Sistema de Control de Procesos - Tesis PDF

Universidad Veracruzana
Faculta de Ingeniera Mecnica Elctrica.

INTRODUCCIN AL SISTEMA DE
CONTROL DE PROCESOS: PRESIN,
CAUDAL, TEMPERATURA Y NIVEL.
TESIS.
Que para obtener el ttulo de:
INGENIERO MECNICO ELECTRICISTA.
PRESENTA:
JOS GUSTAVO LEYVA RETURETA
Xalapa de Enrquez. Ver. Diciembre 2009

INTRODUCCIN AL SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS: PRESIN, CAUDAL,
TEMPERATURA Y NIVEL.

Jos Gustavo Leyva Retureta 2

NDICE
Introduccin
Introduccin terica (Conceptos y fundamentos)
Capitulo 1 Fundamentos de la tecnologa de control de lazo cerrado.
1.1 Qu es la tecnologa de control en lazo cerrado?

1.2 Qu es un sistema?

1.3 Control en lazo abierto y lazo cerrado.

1.4 Terminologa bsica.

1.5 Sistemas de Control.
1.5.1Descripcin de la respuesta dinmica de un sistema de control.
1.6 Controladores
1.6.1 Respuesta de Control.
1.6.2 Tiempo de respuesta de un controlador.
1.6.3 Detalles tcnicos de los controladores.
1.7 Modo de operacin de varios tipos de sistemas de control.
1.7.1 Controlador Proporcional
1.7.2 Controlador de accin integral.
1.7.3 Controlador P.
1.7.4 Controlador PD.
1.75 Controlador PID.


1.8 Compensadores.
Capitulo 2 Proyeccin de sistemas de automatizacin.
2.1 Introduccin
2.1.1 Motivacin
2.1.2 Configuracin de la consola de prcticas
2.1.3 Descripcin del proceso de diseo de proyecto.
2.2 Ncleo del Diseo del proyecto - Metodologa bsica para el diseo de
proyectos de sistemas de automatizacin.
2.2.1 Comentarios sobre la configuracin del proyecto
2.2.2 Listado de condiciones - Especificacin del funcionamiento.
2.2.3 Diagrama de flujo de PI
2.2.4 Diagramas de bloques EMCS
2.2.5 Notas sobre el diseo de proyectos de energa auxiliar
2.2.6 Notas sobre el diseo del proyecto de montaje
2.3 Sntesis del sistema de control en lazo cerrado
2.3.1 Observaciones previas
2.3.2 Anlisis del proceso I Modelo de configuracin
2.3.3 Controlador de configuracin y parametrizacin
2.4 Seleccin de dispositivos de automatizacin
2.4.2 Fundamentos esenciales
2.5 Proceso de medidas de proteccin



Capitulo 3 Puesta en marcha y Mantenimiento
3.1 Puesta en marcha de los procesos y la automatizacin de los sistemas.
3.1.1 Observaciones introductorias - Puesta en marcha de la estrategia
3.1.2 Conexin de potencia auxiliar (Parte 1 y Parte 2)
3.1.3 Prueba de control: de lazo cerrado, sistemas de control de binarios y
dispositivos de seguridad
3.1.4 Establecimiento del modo stand by de los procesos tcnicos
3.2 Mantenimiento de los sistemas de proceso tcnico
3.3 Bsqueda de fallas y control de errores
Capitulo 4 Encontrando Fallas.
4.1 Que se entiende por mantenimiento?
4.1.1 Servicio
4.1.2 Inspeccin
4.1.3 Reparacin
4.2 Reparaciones sistemtica en caso de mal funcionamiento
4.2.1 Requisitos previos para la reparacin sistemtica
4.2.2 Procedimiento
4.3 Encontrar fallos
4.3.1 Deteccin de fallos sistemticos
4.3.2 Documentacin de error
4.3.3 Anlisis de fallas
4.4 Anlisis final



Conclusiones.
Bibliografa.
Anexos.



Introduccin
El presente trabajo contiene los fundamentos tericos y prcticos
necesarios para introducirse en los sistemas de control de procesos, bajo el
estudio de variables como lo son: el caudal, la temperatura, el nivel, la presin y la
calidad (Ph).
La caracterstica principal de estos sistemas se centra en el control de lazo
cerrado y en los procesos de automatizacin, donde cada parte acta de forma
conjunta para hacer que el sistema sea totalmente independiente y trabaje por s
solo, es decir sin la intervencin del ser humano.
Los altos estndares de produccin, las normas de calidad y la creciente
globalizacin de hoy en da, son las causas principales que han propiciado que los
Ingenieros y otros especialistas, se enfoquen de una manera intensiva en la
ciencia del control automtico, por eso es muy importante para los Ingenieros
Mecnicos Electricistas, estudiar y analizar los sistemas que intervienen en los
procesos de produccin y la manera de disearlos y modificarlos para que
cumplan con las normas y especificaciones de calidad, adems de saber cmo:
instalarlos, operarlos y darles mantenimiento.
En el marco de la teora de control, se realizo este trabajo apoyndose en el
libro de Ingeniera de Control Moderna escrito por Katsuhiko Ogata, del cual se
estudia los aspectos relacionados con los sistemas de control en lazo cerrado y
todas las cuestiones que se involucran en este. En cuanto a las cuestiones
prcticas se respalda con informacin de los manuales de FESTO Didatc
referentes a la consola de control de procesos, misma a la que est dedicado este
trabajo.
El objetivo principal de este trabajo es una introduccin al proceso de
control de sistemas, dando las bases tericas necesarias y los principales


aspectos tcnicos para entender el funcionamiento de estos procesos sobre una
consola de prcticas, es decir, en este documento se vern los principios
fundamentales sobre los que se basa la tecnologa de control y los sistemas de
automatizacin, por otro lado se entender la manera en la que funciona la
consola de prcticas, la forma de operarla, darle mantenimiento y prevenir
accidentes.
Cabe resaltar que este trabajo es esencialmente introductorio y que no
contempla el estudio exhaustivo de control automtico de cada variable (presin,
temperatura, nivel, caudal, calidad) sin embargo, s es el punto de partida para la
elaboracin de nuevas tesis enfocadas en el estudio rigoroso de cada variable y
ms importante an, una vez dominados estos estudios se podr efectuar la
evaluacin del proceso en escala de laboratorio y los datos recabados permitirn
el diseo de un equipo a escala industrial, lo cual es algo muy importante y valioso
para los futuros estudiantes. Tambin es importante sealar que este trabajo no es
un manual de prcticas, ni tampoco un libro de problemas de control o
automatizacin.
En la introduccin terica de este trabajo podemos encontrar cuales son los
conceptos y fundamentos necesarios para la comprensin y asimilacin de la
informacin contenida en este trabajo.
En el Captulo 1 se estudiara todo lo relacionado con la tecnologa de
control en lazo cerrado, definiciones, elementos que lo componen, caractersticas
principales etc.
En el Capitulo 2 se aborda todo lo referente a la consola de prcticas que
abarca desde la seleccin de los elementos, la asignacin de tareas, el proceso de
diseo y el modo de configuracin.


En el Capitulo 3 se centra en la puesta en marcha de los procesos de la
consola de control, como hacer pruebas, y el anlisis de energa auxiliar y equipos
de seguridad.
El Capitulo 4 hace referencia al mantenimiento, inspeccin, reparacin y la
prevencin de fallos en la consola de control de procesos.



Introduccin Terica (Conceptos y fundamentos)
Generalidades
El control automtico de procesos, es parte del progreso industrial,
desarrollado durante lo que ahora se conoce como la segunda revolucin
industrial. El uso intensivo de la ciencia de control automtico es producto de una
evolucin que es consecuencia del uso difundido de las tcnicas de medicin y
control. Su estudio intensivo ha contribuido al reconocimiento universal de sus
ventajas.
El control automtico de procesos se usa fundamentalmente porque reduce
el costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversin en
equipo de control. Adems hay muchas ganancias extras, como por ejemplo la
eliminacin de errores en el producto terminado, la sustitucin de mano de obra
pasiva y poco capacitada, por personal altamente capacitado y especializado y el
aumento de produccin.
El control automtico ha desempeado un papel vital en el avance de la
ingeniera y la ciencia. Adems de su gran importancia en los sistemas de
vehculos espaciales, de guiado de misiles, robticos y anlogos. El control
automtico se ha convertido en una parte importante e integral de los procesos
modernos industriales y de fabricacin. Por ejemplo, el control automtico es
esencial en el control numrico de las mquinas-herramienta de las industrias de
manufactura, en el diseo de sistemas de pilotos automticos en la industria
aeroespacial, y en el diseo de automviles y camiones en la industria automotriz.
Tambin es esencial en las operaciones industriales de proceso como: el control
de presin, temperatura, humedad, viscosidad y flujo.



El uso de las computadoras ha posibilitado la aplicacin de ideas de control
automtico a sistemas fsicos que hace apenas pocos aos eran imposibles de
analizar o controlar. Es necesaria la comprensin del principio del control
automtico en la ingeniera moderna, por ser de aplicacin tan comn como el de
los principios de electricidad o termodinmica, siendo por lo tanto, una parte
primordial dentro de la esfera del conocimiento de la ingeniera. Tambin son
tema de estudio los aparatos para control automtico, los cuales emplean el
principio de realimentacin para mejorar su funcionamiento.
Los avances en la teora y en la prctica del control automtico
proporcionan los medios para conseguir un comportamiento ptimo de los
sistemas dinmicos, mejorar la productividad, simplificar el trabajo de muchas
operaciones manuales, repetitivas y rutinarias, as como de otras actividades, la
mayora de los ingenieros y especialistas deben tener un buen conocimiento de
este campo.
Conceptos fundamentales
El diseo, la planificacin y la realizacin de los sistemas de control de un
proceso requieren de una comunicacin clara y sin ambigedades entre todas las
partes que lo componen.
Para poder lograr esto, es necesaria una definicin clara de todos los
conceptos utilizados, la interrelacin de los mismos, saber cules son los
estndares de los smbolos grficos para cada elemento. Estos smbolos nos
ayudan a representar a los sistemas de control o de medicin y las tareas de
control, as como su dispositivo de solucin relacionadas de una manera simple y
clara.



Sistema de control
El sistema de control est definido como un conjunto de componentes que
pueden regular su propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un
funcionamiento predeterminado, de modo que se reduzcan las probabilidades de
fallos y se obtengan los resultados buscados. Segn su funcionamiento los
sistemas de control pueden clasificarse en: sistemas de control en lazo cerrado y
en sistemas de control en lazo abierto.
El principio del control automtico se basa en el sistema de control de lazo
cerrado o sea el empleo de una retroalimentacin o medicin para accionar un
mecanismo de control que funcione sin intervencin humana.
Retroalimentacin
Es la propiedad principal de un sistema de lazo cerrado, que permite que la
salida (o cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la
entrada al sistema (o con una entrada a cualquier componente interno del mismo
como un subsistema) de manera tal, que se pueda establecer una accin de
control apropiada como funcin de la diferencia entre la entrada y la salida.
Un ejemplo claro de un sistema de control automtico, es el que se
muestra en la siguiente figura, la cual consiste en un intercambiador de calor que
utiliza el vapor caliente para calentar agua fra, este funciona de la siguiente
manera: la seal de medicin hacia el controlador desde el transmisor de
temperatura (o sea el sensor que mide la temperatura) es continuamente
comparada con el valor de referencia (set point en Ingls) ingresado al
controlador. Basndose en una comparacin de seales , el controlador
automtico puede decir si la seal de medicin est por arriba o por debajo del
valor de referencia y mueve la vlvula de acuerdo a sta diferencia hasta que la
medicin (temperatura ) alcance su valor final .


En este ejemplo podemos notar que la retroalimentacin se da cuando el
controlador hace una comparacin entre la seal de referencia y la seal medida
por el sensor y en base al resultado decide mandar o no seal al actuador para
alcanzar el valor deseado.
Controlador
Es un dispositivo que compara los valores de entrada de referencia con los
valores de salida, determina la diferencia que hay entre ellos y produce una seal
de control hacia al actuador que hace que esa diferencia llegue a cero o alcance
un valor menor.
Actuador
Es un dispositivo de potencia que depende de la seal del controlador como
lo es una vlvula, un motor hidrulico o elctrico.



