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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO ESCUELA DE INGERIERA MECNICA

Tema: Torno II Curso: Procesos de Manufactura I Docente: Dc. Ing. Alcntara Alza, Vctor Integrantes: Azaedo Atoche, Deyner Morris Camino Gonzlez, Jos Carlos Guillen Iparraguirre, Joel Martn Zavaleta, Bryan Wilson Valdiviezo Becerra, Gilmer Victoria Camacho, Jonathan Trujillo, Enero del 2014

Procesos de Manufactura I

Torno II

ndice
Resumen: ................................................................................................................................................ 2 Objetivos: ................................................................................................................................................ 3 TEORA DEL MAQUINADO DE METALES ................................................................................................. 4 GEOMETRA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE ........................................................................................ 6 Propiedades mecnicas de las herramientas de corte: ........................................................................ 11 Acero para herramientas: ................................................................................................................. 13 Acero no aleado o acero al carbono:................................................................................................ 13 Acero aleado:.................................................................................................................................... 15 Acero rpido:................................................................................................................................ 15 Acero sper rpido: ...................................................................................................................... 16 Metal duro o Carburos metlicos: .................................................................................................... 16 Herramientas con granos abrasivos: ................................................................................................ 17 Cdigo ISO para las placas de corte: ..................................................................................................... 22 Mecnica del corte ........................................................................................................................... 27 Potencia de corte ......................................................................................................................... 33 Desgaste de la herramienta: ............................................................................................................ 35 Maquinabilidad: ........................................................................................................................... 37 Procesos de Torneado ...................................................................................................................... 39 Proceso de Moleteado ................................................................................................................. 39 MOLETEADO POR CORTE: ............................................................................................................ 40 Perfil de rosca y trminos: ........................................................................................................... 46 Normalizacin de Roscas Mtricas: ............................................................................................. 47 Roscado de piezas en el torno por medio de machos de roscar y de terrajas ............................. 51 Mecanizado de la rosca interior M8: ........................................................................................... 52 Roscado de pernos con til de roscar: ......................................................................................... 53 CILINDRADO ................................................................................................................................. 54 Refrentado ................................................................................................................................... 56 Mandrinado.................................................................................................................................. 58 Conclusiones: ........................................................................................................................................ 61 Bibliografa: ........................................................................................................................................... 61 Anexos: ................................................................................................................................................. 62 Tablas de velocidades de corte para materiales determinados: ...................................................... 62

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Resumen:
Cuando hablamos de un proceso de torneado, la parte ms importante a resaltar es la herramienta de corte, est debe de cumplir con parmetros de forma, dureza, tenacidad, etc. En el siguiente informe se dar una presentacin general de esta parte de suma importancia en cualquier proceso de maquinado.

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Objetivos:
Diferenciar entre los diversos tipos de herramientas de corte. Saber elegir la herramienta de corte ms adecuada para el material a mecanizar. Lograr entablar una relacin entre el material a maquinar y el material de la herramienta de corte a utilizar. Entender el mtodo apropiado de uso de las herramientas de corte en un torno.

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TEORA DEL MAQUINADO DE METALES


La fabricacin de una pieza consiste en modificar una pieza en bruto, hacindola gradualmente desde su estado primitivo al de acabado cambiando su forma o las propiedades del material que la compone. Cuando la pieza ya no es sometida a modificacin, se la denomina pieza acabada. Una de las formas de fabricar una pieza es mediante la remocin de material, en la que el material sobrante es removido de la pieza original de tal forma que queda la forma final deseada. Dentro de ellas tenemos el maquinado convencional, en la que una herramienta aguda de corte se usa para cortar mecnicamente el material. La accin predominante del corte involucra la deformacin cortante del material de trabajo para formar la viruta, con lo que se tiene una nueva superficie.

La importancia de las operaciones de maquinado (desde un punto de vista comercial y tecnolgico): Amplia gama de materiales de trabajo:

El maquinado es aplicable a una amplia gama de materiales de trabajo. Variedad de formas y caractersticas geomtricas:

Se pueden obtener cualquier forma geomtrica regular como superficies planas, agujeros redondos y cilindros. Variando las trayectorias y formas de las herramientas se pueden obtener formas geomtricas irregulares.

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Precisin dimensional:

Con el maquinado podemos lograr dimensiones con tolerancias muy exigentes. Acabados superficiales de calidad:

Con el maquinado podemos llegar a tener acabados superficiales hasta el rango de micras. Desventajas asociadas al maquinado: Desperdicio del material:

El proceso mismo de maquinado implica una remocin de material por lo cual es inevitable el desperdicio de material (viruta), en trminos de la operacin unitaria. Consumo de tiempo:

En general una operacin de este tipo toma ms tiempo en formar una pieza determinada que otros procesos de formado. Mediante diferentes movimientos de trabajo la pieza a mecanizar y las herramientas se llevan la una a la otra de manera que se posibilite la operacin a realizar. Se distinguen los siguientes movimientos: Movimiento de corte

Por medio del cual se consigue el arranque de viruta ya sea por giro o traslacin de la pieza a mecanizar o de la herramienta. En el caso del torno el movimiento de corte es circular. Movimiento de avance

Con este tipo de movimiento se arranca la viruta a lo largo de mltiples giros o traslaciones, en el torneado se consigue con movimiento circular y continuo. Movimiento de posicionamiento

Es cuando antes de empezar la operacin se colocan la herramienta y la pieza a mecanizar en posicin de trabajo, es decir, se aproximan hasta tocarse. Movimiento de aproximacin

Este movimiento determina la profundidad de corte de la herramienta y se consigue por aproximacin mutua. Movimiento efectivo

Cuando se realizan los movimientos de corte y avance simultneamente podemos asociar un nico movimiento que da lugar a un movimiento resultante o efectivo.

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GEOMETRA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE


Concepto de la herramienta de corte Se entiende por herramienta a todo aquel objeto o instrumento elaborado con el objetivo de facilitar la ejecucin de una tarea que requiera la aplicacin de una cierta fuerza. En cuanto a la herramienta de corte se tiene que es aquel elemento utilizado para extraer material de una pieza en un proceso de mecanizado.

Sistema de referencia Sistema mediante el cual la cua de corte de una herramienta es definido por un sistema de referencia proveniente del espacio formado por tres planos.

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Sistema de referencia relacionado a la herramienta Esto es con respecto a la herramienta, en este caso el plano de corte contiene al movimiento de corte y los otros dos planos son ortogonales a este. Se supone que la herramienta est en posicin de trabajo sobre la pieza a mecanizar y adicionalmente se tiene que la herramienta y la pieza realizan los movimientos de avance y corte, apareciendo de la composicin de stos el movimiento efectivo en una posicin oblicua.

Sistema de referencia efectivo En el mecanizado de la pieza el plano de la superficie de corte (superficie de la pieza) contiene al movimiento efectivo, por lo tanto resulta que esta superficie adquiere un movimiento helicoidal en la periferia cilndrica de la pieza, por lo que coinciden el avance y el paso de la hlice. Los ngulos de la herramienta varan su valor y se transforman en ngulos efectivos.

El autor Mikell P. Groover en la seccin de configuracin geomtrica de una punta menciona que existen siete elementos que definen la geometra de la herramienta (la cual llama firma de la herramienta) y que se muestran a continuacin:

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Tamao de los ngulos en las cuchillas del torno


ngulo de filo (beta)

Las cuchillas de corte con ngulo de filo pequeo penetran fcilmente en el material pero con materiales duros tambin se rompen con facilidad.

ngulo de ataque (gamma)

Influye en la formacin de viruta y en la fuerza de corte. Su magnitud vara de +30 hasta -5 y depende del material de la pieza y herramienta.

ngulo de despullo (alfa)

Reduce la friccin entre la pieza y la herramienta, vara de 5 a 12.

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ngulo de la punta (psilon)

Cuanto mayor sea psilon mayor ser el calor descargado, ya que tambin es mayor la cantidad de material de la herramienta fuera de la zona de corte. Esto alarga la vida til de la herramienta.

ngulo de posicin (kappa)

Influye en la distribucin de las fuerzas de corte, en la forma de la viruta y en la vida til de la herramienta. Su valor oscila entre 30 a 90. ngulos de posicin pequeos producen formas favorables de la seccin de la viruta pero esfuerzo radiales altos.

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ngulo de inclinacin (lambda)

Se favorece el desprendimiento de viruta y la duracin de la herramienta cuando el filo est inclinado hacia la pieza a mecanizar.

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Radio de la nariz

Determina en gran parte la textura de la superficie generada en la operacin. Una herramienta muy apuntada (pequeo radio de la nariz) produce marcas de avance muy pronunciadas en la superficie.

Propiedades mecnicas de las herramientas de corte:


Se conoce como herramientas de corte a todas aquellas herramientas que funcionan a travs de arranque de viruta, esto quiere decir que las herramientas de corte son todas aquellas herramientas que permitan arrancar, cortar o dividir algo a travs de una navaja filosa. Para poder hablar de sus propiedades mecnicas, debemos diferenciar los diferentes tipos de herramientas de corte. Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben tener las siguientes caractersticas: Dureza: Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada temperatura y fuerza de friccin cuanto est en contacto con la pieza. Resiliencia: Debe tener resiliencia para que las herramientas no se agrieten o se fracturen. Resistencia al desgaste: Debe tener una duracin aceptable, debido a los costos de produccin y evitar un recambio de piezas.

