Trabajo Ingeniera Forense:

SISTEMAS DE DETECCIN DE DEFECTOS

Realizado por:

Silvia Surez Gmez Fidel Carral Ruiz

NDICE
NDICE............................................................................................................................................ 2 1. 2. INTRODUCCIN ..................................................................................................................... 5 INSPECCIN VISUAL .............................................................................................................. 6 1.1. 1.2. 1.3. 3. Conceptos tericos acerca de la inspeccin visual ....................................................... 7 Clasificacin: directa, remota y translcida. ................................................................. 8 Conclusiones tcnicas de una inspeccin visual ........................................................... 9

PARTCULAS MAGNTICAS .................................................................................................. 10 3.1. 3.2. 3.4. 3.5. 3.6. 3.7. Introduccin ................................................................................................................ 10 Principios bsicos ........................................................................................................ 11 Tipos de magnetizacin. .............................................................................................. 13 Desmagnetizacin de la pieza. .................................................................................... 13 Ventajas e inconvenientes. ......................................................................................... 14 Normas que la rigen. ................................................................................................... 14

4.

EMISIN ACSTICA ............................................................................................................. 15 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. 4.5. 4.6. Introduccin ................................................................................................................ 15 Ventajas e inconvenientes. ......................................................................................... 16 Aplicaciones................................................................................................................. 16 Concepto de propagacin de ondas acsticas. .......................................................... 17 Seales en emisin acstica. ....................................................................................... 17 Equipo para EA monitorizacin. .................................................................................. 18

5.

LQUIDOS PENETRANTES ..................................................................................................... 20 5.1. Introduccin. .................................................................................................................... 20 5.2. Lquidos penetrantes y reveladores. ................................................................................ 20 5.2.1. Lquidos penetrantes:................................................................................................ 20 5.2.2. Reveladores: .............................................................................................................. 21 5.3. Etapas del procedimiento: ............................................................................................... 22 5.3.1. Limpieza inicial y secado: .......................................................................................... 23 5.3.2. Aplicacin del lquido penetrante y tiempo de aplicacin. ....................................... 23 5.3.3. Limpieza intermedia. ................................................................................................. 25 5.3.4. Secado (segn la tcnica). ......................................................................................... 25 5.3.5. Aplicacin del revelador. ........................................................................................... 25 5.3.6. Inspeccin y evaluacin............................................................................................. 25
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5.3.7. Limpieza final............................................................................................................. 26 5.3.8. Ejemplo: Aplicacin en deteccin de defectos a tubos de acero inoxidable. ........... 27 5.4. Ventajas e inconvenientes ............................................................................................... 27 6. ULTRASONIDOS ................................................................................................................... 29 6.1. Introduccin ..................................................................................................................... 29 6.2. Fundamento terico......................................................................................................... 29 6.2.1. Tipos de ondas: ......................................................................................................... 29 6.2.2. Conceptos importantes: ............................................................................................ 30 6.2.3. Generacin de ondas ultrasnicas: ........................................................................... 30 6.2.4. Construccin de palpadores:..................................................................................... 31 6.3. Procedimiento del ensayo:............................................................................................... 33 6.4. Ventajas e inconvenientes. .............................................................................................. 35 7. RADIOGRAFAS .................................................................................................................... 37 7.1. Introduccin ..................................................................................................................... 37 7.2. Radiaciones ionizantes ..................................................................................................... 37 7.3. Realizacin del ensayo ..................................................................................................... 38 7.3.1. Indicadores de calidad de la imagen: ........................................................................ 40 7.3.2. Densmetros : ............................................................................................................ 41 7.4. Aplicaciones...................................................................................................................... 42 7.5. Ventajas e inconvenientes ............................................................................................... 43 8. CORRIENTES DE EDDY ......................................................................................................... 44 8.1. Introduccin ..................................................................................................................... 44 8.2. Principios para la generacin de corrientes de Eddy ....................................................... 45 8.3. Aplicaciones...................................................................................................................... 46 8.4. Ventajas e inconvenientes ............................................................................................... 46 9. INFRARROJOS ...................................................................................................................... 48 9.1. Introduccin ..................................................................................................................... 48 8.2. Procedimiento del ensayo ................................................................................................ 48 8.2.1. Preparacin del ensayo: ............................................................................................ 48 8.2.2. Ensayo y equipo empleado: ...................................................................................... 48 8.2.3. Procesamiento de los datos: ..................................................................................... 49 8.2.4. Ejemplos reales: ........................................................................................................ 50 8.3. Tipos de termografa infrarroja ........................................................................................ 51 8.4. Aplicaciones...................................................................................................................... 52
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8.4.1. Aplicaciones de la termografa pasiva. ...................................................................... 52 8.4.2. Aplicaciones de la termografa pulsada. ................................................................... 52 8.4.3. Aplicaciones de la termografa step heating: ............................................................ 52 8.4.4. Aplicaciones de la termografa lock-in: ..................................................................... 52 8.5. Ventajas e inconvenientes ............................................................................................... 52 10. HOLOGRAFA PTICA ...................................................................................................... 53

9.1. Introduccin ..................................................................................................................... 53 9.2. Procedimiento del ensayo ................................................................................................ 53 9.3. Aplicaciones ..................................................................................................................... 53 11. 12. 13. PRUEBAS DE FUGA .......................................................................................................... 54 CONCLUSIN ................................................................................................................... 55 BIBLIOGRAFA .................................................................................................................. 57

1. INTRODUCCIN
Los ensayos no destructivos (END) forman un grupo de tcnicas que permiten obtener informacin relevante del material o el componente con respecto a su calidad estructural o microestructural sin necesidad de alterar o modificar sus propiedades ni destruir la pieza. La necesidad de detectar defectos cada vez ms pequeos, de manera rpida, a bajo coste y en lugares cada vez ms inaccesibles, ha estimulado el desarrollo de estas tcnicas para su aplicacin al control de la calidad. Estas tcnicas han tenido ltimamente un gran desarrollo, debido principalmente a las estrictas medidas de seguridad en las industrias aeroespacial y nuclear. Asimismo se han incorporado como tcnicas de obligado cumplimiento en el transporte de fluidos o en reactores que trabajan a presin. Aplicaciones importantes se dan tambin en el campo biomdico, como tcnicas de inspeccin y control no invasivas, y, ltimamente, en el desarrollo de tcnicas de caracterizacin de nuevos materiales compuestos (composites) y la evolucin en su comportamiento en servicio. Una clasificacin de las tcnicas END se realiza de acuerdo a la localizacin de las imperfecciones y defectos en el componente, bien en el interior de la pieza, bien en la superficie. En la tabla se sealan los END ms habituales en la industria y las normas que regulan dichos ensayos.
END
Inspeccin visual Lquidos penetrantes Partculas magnticas Corrientes de induccin Ultrasonidos Emisin acstica Radiografa y gammagrafa

UNE/EN 13018:2001 571-1:1997 9934-1:2002 13860-2:2003 583-1:1999 13554:2002 444:1995

Aplicacin
Superficie Superficie Superficie/Volumen Superficie/Volumen Volumen Volumen Volumen

2. INSPECCIN VISUAL
Es un examen, medicin, prueba y registro de las caractersticas de un producto o servicios comparados con lo especificado, para determinar su aceptacin. La inspeccin visual se emplea cuando se desea detectar algn defecto superficial, esto generalmente se efecta a simple vista. En las empresas se utiliza para analizar el acabado, la apariencia de una pieza, un ensamble o un producto terminado. Entre las tcnicas ms comunes usadas para la inspeccin de piezas, el mtodo de inspeccin visual es ampliamente utilizado, por su facilidad de aplicacin y el mnimo de medios necesarios para su uso. En todas las especificaciones tcnicas para la fabricacin de productos, se incluye en primer trmino la inspeccin visual para detectar defectos de fabricacin, fallas de origen, fisuras, grietas, acabado inadecuado, reparacin no autorizada que oculte el real estado de la pieza.

Ojo humano.

Una de las ms antiguas organizaciones dedicadas a los ensayos no destructivos END es la Sociedad Americana de Ensayos no Destructivos ASNT con sede en los Estados Unidos, creada en 1940, la inspeccin visual fue considerada hasta el ao de 1988 como un mtodo no destructivo en la prctica recomendada SNT-TC-1, emitida por la ASNT, para la capacitacin, calificacin y certificacin de personal que realiza los ensayos no destructivos END.

Microscopio ptico.

1.1. Conceptos tericos acerca de la inspeccin visual La inspeccin visual, es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) ms ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener informacin rpidamente, de la condicin superficial de los materiales que se estn inspeccionando, con el simple uso del ojo humano. Durante la prueba, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algn dispositivo ptico, ya sea para mejorar la percepcin de las imgenes recibidas por el ojo humano (anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto visual en reas de difcil acceso, tal es el caso de la observacin en el interior de tuberas de dimetro pequeo, en cuyo caso se pueden utilizar boroscopios, ya sean estos rgidos o flexibles, pequeas videocmaras, etc. Es importante marcar que, el personal que realiza inspeccin debe tener conocimiento sobre los materiales que est inspeccionando, as como tambin, del tipo de irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto, podemos concluir que el personal que realiza la observacin debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecucin de cierta aplicacin (por ejemplo, de uniones soldadas). La inspeccin visual es la tcnica ms antigua entre los Ensayos No Destructivos, y tambin la ms usada por su versatilidad y su bajo costo. En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es complementado frecuentemente con instrumentos de magnificacin, iluminacin y medicin. Esta tcnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los dems Ensayos No Destructivos, ya que a menudo la evaluacin final se hace por medio de una inspeccin visual. No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspeccin visual correcta, pero los resultados dependern en buena parte de la experiencia del inspector, y de los conocimientos que ste tenga respecto a la operacin, los materiales y dems aspectos influyentes en los mecanismos de falla que el objeto pueda presentar. Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS, exigen una
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calificacin y certificacin del personal que realiza la prueba de Inspeccin Visual, en donde se tienen muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la agudeza visual (corregida o natural) que ste pueda certificar. Dentro de las normas de certificacin de personal que involucran este ensayo se encuentran la ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189.

Boroscopio flexible y ejemplo del manejo del boroscopio rgido.

