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MECANIZADO DE LOS PLASTICOS

Estudiante. CESAR AUGUSTO CASTRO DEVIA


Cdigo: 201129391602

FUNDACION UNIVERSITARIA LOS LIBERTADORES


FACULTAD DE INGENIERIAS
INGENIERIA MECANICA
ING. DE PLASTICOS

BOGOTA
2013

MECANIZADO DE LOS PLASTICOS

Estudiante. CESAR AUGUSTO CASTRO DEVIA


Cdigo: 201129391602

TRABAJO DE INVESTIGACION
(Exposicin)

Docente. GERMAN SAAVEDRA


Ingeniero de Plsticos

FUNDACION UNIVERSITARIA LOS LIBERTADORES


FACULTAD DE INGENIERIAS
INGENIERIA MECANICA
ING. DE PLASTICOS
2

BOGOTA
2013

CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCION. 4
OBJETIVOS.. 5
1. HISTORIA DE LOS PLASTICOS..
1.1. TIPOS DE PLASTICOS..
1.1.2. Plsticos Termoplsticos
1.1.3. Plsticos Elastmeros.
1.1.4. Plsticos Termoestables.

6
9
9
11
12

2. MECANIZADO DE PLASTICOS 13
2.1. ASERRADO.. 15
2.1.1. Sierra Circular.. 15
2.1.2. Sierra de Cinta. 16
2.2. LIMADO..17
2.3. TALADRADO.19
2.4. TROQUELADO, ESTAMPACION EN SECO Y CORTE CON TROQUEL. 21
2.5. ATERRAJADO Y FILETEADO. 22
2.6. TORNEADO 24
2.7. FRESADO 26
2.8. CEPILLADO 29
2.9. ACABADO 31
2.10. CIZALLADO.. 32
2.11. CORTE CON LASER.. 33
2.12. CORTE DE FRACTURA INDUCIDA 35
2.13. CORTE TERMICO.. 36
2.14. CORTE HIDRODINAMICO 36
2.15. DESBASTADO Y PULIDO. 38
2.16. DESREBARBADO EN TAMBOR.. 40
CONCLUSIONES.

42

BIBLIOGRAFIA.

43

INTRODUCCIN
En este trabajo se ofrece una nocin sobre cmo trabajar y dar acabados finos a los
plsticos, en general se ha de aplicar un tratamiento posterior a las piezas de plsticos
moldeadas o conformadas que incluye operaciones habituales como eliminacin de
rebabas, corte de ranuras, pulido y recocido. Muchas de ellas son similares a las
empleadas para labrar y dar el acabado a productos de metal o madera. El inmenso
nmeros de maquinas y tratamientos que se utilizan para estas labores en los plsticos no
permiten una explicacin detallada, si bien ciertos fundamentos se aplican a todos los
procesos de mecanizacin y acabado. Cada familia de aditivos, cargas y plsticos
requieren tcnicas diferentes. Normalmente, la obtencin de un artculo til no implica solo
su labra, sino un buen acabado. Cualquier operacin de este tipo presenta riesgos fsicos
potenciales. El corte con sierra, lser o chorro de agua produce polvos o partculas finas
que obligan a los operarios a protegerse con gafas y mascarillas para prevenir daos y no
inhalar partculas.
Las tcnicas de tratamiento de los plsticos se basan en las aplicaciones para el metal y
la madera, teniendo en cuenta que todos los plsticos se pueden trabajar y por regla
general los termoestables son ms abrasivos a las herramientas de corte que los
termoplsticos. La baja conductividad trmica y el limitado modulo de elasticidad
(ductilidad, flexibilidad) de la mayora de los termoplsticos exige un correcto afilado de
los instrumentos para que el corte sea limpio y no se produzcan quemaduras,
obstrucciones, ni calor de rozamiento. Los bajos puntos de fusin de algunos materiales
termoplsticos explica su tendencia a ser gomosos y a fundirse o figurarse al trabajarlos.
Al aplicar calor, los plsticos se expanden ms que cualquier otro material.
El coeficiente de dilatacin trmica para los plsticos es aproximadamente diez veces
mayor que el de los metales, necesitando tal vez agentes de enfriamiento (lquido o aire)
para mantener la herramienta de corte limpia y sin esquirlas. Las ventajas del enfriamiento
incluyen el aumento de la velocidad de corte incisiones ms suaves mayor duracin de la
herramienta y la eliminacin de polvo. Dado que la matriz de polmero tiene un alto
coeficiente de dilatacin, incluso pequeas variaciones de temperatura pueden provocar
dificultades de control dimensional.

OBJETIVOS
Conocer de forma breve la historia y evolucin del caucho hasta los polmeros y qu
importancia desarrollo a nuestra poca.
Saber cules son los diferentes tipos de plsticos, sus propiedades y sus aplicaciones
en los materiales empleados en la actualidad.
Identificar herramientas o procesos de mecanizado ms comunes empleados en los
materiales derivados del plstico, para la elaboracin de nuevos productos.
Identificar las herramientas o maquinas utilizadas en el mecanizado de los diferentes
materiales plsticos, sus ventajas y desventajas.
Conocer cmo funcionan los diferentes sistemas de corte de los plsticos y saber las
ventajas del corte con laser, fractura inducida, trmico e hidrodinmico.
Aprender los diferentes procesos de desbastado, pulido, des rebarbado en tambor y
dems empleados para los acabados en los plsticos.

1. HISTORIA DEL PLASTICO


Antes de crearse los polmeros, la madre naturaleza era la nica y exclusiva fuente de
materiales con que el hombre contaba para la realizacin de sus herramientas, tiles y
objetos de uso cotidiano. En la naturaleza, encontramos al mbar (ver figura 1.) como una
resina de conferas que tras derramarse del rbol, endureci y atrap en su interior a
insectos o plantas que quedando incluidos en ella han llegado hasta nosotros como fieles
testimonios del pasado. Avanzando en el transcurso de la historia, se tiene conocimiento
de que los egipcios en el ao 2000 a.C, en la poca de los faraones, adems de usar
resinas naturales para embalsamar a sus muertos tambin usaban el asta natural
calentndolo para moldear figuras y recipientes. El asta natural del mismo modo tuvo sus
aplicaciones en Europa durante el Medievo, los trabajadores del cuerno (asteros)
realizaban objetos cotidianos con este material, como cucharas, peines o faroles. (ver
figura 2.)
La goma Laca es un polmero natural producido por las secreciones de la hembra de un
chinche llamado lac, originaria de la India y el sudeste de Asia (ver figura 3.). Esta
secrecin endurecida se disuelve en alcohol, y se puede aplicar sobre superficies
produciendo un recubrimiento brillante, impermeable y casi transparente. Por ltimo, la
gutapercha es una goma vegetal similar al caucho que se extraa por sangrado al
practicar incisiones a determinados rboles que se hallan en las Indias orientales y en
Indonesia. Los indgenas la utilizan para recubrir objetos y recipientes.

Figura 1. mbar

Figura 2. Asta Natural

Figura 3. Goma Laca

Dejando atrs los polmeros naturales, surgen los primeros pasos hacia estireno,
componente a partir del cual, ms adelante nacera el poliestireno y las resinas de
polister. Durante el siglo XIX, tuvo lugar el descubrimiento del caucho, la casena, la
ebonita y el celuloide (Ver figuras 4 y 5), materiales considerados como los antecesores o
padres de los plsticos modernos: en la publicacin aplicaciones del plstico en la
construccin, su autor Juan de Cusa, relata cuando se tuvo noticia de la creacin del
caucho, en 1820, cuando se consigui una masa plstica al triturar y mezclar goma cruda
con una mquina ideada en Inglaterra por Thomas Hancock, el inconveniente es que la
naturaleza de esta materia, no la permita mantener una forma especfica al ser extrada
6

del molde, se deformaba y se aplastaba sobre si misma por el efecto de la fuerza de la


gravedad, el aire no la secaba, una materia as no era til. Del mismo modo el autor nos
explica como en 1839, Charles Goodyear remata la fase originada por Handcock, pues
consigue transformar accidentalmente el caucho crudo en una material resistente y
elstico al vulcanizarlo con azufre. Handcock lo denomin Vulcanizacin, trmino que
deriva del dios Vulcano (Dios del fuego). De esta forma naci el material con el que se
realizaran los neumticos en una industria automovilstica cada vez ms creciente.

Figura 4. Casena

Figura 5. Caucho Natural

En 1895. - Emil Bertiner materializa la Galatita, producto derivado de la casena tratada


con formol. El curioso nombre procede de la voz griega compuesta por gala, leche y litos,
piedra. Literalmente leche de piedra. Nuevamente Pedro Pablo Gallardo nos comenta en
su trabajo como otras materias se empiezan a fabricar a nivel industrial: la ebonita,
obtenida en 1851 es un producto el de caucho endurecido resultante de aadir hasta un
50% de azufre al caucho (ver figura 6), fruto de los trabajos de experimentacin llevados a
cabo por Handcock y Goodyear. Nelson Goodyear, posteriormente patent el proceso. Un
hecho destacable es el acaecido en 1855 cuando tiene lugar el descubrimiento de un
nuevo material resultante de la disolucin de dos elementos, se lo denomin Parkesita,
conocido actualmente como celuloide (ver figura 7). El nombre viene de su inventor el
ingls Alexander Parker; l como se invent y que particularidades tiene la Parkesita nos
lo especifica Juan de Cusa en breves lneas: Descubri que el nitrato de celulosa se
disuelve en alcanfor fundido, con la ayuda de calor y que al enfriarse la disolucin, antes
de convertirse en una masa dura, pasaba por una fase intermedia de plasticidad, durante
cuyo transcurso poda ser objeto de moldeo.

