mercado es Estados Unidos y Canadá.

En la actualidad, Stanley Puebla fabrica herramientas de golpeo

(martillos y barretas).

Además Stanley Puebla

es la principal planta

del corporativo Stanley que fabrica herramientas manuales y la única que fabrica martillos, superando a otra planta que se localiza en Chihuahua que se dedica a la fabricación de clavos. La principal función de herramientas Stanley, es el de exportación Stanley Bostitch México es un centro de distribución para el mercado nacional.

Herramientas Stanley Puebla, cuenta con dos naves industriales: una para la producción de las herramientas (Planta 1 HAND TOOLS) y la otra para elaboración de mangos de madera (planta 2 SEC).

El hecho de que la marca Stanley sea reconocida en todo el mundo, es por que brinda el soporte necesario para otorgarles confianza a sus clientes sobre sus productos. Como nuevos productos y programas

están constantemente desarrollándose, el número de mercados en los cuales Stanley compite está creciendo cada vez más.

1.2 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

La empresa Herramientas Stanley S.A. de C.V. se encuentra ubicada en Km. 124 de Autopista México-Puebla en la zona Industrial Norte de la ciudad de Puebla. En la figura 1 se muestra el croquis de localización de la empresa.

están constantemente desarrollándose, el número de mercados en los cuales Stanley compite está creciendo cada vez

Figura 1.- Ubicación de la empresa

1.3 HERRAMIENTAS

QUE

SE

ELABORAN

EN

STANLEY S.A. DE C.V. PUEBLA

Los productos que se fabrican son elaborados con alta calidad y diseño ofreciendo a sus clientes un producto duradero funcional a un bajo costo, superando así a sus competidores.

1.3.1

Cepillos

NOMBRE DEL

PRODUCTO

DESCRIPCIÓN

ILUSTRACIÓN

 

Familia

de

cepillos

para tareas

 

Hellaby Planes

diversas brinda diversos acabados y son útiles para múltiples tareas. La planta produce distintos modelos de

Hellaby Planes diversas brinda diversos acabados y son útiles para múltiples tareas. La planta produce distintos

acuerdo a las exigencias del consumidor.

acuerdo a las exigencias del consumidor.

Trimming Planes

Es un cepillo utilizado básicamente para acabados en madera, por sus dimensiones es muy fácil de colocar en partes muy estrechas y realizar

Trimming Planes Es un cepillo utilizado básicamente para acabados en madera, por sus dimensiones es muy

tareas complicadas.

 
 

La

modelos

Premium

planes

son

La modelos Premium planes son
La modelos Premium planes son

cepillos

para

el

mercado

Premium Planes

principalmente

de

Norteamérica,

Premium Planes principalmente de Norteamérica,

ideales para acabos finos y de una calidad elevada.

1.3.2 Barretas

NOMBRE DEL

DESCRIPCIÓN

 

ILUSTRACIÓN

PRODUCTO

 

Es

el

tipo

de

barreta

con

mayor

 

longitud que produce la empresa, para

longitud que produce la empresa, para

su

fabricación

se

utiliza

acero

ST Bar

hexagonal, cuenta en sus extremos con punta y zapa, es usada en

trabajos de demolición.

   

Wonder Bar

Forjado en acero al alto carbono para mayor resistencia y durabilidad, tratamiento térmico para mayor durabilidad, ranura biselada para

Wonder Bar Forjado en acero al alto carbono para mayor resistencia y durabilidad, tratamiento térmico para

(Super Wonder,

X21)

clavos en ambos extremos, terminado de alta visibilidad.

clavos en ambos extremos, terminado de alta visibilidad.
 

Es parte

del

grupo

de barretas

 

Wonder, es una herramienta forjada

Wonder, es una herramienta forjada

Wonder Bar

de

 

al

   

Winder

acero

carbón

funciona

como

saca clavos y para hacer palanca por

su forma y diseño.

 
 

Superficies de

corte,

(pulidas

y

Superficies de corte, (pulidas y

biseladas), barra

contorneada que

Mini - Wonder

facilita sacar clavos, hacer palanca, levantar y raspar, terminado de alta

visibilidad.

   
 

El grupo Nail Bar, son barretas saca puntillas forjadas de acero al carbón de gran flexibilidad y resistencia, con

El grupo Nail Bar, son barretas saca puntillas forjadas de acero al carbón de gran flexibilidad

Nail Bar (033, 035, 040)

tratamiento térmico para mayor durabilidad, uñas y ranuras biseladas.

Nail Bar (033, 035, 040) tratamiento térmico para mayor durabilidad, uñas y ranuras biseladas.
NOMBRE DEL DESCRIPCIÓN ILUSTRACIÓN PRODUCTO Es el tipo de barreta con mayor longitud que produce la

Nail Bar (818)

Pertenece al grupo de barretas Nail, cuenta con una uña a 90 grados en uno de sus extremos, y un cincel de

Nail Bar (818) Pertenece al grupo de barretas Nail, cuenta con una uña a 90 grados

demolición con bisel afilado.

 
 

Es una

barreta de rasgueo que a su

 

Ripping Bar

vez sirve de palanca, esta forjada de acero hexagonal al carbón. Es una de las barretas con mayor demanda en la

Ripping Bar vez sirve de palanca, esta forjada de acero hexagonal al carbón. Es una de

empresa.

 
 

Este

tipo

de

barreta

cuenta

con

un

gancho en uno de sus extremos y en

 
Xtreme Bar otro
Xtreme Bar
otro

extremo

tiene

zapa, ambos

afilados para ser utilizados como saca

 

o ti

o

alanca

 

1.3.3

Martillos

NOMBRE DEL DESCRIPCIÓN ILUSTRACIÓN PRODUCTO Martillo de dos piezas, con mango de grafito, ayuda a eliminar
NOMBRE DEL
DESCRIPCIÓN
ILUSTRACIÓN
PRODUCTO
Martillo de dos piezas, con mango de grafito,
ayuda
a
eliminar
las
vibraciones,
ensamblado
mediante
la
inyección
de
New Graphite
epóxico, el área de golpeo de este martillo
Hammer
es mucho mayor para evitar errar al
momento de golpear.
Fat Max Hammer
Diseño ergonómico para un mejor control y
evita que se deslice. Uñas extra resistentes
de arranque, cabezal con mejor control y
presión al conducir los clavos en el momento
del trabajo.
Ball Pein
Hammer
Martillo de dos piezas de bola, con mango de
grafito, ayuda a eliminar las vibraciones,
ensamblado mediante la inyección de
epóxico lo cual brinda mayor durabilidad a la
unión.
Two Piece
Hammer
La cabeza del martillo esta fija con 2 cuñas
para más durabilidad, uñas más largas para
más facilidad en sacar clavos, mango de
madera.
Soft Face
Hammer
Martillo de dos piezas con cara suave para
evitar dañar las superficies al momento de
golpear, con mango de madera, ensamblado
mediante la aplicación de presión sobre sus
caras brindando mayor durabilidad a la
unión.
Fu Bar
Es considerado un martillo por su cara de
golpeo, aunque también es una herramienta
multiusos por su zapa y especie de tenazas
que cumplen la función de una llave Stilson,
Welded Hammer Con tan solo 15 oz. De peso, es considerado como el primer martillo de
Welded Hammer
Con tan solo 15 oz. De peso, es considerado
como el primer martillo de peso ligero hecho
todo de acero, tomando en cuenta que los
demás martillos se encuentran con un peso
de 16 oz. ha 28 oz., este martillo reduce la
fatiga y aumenta el desempeño.
Es
un producto distintivo de
la empresa,
AV4 Hammer
mango anti vibración al momento de
golpear, borde templado para evitar que se
astille con los golpes.
AVX Hammer
Martillo de carpintero sacaclavos anti
vibración. Forjado en una sola pieza. Borde
templado para evitar que se astille con los
golpes. Mango ergonómico diseñado para
mayor confort y seguridad. Alojamiento en la
cabeza con imán para los clavos.

1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA

Actualmente en la empresa laboran 225 personas, 195 de ellas son la fuerza laboral de las plantas de manufactura y el resto es personal administrativo. La organización de la empresa se presenta de la siguiente manera

Figura 2- Estructura organizacional
Figura 2- Estructura organizacional
1.4.1 Organigrama mantenimiento del departamento de Figura 3.- Organigrama área de mantenimiento
1.4.1 Organigrama
mantenimiento
del
departamento
de
Figura 3.- Organigrama área de mantenimiento

1.5 PLANO DE DISTRIBUCION DE LA PLANTA

Para facilitar la ubicación de las Áreas en la Planta Tools se muestra en la tabla un código de colores para facilitar su visualización. En la figura .4., se muestran las áreas en que se encuentra dividida la planta Tools, área donde se concentra la mayor cantidad de máquinas de producción.