Sensor
Es un elemento de medicin que convierte la variable de salida en una
variable manejable. La seal de referencia del controlador debe de tener las
mismas unidades que la seal de retroalimentacin del sensor.
Diagrama de bloques
Una representacin grfica de las funciones que llevan a cabo cada
componente y el flujo de seales dentro de un sistema de control
Bloque
El bloque es un smbolo para representar la operacin matemtica que
sobre la seal de entrada hace el bloque para producir la salida. A diferencia de
una representacin matemtica puramente abstracta, un diagrama de bloques
tiene una ventaja de indicar de forma ms realista el flujo de las seales del
sistema real.
Funcin de transferencia.
Las funciones de transferencia de los componentes, por lo general se
introducen en los bloques correspondientes, que se conectan mediante flechas
para indicar la direccin del flujo de las seales. La seal solo puede pasar en
direccin de las flechas por lo tanto un diagrama de bloques muestra
explcitamente una propiedad unilateral
La funcin de transferencia de un sistema, es un modelo matemtico que
sirve para expresar la ecuacin diferencial que relaciona la variable de salida con
la variable de entrada, esta no muestra la magnitud o naturaleza de la entrada y al
igual que el diagrama de bloques no proporciona informacin acerca de la
estructura fsica del sistema.


Elementos de un diagrama de bloques en lazo cerrado.

Punto de suma.
Remitindose a la Figura anterior, un crculo con una cruz es el smbolo
que indica una operacin de suma. El signo ms o el signo menos en cada punta
de flecha indica si la seal debe sumarse o restarse es decir si es una
realimentacin positiva o negativa. Es importante que las cantidades que se
sumen o resten tengan las mismas dimensiones y las mismas unidades es aqu
donde se lleva a cabo la actividad del controlador.
Realimentacin negativa
Se dice que un sistema est retroalimentado negativamente cuando tiende
a estabilizarse, es decir cuando nos vamos acercando a la orden de consigna
hasta llegar a ella, ejemplo: Un sistema de calefaccin est realimentado
negativamente, ya que si la temperatura excede la deseada, la calefaccin se
apagar o bajar de potencia, mientras que si no la alcanza aumentar de fuerza
o seguir funcionando.



Retroalimentacin positiva
La retroalimentacin positiva es un mecanismo por el cual, una variacin
en la salida produce un efecto dentro del sistema, que refuerza esa tasa de
cambio. Por lo general esto hace que el sistema no llegue a un punto de equilibrio
sino ms bien a uno de saturacin. Es un estimulo constante, ejemplo: en un
sistema electrnico. Los dispositivos semiconductores conducen mejor la corriente
cuanto mayor sea su temperatura. Si stos se calientan en exceso, conducirn
mejor, por lo que la corriente que los atraviese ser mayor porque se seguirn
calentando hasta su destruccin si no se evita con algn otro dispositivo que lmite
o impida el paso de corriente.
Punto de ramificacin.
Un punto de ramificacin es aquel a partir del cual la seal de un bloque va
de modo concurrente a otros bloques o puntos de suma.
La Figura anterior muestra un ejemplo de un diagrama de bloques de un
sistema en lazo cerrado. La salida C(s) se retroalimenta al punto de suma, donde
se compara con la entrada de referencia R(s). La naturaleza en lazo cerrado del
sistema se indica con claridad en la figura. La salida del bloque, (Cs) en este caso,
se obtiene multiplicando la funcin de transferencia G(s) por la entrada al bloque,
E(s). Cualquier sistema de control lineal puede representarse mediante un
diagrama de bloques formado por puntos de suma, bloques y puntos de
ramificacin.
Sistemas lineales.
Un sistema se denomina lineal si se aplica el principio de superposicin.
Este principio establece que la respuesta producida por la aplicacin simultnea
de dos funciones de entradas diferentes es la suma de las dos respuestas


individuales. Por tanto, para el sistema lineal, la respuesta a varias entradas se
calcula tratando una entrada a la vez y sumando los resultados. Este principio
permite desarrollar soluciones complicadas para la ecuacin diferencial lineal a
partir de soluciones simples.
Sistemas lineales invariantes y variantes con el tiempo.
Una ecuacin diferencial es lineal si sus coeficientes son constantes o son
funciones solo de la variable independiente. Los sistemas dinmicos formados por
componentes de parmetros concentrados lineales invariantes con el tiempo se
describen mediante ecuaciones diferenciales lineales invariantes con el tiempo (de
coeficientes constantes). Tales sistemas se denominan sistemas lineales
invariantes con el tiempo (o lineales de coeficientes constantes). Los sistemas que
se representan mediante ecuaciones diferenciales cuyos coeficientes son
funciones del tiempo, se denominan sistemas lineales variantes con el tiempo.
Seales de entrada
En el anlisis y diseo de sistemas de control, debemos tener una base de
comparacin del desempeo de diversos sistemas de control. Esta base se
configura especificando las seales de entrada y comparando las respuestas de
varios sistemas a estas seales de entrada.
Si las entradas para un sistema de control son funciones del tiempo que
cambian en forma gradual, una funcin rampa sera una buena seal de prueba.
Si el sistema est sujeto a perturbaciones repentinas, una funcin escaln sera la
adecuada; y para un sistema sujeto a entradas de choque, una funcin impulso
sera la mejor.



- Funcin impulso unitario
(En el tiempo)
f(t) = d(t)
(En la frecuencia)
F(s) = 1

- Funcin escaln unitario
(En el tiempo)
f(t) = (t)
(En la frecuencia)
F(s) = 1/s

- Funcin rampa
(En el tiempo)
f(t) = t
(En la frecuencia)
F(s) = 1/s
2



Respuesta:
La respuesta en el tiempo de un sistema de control consta de dos partes: la
respuesta transitoria y la respuesta en estado estable.
- Por respuesta transitoria nos referimos a la que va del estado inicial al
estado final.
- Por respuesta en estado estable, nos referimos a la manera en la cual se
comporta la salida del sistema conforme t tiende a infinito
Si la salida de un sistema de control en estado estable no coincide
exactamente con la entrada, se dice que el sistema tiene un error de estado
estable. Este error indica la precisin del sistema. Al analizar un sistema de
control, debemos examinar el comportamiento de la respuesta transitoria y el
comportamiento en estado estable.



Capitulo 1 Fundamentos de la tecnologa de control de lazo cerrado.


1.3 Control en lazo abierto y lazo cerrado.

1.4 Terminologa bsica.

1.5 Sistemas de Control.
1.5.1Descripcin de la respuesta dinmica de un sistema de control.
1.6 Controladores
1.6.1 Respuesta de Control.
1.6.2 Tiempo de respuesta de un controlador.
1.6.3 Detalles tcnicos de los controladores.
1.7 Modo de operacin de varios tipos de sistemas de control.
1.7.1 Controlador Proporcional
1.7.2 Controlador de accin integral.
1.7.3 Controlador P.
1.7.4 Controlador PD.
1.75 Controlador PID.
1.8 Compensadores.



Este captulo describe las diferencias entre un sistema de control en lazo
cerrado y un sistema de control en lazo abierto y da una introduccin a la
tecnologa de control en lazo cerrado.
Los objetivos de esta capitulo son:
- Reconocer los sistemas de control en lazo cerrado.
- Analizar los sistemas de control en lazo cerrado.
- Comprender la interaccin entre los sistemas individuales.
- Establecer un controlador.
- Evaluar la respuesta de control.

Las variables tales como la presin, la temperatura, el nivel, o el caudal a
menudo son parte de un conjunto de equipos muy elaboradas o grandes
sistemas. Estos sistemas no deben de cambiar cuando ocurren variaciones. La
ingeniera de control se ocupa de todos los problemas que acurran dentro de estos
sistemas.
La variable controlada es la primera medida y una seal elctrica se crear
para permitir al controlador independiente del lazo cerrado controlar esta variable.
El valor medido en el controlador debe compararse con el
valor deseado o la curva del valor deseado. El resultado de esta comparacin
determina cualquier accin que se necesite tomar.
Finalmente, un lugar adecuado se debe encontrar en el sistema, donde la
variable controlada puede ser influenciada (por ejemplo, el accionamiento de un
sistema de calefaccin). Esto requiere el conocimiento de cmo se comporta el
sistema.


La Tecnologa de control en lazo cerrado es muy amplia, es decir se puede
aplicar a cualquier tipo de tecnologas. La mayora de los libros de texto describen
esto con la ayuda de matemticas avanzadas. Este captulo describe los
fundamentos de la tecnologa de control en lazo cerrado con el mnimo uso de las
matemticas.
Variable de referencia:
En los sistemas en lazo cerrado la tarea es mantener la variable controlada
en el valor deseado o para seguir la curva del valor deseado. Este valor deseado
es conocido como la variable de referencia.
Variable controlada:
La variable que est sujeta a control se denomina variable controlada.
Ejemplos de las variables controladas son:
- La presin de una prensa hidrulica
- La temperatura en un bao de galvanizado
- Caudal de refrigerante en un intercambiador de calor
- Concentracin de una sustancia qumica en un recipiente de mezcla
- Velocidad de avance de una mquina herramienta con accionamiento
elctrico
Variable Manipulada:
La variable controlada en cualquier sistema puede ser influenciada. Esta
influencia permite a la variable controlada modificarse para ajustarse a la de
referencia. La variable influenciada de esta manera es llamada variable


manipulada. Es decir la variable manipulada es el resultado de la modificacin que
sufre la variable controlada al comparase con la variable de referencia.
Ejemplos de la variable Manipulada son:
- Posicin de una vlvula neumtica de control de presin.
- Voltaje aplicado al calentador elctrico de un bao de galvanizado.
- La posicin de la vlvula de control en la lnea de alimentacin de
refrigerante.
- Posicin de una vlvula en una lnea de alimentacin de productos
qumicos.
- Voltaje en la armadura de un motor de CC.
Sistema de Control:
Existen complejas relaciones entre la variable manipulada y la variable
controlada. Estas relaciones son resultado de la interdependencia fsica de las
dos variables. La parte del control que describe los procesos fsicos se llama
sistema de control.
El sistema de control tiene una variable de entrada y una variable de salida.
La respuesta del sistema se describe en trminos de dependencia de la variable
de salida y la variable de entrada. Estas respuestas tienen entre una o varias
variables normalmente puede ser descritas mediante ecuaciones matemticas
basadas en leyes fsicas. Estas relaciones fsicas pueden ser determinadas por la
experimentacin. Los sistemas de control se muestran como un bloque con la
entrada adecuada y de variables de salida (ver fig. 1-1).



Ejemplo:
Una tina con agua se debe mantener a una temperatura constante. El agua
de la tina se calienta por un serpentn a travs del cual pasa un flujo de vapor. El
flujo de tasa de vapor de agua se puede establecer por medio de una vlvula de
control. Aqu el sistema de control consta de la colocacin de la vlvula de control
y de la temperatura del agua de la tina. Este resultado es un sistema controlado
con la variable de entrada "temperatura del bao de agua" y la variable de salida
"posicin de vlvula de control "(ver fig. 1-2).

Las siguientes secuencias toman un lugar en el seno del sistema de control:
- La posicin de la vlvula de control afecta a la velocidad de flujo de vapor a
travs del serpentn.
- La tasa de flujo de vapor determina la cantidad de calor que pasa al agua
de la tina.
- La temperatura del bao aumenta si la entrada de calor es mayor que la
prdida de calor y viceversa.