Figura 6. Ebonita

Figura 7. Celuloide

La Parkesita evolucion hacia otro material, los autores del trabajo Industria del plstico,
Richardson y Lokensgard nos indican que despus en 1870, Wesley Hyatt, basndose en
la Parkesita, crea y patenta el celuloide, material ms avanzado, resultante de la mezcla
de piroxilina con goma de alcanfor pulverizada y con el que gan una recompensa
7

ofrecida por un editor que buscaba un material alternativo al marfil para realizar bolas de
billar. En 1828 es entonces cuando tiene lugar un hecho importante dentro de los avances
en cuanto a formulacin qumica de los polmeros se refiere: tiene lugar la primera sntesis
dentro de la qumica orgnica; Whler la logra a partir de la urea y las investigaciones
realizadas con el cianato de plata.
La bakelita fue el primer polmero completamente sinttico, fabricado por primera vez en
1909. Recibi su nombre del de su inventor, el qumico estadounidense Leo Baekeland.
La baquelita es una resina de fenol-formaldehido obtenido de la combinacin del fenol
(cido fnico) y el gas formaldehido en presencia de un catalizador; si se permite a la
reaccin llegar a su trmino, se obtiene una sustancia bituminosa marrn oscura de
escaso valor aparente (ver figura 8). Con este material se fabricaron carcasas de
telfonos y de radios, artculos de escritorio, ceniceros, etc. Se avecina una nueva era al
saber que ya se podan obtener nuevos plsticos a partir de la qumica y que eran
capaces de imitar y superar las prestaciones de los plsticos naturales, que ya
evidentemente, quedaron obsoletos.; todo esto acaece en una fase en que tena lugar la
industrializacin y el crecimiento de la comercializacin de algunos polmeros como el
acetato o las resinas urea-formaldehido con las cuales se podan elaborar objetos
transparentes. La creciente demanda por parte de una sociedad cada vez ms
consumista sigue estimulando la produccin masiva de objetos de plstico. Ms avances
se suceden, otro momento clave en la historia de los plsticos tuvo lugar en 1915 cuando
se descubre la formacin de polmeros por el encadenamiento molecular de dos o ms
monmeros de diferente naturaleza, lo que recibi el nombre de copolimerizacin.

Figura 8. Baquelita

Esto supuso la creacin de una mayor variedad de plsticos que se adecuaran a una
cada vez ms amplia gama de fines. Llegados a 1930, durante esa dcada se consigue el
desarrollo industrial de los polmeros ms importantes de nuestra actualidad como el
poli(cloruro de vinilo), el poliestireno, las poliolefinas y el poli(metacrilato de metilo). Sobre
todo porque de 1930 a 1935 naci la tcnica de los termoplsticos. Lo que permiti
desarrollar una nocin ms amplia acerca de las diversas herramientas y procedimientos
de trabajo para tratar estos nuevos materiales. Asimismo en esta misma dcada la
investigacin con el polister gira entorno a su aplicacin como pinturas y barnices y
adems surgirn lo que en el futuro supondr un refuerzo muy utilizado en conjuncin
sinrgica con las resinas de polister conformando as los llamados plsticos reforzados,
En 1936 Se lanz al mercado el poli (metacrilato de metilo), que es un vidrio orgnico,
transparente, ligero y fcil de moldear, su nombre comercial es Plexigls en Espaa y
Alemania, Perpex en Gran Bretaa y Lucite en los EE.UU. Durante la segunda guerra
mundial, se emple para fabricar ventanillas de aviones. Un ao despus tenemos que
subrayar un hecho muy importante que atae al desarrollo de las resinas de polister.

Cabe destacar que a la vez se siguen descubriendo nuevos polmeros como las
poliamidas cuyo nombre comercial ser el Nylon, descubierto en 1928 por Carothers y el
equipo que diriga trabajando en la DuPont; el politetraflouretileno cuyo nombre comercial
ser Tefln, naci casualmente gracias a Roy S. Plunkett cuando trabajaba para la
DuPont en 1938, este material se caracteriza por soportar temperaturas de hasta 300C.
Tambin se seguirn estableciendo las bases sobre las que nacern otros nuevos, todo
esto a un ritmo cada vez ms frentico.
Los plsticos han penetrado en la sociedad y hoy en da son cruciales pues han
contribuido a facilitar nuestro modo de vida, la variedad de polmeros que estn presentes
en el mercado es muy grande, con lo cual se generan tantos residuos que en 1988 el
Bottle Institute de la Society of the Plastics Industry, crea un sistema de cdigos para
identificar los recipientes de plstico. Cada cdigo tiene un nmero dentro de un smbolo
triangular y una abreviatura debajo a fin de identificarlos correctamente para un eventual
reciclaje (vase la figura 9).

Figura 9. Cdigos para la identificacin de plsticos.

1.1.

TIPOS DE PLASTICOS

1.1.1. TERMOPLSTICOS: Son


aquellos
materiales
que
estn
formados
por polmeros que se encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares o fuerzas de
Van der waals, formando estructuras lineales o ramificadas.
Un material termoplstico lo podemos asemejar a un conjunto de cuerdas entremezcladas
que tenemos encima de una mesa, cada una de estas cuerdas es lo que representa a un
polmero, cuanto mayor sea el grado de mezclado de las cuerdas mayor ser el esfuerzo
que tendremos que realizar para separar las cuerdas unas de otras, dado a que el
9

rozamiento que se produce entre cada una de las cuerdas ofrece resistencia a separarlas,
en este ejemplo el rozamiento representa las fuerzas intermoleculares que mantiene
unidos a los polmeros. En funcin del grado de las fuerzas intermoleculares que se
producen entre las cadenas polimricas, estas pueden adoptar dos tipos diferentes de
estructuras, estructuras amorfas o estructuras cristalinas, siendo posible la existencia de
ambas estructuras en un mismo material termoplstico.
Estructura amorfa: Las cadenas polimricas adquieren una estructura liada, semejante

a de la un ovillo de hilos desordenados, dicha estructura amorfa es la responsable


directa de las propiedades elsticas de los materiales termoplsticos.
Estructura cristalina: Las cadenas polimricas adquieren una estructura ordenada y

compacta, se pueden distinguir principalmente estructuras con forma lamelar y con


forma micelar (Ver figura 10). Dicha estructura cristalina es la responsable directa de
las propiedades mecnicas de resistencia frentes a esfuerzos o cargas as como la
resistencia a las temperaturas de los materiales termoplsticos.
Si el material termoplstico dispone de una alta concentracin de polmeros con
estructuras amorfas, dicho material tendr una pobre resistencia frente a cargas pero una
excelente elasticidad, si por el contrario el material termoplstico dispone de una alta
concentracin de polmeros con una estructura cristalina, el material ser muy resistente y
fuerte incluso superior a los materiales termoestables, pero con poca elasticidad
aportndole la caracterstica de fragilidad en dichos materiales.

Figura 10. Estructura de los Termoplsticos.

Propiedades de los materiales termoplsticos:


1.
2.
3.
4.
5.

Pueden derretirse antes de pasar a un estado gaseoso.


Permiten una deformacin plstica cuando son calentados.
Son solubles en ciertos solventes.
Se hinchan ante la presencia de ciertos solventes.
Buena resistencia al fenmeno de fluencia.

Aplicaciones de materiales termoplsticos:

Polietileno de alta presin como material rgido aplicado para cubiertas de mquinas
elctricas, tubos, etc.
Polietileno de baja presin como material elstico usado para el aislamiento de cables
elctricos, etc.
Poliestireno aplicado para aislamiento elctrico, empuaduras de herramientas...
10

Poliamida usada para la fabricacin de cuerdas, correas de transmisin, etc...


PVC o cloruro de polivinilo para la fabricacin de materiales aislantes, tubos,
envases, etc.
1.1.2. ELASTMEROS: Son aquellos materiales que estn formados por polmeros que
se encuentran unidos mediante enlaces qumicos, adquiriendo una estructura final
ligeramente reticulada. Un elastmero lo podemos asimilar al siguiente ejemplo,
imaginemos que encima de una mesa tenemos un conjunto de cuerdas entremezcladas
unas con otras, cada uno de estas cuerdas es lo que llamamos polmero, tendremos que
aplicar un esfuerzo relativamente pequeo si queremos separar las cuerdas unas de
otras, ahora comenzamos a realizar nudos entre cada una de las cuerdas, apreciamos
que conforme ms nudos realizamos ms ordenado y rgido se vuelve el conjunto de las
cuerdas, los nudos de nuestra cuerda es lo que representa a los enlaces qumicos, con un
cierto grado de nudos, o enlaces qumicos, necesitamos tensionar con mayor fuerza el
conjunto de cuerdas con objeto de separarlas, adems observamos que cuando
tensionamos la longitud de las cuerdas aumentan y cuando dejamos de tensionar el
tamao de las cuerdas vuelven a la longitud inicial.
La principal caracterstica de los materiales elastmeros es la alta elongacin o elasticidad
y flexibilidad que disponen dichos materiales frente a cargas antes de fracturarse o
romperse. En funcin de la distribucin y grado de unin de los polmeros, los materiales
elastmeros pueden disponer de unas caractersticas o propiedades semejantes a los
materiales termoestables o a los materiales termoplsticos, as pues podemos clasificar
los materiales elastmeros en:
Elastmeros termoestables - son aquellos elastmeros que al calentarlos no se funden

o se deforman.
Elastmeros termoplsticos - son aquellos elastmeros que al calentarlos se funden y

se deforman.
Propiedades de los materiales elastmeros:
1.
2.
3.
4.
5.

No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso


Se hinchan ante la presencia de ciertos solventes
Generalmente insolubles.
Son flexibles y elsticos.
Menor resistencia al fenmeno de fluencia que los termoplsticos

Aplicaciones de materiales elastmeros:


Goma natural - material usado en la fabricacin de juntas, tacones y suelas de zapatos.
Poliuretanos - Los poliuretanos son usados en el sector textil para la fabricacin de

prendas elsticas como la lycra, tambin se utilizan como espumas, materiales de


ruedas, etc...
Poli butadieno - material elastmero utilizado en las ruedas o neumticos de los
vehculos, dadas la extraordinaria resistencia al desgaste.
Neopreno - Material usado principalmente en la fabricacin de trajes de buceo, tambin
es utilizado como aislamiento de cables, correas industriales, etc...