Figura 4.- Estructura de la planta (distribución)

Figura 4.- Estructura de la planta (distribución)

AREA COLOR PINTURA A PINTURA B EXPORTACIONES 1 EMPAQUE HERRAMIENTAS PRODUCCIÒN CORTE MANTENIMIENTO
AREA
COLOR
PINTURA A
PINTURA B
EXPORTACIONES 1
EMPAQUE
HERRAMIENTAS
PRODUCCIÒN
CORTE
MANTENIMIENTO

Tabla1.- Código de colores de las áreas

1.6 MISIÓN Y VISIÓN

MISIÓN

En herramientas Stanley nos comprometemos a dirigir y orientar nuestras capacidades y habilidades hacia la satisfacción de nuestros clientes, ofreciendo productos y servicios que cumplan o excedan sus expectativas.

VISIÓN

La dirección asume este compromiso estableciendo objetivos conduciendo a acciones hacia la mejora continua del sistema de calidad y midiendo su efectividad, para posicionarnos como una empresa de clase mundial.

1.7 POLITICAS DE CALIDAD

En Herramientas Stanley nos comprometemos a dirigir y orientar nuestras capacidades y habilidades hacia la satisfacción de nuestros clientes, ofreciendo productos y servicios que cumplan o excedan sus expectativas.

La dirección asume este compromiso estableciendo objetivos, conduciendo acciones hacia la mejora continua del sistema de calidad, y midiendo su efectividad, para posicionarnos como una empresa de clase mundial.

1.7.1

Valores

INTEGRIDAD: Mantendremos nuestras relaciones con los proveedores, clientes, asociados o empleados, y con todo el mundo, con integridad y, sencillamente con honestidad.

RESPETO: En nuestras relaciones, tanto dentro como fuera de la Compañía, trataremos a todos con dignidad y respeto.

  • 1.7.2 Politica integrada de calidad y ambiente

Dentro de Herramientas Stanley S.A de C.V tenemos el compromiso de mantener y mejorar constantemente el nivel de calidad de nuestros productos y servicios para crear un ambiente de confianza con nuestros clientes, basados en un sistema de Aseguramiento de calidad en la normativa Internacional ISO 9000 y dado el alcance de nuestro negocio nos clasificamos actualmente como ISO 9002 ( Empresa Manufacturera y de Servicio ) así como también en estándares internacionales ecológicos como OHSAS 18000 e ISO 14000. Así durante la manufactura de nuestros productos para el mercado mundial, aseguramos la calidad, cantidad, tiempo de

entrega, seguridad e higiene; la eficiencia y eficacia de nuestros procesos productivos y del sistema ambiental y de calidad.

  • 1.7.3 Satisfacción del cliente

Queremos brindar a nuestros clientes actuales y potenciales la confianza de que nuestros productos son elaborados con una alta calidad en forma consistente.

  • 1.7.4 Mejora continua

Midiendo la mejora continúa en nuestro sistema de Aseguramiento de la Calidad, basado en tres niveles (tipos) de documentos y 1 de registros.

  • 1.7.5 Empleados

Proporcionando capacitación, entrenamiento y adiestramiento a nuestros empleados para promover la Mejora Continúa.

Facultando a nuestros empleados para usar sus habilidades y talentos para lograr en ellos un desarrollo personal y profesional que coadyuven a levar acabo la política de calidad y los objetivos del plan de negocios.

  • 1.7.6 Sistema de administración

Manteniendo un Sistema de Administración en cumplimiento a ISO

9001:2000.

Revisando continuamente nuestro Sistema de Administración para robustecerlo.

Manteniendo operaciones que protejan la ecología, el medio ambiente y los recursos naturales de nuestras comunidades, estados y naciones.

Proporcionando

un

ambiente

de

trabajo

seguro,

reforzando

la

seguridad

para

nuestros

empleados

mejorando y y visitantes,

sustentado con nuestro lema MASH (Medio Ambiente Seguridad e Higiene) donde la seguridad no es negociable y tenemos cero tolerancias.

  • 1.7.8 Responsabilidad civil y características especiales

Hacer bien las cosas desde la primera vez para no dañar a terceras personas. La empresa cuenta con los sistemas:

ISO 9002:2000 para el sistema de calidad

Certificación empresa limpia (PROFEPA)

En el sistema MASH se integra el medio ambiente, la seguridad e higiene.

Teniendo como características especiales las siguientes:

Cliente principal: Kannapolis

 

Los productos debe ser verificado por el departamento de calidad, por lo que son enviados a pruebas de laboratorio.

El sistema

de calidad checa

que

se cumpla

con todos

los

criterios de calidad.

No debe presentarse el ausentismo por parte de las personas que laboran dentro de la empresa.

1.8 PROBLEMÁTICA EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO

En la actualidad el mantenimiento de la empresa Stanley se han inclinado más hacia acciones correctivas, lo que genera que se cuente con un gran número de horas paro provocando que la producción se interrumpa, esto es ocasionado por averías en las máquinas, y como consecuencia se obtienen pérdidas económicas y tiempos muertos en las actividades del operador, se busca planear los mantenimientos preventivos y correctivos a través del software MP8 para lograr con ello tener un mejor control del mantenimiento correctivo y planeación del mantenimiento preventivo disminuyendo las horas muertas u horas paro en la empresa.

De

la

misma

manera

se

pretende

aumentar

el

número

de

mantenimientos preventivos lo que tiene como objetivo disminuir los

gastos por actividades de mantenimientos correctivos que son pérdidas para la empresa.

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO

2.1.

MANTENIMIENTO

El

Mantenimiento

es

una

profesión

que

se

dedica

a

la

conservación de equipo de producción, para asegurar que éste se

conserve en óptimas condiciones de confiabilidad y sea seguro de operar.

Cuando se habla de mantenimiento, el objetivo es conseguir extender la vida útil de los equipos, instalaciones y edificios, al menor costo posible, que éstos estén disponibles al momento de ser requeridos y bajar al mínimo las reinversiones.

El medio para conseguir el objetivo de mantenimiento no está en las

máquinas, sino en la gente, y no sólo

la gente de mantenimiento,

pues el mantenimiento lo hacen entre todos los que están involucrados en los distintos niveles de una organización, desde la máxima autoridad hasta la mínima categoría de un operario recién ingresado.

Se puede definir al mantenimiento como las actividades que deben realizarse para que las cosas funcionen correctamente o, en su defecto, para que las averías se presenten en menor cantidad.

Los equipos y las instalaciones se construyen para realizar un trabajo determinado, por lo que su mantenimiento no es el fin último. Lo anterior implica para quien se dedique a esta actividad que prioritariamente debe procurar minimizar los problemas que causan las averías. (Bona, 1989, p.21)

Estos son algunos de los puntos importantes que se deben tomar en cuenta al pensar adoptar el mantenimiento:

Los responsables del mantenimiento deben entender y tener presente que realizan un trabajo que esta al servicio de otra actividad en común. Es conveniente que los responsables del mantenimiento conozcan los problemas que se derivan de las averías para hacer que su trabajo sea lo más eficaz posible.

La eficiencia debe entenderse desde el punto de vista de los acontecimientos que las averías pueden tener, con un límite marcado por su costo. Lo que se gasta en mantenimiento debe relacionarse con el problema que se pretende resolver.

El papel que desempeña el departamento de mantenimiento depende de la importancia que los planificadores y ejecutores de la política de la compañía, le dan a la gestión del mantenimiento. (Leeon, 1989, p.

15)

  • 2.1.1 Concepto de mantenimiento

Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y buen estado de conservación de un sistema.

  • 2.1.2 Objetivos del mantenimiento según su condición

Los objetivos del mantenimiento industrial se pueden sintetizar en los siguientes puntos:

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes

Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar

Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

Reducir costos.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

En resumen, un mantenimiento adecuado. Tiende a prolongar la vida útil de los bienes, contribuye a un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y reduce el número de fallos. (Bravo, 1989, p. 18)

2.1.3

Preservación

Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas existentes, se refiere al cuidado de la máquina y al costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la máquina.

Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones

para evitar

o corregir

el

siguiente manera:

daño

de

la

máquina, se clasifica

de

la

Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina durante y en el lugar donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos niveles: el primero hace referencia al nivel del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.

Progresiva. Se refiere

a

la

revisión

y reparación

que

se

le

ejecuta

a

la

máquina cuando ésta no está funcionando. Se

subdivide en tercero y cuarto

nivel, donde

el

tercero hace

referencia a la labor de los talleres artesanales y el cuarto a la

labor de terceros que cuentan con personal y talleres especializados.

Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el fabricante del equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.

Overhaul.-

Es

el

retiro

del

equipo de producción,

desmantelamiento total del equipo, reemplazo o reconstrucción de muchas partes, empleo de muchas herramientas, alto nivel de habilidades del personal, repintado del equipo, una planificación programada de mantenimiento esto se realiza cuando el equipo puede ser sacado de la línea de producción por un extenso periodo de tiempo.