- Estas secuencias dan la relacin entra la variable de entrada y la variable
de salida.
Ventaja de crear un sistema:
La ventaja de crear un sistema con variables de entrada y salida y
representar el sistema como un bloque consiste en que esta representacin
seala el problema del equipo especfico usado y permite una vista (opinin)
genrica. Pronto veremos que todo tipo de sistemas de control pueden demostrar
la misma respuesta y por lo tanto pueden ser tratados de la misma manera, la
seccin 1.4 contiene ms informacin sobre el comportamiento de los sistemas de
control y su descripcin.
1.3 Control en lazo abierto y en lazo cerrado.
Habiendo definido el trmino "sistema de control" es necesario dar las
definiciones de control en lazo cerrado y en lazo abierto de acuerdo a las normas.
Primero es necesario entender totalmente la diferencia entre el control de lazo
abierto y el control de lazo cerrado.
Sistema de control en lazo abierto:
La norma Alemana DIN 19 226 define el control de lazo abierto como un
proceso que ocurre en un sistema, donde por una o varias variables en forma de
variables de entrada, estas ejercen influencia sobre otras variables en forma de
variables de salida por razn de las leyes que caracterizan el sistema.
El rasgo que distingue el control de lazo abierto es la naturaleza abierta de
su accin, es decir la variable de salida no tiene ninguna influencia sobre la
variable de entrada.



Ejemplo
El flujo Volumtrico es fijado por el ajuste de una vlvula de control, a
presin constante, el flujo volumtrico es directamente bajo la influencia de la
posicin de la vlvula de control. Esta relacin entre el ajuste de vlvula de control
y el flujo volumtrico puede ser determinada mediante la ecuacin fsica o por el
experimento. Esto causa la definicin de un sistema que consiste en "la vlvula"
con la variable de salida " el flujo volumtrico " y la variable de entrada " el ajuste
de vlvula de control " (Fig. 1-3).

Este sistema puede ser controlado mediante el ajuste de la vlvula de
control. Esto permite obtener el caudal que se desea establecer. Sin embargo, s
la presin aplicada flucta, el caudal tambin va a fluctuar. En este sistema
abierto, el ajuste debe realizarse de forma manual. Si este ajuste se llevara a cabo
de forma automtica, el sisma deber tener control de lazo cerrado.
Sistema de control en lazo cerrado:
La norma DIN 19 226 define al sistema de control en lazo cerrado como un
proceso donde la variable controlada es continuamente monitoreada y comprada


con la variable de referencia. Dependiendo del resultado de esta comparacin la
variable de entrada para este sistema es influenciada, para ajustar la variable de
salida al valor deseado, a pesar de las perturbaciones. Esto da a lugar a la accin
de control en lazo cerrado.
Esta definicin terica puede aclararse con el ejemplo de control de flujo
volumtrico manual anteriormente descrito, ahora la variable de entrada la controla
el mismo equipo sin la intervencin del hombre, es decir es automtica.
Desviacin:
El resultado que se obtiene de comprar el valor medido menos el valor
deseado es llamado desviacin.
Ejemplo:
El flujo volumtrico (variable de salida) debe ser mantenido en un valor
predeterminado, que es la variable de referencia, primero se hace una medida del
flujo volumtrico y esta medida es convertida en una seal elctrica, esta seal es
pasada al regulador y comprada con el valor deseado, la desviacin presentada,
traducida en seal elctrica es enviada al controlador que ejerce la accin de
control sobre la variable manipulada.
Elemento Manipulado:
Con el fin de controlar automticamente la vlvula de control con la ayuda
de la desviacin, es necesario un motor de accionamiento elctrico o solenoide
proporcional. Esto permite el ajuste de la variable controlada. Esta parte es
llamada elemento de manipulacin (Fig. 1-4).



El regulador ahora pasa a una seal al elemento de manipulacin (vlvula
de control) con el valor de la desviacin. Si existe una desviacin negativa, es
decir el valor de medicin del caudal es mayor que el valor deseado (variable de
referencia) la vlvula se cierra a un ms. Si hay una gran desviacin positiva, que
es cuando el valor medido es inferior al valor deseado, la vlvula se abre ms.
El ajuste de la variable de salida no es normalmente el ideal por qu?
- Si la intervencin es demasiado rpida y demasiado grande, la influencia al
final de la entrada del sistema es demasiado grande. Esto causa grandes
fluctuaciones en la salida.
- Si la influencia es lenta y pequea, la variable de salida slo se acercar al
valor deseado.
Adems, los diferentes tipos de sistemas de control requieren diferentes
estrategias de control. Los sistemas que responden lentamente deben ajustarse
cuidadosamente y con premeditacin. Esto describe algunos de los problemas que
enfrenta el Ingeniero de Control en sistemas de lazo cerrado.


El diseo de un sistema de control de lazo cerrado requiere los pasos
siguientes:
- Determinar la variable manipulada (es decir, definir el sistema de control).
- Determinar el comportamiento del sistema de control.
- Determinar la estrategia de control para el sistema de control
(comportamiento del controlador del sistema).
- Seleccionar la medicin (sensores) y los elementos de la manipulacin
(actuadores).

1.4 Terminologa Bsica
En la introduccin terica pudimos estudiar los conceptos bsicos y los
antecedentes necesarios para poder adentrarnos al estudio de sistemas de
control, por otro lado en la seccin 1.3 se estudia la diferencia entre control de lazo
abierto y control de lazo cerrado, con el ejemplo del flujo volumtrico para el
control de la vlvula.
Adems se aborda el principio bsico de control de lazo cerrado y la
terminologa bsica. Usando este ejemplo, se echa un vistazo ms especializado a
la tecnologa de sistemas de control en lazo cerrado.
Variable controlada X:
El objetivo de cualquier sistema de control en lazo cerrado es mantener una
variable en un valor deseado o en una curva de valor deseado. La variable a ser
controlado es conocida como la variable controlada X. En nuestros ejemplos
anteriores ah sido el flujo volumtrico.



Variable manipulada Y:
El control automtico de lazo cerrado solo puede ocurrir, si la maquina o el
sistema ofrecen una posibilidad para influir en la variable controlada; es llamada
variable manipula Y la variable que puede ser cambiada para influir sobre la
variable controlada. En nuestro ejemplo de flujo volumtrico para el
posicionamiento del solenoide, la variable manipulada es comparada con la
variable de referencia y la diferencia es el valor de la desviacin.
Variable de perturbacin Z:
Los disturbios ocurren en cualquier sistema de control. De hecho, las
alteraciones son a menudo la razn por la cual se requiere un control de lazo
cerrado. En nuestro ejemplo, la presin aplicada cambia el flujo volumtrico y
requiere un cambio de ajuste de la vlvula de control. Llamamos a tal influencia
variable de perturbacin Z, esta variable es debida a condiciones externas del
sistema, otro ejemplo pudieran ser las fluctuaciones de voltaje.
El sistema de control es la parte de una maquina controlada o la planta en
la cual la variable controlada debe ser mantenida en el valor de la variable de
referencia. El sistema controlado puede ser representado como un sistema con la
variable controlada como la variable de salida y la variable manipulada como la
variable de entrada. En el ejemplo de control de flujo volumtrico, el sistema de
control est conformado por la tubera, la vlvula de control y aditamentos para el
control.
Variable de referencia W:
La variable de referencia es tambin conocida como el punto de ajuste.
Representa el valor deseado de la variable controlada. La variable de referencia


puede ser constante o puede variar con el tiempo. El verdadero valor instantneo
de la variable controlada se llama valor real de W.
Desviacin xd:
El resultado de la comparacin de la variable de referencia y la variable
controlada es la desviacin xd:
Xd= W-X
Respuesta de control:
La respuesta de control indica como el sistema de control, reacciona a los
cambios de la variable de entrada. La determinacin de la respuesta de control es
uno de los objetivos de la tecnologa de control en lazo cerrado.
Controlador:
El controlador tiene la tarea de mantener la variable controlada lo mas cerca
posible a la variable de referencia. El controlador compara constantemente el valor
de la variable controlada con el valor de la variable de referencia, de esta
comparacin y de la respuesta de control, el controlador determina y cambia el
valor de la variable manipulada (Fig. 1-5).



Elementos manipulados y servo-motor:
El elemento manipulado ajusta la variable controlada. El elemento de
manipulacin normalmente es accionado por un servo-motor. Se requiere un
servo-motor para que el controlado pueda actuar sobre el elemento de
manipulacin directamente. En nuestro ejemplo de control de flujo volumtrico, el
elemento de manipulacin es la vlvula de control.
Elemento de medicin:
A fin de que la variable de control sea accesible para el controlador, debe
ser medida por un elemento de medicin (sensores, transductores) y se convierte
en una seal elctrica que puede ser procesada por el controlador.
Lazo cerrado.
El lazo cerrado contiene todos los componentes necesarios para el control
automtico de lazo cerrado (Fig. 1-6).



1.5 Sistema controlado
El sistema de control es la parte de una maquina o planta en el que la
variable controlada, debe ser mantenida en el valor deseado y en compensar las
variables de perturbacin. Las variables de entrada al sistema de control incluyen
no solo la seal de salida, sino tambin las variables de perturbacin.
Antes de que un controlador se pueda definir para un sistema de control, el
comportamiento del sistema de control debe ser conocido. El Ingeniero de Control
no est interesado en los procesos tcnicos n el sistema de control, solo en el
comportamiento del sistema.
Respuesta dinmica de un sistema:
La respuesta dinmica de un sistema (tambin llamada respuesta en el
tiempo) es un aspecto importante. Es el tiempo caracterstico de la variable de
salida (variable controlada) para los cambios en la variable de entrada.
Particularmente importantes es el comportamiento cuando se cambia la variable
manipulada.
El Ingeniero de Control debe comprender que casi todos los sistemas tienen
una respuesta dinmica caracterstica.
Ejemplo 1:
En el ejemplo de la tina con agua de la seccin 1.2 (Fig. 1-2) un cambio del
ajuste de la vlvula de vapor inmediatamente no cambiara la temperatura de
variable de salida, ms bien la capacidad calorfica del bao mara, har que la
temperatura se arrastre al nuevo equilibrio.



Ejemplo 2:
En el ejemplo de una vlvula para el control del flujo volumtrico, la
respuesta es rpida, aqu, un cambio en la configuracin de la vlvula tiene un
efecto inmediata sobre el flujo volumtrico, por lo que el cambio en la seal de
salida volumtrica cambia inmediatamente despus de la seal de entrada cuando
la vlvula de control se ajusta (Fig.1-8)


En ambos ejemplos se puede ver la respuesta dinmica a la seal escaln
con el ejemplo 1 la seal de salida cambia lentamente y en el ejemplo 2 el cambio
es casi inmediato.
1.5.1 Descripcin de la respuesta dinmica de un sistema de control.
En los ejemplo mostrados en las Fig. 1-7 y Fig. 1-8, el tiempo de respuesta
se mostro suponiendo un cambio repentino en la variable de entrada, este es un
mtodo comnmente utilizado para establecer el tiempo de respuesta del sistema.
Respuesta escaln:
La respuesta de un sistema a un cambio repentino de la variable de entrada
se llama respuesta escaln. Cada sistema se caracteriza por su respuesta
escaln. La respuesta escaln tambin permite que un sistema sea descrito con
formulas matemticas.


Respuesta Dinmica:
Esta respuesta puede ser descrita tambin como la respuesta escaln, de
la seal de salida y todo esto varia con el tiempo. Se puede ver un claro ejemplo
en la Fig. 1-9 donde la variable manipulada Y de repente es aumentada (vease el
diagrama izquierdo). La respuesta escaln de la variable controlada X es un
proceso de estabilizacin transitoria, diagrama de la derecha.

Equilibrio:
Otra caracterstica de un sistema, es su comportamiento en el equilibrio,
comnmente llamado comportamiento esttico.
Comportamiento esttico:
El comportamiento esttico de un sistema se alcanza cuando ninguna de
las variables cambian con el tiempo. El equilibrio se alcanza cuando el sistema se
ha instalado, este estado se puede mantener por tiempo ilimitado. La variable de
salida depende de la variable de entrada esta dependencia se muestra por la
caracterstica del sistema.


Ejemplo:
La caracterstica de la vlvula del bao de agua de nuestro ejemplo
anterior, muestra la relacin entre el flujo volumtrico y la posicin de la vlvula
(Fig. 1-10).