Seguidamente se describen diferentes materiales utilizado para fabricar herramientas de corte o plaquetas:

Material de la herramienta Acero no aleado

Propiedades Es un acero con entre 0,5 a 1,5% de concentracin de carbono. Para temperaturas de unos 250 C pierde su dureza, por lo tanto es inapropiado para grandes velocidades de corte y no se utiliza, salvo casos excepcionales, para la fabricacin de herramientas de torno. Estos aceros se denominan usualmente aceros al carbono o aceros para hacer herramientas (WS). Contiene como elementos aleatorios, adems del carbono, adiciones de wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay aceros dbilmente aleados y aceros fuertemente aleado. El acero rpido (SS) es un acero fuertemente aleado. Tiene una elevada resistencia al desgaste. No pierde la dureza hasta llegar a los 600 C. Esta resistencia en caliente, que es debida sobre todo al alto contenido de wolframio, hace posible el torneado con velocidades de corte elevadas. Como el acero rpido es un material caro, la herramienta usualmente slo lleva la parte cortante hecha de este material. La parte cortante o placa van soldadas a un mango de acero de las mquinas.

Acero aleado

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Metal duro

Cermicos

Cermet

Diamante

Los metales duros hacen posible un gran aumento de la capacidad de corte de la herramienta. Los componentes principales de un metal duro son el volframio y el molibdeno, adems del cobalto y el carbono. El metal duro es caro y se suelda en forma de plaquetas normalizadas sobre los mangos de la herramienta que pueden ser de acero barato. Con temperaturas de corte de 900 aunque tienen buenas propiedades de corte y se puede trabajar a grandes velocidades. Con ello se reduce el tiempo de trabajo y adems la gran velocidad de corte ayuda a que la pieza con la que se trabaja resulte lisa. Es necesario escoger siempre para el trabajo de los diferentes materiales la clase de metal duro que sea ms adecuada. Estable. Moderadamente barato. Qumicamente inerte, muy resistente al calor y se fijan convenientemente en soportes adecuados. Las cermicas son generalmente deseable en aplicaciones de alta velocidad, el nico inconveniente es su alta fragilidad. Las cermicas se consideran impredecibles en condiciones desfavorables. Los materiales cermicos ms comunes se basan en almina (xido de aluminio), nitruro de silicio y carburo de silicio. Se utiliza casi exclusivamente en plaquetas de corte. Con dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. Se deben evitar los bordes afilados de corte y ngulos de desprendimiento positivo. Estable. Moderadamente caro. Otro material cementado basado en carburo de titanio (TiC). El aglutinante es usualmente nquel. Proporciona una mayor resistencia a la abrasin en comparacin con carburo de tungsteno, a expensas de alguna resistencia, tambin es mucho ms qumicamente inerte, altsima resistencia a la abrasin. Dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. No se recomiendan los bordes afilados generalmente. Considerado un metal duro. Estable. Muy Caro. La sustancia ms dura conocida hasta la fecha. Superior resistencia a la abrasin, pero tambin alta afinidad qumica con el hierro que da como resultado no ser apropiado para el mecanizado de acero. Se utiliza en materiales abrasivos usara cualquier otra cosa. Extremadamente frgil. Puede ser usado como un revestimiento sobre muchos tipos de herramientas. Se utilizan sobre todo para trabajos muy finos en mquinas especiales. Los bordes afilados generalmente no se recomiendan. El diamante es muy duro y no se desgasta.

MATERIAL Aceros de alto C Aceros aleados Aceros rapidos T Aceros rapidos M Aceros rapidos K Aleaciones no ferrosas (Estelita) Carburos Metalicos (Metal duro) Cermets Ceramicos Nitruro de Boro cbico

0.7-1.5% C Cr, V, Mo, W, 9-19% W 5-9% Mo 4-12% Co Co, Cr, W Co: WC, TiC, TaC, VC, NbC Al2O3, Mo2, Al2O3

DUREZA TEMPERATURA 58 a 64 200-250C RC 60 a 67 250-300C RC 62 a 65 550-630C RC 62 a 65 550-630C RC 65 a 70 620-730C RC 60 a 65 500-800C RC 80 RC 800-900C

VEL. DE CORT < 10 m/min 15-18 m/min 30-40 m/min 50-80 m/min 50-80 m/min

60-300 m/min VC 50-400 m/min 300-900 m/min 60-300 m/min

1200C 1000-1100C

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Diamante

88 RC

1500C

Materiales Abrasivos

Corindon, Esmeril, Granate, Cuarzo, Diamante, Corundo, Electrocorundo

Acero para herramientas:


El Acero para herramientas es el acero que normalmente se emplea para la fabricacin de tiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamao y dimensiones de los materiales por cortadura, por presin o por arranque de viruta. Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces tambin se usan para la fabricacin de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.5 a 0.30%). Principales tipos de aceros de herramientas: Aceros al carbono: para la fabricacin de herramientas para los usos ms diversos, se emplean aceros sin elementos de aleacin con porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas se emplean con contenido en carbono de 0.50 a 0.70%, para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la mxima dureza, deben ser templados en agua. Aceros rpidos: la caracterstica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudindose trabajar con las herramientas casi al rojo (600) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones tpicas de los aceros rpidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1%; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%. Aceros al corte no rpidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricacin de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rpidos y los aceros al carbono, y la mayora de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.

Acero no aleado o acero al carbono:


El trmino acero sirve comnmente para denominar, en ingeniera metalrgica, a una aleacin de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03% y el 1,075% en peso de su composicin, dependiendo del grado.

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Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero debido a que estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos tratamientos trmicos, qumicos o mecnicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de caractersticas adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genricas: Su densidad media es de 7850 kg/m. En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir. El acero presenta frecuentemente temperaturas de fusin de alrededor de 1.375 C, y en general la temperatura necesaria para la fusin aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono. Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C. Es un material muy tenaz. Relativamente dctil. Es maleable. La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos entre los cuales quiz el ms conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza que evite fracturas frgiles. La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que se consume la pieza por completo. Posee una alta conductividad elctrica. Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresin: L = t L, siendo a el coeficiente de dilatacin, que para el acero vale aproximadamente 1,2 105 (es decir = 0,000012).

Como herramienta de corte posee la velocidad de corte habitual de 10 m/min Mantiene su dureza hasta los 250 C

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Acero aleado:
Acero rpido:
Los aceros rpidos, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel) se usan para herramientas, generalmente de series M y T (AISI-SAE). Con molibdeno y wolframio (tambin puede tener vanadio y cromo), tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste. Generalmente es usado en brocas y fresolines, machos, para realizar procesos de mecanizado con mquinas herramientas. Pensado como acero de herramienta, pudo aumentar la velocidad de corte habitual de 10 m/min hasta 40 m/min. Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores mnimos o mximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas caractersticas determinadas como templabilidad, resistencia mecnica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuacin se listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero: Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruracin al Cr-Al-Mo de alta dureza en concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como desoxidante en aceros de alta aleacin. Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades magnticas de los aceros. Se usa en los aceros rpidos para herramientas y en aceros refractarios. Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosin. Aumenta la profundidad de penetracin del endurecimiento por tratamiento termoqumico como la carburacin o la nitruracin. Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y refractarios. Tambin se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc. Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento de acero, as como su tenacidad. Los aceros inoxidables austenticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin. Nquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austentica a temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El nquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosin. Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del acero a alta temperatura. Wolframio: tambin conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos muy complejos estables y dursimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rpidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas. Vanadio: posee una enrgica accin desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, traccin y poder cortante en los aceros para herramientas.

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Los aceros se pueden separar en aceros de baja aleacin y aceros de alta aleacin. Los aceros de baja aleacin mantienen sus propiedades mecnicas hasta los 400 C, mientras que los de alta aleacin los mantienen hasta los 600 C.

Acero sper rpido:


A diferencia del acero rpido, el porcentaje de wolframio en el acero es mucho mayor, adems se utiliza mayor cantidad de cobalto aumentando su dureza, resistencia y mantetiene sus propiedades mecnicas a temperaturas mayores cercanas a los 800C.

Metal duro o Carburos metlicos:


Los metales duros son polvos metalrgicos compuestos por partculas duras de carburos resistentes al desgaste, unidos por un aglutinante. Los metales duros varan considerablemente en lo que respecta a las propiedades, algunos de ellos son considerablemente ms duros, y otros mucho ms tenaces. Las duras partculas resistentes al desgaste son normalmente los carburos metlicos de tungsteno, titanio, tantalio y niobio. Cuando se aglutinan con el cobalto forman una gama de composiciones de metales duros para hacer frente a cualquier aplicacin de herramienta. Se desarroll hacia 1920, con base en los carburos de tntalo (TaC), carburo de titanio (TiC) y carburo de wolframio (WC), los cuales eran unidos por medio del Co y el Ni, previamente molidos (polvos metalrgicos), la cohesin se obtiene por el proceso de sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar grandes presiones hasta el punto de fusin de los componentes, en hornos elctricos).

Los metales duros, se pueden clasificar desde su composicin qumica as: Mono carburos: Su composicin es uno de los carburos descritos anteriormente, y su aglutinante es el Co. Ejemplo: WC, es carburo de wolframio (carburo de tungsteno, comercialmente). Bicarburos: En su composicin entran slo dos clases de granos de carburos diferentes, el Co es el aglomerante bsico. Ejemplo: WC +TiC con liga de Co.

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Tricarburos: En su composicin entran las tres clases de granos de carburos: W, Ti, y Ta. El Co, o el Ni son los aglomerantes. Ejemplo: WC +TiC + TaC; con liga de Co.