  • 2.2. EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico- Industrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización

de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.

Con la llegada del siglo XX nace el mantenimiento industrial tal como hoy en día se entiende. Sin embargo, es preciso admitir que su origen está, sin lugar a dudas, ligado a la aparición de las primeras maquinas que el hombre utilizo. Resulta lógico pensar que, junto con el uso de las primitivas y más rudimentarias herramientas, debían coexistir algún tipo de cuidados, encaminados a mantener sus características constructivas o mejorar su rendimiento, aunque sin tener cuerpo de doctrina, durante la revolución industrial, a finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIX, las tareas de reparación de las maquinas entraron a formar parte del mecanismo productivo de la industria, lo que hoy se denomina mantenimiento correctivo.

Las profundas transformaciones económicas que comenzaban a producirse en la sociedad, la instauración del beneficio económico como objetivo de la producción (a diferencia de lo que sucedía durante el feudalismo), y la aparición de la competitividad entre las principales industrias, hizo planearse la necesidad de un abaratamiento de los costos productivos. Esto, inevitablemente pasa por obtener un máximo aprovechamiento de los equipos de producción, y consecuentemente obliga a realizar un mantenimiento, siquiera elemental, de los mismos.

El mantenimiento de equipos y maquinas, como actividad organizada, se aplica por vez primera en fundiciones de los Estados Unidos, en

submarinos y aviones militares durante la Primera Guerra Mundial. Más tarde, hacia el año 1920, el mantenimiento y las primeras técnicas de verificación mecánico ya se practicaban en granjas agriarías y transportes. Una década después, aproximadamente, aparecieron las primeras consultorías en este mismo campo. Durante la misma época, antes mencionada el grupo comercial ARINC (Aeronautical Radio Incorporated) realiza estudios de fiabilidad aplicados a la aviación. También aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de fallo en motores y equipos instalados en aviones, que son aplicados a la planificación de repuestos.

Durante la segunda Guerra

Mundial

y

en

la

posguerra, el

mantenimiento experimenta un desarrollo importante, promovido fundamentalmente por las aplicaciones militares, principalmente programas de mantenimiento preventivo en la Armada y en las Fuerzas Aéreas, consistentes en inspeccionar los aviones antes de cada vuelo, y el reemplazo periódico de algunos componentes después de cierto número de horas de funcionamiento.

Por otro lado el matemático Erich Pieruschka sistematiza el cálculo de probabilidades a la cuantificación de la fiabilidad de los componentes de las bombas alemanas V1 y V2, con el fin de mejorar la fiabilidad de todo el conjunto. Pieruschka llego a la conclusión de que la expansión que arrojaba la probabilidad de éxito de un sistema, venia dada por el producto de las probabilidades de éxito individuales de cada uno de sus componentes.

A partir de los años 50 comienzan a distinguirse dos líneas de trabajo bien definidas dentro del mantenimiento industrial: por un lado las técnicas de análisis de la fiabilidad de los equipos; por otro lado las técnicas de verificación mecánica, cuya finalidad es la detección prematura de los posibles fallos o defectos en las maquinas, lo que supone el advenimiento formal de mantenimiento predictivo.

Mientras que a comienzos de los 50, los ingenieros de los EE. UU. Realizaban estudios teóricos acerca del mantenimiento industrial, y empezaban a aplicar de forma sistemática una tecnología de mantenimiento, en la U.R.S.S. se empezó por estudiar un sistema de mantenimiento de maquinas herramientas.

En la Europa Occidental, la preocupación de la tecnología de mantenimiento llego algo más tarde, y no lo hizo de manera uniforme en todos los países, sino a un ritmo acorde con su nivel de industrialización, lo que produjo marcadas diferencias en cuanto a investigación, desarrollo, y objetivamente grado de implantación de esta tecnología, entre los distintos países.

Se ha convenido en que la evolución del mantenimiento durante el siglo XX ha tenido tres etapas, a partir de ahora, primera, segunda y tercera generación, se observa en la figura 5 que contempla en la parte inferior los objetivos que de forma generalizada se han ido marcando en las Empresas a lo largo de los decenios expuestos y, en la parte superior, los medios con que, también de forma generalizada, se han utilizado (o siguen utilizando) para intentar alcanzar dichos objetivos.

Mientras que a comienzos de los 50, los ingenieros de los EE. UU. Realizaban estudios teóricos

Figura 5.- Evolución del mantenimiento

En la parte izquierda aparece una primera etapa, aproximadamente entre 1930 y 1950 o la Segunda Guerra Mundial, en la que repetimos, con excepciones las actividades de mantenimientos se ceñían a reparar aquello que se averiaba, y a periódicos reengrases, lubricantes y limpiezas.

En la segunda generación, se ponen en marcha sistemas de mantenimiento preventivo basados, en revisiones cíclicas a los equipos e instalaciones y medios en general. Estas revisiones cíclicas se definen con base en la conocida “curva de la bañera”, en la que, básicamente para equipos mecánicos y electromecánicos, tras un periodo de mortalidad infantil en el que se lleva a cabo los primeros ajustes y puestas en marcha y se producen los fallos de falta de calidad básicamente de subconjuntos, aparece un periodo continuo de vida útil en la que no es necesario intervenir en el elemento salvo para subsanar un pequeño número de averías, ciertos reengrases o inspecciones puntuales.

Esta generación incorpora las reparaciones precisas en caso de fallos o reparaciones programadas.

Por último, en este mantenimiento de tercera generación, la observancia de normatividad adquiere una importancia primordial. Son muchas las Administraciones estatales, autonómicas y locales que aborden reglamentaciones especificas de mantenimiento; así pues, aparecen reglamentos de aparatos a presión, equipos de manutención y transporte, ascensores y escaleras mecánicas, entre otros. Este aspecto entra dentro de los llamados mantenimientos legales o reglamentarios. (Fernandez, 2005, p.29)

En la actualidad existen variados sistemas para el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, entre otros. (Cesáreo, 1998, p. 25)

Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

Mantenimiento correctivo

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento predictivo

Mantenimiento productivo total

  • 2.3.1 Mantenimiento correctivo

Es

el

conjunto

de

actividades

de

reparación

y

sustitución

de

elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece

el fallo.

 

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.

También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad, tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier

momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.

Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación. (Cesáreo, 1998, p. 25)

Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto.

Se clasifica en dos tipos:

Mantenimiento planificado

El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuesto, y documentos técnicos necesarios para efectuarlo

Mantenimiento no planificado

Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.

Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, entre otros.

El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañada.

La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado

supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado.

La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar.

Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos y en segundo lugar, afecta a un indicador llamado ‘Fiabilidad’. Este indicador, del que, no incluye las paradas planificadas (en general, las que se pueden programar con más de 48 horas de anticipación).

El impacto económico que tiene el mantenimiento correctivo:

Un caso especial de reparación o de realización de mantenimiento correctivo es la intervención en grandes averías. Estas ocurren cuando suceden grandes accidentes, como incendios, derrumbes o hechos catastróficos en general, pero también cuando una pieza determinada falla causando una avería de un alcance económico muy importante.

Para prever esta contingencia, algunas empresas contratan seguros de gran avería, que cubren el importe de reparación de los fallos que puedan surgir en un equipo o instalación determinada y que superen cierto importe. Ese importe mínimo que deben superar, y del que se hará cargo en todo caso el propietario de la instalación, se denomina <franquicia>.

El seguro puede cubrir tanto los costos de reparación totales (mano de obra, materiales, medios y subcontratos) como el lucro cesante, esto es, el beneficio que el propietario de la planta deja de recibir por la pérdida de producción ocasionada, y en algunos casos, los costos de amortización.

Los seguros excluyen la reparación de grandes averías en algunos casos:

Si no se respeta el mantenimiento preventivo indicado por el

fabricante

del equipo

o

por la ingeniería

responsable de la

instalación.

 

Si

el

equipo

o

instalación

se

ha

operado

en

condiciones

anormales expresamente indicadas como peligrosas en los manuales de operación y mantenimiento del equipo.

Si no se han respetado las condiciones de operación

 

Si se han empleado repuestos, consumibles o materiales no autorizados por el fabricante.

Si

se

han

realizado

modificaciones

no

autorizadas o

supervisadas por el fabricante del equipo o la ingeniería que diseñó la instalación.

En realidad, estos seguros sólo cubren los casos de averías fortuitas

no previsibles

y

en

los

que

el

propietario

o

la

empresa

de

mantenimiento contratada por éste

 

no

tienen

ninguna

responsabilidad.