La curva caracterstica muestra si el sistema es un sistema lineal o no
lineal. Si la curva caracterstica es una lnea recta, el sistema es lineal o ideal. En
la vlvula de nuestro sistema, la curva caracterstica no es lineal.
Muchos sistemas de control que se pueden obtener en la prctica no son
lineales. Sin embargo, a menudo puede ser aproximado por una caracterstica
lineal en el rango en el que se explotan.



1.6 Controladores.
En la seccin anterior se estudio los sistemas de control, enfocndose en la
parte del sistema que est controlada por diferentes tipos de controladores. Esta
seccin se enfocara en estudiar estos controladores.
El controlador es el dispositivo de un sistema de control en lazo cerrado que
se encarga de comprar el valor medido (valor real) con el valor deseado y luego
calcula y emite la seal de salida. La seccin anterior ha mostrado que los
sistemas de control pueden tener respuestas muy diferentes. Existen sistemas que
responden rpidamente, los sistemas que responden muy lentamente y los
sistemas con la propiedad de almacenamiento.
Para cada uno de los sistemas de control, los cambios en la variable
manipulada deben llevarse a cabo de una manera diferente. Por esa razn, hay
varios tipos de tratamiento, cada uno con su respuesta de control. El Ingeniero de
Control tiene la tarea de seleccionar el controlador con las respuestas de control
ms adecuadas para el sistema de control que est aplicando.
1.6.1 Respuesta de control.
La respuesta de control es la forma en que el controlador deriva la seal de
salida de la desviacin del sistema. Hay dos grandes categoras: Los
controladores de accin continua y los controladores de accin no continua.
Control de accin contina:
La variable manipulada del controlador de accin contina, cambia
continuamente dependiendo de la desviacin del sistema. Controladores de este
tipo dan el valor de la desviacin del sistema como una seal de accionamiento
directo para el elemento manipulado. Un ejemplo de este tipo de controlador es el


gobernador centrfugo. Cambia su momento de inercia dependiendo de la
velocidad y por lo tanto tiene una influencia directa en la velocidad.

Controlador de accin no contina:
La variable manipulada de un controlador de accin no continua, slo puede
ser cambiado en los pasos establecidos, el controlador de la accin no continua
ms conocido es el control de dos etapas que solo puede asumir las condiciones
de encendido o pagado.
Un ejemplo es el termostato de una plancha, se ajusta la corriente elctrica
para que el elemento de calefaccin o resistencia adquiera la temperatura
deseada o se apague el sistema.
Esta seccin solo se ocupa de los controladores de accin continua ya que
estos son ms comnmente utilizados en la tecnologa de automatizacin.
Adems, los fundamentos de la tecnologa de lazo cerrado pueden ser explicados
mejor como un ejemplo mediante el control de accin contina.



1.6.2 Tiempo de respuesta de un controlador
Cada sistema de control tiene su propio tiempo de respuesta. Este tiempo
de respuesta depende del diseo de la maquina o sistema y no puede ser
influenciada por el Ingeniero de Control. El tiempo de respuesta del sistema de
control debe de ser establecido mediante la experimentacin o el anlisis terico.
El controlador es tambin un sistema de respuesta y tiene su propio tiempo. Este
tiempo de respuesta ser especificado por el Ingeniero de Control a fin de lograr
un buen control de rendimiento.
El tiempo de respuesta de un controlador contino de accin est
determinada por tres componentes:
- Componente proporcional (componente P)
- Componente integral (componente I)
- Componente derivativo (componente D)
A continuacin veremos como las designaciones anteriores indican cmo se
calcula la seal de salida a partir de la desviacin del sistema.
Controlador Proporcional:
En el controlador proporcional, la variable manipulada de salida es
proporcional a la desviacin del sistema. Si la desviacin del sistema es grande, el
valor de la variable manipulada es grande. Si la desviacin del sistema es
pequea, el valor de la variable manipulada es pequeo. Como la seal de salida
es proporcional a la desviacin del sistema, la seal de salida slo est presente si
hay una desviacin del sistema. Por esta razn, un controlador proporcional por s
solo no puede lograr un sistema de desviacin de cero. En este caso no hay
variable manipulada y por tanto no habra ningn control.


Controlador de accin integral:
Una accin integral aade la desviacin del sistema en el tiempo, es decir
que se ha integrado. Por ejemplo, si una desviacin del sistema est
constantemente presente, el valor de la variable manipulada sigue aumentando,
ya que depende de la suma en el tiempo. Sin embargo, como el valor de la
variable manipulada sigue aumentando, el sistema disminuye la desviacin. Este
proceso continua hasta que la desviacin del sistema es cero. Los controladores
de accin integral o componentes integrales en los controladores son los utilizados
para evitar la desviacin de sistema permanente.



Controlador de accin derivativa:
El componente derivativo evala la velocidad del cambio de la desviacin
del sistema. Esto tambin se llama diferenciacin de la desviacin del sistema. Si
la desviacin del sistema est cambiando rpidamente, la seal de salida es
grande. Si la desviacin del sistema es pequea, el valor de la variable
manipulada es pequeo. Un controlador con componente derivativa, por s sola no
tiene ningn sentido.

Un controlador puede constar de un solo componente, por ejemplo un
controlador I, P o D. El controlador tambin puede ser una combinacin de varios
componentes, la forma mas comn de control continuo de la accin es el
controlador PID, sin embargo tambin se ocupan los controladores del tipo PI o
PD.
1.6.3 Los detalles tcnicos de los controladores.
Los controladores en la tecnologa de automatizacin, son casi
exclusivamente elctricos o electrnicos, aunque los controladores mecnicos y
neumticos son a menudo ejemplos en los libros de texto, estos casi nunca se
encuentran en los sistemas industriales modernos.


Los controladores elctricos y electrnicos trabajan con seales elctricas
de entrada y de salida. Los transductores son sensores que convierten las
variables fsicas en voltaje o corriente. Los elementos de manipulacin y servo
accionamientos son operados por salidas de corriente o voltaje. Tericamente, no
hay lmite de rangos para estas seales. En la prctica, sin embargo, se han
estandarizado rangos para los controladores:
Rango de entrada Rango de salida
Voltaje 010v -10+10V
Corriente 020mA 420mA

El procesamiento interno de seales en el controlador, puede ser analgico
con circuitos de amplificador operacional o digital con los sistemas de
microprocesadores.
- En los circuitos con amplificadores operaciones, los voltajes y las corrientes
se procesan directamente en los mdulos adecuados.
- En el procesamiento digital de seales analgicas, primero se convierten en
seales digitales, despus del calcula de la variable manipulada en
microprocesador, el valor digital se convierte de nuevo en un valor
analgico.
Aunque tericamente estos dos tipos de tratamiento tienen que ser de
manera muy distinta, no hay ninguna diferencia en la aplicacin prctica de los
controladores clsicos.



1.7 Modo de funcionamiento de los distintos tipos de controladores.
Esta seccin explica la respuesta de control de los distintos tipos de
controladores y la importancia de sus parmetros. Al igual que en la explicacin de
los sistemas de control, la respuesta de escaln se utiliza para la descripcin, la
variable de salida del controlador es la desviacin del sistema, es decir, la
diferencia entre el valor deseado y el valor real de la variable controlada.
1.7.1 El controlador proporcional.
En el caso del controlador proporcional, la seal de accionamiento es
proporcional a la desviacin del sistema. Si la desviacin del sistema es grande, el
valor de la variable manipulada es grande. Si la desviacin del sistema es
pequea, el valor de la variable manipulada es pequeo. El tiempo de respuesta
del controlador P en el estado ideal es exactamente la misma que la variable de
entrada (Fig. 1-15).

La relacin de la seal de salida a la desviacin del sistema es el
coeficiente proporcional o ganancia proporcional. Estos son designados por Xp,
Kp o similares. Estos valores pueden ser establecidos en un controlador P. Se
determina la forma de la seal de salida a partir del clculo de la desviacin del
sistema por lo tanto la ganancia proporcional se calcula como: Kp= Y
0
/ X
0


Si la ganancia proporcional es demasiado alta (Y
0
>> X
0
) , el controlador
realizara grandes cambios sobre el elemento de manipulacin, si la ganancia
proporcional es demasiado pequea, la respuesta del controlador ser demasiado
dbil lo cual nos dar como resultado un control insatisfactorio.
Un paso en la desviacin del sistema tambin se traducir en un paso en la
variable de salida. El tamao de este paso depende de la ganancia proporcional.
En la prctica, los controladores suelen tener un tiempo de retraso, que es un
cambio en la seal manipulada, la cual no se realiza hasta que un cierto tiempo
haya transcurrido despus de un cambio de la desviacin del sistema. En los
controladores elctricos, este tiempo de retraso normalmente se puede establecer.
Una propiedad importante del controlador P es que, como consecuencia de
la rgida relacin entre la desviacin del sistema siempre permanecen. El
controlador P no puede compensar esta desviacin del sistema restante.
El controlador proporcional es utilizado para controlar teniendo en cuenta el
presente, es decir, el error actual es multiplicado por una ganancia constante (Kp)
y aplicado al actuador. Como es obvio, cuando el error es cero, la salida de este
regulador tambin es cero, por lo que junto a la seal de control proporcional
habra que aadir un offset, o tambin conocido como bias, que permitiese al valor
de salida seguir a la seal de referencia.
1.7.2 El controlador I
El controlador I aade la desviacin del sistema en el tiempo. Se integra la
desviacin del sistema. Como resultado, la tasa de cambio (y no el valor) de la
seal de salida es proporcional a la desviacin del sistema. Esto se demuestra por
la respuesta de escaln del controlador I, si la desviacin del sistema aumenta de
repente, la variable manipulada aumenta continuamente. Cuanto mayor es la


desviacin del sistema, mayor ser el aumento de la variable manipulada (Fig. 1-
16).

Por esta razn, el controlador I no es adecuado para compensar la
desviacin del sistema. Si la desviacin del sistema es grande, los cambios de
variables manipuladas cambian rpidamente, como resultado, la desviacin del
sistema se hace ms pequea y la variable manipulada cambia ms lentamente
hasta que se alcance el equilibrio.
Sin embargo, un controlador I puro no es apto para la mayora de los
sistemas de control, ya que causa oscilaciones en el circuito de lazo cerrado o
responde con demasiada lentitud a la desviacin del sistema en los sistemas con
un tiempo de retraso grande. En la prctica, casi no hay controladores I puros.
En otras palabras la accin integral da una respuesta proporcional a la
integral del error. Esta accin elimina el offset, pero se obtiene una mayor
desviacin del set point, la respuesta es ms lenta y el periodo de oscilacin es
mayor que en el caso de la accin proporcional.



1.7.3 El controlador PI
El controlador PI combina el comportamiento del controlador P y el
controlador I. Esto permite que las ventajas de ambos tipos de controlador se unan
y nos den como resultado: la reaccin rpida y la compensacin de la desviacin
del sistema restante. Por esta razn, el controlador PI puede ser utilizado para un
gran nmero de sistemas controlados. Adems de la ganancia proporcional, el
controlador PI tiene un mayor valor de la caracterstica que indica el
comportamiento del componente I: el tiempo de reposicin (el tiempo de accin
integral).
Tiempo de reposicin o reajuste:
El tiempo de reposicin es una medida de qu tan rpido el controlador
restablece la seal de salida (adems de la seal de salida generados por el
componente P) para compensar la desviacin del sistema, en otras palabras: el
tiempo de reposicin es el perodo por el cual el controlador PI es ms rpido que
el controlador I puro. Comportamiento se muestra por la curva de tiempo de
respuesta del controlador PI (Fig. 1-17).