1.2. Clasificacin: directa, remota y translcida. Segn los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visin y la distancia (o el acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspeccin Visual se puede dividir en tres grupos: La inspeccin visual directa, la inspeccin visual remota o a distancia y la inspeccin visual traslcida. DIRECTA: La inspeccin se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al mximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento, microscopios, lmparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de medicin como calibradores, micrmetros y galgas para medir y clasificar las condiciones encontradas. Puede efectuarse cuando el acceso es suficiente para colocar la vista del evaluador a 610 mm (24 in) de la superficie, examinado la pieza con un ngulo no menor de 30. Se requiere alumbrado natural artificial suficiente para observar la pieza a inspeccionar, debiendo tener el rea un nivel mnimo de iluminacin de 350 luxes. REMOTA: La inspeccin visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseo, es muy difcil ganar acceso a sus cavidades internas. En este tipo de inspeccin pueden emplearse equipos e instrumentos auxiliares como: espejos, telescopios, microscopios, boroscopios (endoscopios) rgidos o flexibles, cmaras fotogrficas, de video de circuito cerrado de televisin u otros instrumentos especficos. Este tipo de inspeccin es muy usada en la industria para verificar el estado interno de los motores
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recprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberas de calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y vlvulas entre otros. En la industria aeronutica la inspeccin visual remota es muy usada para la inspeccin interna de los motores a reaccin. Mediante esta inspeccin se puede diagnosticar el estado de las cmaras de combustin, las etapas de compresin y las etapas de turbina sin destapar las piezas. Se utilizan boroscopios rgidos o flexibles, videoscpios y fibroscpios (fibra ptica), con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cmara digital, se puede llegar a la mayora de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector. En el mercado se pueden encontrar equipos con sondas de diferentes dimetros y diferentes longitudes, segn la aplicacin, y con grabacin de video y fotografa digital, lo cual permite guardar un registro de cada inspeccin realizada.

TRASLCIDA: Se utiliza la ayuda de iluminacin artificial que puede estar contenida en un iluminador que produzca iluminacin direccional, el iluminador deber proporcionar luz de una intensidad que ilumine y difunda uniformemente la luz a travs del rea o regin que se inspecciona. Por una parte la iluminacin debe estar dispuesta de tal manera, que no haya superficies deslumbrantes o reflexiones desde la superficie a inspeccionar y deber ser menor que la luz aplicada a travs del rea a examinar. Un ejemplo del aparato para esta inspeccin son los negatoscopios (lmparas para evaluar placas radiogrficas), que consiste en un gabinete con luz interior y una placa de plstico traslucido sobre la cual se coloca la radiografa, para que el mdico o radilogo pueda interpretarlo.

1.3. Conclusiones tcnicas de una inspeccin visual La inspeccin visual es un ensayo muy utilizado en la industria debido a su bajo costo y versatilidad. Que es de gran importancia tener una buena vista para que al realizar el ensayo sea confiable y se cumpla con los requerimientos establecidos por las normas. Es importante conocer los diferentes tipos de fabricacin de piezas as como su funcin de operacin que desempean, para que al analizarlas tengamos una mejor idea de que si pueden continuar trabajando en condiciones ptimas sin poner en riesgo la integridad de las mquinas y principalmente de las personas como futuros ingenieros y sobre todo poder dar soluciones adecuadas en caso de que se presenten problemas en las piezas.

3. PARTCULAS MAGNTICAS
3.1. Introduccin El ensayo de Partculas Magnticas es uno de los ms antiguos que se conoce, encontrando en la actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes industrias. Es aplicable nicamente para inspeccin de materiales con propiedades ferromagnticas, ya que se utiliza fundamentalmente el flujo magntico dentro de la pieza, para la deteccin de discontinuidades. Mediante este ensayo se puede lograr la deteccin de defectos superficiales y subsuperficiales (hasta 3 mm debajo de la superficie del material). El acondicionamiento previo de la superficie, al igual que en las Tintas Penetrantes, es muy importante, aunque no tan exigente y riguroso.

La aplicacin del ensayo de Partculas Magnticas consiste bsicamente en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partculas magnticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupacin de las partculas en ciertos puntos. Este proceso vara segn los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones fsicas del objeto de inspeccin. Para la magnetizacin se puede utilizar un banco estacionario, un yugo electromagntico, electrodos o un equipo porttil de bobina flexible, entre otros. Se utilizan los diferentes tipos de corrientes (alterna, directa, semi-rectificada, etc.), segn las necesidades de cada inspeccin. El uso de imanes permanentes ha ido desapareciendo, ya que en stos no es posible controlar la fuerza del campo y son muy difciles de manipular. Para realizar la inspeccin por Partculas Magnticas existen varios tipos de materiales que se pueden seleccionar segn la sensibilidad deseada, las condiciones ambientales y los defectos que se quieren encontrar. Los mtodos de magnetizacin y los materiales se combinan de diferentes maneras segn los resultados deseados en cada prueba y la geometra del objeto a inspeccionar.

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3.2. Principios bsicos Cuando se estudia el comportamiento de un imn permanente, se puede observar que ste se compone por dos polos, Norte y Sur, los cuales determinan la direccin de las lneas de flujo magntico que viajan a travs de l y por el espacio que lo rodea, siendo cada vez ms dbiles con la distancia. Si cortamos el imn en dos partes, observaremos que se crean dos imanes nuevos, cada uno con sus dos polos, Norte y Sur, y sus correspondientes lneas de flujo magntico. Esta caracterstica de los imanes es la que permite encontrar las fisuras abiertas a la superficie, y los defectos internos en una pieza, como se explicar a continuacin.

La magnetizacin de un material ferromagntico se puede lograr mediante la induccin de un campo magntico fuerte, desde una fuente externa de magnetizacin (un electroimn), o mediante el paso de corriente directamente a travs de la pieza. La fuerza del campo generado es resultado de la cantidad de corriente elctrica que se aplique y el tamao de la pieza, entre otras variables.

Una vez magnetizado el objeto de estudio, ste se comporta como un imn, es decir, se crean en l dos polos magnticos Sur y Norte. Estos polos determinan la direccin de las lneas de flujo magntico, las cuales viajan de Norte a Sur. Teniendo la pieza magnetizada (magnetizacin residual), y/o bajo la presencia constante del campo magntico externo (magnetizacin continua), se aplica el polvo de limadura de hierro seco, o suspendido en un lquido (agua o algn destilado del petrleo). Donde se encuentre una perturbacin o una fuga en las lneas de flujo magntico, las pequeas partculas de hierro se acumularn, formando la indicacin visible o fluorescente, dependiendo del material usado.

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La perturbacin o fuga del campo magntico se genera por la formacin de dos polos pequeos N y S en los extremos del defecto (fisura, poro, inclusin no-metlica, etc.). En la figura se muestra este efecto. Al igual que en la mayora de los Ensayos No Destructivos, en la inspeccin con Partculas Magnticas intervienen muchas variables (corriente elctrica, direccin del campo, tipo de materiales usados, etc.), las cuales deben ser correctamente manejadas por el inspector para obtener los mejores resultados. Por esta razn las normas MIL, ASTM, API, AWS y ASME entre muchas otras, y los manuales de mantenimiento de las aeronaves, exigen la calificacin y certificacin del personal que realiza este tipo de pruebas, con el fin de garantizar la confiabilidad de los resultados y as contribuir a la calidad del producto. Entre las regulaciones ms conocidas de certificacin de personal se encuentran: NAS-410, ISO 9712, SNT TC1A, ANSI/ASNT CP-189 y EN-473. Por qu razn solo es til en materiales ferromagnticos? Esto es debido a que utiliza campos magnticos para revelar las discontinuidades.

El mtodo de partculas magnticas consiste en la deteccin de campos fugas, o sea los flujos dispersos, provocados por la formacin de campos magnticos a ambos lados de aquellas discontinuidades que interrumpen el camino de las lneas de fuerza. Ms especficamente, el proceso consiste en someter a la pieza o parte de esta a un campo magntico. Acto seguido, en la regin magnetizada de la pieza, las discontinuidades existentes acusaran un campo de flujo magntico. 3.3. Procedimiento del ensayo Con la aplicacin de partculas ferromagnticas, ocurrir una aglomeracin de estas en los campos de fuga, una vez que son atradas debido al surgimiento de polos magnticos, la aglomeracin indicar un contorno del campo de fuga, de esta manera la visualizacin de la discontinuidad se aclara en formato y extensin. Las tcnicas de inspeccin por partculas magnticas se clasifican cuatro mtodos:
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Mtodo continuo: La pieza a inspeccionar se magnetiza y se cubre con finas partculas simultneamente. Mtodo residual: La pieza de trabajo a inspeccionar se magnetiza primero y despus se cubre con finas partculas magnticas. Mtodo hmedo: La pieza es baada, o bien, sumergida en un lquido que contiene partculas magnticas. Mtodo seco: Se esparce el polvo o las partculas finas sobre la pieza de trabajo. Mtodo magnaglo: Es una variante del mtodo magnaflux. El lquido en el cual se sumerge la pieza de trabajo contiene partculas fluorescentes, que son usadas para destacar ms claramente las indicaciones (discontinuidades). Tipos de magnetizacin.

3.4.

Magnetizacin Longitudinal: para obtener una magnetizacin longitudinal, el campo magntico puede producirse en una direccin paralela a lo largo del eje mayor de la pieza de trabajo colocando la pieza en una bobina excitada por una corriente elctrica, de modo que el eje ms largo de la pieza est paralelo al eje de la bobina. Entonces la parte metlica se convierte en el ncleo de un electroimn y se magnetiza por induccin del campo magntico creado por la bobina. Cuando se tienen partes muy largas, se magnetizan parcialmente, moviendo la bobina a lo largo de la longitud de la pieza.

Magnetizacin Circular: En el caso de magnetizacin circular, fcilmente se produce un campo magntico transversal al eje mayor de la pieza de trabajo, pasando corriente de magnetizacin a travs de la pieza y recorriendo todo su eje. 3.5. Desmagnetizacin de la pieza.

Todas las partes de mquinas que han sido magnetizadas para su inspeccin deben someterse a un proceso de desmagnetizacin. Si estas partes se ponen en servicio sin desmagnetizarlas, atraern limaduras, polvos metlicos, rebabas y otras partculas de acero que pueden rayar, y por tanto daar, los cojinetes y otras piezas de la maquinaria. Elevando la temperatura en los materiales a su punto curie (temperatura por encima de

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la cual un cuerpo ferromagntico pierde su magnetismo), que para muchos metales es de entre 649 a 871C (1200 a 1600 F). La desmagnetizacin de una pieza solamente se logra si cumple lo siguiente: Aplicar un campo magntico con un valor pico mayor al usado durante la inspeccin, enseguida decrecerlo gradualmente e invirtiendo alternadamente su direccin; repitiendo este proceso hasta obtener un valor mnimo aceptable de magnetismo residual. Para lograr una desmagnetizacin adecuada es necesario observar lo siguiente: Se requieren de 10 a 30 pasos alternos de reduccin e inversin de la corriente elctrica. Usar el mismo tipo de corriente empleada durante la inspeccin. El flujo magntico producido debe ser cercanamente igual en la misma direccin que el empleado durante la inspeccin. Preferentemente orientar la pieza de este a oeste.

3.6. Ventajas e inconvenientes. Las principales ventajas son: Es porttil. Fcil de utilizar con piezas grandes. Determina la fisura ms rpidamente. Determina grietas superficiales y subsuperficiales. Se puede usar en materiales ferro magnticos.

Los principales inconvenientes: Es imposible detectar grietas internas. Difcil de aplicar en piezas de geometra irregular. No se puede inspeccionar sobre cabeza.