Propiedades: El carburo metlico, es una aleacin muy dura y frgil. El TiC aumenta su resistencia trmica y su resistencia al desgaste pero tambin aumenta su fragilidad. Los bicarburos poseen menor coeficiente de friccin que los mono carburos. Los mono carburos son menos frgiles que los bicarburos. El cobalto, aumenta la ductilidad pero disminuye la dureza y la resistencia al desgaste. Se pueden alcanzar velocidades de ms de 2500 m/min. Poseen una dureza de 82-92 HRA y una resistencia trmica de 900-1100 C. En el mecanizado se debe controlar lo mejor que se pueda la temperatura, pues, en el mecanizado de aceros corrientes la viruta se adhiere a los mono carburos a Temp. de 625-750 C. y en los bicarburos a una Temp. de 775-875 C. Esto implica buena refrigeracin en el mecanizado. Las herramientas de HM, se fabrican en geometras variadas y pequeas, el cual se une al vstago o cuerpo de la herramienta a travs de soldadura bsicamente, existiendo otros medios mecnicos como tornillos o pisadores.

Herramientas con granos abrasivos:


Soportar elevados esfuerzos Soportar una friccin elevada Estabilidad de propiedades a alta temperatura No reactividad con el material Alta dureza Alta tenacidad Alta resistencia

Cermicas: Las herramientas de cermica estn hechas a base de almina o nitruros, la industria emplea el proceso Bayer para producir almina a partir de la bauxita. Su gran dureza permite utilizarla en aplicaciones tal como herramientas de corte. Se encuentra en estado natural bajo forma de corindn. Sus propiedades no bajan antes de 1300 C. Tiene un coeficiente de dilatacin trmica bajo. En oposicin a los metales, las cermicas a base de almina o nitruros son usados para operaciones de torneado ininterrumpido a alta velocidad porque carecen de resistencia al impacto, o sea que puede ocurrir su fallo prematuro por rotura. Adems no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo.

Cermet: Cermica y metal (partculas de cermica en un aglomerante metlico). Se denominan as las herramientas de metal duro en las que la mayor parte de la fase dura son carburos, carburonitruro o nitruros de Ti, Ta o Nb, y menos de WC. Poseen una resistencia trmica de 900-1100 C. Mayor tenacidad que los metales duros

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Alta estabilidad qumica Alta resistencia al desgaste por oxidacin Mayor capacidad para trabajar a altas velocidades de corte Resistencia al calor Menor resistencia al desgaste por abrasin. Menor resistencia de la arista de corte a la melladura debido al desgaste mecnico. Menor resistencia a cargas intermitentes.

Nitruro de Boro: CBN, significa nitrato de boro cbico y no existe en la naturaleza. Pero, su ordenacin cristalina es muy semejante a la del diamante y entonces este material tambin tiene una alta dureza. Posee alta dureza incluso hasta la temperatura de 2000 C. Es un material de corte ms tenaz que las cermicas. Algunas de las ventajas de los carburos son: Alta resistencia al desgaste y vida de herramienta muy larga debido a su alta dureza. Adecuado para mecanizados a alta velocidad y para operaciones de acabado de aceros con tratamientos trmicos y fundiciones, debido a su baja reactividad con materiales ferrosos. Mecanizado estable debido a que tiene una conductividad trmica elevada. Su mayor aplicacin es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas, y aleaciones de alta resistencia al calor, redondeando se emplea en materiales con una dureza superior a los 48 HRC, pues, si las piezas son blandas se genera un excesivo desgaste de la herramienta.

Diamante: PCD significa diamante policristalino y esto se consigue cuando el diamante ha sinterizado bajo una gran presin y con un metal catalizador y con un disolvente, y cada cristal de diamante crece sin una direccin preferente. Ventajas del PCD: Tiene una vida larga debido a su elevada dureza y una resistencia enorme al desgaste. Mecanizado estable es posible debido a su elevada conductividad trmica y rpida evacuacin de calor mediante el mecanismo de radiacin. Se puede realizar mecanizados de alta velocidad y por tanto, la produccin es mucho ms elevada. Se consigue un mecanizado de alta precisin. Estas plaquitas existen para taladrado, fresado y torneado, para aleaciones ferrosas y no ferrosas A diferencia del diamante natural, el diamante industrial solo mantiene sus propiedades mecnicas hasta los 900 C.

Las principales caractersticas de los granos abrasivos son: Dureza: se puede definir como la resistencia a la accin del rayado. Es la propiedad ms importante para un abrasivo. Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en funcin de su mayor o menor dureza. Para ello se valoran segn diversas escalas. La ms utilizada de las cuales es la escala de Mohs en la cual este tipo de materiales suele tener valores de dureza de en torno a 9. Sin embargo, esta escala no es muy precisa. La escala Knoop

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presenta mejores resultados, midiendo las indentaciones producidas con un diamante en el material.

Tenacidad: es la capacidad de los granos abrasivos de absorber energa. Esto significa que los granos resisten impactos bajo la accin de esfuerzos de choque y no pierden su capacidad de corte. Capacidad que tienen los granos de fracturarse. Cuando van perdiendo poder de corte, y durante el trabajo se crean nuevas aristas de corte y generan menos calor. Resistencia al desgaste: Un grano con baja resistencia al desgaste perdera su filo fcilmente aumentando no solo la fuerza de corte sino tambin el rea de contacto entre la pieza y la herramienta. Esto genera un aumento en la cantidad de calor generado durante el proceso de rectificado. Porosidad: para proporcionar canales para que el aire o el lquido fluyan a travs de la estructura. Distribucin de los tamaos de grano: El tamao de grano se mide segn la norma FEPA (Federacin Europea de Fabricantes de productos Abrasivos). El tamao de grano corresponde al nmero de granos que caben en una pulgada lineal (1 pulgada = 25,4 mm, grano 24 = 25,4/24 aprox. 1 mm). Para los polvos obtenidos mecnicamente, si los observamos al microscopio, tienen formas muy irregulares y angulosas, tienen bordes afilados y duros. Existe un gran rango de tamao de grano que depende de la aplicacin.

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Sustancias usadas como abrasivos:

Los diamantes: tanto naturales como sintticos, se utilizan como abrasivos, aunque son relativamente caros. Carburo de silicio (SiC): El carburo de silicio se obtiene de arenas o cuarzo de alta pureza y coke de petrleo fusionados en horno elctrico a ms de 2000 C con la siguiente composicin: SiO2 + 3 C SiC + 2 CO. Tiene una estructura de diamante, a pesar del diferente tamao del C y Si, que podra impedir la misma. Es casi tan duro como el diamante: tiene una dureza de ~9 en la escala de Mohs. Por su forma afilada es ideal para materiales no frricos, aluminio, latn, bronce, goma, plstico, vidrio... Carburo de wolframio (WC): Su dureza en la escala Mohs es de 9.5. Se utiliza fundamentalmente en la fabricacin de maquinarias y utensilios para trabajar el acero. El carburo de wolframio es unido por medio del Co, previamente molidos (polvos metalrgicos), la cohesin se obtiene por el proceso de sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar grandes presiones hasta el punto de fusin de los componentes, en hornos elctricos). Capas de estos materiales se utilizan para recubrir filos de corte aumentando su resistencia al desgaste (15-30%). Corindn (Al2O3): es un mineral formado por xido de aluminio. Su dureza es de 9 en la escala de Mohs, siendo el mineral que se toma como referencia para esta dureza. Se fractura por presin lo que permite su reafilado. Adems es un agente abrasivo de gran efectividad, cuando se usa en los sistemas de SandBlast (chorro de abrasivos), para preparacin superficial del acero y trabajos de grabado artstico en cristales, creando bajo relieves con gran facilidad incluso puede perforarlo y adicionndolo al agua, puede cortar los metales con ultra alta

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presin, o el llamado cuchillo de agua. Para la limpieza con abrasivos, este abrasivo angular es uno de los ms populares en el mercado. Su principal caracterstica es la velocidad de limpieza y preparacin de superficies para aplicar recubrimientos. Nitruro cbico de boro (c-BN): es artificial y extremadamente duro. Es ampliamente utilizado como abrasivo para herramientas industriales, en especial para el mecanizado de aceros aleados y materiales de gran dureza. Este material comercialmente se conoce como Borazn. El Borazn es un cristal compuesto de nitruro de boro con adiciones de micropartculas de agregados de nanobarras de diamante, o hiperdiamante, y fulerenos. Es la cuarta sustancia ms dura conocida, y la tercera entre las artificiales. Se trata de un material de alto inters en la industria puesto que presenta una dureza comparable a la del diamante, pero es capaz de soportar temperaturas mayores de 2000C. Arena de slice: Este abrasivo de bajo costo, se utiliza principalmente para la limpieza con chorro de abrasivo cuando se realizan trabajos en exteriores, ya que su precio es ms econmico. Es importante considerar que su fragilidad es muy alta por lo que es uno de los abrasivos que ms polvo genera. Este abrasivo tiene un alto contenido de slice por lo que puede presentar riesgos a la salud de los trabajadores y debe de utilizarse bajo estrictas medidas de seguridad y siempre con el equipo de proteccin.