Aún

así,

en

caso

de

que

el

seguro

abone

al

propietario el importe de

la avería

(descontado el importe

de

la

franquicia, que suele ser elevado) se reserva el derecho a repetir la exigencia de responsabilidad y la correspondiente indemnización contra otra entidad que pueda ser responsable (la ingeniería, si estima que es un mal diseño; el fabricante, en algún caso; o la empresa de mantenimiento) Por ello, los seguros actuales tienen una serie de características:

Tienen una franquicia elevada, de forma que las averías hasta un determinado coste, sean fortuitas o no, no están cubiertas. En caso de gran avería esa franquicia debe asumirla el asegurado, y se descuenta del importe de la reparación. El lucro cesante suele tener también un límite en el número de meses que se percibe, y la cantidad se establece de antemano.

Los

seguros

penalizan

a

aquellas

ingenierías

y

aquellas

tecnologías que han demostrado una especial siniestralidad,

cobrando

primas

adicionales

si

entienden

que

puede

relacionarse una

tecnología

o

una

empresa

con

esa

siniestralidad elevada

Los peritos encargados de realizar la tasación del siniestro tienen una formación técnica mucho más avanzada que los que lo hacían inicialmente, que eran peritos generalistas. Tienen además criterios bastante restrictivos y dominan perfectamente el sector Las primas se adaptan mucho mejor al riesgo que inicialmente, y son muchísimo más elevadas que en su origen

Tienen

en

cuenta

los

periodos

de grandes revisiones, y

descuentan en sus indemnizaciones la parte correspondiente a mantenimientos programados. Si una máquina está próxima a una gran revisión u overhaul, y sufre una gran avería que la inutiliza, el coste de la reparación irá por Estos seguros inicialmente fueron muy poco rentables para las empresas aseguradoras, por el desconocimiento del riesgo, por las bajas

primas que en principio se cobraban, y por el engaño de determinados asegurados, que intentaban por ejemplo, que la compañía aseguradora cubriera mantenimientos normales como grandes averías.

  • 2.3.2 Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, entre otros., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.

Este tipo de mantenimiento puede realizarse de tres formas:

Perfil

fijo

de revisión de componentes

con intervalos de

tiempo iguales entre revisiones, donde el componente se desmonta antes de haber fallado y se restaura a cero horas.

Según

condición

de

los

componentes

en

inspecciones

periódicas. Se revisan cuando exceden los límites de operación.

Control de actuación

donde

se

realizan

operaciones de

desmontaje de componentes para su examen.

Ventajas del mantenimiento preventivo son:

La principal ventaja del mantenimiento preventivo frente a las técnicas estrictamente correctivas estriba en una importante reducción de las paradas eventuales, obtenidas al introducir una cierta periodicidad en la observación y reparación del sistema.

Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

Uniformidad

en

la

carga

de

trabajo

para

el

personal

de

Mantenimiento debido a una programación de actividades.

Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para la compañía. Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

Desventaja que presenta este sistema es:

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de “aprovechar” para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.

Por

lo

tanto, la planificación

consiste en:

para

la

aplicación de este sistema

Definir

qué

partes

mantenimiento

o

elementos

serán

objeto

de

este

Establecer la vida útil de los mismos

Determinar los trabajos a realizar en cada

Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.

Costo del mantenimiento preventivo:

Siempre existen costos asociados con el arranque de cualquier programa, en el inicio de su programa de mantenimiento preventivo necesitará:

Tiempo Extra para:

Seleccionar la maquinaria

Reunir datos necesarios (Manuales de los fabricantes)

Historiales del equipo

Refacciones

Tiempo de ayudantes:

Programa de mantenimiento preventivo (manual)

Su sistema computarizado

Mano de obra. (Técnicos de mantenimiento)

Fases del mantenimiento preventivo

Así como para el mantenimiento correctivo se tiene una metodología a seguir, para el mantenimiento preventivo también se tiene una metodología a seguir, la cual se realiza por fases. (Cesáreo, 1998, p.

26)

Fase 1. Planear

En esta primera fase se realizan todas las actividades relacionadas con la planeación del mantenimiento preventivo, tales como son:

Definir tareas de mantenimiento preventivo: dentro de las actividades de mantenimiento preventivo se encuentran:

inspeccionar, probar, verificar, cambiar, calibrar, alinear, ajustar, reconstruir, lubricar, limpiar, entre otros.

Identificar componentes a intervenir.

Desarrollar las tareas necesarias para el mantenimiento preventivo: asignar tareas y actividades, clasificar las tareas por oficio, agruparlas en actividades, establecer periodos de ejecución y llevar el mantenimiento preventivo por número de días.

Identificación

de

recursos

para

cada

tarea:

gente,

procedimientos, tiempo, especialidad técnica, repuestos, áreas, equipos, herramientas, entre otros.

Asignar una fecha inicial para cada una de las actividades y para cada equipo.

Asignar el periodo con que se ejecuta cada actividad en cada máquina.

Imprimir las órdenes de trabajo para ser ejecutadas.

Fase 2. Hacer

Esta fase es la ejecución de los planes desarrollados en la etapa

anterior,

durante

la

cual

se

llevan

a

cabo

las

siguientes

actividades:

Coordinar la disponibilidad de la maquinaria en la fecha y hora establecida por el programa.

Preparar los recursos necesarios para ejecutar cada una de las tareas de mantenimiento preventivo, estos deben estar listos 24 horas antes de la ejecución de las tareas.

Ejecutar cada tarea: para esto, se llevará a cabo con el personal especializado, siguiendo el procedimiento establecido, ejecutando las tareas en el tiempo establecido, utilizando los

recursos ya preparados y reportando la disponibilidad de la

maquinaria a control establecidos.

a

fin

de

cumplir

con

los

planes

Fase 3. Verificar

 

En esta

fase

se

da

el

chequeo de

la

correcta realización de las

anteriores fases, llevándose a cabo las siguientes actividades:

Diligenciar la orden de trabajo: registrando hora de inicio de la tarea, hora de terminación, tiempo empleado, acciones ejecutadas, repuestos consumidos.

Cerrar la orden de trabajo ya ejecutada y diligenciada.

De las tareas de evaluación que generen otras tareas, se crean las ordenes de trabajo.

Se solicitan repuestos para las tareas pendientes.

Se generan reportes necesarios para el análisis de la gestión del mantenimiento preventivo.

Se utilizan herramientas estadísticas para definir la estrategia y el tipo de mantenimiento.

Fase 4. Actuar

Para la última fase se realizan las actividades relacionadas con la mejora de los planes de mantenimiento.

Se programa la ejecución de las tareas que resultaron de la evaluación de cada máquina.

Se toman acciones y se plantean nuevas estrategias y tipos de mantenimiento en caso de que sea necesario o se mantiene un constante mejoramiento del proceso actual.

Un programa de mantenimiento debe incluir:

Inspección

periódica

de

las

instalaciones

y

equipo

para

descubrir

situaciones

que

puedan

originar

fallas

o

una

depreciación perjudicial.

El mantenimiento necesario para remediar esas situaciones antes de que lleguen a revestir gravedad.

Desde luego el objetivo principal para

poner

en

práctica

el

Mantenimiento preventivo es bajar los costos, pero esta economía

puede asumir distintas formas:

Menor tiempo perdido como resultado de menos paros de maquinaria por descomposturas.

Mejor conservación y duración de las cosas, por no haber necesidad de reponer equipo antes de tiempo.

Menos

reparaciones

en

gran

escala,

pues

son

prevenidas

mediante reparaciones oportunas y de rutina.

Identificación del equipo que origina gastos de mantenimiento exagerados, pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo de mantenimiento correctivo para el mismo, un mejor adiestramiento del operador, o bien el reemplazo de maquinas anticuadas.

Mejores condiciones de seguridad.

El mantenimiento preventivo enfatiza lo siguiente:

Estudiar la historia de reparación de una maquina, para predecir su vida económicamente útil.

Colocar sensores para monitorear la actuación de las maquinas y dar aviso automático de fallas.

Utilizar herramientas de diagnóstico para detectar condiciones anormales.

Reemplazar selectivamente componentes defectuosos, justo antes de que fallen. (Cesáreo, 1998, p. 26)

  • 2.3.3 Mantenimiento predictivo

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo mediante la monitorización, es decir, mediante la elección y medición de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos, vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, entre otros.

En otras palabras, con este método, se trata de seguir la evolución de los futuros fallos.

Este sistema tiene la ventaja de que

el seguimiento permite contar

con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento. (Cesáreo, 1998, p. 28)

Inconvenientes del mantenimiento predictivo.

Como inconvenientes del mantenimiento predictivo podemos citar aquellos que son consecuencia directa de su forma de aplicación:

Limitación a la hora de elegir la instrumentación de medida y diagnostico, derivadas de la necesidad de no aptar a la máquina de su funcionamiento normal durante el proceso de

análisis. Este tipo de técnicas

de medida realizadas sobre

equipos en funcionamiento se suelen denominar técnicas no invasivas.

Mayores inversiones iniciales ya que la amortización de un sistema de mantenimiento predictivo resulta inicialmente costosa debido a la incorporación de los equipos de medida y recolección de datos.