3.7. Normas que la rigen. ASTM E-709, ASTM E-1444, ASME V Art 7.

Mtodo para detectar la presencia de fisuras, recubrimientos y discontinuidades superficiales y sub-superficiales de materiales ferromagnticos.

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4. EMISIN ACSTICA
4.1. Introduccin La Emisin Acstica es la clase de fenmeno que genera ondas elsticas transitorias por la liberacin rpida de energa a partir de fuentes localizadas, o las ondas transitorias generadas de este modo. Las fuentes clsicas de EA son los procesos de deformacin relacionados con defectos tales como la generacin y propagacin de fisuras, deformaciones del material, desprendimientos del agregado de la matriz, contracciones o dilataciones por fraguado o variaciones de temperatura, etc. El origen de la EA es el campo de tensiones creado dentro de material. De manera que, de no existir variaciones en el campo de tensiones no se produce la EA. Cuando una pieza de un slido tal como hormign se somete a un proceso de carga hasta rotura, ocurren en su interior una serie de dislocaciones de micro estructura que puede detectarse acsticamente. Estas dislocaciones van acompaadas de una liberacin de energa potencial que, en parte, se transforma en calor, quedando una pequea fraccin que, al radiarse en forma de energa vibratoria, puede ser recogida en la superficie del slido. Las microestructuras (a escala molecular) tienen como consecuencia la aparicin de grietas, fisuras o discontinuidades en la masa de slido. De este modo un slido que inicialmente se muestra como buen conductor de energa sonora va aumentando su impedancia acstica por efecto de la deterioracin del material. Todos los materiales producen EA durante la creacin y propagacin de fisuras y durante la deformacin. Las ondas elsticas se mueven a travs del slido hacia la superficie, donde son detectadas por sensores. Estos sensores son transductores que convierten las ondas mecnicas en ondas elctricas. De este modo se obtiene la informacin acerca de la existencia y ubicacin de posibles fuentes. Esto es similar a la sismologa, donde las ondas ssmicas alcanzan las estaciones situadas en la superficie de la tierra. Luego del procesamiento de las seales, se obtiene la ubicacin de los centros ssmicos. La EA presenta frente a otras tcnicas, la ventaja que la informacin sobre la existencia de un posible defecto se recoge en tiempo real. La tcnica de EA se basa en la deteccin de las ondas elsticas producidas por la aparicin o crecimiento de un defecto en un material y conversin de ondas elsticas a seales elctricas. Los sensores son conectados a la estructura. La salida de cada sensor piezoelctrico es amplificada por un preamplificador de ruido bajo, filtrado para quitar cualquier ruido extrao. La instrumentacin de la EA debe proporcionar alguna medida de la cantidad total de la emisin descubierta para la correlacin con tiempo y/o carga.

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Proceso de emisin acstico (QSL) 4.2. Ventajas e inconvenientes. En contraste con la mayora de los mtodos no destructivos las ventajas de EA son: Los defectos hacen su propia seal (responden a carga, por eso permiten un descubrimiento rpido y temprano de defectos). La EA detecta los movimientos (otros mtodos no destructivos detectan las discontinuidades geomtricas). Deteccin de crecimiento/movimiento de los defectos (sensibilidad alta). Monitorizacin global. Tiempo real de monitorizacin. Deteccin de disposicin de posibles defectos. No es necesario limpiar la superficie.

Las desventajas del mtodo son: Ruido exterior Interpretacin de los resultados

4.3. Aplicaciones. El mtodo de EA puede aplicarse en siguientes casos: - Estudios en laboratorio (ensayos no destructivos). - Inspeccin de estructuras. - Estudios de evaluacin de estructura. - Pruebas de carga. - Estudios de corrosin. Pruebas de materiales avanzadas (compuestos, cermica). - Control de calidad de produccin. - Deteccin de fallos incipientes por fatiga en componentes estructurales de aeronaves. - Control de agrietamiento de las soldaduras durante el proceso de enfriamiento. - Estudios del comportamiento de los materiales a altas temperaturas.

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4.4. Concepto de propagacin de ondas acsticas. En un material la deformacin lleva a la liberacin de la energa elstica absorbida dentro del mismo. Las ondas mecnicas estn producidas irradiando de una fuente de defecto y son descubiertas por los sensores que estn localizados en la superficie de un material. La amplitud (la energa) del impulso de tensin generado en una fuente de defecto puede variar segn la naturaleza del defecto y de dinmica del proceso. En superficies planas, la onda se distribuye como crculos concntricos alrededor de fuente y puede ser descubierta por uno o varios sensores. Durante la propagacin, la onda es atenuada. La distancia mxima, donde un evento EA todava puede ser descubierto depende de varios parmetros, como las propiedades de materiales, la geometra de objeto de prueba, su contenido y ambiente, etc. En superficies metlicas planas o cilndricas, los eventos pueden ser captados a una distancia de varios metros, que es una de las grandes ventajas de esta tcnica. Las pruebas de EA pueden captar unas reas de fuentes que no son accesibles por otros mtodos. 4.5. Seales en emisin acstica.

Normalmente las seales en EA pueden clasificarse por: 1) Seal transitoria (bursts). Estas seales tienen puntos definidos claramente de principio y final del ruido que provoca un defecto. Son caractersticas de aparicin y crecimiento de fisuras de un material.

tiempo (s) Seal transitoria (Vallen 2002) 2) Seal continua. Son ondas continuas que tienen amplitudes variadas y frecuencias, pero nunca se terminan. La figura representa un modelo de seal continuo tpico. Estas seales estn caracterizadas de movimientos o dislocaciones.

tiempo (s) Seal continua (Vallen 2002)

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4.6.

Equipo para EA monitorizacin.

En el proceso de monitorizacin se utilizan diferentes tipos de instrumentos, como sensores, couplants, amplificador, filtro de frecuencia, ordenador y software.

Ondas de EA

Filtro de frecuencia

Convertidor A/D

Couplant Bfer de datos Sensor de EA

Extraccin de caractersticas Registrador de eventos

Preamplificador

Canal de EA (1 hasta N)

Anlisis -Software

CPU

Software

Presentacin de datos

Almacenamiento de datos
Ordenador personal

Proceso de EA y equipo utilizado (Vallen, 2002). - Couplant El agente de enganche es importante para la calidad, y debe asegurar un contacto acstico bueno entre sensor y superficie de prueba. Es necesario elegir en agente de enganche que no corroa la superficie del objeto de prueba. En general, se usan grasa de silicona (grasa de vaco alta), petrleo, o pegamento. - Sensores Los sensores son utilizados para detectar las ondas mecnicas, que se generan en la estructura y las convierte en seales elctricas. - Amplificador de EA El amplificador puede estar en un dispositivo separado o estar integrado en el sensor. Tener frecuencia entre 3-2000 kHz. Sus caractersticas ms importantes son: Bajo el ruido de entrada para distinguir seales de ruido electrnico Variedad dinmica grande para tratar amplitudes altas Variedad grande de temperatura de operaciones para aplicacin Filtro de frecuencia opcional.

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Ejemplo de amplificadores.

Los sistemas de EA modernos usan ordenadores que proporcionan una entrada de parmetro controlada por men y control de sistema.

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5. LQUIDOS PENETRANTES
5.1. Introduccin. El fundamento del ensayo consiste en la aplicacin de un lquido de alta tensin superficial sobre la superficie de la pieza que se va a examinar, que penetra por capilaridad en las discontinuidades o grietas del material, y que, por esta razn, se denomina lquido penetrante. Posteriormente, y una vez que se ha eliminado el exceso de penetrante de la superficie, el lquido contenido en la discontinuidad exuda y es observado en la superficie aplicando un revelador que absorbe dicho lquido remanente, y que da lugar a una identificacin clara y contrastada de la discontinuidad. El ensayo se utiliza para detectar defectos o discontinuidades como grietas, pliegues, porosidades, faltas de fusin, etc., que afloran a la superficie examinada. 5.2. Lquidos penetrantes y reveladores.

5.2.1. Lquidos penetrantes: El mtodo con fluorescentes incorpora en su composicin un pigmento fluorescente de color amarillo verdoso, claramente visible en una cmara oscura bajo una iluminacin con luz ultravioleta adecuada. Dentro del mtodo con penetrantes fluorescentes, se pueden distinguir los autoemulsionables, que son los que se eliminan directamente con agua debido a que poseen en su composicin productos emulsificadores, y los postemulsionables, que no llevan emulsificador incorporado, necesitndose una etapa intermedia de aplicacin del emulsificador entre la aplicacin del penetrante y el lavado con agua y conseguir la eliminacin del penetrante. Este ltimo mtodo proporciona mayor sensibilidad para detectar discontinuidades pequeas, pero tienen el inconveniente del tipo de lmpara que se debe utilizar. El mtodo con penetrantes coloreados utiliza disoluciones de pigmentos fuertemente coloreados (rojo) en disolventes orgnicos no inflamables, normalmente hidrocarburos halogenados. Al igual que los fluorescentes, pueden ser lavados con agua, postemulsionables o eliminables con disolvente. Tienen la ventaja que no se necesita una fuente luminosa especial para su observacin, por lo que son los ms empleados.

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5.2.2. Reveladores: En ambos casos se utilizan reveladores secos, hmedos acuosos o hmedos no acuosos. Sin embargo, con los penetrantes coloreados se utilizan reveladores hmedos no acuosos, que son de color blanco para intensificar el contraste de color con el rojo.

Fig. 1.2.A - Estacin tpica para inspeccin de piezas con penetrantes fluorescentes

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En resumen, LQUIDOS PENETRANTES

FLUORESCENTES:
Pigmento fluorescente de color amarillo verdoso. Necesidad de cmara con luz UV. Lavables con: o Agua o Postemulsionables o Disolventes

COLOREADOS:
Pigmentos fuertemente coloreados. Lavables con: o Agua o Postemulsionables o Disolventes Reveladores hmedos no acuosos.

Los ms utilizados: COLOREADOS, ya que no hay que usar una luz especial.

5.3. Etapas del procedimiento:

1. Limpieza inicial y secado. 2. Aplicacin del lquido penetrante y 3. 4. 5. 6. 7.

tiempo de aplicacin. Limpieza intermedia. Secado (segn la tcnica). Aplicacin del revelador. Inspeccin y evaluacin. Limpieza final.