Aplicacin:

Adheridos a muelas de desbaste: con el objetivo de eliminar las partes ms duras o speras de un material que se va a trabajar. Las partculas del abrasivo estn unidas a la muela por medio de una aglomerante, generalmente una cermica vtrea o una resina orgnica. La superficie debe contener alguna porosidad que sea capaz de dejar pasar un flujo continuo de corriente de aire o de lquido refrigerante alrededor de los granos refractarios, con el fin de prevenir un calentamiento excesivo. Abrasivos depositados en forma de revestimiento: Los recubrimientos de abrasivos son aquellos en los cuales el polvo abrasivo es depositado sobre algn tipo de papel o tejido. El papel de lija es quiz el ejemplo ms familiar. La madera, los metales, las cermicas y los plsticos son a menudo pulidos utilizando esta forma de abrasivo. Granos sueltos: Los discos de desbaste, lapeado y pulido emplean granos de abrasivos que son suministrados en una suspensin de aceite o de agua. Diamantes, corindn, carburo de silicio y rojo ingls (un xido de hierro) se utilizan en forma suelta en una amplia variedad de tamaos de partcula. Limpieza con abrasivos (chorro): este tipo de limpieza, utiliza algn tipo de abrasivo a presin para limpiar la superficie, a travs de este mtodo, se elimina toda la escama de laminacin, xido, pintura y cualquier material incrustante. Una superficie tratada con este mtodo, presenta un uniforme color gris claro, ligeramente rugoso, que proporciona un excelente anclaje a los recubrimientos. La pintura primaria debe ser aplicada antes de que el medio ambiente ataque a la superficie preparada.

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Cdigo ISO para las placas de corte:


Smbolos de letras que designan los materiales duros de corte: MATERIALES DUROS SIGLAS DESCRIPCIN DE CORTE Metales Duros HW Metal duro sin recubrimiento compuesto principalmente por carburo de tungsteno HT Metal duro sin recubrimiento, tambin denominado cermet, que contiene carburos de titanio (TIC) o nitruros de titanio (TIN) o ambos HC Metal duro como el anterior pero con recubrimiento Cermicas CA Cermica de xido que contiene principalmente xido de aluminio (Al2O3) CM Cermica mixta que contiene principalmente xido de aluminio (Al2O3) y tambin otros componentes CN Cermica de nitruro que contiene principalmente nitruro de silicio (Si3N4) CC Cermicas como las anteriores pero con recubrimiento Diamante DP Diamante Policristalino Nitruro de boro BN Nitruro de boro Policristalino

El diamante Policristalino y el nitruro de boro Policristalino estn clasificados como materiales de corte super duros.

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican a
continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen. Cdigo de calidades de plaquitas:

Serie Serie P

ISO
01, 10, 20, 30, 40, 50

Caractersticas
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga. Ideales para tornear acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin. Ideal para el torneado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y fundicin maleable de viruta corta. Ideal para el torneado de metales no-frreos.

Serie M

10, 20, 30, 40

Serie K

01, 10, 20, 30

Serie N

01, 10. 20, 30

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Serie S

01, 10, 20, 30, 40

Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termo resistentes y sper aleaciones. Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Serie H

01, 10, 20, 30

Calidades para torneado

Acero, acero fundido, fundicin maleable de viruta larga:

Calidades: HT: o o HC: o Centro de aplicacin: ANSI C7, ANSI C8, ANSI C6, ISO 30. Remondado: ANSI C5-C8 Centro de aplicacin: ISO 10 Remondado: ISO 01-20

Acero inoxidable austentico, ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable, acero de fcil mecanizacin: Calidades: HC: o o Centro de aplicacin: ISO 10, ISO 20, ISO 30 Remondado: ISO 10-40

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Fundicin, fundicin en coquilla, fundicin maleable de viruta corta:

Calidades Bsicas: BN: o o CN: o o CC: o o HC: o o Centro de aplicacin: ISO 01, ISO 10, ISO 20 Remondado: ISO 01-30 Centro de aplicacin: ISO 10, ANSI C3 Remondado: ISO 10-20 Centro de aplicacin: ISO 10 Remondado: ISO 01-20 Centro de aplicacin: ISO 01 Remondado: ANSI C3-C4

Calidades Complementarias: CM: o o HC: o o CA: o o HT: o o HW: o o Centro de aplicacin: ISO 01 Remondado: ISO 01-10 Centro de aplicacin: ISO 20 Remondado: ISO 10-30

Centro de aplicacin: ISO 01 Remondado: ISO 01-10 Centro de aplicacin: ISO 40 Remondado: ISO 30-40 Centro de aplicacin: ISO 01 Remondado: ISO 01-10

Metales no-frreos:

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Calidades Bsicas: HW: o o HC: o o DP: o o

Calidades Complementarias: HC: o o Centro de aplicacin: ISO 20 Remondado: ISO 01-30

Centro de aplicacin: ISO 10 Remondado: ISO 01-30 Centro de aplicacin: ISO 10 Remondado: ISO 01-20 Centro de aplicacin: ISO 01, Remondado: ISO 01-10

Super-aleaciones termorresistentes:

Base de Ni Calidades Bsicas: CA: o o HC: o o GC: o o Centro de aplicacin: ISO 10 Remondado: ISO 01-20 Centro de aplicacin: ISO 10, ISO 30, ISO 20 Remondado: ISO 10-30 CA: o o Centro de aplicacin: ISO 01 Remondado: ISO 01-10 Centro de aplicacin: ISO 10, ISO 20 Remondado: ISO 01-30 Calidades Complementarias: HW: o o HC: o o Centro de aplicacin: ISO 20, ISO 30, ISO 40 Remondado: ISO 10-40

Centro de aplicacin: ISO 10, ISO 20 Remondado: ISO 01-40

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Base de Ti Calidades Bsicas: HW: o o HC: o o Centro de aplicacin: ISO 20 Remondado: ISO 10-30 Calidades Complementarias: Centro de aplicacin: ISO 10, ISO 20 Remondado: ISO 01-30 HW: o o HC: o o

Centro de aplicacin: ISO 20 Remondado: ISO 10-30 Centro de aplicacin: ISO 20 Remondado: ISO 10-20

Materiales endurecidos:

Calidades Bsicas: BN: o o CC: o o CM: o o Centro de aplicacin: ISO 50 Remondado: ISO 01-10 Centro de aplicacin: ISO 10, ISO 10, ISO 20 Remondado: ISO 05-30

Calidades Complementarias: CA: o o HC: o o HW: o o Centro de aplicacin: ISO 10, ISO 30 Remondado: ISO 01-30 Centro de aplicacin: ISO 20 Remondado: ISO 10-30 Centro de aplicacin: ISO 10 Remondado: ISO 01-20

Centro de aplicacin: ISO 05 Remondado: ISO 01-10

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Mecnica del corte


Para el buen entendimiento de los parmetros identificamos ahora las variables independientes y dependientes esenciales en el proceso de corte Variables independientes Material y recubrimiento de la herramienta Forma, acabado superficial y filo de la herramienta Material y condiciones de la pieza de trabajo Avance, velocidad y profundidad de corte Fluido de corte Caractersticas de la mquina herramienta Sujeciones y soporte de la pieza de trabajo Variables dependientes Tipo de viruta producida Fuerza y energa disipada durante el corte Elevacin de la temperatura en la pieza de trabajo, la herramienta y la viruta Desgaste y falla de la herramienta de trabajo Acabado superficial e integridad de la superficie de la pieza de trabajo

Parmetros de corte Velocidad de corte, profundidad de corte, avance, fluido de corte. ngulos de la herramienta. Elevacin de la temperatura. Desgaste de la herramienta Maquinabilidad. Viruta contina. Viruta de borde acumulado o recrecido. Viruta discontinua.

Velocidades y avance para corte. La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede influir en el volumen de produccin y en la duracin de la herramienta de corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionar prdidas de tiempo; una velocidad muy alta har que la herramienta se desafile muy pronto y se perder tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes segn el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice. VELOCIDAD DE CORTE. La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en

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un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el acero de mquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al al punta de la herramienta en un minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales aparace en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los productores de metales y fabricantes de herramientas de corte como las ms convenientes para la larga duracin de la herramienta y el volumen de produccin.

Material Acero mquina Acero de herramienta Hierro fundido Bronce Aluminio

Refrendado, torneado, rectificacin Desbastado Acabado pies/min m/min pies/min m/min de 90 27 100 30 70 60 90 200 21 18 27 61 90 80 100 300 27 24 30 93

Roscado pies/min m/min 35 11 30 25 25 60 9 8 8 18

CLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno, hay que conocer el dimetro de la pieza y la velocidad de corte del material. Aplique una de las siguientes frmulas para calcular la velocidad en r/min a la cual se debe graduar el torno. Clculo en pulgadas:

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de seguridad variable, se puede utilizar una frmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la linea inferior de la frmula, al dividir el 12 de la linea superior dar como resultado ms o menos de 4. Esto da una frmula simplificada, bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.

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Ejemplo: Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mquina de 2 pulg. de dimetro (La velocidad de corte del acero de mquina es de 100):

Clculo en milmetros. Las rev/min del torno cuando se trabaja en milmetros se calculan como sigue:

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de velocidad variable, se puede utilizar una frmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la linea inferior de la frmula, al dividir al 1000 de la linea superior dar un resultado ms o menos de 320. Esto da una frmula simplificada, bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.