Necesidad de un nivel de formación muy elevado para los técnicos de mantenimiento, pues deben ser familiarizados con el manejo de equipos de alto nivel tecnológico y conocer en profundidad tanto el funcionamiento de las maquinas como las disciplinas relacionadas con ellas.

Ventajas del mantenimiento predictivo

Determinación

optima

del

tiempo

para

realizar

el

mantenimiento preventivo, aprovechamiento máximo de

la

reserva de uso de piezas y equipos, mejor gestión del “stock”

de repuestos, y reducción al mínimo de emergencias correctivas.

Ejecución sin interrumpir ni alterar el normal funcionamiento de instalaciones y equipos

Mejora del conocimiento sobre el funcionamiento y estructura del sistema.

Mejora de las condiciones de higiene y seguridad en la planta (control del ruido, vibraciones, emisiones toxicas, entre otros).

Mejora

del

control

de

fiabilidad

de

los

elementos

y

consecuencias

de

información

suplementaria

para

los

fabricantes.

 

Costos del mantenimiento predictivo.

La utilización adecuada de la monitorización permite dedicarse a aquellas maquinas que necesitan reparación, sabiendo con anticipación cuales componentes deben ser reemplazados, realineados o equilibrados. Esto implica:

Reducción del mantenimiento programado. Reducción de averías inducidas por mantenimiento Reducción de los stocks en piezas de recambio. Reducción de la duración de los paros programados.

Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite determinar el estado de funcionamiento de la maquina sin necesidad de interrumpir su trabajo.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales destacan las siguientes:

Análisis de Vibraciones.

Análisis de Lubricantes.

Análisis por y ultrasonido

Termografía Infrarroja.

Tintas Penetrantes.

ANÁLISIS DE VIBRACIONES

El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que implica un elemento vibrante en una maquina, y la necesaria prevención de las averías que conllevan las vibraciones a medio plazo.

ANÁLISIS DE VIBRACIONES El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano

Figura 6.- Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo en función del tiempo.

ANÁLISIS DE VIBRACIONES El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano

Figura 7.- Transformada Tiempo-Frecuencia.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el

elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral.

Tipos de vibraciones.

Vibración libre: Causada por un sistema que vibra debido a una excitación instantánea.

Vibración forzada: Causada por un sistema que vibra debido a una excitación constante de las causas que generan dicha vibración.

A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar:

Desequilibrio

Desalineamiento

Excentricidad

Defectos en rodamientos y/o cojinetes

Defectos en engranajes

Defectos en correas

Holguras

Falta de lubricación

ANÁLISIS DE LUBRICANTES

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas por cambios en condiciones de operación.

Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros.

Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o lubricante, según:

Contaminación con agua.

Presencia de partículas sólidas (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según: ∑ Análisis Iniciales : Se realizan a productos

Figura 8.- Análisis de aceites. Presencia de partículas sólidas.

Este método asegura que se tiene:

Máxima reducción de los costos operativos.

Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.

Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado

En cada muestra

se puede

conseguir o estudiar los

factores que afectan a la maquina:

siguientes

Elementos de desgaste

Contenido de partículas

Presencia de contaminantes

Aditivos y condiciones del lubricante

Gráfico e historial. Útil para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.

A través de la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente:

Tiempo mecánicos.

perdido

en producción debido a desperfectos

Desgaste de las máquinas y sus componentes.

Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

Consumo general de lubricantes

Objetivos de la lubricación:

Reducir al mínimo la fricción.

Mantener la temperatura de las partes móviles dentro de los límites tolerables.

Arrastrar las impurezas fuera del área de contacto.

Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los sellos.

Proteger el lubricante de la degradación que afecte las partes metálicas.

ANÁLISIS POR ULTRASONIDOS

Este

método

estudia

las

ondas

de

sonido

de

alta

frecuencia

producidas por humano.

los equipos

que

no

son perceptibles

por

el

oído

∑ Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los sellos. ∑ Proteger el lubricante de la

Figura 9.- Análisis por ultrasonidos.

Los ultrasonidos permiten detectar:

Detección de fricción en máquinas rotativas.

Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

Detección de fugas de fluidos.

Pérdidas de vacío.

Detección de “arco eléctrico”.

Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por las causas previamente mencionadas.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 KHz. Estas son frecuencia con características muy aprovechables en el mantenimiento predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 KHz permite localizar con rapidez y precisión la ubicación del defecto.

La

aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable

especialmente en la detección de defectos existentes en equipos

rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la

técnica

de

medición

de

vibraciones

se

transforma

en

un

procedimiento ineficiente.

 

De

modo

que

la

medición

de

ultrasonido

es,

en

ocasiones,

complementaria con la medición de vibraciones, que se utiliza

eficientemente sobre equipos rotantes superiores a las 300 RPM.

que

giran

a

velocidades

TERMOGRAFÍA

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz)

Figura 10.- Análisis termográfico de un interruptor.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para “ver” en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por los objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico o de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termografía por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, es posible minimizar el riesgo de una avería de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.

El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos como pueden ser el análisis de lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos.

El análisis mediante cámaras termográficas está recomendado para:

Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

 

Cuadros,

conexiones,

bornes,

transformadores,

fusibles

y

 

empalmes eléctricos.

Motores eléctricos, generadores, bobinados.

 

Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.

Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

Instalaciones de climatización.

Líneas

de

térmicos.

producción,

corte,

prensado,

forja,

tratamientos

Las ventajas que ofrece el mantenimiento preventivo por termografía son:

Método de análisis sin detención de procesos productivos.

Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.

Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.

Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la avería.

Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

TINTAS PENETRANTES

La inspección por líquidos penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados.

Esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenómeno de capilaridad. Después de cierto tiempo, se elimina el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de ésta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.

Figura 11.- Procedimiento de aplicación de las tintas penetrantes. 2.3.4 Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance

Figura 11.- Procedimiento de aplicación de las tintas penetrantes.

2.3.4

Mantenimiento

productivo

total

(Total

Productive Maintenance TPM)

Este sistema

está

basado

en

la

concepción

japonesa del

“Mantenimiento al primer nivel”, en la que el propio usuario realiza

pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución de pequeñas cosas, entre otros., facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.

Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado.

Productivo: Está enfocado a aumentar la productividad.

Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento).

Este sistema coloca a todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.

Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeños grupos, mediante una dirección motivadora. (Leon, 1998, p. 29)

2.4

C CONCEPTOS ASOCIADOS AL

2.4.1

Fiabilidad

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas específicas (por ejemplo, condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión o forma de una onda eléctrica, nivel de vibraciones, entre otros.).

Se define la variable aleatoria T como la vida del bien o componente. Se supone que T tiene una función F(t) de distribución acumulada expresada por:

Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan

Además existe la función f(t) de densidad de probabilidades

expresada por la

Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan

ecuación:

La función de fiabilidad R(t), también llamada función de

supervivencia, se

Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan

define como:

En otras palabras, R(t) es la probabilidad de que un componente nuevo sobreviva más del tiempo t. Por lo tanto, F(t) es la probabilidad de que un componente nuevo no sobreviva más del tiempo t.

Por otra parte, la probabilidad de que un componente nuevo falle entre t y t+s (s es un incremento de tiempo respecto a t) es igual a:

Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan

Dividiendo entre s y haciendo que s tienda a cero:

Dividiendo entre s y haciendo que s tienda a cero: λ(t) es la función de tasa

λ(t)

es

la

función

de tasa

de fallos

o función

de

riesgo

o

tasa

instantánea

de

fallos,

y

es

una

característica

de

fiabilidad

del

producto.

 

La función de tasa de fallas no tiene interpretación física directa, sin embargo, para valores suficientemente pequeños de t se pude definir como la probabilidad de fallo del componente en un tiempo infinitamente pequeño de cuando en el instante t estaba operativo.

  • 2.4.2 Mantenibilidad

El conjunto de factores o elementos (medios de verificación, personal, tiempo empleado, calibración, documentación, repuestos, entre otros.) de que se dispone para realizar el mantenimiento de un sistema recibe el nombre de Mantenibilidad. (Sole, 2005, p95)

Es un sistema es una medida de la facilidad (efectividad y eficiencia) con la que este puede mantenerse. Dicha facilidad se refiere tanto al tiempo, formación necesaria del personal, y medios requeridos para la realización de las tareas de mantenimiento, como al coste asociado, o a la carga de trabajo que represente el mantenimiento, entre otros aspectos.