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5.3.1. Limpieza inicial y secado: Consiste en limpiar perfectamente la zona de inters a ser ensayada de tal forma que se dejen, las posibles discontinuidades libres de suciedad o materiales extraos. El xito de cualquier ensayo con lquidos penetrantes es, en gran parte, dependiente de que la superficie se encuentre libre de cualquier contaminante que interfiriera en el proceso. Esta preparacin incluye la remocin e xidos, capas de pintura, escoria u otras cubiertas, y la realizacin de una limpieza profunda, que deje la superficie sin ningn tipo de contaminantes que pueda interferir al penetrante. La norma A.S.T.M. E 165 menciona distintos mtodos de limpieza: - Limpieza con detergentes - Solvente removedor. - Vapor desengrasante. - Limpieza ultrasnica. - Soplado abrasivo: Respecto a este ltimo, se permite su uso cuando se comprueba que no aplasta los bordes de los defectos, cerrndolos, o no llena los huecos de los mismos. Es esencial que las partes sean enrgicamente secadas, con el fin de que no quede agua ni solvente retenido en los defectos, ya que aquellos impediran la entrada del penetrante. El secado se realiza calentando con lmparas infrarrojas, estufas o, simplemente, con aire cliente. 5.3.2. Aplicacin del lquido penetrante y tiempo de aplicacin. La aplicacin del penetrante se efecta una vez que la pieza est perfectamente limpia y seca. La forma de aplicacin del penetrante no depende del tipo de proceso utilizado sino, fundamentalmente, de las condiciones en que se debe operar, y el tipo, tamao y cantidad de piezas a examinar. Los modos de aplicacin son: - Inmersin: Se sumerge la pieza a examinar.

Fig. 1.3.2.A Aplicacin por inmersin

Pulverizacin: Se realiza generalmente en piezas grandes, que no pueden ser sumergidas en un tanque, o bien en los casos en que se revisa una zona determinada, como ser el examen en cordones de soldadura, en un tanque, o una estructura cualquiera. Es, adems, la nica tcnica aplicable en inspecciones o montajes, o, en trabajos sobre el terreno, donde no se dispone de instalaciones fsicas.
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Fig. 1.3.2.B Equipo porttil Pintado: Se aplica el lquido penetrante mediante un pincel o brocha.

Una vez que se ha asegurado el completo mojado de la superficie a examinar, se debe dejar transcurrir el tiempo necesario para la penetracin de la tinta. Estos tiempos estn normalizados para los distintos procesos, pero lo ms seguro es adoptar como mnimo el tiempo indicado por el fabricante (ver Fig. 1.3.2.B).

Fig. 1.3.2.B Ejemplos de tiempos indicados por el fabricante (Spotcheck, DIFFU-THERM)

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5.3.3. Limpieza intermedia. Una vez que se ha conseguido que el lquido penetrante entre en el defecto, es imperativo que la mayor parte posible quede retenido en l, hasta la etapa de revelado. La remocin del exceso de penetrante debe realizarse con la mnima extraccin del lquido retenido en los defectos. La forma de efectuar esta operacin depende del tipo de penetrante, y podr ser mediante agua, aplicando un emulsionante y posteriormente con agua o con disolvente. 5.3.4. Secado (segn la tcnica). Se secar la pieza del agente limpiador. Este paso puede ser obviado en funcin de la tcnica empleada. 5.3.5. Aplicacin del revelador. La etapa de revelado consiste en la aplicacin de una capa delgada de polvo muy fino sobre la superficie bajo examen. El polvo absorbe el lquido penetrante retenido en las fallas, funcionando como tubo capilar, y lo concentra en la superficie, permitiendo su visualizacin. En el caso de los lquidos coloreados, el revelador permite aumentar el contraste. El revelador puede ser: - Polvo en suspensin acuosa. - Polvo en suspensin no acuosa. Consiste en un slido suspendido en un lquido voltil y puede ser usado con todos los tipos de penetrantes y procesos. Es el que da la ms alta sensibilidad. 5.3.6. Inspeccin y evaluacin. Por observacin visual debe determinarse el tipo, tamao, brillo y extensin de las indicaciones. Tambin debe observarse el tiempo necesario para que aparezcan, que es una indicacin de la profundidad de la discontinuidad, as como la persistencia de dicha indicacin. Se pueden expresar segn sea el aspecto: lnea discontinua, intermitente, redondeada, puntiformes agrupadas o dispersas, difusas, y segn el aspecto de los bordes. Debe tenerse especial cuidado con las llamadas indicaciones falsas, que no corresponden a discontinuidades, y pueden ser originadas por limpieza defectuosa o manipulacin poco cuidadosa, o debidas a la geometra irregular de la pieza. Para poder caracterizar las indicaciones aparecidas en el ensayo la primera actuacin del operador es la interpretacin que consiste en averiguar si la indicacin es: Falsa, No relevante o Relevante. Indicaciones falsas. Indicacin que se interpreta como causada por una discontinuidad en un sitio donde no existe discontinuidad. La indicacin falsa no es causada por la pieza sino por el proceso. En este ensayo la fuente ms habitual de indicaciones falsas es que no se haya hecho bien el lavado del penetrante. Cuando se usa el penetrante fluorescente, la utilizacin de la lmpara de luz negra durante el lavado permite al operador, sin dificultad, comprobar si el lavado es correcto o si quedan manchas de fluorescencia sobre la pieza. Tratndose de penetrantes que requieren disolvente, hay mucha ms seguridad de que el proceso de eliminarlo sea correcto. Para evitar la confusin que pueden originar los puntos fluorescentes o coloreados que no son indicaciones relevantes hay que evitar que entre contaminacin del exterior. Otras causas que provocan indicaciones falsas son las siguientes:
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o Dedos del operador manchados de lquido penetrante. o Contacto o roce de dos piezas: el penetrante de una de ellas ha pasado a una parte limpia de la otra pieza y ha desaparecido la indicacin que se observaba en la primera. o Marcas del til para manipulacin de piezas. o Hilachas de trapos usados para eliminar el penetrante. o Contaminacin del revelador seco o hmedo por el penetrante.

Fig. 1.3.6.A. Ejemplos de indicaciones falsas

Indicaciones no relevantes. Adems de estas indicaciones falsas, puede aparecer un tipo de indicaciones llamadas no relevantes que son las producidas por discontinuidades que tiene el diseo de la pieza y no son en modo alguno un defecto. La mayora de estas indicaciones son fciles de reconocer porque estn directamente relacionadas con alguna condicin caracterstica del montaje o conjunto que es lo que da lugar a que existan (piezas encajadas a presin, estriadas, soldadas por puntos). Estas indicaciones son de forma regular o geomtrica por lo que no suelen presentar problemas de interpretacin. Indicaciones relevantes. Son las discontinuidades autnticas de la superficie de la pieza a ensayo que hay que evaluar, es decir, decidir si se aceptan, reparan o rechazan de acuerdo al criterio de aceptacin y rechazo establecido para cada tipo de pieza.

5.3.7. Limpieza final. Cualquiera que sea el proceso de ensayo seguido, la superficie inspeccionada, una vez interpretadas y registradas las indicaciones observadas, se debe limpiar para eliminar completamente todos los restos de productos empleados en el ensayo por lquidos penetrantes (penetrantes, reveladores...). La necesidad de esta limpieza viene dada tanto para permitir las siguientes operaciones de la fabricacin y para evitar que otros operarios se manchen al manejar las piezas, como para impedir que los residuos de los productos empleados puedan ser origen de un proceso de corrosin.

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5.3.8. Ejemplo: Aplicacin en deteccin de defectos a tubos de acero inoxidable. Se procedi a realizar un ensayo por lquidos penetrantes a 19 tubos de acero inoxidable con el fin de confirmar si los defectos reportados eran externos, internos o pasantes. Se realizaron 2 ensayos independientes en la zona identificada por corrientes inducidas: - El primero un ensayo normal donde se aplic tinta a granel desde el lado exterior del tubo y luego de aplicar el tiempo de penetracin correspondiente por norma se continu con los pasos de la tcnica hasta revelar los resultados, no encontrndose indicaciones relevantes desde la pared externa del tubo. - El segundo fue un ensayo donde se aplic la tinta por el interior del tubo y se aplic el revelador por el lado exterior del tubo. Por este mtodo se pudo corroborar que de los 19 tubos, 12 presentaron indicaciones pasantes, pudiendo ser revelados desde la pared externa del tubo.

5.4. Ventajas e inconvenientes Como ventajas del mtodo de lquidos penetrantes frente al resto de los ensayos no destructivos, se encuentran las siguientes: - Es un ensayo no destructivo que permite ensayar toda la superficie de la pieza. - No importa el tamao o la forma de la pieza. - No necesita equipos complejos o caros. - El ensayo puede realizarse de forma automatizada o manual, en taller o en obra. - Se puede realizar donde no hay suministro de electricidad o de agua. - En general, es un ensayo econmico, de poco coste. - Se puede aplicar a una amplia gama de materiales. Como los dems mtodos de ensayo no destructivo, el mtodo de lquidos penetrantes tiene limitaciones que son las siguientes: - Este ensayo slo detecta discontinuidades abiertas a la superficie y no puede detectar discontinuidades subsuperficiales. - No se puede aplicar a materiales porosos (la porosidad propia del material crea un fondo de indicaciones que puede enmascaran otras indicaciones de defectos).
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Todas las superficies a ensayar tienen que estar completamente limpias. No se puede utilizar en piezas pintadas, o con recubrimientos protectores. Los penetrantes son lquidos derivados del petrleo que pueden atacar a algunos materiales no metlicos, como compuestos de goma y algunos plsticos. Los productos empleados en el ensayo por lquidos penetrantes son productos qumicos que se tienen que manipular con las condiciones de seguridad adecuados.

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6. ULTRASONIDOS
6.1. Introduccin El sonido se transmite por medio de ondas mecnicas, a travs de un medio elstico. Histricamente, las ondas sonoras han sido utilizadas como tcnica para detectar defectos en los materiales, como por ejemplo en las campanas agrietadas, y en el ltimo siglo en las ruedas de ferrocarriles, y otros elementos mecnicos. El examen por ultrasonidos se basa en la propagacin en la pieza que se quiere examinar, de ondas que no son detectadas por el odo, y que corresponden a frecuencias superiores a 20 kHz. La observacin de la seal transmitida en el material (tcnica por transmisin) o de la seal reflejada por cualquier superficie o discontinuidad constituye el fundamento de la tcnica.

6.2. Fundamento terico 6.2.1. Tipos de ondas: Los ultrasonidos son ondas de la misma naturaleza que las snicas y que, por lo tanto, se transmiten a la misma velocidad en un medio determinado. Las frecuencias utilizadas varan en funcin de las diferentes aplicaciones, desde 10 a 100 kHz para el control de hormigones al rango entre 0,2 y 25 MHz para el control de materiales mecnicos y las soldaduras. Las ondas que se producen son de varios tipos: Ondas longitudinales. Se producen por sucesivas compresiones y expansiones del medio elstico en el que se propagan. El movimiento de las partculas es en la misma direccin de la propagacin de las ondas. Se pueden transmitir en slidos, lquidos y gases. La velocidad de propagacin viene dada en funcin de la densidad y de los parmetros elsticos del material mediante la expresin:
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Ondas transversales. Son producidas por la vibracin de las molculas en sentido transversal a la propagacin de la onda. La velocidad de propagacin viene expresada por:

Ondas de superficie o de Raileigh. Son ondas transversales que se propagan solamente en la superficie del cuerpo elstico.