Ejemplo: Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mquina de 45 mm. de dimetro (la velocidad de corte del acero de mquina es de 30 m/min).

| AJUSTE DE LAS VELOCIDADES DEL TORNO. Los tornos de taller estn diseados para trabajar con el husillo a diversas velocidades y para maquinar piezas de trabajo de diferentes dimetros y materiales. Estas velocidades se indican en r/min y se pueden cambiar por medio de cajas de engranes, con un ajustador de velocidad variable y con poleas y correas (bandas) en los modelos antiguos. Al ajustar la velocidad del husillo, debe ser los ms cercana posible a la velocidad

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calculada, pero nunca mayor. Si la accin de corte es satisfactoria se puede aumentar la velocidad de corte; si no es satisfactoria, o hay variacin o traqueteo de la pieza de trabajo, reduzca la velocidad y aumente el avance. En tornos impulsador por correa a las poleas de diferente tamao para cambiar la velocidad. En los tornos con cabezal de engranes para cambiar las velocidades se mueven las palancas a la posicin necesaria de acuerdo con la tabla de revoluciones por minuto que est en el cabezal. Cuando cambie las posiciones de las palancas, ponga una mano en la palanca o en el chuck y grelo despacio con la mano. Esto permitir que las palancas acoplen los engranes sin choque entre ellos. Algunos tornos estn equipados con cabezal de velocidad variable y se puede ajustar cualquier velocidad dentro de la gama establecida. La velocidad del husillo se puede graduar mientras funciona el torno, al girar una perilla de control de velocidad hasta que el cuadrante seale la velocidad deseada. AVANCE DEL TORNO. El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolucin del husillo. Por ejemplo, si el torno est graduado por un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de corte avanzar a lo largo de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta completa de la pieza. El avance de un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo o varilla de avance. Adems, se controla con los engranes desplazables en la caja de engranes de cambio rpido.

AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE VELOCIDAD Desbastado Material Pulgadas Milmetros Acero de mquina 0.010 - 0.25 - 0.50 0.020 Acero de herramientas 0.010 - 0.25 - 0.50 0.020 Hierro fundido 0.015 - 0.40 - 0.065 0.025 Bronce 0.015 - 0.40 - 0.65 0.025 Aluminio 0.015 - 0.40 - 0.75 0.030

HERRAMIENTAS PARA ALTA Acabado Pulgadas 0.003 0.010 0.003 0.010 0.005 - 0.12 0.003 0.010 0.005 0.010

Milmetros 0.07 - 0.25 0.07 - 0.25 0.13 - 0.30

- 0.07 - 0.25 - 0.13 - 0.25

Siempre que sea posible, slo se deben hacer dos cortes para dar el dimetro requerido: un corte de desbastado y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es remover el material con rapidez y el acabado de superficie no es muy importante, se puede usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para dar el dimetro final requerido y producir un buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino. Para

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maquinado general, se recomiendan un avance de 0.010 a 0.015 pulg. (0.25 a 0.38 mm) para desbastar y de 0.003 a 0.005 pulg (0.076 a 0.127 mm.) para acabado fino. En la tabla 2 se indican las velocidades recomendadas para cortar diversos materiales cuando se utiliza una herramienta de acero de alta velocidad. Para ajustar el avance del torno. 1. Consulte la placa en la caja de engranes de cambio rpido par seleccionar la cantidad necesaria de avance. (Tabla 1). 2. Mueva la palanca dentro del agujero que est directamente debajo de la hilera en la cual se encuentra el avance seleccionado. 3. Siga hacia la izquierda la hilera en la cual se encuentra el avance seleccionado y ponga las palancas de cambio de avance en las letras indicadas en la palanca.

CLCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO. A fin de calcular el tiempo requerido para maquinar cualquier pieza de trabajo se deben tener en cuenta factores tales como velocidad, avance y profundidad del corte. El tiempo requerido se puede calcular con facilidad con la frmula siguiente:

Ejemplo: Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de desbastado, con avance de 0.015 pulg., en una pieza de acero de mquina de 18 pulg. de longitud por 2 pulg. de dimetro.

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Ejemplo: Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de acabado con avance de 0.010 mm., en una pieza de acero de mquina de 250 mm de longitud por 30 mm. de dimetro.

Fuerza y potencia del corte Es importante conocer las fuerzas y potencias de corte comprendido en las operaciones de maquinado por las siguientes razones: Los datos sobre las fuerzas de corte son fundamentales para que:

a.- las maquinas herramientas se puedan disear en forma apropiada para minimizar la distorsin de los componentes de la maquina, mantener la precisin dimensional deseada en la parte maquinada y ayudar a seleccionar tanto los porta herramientas como los dispositivos apropiados de sujecin de piezas. b.- la pieza de trabajo sea capaz de soportar estas fuerzas sin una distorsin excesiva.

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Potencia de corte La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la mquina. Se expresa en kilovatios (kW). Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

Donde

Pc es la potencia de corte (kW) Ac es el dimetro de la pieza (mm) f es la velocidad de avance (mm/min) Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2) es el rendimiento o la eficiencia de el mquina

Temperatura en el corte Como en todo proceso de trabajo de los metales en los que involucra la deformacin plstica, la energa disipada en el corte se convierte en calor, que a sube eleva la temperatura en la zona de corte. La elevacin de la temperatura es un factor muy importante en el maquinado por sus principales efectos adversos: - la temperatura excesiva reduce la resistencia, la dureza, la rigidez y la resistencia al desgaste de la herramienta - El aumento del calor provoca cambios dimensionales desequilibrados en la parte que se est maquinando, lo que dificulta el control de su precisin dimensional y de sus tolerancias. - La elevacin excesiva de temperatura puede ocasionar daos trmicos y cambios metalrgicos en la superficie del maquinado, afectando de manera adversa sus propiedades. Distribucin de la temperatura Las fuentes de generacin de calor en el maquinado se concentran en la zona primaria de cizallamiento y en la interfaz herramienta-viruta, por lo que es de esperarse que existan severos gradientes de temperatura e la zona del corte.

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Desgaste de la herramienta:
Esto ocurre generalmente al someter a las herramientas de corte a: a) b) c) d) Elevados esfuerzos localizados en la punta de la herramienta Altas temperaturas,sobre todo a lo largo de la cara de ataque. El deslizamiento de la viruta a lo largo de la cara de ataque. Deslizamiento de la herramienta a lo largo de la superficie recin cortada de la pieza de trabajo.

Estas condiciones conllevan al desgaste de la herramienta, el cual es un factor muy importante en todas las operaciones del maquinado. El desgaste de la herramienta afecta de manera adversa la vida til de la herramienta, la calidad de la superficie maquinada y su precisin dimensional, y en efecto la economa de las operaciones de corte. El desgaste es un proceso gradual. La rapidez de desgaste de la herramienta depende de los materiales de la misma y de la pieza de trabajo, de la geometra de la herramienta, de los parmetros del proceso, de los fluidos de corte y de las caractersticas de la mquina herramienta. EL desgaste de la herramienta y los cambios en su geometra se manifiestan de diferente manera, y por lo general se clasifican como Desgaste del flanco, craterizacin, desgaste de la punta , muescado, deformacin plstica de la punta de la herramienta, astillado y fractura gruesa.

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Desgaste del flanco. Ocurre en la cara de alivio de la herramienta. Por lo general se atribuye a rozamiento de la herramienta a lo largo de la superficie maquinada, lo que origina un desgaste abrasivo o adhesivo, y a altas temperaturas que afectan de manera adversa las propiedades de la herramienta del material. Craterizacin. Ocurre en la cara de ataque de la herramienta. La craterizacion cambia de la geometra de contacto de la interfaz herramienta-viruta. Los factores ms importantes que influyen sobre la craterizacin son la temperatura de interfaz herramienta viruta, y la afinidad qumica entre los materiales de la herramienta y la pieza del trabajo. Por lo general, la craterizacin se atribuye a un mecanismo de difusin, esto quiere decir que hay un movimiento de tomos a travs de la interfaz herramienta-viruta. Debido a que la rapidez de difusin aumenta con el incremento de temperatura, la craterizacin aumenta al mismo tiempo que la temperatura.

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Maquinabilidad:
La maquiniabilidad de un material se define por lo general en trminos de cuatro factores: 1. 2. 3. 4. EL acabado superficial y la integridad superficial de la parte maquinada La vida til de la herramienta La fuerza y potencia requeridas. El nivel de dificultad de control de viruta.

Una buena maquinabilidad indica un buen acabado superficial y una buena integridad superficial, una larga vida til de la herramienta y bajos requerimientos de fuerza y potencia. Maquinabilidad de los metales ferrosos: Aceros. Los aceros se encuentran entre los materiales mas importantes de la ingeniera. Los aceros al carbono tiene un amplio intervalo de maquinabilidad, segn su ductilidad y dureza. Si son demasiados ductiles, la formacin de viruta puede producir un borde acumulado y provocar un acabado superficila deficiente, si el acero es demasiado duro, puede originar un desgaste abrasivo a la herramienta debido a la presencia de carburos en el acero. Desde el punto de vista de maquinabilidad, son deseables los aceros al carbono trabajados en frio. Aceros inoxidables. Por lo general es dificl maquinar los aceros austeniticos (serie 300).El traqueteo puede constituir un problema, requeriendo maquinas herramienta con mayor rigidez. Los aceros inxoidables ferriticos (serie 400) tienen una buena maquinablidad.Los aceros martensiticos (la serie 400) son abrasivos, tienden a formar bordes acumulados y requieren materiales para herramientas con alta resistencia al caliente y resistencia a la craterizacion. Hierros fundidos. Por lo general los hierros grises son maquinables, pero pueden ser abrasivos de acuerdo a su composicin, sobre todo la perlita. Maquinabilidad de los metales no ferrosos: Aleaciones con base de cobalto. Son abrasivas y altamente endurecibles por trabajo. Requieren materiales para herramientas afiladas y resistentes a la abrasin, as como bajos avances y velocidades. Aleaciones y superaleaciones con base de niquel. Se endurecen por trabajo, abrasivas y fuertes a altas temperaturas. Su maquinabilidad depende de sus condiciones y mejora con el recocido. Aluminio. Por lo general es muy fcil maquinarlo, aunque los grados mas suaves tiende a formar un borde acumulado, lo que produce un acabado superficial deficiente. Por lo tanto se recomiendan altas velocidades de corte, asi como angulos grandes de ataque y de alivio. Berilio. Por lo general maquinable, pero debido a tener partculas finas toxicas , se recomienda maquinarse en un ambiente controlado. Cobre. En la condicin de forjado puede ser difcil maquinar debido a la formacin de bordes acumulados, aunque las aleaciones de cobre fundido se pueden maquinar fcilmente.