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Silicona - Material usado en una gama amplia de materiales y reas dado a sus

excelentes propiedades de resistencia trmica y qumica, las siliconas se utilizan en la


fabricacin de chupetes, prtesis mdicas, lubricantes, moldes, etc...
1.1.3. TERMOESTABLES: Son
aquellos
materiales
que
estn
formados
por polmeros unidos mediante enlaces qumicos, adquiriendo una estructura polimrica
altamente reticulada. La estructura altamente reticulada o unida mediante enlaces
qumicos que poseen los materiales termoestables, es la responsable directa de las altas
resistencias mecnicas y fsicas (esfuerzos o cargas, temperatura...) que presentan
dichos materiales comparados con los materiales termoplsticos o elastmeros. Por
contra es dicha estructura altamente reticulada la que aporta una pobre elasticidad a
dichos materiales, proporcionando a dichos materiales su caracterstica fragilidad.
Imaginemos que encima de una mesa tenemos un conjunto de cuerdas entremezcladas
unas con otras, cada uno de estas cuerdas es lo que llamamos polmero, tendremos que
aplicar poco esfuerzo si queremos separar las cuerdas unas de otras, ahora comenzamos
a realizar nudos entre cada una de las cuerdas, apreciamos que conforme ms nudos
realizamos ms ordenado y rgido se vuelve el conjunto de las cuerdas, cuanto ms
nudos realicemos ms esfuerzo necesitaremos aplicar para separarlos, en este smil los
nudos representan los enlaces qumicos, que hacen a los polmeros estar fuertemente
unidos unos con otros y formar estructuras polimricas altamente reticuladas, o lo que es
lo mismo formar materiales termoestables.
Unos los parmetros caractersticos de los materiales termoestables es el punto de
gelificacin o punto de gel, el cual se refiere al momento en el que el material pasa de una
manera irreversible de un estado liquido-viscoso a un estado slido durante el proceso de
curado o reticulado, una vez se ha traspasado dicho punto de gelificacin el material deja
de fluir y no puede ser moldeado o procesado de nuevo. Uno de los aspectos negativos
de los materiales termoestables es la nula capacidad de reciclaje que presentan dichos
materiales, dado a que una vez han solificado o curado es imposible volver a una fase
lquida del material, los materiales termoestables tienen la propiedad de no fundirse o
deformarse en presencia de temperatura o calor, antes pasarn a un estado gaseoso que
a un estado lquido.
Propiedades de los materiales termoestables:
1.
2.
3.
4.

No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso


Generalmente no se hinchan ante la presencia de ciertos solventes
Son insolubles.
Alta resistencia al fenmeno de fluencia

Aplicaciones de materiales termoestables:


Resinas epoxi - usados como materiales de pintura y recubrimientos, masillas,

fabricacin de materiales aislantes, etc...


Resinas fenlicas - empuaduras de herramientas, bolas de billar, ruedas dentadas,

materiales aislantes, etc...


Resinas de polister insaturado - fabricacin de plsticos reforzados de fibra de vidrio
conocidos comnmente como polister, masillas, etc...

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2. MECANIZADO DE PLSTICOS
Los procesos de conformado de plstico (inyeccin, extrusin, termo-formado, etc.)
proporcionan piezas prcticamente acabadas, necesitando slo un ligero desbarbado
(generalmente evitable si los moldes utilizados estn bien diseados y mantenidos). Pero
en ocasiones es preciso eliminar cierta cantidad de material de un objeto obtenido por
conformado, unir piezas sencillas fabricadas por otro mtodo para lograr el producto
deseado, e incluso formar piezas de relativamente grandes dimensiones. El mecanizado
es el conjunto de tcnicas que mediante las cuales se dan forma definitiva a las piezas y
que se realiza con arranque de material. El material arrancado puede revestir forma de
virutas (lminas delgadas arrancadas de la superficie utilizando una herramienta),
recortes (fragmentos tan pequeos que no se utilizan), o limaduras (partculas del limado).
El mecanizado de los plsticos presenta, frente al procesado de otros materiales, los
siguientes problemas:
Desgarre (formacin de grandes grietas): para evitarlo se debe mecanizar a
velocidades altas y los radios de curvatura en el plegado y curvado deben ser grandes.
Tambin es recomendable colocar contra asientos en el final del recorrido de la lnea
de mecanizacin.
Calentamiento de la pieza: debido a la baja conductividad trmica de los plsticos se
deben realizar las operaciones de arranque de viruta sin que se caliente en exceso el
material. Una temperatura excesiva provocara una viruta pastosa que se puede
adherir a partes de la mquina, pero adems los plsticos termoestables podran llegar
a descomponerse y los termoplsticos llegaran a deformarse por fusin. Para evitarlo:
Los avances de las mquinas-herramientas deben ser pequeos.
Se debe utilizar un refrigerante enrgico, que puede ser un chorro de aire comprimido
(muy aconsejable tambin para la eliminacin de viruta) o emulsiones para taladrar
(como agua y petrleo o taladrina, que es agua y aceite), dependiendo del material de
la pieza.
Las herramientas de corte para trabajar los plsticos deben tener resistencia al calor y
al desgaste. Conviene que su superficie sea dura, sobre todo si han de mecanizar
plsticos con material inorgnico de relleno (como la fibra de vidrio). Suelen ser de
acero rpido.
DIFERENCIAS ENTRE EL PLASTICO Y EL METAL.
Los plsticos a mecanizar suelen ser suministrados con una funda protectora, que puede
ser de papel o una pelcula adhesiva de otro plstico, con el fin de evitar que el material
se raye mientras es manipulado y que pueda ser eliminada una vez realizado el
mecanizado. Comparado con los metales, los plsticos presentan numerosas ventajas
aunque tambin algunas limitaciones. Por norma, se recomienda utilizar plstico en
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aquellas aplicaciones en las cuales se exige una relacin favorable entre peso y
resistencia mecnica. El plstico es una muy buena solucin cuando se exigen entre dos
o tres de las caractersticas mencionadas a continuacin. En algunas ocasiones quizs se
deba realizarse un rediseo de la pieza para poder aprovechar las ventajas de los
plsticos a la hora de emplearlos como sustitutos de otros materiales.
Ventajas frente al metal
Baja densidad y buena absorcin de ruidos y vibraciones.
Aislamiento elctrico o conductividad configurable.
Buena resistencia qumica y alta libertad de diseo.
Permeabilidad a las ondas electromagnticas.
Excelente resistencia a la corrosin y aislamiento trmico.
Pueden realizarse modificaciones especficas en la composicin qumica para cada
aplicacin.
APLICACIONES GENERALES DE LA MECANIZACIN DE PLSTICOS
El arranque de material en los plsticos se realiza generalmente por razones econmicas
(amortizacin del molde o abaratarlo simplificando su forma) o por razones tcnicas
(excesivas dimensiones de las piezas o que se trate de polmeros infusibles que no
admitan el conformado adecuado). La utilizacin de estas tcnicas suele estar limitada a
piezas aisladas, a pequeas series, o a la transformacin manual de productos semiacabados.

2.1. ASERRADO
Prcticamente todos los tipos de sierras estn adaptados para cortar plsticos, se pueden
emplear serruchos de costilla y de calar, sierra alternativa para metales, modelos
manuales y sierras de joyero para trabajos artesanales o de series corta. En todo caso, lo
importante para cortar adecuadamente el plstico es la forma del diente. Las cuchillas
circulares deben tener bastante encorvadura o estar afiladas con cara cncava as como
en la garganta (Ver figura.11) honda y bien redondeada. El ngulo de rebaje (o gancho)
deber ser nulo (o ligeramente negativo). El ngulo de incidencia ser aproximadamente
de 30 y el nmero de dientes por centmetro preferible vara segn el grosor del material
que se va a cortar. Se usaran cuatro dientes o ms por centmetro para cortar materiales
delgados. En plsticos con un espesor superior a 25 mm bastara con menos de cuatro
dientes por centmetro.

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Figura 11. Caractersticas del Diente Sierra Circular

Son preferibles las cuchillas de sierras de cinta de salto de diente (Ver figura 12). La
ancha garganta de este filo proporciona un amplio espacio para expulsar las virutas de
plsticos que salen de la entalla (corte realizado por la sierra). Para lograr los mejores los
resultados, el diente tendr un ngulo de rebaje nulo y cierta curvatura. Es posible invertir
las cuchillas de una sierra de cinta para conseguir un ngulo de rebaje cero o negativo.
Las cuchillas abrasivas de carburo o granalla de micro diamante pueden servir para cortar
grafito y materiales compuestos de boro/epoxi.
En todas las operaciones de corte conviene
apoyar el trabajo en un material solido para
reducir el desconchado, la fisura o la deslaminacin de los materiales compuestos. Para
cortar plstico de grosor superior a 6mm se
necesitan menos dientes por centmetro. Los
plsticos flexibles o delgados se pueden cortar
con tijeras o punzones. Las espumas requieren
velocidades de corte por encima de 40 m/s.
Figura 12. Diente de Filo - Sierra de Cinta
Para cortar plsticos reforzados o cargados y muchos termoendurecibles se recomienda
el uso de cuchillas con punta de carburo, lo que permite practicar cortes de precisin al
tiempo que se protege la herramienta. Se pueden emplear tambin cuchillas con punta de
diamante o abrasivo. Es aconsejable el uso de un lquido refrigerante para evitar atascos
o sobre calentamientos, aunque tambin se emplean chorros de CO 2 como refrigerantes
al trabajar termoplsticos. Todas las herramientas de cortes debern disponer de
pantallas y dispositivos de proteccin. El avance y velocidad de corte de los materiales
compuestos dependern en gran medida del grosor y del material, aunque son similares a
las de los materiales no ferrosos. Para el corte de piezas se utilizan principalmente dos
tipos de herramienta:
2.1.1. SIERRA CIRCULAR: De acero rpido con dientes sin triscar, vaciados
lateralmente. Consiste en un disco con dientes en su borde, que corta mediante un
movimiento de giro y avance en profundidad (Ver figura 13). Son adecuadas
fundamentalmente para corte a medida de placas con cantos cortados rectos y pueden
utilizarse, si se dispone de un accionamiento adecuado, para cortes rectos de placas con
espesores de hasta 100mm.
Las hojas de sierra deben ser de metal duro, empleando una velocidad de avance
suficientemente elevado y ajustes adecuados:
Asegura una buena evacuacin de la viruta.
Evita el bloqueo de la hoja de sierra.
Evita los sobrecalentamientos del plstico.
Asegura una buena calidad de las aristas de corte.