Como ejemplo, en los aceros las tres velocidades mencionadas son 5.189, 5.957 y 3.224 m/s respectivamente, mientras que en el aluminio son 5.102, 6.374 y 3.111 m/s respectivamente. 6.2.2. Conceptos importantes: Algunos otros conceptos importantes son: Impedancia. Resistencia que opone el material a la propagacin de las ondas. Presin acstica. Amplitud mxima de oscilacin. Se define la presin acstica para las ondas longitudinales, como la fuerza por unidad de superficie normal a la superficie de onda, y para las ondas transversales, la fuerza cortante por unidad de superficie paralela a la superficie de onda. Intensidad acstica. Cantidad de energa por unidad de superficie y tiempo.

La propagacin de las ondas en un medio no est exenta de absorcin. Esta prdida de energa, o atenuacin, puede deberse entonces a fenmenos de dispersin (debidas a presencia de discontinuidades, porosidades, impurezas, diferentes direcciones principales de sus cristales, etc.) y a fenmenos de absorcin, dando lugar a que las ondas ultrasnicas se convierten poco a poco en energa calorfica. La atenuacin aumenta con la frecuencia, por lo que si se desea disminuirla, se debe reducir la frecuencia de emisin. 6.2.3. Generacin de ondas ultrasnicas: Las ondas ultrasnicas se pueden generar mediante la utilizacin de dos efectos:

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Efecto piezoelctrico: Existen materiales que al deformarse mediante la aplicacin de una fuerza exterior producen cargas elctricas en su superficie. Inversamente, si ese material se coloca entre dos electrodos, cambia su forma al aplicar a los mismos una diferencia de potencial elctrico. Efecto magnetoestrictivo: Existen otros materiales como el nquel y sus aleaciones, que generan campos elctricos al deformarse por una presin externa. Estos campos pueden transformarse en corrientes elctricas.

Para la produccin ms habitual de ondas ultrasnicas se utiliza el fenmeno de la piezoelectricidad, construyendo palpadores con materiales piezoelctricos que se encuentran ntimamente ligados a electrodos mediante los cuales reciben descargas de corriente alterna que les deforman alternativamente tambin, produciendo vibraciones ultrasnicas. 6.2.4. Construccin de palpadores: Se llama palpador a la pieza que sirve para la aplicacin de ultrasonidos al material a investigar. Est compuesto de una lmina de cristal piezomtrico en cuyas caras anterior y posterior lleva una fina pelcula de plata formando los electrodos. El cristal forma como el dielctrico de un condensador y las placas van unidas a un cable conductor de la corriente elctrica. El conjunto se rodea con un plstico amortiguador y todo ello se incluye en una carcasa metlica. Cuando se aplica a los electrodos un voltaje alterno y sinusoidal, el cristal vibra, generando pulsaciones ultrasnicas que podrn ser transmitidas a un material a investigar que se encuentre en estrecho contacto con el palpador. De igual forma, cuando los electrodos estn desactivados y el cristal en reposo, puede recibir las ondas transmitidas, a travs del material, generando una corriente elctrica que ser captada por los electrodos y conducida a un instrumento medidor de corriente. De esta forma, el palpador puede servir como excitador de ondas ultrasnicas o como receptor de las mismas. Existen varios materiales piezoelctricos (cuarzo, sulfato de litio, titanato de bario y metaniobato de plomo) que pueden ser utilizados para la construccin de palpadores. Cada uno de ellos tiene distintas caractersticas y en cada caso se escoger aquel que mejor se adapte a las condiciones del ensayo. Existen tres tipos de palpadores en funcin de su utilizacin: 1. Palpadores de incidencia normal. La mayor parte de ellos llevan osciladores que emiten ondas longitudinales. Un palpador de incidencia normal consta de una montura metlica, el amortiguador, el cristal, los electrodos, la conexin y el hilo conductor.

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El amortiguador sirve para soportar mecnicamente el cristal, reducir su tiempo de oscilacin y absorber las ondas de interferencias. Suele ser de resina sinttica. El cristal, est situado como el dielctrico de un condensador cuyas placas son los electrodos. stos se forman mediante una suspensin de plata a 500 extendida sobre las caras del cristal y a las cuales van soldadas las conexiones. A veces, los palpadores llevan una suela protectora de plstico endurecido con polvos de carborundum para evitar el desgaste. En caso de no llevarla, se suprime la capa de plata de la superficie inferior y acta como electrodo el propio material a investigar. 2. Palpadores bicristal, uno emisor y otro receptor. Con objeto de explorar la zona muerta causada por el campo prximo del palpador, que oscila entre 4 y 5 mm para palpadores sin suela sobre acero, se utilizan palpadores con dos cristales aislados elctrica y acsticamente, uno emisor y otro receptor, montados con una cierta inclinacin sobre una columna de plstico que concentra el haz ultrasnico. Con ello se consigue la mxima sensibilidad en las proximidades de la superficie del material a ensayar, pudiendo medir espesores y detectar defectos a partir de distancias equivalentes a la longitud de onda.

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3. Palpadores angulares. Consisten en un oscilador de ondas longitudinales montado mediante una fina capa de adhesivo sobre una de las caras de un prisma de plstico. Este prisma tiene un ngulo de incidencia comprendido entre 27,6 y 57,8 para muestras de acero, con el fin de que, de los dos tipos de ondas transmitidas, queden anuladas las longitudinales, pudiendo trabajar solamente con ondas transversales. El amortiguador, colocado en un lateral con la superficie de separacin estriada para aumentar el efecto, absorber las ondas reflejadas. En este tipo de pulsadores es preciso tener bien determinado el punto de salida del haz y el ngulo real de refraccin. Dichos valores vienen marcados sobre el propio palpador, pero es necesario contrastarlos para evitar los desajustes producidos por su desgaste.

6.3. Procedimiento del ensayo: Los ensayos no destructivos realizados a base de ultrasonidos utilizan principalmente los siguientes procedimientos: Mtodo de resonancia: Se utiliza para la medicin muy precisa de espesores de chapas de superficies paralelas y requiere un equipo determinado con excitacin continua. Cuando se propaga una onda en un medio metlico y llega a una cara plana exterior despus de haber recorrido una semi-longitud de onda o un nmero entero de semilongitudes, la onda reflejada se refuerza por superponerse en fase, producindose la resonancia. El ensayo consiste en variar la frecuencia de excitacin de un cristal aplicado a una cara plana de una chapa hasta que se detecte la resonancia. Podemos asegurar entonces que el espesor de la chapa que queremos medir es un mltiplo de la semilongitud de onda aplicada, la cual es funcin de la frecuencia de orden n que ha producido la resonancia. Como en el momento de presentarse la resonancia no sabemos el nmero entero de semilongitudes de onda que la han producido, aumentaremos la frecuencia hasta que se vuelva a producir la resonancia nuevamente. La diferencia de
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frecuencias que hemos tenido que aumentar nos seala la frecuencia fundamental de resonancia y como la semilongitud de onda es igual a la mitad del cociente entre la velocidad del sonido en el material y la frecuencia fundamental, podremos calcular dicha semilongitud de onda que es la medida del espesor de la chapa.

Mtodo de transparencia o de sombra: En este mtodo el oscilador emisor genera un haz de ondas ultrasnicas que es recibido por otro oscilador receptor. Cuando el haz de ondas ultrasnicas es interceptado por un obstculo, disminuye la intensidad acstica del haz ultrasnico captada por el receptor y de la apreciacin de dicha reduccin de seal se puede deducir la magnitud del obstculo interceptado. El sistema debe calibrarse en una zona exenta de defectos y los palpadores, con excitacin continua, pueden ser de incidencia normal, situados uno a cada lado de la pieza o de incidencia angular cuando las condiciones de accesibilidad de la pieza hacen necesario el ensayo por reflexin.

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Mtodo de impulso-eco: Cuando un haz de ultrasonidos que se transmite por el interior de un objeto slido encuentra una superficie exterior de fondo, se refleja casi en su totalidad. Igualmente se reflejar cuando encuentra un obstculo reflector. En ambos casos, el eco producido por el haz ultrasnico reflejado ser captado por el oscilador receptor. La interferencia de las ondas emitidas con las reflejadas impide la utilizacin de ondas continuas, por lo que se utiliza la excitacin por impulsos. De esta forma resulta posible el uso de palpadores que sean a la vez emisores y receptores de la seal ultrasnica con lo cual se facilita sobremanera la operacin, aunque lgicamente estar sometida a unas reglas operativas determinadas. Midiendo solamente el tiempo de recorrido del haz y su eco, podemos determinar la distancia a la que se encuentra un determinado reflector. De esta forma se puede determinar espesores de tuberas y recipientes con equipos de bolsillo, los cuales permiten apreciar espesores entre 2 y 300 mm. Por otra parte, se puede medir tambin la intensidad acstica del eco producida por un defecto o por el fondo de la pieza, ya que la seal elctrica generada podr representarse en una pantalla de rayos catdicos en donde la altura de la seal ser proporcional a la presin acstica del eco. El mtodo del impulso-eco con medida de intensidad y de tiempo es el ms extendido en el campo de la deteccin de defectos, tanto en piezas o conjuntos como en uniones soldadas.

6.4. Ventajas e inconvenientes. A continuacin se enlistan las principales ventajas y desventajas que tiene la inspeccin no destructiva por ultrasonido. Ventajas: Los defectos superficiales e internos pueden detectarse en objetos de tamao relativamente grandes. Se puede inspeccionar una amplia gama de materiales metlicos y no metlicos con diferentes espesores. Se puede obtener informacin detallada de los defectos (tamao, orientacin y localizacin). Las dimensiones del objeto se pueden medir por medio del ultrasonido. Existe una muy amplia variedad de tcnicas para obtener y presentar los resultados que se puedan adecuar a una aplicacin particular. El mtodo es porttil y se puede emplear en campo. Los resultados se obtienen en tiempo real, y ser almacenados por medios electrnicos. Permite la automatizacin de inspecciones rutinarias. Inspecciones de bajo coste. Alta sensibilidad para detectar defectos relativamente pequeos. Slo se necesita tener acceso a una superficie de la pieza.
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Requiere poca preparacin previa a la inspeccin, aunque la superficie debe estar limpia.

Inconvenientes: Las inspecciones son muy sensibles a la direccin de haz de ultrasonido con la orientacin del defecto. Las grietas muy cerradas pueden ser difciles de detectar. El inspector debe contar con un nivel de entrenamiento y capacitacin relativamente alto para manejar el equipo e interpretar los resultados. Aunque se puede obtener una imagen del defecto, la tcnica es sumamente compleja. Para inspeccionar grandes superficies es necesario contar con sistemas especiales. La inspeccin de geometras complejas puede ser imprctica o imposible. Al menos una superficie de la pieza debe ser accesible. Las superficies rugosas presentan problemas de inspeccin. Se requiere material acoplador entre el transductor y la pieza.