El tiempo de reajuste es una funcin de la ganancia proporcional Kp, la tasa
de cambio de la seal de salida es ms rpida para una mayor ganancia. En el
caso de un largo tiempo de reposicin, el efecto de la componente integral es
pequeo, al igual que la suma de la desviacin del sistema con la seal de entrada
es lenta. El efecto de la componente integral es grande, si el tiempo de reposicin
es corto.
La eficacia o eficiencia del controlador PI, se incrementa con el aumento de
ganancia Kp y con el aumento de la componente I, es decir, disminucin de tiempo
de reposicin, sin embargo, si estos dos valores son demasiado extremos, la
intervencin del Contralor es muy grande y el control de lazo cerrado empieza a
oscilar, la respuesta entonces se vuelve inestable. El punto en que comienza la
oscilacin es diferente para cada sistema controlado y debe ser determinado.
1.7.4 El controlador PD
El controlador PD consta de una combinacin de accin proporcional y
accin derivativa. La accin derivativa describe la tasa de cambio de la desviacin
del sistema. Cuanto mayor es esta tasa de cambio (que es el tamao de la
desviacin del sistema durante un perodo determinado) mayor es el componente
diferencial. Adems de la respuesta de control del controlador P puro, grandes
desviaciones del sistema se encuentran con respuestas muy breves pero de gran
tamao. Esto se expresa mediante la derivada de accin (tasa de tiempo).
Tiempo de accin derivativa:
El tiempo de accin derivativa Td es una medida de qu tan rpido un
controlador PD compensa un cambio en la variable controlada de un controlador P
puro. Un salto en la seal de salida compensa una gran parte de la desviacin del
sistema antes que un controlador P puro. El componente de P por lo tanto parece
responder antes por un perodo igual a la tasa de tiempo (Fig. 1-18).


Existen dos desventajas en el controlador PD cuando se utiliza. En primer
lugar, no puede compensar completamente las desviaciones del sistema. En
segundo lugar, un componente de D ligeramente excesivo conduce rpidamente a
la inestabilidad del de lazo cerrado. El sistema de control entonces tiende a
oscilar.
1.7.5 Controlador PID
Adems de las propiedades del controlador PI, el controlador PID se
complementa con el componente de D. Esto toma la tasa de cambio de la
desviacin del sistema en cuenta.
Si la desviacin del sistema es grande, el componente D garantiza un
cambio muy alto momentneo en la seal de salida; mientras que, si la influencia
de la componente D cae de inmediato, la influencia de los aumentos de la
componente I caen lentamente; Si el cambio de desviacin, del sistema es ligero,
el comportamiento del componente D es insignificante (vase la seccin 1.6.2).
Este comportamiento tiene la ventaja de una respuesta ms rpida y una
ms compensacin rpida de la desviacin del sistema en caso de cambios o


variables de perturbacin. La desventaja es que el bucle de control de lazo
cerrado es mucho ms propensa a la oscilacin y que la elaboracin de tal
sistema es por tanto ms difcil, la Fig. 1-19 muestra el tiempo de respuesta de un
controlador PID.

Tiempo de accin derivativa.
Como resultado del componente derivativo, este tipo de controlador es ms
rpido que un controlador P o un controlador PI. Esto se manifiesta en el derivado
de la accin en tiempo Td. La derivada en tiempo de accin es el plazo por el que
un controlador PID es ms rpido que el controlador PI.
1.8 Compensadores
La compensacin es la modificacin de la dinmica del sistema, realizada
para satisfacer la especificaciones determinadas, el diseador trata de satisfacer
todos los requerimientos mediante la repeticin juiciosa del mtodo de prueba y
error. Ajustar la ganancia es el primer paso, sin embargo en muchos casos
prcticos, no basta ajustar la ganancia del sistema para cumplir con las
especificaciones dadas. Con frecuencia, aumentar la ganancia mejora el


funcionamiento estacionario, pero redunda en una estabilidad pobre. En tal caso
es necesario redisear el sistema para alterar el funcionamiento global, de manera
que el sistema se comporte en la forma deseada. Este rediseo se denomina
compensacin y al dispositivo que se inserta se le denomina compensador. El
compensador modifica el desempeo con dficit del sistema original.
Compensadores
Se han utilizado numerosos dispositivos fsicos como compensadores.
Entre las muchas clases de compensadores, ampliamente utilizados, estn los de
adelanto, de atraso, de atraso-adelanto y compensadores con retroalimentacin
de velocidad. Los compensadores pueden ser dispositivos electrnicos, o redes
elctricas, mecnicas, neumticas, hidrulicas o alguna combinacin de ellas.
Compensacin en serie y compensacin en paralelo
Las figuras (a) y (b) muestran los esquemas de compensacin que suelen
utilizarse para los sistemas de control realimentados. La figura (a) contiene la
configuracin en la que el compensador G
c
(s) se coloca en serie con la planta.
Este esquema se denomina compensacin en serie.
Una alternativa a la compensacin en serie es la realimentacin de las
seales de algunos elementos y la colocacin de un compensador en la
trayectoria de realimentacin interna resultante, como se aprecia en la figura (b).
Esta compensacin se denomina compensacin mediante realimentacin
compensacin en paralelo.
Al compensar los sistemas de control, observamos que, por lo general, el
problema termina en un diseo conveniente de un compensador en serie o
mediante realimentacin. La eleccin entre la compensacin en serie y la
compensacin mediante realimentacin depende de la naturaleza de las seales


del sistema, los niveles de potencia en los diferentes puntos, los componentes
disponibles, la experiencia del diseador, las consideraciones econmicas, tec.
En general, la compensacin en serie es mas sencilla que la compensacin
mediante realimentacin; sin embargo aquella requiere con frecuencia de
amplificadores adicionales para incrementar la ganancia y/o ofrecer un
aislamiento. Observe que, la cantidad de componentes de la compensacin en
paralelo ser menor que la cantidad de compensacin en serie, siempre y cuando
se tenga una seal adecuada, debido a que la transferencia se da de un nivel de
potencia ms alto a un nivel ms bajo.
Al analizar los compensadores, solemos utilizar trminos como compensacin en
adelanto, compensacin en atraso y compensacin adelanto atraso. En este
trabajo explicaremos solo la compensacin en adelanto y en atraso.



Capitulo 2
Proyeccin de sistemas de automatizacin.
2.1 Introduccin
2.1.1 Motivacin
2.1.2 Configuracin de la consola de prcticas.
2.1.3 Descripcin del proceso de diseo de proyecto.
proyectos de sistemas de automatizacin.
2.2.2 Listado de condiciones - Especificacin del Funcionamiento
2.2.3 Diagrama de flujo de PI
2.2.4 Diagramas de bloques EMCS
2.2.5 Notas sobre el diseo de proyectos de energa auxiliar
2.2.6 Notas sobre el diseo del proyecto de montaje
2.3 Sntesis del sistema de control en lazo cerrado
2.3.2 Anlisis del proceso I Modelo de configuracin
2.3.3 Controlador de configuracin y parametrizacin
2.4 Seleccin de dispositivos de automatizacin
2.4.2 Fundamentos esenciales



2.1 Introduccin.
2.1.1 Motivacin.
En la actualidad la formacin en el campo de la tecnologa de
automatizacin est principalmente regida, por la teora de los sistemas de control
en lazo abierto y en lazo cerrado, el objetivo principal de este equipo es
proporcionar prcticas a los futuros especialistas en automatizacin y los mtodos
de diseo de proyecto para sistemas de automatizacin, la formacin integral
aplica en casos tales como: la seleccin y el dimensionamiento de equipos,
mtodos de diseo de proyectos, informacin, electrotcnica, as como la teora de
lazo abierto y cerrado; los cuales siempre se debern ensearse en un contexto
comn, demostrado a travs de pertinentes ejemplos prcticos (aprender
haciendo).
Gracias a Festo Didactic (sistema modular de produccin MPS), al
Departamento de Automatizacin de la Universidad Tcnica de Dresden y a la
formacin profesional y continua de ingenieros y otros especialistas se han podido
recopilar muchos aos de experiencia como parte de un proyecto comn, utilizado
para disear y desarrollar una consola de prcticas para la automatizacin de
procesos continuos.
2.1.2 Configuracin de la consola de prcticas.
Adoptando la idea de la automatizacin de operaciones en la tecnologa de
proceso, el primer punto importante es la cuestin sobre los parmetros del
proceso, para evaluar la experiencia adquirida, en los parmetros de un proceso
tpico como pueden ser: nivel de llenado, el rendimiento, la presin, la temperatura
y la calidad (pH) se deben incorporar mdulos adecuados (mdulos de tecnologa
de procesos) basados en el conocido concepto de MPS.


Esto significa que estos mdulos representan el proceso individual en
secciones y son designados de acuerdo a una estructura estndar (Fig. 2-1).

Los mdulos de nivel de llenado, caudal, presin, temperatura y la calidad
estn disponibles para su uso individual, pero tambin pueden ser combinados o
duplicados a travs de un EMCS central (Sistema de control electrnico de
medicin) terminal y operacional como un proceso complejo de sistemas(Fig. 2-2).



2.1.3 Descripcin del proceso de diseo del proyecto
Como ya se mencion anteriormente, el concepto de formacin integral
requiere de la enseanza de diferentes parmetros en la tecnologa de
automatizacin, adems de su integracin en un proyecto efectivo de metodologa
de diseo, la Fig. 2-3 proporciona una aclaracin inicial de la diversidad tcnica en
la tecnologa de automatizacin.

Esta amplia base de conocimientos solo puede ser dominada mediante la
prctica de diseos de proyectos, desde este punto de vista, solamente la consola
de prcticas representa un importante medio auxiliar para la enseanza de los
contenidos y la formacin para este tipo de tecnologa.
Si nosotros estuviramos inmersos en alguna tarea de diseo de proyectos
ya sea en la consola de prcticas o en un instalacin industrial el saber como
seria la base esencial de nuestra tarea por lo tanto la Fig. 2-4 proporciona una


introduccin general inicial del alcance y secuencia del trabajo efectivo del diseo
del proyecto.
El punto de inicio de cada proyecto de automatizacin son los requisitos del
proyecto, los cuales son puestos en el sistema de automatizacin, generalmente
estos requisitos (especificaciones) son elaborados por el cliente, en este sentido
las Normas DIN tienen una manera tradicional de representar las especificaciones
y procesos mediante un diagrama de flujo. El contratista, como una regla de la
compaa del diseo del proyecto, elabora una propuesta (incluyendo cotizacin) y
documentos del trabajo del diseo del proyecto (especificacin) para ser
completada a travs de un borrador configurable en forma de diagrama de flujo PI
(tuberas y diagrama de flujo de la instalacin).



Estas tareas son elaboradas en forma de un conjunto de documentos del
proyecto, por medio del diagrama de bloques EMCS preliminar y el proyecto final
(diagramas de bloques EMCS final /listas de cableado).
La etapa de diseo del ensamble tambin forma parte de la tarea diseo
del proyecto y asegura que el montaje del sistema de automatizacin tenga el
funcionamiento deseado, finalmente, algunas tareas adicionales necesitan ser
cumplidas para la puesta en marcha de este sistema por ejemplo, las
especificaciones para la configuracin del controlador y parametrizacin.
De importancia paralela al diseo de los proyectos de esta parte EMCS, es
la implementacin de proyecto elctrico, neumtico e hidrulico, la Fig. 2-4
proporciona una ilustracin esquemtica de la interaccin de estos tres
componentes.
El diseo del proyecto ahora proporciona una metodologa, la cual
establece la preparacin sistemtica de esta amplia gama de tareas (el ncleo de
proyecto) y al mismo tiempo la vinculacin con la tarea del diseo adicional
(proyecto elctrico / proyecto neumtico e hidrulico).
En el resumen de la Fig. 2-4, el diseo del proyecto bsico (el ncleo del
proyecto) tambin comprende la asignacin de la especificacin, el diagrama de
flujo de PI y la lista de puntos de EMCS, los diagramas de bloque preliminares
EMCS con las llamadas listas de accesorios y listas de distribucin, incluidas las
listas de cableado. Adems, los componentes del sistema de montaje y la puesta
en marcha del sistema de automatizacin deben ser identificadas.



proyectos de sistemas de automatizacin
En la prctica, la tecnologa de procesos y las consolas de prcticas,
adems de la instrumentacin de campo (sensores / actuadores), estn
dominados por el control de procesos y la instrumentacin tecnologa. Estas
herramientas estn instaladas dentro de una estructura bsica del sistema, la cual
es universalmente aceptada como medio de referencia. Esta configuracin bsica
comprende los componentes tpicos de la consola de control de procesos, cuarto
de conmutacin y nivel de campo (Fig. 2-5).