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Figura 13. Sierra Circular

2.1.2. SIERRA DE CINTA: De dientes triscados (inclinados alternativamente para que el


surco sea ms espeso que la hoja y sta se deslice bien). Su forma es la de una larga
cinta en lazo cerrado, que realiza un movimiento longitudinal continuo. En general las
mquinas de cinta son ms sencillas y econmicas (Ver figura 14). Se recomiendan
velocidades de corte de 1000 a 2000 m / min. Para corte manual sirve cualquier tipo de
sierra: de arco, serrucho, segueta, etc. Son especialmente idneas para el corte a medida
de barras redondas y barras perforadas y se recomienda utilizar cuas de apoyo.
Deben utilizarse hojas de sierra muy afiladas:
Buena evacuacin de la viruta
Evita un rozamiento elevado entre la hoja y el material y por lo tanto una generacin
excesiva de calor y evita el bloqueo de la hoja de sierra

Figura 14. Sierra de Cinta

Ventajas:
El calor que se genera durante el aserrado se evacua satisfactoriamente a travs de
la larga hoja de la sierra.
Las sierras de cinta pueden utilizarse de manera muy verstil para cortes rectos,
continuos o irregulares y buena calidad de las aristas de corte.
DIENTES Y VELOCIDAD DE CORTE

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Tabla 1. Sierras Elctricas para cortar Plsticos

2.2. LIMADO
Los plsticos termo-endurecidos son bastantes duros y frgiles, por lo que el limado
elimina el material en forma de un polvo ligero y se prefieren limas de aluminio tipo A, de
diente cortante y limatones con un ngulo de 45. Las mellas con una inclinacin profunda
favorecen el despeje de las virutas de plstico (Ver figura 15 y 16). Muchos termoplsticos
suelen atascar estas herramientas; as, las limas de diente redondeado como las que se
utilizan en los talleres de carroceras de automviles resultan adecuadas por que eliminan
las esquirlas de plsticos por si solas. Las especialmente diseadas para plsticos deben
mantenerse siempre limpias y no utilizarse para limar metales.

Figura 15. Limas Giratorias

Figura 16. Perfiles de Limas

2.2.1. CARACTERISTICAS
Las caractersticas de una lima estn determinadas por su:
FORMA: Figura geomtrica de la seccin transversal. En la tabla siguiente pueden verse
las propiedades y empleo de las limas.
TAMAO: El tamao de una lima lo da su longitud comercial, es decir, la distancia entre el
extremo y el taln (Ver figura 17).

Figura 17. Partes de la Lima

PICADO: As se llama a la rugosidad que presentan las limas en sus caras talladas. El
picado puede ser:

17

SENCILLO: Producido por una serie de entallas o ranuras paralelas. Se emplea para
trabajar metales blandos como plomo, cobre, aluminio, etc.
SENCILLO RECTO: La lima est embotada y la viruta no cae. Se emplea para el
limado de materiales blandos.
SENCILLO INCLINADO: Expulsa la viruta por el costado. Tambin se emplea para el
limado de materiales blandos (estao, plomo, zinc, aluminio).
SENCILLO CURVO: La expulsin de la viruta se produce a ambos lados. Se debe
hacer gran esfuerzo sobre la lima. Tambin, como en los anteriores, se utiliza en el
limado de materiales blandos (estao, plomo, zinc, aluminio).
SENCILLO CURVO CON ENTELLAS: La expulsin de la viruta se hace por ambos
lados. No se necesita tanto esfuerzo como en el caso anterior. Y el empleo ms usual
es en el limado de madera, cuero, plstico.
DOBLE O CRUZADO: Aqul, en el cual, encima de un picado sencillo, se hace otro
de menor profundidad y transversal al primero. Las limas con picado doble son las
ms adecuadas para el trabajo de ajuste.

GRADO DE CORTE: Es la separacin de las entallas en el picado, es decir, el nmero de


dientes que entran en un centmetro de superficie picada (Ver Figura 18). Segn el grado
de corte se clasifican en:
Basta: cuando tiene de 8 a 10 dientes/cm2
Semifina o entrefina: de 12 a 18 dientes/cm2
Fina: si tiene de 20 a 30 dientes/cm2
Extrafina: cuando tiene ms de 30 dientes/cm2

Figura 18. Grados de Corte de la Lima

Por otro lado, la espiga de la lima lleva un mango, generalmente de madera dura o de
plstico, que evita accidentes.
REGLAS PARA UN BUEN LIMADO

Elegir el tamao de la lima adecuada para la superficie a limar.


Observar el plano, viendo si es posible simplificar el trabajo de limado.
Utilizar limas bastas para rebajes de material superiores a los 0,2 mm.
Utilizar las limas en toda su longitud.
No tocar, con la mano, la superficie limada ni la lima, para evitar que se resbale.
Antes de limar, hay que observar si el mango de la lima tiene su anillo y si la espiga
est bien sujeta al mango, para evitar accidentes.

18

El limado en una sola direccin no da un control visual claro del resultado ya que los
dientes pasan siempre por las mismas seales. Por tanto, lo ms conveniente es
realizar un limado en cruz a las seales de la primera direccin y as se eliminan las
ondulaciones producidas.
La dureza de la lima debe ser superior a la del material en cuestin.

2.3. TALADRADO
La combinacin del movimiento de giro ms el avance de una herramienta especfica
denominada broca (Ver figura 19) permite hacer orificios cilndricos. Las mquinas de
taladrar son simples, desde el conocido taladro manual de motor elctrico a las
taladradoras de sobremesa, que disponen de un cabezal porta-brocas motorizado y una
columna-base que garantiza la perpendicular entre el recorrido de la broca y dicha base.

Figura 19. Broca Helicoidal en espiga

Los materiales termoplsticos y termoedurecidos se pueden taladrar con una broca


helicoidal, si bien las brocas especialmente diseadas para los plsticos ofrecen mejores
resultados. En particular, son ms duraderas las brocas con punta de carburo. Los
agujeros perforados en la mayora de los termoplsticos y algunos termoestables suelen
ser de 0,05 a 0,10 mm ms pequeos, segn lo cual una broca de 6 mm no producir un
agujero de anchura suficiente para una varilla de 6 mm. Es posible que los termoplsticos
requieran un fluido refrigerante para reducir el calor de rozamiento y el engomado durante
la operacin. La broca tiene dos movimientos: de giro y de avance en profundidad. La
velocidad de giro ser mayor cuanto ms blando el material a taladrar y menor el dimetro
de la broca. Se recomiendan velocidades de corte de 30 a 100 m / min. Las materias
blandas como la madera y el plstico se taladran industrialmente mediante taladradoras
especiales muy rpidas.
Estas mquinas son simples, dado que los
taladros no tienen una precisin muy rigurosa, y
el avance se realiza a mano. En la mayora de
los plsticos, las brocas debern estar
rectificadas con un ngulo solido de 70 a 120 y
un ngulo de incidencia del labio cortante de 10
a 25 (Ver figura 20). El ngulo de rebaje en el
19

borde cortante deber ser cero o algunos grados negativo. En la tabla 2 se indican los
ngulos de rebaje y los ngulos slidos de materiales plsticos. Para eliminar
correctamente las esquirlas es preferible usar estras sinuosas muy pulidas (ngulo de
rebaje en hlice).
Figura 20. ngulos de Rebaje
Los cuatro factores que influyen en la velocidad de corte son:
Tipo de Plstico.
Geometra de la herramienta.
Lubricante o refrigerante.
Avance de la herramienta y profundidad del corte.
La velocidad de corte de los plsticos se dan en metros por segundo (m/s), referidos a la
distancia que recorre el borde cortante de la broca en un segundo cuando se mide en la
circunferencia de la herramienta cortante. Para determinar los metros de superficie por
segundo se utiliza la formula siguiente, a partir de una informacin fcilmente asequible
en los libros de texto:

m/s = D x rpm
r/s = (m/s) + (D)
Donde:
Rpm =Revoluciones por minuto
R/s = revoluciones por segundo.
M/s= Metros de superficies por segundo.
D = Dimetro de la herramienta cortante en metros
= 3,14
Como regla emprica, los plsticos tienen una velocidad de corte de 1 m/s. En la Tabla 3
se ofrece una gua para la perforacin de materiales termoplsticos y termoestables. La
velocidad de desplazamiento de una herramienta de perforacin o corte en el plstico es
crucial. La distancia de penetracin de la herramienta en el trabajo con cada revolucin se
denomina avance, una magnitud que se mide en milmetros. El avance de broca oscila
entre 0,25 y 0,8 mm para la mayora de los plsticos, segn el grosor del material.

Tabla 2. Geometra de la Broca

Tabla 3. Gua de Velocidades

20

Muchos de estos mismos principios de velocidad y avance se aplican tambin al


escariado, el avellanado, el refrentado de superficies y el ensanchado (Ver figura 21). En
muchos termoplsticos se pueden hacer los agujeros con punzones huecos, siendo el
calentado del material que puede favorecer la operacin del punzn. Tambin se pueden
utilizar brocas de ncleo sinterizado adiamantado, avellanadores, escariadores o
refrentadores de superficie con energa ultrasnica para taladrar algunos materiales
compuestos.

Figura 21. (A) Escariado, (B) Avellanado, (C) Refrentado, (D) Ensanchado

2.4. TROQUELADO, ESTAMPACION EN SECO Y CORTE


CON TROQUEL
Muchos materiales termoplsticos y piezas delgadas de termoestables se pueden cortar
con cortadoras de filete, troqueles de punzonar o cuchillas de moldurar (Ver figura 22).
Estas labores se llevan a cabo en piezas finas de menos de 6 mm de espesor. Los
agujeros se pueden taladrar o cortar con troquel, pudiendo ser til el calentamiento previo
del material plstico.
El punzonado y corte de materiales compuestos estratificados implica normalmente cierta
des laminacin, quiebra de bordes o rasgado de fibra. Se recomienda la rectificacin con
abrasivo hasta conseguir la dimensin final.