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Magnesio. Se maquina con mucha facilidad, buen acabado superficial y una vida til prolongada de la herrmaienta. Sin embargo debe tenerse cuidado a su alta relacin de oxidacin (piroforica) y al riesgo de incendio. Molibdeno. Es dctil y se endurece por trabajo. Puede producir un acabado superficial deficiente, por lo tanto son fundamentales herramientas afiladas. Tantalio. Se endurece muy bien por trabajo, es ductil y blando. Produce un desgaste de la herramienta elevado y un acabado superficial deficiente. Titanio y sus aleaciones. Tiene conductividad trmica muy deficiente (la menor de todos los metales) lo que provoca un aumento significativo de la temperatura y borde acumulado. Tungsteno .Es frgil, fuerte y muy abrasivo, a esto se debe su maquinabilidad baja , aunque mejora con temperaturas elevadas. Zirconio. Tiene buena maquinabilidad pero requiere un fluido de corte del tipo refrigerante debido al riesgo de explosin o incendio.

Maquinabilidad de materiales diversos: Termoplasticos. Tienen baja conductividad trmica, un bajo modulo elstico y se suavizan por la temperatura. En consecuencia maquinarlos requiere herramientas afiladas con ngulos positivos de ataque ( para reducir las fuerzas de corte), ngulos grandes de alivio, pequeas profundidades de corte y avance , velocidades relativamente altas y soporte apropiado de la pieza de trabajo. Puede ser necesario el enfriamiento externo de la zona de corte para evitar que las virutas se vuelvan gomosas y se peguen a las herramientas. Plsticos termofijos, son frgiles y sensibles a los gradientes trmicos durante el corte, en general las condiciones del maquinado son similares a las de los termoplsticos. Compositos de matriz de polmero. Son muy abrasivos debido a las fibras presentes, de ah que sean difciles de maquinar. El maquinado de estos requiere un manejo cuidadoso y la remocin de los restos para evitar el contacto con ellos o la inhalacin de de las fibras. Grafito. Es abrasivo, requiere herramientas afiladas, duras y resistentes a la abrasin. Madera .Es un material ortotropico con propiedades variables respecto de su direccin de grano. En consecuencia, el tipo de virutas y las superficies producidas varian de manera significativa, lo que depende tambin del tipo de madera y sus condiciones. Se requiere herramientas afiladas y altas velocidades de corte. Cermicos. Tiene una maquinabilidad mejorada continuamente.

Maquinado asistido trmicamente: Los metales y aleaciones que son difciles de maquinar a temperatura ambiente pueden maquinarse con mas facilidad a temperaturas elevadas. En este maquinado , tambin llamado maquinado en caliente, se concentra una fuente de calor (como

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un soplete, bobina de induccin, corriente elctrica, rayo laser, haz de electrones y arco de plasma) en un rea justo delante de la herramienta de corte. Aunque es difcil y complicado aplicarlas en las plantas de produccin, las ventajas del maquinado en caliente son: Fuerzas reducidas de corte Incremento de vida til de la herramienta Mayores velocidades de remocin de material Reduccin de la tendencia de vibracin y traqueteo.

Procesos de Torneado
Proceso de Moleteado
En la tcnica de moleteado se distinguen dos procesos: el moleteado por deformacin y el moleteado por corte. Ambos procesos tienen mbitos de aplicacin, posibilidades de uso y limitaciones diferentes. Mientras que una de las ventajas del moleteado por deformacin es, por ejemplo, su fcil aplicacin, el moleteado por corte es siempre el proceso preferido cuando el acabado superficial tenga una gran importancia. Una caracterstica esencial de los procesos consiste en la relacin existente entre la direccin de mecanizado posible y la posibilidad de fabricar los perfiles de moleteado sobre la pieza:

Propiedades de proceso Moleteado por deformacin

En el moleteado por deformacion, la superficie de la pieza se deforma sin producir virutas. Se trata de una deformacion

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en frio del material metalico, por lo que el proceso tambien se puede aplicar solamente en materiales deformables en frio. Mediante el proceso de moleteado por deformacion, el diametro exterior aumenta y se produce una compactacion de la superficie. Una ventaja esencial de esta tecnica de moleteado es la gran variedad de ambitos de aplicacion. De este modo, este proceso permite realizar cualquier perfil de moleteado, asi como moleteados frontales, internos o conicos. Con esta tecnica, tambien se puede moletear hasta el tope. APLICACIN Mecanizado de materiales conformables en frio Pueden fabricarse todos los moleteados por deformacin y perfiles moleteados Apto para moleteados frontales e interiores Moleteado hasta el tope posible La herramienta puede colocarse en cualquier punto de la pieza

PROPIEDADES Mediante el desplazamiento del material aumenta el dimetro exterior de la pieza La superficie se densifica Carga mas alta de la maquina que con el moleteado por corte El moleteado por deformacin en piezas con pared delgada es difcil Moleteado por deformacin de dimetros pequeos con restricciones

MOLETEADO POR CORTE:


El moleteado por corte es la opcin de mecanizado con arranque de viruta. Consiste en desgastar el material por desplazamiento. Con este proceso, se pueden trabajar tambin materiales finos o blandos (p. ej. plstico), as como materiales de los que resulta difcil arrancar virutas. El moleteado por corte se caracteriza por su alta precisin y su excelente acabado Superficial, y es ideal para la fabricacin de moletas vistas, por ejemplo. En comparacin con el moleteado por deformacin, esta tcnica genera una acumulacin mnima de material, y la carga sobre la pieza y la maquina es relativamente baja. Sin embargo, el moleteado por corte tambin tiene sus limitaciones: el proceso es principalmente adecuado para la fabricacin de los perfiles RAA y RGE. Mediante la escasa compactacin superficial, el moleteado tiene menor capacidad de carga mecnica. APLICACIN Es posible mecanizar casi todos los materiales

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Se pueden mecanizar piezas de pared delgada Mecanizado ms fcil de dimetros pequeos Mxima precisin y acabado superficial, por lo que es sobre todo apto para moletas vistas mbito de aplicacin limitado: Los perfiles moleteados RAA y RGE pueden fabricarse con todas las series de herramienta. La fabricacin de los perfiles RBR/RBL es posible con restricciones en el moleteado por corte Pueden mecanizarse solo piezas cilndricas en direccin axial de mecanizado Para colocar la herramienta en el rea central de la pieza se requiere una ranura Moleteado hasta el tope no es posible PROPIEDADES Ninguna modificacin del dimetro exterior de la pieza Poca compresin superficial Carga ms baja de la mquina que con el moleteado por deformacin Presin mnima sobre pieza y maquina

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Torneado de Piezas Cnicas: Los conos son cuerpos de revolucin cuyas generatrices rectas se cortan en un punto. Las piezas con cono lleno o corpreo y con cono hueco o cavidad cnica (fig 109,1) se emplean con los fines ms diverso , afianzar y taponar.

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Torno II

Los conos ms usuales estn normalizados. Designaciones del Cono: D=Dimetro mayor del cono d= Dimetro menor del cono. l=longitud del cono 1:2x=inclinacin 1:x= Conicidad del cono = ngulo de ajuste 2

Cono o Conicidad: (D d): l Simplificado a la forma 1:k.Como 1:x significa que en una longitud de x mm el dimetro del cono varia 1mm

Inclinacin: (

):l simplificado a la forma 1:2x ;

significa que en una longitud de 2x mm el radio varia 1 mm.

ngulo de ajuste 2.Se utiliza para ajustar el torno .La tangente (tg) del ngulo de ajuste es tg(2)=(D/2 - d/2) :l,es el ngulo del cono

Torneado de Conos : Los cuerpos de revolucin de forma cnica pueden ser obtenidos por distintos procedimientos. Torneado de Conos del Carro Superior :

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El carro superior ha de desplazarse en la direccin horizontal de la generatriz del cono. El procedimiento se presta para el mecanizado del cono delgados y truncados .Como avance ha de ser accionado a mano, puede resultar poco limpia la superficie de la pieza .El recorrido lateral del carro es limitado y por esta razn no se puede ms que tornear conos cortos. Ajuste del carro superior con ayuda del limbo graduado fig.(3.7) El carro superior se hace girar a partir de su posicin cero, el valor de ngulo de ajuste y se fija con el tornillo correspondiente. Ajuste del carro superior con ayuda de un modelo. (fig. 3.8).En el porta herramientas , se sujeta un comparador que toque con su comparador la superficie lateral de la pieza colocada como modelo .Al mover el carro superior ,convenientemente desplazado , a lo largo de la generatriz del modelo , la aguja del amplificador no deber acusar desviacin alguna.