La Mantenibilidad está relacionada con la fiabilidad; cuanto más difícil sea realizar las tareas de mantenimiento (manuales defectuosos, equipo de difícil accesibilidad), tanto más probable será que aparezcan nuevas averías y disminuya la fiabilidad del sistema. (Sols, 2000, p. 199))

“Probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o listo para funcionar en el momento requerido”

El sistema no debe tener fallos

En caso de haber sufrido fallos, han sido reparados

en

un

tiempo menor que el permitido para su mantenimiento. (Sole, 2005, p. 95)

MTBF = 1 / λ (Tiempo medio entre fallos) MTTR = 1 / μ (Tiempo medio de reparación) A (Availability): Disponibilidad del sistema

(t) = λ μ (t) = μ

“Probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o listo para funcionar en el momento requerido”
  • 2.5 SOFTWARE DE MANTENIMIENTO

Dentro del mantenimiento preventivo existe software que permite al usuario vigilar constantemente el estado de su equipo, así como también realizar pequeños ajustes de una manera fácil.

2.5.1

SAMM

Sistema

de

Administración

Mantenimiento Moderno

de

SAMM

según

palabras

de

nuestros

usuarios

es

la

principal

herramienta

de

Gestión y gerencia

de mantenimiento,

evitando

pérdidas de tiempo en tareas repetitivas y obteniendo una visión

completa del

estado del

departamento

de servicio

en

una

sola

pantalla, SAMM permite

llevar

toda

la

información

de

su

departamento desde la

llamada

o solicitud

de

su cliente

hasta el

cierre de la misma pasando por los diferentes procesos del flujo de

servicio como son el diagnostico, cotización, solicitud de repuestos, ejecución, liquidación y cierre.

SAMM está

desarrollado en un ambiente grafico sencillo que

le

permite facilidad en el ingreso y consulta de la información, con un

registro de ágil y práctico, asegurando facilidad de uso a los

administradores y usuarios del

sistema,

su

última

versión

fue

diseñada para que disfrute la ejecución de trabajo con iconografía intuitiva y contando con el apoyo de ayudas en línea.

  • 2.5.2 SIM

Este programa representó la base de datos del sistema de mantenimiento de PDVSA-GAS en los últimos 7 años. En él se llevaba toda la información referente a las actividades ejecutadas sobre cada uno de los equipos de la planta; las cuales incluyen reparaciones, inspecciones y mantenimientos preventivos. Todas estas, organizadas bajo la figura de órdenes de trabajo, donde se podía visualizar todos los datos vinculados a la actividad que se ejecutaría.

Este software pertenece a la familia de APT (Asset Performance Tools), y es una herramienta empleada para calcular el número óptimo de repuestos que son económicamente viables de mantener en un almacén de planta .El APT-Spare, se basa fundamentalmente en un ACRB, ya que él se encarga de evaluar los costos vinculados al mantenimiento de las partes en stock, los costos en que se incurrirá, por pérdida de producción, si no se cuenta con el repuesto cuando se necesite, y los costos asociados al capital paralizado. La filosofía del programa encuentra un punto óptimo entre todos ellos y emite un gráfico que permite visualizar el balance de todos los costos.

  • 2.5.3 EasyMaint

El software de mantenimiento EasyMaint es un programa diseñado para cualquier tipo de empresas industriales grandes y pequeñas de

todo tipo, plantas industriales, edificios, hospitales, hoteles, entre otros.

EasyMaint ofrece una arquitectura abierta y es fácil de aprender, le ofrece reportes personalizables para ayudarle en la administración de todas sus operaciones, desde una solicitud de trabajo hasta el control total del la gestión del mantenimiento.

Con su diseño intuitivo, EasyMaint provee una ventaja competitiva para la industria al ofrecer un completo control sobre todas las operaciones, eliminando el registro redundante de datos, y asegurando consistencia y veracidad en todo el proceso de gestión control y planificación del mantenimiento.

  • 2.5.4 Maintenance PRO 4.0

Es un software creado y desarrollado por la compañía Innovative Maintenance Systems IMS(Lyndora, PA, Estados Unidos). Este software le permite al usuario monitorear el mantenimiento de diversos ítems (maquinaria, equipos de cómputo, edificios, entre otros).

Es una aplicación que puede usarse para diversos propósitos, los cuales incluyen mantenimiento de instalaciones, maquinaria pesada, depósitos marinos, mantenimiento general de equipos, mantenimiento de aviones, entre otros. Debido a su flexibilidad y facilidad de personalización, este software puede adaptarse casi para cualquier tipo de activo que requiera mantenimiento preventivo.

  • 2.5.5 MP

El MP es un software profesional para control y administración del mantenimiento que ayuda a mantener toda la información del departamento de mantenimiento documentada y organizada.

Día con día, el MP informa sobre los trabajos de mantenimiento que se deben realizar y una vez que se realizan, el MP reprograma la fecha próxima para cuando deban volver a realizarse, ajustando automáticamente los calendarios de mantenimiento.

Sin importar el tamaño de la empresa, su versatilidad permite implementarlo en cualquier lugar en donde haya equipos, maquinaria e instalaciones sujetas a mantenimiento.

Industrias Constructoras

Hoteles

Hospitales

Flotillas

Empresas de servicios

Entre otros.

Beneficios del software MP:

Reduce los paros imprevistos

Incrementa la vida útil de sus equipos

Reduce costos por mantenimiento correctivo

Programa la adquisición de repuestos justo a tiempo

Aumenta la confiabilidad y uniformidad en la producción

Mejora el desempeño del personal de mantenimiento

Evita accidentes

Organiza y planea la gestión de mantenimiento de su empresa.

El software de mantenimiento que utiliza la empresa Herramientas Stanley S.A. de C.V. es el MP versión 8.

Esta aplicación abarca la instalación de los siguientes programas:

Mantenimiento Preventivo MP:

Lleva el registro de los equipos con los que cuenta la empresa.

 

Emite órdenes de trabajo preventivas

Genera

folios

(OT)

para

tener

una

orden

de

las

órdenes

correctivas. Proporciona preventivas.

un

historial

de

actividades

correctivas

y

Proporciona realizadas.

gráficas

de

las

actividades

programadas

y

Inventario de Repuestos:

Tiene un catálogo de productos, catálogo de proveedores y

auditores. Lleva un inventario (movimientos al almacén, existencias y valuación, máximos y mínimos y kardex). Relación de compras (abastecimiento, organizador de compras, productos en pedido y proveedores por producto). Cierres (historial de movimiento, historial del kardex e historial de compras).

Control de Herramientas

Contiene catálogos de herramientas, empleados y autobuses.

Control de movimientos al almacén.

Control de existencias y valuación.

Control de existencias por empleado.

Historiales.

Reporte de Fallas

Saber qué persona solicito el correctivo.

Seleccionar el equipo que presenta falla

Descripción de la falla.

El tiempo que se tardaron en su realización.

Las observaciones obtenidas durante la elaboración.

Actualización de Trabajos

Marcar las fechas en que se realizo cada una de las actividades.

Agregarle comentarios sobre el preventivo.

Mediciones de corriente y voltaje.

Indica cuando una OT está lista para cerrarse.

Requisitos para la instalación:

Sistema operativo Windows 95/98/ME o NT 4.0/2000/XP.

Procesador PENTIUM a 200 MHz o mayor.

32 MB en RAM (64 MB recomendados o más).

Espacio en disco duro de 280 MB mínimo.

Monitor SVGA, resolución 800×600 píxeles, color de alta

densidad (16 bits). Acceso a una unidad de CD-ROM para la instalación.

Para versiones en red, se requiere que la red tenga acceso a 32 bits.

  • 2.6 ¿QUÉ ES EL MP 8?

El MP 8 (mantenimiento preventivo versión 8) software es un sistema computarizado diseñado para utilizarlo como herramientas que permita una mejor organización técnico-administrativa para la gestión de mantenimiento en todo tipo de empresa de manufactura y de servicios. La primera versión del MP 8 software se liberó hace más de 10 años. Desde entonces, el MP 8 se ha mantenido en desarrollo constante liberando nuevas y mejores versiones.

La empresa mexicana TECNICA APLICADA INTERNACIONAL. S.A. DE C.V. Y SOPORTE CREACION DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO. Son los distribuidores del software en Latinoamérica. Fue desarrollado en España y perfeccionado y adaptado a la industria mexicana en el ESIME por los ingenieros:

Ing. José Pedro Inestad, Ing. Lourdes Paez Gravan e Ing. Antonio José Fernández Pérez, investigadores de La Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, (ESIME) Del Instituto Politécnico Nacional (IPN).

  • 2.6.1 Objetivos del MP 8

El objetivo principal del MP 8 es ayudarle a administrar la gestión de mantenimiento de una manera eficiente, manteniendo toda la información de su departamento de mantenimiento documentada y organizada.

  • 1- Documentar en

el

MP

8

toda

la información

referente a sus

equipos e instalaciones, como por ejemplo planos, diagramas,

especificaciones, localización, datos del proveedor, entre otros.

2- Documentar los planes o rutinas de mantenimiento de cada uno de sus equipos y genere con el MP los calendarios de mantenimiento en forma automática.