21

Figura 22. Troqueles utilizar para cortar plsticos

2.5. ATERRAJADO Y FILETEADO


Para realizar el aterrajado y el fileteado se pueden emplear herramientas y mtodos
propios de los talleres mecnicos y para evitar el sobrecalentamiento, los machos de
roscar debern ser rectificados con acabados y tener estras pulidas. Se pueden utilizar
as mismo lubricantes que ayuden a despejar los restos del agujero. Si se necesita
transparencia, se puede insertar una varilla de cera en el agujero perforado antes del
aterrajado. La cera sirve para lubricar, expulsar las virutas y conseguir una rosca ms
transparente.
Teniendo en cuenta la recuperacin elstica de la mayora de los plsticos, debern
utilizarse machos de mayor tamao, que se designan del siguiente modo:
H1: Tamao bsico a bsico + 0,012 mm
H2: Bsico + 0,012 mm a bsico + 0,025 mm
H3: Bsico + 0,025 mm a bsico + 0,038 mm
H2: Bsico + 0,038 mm a bsico + 0,050 mm
La velocidad de corte del aterrajado mecnico deber ser inferior a 0,25 m/s. El macho
deber ser retirado a menudo para limpiar las virutas. Normalmente, no ms de un 75%
del paso de la rosca completo penetra en el plstico. No son aconsejables las roscas en V
puntiagudas; resultan ms convenientes las roscas Acm (Ver figura 23) y las roscas
mtricas ISO (ejemplo M6 x 1.00 5g6g) En la figura se representa la designacin de
tornillo de rosca mtrica (Ver figura 24) y en la tabla 4 se muestran algunas roscas
mtricas ISO. ISO corresponde a las siglas de International Organization for
Standardization, u Organizacin Internacional de Normalizacin. Para obtener un tamao
de broca con macho de roscar, se resta el paso del dimetro.

Figura 23. Formas de roscas Mtricas ISO

22

Si bien es posible generar roscas mediante el empleo de un torno, tambin se pueden


hacer roscas manualmente con el uso de terrajas (Ver figura 25). Este es un mtodo muy
til, empleado para la unin de caos plsticos para sistema de distribucin de agua o
algn otro fluido.

Figura 24. Designacin Tornillo Rosca


Simtrica

Tabla 4. Roscas mtricas ISO

En general en el comercio se consiguen caos plsticos sin rosca de largos standard, por
lo que es necesario cortarlos a un largo especifico para el uso. Posteriormente se
efectan roscas en los extremos para poder unirlos mediante codos, T, vlvulas, uniones
de cuatro vas, acoples rectos que, por lo general, ya poseen rosca hembra.
Cabe destacar que tambin existen herramientas para efectuar rosca hembra
denominada macho de roscar. Las uniones de caos mediante rosca pueden llevar
adhesivos o cinta de tefln para evitar prdidas de fluido.

23

Figura 25. Terraja y Filiteado

En la tabla 5, se muestran los tamaos de taladro con macho de roscar de pasos grande y
fino. Los plsticos se pueden aterrajar y filetear sobre tornos y maquinas de roscado.

Tabla 5. Taladros con machos de roscar de paso grande y fino

2.6. TORNEADO
Las herramientas de corte de acero rpido o carburo utilizadas para labrar latn y aluminio
son las ms aconsejadas para trabajar los plsticos. Los avances y velocidades son
similares y en muchos plsticos se pueden conseguir buenos resultados con una
velocidad perifrica de 2,5 m/s y avances (profundidad de corte) de 0,5 a 0,12 mm por
revolucin (Ver tabla 6). En material cilndrico, un corte de 1,25 mm reducir el dimetro
2,5 mm.
Esta operacin se realiza en una mquina llamada torno que proporciona un movimiento
de giro a la pieza que se mecaniza, haciendo que sta gire alrededor de su eje de
revolucin. En esencia el torno consta de una bancada que soporta en un extremo
24

un cabezal, elemento responsable de producir el giro de la pieza; y en el otro


el contrapunto, donde se apoya la pieza. Se recomiendan velocidades de corte de 200 a
500 m / min. El arranque de viruta se realiza mediante una herramienta de corte que
trabaja en dos movimientos: avance lineal y profundizacin de pasada. La herramienta
est sujeta a unos carros que se desplazan a lo largo de la bancada.

Tabla 6. Tabla para tornear Plsticos

APLICACIONES: Genera superficies de revolucin en piezas que tengan eje de


revolucin (cilndrica o cnica). Las piezas se pueden labrar exterior o interiormente. El
torneado permite operaciones especficas como son (Ver figura 26):
Ranurado: Crea ranuras circulares sobre la pieza.
Roscado o fileteado: Fabrica hilos de rosca para dar forma de tornillo a la pieza.
Torneado cnico: Se da forma cnica al ir disminuyendo la profundidad de pasada; etc.
Orificios cilndricos: Genera agujeros pasantes en piezas cnicas para elaboracin de
bujes.

25

Figura 26. Torneado de Materiales Plsticos

2.7. FRESADO
Combina el movimiento de rotacin de una
herramienta cilndrica dotada de dientes cortantes
en su periferia y denominada fresa, con el
desplazamiento lineal de la pieza, para generar
superficies planas. La mquina fresadora consta
fundamentalmente de tres carros o mesas que se
pueden desplazar en las tres direcciones del
espacio. Se recomiendan velocidades de corte de
200 a 500 m / min. La operacin de fresado
concurrente (o en la misma direccin) con
lubricacin proporciona un buen acabado
mecanizado en los plsticos (Ver figura 27).

Figura 27. Fresado Concurrente

En el fresado concurrente, la pieza se desplaza en la misma direccin que la fresa. La


velocidad de avance de las fresas de bordes mltiples se expresa en milmetros de corte
por borde cortado por segundo. El avance de una maquina fresadora se mide en
milmetros de movimiento de tabla por segundo, en vez de milmetros por rotacin de eje.
La frmula que se ofrece a continuacin sirve para determinar la cantidad de avance en
milmetros por segundo:

mm/s = t x apd x r/s


Donde:

t = Numero de dientes
mm/s = Avance en milmetros por segundo
apd = Avance por diente (carga de viruta)
r/s = Revoluciones por segundo (Eje o Pieza).

En la tabla 7 se exponen datos de torneados y fresado de diferentes materiales plsticos.


En la tabla 8 se indican los ngulos de incidencia lateral y final y los de rebaje de
herramientas cortantes con diferentes plsticos. Se recomienda usar cortadoras con punta
de carburo para todos los trabajos de torneados, fresado, cepillado, conformacin y
ranurado. Para plsticos se pueden emplear limadoras, cepilladoras y buriladoras para la
madera, siempre y cuando las herramientas estn afiladas convenientemente.
ALEACIONES DE FRESAS:
Tienen carburos metlicos como ingredientes bsicos y se fabrican con tcnicas de
metalurgia de polvos. Las puntas afiladas con sujetadores mecnicas se llaman insertos
ajustables, se encuentran en diferentes formas, como cuadrados, tringulos, circulares y
diversas formas especiales. Estos tienen una serie de ventajas y desventajas. Las
ventajas son la durabilidad y los materiales que tienen, adems son para trabajar a altas
revoluciones. Las desventajas son encontrar la calidad durabilidad y dinero para poder
conseguir estos insertos.

26

Carburo de tungsteno aglutinado con cobalto, que se emplea para maquinar hierros
fundidos y metales abrasivas ferrosos.
Carburo de tungsteno con aglutinante de cobalto ms una solucin slida, para
maquinar en aceros.
Carburos de titanio con aglutinante de nquel y molibdeno, para cortar en donde hay altas
temperaturas debido a las altas velocidades de corte o a la alta resistencia mecnica del
material de la pieza de trabajo.

Tabla 7. Torneado y Fresado de Plsticos

Las buriladoras y limadoras sirven para cortar bolas, barbillas y estras y para rematar
bordes. Para series largas con uniformidad en el acabado y precisin son imprescindibles
herramientas con punta de carburo o adiamantada.

Tabla 8. ngulos de incidencia y rebaje

27

El ngulo de incidencia de la fresa en la pieza da lugar a dos tipos de fresado:


Fresado frontal: Genera una superficie perpendicular al eje de giro de la herramienta.
Fresado tangencial: Obtiene una superficie plana paralela al eje de giro.
Conviene, para el fresado de plstico, un paso amplio de la fresa. Para evitar que, al
llegar la fresa al extremo de la pieza, el borde de sta se resquebraje, es conveniente
colocar un contra asiento al final de la pieza.

ALGUNAS FORMAS DE FRESAS

Las fresas cilndricas tienen filos nicamente en su periferia. Se utilizan para


desbastar y afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora horizontal
(Ver figura 28).

Las fresas cilndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos opuestos,


tienen la ventaja de que el empuje axial queda en ellas parcialmente compensado.

Las fresas frontales cilndricas tienen dientes no solamente en la periferia, sino


tambin en una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para trabajar
superficies planas y rebajos en ngulo recto, tanto con la fresadora horizontal como la
vertical.

Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteras ms


profundos.

Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos alternativamente a la


derecha y a la izquierda.

Las fresas de discos acoplados pueden, despus de haber sido afiladas, volver a su
primitiva anchura mediante interposicin de las convenientes arandelas.

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Figura 28. Formas de Fresas ms Comunes

Aplicaciones: El trabajo con la fresadora es tremendamente verstil: ranurado, corte,


arranque en formas circular, helicoidal, de engranajes, etc.

2.8. CEPILLADO
El cepillado o cepillado es una operacin similar a la del limado, que normalmente se
realiza sobre piezas de grandes dimensiones o sobre grupos de otras menores; la calidad
de forma y dimensin conseguidas es la de desbastado o afinado. La mquina utilizada es
el cepillo o cepilladora; en estas mquinas la pieza se fija a una mesa con movimiento
longitudinal, mientras que el til cortante est fijo, pero con un movimiento peridico
transversal (paso de corte).
Esta operacin consiste en arrancar virutas de piezas planas para rebajar su grosor,
mediante el corte con una lmina de filo cortante inserta en la herramienta. Esta puede
ser:
CEPILLO MANUAL DE CARPINTERA: Consta de un hierro o cuchilla ancha de filo recto
y un contra-hierro que rompe la viruta y la expulsa fuera y adems sirve para que la
cuchilla no penetre excesivamente en el material (Ver figura 29).
CEPILLO ELCTRICO: Con movimientos de avance sobre la pieza y de giro de las
cuchillas. Se recomiendan velocidades de corte de 200 a 500 m / min (Ver figura 30).