c Torneado de conos con desplazamiento del punto del cabezal mvil( fig3.10) La pieza se coloca entre puntos. Si el punto del cabezal mvil est desplazado lateralmente respecto al centro, al moverse el carro portaherramientas longitudinalmente, da lugar a una forma cnica (figs 3.9y 3.10).El desplazamiento del punto del cabezal mvil no debe superior a 150 de la longitud de la pieza, ya que en caso contrario las puntas tendrn una posicin muy forzada(figs(3.11) .Por esta razn no se emplea el procedimiento nada mas que para tornear conos largos y estrechos .Tiene la ventaja de que se puede trabajar con el avance automtico. Clculo del Desplazamiento V . Hay que distinguir dos casos: a) La distancia entre los puntos L coincide con la longitud l del cono (esto sucede pocas veces ) (fig.3.9) b) La longitud l del cono es ms corta que la separacin L entre los puntos (fig 3.10)

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V=

Ejemplo: D= 60mm , d= 56mm Entonces:


6056 2

=2mm

V=

. 2

Ejemplo: D=50 ,d= 47 , l=100, L=200 =


, 2

5047 .200 2.100

= 3mm

Torneado Cnico con ayuda de la regla de la gua: Con la regla de gua de que van provistos algunos tornos se pueden tornear cuerpos cnicos y cavidades hasta un ngulo de ajuste de 10 empleando el avance automtico(fig.3.12)

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La regla gua puede oscilar en un carrillo alrededor de un perno. Mediante una biela de traccin y un brazo caballete se une el carrillo a la bancada del torno. El carro de bancada o principal se mueve longitudinalmente .La regla de gua situada en posicin obliga entonces al carro transversal a realizar al mismo tiempo un movimiento en direccin transversal y para que pueda tener lugar este movimiento hay que independizar el husillo que da lugar ordinariamente a ese movimiento transversal .Para ajustar el espesor de viruta se gira el carro superior 90.

Perfil de rosca y trminos: Una rosca es una arista helicoidal mecanizada en una pieza y que puede ser exterior o interior. Las funciones principales de una rosca son: Formar un acoplamiento mecnico mediante la combinacin de un elemento con rosca interior y otro con rosca exterior. Transmitir movimiento por conversin de un movimiento de rotacin en un movimiento lineal o viceversa. Aportar ventajas mecnicas.

El perfil de rosca define la geometra de la misma e incluye los dimetros de la pieza (paso mayor y menor); ngulo de perfil de Rosca; paso y ngulo helicoidal Trminos 1. Valle/base: superficie inferior que une dos flancos de rosca adyacentes. 2. Flanco/lateral: el lado de la superficie de rosca que conecta la cresta y el valle. 3. Cresta/superior: superficie superior que une dos laterales o flancos.

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P= Paso, mm o hilos =Angulo de Perfil =Angulo helicoidal de la rosca D =Dimetro mayor exterior 1 =Dimetro menor exterior 2 =Dimetro de paso exterior

D=Dimetro mayor interior 1=Dimetro menor interior 2=Dimetro de paso interior

La forma geomtrica de una rosca se define por el dimetro de paso (d, D) de la rosca y por el paso (P): la distancia en el eje de la pieza, de cresta a cresta del perfil o entre dos valles del mismo. Esto tambin se puede representar mediante un tringulo que resulta del desarrollo del hilo en una vuelta.

Normalizacin de Roscas Mtricas:

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Formas de Roscas: (fig 184,4).La forma de las ranuras talladas (perfil de la rosca o del filete) queda determinada por la aplicacin que haya de tener la pieza. Los tornillos de fijacin tienen roscas puntiagudas.

a) b) c) d) e)

Rosca aguda o filete triangular Rosca Trapecial Rosca de sierra Rosca redondeada Rosca de filete cuadrado

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Sentido de la Pendiente: En el filete puede ser hacia la derecha o hacia la izquierda, distinguindose, de acuerdo con esto , roscas a la derecha y roscas a la izquierda (fig185.1)

Segn el nmero de filetes o de pasos, se hablar de roscas de uno o de varios filetes(fig 185,2)

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Mecanizado de Roscas: El roscado de machos de roscar y con terrajas:(fig,190,1,2) es sencillo y barato .Se emplea preferentemente para el mecanizado de roscas de perfil triangular cuando no se exige una calidad especial a la rosca (para roscas de sujecin )

El movimiento principal lo realiza la pieza. Con objeto de que la rosca no resulte oblicua, se conducen el macho de roscar o la terraja con la pnula del cabezal mvil .El macho de roscar se atornilla en el agujero del ncleo previamente taladrado y va entallando los filetes de rosca. La terraja corta los filetes atornillndose en el perno previamente mecanizado .Pueden hacerse con una sola pasada de rosca.

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Roscado de piezas en el torno por medio de machos de roscar y de terrajas

Plan de Trabajo: Fases de Trabajo Herramientas Sujecin de la pieza y Plato de sujecin de tres mordazas ;til torneado a su longitud de corte lateral Torneado Previo al final 18 Taladrado del Agujero del ncleo a 6.7 Biselado del agujero del ncleo Roscado de la Rosca Interior M8 Se da la vuelta a la pieza; Torneado del perno y de su bisel til puntiagudo de afinar Broca helicoidal Avellanador de punta a 90 Macho de roscar (roscado previo ,medio y final; varilla giramachos) til puntiagudo de afinar; til de corte lateral

1 2 3 4 5 6

Roscado de la rosca exterior Cojinete con soporte y terraja M12

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Mecanizado de la rosca interior M8:


Taladrado del agujero del ncleo: El dimetro del ncleo de la rosca es de 6,376 mm .El ncleo debe ser taladrado a 6.7mm en virtud de las rebadas producidas al roscar y que se traducen en una especie de hinchazn del material Eleccin del macho de roscar: Como la rosca ha de ser tallada hasta el mismo fondo del agujero, hacen falta machos de tallado previo, medio y final M8 Tallado de la Rosca: Con el macho previo se tallan a mano algunos hilos y se pone entonces en funcionamiento la mquina. La pnula se ajusta sobre la marcha, de acuerdo con el avance del macho de roscar .los siguientes machos se hacen girar algo a mano y solamente despus de ello se emplea la varilla giramachos Mecanizado de pernos roscados o tornillos M12. Preparacin del Perno: La parte roscada del perno se tornea a causa de la hinchazn del roscado aproximadamente a 11.85 Eleccin del cojinete a emplear: Es necesario un cojinete M12. Tallado de la Rosca: Las primeras espiras se tallan a mano, despus se pone en marcha la mquina con su nmero correcto de revoluciones .La pnula se ajusta convenientemente .La lubricacin debe ser abundante.

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Roscado de pernos con til de roscar:

Plan de Trabajo :

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1 2 3 4 5 6 7 8

Fases del Trabajo Refrentar la pieza y centrarla

Herramientas til de corte lateral: Broca de Centrar Sujecin de la pieza entre puntas y desbastado y til al desbastar y de afinar afinado al dimetro de la cabeza Desbastar y afinar la parte fileteada a 24 y la til de desbastar y de afinar: espiga til de corte lateral Disponer el torno para el roscado y sujetar el til Ruedas dentadas del cambio de roscar de marchas: til -de roscar Tallado de la rosca ----------------------------Torneado de la punta Fresado de los cantos de la cabeza hexagonal Fresa Frontal Templado de la punta

CILINDRADO
El cilindrado consiste en mecanizar un cilindro recto de longitud y dimetro adecuados o determinados. Una vez iniciado el corte con la profundidad y avance deseados, la herramienta, desplazndose automticamente, realiza el trabajo sin dificultad. En general se dan dos clases de pasadas. Una o varias pasadas de desbaste para dejar la pieza a la cota deseada y una pasada de acabado para alisar la superficie. Debe tenerse en cuenta que en el torneado influyen los siguientes elementos: El nmero de revoluciones. Ha de estar de acuerdo con el material a trabajar y con el de la herramienta, as como con el tipo de operacin y la forma de la pieza. En la operacin de acabado hay que asegurarse de que la herramienta va a aguantar toda la pasada sin desafilarse, por lo que en ocasiones habr que reducir la velocidad. Diagrama de velocidades. Hay que prever las vibraciones para el caso de piezas delgadas y acostumbrarse a utilizar el diagrama de velocidades para elegir el nmero de vueltas del torno. Si el torno no dispone de diagrama, es conveniente confeccionarlo para ahorrar trabajo (ver nomograma) Velocidad de corte. Conviene tener siempre una tabla con las velocidades de corte ms usuales para los casos en que no estn sealadas en las hojas de instruccin. Profundidad de la pasada. La profundidad de la pasada depende ante todo del material a rebajar. Si es mucho, hay que aprovechar al mximo la potencia del torno, trabajando con profundidades que pueden variar de 2 a 10 mm, sin olvidar que es preferible trabajar con profundidades medias y gran avance.