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7. RADIOGRAFAS
7.1. Introduccin Tanto la radiografa como la gammagrafa son mtodos de ensayos no destructivos que ponen de manifiesto los defectos internos de una pieza. Las principales fuentes de emisin de radiaciones ionizantes son los equipos de rayos X y los istopos radioactivos. La radiografa se basa en la propiedad de los rayos X y gamma de atravesar metales y otros materiales opacos a la luz. Estas radiaciones son absorbidas, en mayor o menor proporcin, de acuerdo al espesor y a la naturaleza de las piezas ensayadas. Las discontinuidades presentes provocan una variacin en la intensidad de la radiacin emergente que impresiona con diferentes densidades pticas una emulsin fotogrfica sobre una placa o pelcula. En funcin de la radiacin utilizada la imagen obtenida dar lugar a la radiografa o gammagrafa. La radiografa (rayos X) es uno de los mtodos de inspeccin no destructivos ms importante, verstil y con mayor aceptacin actual. A menudo se utiliza el trmino calidad rayos X para indicar soldaduras de alta calidad que han sido analizadas por este mtodo de inspeccin. 7.2. Radiaciones ionizantes La aplicacin industrial de las radiaciones ionizantes est representada bsicamente por los rayos X (radiografa) y los rayos gamma (gammagrafa). Rayos X: Los rayos X son radiaciones electromagnticas que se generan en un tubo catdico, donde se ha hecho vaco, a partir de los electrones que emite un filamento incandescente y que, despus de ser acelerados por una diferencia de potencial, inciden sobre un blanco. Los electrones excitan electrones de las capas internas y en la des-excitacin se generan los rayos X. La longitud de onda de los rayos X, oscila entre 10 y 0,01 nm, y es notablemente ms pequea que la de las ondas luminosas, y pueden penetrar a travs de espesores de material, dependiendo de la tensin aplicada. Se aprovecha tambin la propiedad de excitar la luminosidad de sustancias fluorescentes y de impresionar las placas fotogrficas, como ocurre con las placas radiogrficas que proporcionan imgenes del interior del cuerpo. Rayos gamma: Los rayos gamma son radiaciones emitidas en la desintegracin espontnea de los ncleos de los istopos radioactivos. Estas radiaciones son radiaciones electromagnticas con longitud de onda en el rango 10-7-10-10 cm, menor que la de los rayos X, y con capacidad para atravesar materiales opacos a la luz y ejercer una accin sobre las emulsiones fotogrficas. Las fuentes ms habituales para obtener radiacin gamma son 137Cs, 60Co y 192Ir, siendo estos dos ltimos radionucleidos los ms utilizados en la gammagrafa industrial.

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Las principales diferencias entre los generadores de rayos X y los istopos son las siguientes: Las fuentes de rayos X permiten regular la longitud de onda de la radiacin y por tanto, la energa de la misma, mientras que las fuentes isotpicas emiten una longitud de onda concreta dependiendo de la fuente seleccionada. Los istopos emiten radiacin continuamente, mientras que las fuentes de rayos X slo emiten cuando estn en funcionamiento. Las fuentes isotpicas son fcilmente transportables, por lo que son ideales para equipos porttiles. Los istopos se deterioran con el transcurso del tiempo, es decir, se gasta, por lo que el funcionamiento de la fuente no es el mismo, variando la intensidad de la emisin. Esto hace que conforme pasa el tiempo se tengan que corregir los tiempos de exposicin, aumentndolos para contrarrestar el efecto.

7.3. Realizacin del ensayo Se sita la fuente a una cierta distancia de la pieza y se coloca la pelcula por el lado opuesto de la pieza. La radiacin emitida incide sobre el objeto y lo atraviesa. La cantidad de radiacin que alcanza la pelcula depender del espesor de la seccin radiografiada as como de la diferencia de densidades. A mayor espesor atravesado, mayor absorcin de energa y por tanto, menor impresin en la pelcula.

De la misma manera, tambin la densidad condiciona el grado de impresin en la pelcula. Las zonas ms densas absorben mayor cantidad de energa produciendo menor impresin (zonas blancas) mientras que las zonas menos densas, al absorber menos energa, provocan impresiones mayores (zonas oscuras).

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La pelcula est compuesta por una emulsin de haluros de plata que quedan sensibilizados por efecto de la radiacin. Para la realizacin de la radiografa, el radilogo debe determinar el tipo de fuente e intensidad del ensayo, as como la distancia apropiada de colocacin entre la pelcula, el objeto y la fuente. En primer lugar se selecciona una fuente o intensidad en funcin del material y espesor que se desea radiografiar. A partir de la calidad necesaria requerida y de la penumbra mxima admisible, se determina la distancia foco-pelcula. Posteriormente se determina el tiempo de exposicin teniendo en cuenta la ley de los cuadrados decrecientes:

La pelcula sensibilizada se somete a un proceso de revelado, que hace que precipite la plata contenida en el haluro sensibilizado. Las zonas de la emulsin que hayan recibido ms radiacin, tendrn mayor proporcin de granos sensibilizados por unidad de superficie y despus de revelado, esta zona resultar ms oscura por la mayor cantidad de plata liberada. Terminado el proceso de revelado de la pelcula, se obtiene una imagen con reas ms o menos opacas que van desde el negro denso, de las zonas fuertemente impresionadas, al casi perfectamente transparente, de las zonas que no han recibido radiacin. Esta imagen debe observarse por transparencia en un negatoscopio.

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Fig. 3.3.A Negatoscopio

La fiabilidad y valor de las imgenes radiogrficas son funcin de la definicin y el contraste: Contraste: Diferencia de color entre dos zonas adyacentes. Definicin: El paso de una densidad a otra en dos regiones contiguas no tiene lugar de una forma brusca, sino que existe una zona ms o menos amplia en la que se puede observar una serie de densidades intermedias, cuanto ms estrecha sea esta zona mejor es la definicin.

Para asegurar la definicin de las imgenes se utilizan los indicadores de calidad de la imagen (IQI) y para asegurar el contraste se utilizan los densmetros. 7.3.1. Indicadores de calidad de la imagen: Para la apreciacin de esta calidad de imagen radiogrfica, se hace uso de los llamados indicadores de calidad de imagen, o bien en lenguaje de la prctica del mtodo, penetrmetros. Estos indicadores se colocan al lado de la fuente de radiacin y en contacto inmediato con el objeto que se vaya a examinar, deben ser del mismo material que el objeto que se vaya a examinar, y se presentan con varias geometras: serie de hilos delgados de diferentes dimetros o pequeas planchas de grosores diferentes provistos o no de orificios con diversos dimetros. La sensibilidad de una radiografa viene determinada por el nmero del hilo ms delgado todava visible. La sensibilidad puede expresarse tambin en tanto por cierto del espesor radiografiado.

Fig. 3.3.1.A Indicador de hilos

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Fig. 3.3.1.B Indicador de escalones Al examinar las radiografas, se podr observar sobre su imagen una serie de hilos y conociendo la progresin en que varan sus dimetros podemos saber cul es el del hilo ms fino que sea perfectamente visible.

Fig. 3.3.1.C Indicador de hilos. Radiografa para anlisis de la sensibilidad obtenida.

Para la mejora de la calidad de las imgenes se emplean pantallas reforzadoras, fluorescentes o de plomo, que sirven para aumentar las dosis de radiacin que absorben las capas sensibles de la pelcula. Las pantallas ms utilizadas son las de plomo, con espesores entre 0,02 y 0,15 mm, que se colocan en contacto con la pelcula, una a cada lado. La primera capa detiene la radiacin secundaria de mayor longitud de onda y, por tanto, menos penetrante, y deja pasar nicamente la radiacin primaria. Estas pantallas de plomo emiten electrones bajo la accin de los rayos X o gamma, con lo que se genera un efecto fotogrfico suplementario sobre las capas sensibles de la pelcula. 7.3.2. Densmetros : La tcnica radiogrfica seguida proporcionar radiografas en las que, despus de su revelado normal, la densidad fotogrfica en la parte sana del metal fundido as como en la zona de metal base examinada y teniendo en cuenta el velo de la pelcula, para dos pelculas superpuestas, quede comprendida entre 2,5 y 3,5 (valor H-D). Las pelculas
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radiogrficas, al igual que todas las pelculas fotogrficas, pueden ser comparadas entre s de una forma cualitativa en cuanto se refiere a su rapidez y contraste, no obstante se hace necesario, para un mejor conocimiento de las pelculas y de sus posibilidades de aplicacin, un examen cuantitativo de lo que stos trminos, rapidez y contraste, representan. Para efectuar este examen cuantitativo es necesario medir exactamente las densidades fotogrficas producidas sobre un tipo de pelcula por una serie de exposiciones determinadas; los valores as obtenidos para la densidad y exposicin se llevan a un grfico y se obtiene la curva caracterstica de la pelcula utilizada. Esta curva caracterstica, tambin llamada curva sensitomtrica o curva H -D (HurterDriffield), relaciona la exposicin aplicada a una pelcula radiogrfica con la densidad fotogrfica resultante, obtenida en condiciones de revelado y fijado previamente establecidos y normalizados.

Fig. 3.3.1.C Procedimiento medicin de la densidad 7.4. Aplicaciones Los posibles defectos que pudiera contener una pieza en su interior pueden revelarse mediante esta tcnica. Piezas de gran volumen, como productos de moldeo, hasta componentes ms pequeos como tuberas y soldaduras, suelen ser examinadas mediante tcnicas radiogrficas.
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7.5. Ventajas e inconvenientes Entre las principales ventajas estn las siguientes: Detecta defectos internos y externos, tales como discontinuidades, defectos de ensamble, o fabricacin o dao inducido durante el servicio. La inspeccin por rayos X es especialmente buena para localizar defectos volumtricos, como porosidades o huecos. Los defectos planos pueden detectarse, siempre y cuando su orientacin sea paralela a la direccin de la radiacin. Se aplica a una gran variedad de materiales slidos, y se pueden examinar piezas de geometra compleja. Genera un registro permanente en la inspeccin. Requiere poca preparacin. La visualizacin en tiempo real es posible. Se obtienen imgenes tridimensionales con tcnicas sofisticadas, como la tomografa computacional. Cuando se utilizan istopos radiactivos, no se requieren fuentes externas de energa. Adems, son porttiles y se pueden colocar casi en cualquier parte, por lo que resultan adecuados para inspecciones de una gran variedad de componentes. Adicionalmente, los rayos gamma tienen una buena capacidad de penetracin, de ah que haya posibilidad de inspeccionar piezas de gran espesor.

Los inconvenientes ms significativos son : Requiere de cuidados y complejos procedimientos de seguridad. Se necesita tener acceso a ambos lados de la pieza que se inspecciona. La capacidad de deteccin es muy sensible a la orientacin de los defectos o anormalidades. Requiere un alto grado de capacitacin y destreza por parte del personal. Es relativamente costosa, y no se puede usar en estructuras que contengan material radiactivo o en condiciones ambientales de altas temperaturas. Para determinar la localizacin exacta de un defecto, se requiere de procedimientos especiales. Las fuentes radiactivas no se pueden apagar , y su intensidad decae con el tiempo, independientemente de su uso. Los requerimientos de seguridad son particularmente estrictos con este tipo de fuentes.