De acuerdo a esto, es posible proceder a la siguiente asignacin:
- Consola de control de procesos --- tecnologa de procesador/tecnologa
PLC
- Cuarto de conmutacin --- transductor de medicin
- Procesos / nivel de campo --- sensores/ actuadores y transductor de
medicin
Recordando la configuracin bsica de control de lazo cerrado y el sistema
de control binario (Fig. 2-6), tambin es posible asignar estos en la configuracin
bsica con la ayuda de las herramientas de automatizacin, esta configuracin
tambin trabaja para la cadena de medicin simple (punto de medicin por
separado).
Finalmente, esto es crucial para definir todos los puntos EMCS (medida
electrnica y puntos de control) requeridos para la solucin de una tarea de
automatizacin.



2.2.2 Listado de condiciones - Especificacin del funcionamiento.
La norma VDI / VDE 3694 formalmente especifica que el listado de
condiciones o la especificacin de funcionamiento de condiciones son la base de
cualquier proyecto de automatizacin.
- De acuerdo con VDI/VDE el listado de condiciones contiene los requisitos
desde el punto de vista de los usuarios, incluidas todas las condiciones de
los parmetros.
El listado de condiciones define, qu va a ser resuelto? y el propsito de
la solucin.
(El listado de condiciones est redactado por el cliente o encargado.
- El listado de especificaciones del funcionamiento contiene el listado de
condiciones y tambin detalla las tareas del usuario, ampliando el listado de
condiciones, adems describe los requisitos de aplicacin, teniendo en
cuenta enfoques de solucin concreta.
La especificacin de rendimiento se define como y cules son los
requisitos para su aplicacin.
(La especificacin de funcionamiento esta generalmente elaborada por el
contratista en cooperacin con el cliente una vez que el pedido se ha
realizado).
Para una prueba de enfoque prctico, el Ingeniero de Diseo debe
comenzar con un anlisis y con la secuencia funcional de la respectiva tecnologa
de proceso (evaluacin del diagrama de flujo del proceso, incluyendo la
descripcin del proceso correspondiente).
El diagrama de flujo del proceso para los procesos continuos, se elaborar
de acuerdo a las especificaciones de la norma DIN 28004 y es la representacin
esquemtica de las tuberas y dispositivos. Una descripcin adicional de las
entradas y conexiones de los parmetros de proceso en el diagrama de flujo,


completa la documentacin inicial general de la tecnologa de procesos y las
tareas de automatizacin. Como tal, se hace necesario definir en detalle las tareas
de automatizacin (puntos EMCS). Esto se realiza mediante la introduccin de los
puntos EMCS en el diagrama de flujo del proceso, es decir el diagrama de flujo del
proceso se convierte en el diagrama de flujo PI.
2.2.3 Diagrama de flujo PI
Smbolos
Los puntos EMCS necesarios se introducen en el diagrama de flujo de
proceso y el nmero y la funcin de los puntos EMCS individuales son definidos
con precisin.
Para obtener un diagrama de flujo PI como lo especifica la norma (DIN
19227/Parte 1), el tipo utilizado en la estructura bsica del sistema y la
funcionalidad (cdigo de letras) se define de acuerdo con los pasos del 1 al 3:
Pas 1- Tipo de puntos EMCS
- Dependiendo del alcance funcional de los puntos EMCS (alcance
designado del cdigo de letras) se utilizan los siguientes smbolos:



- Si se utiliza el sistema de control de proceso:

- Si el controlador lgico programable es usado (Tecnologa PLC)

Paso 2 Integracin del punto EMCS dentro de la estructura bsica del sistema
de automatizacin.
Si volvemos a la estructura bsica del sistema de automatizacin estudiada
en la Fig. 2-1, el punto EMCS inicial, determinado de acuerdo al tipo, se
modificara una vez ms.



El diseador del proyecto tambin define cual punto EMCS se ocupara o
cuales componentes de la estructura bsica del sistema de automatizacin se
cubrirn.
Paso 3 contenido funcional del punto EMCS
El contenido funcional del punto EMCS es un poco ambiguo por el cdigo
de letras; el cdigo de letras seleccionadas para cada punto EMCS especifica si
se debe introducir en el diagrama de flujo del proceso como: un punto de medicin
por separado, sistema de control en lazo cerrado o sistema de medicin binario.
Cdigo de letra de diagrama de flujo PI
De acuerdo con la norma DIN 19227 (Parte 1/hoja 6), el uso del cdigo de
letras y el diseo del diagrama de flujo de PI (interpretacin del punto EMCS) se
explican con la ayuda de la Fig. 2-7.

Generalmente, las letras son usadas en un orden consecutivo:


Letra inicial para parmetros de tecnologa de proceso tpicos:
- T Temperatura,
- P Presin,
- F Caudal / rendimiento,
- L Nivel de llenado / altura
- Q Calidad (ejemplo valor-pH)
Segundas letras para la modificacin de estos parmetros del proceso:
- D Diferencia
- F Relacin
- J Deteccin del punto de medicin
Letras consecutivas (1 letra consecutiva/2 letra consecutiva) - para
funciones tpicas de operacin tecnolgica del proceso de automatizacin:
- C Control de lazo cerrado
- I Exposicin
- R Registro
- S Circuito, control de secuencia/ sistema de control lgico
- Y Funcin aritmtica
El nmero del punto EMCS el cual es tambin definido en la Fig 2-7es
independientemente del proyecto y puede, para este ejemplo, comprender tres,
cuatro o ms caracteres.
Ejemplos seleccionados
De acuerdo con las principales secciones de la tecnologa de proceso (ver
el ejemplo de la consola de prcticas), se puede proveer de un gran nmero de


ejemplos diferentes para dar una visin completa de los puntos EMCS en el
diagrama.

Para empezar, con el estudio de los tipos de cada punto EMCS en el
ejemplo mostrado en la Fig. 2-8 se demuestra como los puntos de medida
diferentes en los contenedores o en el sistema de tuberas son representados en
una forma conforma por la norma DIN.
Basado en esta nomenclatura, el control de lazo cerrado tambin se
representa, la Fig. 2-9 demuestra que, aparte del cdigo de letra para las
funciones de control de lazo cerrado, esta representacin simblica define tambin
el lugar de medicin (la seal de medida) y el actuador con punto de manipulacin
(seal de accionamiento).
Finalmente, el sistema de control binario tambin tiene una parte importante
dentro de la estructura de los puntos EMCS, la Fig. 2-10 muestra un ejemplo de
cmo el sistema de control binario esta dentro del diagrama de flujo IP. Otra vez,
el lugar de medicin (seal de medida) y el actuador con punto de manipulacin
(seal de control) han sido incluidos en los puntos EMCS.


Apuntes en cuanto a la planificacin del mtodo de actuacin
Adems de los ejemplos en las figuras 2-9 y 2-10, se requiere informacin
adicional sobre el uso de smbolos para los actuadores (dispositivos de
accionamiento), porque incluso en la fase de elaboracin del diagrama de flujo de
PI, el Ingeniero de Diseo del proyecto ya debe saber, que dispositivos de
accionamiento se van a utilizar, por ejemplo para el lazo de control cerrado
siempre se utiliza un dispositivo de accionamiento que consiste en el actuador y la
regulacin de la vlvula (vlvula proporcional), para el sistema de control con un
actuador binario se utiliza una vlvula on / off (vlvula binaria), estas
especificaciones de vlvulas no las hace el diagrama de flujo PI, sino que
simplemente permite que la colocacin del tipo de vlvula utilizada se pueda
observar en el cdigo de letras de los puntos EMCS.


En contraste con esto, el actuador ya es fcil de clasificar en el diagrama de
flujo PI. Por lo tanto, los actuadores (dispositivos de accionamiento) usando la
energa auxiliar neumtica son de uso ms frecuente, ya que aparte de las
ventajas de la alta velocidad de respuesta y la precisin de correccin, pueden
asumir el estado on" o " off" en caso de que falle el suministro de aire, todo esto
dependiendo del arreglo de la construccin del muelle (Fig. 2-11). La mayora de
los actuadores elctricos, por ejemplo, no tienen esta caracterstica y permanecen
en la posicin asumida en el momento en el que falla la energa elctrica auxiliar.



La implementacin practica del diagrama de flujo PI.
El diagrama de flujo PI proporciona las bases definitivas, para la realizacin
del proyecto del sistema de automatizacin con respecto a la ingeniera tcnica.
Esto requiere una clasificacin del proyecto, por ejemplo para la seleccin de
sensores, actuadores y procesadores, la seleccin de sensores y actuadores es la
primera tarea que se debe efectuar, la cual esta designada para el campo de
instrumentacin y la segunda tarea para la configuracin es la seleccin de la
tecnologa de control de procesos (procesadores), estas tareas permiten ser
subdivididas y muy a menudo aplicado en la prctica del equipo de trabajo. Esto
significa que, una parte del equipo prepara la instrumentacin a nivel de campo y
la otra de la seleccin y puesta en marcha del sistema de control de procesos.
Para proporcionar un entendimiento mejor, la consola de prcticas es usada como
un ejemplo para introducir al diagrama de flujo PI de acuerdo con las normas DIN,
seguido por el diagrama de flujo PI utilizado en el Departamento de
Automatizacin, este ltimo est tambin en el marco de la norma DIN 19227,
especificando los sensores asignados como el punto adicional EMCS para cada
control de lazo cerrado y sistema de control binario. Esto crea una interfaz central,


los puntos terminales EMCS, son los que proporcionan las seales de campo para
la conexin de la tecnologa de control de proceso (figs. 2-12 y 2-13).

2.2.4 Diagrama de bloques EMCS
Dentro de la estructura del ncleo del diseo del proyecto, los diagramas de
flujo PI son seguidos por el diagrama de bloques EMCS, en el sentido de un nivel
de especificacin ms alto en los proyectos, un diagrama de bloques EMCS
preliminar y un diagrama EMCS final son preparados para cada punto EMCS,
donde el diagrama de bloques preliminar EMCS define la conexin del equipo de
automatizacin que participan en la configuracin de un punto EMCS y el
diagrama de bloques EMCS final se encarga del detalle basado en el cableado del
sistema de automatizacin.


Nuevamente utilizamos smbolos en la elaboracin de estos diagramas de
bloques EMCS para indicar como las seales normalizadas se utilizan para
conectar los dispositivos de automatizacin.
Para proporcionar una mejor comprensin de estos smbolos normalizados,
la siguiente seccin estar destina a explicar cada uno de ellos.
Concepto de seales normalizadas
Trabajando en la parte inicial de la estructura bsica del sistema de
automatizacin, especificado en la fig. 2-15 y teniendo en cuenta la asignacin de
dispositivos de automatizacin individuales, es de cierta importancia la cuestin de
la interconectabilidad simple y clara, entre los diferentes tipos de equipo de
automatizacin, particularmente cuando es considerada la amplia gama de


productos ofertados por los diversos fabricantes de equipos de automatizacin. La
introduccin de las seales normalizadas resuelve este problema.
Hoy en da, estas seales normalizadas se utilizan en todo el mundo por los
fabricantes de equipos de automatizacin.
Para la energa elctrica auxiliar.
- 420 mA (preferente)
- 020 mA
- 05 mA
- 05
- -10 V+10 V
Para energa neumtica auxiliar.
- 20 kPa100 kPa
- 0.2 bar1 bar
La Fig. 2-14 demuestra estas normatividades y se ampla en el contenido
de la Fig. 2-15
Este estndar conforma la representacin de la integracin normalizada de
seales en la estructura del sistema de automatizacin, esta misma se utiliza
como base para la creacin de la documentacin del proyecto.
Al mismo tiempo, se puede ver que las herramientas de automatizacin
avanzadas, son generalmente acondicionadas hacia el uso de seales
normalizadas, es decir, los sensores inmediatamente emiten seales normalizadas
o los actuadores son directamente accionados (por ejemplo, los dispositivos de
accionamiento neumtico) por medio de seales normalizadas. Como tal, la


integracin de las seales normalizadas se muestra en la fig. 2-14 esta se
modifica de forma que, como se muestra en la fig. 2-15, una conexin directa se
realiza entre el proceso y sistema de control de procesos (eliminacin del
transductor de medicin y un convertidor de seal). El cuarto de conmutacin por
lo tanto slo se utiliza para proporcionar la energa elctrica auxiliar (fuente de
alimentacin) y por el enrutamiento de seales de campo, esta ruta de seales de
campo se lleva a cabo de tal manera que su distribucin a las unidades bsicas
del sistema de control de proceso ofrece una mejor fiabilidad del proceso (gracias
a la distribucin favorable del monitoreo de seales).