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El avance es distinto cuando se trata de desbastar o de acabar. El acabado, adems de la herramienta apropiada exige avances pequeos. Una vez realizado lo anteriormente expuesto, se debe realizar lo siguiente: a) Poner el torno en marcha b) Acercar la herramienta hasta tomar contacto con la pieza. A continuacin, sin mover el carro transversal, se corre el carro principal hasta que la herramienta quede distanciada de la pieza unos pocos milmetros. c) Poner en funcionamiento el equipo de refrigeracin y graduar la cantidad y orientacin del mismo. d) Dar una primera pasada. Si la pieza no es muy uniforme, esta pasada debe ser poco Profunda, pero no tanto que la cascarilla de la primera capa pueda daar la punta de la herramienta. De 2 a 4 mm resulta una buena profundidad. e) Poner el tambor a cero y medir el dimetro resultante. En las siguientes pasadas de desbaste no es necesario medir el dimetro, ya que la lectura del tambor marca la profundidad rebajada desde la primera pasada. Es muy importante asegurarse del manejo del tambor desde el principio. Se prosigue dando pasada tras pasada. Al retroceder el carro, se separa la herramienta para que no roce con la pieza. Puede ocurrir que al final de la pasada la herramienta no tenga salida. En tal caso conviene levantar el automtico un poco antes de llegar al punto final y sujetar el volante de avance, con lo que se ha de frenar un poquito. Soltado el automtico, se prosigue el avance a mano al mismo ritmo y sin interrupcin hasta el final. Es preferible que cada pasada quede visible con un pequeo escaln. De no hacerlo as, es posible que al coger mayor pasada la herramienta tienda a clavarse en la pieza, provocando una muesca en aqulla y quiz la rotura de la propia herramienta. Grado de acabado. Conviene practicar en el torno con varios tipos de piezas hasta alcanzar seguridad en el mecanizado de acabado, por ser esto bsico y fundamental en el torno. Aunque el torno no es una mquina muy apropiada para obtener grados de acabado muy finos, desde el punto de vista tanto de la rugosidad como de la precisin de las medidas hay que lograr un acabado uniforme en el desbastado, aunque las huellas de la herramienta queden bien patentes, como si fuese una rosca de paso fino. La uniformidad de estas huellas da la medida del grado de corte de la herramienta- La precisin en las medidas se logra con ayuda del tambor graduado. As como en el desbaste lo fundamental no es la rugosidad ni la precisin, sino el rendimiento segn la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las limitaciones del torno, lo fundamental es precisamente la precisin en las medidas y la rugosidad que se exigen en los planos de taller. Una cosa importante en el mecanizado de los metales, y concretamente en el torneado, es el concepto de mnima pasada, ya que si no se tiene en cuenta, se suele perder tiempo y se obtienen acabados deficientes. Cada material y tipo de herramienta tiene un lmite en la profundidad de cada pasada. Si esta profundidad es muy pequea, la herramienta produce

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un efecto de martilleo que endurece la superficie haciendo que el aspecto no sea uniforme ni precisas las dimensiones o la forma.

Refrentado
Se llama as a la realizacin de superficies planas en el torno. El refrentado puede ser completo en toda la superficie libre o parcial en superficies limitadas. Tambin existe el refrentado interior (fig. 34). Las herramientas para efectuar el refrentado son: derecha (a), izquierda (b). La velocidad de corte presenta una dificultad especial, sobre todo cuando se trata de superficies grandes con diferencias considerables de dimetro, ya que si se selecciona una velocidad para el dimetro mayor, ser pequea para el dimetro menor. Grfico de velocidades de corte Si llamamos a: V: Velocidad de corte en metros por minuto. a: Avance en mm por vuelta. N: Revoluciones de la pieza por minuto. D: Dimetro de la pieza en mm. L: Longitud torneada en mm. t :Tiempo de duracin de la pasada en una longitud L, se tiene:

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3.1416 = 1.000

1.000 = . ( ) 3.1416 = ( )

El avance puede ser de magnitud similar al de cilindrar aunque los tornos suelen llevar en el carro transversal un avance menor que en el principal. Lo ms importante, sin embargo, es el sentido de avance. Este depende fundamentalmente del tipo de herramienta. Para las que tienen el filo principal lateralmente, el avance debe ser del centro a la periferia ya que de hacerlo al revs tiende a clavarse. Para las herramientas cuyo filo principal es frontal, el avance debe ser de la periferia hacia el centro. En general los materiales agrios, de viruta corta, se trabajan mejor con el segundo tipo de herramientas, y por tanto con avance de la periferia al centro, y los de viruta larga al revs. Para cajas estrechas o lugares angostos, las herramientas de corte frontal (de fuera a dentro) suelen ser las ms prcticas y a veces las nicas que se pueden emplear. Preparadas la pieza y la herramienta, y seleccionada la velocidad, se procede a dar la pasada. Si la superficie es pequea, se puede dar la profundidad de pasada con el carro principal, y una vez lograda se mantiene fijo el carro con una mano, mientras que con la otra se efecta el avance manual accionando el husillo transversal o se pone el automtico de refrentar.

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Si la superficie es mayor y el trabajo es de precisin, es mejor hacerlo de la siguiente manera: Se aproxima la herramienta con los carros principal y transversal. Se fija el carro principal apretando el sistema de frenado o fijacin del mismo. Se da la profundidad de pasada por medio del carro orientable (conviene que est paralelo al eje principal). Si se han de dar varias pasadas, se pone el tambor a cero y se va controlando en el mismo la profundidad rebajada. Naturalmente, si la superficie es completa y se refrenta del centro hacia fuera, la pasada debe darse en marcha: Se coloca el automtico de refrentar. Tanto si se emplea el refrentado en un sentido como en otro, hay que tener mucho cuidado con el centro de la pieza, para no pasarse de l.

Mandrinado
Esta operacin consiste en realizar cilindros o conos interiores, cajas, ranuras, etc. Como en el taladrado, el montaje debe ser tal que deje libre el extremo de la pieza (fie. 33). Una de las dificultades que presenta el mandrinado procede de la forma y dimensiones de la herramienta, que normalmente no es muy robusta y frecuentemente ha de trabajar en un largo voladizo desfavorable. Hay que asegurarse de que la punta de la herramienta llega hasta el final de la superficie a mecanizar sin que la torreta o portaherramientas toque la pieza, pero dejando la herramienta lo ms corta posible. En los agujeros, sobre todo en los pequeos, se presenta otra dificultad. La curvatura de la circunferencia obliga a dar unos ngulos de incidencia grandes para evitar el talonamiento de la propia herramienta. La refrigeracin en cierto modo presenta ventajas, ya que el mismo agujero sirve de bandeja y de proteccin, pero hay que asegurarse de que llega precisamente a la punta de la herramienta. En el torneado de interiores la velocidad de corte suele ser algo menor que para el trabajo de exteriores, ya que por la debilidad de la herramienta fcilmente se presentan vibraciones. Por la misma razn, las pasadas deben ser pequeas. Dado que es ms difcil observar el trabajo, hay que poner mayor atencin para lograr el acabado y dimensiones requeridas.

Velocidad de corte - vc (m/min) La herramienta de mandrinar gira a un cierto nmero de revoluciones (n) por minuto y genera un dimetro concreto (Dc). Esto implica una velocidad de corte especifica vc que se mide en m/min en el filo. vc tiene una influencia directa en la duracin de la herramienta. Avance - fn (mm/rev)

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El desplazamiento axial de la herramienta se denomina velocidad de avance (fn) y se mide en mm/revolucin. La velocidad de avance se calcula multiplicando el avance por diente (fz) por el nmero eficaz de dientes (nmero de dientes que generan la superficie final). La velocidad de avance es el valor clave para determinar la calidad de la superficie mecanizada y para garantizar que la formacin de viruta se encuentra dentro del mbito de la geometra de plaquita.

Velocidad de penetracin - vf (mm/min) La velocidad de penetracin (vf) es la velocidad de desplazamiento axial y est muy ligada a la productividad. Velocidad de arranque de viruta - Q (cm/min) La velocidad de arranque de viruta (Q) define la cantidad de material que se puede Eliminar por unidad de tiempo y est muy ligada a la productividad del desbaste. Profundidad de corte - ap (mm) La profundidad de corte (ap) es la diferencia entre el radio del agujero sin mecanizar y el radio una vez mecanizado. ngulo de posicin - kr () La aproximacin del filo a la pieza se define por el ngulo de posicin (kr) que es el ngulo entre el filo principal y la direccin de avance. Potencia neta - Pc (kW) La potencia neta (Pc) es la potencia que debe ser capaz de proporcionar la maquina a los filos para impulsar la accin de mecanizado. Es necesario tener en cuenta el Rendimiento mecnico y elctrico de la mquina para seleccionar los datos de corte. Par - Mc (Nm) El par (Mc) es el valor del par de fuerzas producido por la herramienta de mandrinar durante el mecanizado, y que la maquina debe ser capaz de suministrar

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Conclusiones:
Las ms antiguas herramientas estaban hechas de acero de alto carbono, que a pesar de ser de corte lento y no conservar su integridad mecnica hasta temperaturas no muy elevadas, aun se siguen usando por su bajo costo y su dureza para trabajos menos rpidos, por ejemplo el torneo de madera. Los aceros rpidos y sper rpidos solo se diferencian el que los segundos tienen cantidades mayores de cobalto lo cual le agrega una gran dureza al material y resistencia al calor. Las placas de metal duro pueden soportar temperaturas superiores a los 2500 C, pero a los 900 las virutas comienzan a afectar la integridad del material, es decir puede soportar grandes temperaturas, pero no es recomendable elevar la temperatura ms all de los 900 C. Cada proceso de torneado utiliza diferente tipo de cuchilla de corte adems el proceso variar la velocidad de corte, velocidad de avance y la profundidad, as como tambin el Angulo de corte.

Bibliografa:
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Anexos:
Tablas de velocidades de corte para materiales determinados:

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