Figura 29. Cepillo Manual

Figura 30. Cepillo Elctrico de Banco

Esta es la mayor de las mquinas herramientas de vaivn. Al contrario que en las


perfiladoras, donde el til se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza
sobre un til fijo. Despus de cada vaivn, la pieza se mueve lateralmente para utilizar
otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora permite hacer cortes
verticales, horizontales o diagonales. Tambin puede utilizar varios tiles a la vez para
hacer varios cortes simultneos.
Los cepillos de codo son tambin conocidos como mquinas mortajadoras horizontales,
pueden trabajar piezas de hasta 800mm de longitud y generan acabados de desbaste (V)
o de afinado (V V). La cepilladora para metales se cre con la finalidad de remover metal

29

para producir superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dnde la pieza de


trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa.
Las cepilladoras tienen un slo tipo de movimiento de su brazo o carro ste es de vaivn,
mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte y avance se dan por
medio de la mesa de trabajo. Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta,
semejante a la del torno. sta herramienta se fija a un porta tiles o poste, fijado a su vez
a una corredera o carro, como ya se mencion, esta tiene movimiento de vaivn,
empujando la herramienta de corte de un lado a otro de la pieza. La carrera de la
corredera hacia adelante es la carrera de corte. Con la carrera de regreso, la herramienta
regresa a la posicin inicial. Cuando regresa, la mesa y la pieza avanzan la cantidad
desea-da para el siguiente corte, es decir, un arete (carro) impulsa la herramienta de corte
en ambas direcciones en un plano horizontal, con un movimiento alterno. ste movimiento
rectilneo alternativo comprende una carrera activa de ida, durante la cual tiene lugar el
arranque de viruta, la carrera de retorno pasiva en vaco.
Mecanismo de transmisin del cepillo: Para el vaivn del carro se usa una corredera
oscilante con un mecanismo de re-torno rpido. El balancn pivotado que est conectado
al carro, oscila alrededor de su pivote por un perno de cigeal, que describe un
movimiento rotatorio unido al engranaje principal. La conexin entre el perno de cigeal y
el balancn se hace a travs de un dado que se desliza en una ranura en el balancn y
est movido por el perno del cigeal. De sta manera, la rotacin del engranaje principal
de giro mueve el per-no con un movimiento circular y hace oscilar al balancn. El perno
est montado sobre un tornillo acoplado al engranaje principal de giro, lo que permite
cambiar su radio de rotacin y de sta forma variar la longitud del recorrido del carro
porta herramienta.
El recorrido hacia adelante o recorrido cortante, requiere una rotacin de unos 220 del
engranaje principal de giro, mientras que el recorrido de vuelta re-quiere solamente 140
de rotacin. En consecuencia la relacin de tiempos de re-corrido cortante a recorrido de
retorno es del orden de 1.6 a 1. Para poder usar varias velocidades de corte, existen
engranajes apropiados de transmisin y una caja de cambios, similar a la transmisin de
un automvil. Como una pieza de trabajo, grande y pesada y la mesa deben ser movidos
a baja velocidad por su peso, las cepilladoras tienen varios cabezales para poder efectuar
varios cortes simultneamente por recorrido y aumentar as la productividad de la
mquina.
Muchas cepilladoras modernas de gran tamao llevan dos o ms herramientas por
cabezal puestas de tal forma que se colocan automticamente en posicin, de tal forma
que el corte se realiza en ambas direcciones del movimiento de la mesa. ste tipo de
disposicin aumenta obviamente la productividad de la cepilladora. A pesar de que las
cepilladoras se usan comnmente para maquinar piezas de gran tamao, tambin se
utilizan para maquinar simultneamente un nmero de partes idnticas y menores, que se
pueden poner en lnea sobre la mesa. El tamao de un cepillo est determinado por la
longitud mxima de la carrera, viaje o movimiento del carro. Por ejemplo, un cepillo de 17
puede maquinar un cubo de 17.
Tipo de trabajo y movimientos: Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes,
ranuras o canales de formas especiales. El movimiento principal lo tiene la herramienta, la
cual va sujeta a una torre del brazo o ariete del cepillo. El movimiento de avance lo
proporciona la mesa de trabajo por medio de un dispositivo llamado trinquete, el cual
30

durante la carrera de trabajo de la herramienta no se mueve, pero al retroceso s lo hace.


El movimiento de penetracin en el cepillo se logra por medio del ajuste de la mesa de
trabajo.

2.9. ACABADO
El acabado de las piezas consiste en realizar sobre ellas operaciones de lapeado o de
bruido, para obtener una calidad de forma y dimensin correspondiente a un super
acabado, con arranque de un mnimo de material. Las mquinas utilizadas son las
lapeadoras y las bruidoras; las posiciones de las piezas que se trabajan, son muy
variables. En estas operaciones las herramientas producen virutas muy pequeas para
terminar, en dimensin y superficie, piezas que han sido previamente mecanizadas por
otros procedimientos. Por ello su capacidad de arranque de material es muy reducida.
Sin embargo, el arrancar cantidades pequeas les permite alcanzar precisiones
dimensionales muy elevadas, as como muy buenos acabados superficiales. Podemos
agrupar en este apartado diversas operaciones:
Se realiza el esmerilado hmedo en los plsticos termoestables mediante discos de
carborundo o piedras areniscas, para el esmerilado en seco emplean esmeriladoras de
cinta o muelas de plato. El pulido se lleva a cabo con pastas de pulir especiales aplicadas
sobre discos textiles. La abrasin mecnica consiste en aplicar un material ms duro que
el de la pieza para desgastarla y el rectificado es una forma de abrasin que
utiliza muelas abrasivas, formadas por un aglomerado cermico de unos granos de
materiales muy duros.

Tabla 9. Acabados para Plsticos

Cada grano de material funciona como una pequea herramienta de corte que desprende
virutas. En el rectificado de plsticos ha de tenerse especial cuidado con la refrigeracin.
Las mquinas rectificadoras son similares a los tornos, pero con cabezales especficos
para el arrastre de las muelas.

31

Para lograr una buena calidad de acabado superficial deben tenerse presentes las
siguientes indicaciones:
Las Herramientas deben utilizarse herramientas adecuadas para plstico y deben estar
siempre afiladas y lisas (filo de corte afilado). Unas cuchillas desafiladas pueden provocar
un fuerte sobrecalentamiento, lo cual puede dar lugar a un alabeo y/o dilatacin trmica
de la pieza. Las herramientas deben presentar una separacin suficiente de tal manera
que slo entra un filo de corte en el plstico. Pueden obtenerse unas superficies de alta
calidad si la mquina funciona con pocas vibraciones. Utilizar material que haya sido
sometido a un recocido (por regla general, los productos semi-elaborados han sido
sometidos a tal tratamiento trmico), tener en cuenta siempre las propiedades de los
plsticos (dilatacin trmica lineal, baja resistencia mecnica, mal conductividad del calor)
y debido a la poca rigidez del material, debe apoyarse suficientemente la pieza y a ser
posible en su totalidad para evitar las desviaciones y deformaciones.

Figura 31. Acabado en bruto y seco

Figura 32. Compuesto bruidor

2.10. CIZALLADO
El corte de los metales tiene por objeto la separacin de la parte sobrante de una pieza o
la obtencin de dos o ms trozos de un cuerpo o barra para fabricar con cada uno de ellos
una pieza. Esta operacin puede realizarse por medio de sierras o de cizallas (tijeras);
con las primeras con arranque de virutas y sin arranque con las segundas, representando
en todo caso un corte abierto o exterior. Las mquinas utilizadas, como se ha indicado,
son las sierras y las cizallas.
Es una operacin de corte que desgarra las lminas mediante la accin de dos cuchillas
que se deslizan una sobre otra. Se emplea como herramienta manual la guillotina y como
mquina la cizalla, ambas con alta capacidad de corte pero sin posibilidad de cortes
curvos. Se denomina cizalla a una herramienta manual que se utiliza para cortar papel,
plstico, y lminas metlicas o de madera de poco espesor. Cuando el grosor de la chapa
a cortar es muy grueso se utilizan cizallas activadas por un motor elctrico. La cizalla
funciona en forma similar a una tijera. Los filos de ambas cuchillas de la cizalla se
enfrentan presionando sobre la superficie a cortar hasta que vencen la resistencia de la
superficie a la traccin rompindola y separndola en dos. El borde cortado por
cizallamiento se presenta irregular. La presin necesaria para realizar el corte se obtiene
ejerciendo palanca entre un brazo fijo que se coloca en la parte inferior y otro que es el
encargado de subir y bajar ejerciendo la presin. En las cizallas manuales este

32

movimiento de ascenso y descenso se realiza por un operario, aunque tambin existen


las cizallas automatizadas (Ver figura 33 y 34).
Existen varios tipos distintos de cizalla, entre los cuales se pueden destacar los
siguientes:
Esquiladora: Utilizada para cortar prendas textiles. Se diferencian de las tijeras normales
en que el corte que aplica es en zigzag en lugar de recto.
Podadora: Utilizada en jardinera para podar rboles y arbustos.
Cizalla de metal: Empleada para cortar hojalata o metales finos. Las hay de tres tipos en
funcin del corte: recto, curvado hacia la izquierda o curvado hacia la derecha.
Jaws of life (Mandbulas de vida): Una herramienta hidrulica usada en labores de
rescate.
Cizalla industrial: Es una mquina herramienta que posee una cuchilla que hace cortes
verticales al ejercer presin sobre paquetes de lminas de distintos materiales. Posee un
motor elctrico que le permite ejercer mayor presin.