3- Día con día, el MP 8 informa sobre los trabajos de mantenimiento que se deben realizar y una vez que se realizan, el MP 8 reprograma la fecha próxima para cuando deban volver a realizarse, ajustando automáticamente los calendarios de mantenimiento.

4- El MP 8 automatiza y simplifica los procesos de generación, control y seguimiento de las órdenes de trabajo.

5- Mantiene un control total sobre el inventario de repuestos y disminuirán los niveles de inventario mediante la adquisición de repuestos justo a tiempo.

6- Tiene organizada y disponible la información histórica referente a trabajos realizados y recursos utilizados.

7- Genera una

gran

cantidad

de

reportes,

índices

y

gráficas

relacionados con la gestión de mantenimiento.

  • 2.6.2 Herramientas del MP8

En la figura 12 se pueden observar algunas de las herramientas con las que cuenta este programa.

Menú Principal

El Menú Principal localizado en una barra vertical del lado derecho de la pantalla está estructurado en 6 módulos básicos:

Figura 12.-

6- Tiene organizada y disponible la información histórica referente a trabajos realizados y recursos utilizados. 7-

Herramientas

del MP8

Equipos

Planes

Consumos

Ordenes de Trabajo

Reportes

Utilerías

2.6.3

La

barra

por

la

menú.

Figura

2.6.4

Barra de Herramientas

de

herramientas

contiene

los

comandos

de

uso

más

frecuente, mismos que están representados por un icono. Use la barra

de herramientas para un acceso rápido a dichos comandos sin pasar

2.6.3 La barra por la menú. Figura 2.6.4 Barra de Herramientas de herramientas contiene los comandos

barra de

2.6.3 La barra por la menú. Figura 2.6.4 Barra de Herramientas de herramientas contiene los comandos

Barra de herramientas del MP8

13.-

Cuando el usuario posiciona el apuntador del “mouse” sobre una herramienta, aparece una pequeña ventana comúnmente llamada “tooltip” con una breve descripción de la herramienta. El comando se activa hasta el momento en que se presiona el botón izquierdo del “mouse”.

Costos del software mp8

CARACTERÍSTICAS

PRECIO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO VESRSIÓN 8 (INCLUYE INVENTARIOS DE REFACCIONES VERSION 2 Y CONTROL DE HERRAMIENTAS VERSION 1)

$55,990.00 M/N

ACTUALIZACIÓN DEL PROGRAMA

$32,500.00 M/N

INSTALACIÓN DEL PROGRAMA (QUE INCLUYE EL CURSO)

$ 2,600.00 M/N

TOTAL

$91, 090.00

M/N

Tabla 2.- Costos del software MP 8.

El programa que se requiere la empresa herramientas Stanley S.A de

C.V

es

el

MP8

ya

que

cumpla

empresa requiere.

con todas las expectativas

que

la

SOFTWARE

CARACTERISTICAS

MAINTENANCE PRO. 4.0

-PERMITE MONITOREAR EL

MANTENIMIENTO.

EASY MAINT

-REPORTES PERSONALIZADOS PARA LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO DE LA

EMPRESA.

SIM

-FACIL INGRESO Y CONSULTA DE

INFORMACIÓN.

SAMM

-VISION COMPLETA DEL ESTADO

DEL DEPARTAMENTO.

MP8

-PERMITE MONITOREAR EL MANTENIMEINTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO. -GENERA ÓRDENES PERSONALIZADAS. -PROPORCIONA GRAFICAS DE LA INFORMACIÓN QUE SE DESEA. -FACIL INGRESO Y CONSULTA DE TODA LA INFORMACIÓN. -MEJOR CONTROL Y PLANEACIÓN EN LOS MANTENIMIENTOS. -ACTUALIZA LOS TRABAJOS QUE SE REALIZAN EN TIEMPO Y FORMA.

Tabla 3.-Comparación de software

CAPÌTULO III

ACTIVIDADES EN EL

ÁREA DE MANTENIMIENTO

3.1 SÁBANA DE MANTENIMIENTO

La sábana de mantenimiento es un programa de frecuencias en el cual se lleva una relación detallada, de cada una de las maquinas existentes con su respectivo numero activo, a las cuales se les realiza mantenimiento preventivo cada mes, asignando por especialidad al técnico que realizara el mantenimiento así como los periodos en que se deben realizar. La figura 14 muestra la sábana con la que cuentan actualmente para la realización del mantenimiento preventivo, que únicamente son algunas prensas y pocos hornos. Estas actividades y su frecuencia son asignadas por el encargado del área de mantenimiento, tomando en cuenta la prioridad de cada equipo y que tan importante es tener una maquina operando al 100%.

Los colores que se muestran a continuación son los más destacados en la figura 14 con su respectiva descripción:

Representa el número de actividades que se realizarán en ese

3.1 SÁBANA DE MANTENIMIENTO La sábana de mantenimiento es un programa de frecuencias en el cual

periodo a cada respectiva máquina.

Representa el nombre de cada

una

de

 

las células las cuales

cuentan con una cierta cantidad de máquinas.

cuentan con una cierta cantidad de máquinas.

Representa las maquinas que alguna vez estuvieron en una

célula

pero que

actualmente están

en

 

el

área de

obsoletos

 

en

desuso

o

es

es inadecuado a las

inadecuado a las

(equipo que se encuentra circunstancias actuales).

363…
363…

Indica en número con el cual se identifica la máquina.

Figura 14.-Sábana de mantenimiento

Figura 14.-Sábana de mantenimiento

La sabana se debe ir actualizando cada

vez que

equipo,

el encargado

de producción se encarga

se adquiere un

de ponerle

un

marbete de identificación como el que se muestra en la figura 15.

La sabana se debe ir actualizando cada vez que equipo, el encargado de producción se encarga

Figura 15.- Marbete de identificación de maquinaria.

El marbete es la etiqueta con la cual se puede localizar a cada equipo y muestra los siguientes datos:

¿Qué tipo de máquina es?

Nombre de la máquina.

Marca de la máquina.

Célula de producción a la cual pertenece. (Área)

Número de activo.

3.2 PLANEACIÓN PLANEACIÓN DE MANTENIMIENTO

DE

PREVENTIVO MANTENIMIENTOPREVENTIVO

Para la planeación del mantenimiento preventivo se toma como base la sabana de mantenimiento, se eligen las maquinas a las cuales se les realizara mantenimiento preventivo correspondientes al mes.

Después de haber seleccionado las maquinas a las cuales se les realizara mantenimiento preventivo, se les asigna las actividades y el mecánico encargado de su realización.

Para la planeación del mantenimiento preventivo se toma como base la sabana de mantenimiento, se eligen

Figura 16.- Hoja de trabajo de mantenimiento preventivo.

La figura 16 muestra el formato que se utiliza para la elaboración del mantenimiento, cuenta con los siguientes datos tomados de la sábana de mantenimiento:

Numero de activo de la máquina. El nombre de la máquina. Nombre del responsable para su elaboración. Las actividades que se le realizaran a la máquina.

 

La fecha en que deben ser elaboradas.

 

Observaciones a partir de cada actividad.

La

figura

17

muestra

la

hoja

de

mantenimiento

preventivo

ya

elaborada por el técnico que se encargó de realizar el mantenimiento.

∑ La fecha en que deben ser elaboradas. ∑ Observaciones a partir de cada actividad. La

Figura 17.- Hoja de mantenimiento preventivo elaborada.

El mantenimiento correctivo que se realiza en la planta, es realizado diariamente por el personal de mantenimiento mediante una orden de mantenimiento que es solicitada por los brigadistas que se encargan de la supervisión de la maquinaria, ya que al detectar algún problema en dicha maquinaria realizan una orden de mantenimiento, están son recibidas por los técnicos los que a la vez las firman y realizan la actividad requerida, una vez terminada llenan la orden con los datos que se requieren y posteriormente es firmada por el supervisor para dar por hecho la actividad, una vez terminada y aprobada la orden, es entregada en la oficina de mantenimiento para posteriormente pasar esa información a la bitácora de mantenimiento

En la figura 18, se muestra un ejemplo de orden para realizar mantenimiento correctivo, contiene campos para los datos de la maquinaria, descripción de la falla, con lo que puede ir generando un posible diagnóstico previo a la revisión; campo para el informe de mantenimiento, para poder presentar las actividades realizadas para dar solución al problema, las partes que se le reemplazaron si es que esto paso y el tiempo que se tardaron en realizar la reparación.

En el ejemplo de orden de mantenimiento mostrado en la figura 18, se muestra de forma gráfica el seguimiento de la metodología a seguir para dar un adecuado mantenimiento correctivo

Figura 18.- Orden de mantenimiento correctivo

En la figura 18, se muestra un ejemplo de orden para realizar mantenimiento correctivo, contiene campos

En la figura 19, Se muestra un ejemplo de orden de mantenimiento correctivo realizado, se observa que está demuestra la causa de la falla, quien realizo el mantenimiento, la fecha de su ejecución, las partes de remplazo, así como las observaciones durante su ejecución, y los más importante el tiempo que se tardó la persona encargada (técnico) en reparar la falla, ya que es el tiempo perdido o tiempo muerto que a la empresa le importa saber.