Como ya mencionamos anteriormente, muchos smbolos son usados para
la creacin de diagramas de bloque EMCS preliminar y final (DIN 19227/parte 2),
estos son definidos por el equipo de ingenieros de automatizacin, utilizado una
configuracin de un punto EMCS. Si nos referimos a la estructura simple indicada
en la fig. 2-16, podemos observar que esta empieza con un mtodo prctico para
aprobar los smbolos del campo de instrumentacin y luego trata con los
procesadores u otros componentes.
De acuerdo con la norma DIN 19227/parte 2, el trmino detector es ahora
tambin dado para sensores (tecnologa de medicin) y los smbolos siguientes
son los que los representan:




Los siguientes smbolos son usados para los actuadores desplegados al
nivel de campo (proceso):



La norma DIN 19227 tambin proporciona una serie de smbolos para
transductores de mediciones/convertidores de seal (adaptadores/salvaguardia de
conceptos de seal normalizada) instalados en el cuarto de conmutacin.



Finalmente, los smbolos necesarios utilizados en los equipos de
automatizacin para la consola de control de procesos tambin tiene su
simbologa (sistema de procesos de control / controlador compacto / muestra).



Los Smbolos adicionales son utilizados como resultado del display
(SALIDAS), los cuales estn localizados en la consola de control de proceso.

Los siguientes smbolos son utilizados para representar el sistema de
control binario, el cual tambin requiere operaciones de tecnologa de
automatizacin de procesos.



Este conjunto de smbolos cubre todo el equipo importante de
automatizacin para diagramas de bloque EMCS registrados.
Finalmente, los smbolos tambin son utilizados para la conexin de equipo
de automatizacin para identificar las lneas de transmisin correspondientes de
acuerdo con la norma DIN 19227/DIN 19227/ parte 2.

Una consideracin final de gran importancia para la preparacin inmediata
de estos diagramas de bloques EMCS, surge de la pregunta relativa a el tipo de
hardware utilizado para equipos de automatizacin.
Se deber sealar en este contexto:
- Los smbolos propuestos para sensores y actuadores son utilizados
independientemente del hardware bsico que estemos utilizando (por
ejemplo, tamao, diseo de construccin, etc.).



- Los smbolos que ya son familiares se pueden modificar conservando la
misma esencia como el procesador y la tecnologa de display, al igual que
los transductores de medicin y los sistemas de control binario pueden
modificarse, por ejemplo en un sistema de control de procesos estas
modificaciones ocurren por medio de funciones de software:

Como ya se indic anteriormente, el diagrama de bloques EMCS preliminar
conecta el equipo de automatizacin para la configuracin de los puntos EMCS.
La consola de prcticas se utiliza como un ejemplo para establecer el
Diagrama de bloques EMCS preliminar, para el nivel de llenado del circuito de
control de lazo cerrado (Fig. 2-16).
Con este fin, el modulo se ha configurado, basado en la estructura de un
sistema de automatizacin: sensores y actuadores en el nivel del campo;
convertidores de medicin en el cuarto de conmutacin, adems de un controlador
compacto (tecnologa PLC) y del funcionamiento y monitoreo por computadora en
el proceso de control de la consola.


En paralelo con el diagrama de bloque EMCS preliminar se debe elaborar
una lista de equipos, la Tabla 1 es un ejemplo claro de esta lista:



Esta lista se elabora para cada punto EMCS y los equipos de
automatizacin como: los sensores, actuadores, transductores y tecnologas de
procesador, deben acomodarse con orden y con una denominacin precisa para
que puedan documentarse fcilmente y tambin puedan ser de fcil acceso para
la informacin necesaria sobre los pedidos, adems, las listas de asignacin


tambin son preparadas sobre la base de los diagramas de bloque EMCS
preliminares.
Las listas de asignacin (allocation list) estn orientadas a los sistemas de
contenedores utilizados en el sistema de automatizacin y como tal proporcionan
un desplegado con las especificaciones del montaje de los equipos de
automatizacin (Fig. 2-17). En este contexto, cabe sealar que los sistemas de
contenedores utilizados son subdivididos en los niveles de montaje y stos a su
vez en posiciones de montaje.
La lista de asignacin es por tanto un documento claro y organizado que es
utilizado directamente para el montaje de los equipos de automatizacin.

Basados en el diagrama de bloques preliminar EMCS, los documentos del
diagrama de bloque final EMCS de cableado detallan los equipos de
automatizacin y por tanto constituyen la base para la creacin de la
documentacin de cableado. Para proporcionar una mejor comprensin, se hace
nuevamente referencia a la estructura de un sistema de automatizacin que se
define en la fig. 2-5, la cual plantea la tarea de la interconexin de los
componentes de la consola de control de proceso, el cuarto de conmutacin y el
nivel de campo por medio de cableado.


La base de este cableado son los arneses de cableado y la correspondiente
terminal de distribucin, la Fig. 2-18 ilustra la estructura de las rutas de cableado y
los puntos de concentracin de estas terminales de distribucion definidas en las
unidades de contenedores de la consola de control de procesos, cuarto de
conmutacin y en las cajas de terminales a nivel de campo, esto ilustra que las
terminales de distribucin son los puntos de apoyo importantes para el camino del
cableado, puesto que acomodan los cables de entrada y ruta a travs de bloques
de cableado correspondientes a los niveles de montaje de los gabinetes de control
o unidades contenedoras.



Cabe sealar que la designacin de las terminales de distribucin siempre
comienzan con la letra X y son completadas por un nmero ordinal y un nmero
consecutivo. Aqu, el diseo de hardware de las terminales de distribucin
tambin es de gran inters. La Fig. 2-20 ofrece una mejor explicacin de este
diseo.



En el sentido de una evaluacin general, siempre es importante preguntar
de qu terminal de distribucin viene la lnea (cable) y hacia dnde se dirige, es
decir, si se va a unir otra terminal de distribucin o a una zona de montaje.
Por ejemplo, si se considera elaborar una propuesta de designacin
(nomenclatura) bajo este contexto, la siguiente asignacin es viable, teniendo en
cuenta la Fig. 2-16.
- Terminal de distribucin nivel de campo/cuadro de campo de nivel
X300.01; X300.02X 300.nn
- Terminal de distribucin Cuarto de conmutacin.
X200.01X200.nn
- Terminal 196 control de procesos de consola
X100.01X100.nn
Las rutas de cableado principal se definen claramente en la Fig. 2-18 y
puede ser utilizadas como orientacin general para cualquier sistema de
automatizacin.
Suponiendo que estn conectados los sensores y actuadores respectivos a
las cajas de terminales a nivel de campo, las rutas de cableado pueden ser
definidas por siguiente secuencia:
Ruta 1
- Desde la caja de campo de nivel a la terminal de distribucin-cuarto de
conmutacin.
- Ejemplo: X300.01 X200.01



Ruta 2
- Desde la terminal-cuarto de conmutacin a el rea de montaje de
bastidores cuarto de conmutacin.
- Ejemplo: x200.01 nivel A / rea 1
Ruta 3
- Desde el rea de montaje de bastidores cuarto de conmutacin a travs de
distribuidor de terminales cuarto de conmutacin a distribuidor terminal de
la consola de control de procesos.
- Ejemplo: nivel A/rea 1 X200.02 X100.01
Ruta 4
- Desde la terminal de distribucin consola de control de procesos a PLC
- Ejemplo: X100.01 P-I/O tarjeta de PLC (DE 1)
Ruta 5
- Desde PLC a la terminal de distribucin consola de control de procesos
- Ejemplo: P-I/O tarjeta de PLC (DA 11) X100-01
Ruta 6
- Terminal de distribucin consola de control de procesos a Terminal de
distribucin cuarto de conmutacin.
- Ejemplo: X100.01 X200.01



Ruta 7
- Terminal de distribucin cuarto de conmutacin al rea de montaje -
bastidores cuarto de conmutacin.
- Ejemplo: X200.01 nivel A /rea 2
Ruta 8
- rea de montaje-bastidores cuarto de conmutacin a travs de la terminal
de distribucin cuarto de conmutacin a la caja de campo de nivel
terminal.
- Ejemplo: nivel A / rea 2 X200.02 X300.01
Las listas de cableado se establecen de acuerdo con las rutas de cableado y
como tal, las conexiones que estn documentadas en el diagrama de bloque
EMCS final del equipo de automatizacin que se utilizan en la configuracin de la
los puntos EMCS, se ubican de tal forma que sean de fcil acceso y manejo para
el Ingeniero de Control de Procesos.
La Fig. 2-21 tambin utiliza el ejemplo del control de nivel de llenado (LIC30
de la consola de prcticas) para introducir el diagrama de bloque final EMCS y
para dar una representacin parcial de una lista de cableado (tabla 2), La lista de
cableado es parcialmente representada en la tabla 2 y establecida de acuerdo con
la configuracin ya descrita en la seccin 2.3.3.





2.2.5 Notas sobre el diseo del proyecto de la energa auxiliar.
Comentarios introductorios.
Como ya se ha mostrado en la figura 2-6, el trabajo de diseo del proyecto
tambin incluye la documentacin del proyecto para la disposicin de la energa
auxiliar elctrica, neumtica e hidrulica, adems del proyecto central. Debido a
los detalles tcnicos y la considerable cantidad de trabajo necesario, ocupa la
mayor parte del proyecto excepto para el proyecto central. Los principales
lineamientos del diseo del proyecto elctrico son por lo tanto introducidos en
forma abreviada.
Determinacin de la energa elctrica necesaria (carga conectada)
El primer punto que hay que establecer es: que carga elctrica est
disponible para el sistema de automatizacin. Esto es evaluado sobre la base del
diagrama de bloques EMCS preliminar, el equipo de automatizacin establecido
en la lista de equipo, el voltaje requerido (por ejemplo, 230 V AC, 24 V DC) y la
capacidad establecida. Todos los puntos EMCS estn sujetos a estos anlisis y
tambin toda la energa elctrica necesaria est determinada por medio de la
coordinacin de estos anlisis.


Respecto a la conexin / combinacin del proyectos elctricos y el proyecto bsico
El diagrama de bloques EMCS basado en el diagrama de bloques EMCS
preliminar tambin define el cableado detallado para los suministros de voltaje
requerido, esto hace notar la importancia de la interfaz para la reduccin
respectiva de los voltajes necesarios, la Fig. 2-22 ilustra una estructura, que
proporciona una solucin a este problema.

Esto significa que la seleccin de voltaje de prueba de una terminal de
distribucin proporciona un medio de conexin derivado de los voltajes para el
proyecto elctrico establecido en el lado de la entrada y la realizacin de los
puntos EMCS en el lado de la salida de las terminales de distribucin, esta
asignacin (diagrama de bloques) es la nica documentada en la llamada lista de
conexin, en la fig. 2-22 tambin se puede observar que este principio es utilizado
para realizar el suministro de energa auxiliar neumtica e hidrulica (lista de
conexiones). Adems, tambin se hace referencia a los problemas adicionales que
deben resolverse de EMC, proteccin contra explosiones y sobrecargas.