Figura 33. Cizalla de Operacin Manual

Figura 34. Cizalla Electromecnica

2.11. CORTE CON LASER


Un laser (amplificacin de luz por emisin de radiacin estimulada) de CO 2 puede
suministrar una potente radiacin a una longitud de onda de 10,6 micras. En plsticos, se
puede utilizar un laser para sealar agujeros y diseos complicados con entrantes y
salientes (Ver figura 35). La energa del laser se puede controlar simplemente para grabar
la superficie de plstico, o vaporizarla y fundirla.

33

Figura 35. Energa luminosa de un Laser

Los orificios y cortes hechos con laser presentan ligera disminucin progresiva, pero son
limpios y de perfecto acabado. Los cortes con laser son los ms precisos y los mrgenes
de tolerancia ms estrechas que en el caso de las operaciones con maquinaria
convencional; no existe un contacto fsico entre el plstico y el equipo laser, gracias a lo
cual no se producen virutas. El corte con laser produce un residuo de polvo fino que se
puede eliminar perfectamente con sistemas de vaco. La mayora de los polmeros y
materiales compuestos se pueden trabajar con laser.
PROPIEDADES DEL LSER
Como vemos, el lser tiene tambin propiedades especiales que lo diferencian de la luz
normal. Fundamentalmente, las propiedades del laser son:

Monocromtico.
Coherente.
Direccional.

El lser es monocromtico: Lo cual quiere decir que el lser solo tiene una longitud de
onda. La luz blanca que observamos est en realidad compuesta por los siete colores del
arco iris, como se puede comprobar viendo su difraccin en un prisma. Esto indica que la
luz normal est compuesta por diferentes tipos de radiaciones, cada una de las cuales
tiene una distinta longitud de onda (un espectro entre 700 y 400 nm); por eso es una luz
heterocromatina. Al contrario, la luz de lser es monocromtica; puede ser roja, amarilla,
azul o infrarroja, pero, dentro de cada gama, solo tiene una longitud de onda concreta y
precisa. As, el lser de rub tiene 694 nm; el de argn, 514 nm, y el de YAG-neodimio,
1.060 nm.
El lser es coherente: Decir que una radiacin es coherente indica que todas sus ondas
estn en fase, es decir, que todas ellas presentan en el mismo momento sus crestas y sus
valles. Esta propiedad slo se consigue cuando la radiacin es monocromtica (con
distinta longitud de onda no hay posibilidad de que exista coincidencia de fases).
La consecuencia prctica de ser una radiacin coherente es la enorme potencia que
puede desarrollar la onda lser en su impacto, produciendo considerables efectos
trmicos o mecnicos.
El lser es direccional: La otra particularidad de inters que tiene el lser es que es
direccional, es decir, que se transmite desde su fuente como un fino haz, conservando
prcticamente toda su energa a lo largo del trayecto hasta la zona de absorcin.
QU GASES SE UTILIZAN PARA GENERAR EL LSER Y DURANTE EL CORTE?
Normalmente, en los llamados lseres de CO2 el medio activo comprende una mezcla de
CO2 (dixido de carbono) con N2 (nitrgeno) y He (helio).

34

La ptima proporcin de estos tres gases en la mezcla depende del sistema lser y del
mecanismo de excitacin. Es conveniente recordar que el sistema de corte laser es un
proceso de corte trmico, al igual que el corte por plasma y el oxicorte. En el sistema de
corte laser se combina la energa de un haz enfocado con un gas de asistencia, el cual
es introducido a travs de una boquilla coaxial al haz enfocado.
La alta velocidad de este chorro de gas de asistencia sirve para:

Ayudar a remover el material quemado, fundido o vaporizado, por la parte inferior de


la pieza que se est cortando.
Proteger las lentes de la escoria eyectada desde la zona de corte, especialmente
durante la perforacin.
En algunas combinaciones de material/gas, para aumentar las velocidades y la
calidad de corte.

Normalmente se utilizan como gas de asistencia, dos tipos distintos; una posibilidad es
utilizar un gas reactivo (como por ej. oxgeno) y la otra es cortar utilizando un gas inerte
(como por ej. nitrgeno). Cuando se requieren bordes de corte libres de xido entonces
debe utilizarse un gas inerte. Igualmente en los casos donde el material reacciona
fuertemente con el oxgeno, como por ejemplo el titanio.
DISTINTOS PROCESOS DE CORTE LASER
En el proceso de corte laser podemos distinguir tres situaciones distintas:
CORTE POR SUBLIMACIN LASER: La alta intensidad del haz laser vaporiza el
material directamente en el punto de trabajo. Luego, por lo general se usa un gas inerte
para cortar, o sea, para expulsar el material y generar la ranura de corte. Esta situacin la
encontramos principalmente restringida al corte de sustancias no metlicas, como ser
madera, papel, cermica o plstico.
CORTE POR FUSIN LASER: Aqu, el material fundido o derretido por el haz laser es
expulsado por medio de nitrgeno, generando la ranura de corte. El nitrgeno es
inyectado en la boquilla a alta presin (hasta 20 bar) y al salir de ella por una pequea
perforacin de la punta, se convierte en un chorro de alta energa cintica. La fusin laser
es particularmente utilizada en el corte de aceros cromo-nquel o aluminio libre de xido,
produciendo superficies de corte metalrgicamente limpias.
CORTE POR QUEMADO LASER: El haz de laser calienta el material hasta su
temperatura de encendido. Aqu se usa oxgeno como gas de corte. Despus de
alcanzada la temperatura de encendido, el material se quema con un chorro de oxgeno,
generando una reaccin exotrmica. La escoria producida es expulsada por medio del
gas de corte generando la ranura de corte. Este proceso es particularmente utilizado para
el corte de aceros dulces y en menor escala para cortes de acero inoxidable.
VENTAJAS

Alta precisin en chapas de bajo y medio espesor.


Ideal para el corte de geometras complejas (vrtices agudos), pequeos agujeros.
Bordes de corte perfectamente escuadrados.
Fcil de automatizar.
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Cortes sin deformacin por el bajo impacto calrico.


Muy pequea sangra de corte (0.1 - 0.4 mm).
Muy alta velocidad de corte en chapas finas.

2.12. CORTE DE FRACTURA INDUCIDA


Los acrlicos y otros plsticos, incluidos algunos materiales compuestos, se pueden cortar
a travs de mtodos de fractura inducida, semejante a los que utiliza para cortar vidrio. Se
puede emplear una herramienta o cuchilla cortante para marcar o rayar la superficie del
plstico. En el caso de piezas gruesas, se marcan ambas caras, se presiona en direccin
opuesta a la lnea marcada y se fractura el plstico. La fractura seguir la lnea marcada.

Figura 36. Corte de Acrlico

2.13. CORTE TERMICO


Para cortar plsticos slidos y expandidos o en espuma se emplean alambres o troqueles
calentados. El troquelado en caliente sirve para cortar tejidos o siluetas, mientras que el
alambre o tira recalentada se usan comnmente en el corte de plsticos expandidos (Ver
figura 37). Este tipo de corte se caracteriza por aristas suaves y ausencia de virutas o
polvo. El mecanizado en los poliestirenos expandidos o extruidos se efecta cortando el
material sobrante por medio de un hilo caliente (Ver figura 38). Su temperatura ser la
adecuada para cortar pero no excesiva ya que se trata de materiales altamente
inflamables. Por lo general el hilo metlico de corte es calentado por paso de corriente
elctrica.

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Figura 37. Corte de Plsticos Expandidos

Figura 38. Corte por Hilo Caliente

2.14. CORTE HIDRODINAMICO


Se pueden emplear fluidos de alta velocidad para cortar una gran diversidad de plsticos
y materiales compuestos (Ver figura 39), donde se aplican presiones de 320 Mpa; a travs
de este mtodo se trabajan bien los plsticos expandidos o celulares y los cargados. El
corte con chorro de agua usa una corriente fina de agua a alta presin y velocidad dirigida
hacia la superficie de trabajo para producir un corte. Para ste proceso tambin se utiliza
el nombre Maquinado Hidrodinmico.
Para obtener un chorro fino de agua se utiliza una pequea abertura de boquilla con
dimetro de 0.1 a 0.4 mm. Para proporcionar al chorro una energa suficiente para poder
cortar, se usan presiones hasta de 400 MPa y el chorro alcanza velocidades hasta de 900
m/s. Una bomba hidrulica presuriza el fluido al nivel deseado. La unidad de boquilla
consiste en un soporte hecho de acero inoxidable y una boquilla de zafiro, rub o
diamante. El diamante dura ms, pero es el ms costoso. La distancia de separacin es la
distancia entre la boquilla y la superficie de trabajo. En general, se prefiere que esta
distancia sea mnima para reducir la dispersin de la corriente del fluido antes de que
golpee la superficie (Ver figura 40). Una distancia de separacin normal es de 1/8 de In.
(3.2 mm). El tamao del orificio de la boquilla afecta la precisin del corte; las aberturas
ms pequeas se usan para cortes ms finos sobre materiales ms delgados. Para cortar
materia prima ms gruesa se requieren corrientes de chorro ms densas y mayores
presiones.
La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla a
lo largo de la trayectoria de corte. La velocidad de avance tpica vara desde 12 in/min
(5mm/seg) hasta 1200 in/min (500mm/seg), dependiendo del material de trabajo y su
grosor. Por lo general, el WJC se hace en forma automtica usando un control numrico
computarizado o robots industriales para manipulacin de la unidad de boquilla a lo largo
de la trayectoria deseada.

Figura 39. Corte Hidrodinmico en Plsticos

VENTAJAS DEL MAQUINADO HIDRODINMICO

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Figura 40. Proceso de Hidrocorte

La mayor ventaja de esta tecnologa en comparacin con otros procesos de separacin es


que se trata de un proceso de corte en fro. Este proceso tecnolgico se utiliza
preferentemente all donde cortar, mecanizar con levantamiento de virutas o con procesos
trmicos arrojan resultados de corte de calidad insuficiente. Al contrario que en los
procesos de corte trmico, los materiales cortados con chorro de agua no sufren ninguna
tensin trmica al ser cortados, de tal forma que ni se produce endurecimiento ni torsin
de la superficie as como tampoco una fusin goteante o emisiones de gas. Al cortar
plsticos con lser se generan gases nocivos que, adems, se han de aspirar, tratar y
eliminar.
Para metales con recubrimiento de plstico, el corte por chorro de agua es, con
frecuencia, el nico proceso conveniente dado que no se produce ningn cambio
superficial negativo. En materiales determinados de gran espesor no vale la pena ni
probar los procesos de separacin trmica habituales. As, por ejemplo, titanio, acero
inoxidable, cobre y aluminio presentan grandes problemas al corte con lser. El lser es
tambin inadecuado para el corte de determinados materiales minerales o reforzados con
fibra de vidrio. Tiempo de ajuste corte - gracias a que las fuerzas tangenciales slo
aparecen en forma muy reducida, con frecuencia desaparece la fijacin complicada del
material.