.

.

. Figura 19.- orden de mantenimiento correctivo realizada

Figura 19.- orden de mantenimiento correctivo realizada

. Figura 19.- orden de mantenimiento correctivo realizada

Figura 20.- Bitacora de mantenimeinto.

La figura 20, que es la bitacora de manteniemitno muestra los datos que se tienen del mantenimeinto correctivo, solo que no lleva numero activo de la maquina unicamente el nombre y la celula a la cual pertenece, el o los tecnicos que realizaron el mantenimeinto y el tiempo que se tardaron en realizarlo, una pequeña descripcion de las actividades que se realizaron y el tipo de prioridad en su realizacion.

3.3 HORAS PARO POR QUINCENA DEL

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Las horas paro se obtienen por quincena, tomando como base la bitácora de mantenimiento, es decir se hace la suma de las horas paro de la primer quincena del mes de todas las maquinas que recibieron mantenimiento correctivo tomando el tiempo estimado únicamente en horas.

Figura 20.- Bitacora de mantenimeinto. La figura 20, que es la bitacora de manteniemitno muestra los

Figura 21.- Horas paro por quincena.

3.4 RELACIÓN DE COMPRAS DE REFACCIONES

Y AVIOS PARA EL MANTENIMIENTO DE

EQUIPOS

Cuando se realizan tantos mantenimientos preventivos como correctivos se debe tomar en cuenta que se necesitaran partes de reemplazo o avíos (Instrumentos, herramientas o medios necesarios para hacer algo).

Para esto se llena una orden de compra en la cual se indica a que área pertenece las refacciones o avíos, la fecha, el proveedor, la cantidad, la descripción del material, el precio si es que se conoce, la clave con la que se identifica el área y las firmas del solicitante y el gerente de mantenimiento.

Figura 21.- Horas paro por quincena. 3.4 RELACIÓN DE COMPRAS DE REFACCIONES Y AVIOS PARA EL

Figura 22.-Orden de compra de refacciones y avíos

Posteriormente se agrega en una relación que se lleva en excel con el nombre de compras para saber cuándo se requirió, la cual contiene los mismos datos que se mencionan en la orden de compra.

Así mismo tiene el fin de consulta para cuando se requiera una refacción o avió que ya antes se haya adquirido poder saber su costo y con qué proveedor se adquirió anteriormente.

Posteriormente se agrega en una relación que se lleva en excel con el nombre de compras

Figura 23.- Relación de compras en base a las órdenes de compra solicitadas

CAPÌTULO IV

IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE MP 8 EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO

  • 4.1 METODOLOGÍA Metodología aplicada para la elaboración del trabajo:

  • 4.2 OBJETIVOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO MP8 EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO.

Algunos de los objetivos más importantes de la implementación del software MP8 en el área de mantenimiento son los siguientes:

Reducción de paros imprevistos en la empresa.

Con una mejor planeación de mantenimiento preventivo, se busca que el funcionamiento de la maquina sea optimo, con esto se prevé y anticipa a los fallos en maquinaria y equipos.

Reducción de costos por mantenimiento correctivo.

Con

la

planeación

de mantenimiento preventivo reducen las

inversiones que normalmente no están programadas, con frecuencia en la industria hay pérdidas por paro de producción y por gasto en refacciones.

Mejorar la planeación empresa.

y

el control

del

mantenimiento de

la

Con el software

MP8

se

tiene

una

mejor planeación de los

mantenimientos que se deben realizar a maquinaria y equipo, un

mejor control de mantenimiento correctivo que se realiza teniendo un

historial

de

cada

uno

de los equipos tanto de sus actividades

preventivas como de sus actividades correctivas y total de horas paro.

4.3 IDENTIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS

EXISTENTES EN LA PLANTA.

Para poder comenzar el proyecto se llevó a cabo la tarea de realizar un identificar con los equipos que cuenta la planta, ubicar cada una de las células en las que se divide la producción.

Como primer paso se obtuvo una lista con la cual ya contaba la empresa de equipos ya existentes, registrados por nombre de la máquina y su respectivo número de activo, pero al hacer una revisión de las maquinas registradas se pudo notar que no estaba actualizada y no sirve para la sábana de mantenimiento.

Figura 24.- Lista de las máquinas existentes en la
Figura 24.- Lista de las máquinas existentes en la

La figura 24 muestra las maquinas existentes en la empresa pero como ya se mencionó anteriormente, no se encuentra actualizada se tomó la decisión de realizar una distribución de la planta para tener registrada toda la maquinaria en el programa excel, se decidió en este programa porque el jefe de mantenimiento planea vincular los números activos de cada una de las maquinas con otra hoja de Excel donde se tengan registradas tanto las partes que se compran con más frecuencia para su mantenimiento, así como sus proveedores, para facilitar sus pedidos.

4.4 ELABORACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN DE

PLANTA (LAY OUT).

Para la elaboración del lay-out se superviso cada

una

de

las células,

obteniendo el número de máquinas con las que cuenta y su número de activo, en la figura 24 se puede observar una parte de lo que se realizó como distribución de la planta en cada una se encuentra el nombre de la célula y las maquinas que pertenecen a ella.

La figura 24 muestra las maquinas existentes en la empresa pero como ya se mencionó anteriormente,

Figura 25.- Distribución de planta (Lay

Figura 25.- Distribución de planta (Lay Figura 25.- Distribución de planta (Lay
Figura 25.- Distribución de planta (Lay
Figura 25.- Distribución de planta (Lay

En la figura 25 se puede observar que la distribución de la planta se fue haciendo célula por célula para saber la ubicación y el número de equipos que le pertenecen a cada área.

4.5 ACTUALIZACIÓN DE LA SÁBANA DE

MANTENIMIENTO.

La actualización de la sábana de mantenimiento se elaboro con la finalidad de saber que maquinas son las que se encuentran funcionando, y así, poder asignarles un plan de mantenimiento preventivo, también se desea saber cuales maquinas han dejado de funcionar (obsoletas), estas maquinas no se eliminaran de la sabana de mantenimiento únicamente serán subrayadas con color rojo como se ha ido manejando anteriormente, con el fin de que si algún día se decide volver a ponerla en funcionamiento se tenga contemplada dentro de los equipos existentes en la empresa ..

Se elaboró en dos apartados con el objetivo de tener un mejor control de los equipos con los que cuenta la empresa, así como un mejor orden de los equipos en cuento a la célula en que se encuentren.

La figura 26, se encuentran enlistadas las áreas de granallas, pulidoras y ensambles, y en figura 27, se encuentran las maquinas que pertenecen a forjas (prensas) y tratamientos térmicos (hornos.)

En las figuras ya mencionadas (figura 26 y 27) al igual que en la figura 14 cada color tiene una representación.

Representa el número de actividades que se realizarán en ese

periodo a cada respectiva máquina. Representa el nombre de cada una de las células las que

periodo a cada respectiva máquina. Representa el nombre de cada una de las células las que cuenta la

En la figura 25 se puede observar que la distribución de la planta se fue haciendo

empresa y sus respectivas maquinas que se ubican en ellas.

cada una de

Representa las maquinas que alguna vez estuvieron en una célula pero que actualmente están en el área de obsoletos (equipo que se

∑ Representa las maquinas que alguna vez estuvieron en una célula pero que actualmente están en

encuentra en desuso o es inadecuado a las circunstancias actuales).

363…
363…

Indica en número con el cual se identifica la máquina.

La frecuencia y la persona a cargo del mantenimiento preventivo de cada uno de los equipos fue asignado por el responsable del área mantenimiento y el número de actividades se asignó de acuerdo a una

supervisión realizada a cada uno de los equipos en compañía de un

técnico electromecánico, el cual en base a su

experiencia explico cada

una de las actividades que se le pueden realizar un buen mantenimiento preventivo.

Figura 26.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 1)

Figura 26.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 1)

Figura 27.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 2)

Figura 27.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 2)

La tabla 14 muestra un ejemplo de las actividades que se le asigna a una Maquina en este caso es a un horno de gas cuyo número de activo es 363-020676, se clasifican en dos grupos, mantenimiento eléctrico y mantenimiento mecánico.

 

HORNO DE GAS

 

MANTENIMIENTO ELÈCTRICO

MANTENIMIENTO MECÀNICO

Reapretar

conexiones

Reapriete

de

tornillería

en

eléctricas

general.

Revisar

componentes

Checar

tubería

de

eléctricos.

alimentación a gas.

Revisar

contactores,

Apretar

abrazaderas

en

relevadores, entre otros.

mangueras.

 

Limpiar tablero de potencia