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8. CORRIENTES DE EDDY
8.1. Introduccin Esta tcnica consiste en generar corriente elctrica en un material conductor. La bobina A esta conectada a una batera a travs de un interruptor. Una segunda bobina B conectada a un galvanmetro, est colocada cerca cuando se cierra el interruptor produciendo una corriente en la bobina A. Una corriente momentnea es inducida en la bobina B.

El principio de la prueba se basa en el proceso de induccin electromagntica. El cual incluye una bobina de prueba a travs de la cual se hace pasar una corriente alterna. El flujo de la corriente variante en una bobina de prueba produce un campo magntico variante alrededor de la bobina, el cual es conocido como campo primario. Cuando un objeto de prueba elctricamente conductor es colocado en el campo primario, una corriente elctrica ser inducida en el objeto. Las corrientes de Eddy son corrientes elctricas circulantes inducidas por un campo magntico alterno en un conductor aislado. Tambin se le conocen como corrientes parsitas o corrientes de Focault.

En un material aislante no se induce las corrientes de Eddy sin embargo el campo magntico de la bobina atraviesa dicho material no conductor.

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El campo producido en la bobina es directamente proporcional a la magnitud de la corriente aplicada, a la frecuencia y a los parmetros de la bobina como: a. Inductancia b. Dimetro. c. Longitud. d. Espesor (ancho de la bobina) e. Numero de vueltas del alambre. f. Metal del corazn de la bobina 8.2. Principios para la generacin de corrientes de Eddy - Conductividad. La conductividad del material vara de acuerdo a su composicin qumica. - Cambios de temperatura. Cuando aumenta la temperatura la conductividad disminuye. - Esfuerzos. En un material debido al trabajo en fro producen distorsin en la estructura. Este proceso mecnico cambia la estructura la estructura de grano y la dureza del material, cambiando su conductividad elctrica. - Dureza. La conductividad elctrica disminuye cuando la dureza aumenta. - Permeabilidad. En cualquier material es la facilidad con la cual pueden establecer lneas de fuerza magntica. El aire tiene una permeabilidad de 1. - Efecto pelicular. Es el resultado de la interaccin mutua entre las corrientes de Eddy, la frecuencia de operacin la conductividad del objeto de prueba y la permeabilidad. - Efecto de borde. El campo electromagntico producido por una bobina de prueba excitada se extiende en todas las direcciones desde la bobina. A medida que la bobina se aproxima a los limites geomtricos del objeto de prueba, estos son detectados por la bobina antes de que sta llegue al limite. - Efecto de extremos. Este tipo de efecto sigue la misma lgica que el efecto de borde, siendo la seal que se observa cuando la bobina se aproxima al extremo de un producto. Este trmino es aplicable a la inspeccin de barras o productos tubulares. - Lift-Off. El campo electromagntico es ms fuerte cerca de la bobina y se disipa conforme se aleja de la misma. El acoplamiento electromagntico entre la bobina y el objeto de prueba es muy importante, este acoplamiento varia cuando existe una distancia entre la bobina y el objeto de prueba, esta distancia es conocida como lift-off.
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Factor de llenado. Es el trmino utilizado para describir que tambin estar electromagnticamente acoplado un objeto a la bobina de que lo rodea, o a la que est insertado. El factor de llenado puede ser descrito como la relacin cuadrtica entre los dimetros del objeto y la bobina, que es una ecuacin de la relacin de reas.

h = Factor de llenado d = dimetro de la bobina D = dimetro de la pieza Discontinuidades. Puede ser detectada cualquier discontinuidad que tenga cambios apreciables en el flujo normal de las corrientes de Eddy. Discontinuidades tales como fracturas, picaduras, entalladuras. Dao vibracional y corrosin. Las cuales causan que la conductividad efectiva de un objeto de prueba sea reducido. Las discontinuidades superficiales son ms fcilmente detectadas que las subsuperficiales. Relacin seal-Ruido. Se considera como ruido cualquier variacin que altere o interfiera la respuesta del sistema. Es la relacin entre las seales de inters y las no deseadas. Las fuentes ms comunes de ruido son las variaciones en la rugosidad de la superficie, la geometra y la homogeneidad. Otros ruidos pueden ser fuentes externas como, mquinas de soldar, motores elctricos y generadores.

8.3. Aplicaciones - Medir o identificar condiciones o propiedades tales como: conductividad elctrica, permeabilidad magntica, tamao de grano, condicin de tratamiento trmico, dureza y dimensiones fsicas de los materiales. - Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, como costuras, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones. - Detectar irregularidades en la estructura del material. - Medir el espesores de un recubrimiento no conductor sobre un metal conductor, o el espesor de un recubrimiento metlico no magntico sobre un metal magntico. 8.4. Ventajas e inconvenientes Ventajas: - Se aplica a todos los metales, electroconductores y aleaciones. - Alta velocidad de prueba. - Medicin exacta de la conductividad. - Indicacin inmediata. - Deteccin de reas de discontinuidades muy pequeas. ( 0.0387 mm2 0.00006in2 ) - La mayora de los equipos trabajan con bateras y son porttiles.
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La nica unin entre el equipo y el artculo bajo inspeccin es un campo magntico, no existe posibilidad de daar la pieza.

Limitaciones: - La capacidad de penetracin est restringida a menos de 6 mm. - En algunos casos es difcil verificar los metales ferromagnticos. - Se aplica a todas las superficies formas uniformes y regulares. - Los procedimientos son aplicables nicamente a materiales conductores. - No se puede identificar claramente la naturaleza especfica de las discontinuidades. - Se requiere de personal calificado para realizar la prueba.

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9. INFRARROJOS
9.1. Introduccin La termografa es un mtodo de ensayo no destructivo que permite detectar defectos subsuperficiales a travs de la obtencin de una imagen de la distribucin de temperaturas de los cuerpos, llamada termograma. La termografa infrarroja utiliza la radiacin emitida por cualquier cuerpo por el hecho de encontrarse a una temperatura superior al cero absoluto (-273C) y cuya longitud de onda depende de la temperatura a la que se encuentre dicho cuerpo. Esta radiacin se convierte en una imagen radiomtrica que permite visualizar e interpretar los datos de temperaturas superficiales de la pieza a inspeccionar mediante los correspondientes algoritmos. Cuando el flujo de calor en un material es alterado por la presencia de anomalas o defectos provoca contrastes de temperatura en su superficie. El uso de la TIR como mtodo no destructivo de inspeccin est basado en la obtencin y el anlisis de las imgenes de esos patrones trmicos. 8.2. Procedimiento del ensayo 8.2.1. Preparacin del ensayo: Una de las operaciones fundamentales previas al examen termogrfico es la calibracin del equipo utilizando una fuente de radicacin o simulador de cuerpo negro. Tambin es importante tener en cuenta funciones de correccin para incluir efectos ambientales, tales como la atenuacin atmosfrica (funcin de la distancia entre el equipo y la pieza a analizar) y la correccin debida a la emisividad. La calibracin debe incluir el intervalo de temperaturas ms amplio posible. Otro aspecto que debe considerarse es que la zona observada por el visor de la cmara no tiene porqu coincidir exactamente con la zona espectral analizada por el sensor trmico. Un mtodo para aumentar la precisin consiste en introducir lo ms prxima posible a la pieza a medir, una referencia de emisividad conocida. 8.2.2. Ensayo y equipo empleado: El equipo empleado en este mtodo de inspeccin es la cmara termogrfica, que registra la emisin natural de radiacin infrarroja procedente de un objeto y genera una imagen trmica. La cmara termogrfica se sita delante del objeto a inspeccionar para recibir la energa infrarroja emitida. Esa energa es la suma de tres componentes: La energa infrarroja, proveniente del objeto. La energa reflejada por dicho objeto. La energa emitida por el ambiente.

La cmara recibe esta energa a travs de un sistema de lentes colocado sobre un detector de infrarrojos. La informacin se trata electrnicamente para ser transformada en una imagen de temperaturas, que puede ser vista en un monitor de vdeo o en una pantalla LCD.
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En estos termogramas, cada pxel de la imagen est asociado a un color o nivel de gris, el cual representa una temperatura dada de acuerdo con una escala predeterminada, que puede ser monocromtica o policromtica.

A partir de estos patrones trmicos, reconocibles a simple vista o por medio del procesamiento de la imagen, se permite la identificacin de los fallos a tiempo real. 8.2.3. Procesamiento de los datos: Adems de la eleccin de la tcnica ms adecuada, un procesamiento de los datos adquiridos es, esencial para optimizar la localizacin y visualizacin de defectos. El procesamiento adecuado puede, por ejemplo, reducir el ruido, reflexiones parsitas o anisotropa de calentamiento que pueden enmascarar y evitar la localizacin de algunos defectos. Incluso este procesamiento de datos puede permitir obtener medidas de otros parmetros aparte de las temperaturas absolutas de la superficie, como por ejemplo
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profundidad a la que se encuentra el defecto, difusividad trmica, coeficiente de calor transmitido, medidas de flujo trmico o anlisis tensional. 8.2.4. Ejemplos reales: 1. Lmina de aluminio con diferentes agujeros ciegos a diferentes profundidades. Una reduccin de espesor provoca que esa zona se vea ms caliente y con mayor contraste de temperaturas cuanto mayor sea esta reduccin. El efecto trmico de los defectos en materiales metlicos es muy rpido y es necesario realizar la grabacin de los ensayos a alta velocidad. Adems, la generalmente baja emisividad caracterstica de los metales hace necesaria la aplicacin previa de un recubrimiento que aumente la emisividad superficial permitiendo la deteccin de los contrastes trmicos causados por los defectos internos.

2. Componente de una aeronave de aluminio con su recubrimiento original. Al principio del enfriamiento (izquierda) se pueden apreciar las grietas entre las indicaciones trmicas producidas por la textura de la pintura en esa zona. Posteriormente se aprecia la respuesta tpica de las grietas ante ensayos de este tipo (figura 4, derecha): se produce un salto de temperatura entre ambos lados de la grieta, ya que la grieta acta como barrera al flujo de calor.