Gran precisin: Hace superfluo el corte posterior.


Elevadas velocidades de corte.
No se precisa el re afilado de herramientas.
Seguro para operarios y medio ambiente: No se crean ni vapores, ni polvo de
material; no se precisan refrigerantes caros.
Proceso de corte en fro: No crea zonas calientes en el material; sin problemas en
relacin a materiales duros y la tensin del material.
Producto final limpio: Elimina la necesidad de procesos de retoque.
Cantos de corte sin rebabas: En la mayora de aplicaciones no es necesaria la
mecanizacin de los cantos de corte.
Ideal para la elaboracin rpida de prototipos y la produccin flexible. Acreditado en
la produccin de grandes series.
Mayor grado de utilizacin del material con el software CAD/CAM.
Soluciones de sistemas especficas para clientes

2.15. DESBASTADO Y PULIDO


Las tcnicas de desbastado y pulido para los plsticos son semejantes a las que se
aplican en maderas, metales y vidrios. Teniendo en cuenta las propiedades elsticas y
trmicas de los termoplsticos, su rectificacin suele ser difcil. El rectificado con muela
abrasiva se realiza con mayor facilidad en materiales termoedurecidos, plsticos
reforzados y la mayora de los materiales compuestos. Esta tcnica no es aconsejable a
no ser que se cuente con muelas de grano abierto y un fluido refrigerante.
El lijado manual o mecnico es muy importante; en las maquinas se emplean papel de lija
de grano abierto para evitar el atasco (recarga). Se recomienda tambin un abrasivo de
carburo de silicio de grano 80 para un lijado tosco. En cualquier maquina lijadora se
aplicara una presin ligera para evitar el sobrecalentamiento del plstico. Las lijadoras de
disco (que funcionan a 30 r/s) y de cinta (de velocidad perifrica 18 m/s) sirven para lijar
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en seco y si se incluyen refrigerante acuosos, el abrasivo dura mas y aumenta la accin


de corte. Se utilizan abrasivos cada vez ms finos, es decir, despus de una primera lija
de grano 80 se usara papel de lija seco o mojado de silicio-carburo de grano 280 y
finalmente un papel de lija de grano 400 o 600. Una vez concluida la operacin y retirados
los abrasivos, se continuara con otros tipos de acabado. El pulido con piedra pmez
hmeda y con rueda de trapo se lleva a cabo en muelas cargadas con abrasivos y estas
mulas pueden estar hechas de tela, cuero o cerdas. Se emplea una muela diferente para
cada uno de grano abrasivo. Las velocidades de la muela de acabado no debern superar
10 m superficie/segundo. Con el uso de refrigerante se puede aumentar la velocidad
perifrica.
Para dar el acabado a un plstico no se utilizaran nunca las mismas muelas que en los
metales, ya que podran quedar partculas metlicas que daaran la superficie del
plstico. Las maquinas tendrn toma de tierra, ya que en el movimiento de las ruedas
sobre los plsticos generan electricidad esttica. Se deben eliminar las marcas de
herramientas antes de utilizar las muelas de acabado. El acabado por pulimento con
piedra pmez humea consiste en aplicar un abrasivo hmedo en una rueda de disco de
muselina. Normalmente se usa piedra pmez numero 00 (Ver figura 41). Al trabajar en
hmedo, se suele cubrir la rueda con una tapa u otra proteccin por que es posible aplicar
velocidades perifricas superiores a 20 m/s.
En este proceso debe procurarse evitar el sobrecalentamiento y conseguir que la rueda
de disco de muselina corte con la mayor rapidez las superficies irregulares. En el pulido
con rueda de trapo se aplican barras o varillas de abrasivo cargadas con grasa o cera a
una muela de discos de muselina suelta o cosida. Se utilizan discos bruidores sueltos
para conseguir formas ms irregulares o penetrar en las hendiduras y se prescindirn
muelas de bruido duras. Las muelas de bruido se cargan manteniendo las barras o
varillas enfrentadas a ellas mientras dan vueltas, produciendo un calor de rozamiento que
deja en la rueda el abrasivo cargado con cera. Los abrasivos de bruido ms comunes
son trpoli, rojo de pulir y slice fina.

Figura 41. Pulido con Piedra Pmez

El abrillantamiento, a veces llamado lustrado o satinado, se valen de compuestos de cera


que contienen los abrasivos ms finos como, por ejemplo, de almina levigada o tiza. Las
ruedas de abrillantamiento consisten generalmente en discos de franela o gamuzas. A
veces, se procede al abrillantamiento final con ceras sin abrasivos, limpias sobre una
rueda de franela o gamuza. La cera tapa las imperfecciones y protege la superficie. No se
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debe dejar que la muela de acabado gire hasta el borde de la pieza, ya que se escapara
de las manos. Convienen mantener siempre la pieza de trabajo por debajo del centro de
la muela de bruido. El procedimiento ms propicio consiste en trabajar aproximadamente
la mitad de la pieza y darle despus la vuelta para terminar el pulido. El operario tiene que
manipular y separar las piezas con movimientos rpidos y uniformes (Ver figura 42). No
hay que detenerse por demasiado tiempo en las muelas de acabado, sino dar la vuelta al
material de vez en cuando. Si se sujeta una pieza por un solo sitio, el calor generado por
el rozamiento entre la muela y el trabajo fundir muchos termoplsticos.
El pulido por inmersin en disolventes de plsticos celulsicos y acrlicos ayuda a disolver
pequeos defectos superficiales (Ver figura 43), se sumergen o pulverizan las piezas con
disolventes durante aproximadamente un minuto. A veces se emplean disolventes para
pulir borde y orificios perforados. Todas las piezas pulidas con disolventes debern
recocerse para evitar el cuarteamiento. Existe la posibilidad de recubrir la mayora de los
plsticos para producir un brillo superficial superior, que puede resultar ms econmico
que otras operaciones de acabado. Se puede emplear la tcnica de satinado con llama de
oxigeno-hidrogeno para pulir algunos plsticos (Ver figura 44).

Figura 42A. Pulido con Muela de Franela

Figura 42B. Pulido con Rueda de Trapo

Figura 43. Abrillantamiento por inmersin

Figura 44. Tcnica de Satinado

2.16. DESREBARBADO EN TAMBOR


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El proceso de des rebarbado en tambor es una de las vas ms costosas para acabar
piezas moldeadas de plstico con rapidez. Con l se consigue alisar la pieza de plstico
hacindola girar en un tambor con abrasivos y lubricantes, de manera que las piezas se
frotan con los abrasivos y se pulen (Ver figura 45A) y la cantidad de material eliminado
depender de la velocidad del tambor de des rebarbado, el tamao de grano del abrasivo
y la duracin del ciclo de tambor.
En otro proceso de des rebarbado en tambor se pulveriza grano abrasivo sobre las piezas
a medida que vibran en una cinta de caucho sin fin. En la figura 45B se muestran las
piezas en vibracin a medida que se dosifica el grano abrasivo. A veces se utiliza hielo
seco en el des rebarbado para eliminar las rebabas de moldeado. El hielo seco enfra las
rebabas finas y las hace mas frgiles; a continuacin el des rebarbado las suelta en poco
tiempo.

Figura 45A. Des rebarbado en Tambor


Giratorio

41

Figura 45B. Des rebarbado en Cinta


sin fin Giratoria

CONCLUSIONES

Aunque este trabajo estaba proyectado para realizar una exposicin y debido a lo
extenso e interesante de estos temas, se extrajo lo ms importante de cada tem del
tema principal.

Se conoci los diferentes tipos de materiales plsticos que pueden ser procesados
por medio de estas maquinas o herramientas de corte, que nos ayudan a crear,
transformar, y mejorar dichas piezas, otorgndoles diferentes usos.

Al conocer los diferentes tipos de cortes y poderlos comparar entre s, podremos


emplearlos o utilizarlos en nuestra empresa para trasformar un material y adems,
teniendo en cuentas sus ventajas y desventajas podremos dar mayor productividad
en menos tiempo y costo.

Como parte fundamental de nuestra formacin como futuros ingenieros, el entender y


conocer los diferentes tipos de procesos de acabados, podremos darle la
presentacin final a nuestro producto.

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BIBLIOGRAFA

Industria del Plstico. Plstico Industrial, Richardson & Lokensgard. Pginas: 584,
ms de 350 (fotos, grficos, tablas, cuadros, dibujos, esquemas, etc). Ao: 2003.
ISBN: 9788428325691

Procesamiento de plsticos: inyeccin, moldeo, hule, PVC, D. H AUTOR MORTONJONES, Jones Morton, Editorial Limusa S.A. De C.V., 1993, Pg. 302 pginas.

Materiales plsticos, propiedades y aplicaciones, Coleccin Texto Politcnicos. Serie


Ciencia de los materiales, Polmeros (Limusa), Autor. Irvin I. Rubin, Editorial Limusa
S.A. De C.V., 1999, ISBN 968185277X, 9789681852771, pginas 235 .

Ciencia e ingeniera de los materiales, Donald R. Askeland, Pradeep P. Phul,


International Thomson Editores S.A, Cuarta Edicin, Mxico 2006.

Serope Kalpakjian, S.R. Schmid, Manufactura, Ingeniera y Tecnologa, Cuarta


edicin, Pearson Education, Mxico, 2002. Pag 1167

William D, Callister, Introduccin a la ciencia e ingeniera de los materiales, Tercera


edicin, Editorial Reverte S.A, Barcelona Espaa, Julio 2007.

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