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8.3. Tipos de termografa infrarroja Termografa pasiva. Se refiere a aquellos casos en los que no se usa ninguna estimulacin de calentamiento o enfriamiento externo para provocar un flujo de calor en el cuerpo inspeccionado. El objeto estudiado produce un patrn de temperaturas tpico por el hecho de estar involucrado en un proceso (industrial) que produce calor. Unos pocos grados de diferencia respecto a la temperatura normal de trabajo (referencia) del objeto muestra un comportamiento inusual. La termografa infrarroja es capaz de capturar esta informacin de temperatura en tiempo real desde una distancia segura sin ninguna interaccin con el objeto. Termografa activa. Se usa una estimulacin externa para provocar un flujo de calor interno en el objeto estudiado. Un defecto interno afectara al flujo calorfico produciendo un contraste trmico en la superficie. Las tcnicas de termografa infrarroja activas principales son: termografa pulsada, step heating y termografa infrarroja lock-in. o Termografa infrarroja pulsada. Consiste en aplicar un pulso corto de calor sobre el objeto (de 3 msg a 2 s dependiendo del material) y grabar el enfriamiento de ste. El frente trmico aplicado se propaga en el material y cuando encuentra un defecto el ratio de difusin es reducido produciendo un contraste de temperatura sobre ese punto. De esta manera, el contraste de defectos ms profundos aparecer ms tarde y con menor diferencia de temperaturas. o En la tcnica de Step Heating o termografa de pulso largo, el objeto es calentado continuamente a baja potencia y se monitoriza el incremento de temperatura de la superficie. o La TIR lock-in est basada en la generacin de ondas de calor dentro del espcimen inspeccionado (por ejemplo, depositando peridicamente calor en el cuerpo por medio de una lmpara modulada) y monitorizando de forma sincronizada el campo de temperaturas oscilante obtenido mediante una computadora o un amplificador lock-in. Por transformacin de Fourier se obtienen las imgenes de fase y amplitud de la temperatura. Las imgenes fase estn menos afectadas por inhomogeneidades del calentamiento y de la emisividad, y son ms sensibles en profundidad que otras tcnicas de TIR. Sin embargo, requiere como mnimo la observacin de un ciclo de modulacin y cada ensayo es realizado para una frecuencia estudiando una profundidad cada vez, lo que aumenta el tiempo de inspeccin. o La TIR de fase pulsada (Phase Pulsed Thermography) es una mezcla entre la TIR lock-in y TIR pulsada. La aplicacin del ensayo es la misma que en termografa pulsada pero la adquisicin de datos es tratada mediante transformada de Fourier para obtener la amplitud y la fase de la imagen a diferentes frecuencias con un nico ensayo, con la consecuente rapidez de ensayo.

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8.4. Aplicaciones 8.4.1. Aplicaciones de la termografa pasiva. La TIR pasiva se usa, por ejemplo, para la monitorizacin del producto en procesos de fabricacin, monitorizacin de procesos de soldadura o comprobacin de la eficiencia de los discos de freno de automviles. Tambin puede ser usada en mantenimiento predictivo, como en rodamientos, turbinas y compresores, instalaciones elctricas, tuberas enterradas o fugas de gas. Existen otras muchas aplicaciones no industriales como son las de tipo medicinal deteccin de cncer de pecho o desrdenes vasculares, deteccin de fuegos, deteccin de objetivos (militar) o localizacin de prdidas de calor y humedades en edificios. 8.4.2. Aplicaciones de la termografa pulsada. La TIR pulsada es usada, por ejemplo, en la inspeccin de componentes estructurales de aviones, control de calidad de soldadura por puntos, labes de turbina, deteccin de desencolados, delaminaciones, grietas o corrosin. 8.4.3. Aplicaciones de la termografa step heating: Evaluacin de espesores de recubrimientos y de uniones de recubrimiento a substrato en estructuras compuestas y tambin la deteccin de corrosin oculta en el fuselaje de aviones. 8.4.4. Aplicaciones de la termografa lock-in: La TIR lock-in es usada, por ejemplo, en inspecciones de componentes estructurales, deteccin de remaches sueltos, investigacin de estructuras de absorcin de radar y deteccin de grietas, desencolados, etc. Si en lugar de realizar un calentamiento mediante lmparas de luz modulada se usa una vibracin mecnica inducida externamente como excitacin se hablara de vibrotermografa. 8.5. Ventajas e inconvenientes Las principales ventajas de las tcnicas de termografa infrarroja son las siguientes: - Es un mtodo de inspeccin rpido y sin contacto que sirve para localizar defectos por debajo de la superficie. - La interpretacin de termogramas es muy sencilla (imgenes). - La radiacin infrarroja no es nociva (al contrario que los rayos-x). - Adems puede ser aplicado a un amplio rango de materiales (tanto metlicos como compuestos). - reas relativamente amplias pueden ser inspeccionadas en un nico ensayo. Los principales inconvenientes son los siguientes: - nicamente es efectivo en la deteccin de defectos poco profundos. - Resulta complicado producir un calentamiento uniforme al aplicar las tcnicas activas. - Pueden existir variaciones de emisividad en diferentes partes del cuerpo estudiado. - Es caro.
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10.

HOLOGRAFA PTICA

9.1. Introduccin La holografa ptica, a diferencia de los sistemas pticos convencionales, reproduce fielmente la distribucin de la amplitud y de la fase de la onda luminosa que proviene de la reflexin o refraccin de un objeto. La tcnica consiste en comparar interferomtricamente el componente que se quiere controlar sometido a carga, con otro de referencia en ausencia de carga. 9.2. Procedimiento del ensayo Una luz monocromtica, por ejemplo, un lser de helio-nen de 638 mm, es dirigida sobre la muestra que se va a controlar, y su luz dispersada es recogida en una placa fotogrfica situada a cierta distancia. Simultneamente se hace incidir sobre esta placa parte de la luz directa procedente de la fuente de iluminacin. Las dos ondas interfieren dando lugar a franjas de interferencia que impresionan la emulsin fotogrfica. Se obtiene as un holograma. A partir del holograma, se ilumina la placa con luz procedente del lser, que se considera como haz de referencia. Las franjas finas de interferencia actan como red de difraccin, de tal forma que parte de la luz pasa directamente a travs del holograma (difraccin de orden cero) y la otra parte del haz se difracta a cada lado de su direccin (ondas difractadas de primer orden). Se obtiene finalmente una imagen virtual en 3D del componente que se quiere controlar. La proyeccin de estas placas fotogrficas en condiciones normales del componente, y la misma con el componente al estado tensionado o deformado, da lugar a franjas de interferencias en la superficie del objeto, cuyo nmero y distancia dependen del grado de deformacin. Si existe un defecto, ste da lugar a deformaciones puntuales de estas lneas de interferencia. 9.3. Aplicaciones La holografa ptica es ampliamente utilizada en la industria aeroespacial para la evaluacin de daos por impactos, corrosin, grietas en materiales compuestos, aspas de turbinas y en aplicaciones industriales como en el control de calidad de la fabricacin de neumticos.

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11.

PRUEBAS DE FUGA

Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vaco, para la deteccin, localizacin de fugas y la medicin del fluido que escapa por stas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algn fluido. La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad. Generalmente, las pruebas de deteccin de fugas se realizan: - Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operacin de algn sistema. - Para prevenir fuego, explosiones y contaminacin ambiental o dao al ser humano. - Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga exceda los estndares de aceptacin. El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presin o en vaci. Los componentes o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de deteccin fugas son: - Recipientes y componentes hermticos. Para prevenir la entrada de contaminacin o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrnicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados. - Sistemas hermticos. Para prevenir la prdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas hidrulicos y de refrigeracin ; en la industria petroqumica : vlvulas, tuberas y recipientes. - Recipientes y componentes al vaco. Para asegurar si existe un dterioro rpido del sistema de vaco con el tiempo. Por ejemplo : tubos de rayos catdicos, artculos empacados en vaco y juntas de expansin. - Sistemas generadores de vaco. Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeo. Las pruebas de fuga conmnmente utilizadas se basan en los siguientes principios:

Ultrasonido

Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin de fugas de gas en lneas de alta presin. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una seal ultrasnica que puede detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s. Este ensayo se basa en el principio de generacin o liberacin de aire o gas de un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un lquido. Se emplean frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberas de proceso y recipientes. Es una prueba ms bien cualitativo que cuantitativo, ya que es difcil determinar el volumen de la fuga. Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presin donde se desea detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presin diferencial del sistema har filtrar la tinta hacia el lado de baja presin del espcimen ensayado.
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Por Burbujeo

Por Tintas Penetrantes

12.

CONCLUSIN

Entre los ensayos no destructivos existentes podemos realizar una clasificacin en dos grandes grupos: Tcnicas de inspeccin superficial. Tcnicas de inspeccin volumtrica.

Las tcnicas de inspeccin superficial son aqullas en las que slo se comprueba la integridad superficial de un material y con la que se detectan discontinuidades que estn abiertas a la superficie, en sta o a las profundidades menores de 3 mm. Por lo general se aplicacn en combinacin, ya que la inspeccin visual y los lquidos penetrantes detectarn cualquier discontinuidad abierta a la superficie, pero las partculas magnticas y el electromagnetismo detectarn discontinuidades supericiales, siempre y cuando no sean nada profundas. Las ms empleadas son: Inspeccin visual. Lquidos penetrantes. Partculas magnticas. Electromagnetismo.

Cada mtodo tiene variantes y particularidades que les permiten versatilidad en cuanto a su aplicacin especfica. La inspeccin visual es el mtodo ms econmico que existe pero depende en gran medida de la experiencia por parte del inspector y de la informacin con la que se cuente acerca del material a examinar. Los lquidos penetrantes se utilizan para detectar discontinuidades que afloran a la superficie, son econmicos pero no permiten la deteccin de defectos en materiales porosos. Las partculas magnticas se emplean para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Son ensayos ms rpidos que el de lquidos penetrantes, pero solo permite su empleo en materiales ferromagnticos. El electromagnetismo o corrientes de Eddy solo se puede aplicar en materiales conductores y requiere personal muy cualificado. Est limitado para materiales ferromagnticos. El otro tipo de inspecciones son las volumtricas, con las que se comprueba la integridad de un material en su espesor y se detectan discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo de inspeccin se realiza mediante : - Radiografa industrial.
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Ultrasonidos. Emisin acstica. Termografa infrarroja.

Por regla general estos mtodos deben considerarse como complementarios entre s, ya que cada uno es especialmente sensible para apreciar un tipo determinado de indicaciones, por lo que la combinacin correcta de las tcnicas permitir detectar y evaluar correctamente las indicaciones que pudieran encontrarse en el interior del material. Todos son mtodos muy completos, que sirven para la obtencin de resultados en un amplio rango de materiales. Sin embargo, nos encontramos con diferencias respecto a su coste as como al grado de capacitacin del personal que debe realizar el ensayo, siendo los ms econmicos los ultrasonidos y la emisin acstica, mientras que la radiografa y la termografa infrarroja alcanzan precios ms elevados. En cuanto a la capacitacin, el que ms facilidad de interpretacin posee es el de termografa infrarroja. Otros aspectos a tener en cuenta, seran los de la accesibilidad del material a ensayar. En el caso de la termografa infrarroja podemos ensayar piezas relativamente grandes sin necesidad de contacto, mientras que para el ensayo de ultrasonidos necesitamos al menos una cara disponible y para la radiografa industrial ambas deben ser accesibles. En funcin de este tipo de condicionantes, as como de otras limitaciones, debemos elegir el ensayo ms adecuado y combinarlo con aqul o aquellos que complementen las carencias del ensayo elegido, todo ello cumpliendo con la economa disponible.

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13.
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BIBLIOGRAFA
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