Distribucin de la potencia elctrica auxiliar.
Basado en la carga conectada establecida, una estructura favorable es
desarrollada para la distribucin de la energa elctrica. De acuerdo con el
diagrama de flujo PI para el diseo del proyecto bsico, es necesaria una
estructura general para la distribucin de la potencia elctrica auxiliar con respecto
al proyecto elctrico, la Fig. 2-23 muestra una estructura generalmente aplicable.
Cuando el proyecto elctrico es an ms configurado, este debe ser ampliado por
una segunda versin que comprende la documentacin del cableado bsico y
dispositivos de conmutacin.



Desglose de la estructura general.
Dependiendo de la magnitud del proyecto elctrico, este panorama general
es seguido por una subdivisin en uno o varios niveles, mediante el desarrollo del
diagrama de circuito, que tambin se basa en los diagramas de bloques EMCS
obtenidos durante el diseo del proyecto bsico. Estos diagramas de circuitos
definen la distribucin detallada (cableado) de la potencia elctrica auxiliar.
La Fig. 2-24 utiliza el ejemplo de un componente tpico que demuestra la
conexin de potencia elctrica auxiliar y define el diagrama del circuito para el
enclavamiento de conexin de procesadores y dispositivos de consumo de tres
fases. Este diagrama de circuito ilustra que los procesadores y los dispositivos de
alto consumo siempre deben estar conectados por separado por razones de
seguridad; por lo tanto dos contactores (C1/C2, C3/C4) siempre deben ser
liberados cuando se apaga el equipo o en el caso de un paro de emergencia.



Comentarios y una breve evaluacin.
Es comprensible, que la informacin anterior se limita solamente a
establecer una idea del alcance y contenido tcnico de diseo de proyectos
elctricos. En el sentido de una preparacin integral del proyecto de un sistema de
automatizacin, es esencial recordar que, aparte del diseo del proyecto bsico, el
diseo del proyecto elctrico es una parte fundamental. Este hecho debera
tenerse en cuenta en relacin con el horario y el plan de gastos para garantizar el
xito del trabajo de diseo del proyecto.
2.2.6 Notas sobre el diseo del proyecto de montaje.
Aparte de la central elctrica y el diseo del proyecto, el diseo del proyecto
de montaje representa el aspecto ms importante para la realizacin de un
sistema de automatizacin, este tiene en cuenta toda la construccin y aspectos
tecnolgicos de montaje. Basado en el diseo del sistema de tecnologa de
proceso, incluyendo cualquier componente de los edificios asociados, el diseo del
proyecto de montaje se encarga de problemas como:
- Configuracin de guas de tendidos de cable (para EMCS y electro
tecnologa).
- Determinacin del material necesario para tendidos de cable (nmero de
componentes de tendido de cable, soportes, brackets, etc.).
- Determinacin de longitudes de cable y arneses para el cable,
- Diseo y construccin de arneses de cable,
- Ordenacin de territorio de unidades de contenedores necesarios y
unidades auxiliares (por ejemplo, sala de compresor, fuente de alimentacin
de emergencia) etc.


Estos servicios tambin deben ser implementados con mayor cuidado, ya
que son cruciales en determinacin de la eficiencia de costos y eficacia de
horarios de la realizacin prctica (montaje) de un sistema de automatizacin.
2.3 Sntesis del sistema de control en lazo cerrado.
2.3.1 Observaciones previas.
Otra de las tareas importantes dentro del trabajo de diseo del proyecto es
sin duda la configuracin y la puesta en marcha del diseo de control de lazo
cerrado y el sistema de control binario. Sobre el esquema de la automatizacin de
la tecnologa de proceso, la tarea ms importante en este sentido es la puesta en
marcha del control en lazo cerrado.
2.3.2 Anlisis del proceso / Modelo de configuracin
Para ser capaz de resolver una tarea de automatizacin (configuracin y
puesta en marcha de control lazo cerrado), es esencial contar con la mayor
informacin posible con respecto a las caractersticas estticas y dinmicas del
sistema de control (procesos) que va a ser automatizado. La posible solucin
depende en gran medida de los conocimientos cualitativos y cuantitativos
disponibles sobre el proceso tcnico que va a ser automatizado, a fin de poder
definir con suficiente detalle algoritmos para su control, el hardware necesario y
las herramientas de software para su realizacin.
El anlisis del comportamiento y caractersticas de los sistemas tcnicos
(sistemas controlados) se conocen como anlisis de procesos o configuracin del
modelo, el resultado de esto se conoce como modelo de proceso o simplemente
modelo. Los modelos de este tipo no slo ayudan en el diseo de los sistemas
automatizacin, sino que tambin son de fundamental importancia para otras
reas de la tecnologa, las ciencias naturales, economa, etc.


En el rea de la tecnologa, los modelos de comportamiento juegan una
parte importante y estn destinados a reflejar el comportamiento del sistema con
respecto a la causa, efecto y correlacin, los modelos de comportamiento son
principalmente utilizados para predecir los acontecimientos, se usan con la
intencin de poder determinar el comportamiento futuro del sistema con suficiente
precisin, es decir, para determinar las reacciones del sistema para causas
(seales de entrada), que an no son de importancia en el punto de configuracin
de modelo.
Un Buen modelo refleja el comportamiento del concepto original de la
manera ms adecuada posible con la utilizacin de medios simples. Se limita a
reflejar el comportamiento original, el cual es de gran importancia para la solucin
de una tarea en particular, al ser un sustituto del original, el objetivo del modelo
debe estar de acuerdo con el comportamiento funcional del original, el rendimiento
(calidad) de los modelos por lo tanto debe ser probado suficientemente respecto a
la solicitud o aplicacin antes de su uso prctico, por ejemplo para el diseo del
sistema de automatizacin.
Dado que el comportamiento del sistema depende en gran medida de las
seales que actan sobre el sistema (correccin y variables de perturbacion), un
modelo de proceso general consiste de un modelo de sistema y un modelo de
seal. Para disear un controlador, lo que se necesita saber es si el sistema opera
principalmente bajo seales escaln, seales peridicas o seales accidentales,
por lo tanto el anlisis general de seales tambin forma parte del proceso de
anlisis, en algunos casos, el anlisis de la seal es el nico objetivo del anlisis
de procesos. Por lo tanto los modelos utilizados en el diseo de un sistema de
control abierto y cerrado para la:
- Seleccin y definicin de variables de medidas apropiadas y variables
corregidas


- Deteccin y evaluacin de seales de interferencia
- Descripcin de comportamientos de sistemas de control esttico y
dinmico.
- Deteccin de enlaces funcionales entre variables de proceso.
- Clculo de simulacin de variantes designadas
- Seleccin de algoritmos de control y dimensionamiento de valores
caractersticos de dispositivos de control.
Estrategias de configuracin de modelo.
El modelo puede ser configurado bajo la lnea terica o la lnea
experimental (fig. 2-25).
En este caso la configuracin del modelo terico, del proceso
fsico/qumico ocurrido en un sistema tcnico es analizada y formulada
matemticamente, mecnicamente, termodinmicamente, etc.
Con la configuracin de modelo experimental, las seales de entrada y
salida de los sistemas tcnicos son medidas y evaluadas, por lo cual se pueden
usar seales de entrada como seales de cambio de escaln, artificialmente
modulada o de origen natural



Cabe destacar que un modelo obtenido a lo largo de la lnea experimental
rara vez permite informacin acerca de procesos fsico/qumicos ocurridos en el
proceso, el modelo simplemente describe la interaccin entre variables de entrada
y de salida por lo tanto tambin se le conoce como modelo I / O, esto es bastante
comn para los dos mtodos de configuracin de modelo ser combinados para
poder determinar la configuracin del modelo por medio del anlisis de sistemas
tericos y de parmetros del modelo (sistema de valores caractersticos) por
medio de la experimentacin.
Configuracin del modelo
En la tecnologa de automatizacin los modelos de clculo o modelos de
comportamiento son principalmente utilizados, ya que se describen
cuantitativamente el medio de relaciones entre variables del proceso, por ejemplo,
en la forma de correlaciones matemticas, funciones caractersticas, datos de
rendimiento, etc.
La Fig. 2-26 ilustra la estructura bsica de esta forma de modelo.

Esta imagen proporciona una visin inicial de la lnea de accin de las
seales del proceso, sin complicar el "contenido de los procesos". Adems, se
supone que todas las variables del proceso (por ejemplo, caudal, temperatura,
nivel de llenado, etc.) dependen nicamente del tiempo, y no de la ubicacin


(como en el caso de los sistemas de tecnologa de procesos de dimensiones
fsicas significativas).
De acuerdo con la fig. 2-26, los modelos de clculo ahora
representan cuantitativamente la dependencia de la variable de salida x en la
variable de entrada y, z y posiblemente tambin v, por lo que la diferenciacin
debe estar aqu entre los modelos estticos y dinmicos.
La relacin entre las variables de entrada y de salida de un sistema tcnico
en su condicin de estado estacionario es conocida como comportamiento
esttico. Un simple ejemplo de esto se muestra en la fig. 2-27, donde se muestran
las caractersticas de correlacin de un sistema controlado, es decir la relacin
entre, la posicin de la vlvula y como una variable de entrada del proceso y la
temperatura de x como una variable de salida del proceso con las principales
interferencias z (por ejemplo, presin) como un parmetro de datos de
rendimiento.

El ndice cero designa a los valores de punto de trabajo (valores de la seal
de proceso durante la operacin nominal).
Sin embargo, las seales de entrada y salida cambian de tiempo en tiempo
durante el funcionamiento del equipo tcnico, debido a las variaciones y
procedimientos del inicio y cierre, o sea perturbaciones impredecibles. Esta es la


razn por la que a menudo es esencial para el proceso del modelo incluir la
descripcin de la relacin entre estas seales de cambio con respecto al tiempo,
que tambin es conocida como el comportamiento dinmico, los modelos
dinmicos en forma de modelos lineales suelen ser adecuados, incluso por
ejemplo para la tarea de proceso de estabilizacin con la ayuda de control de lazo
cerrado, esto es posible en los casos donde el proceso de seales se opera con la
suficiente atencin al punto de trabajo durante la ejecucin de procesos tcnicos,
de modo que el comportamiento del proceso no es perceptible incluso durante el
cambio de transicin fases, en el caso de la operacin practica de los equipos de
automatizacin, entonces se hace necesario considerar los lmites del rango de la
operacin lineal, si se sobrepasan estos, entonces los resultados alcanzados en el
curso del diseo del sistema utilizando los modelos lineales, se ponen en cuestin.
Finalizacin de la configuracin del modelo del anlisis experimental del proceso.
La descripcin siguiente explica el modelo experimental de
configuracin en gran detalle, la principal caracterstica de este es que, con
ayuda de la tecnologa experimental adecuada, e anlisis est
inmediatamente fuera de cuidado sobre del sistema tcnico y los datos
obtenidos pueden ser convertidos dentro de una clase de modelo de
proceso de acuerdo a los diferentes niveles (empezando con la finalizacin
de la configuracin del modelo manual a evaluacin de datos asistidos por
computadora) (fig. 2-28).



Los puntos principales y problemas de un anlisis de proceso experimental
consiste en:
- La formulacin de la demanda de requisitos del modelo (aplicacin objetivo,
veracidad, rango valido)
- La preparacin e implementacin de los experimentos
- La seleccin del mtodo adecuado para el anlisis de los datos de proceso
grabados
- Estimacin del error y verificacin del modelo
Como parte o fase preliminar del experimento, se debe lo considerar lo
siguiente:
- El hardware auxiliar y dispositivos de software
- Estructura del modelo (por ejemplo, en la forma de informacin cualitativa
respecto al comportamiento del proceso)
- El proceso principal influenciado por variables, en particular las variables de
perturbacin.
- Tiempos medidos requeridos
La preparacin del hardware y la metrolgica incluyen:
- El montaje del control adecuado, medicin y tcnicas de grabacin, a
menos que el proceso disponible est listo.
- La verificacin de tcnicas experimentales / tecnologa bajo condiciones de
operacin.
Como parte de los experimentos, a menudo es necesario llevar a cabo
experimentos preliminares con el fin de establecer rangos, adecuar la relacin de
seal a la perturbacin e identificar las principales variables que influyen. Esto es
importante para los experimentos principales ya que hay que asegurarse que


estn registrados suficientes datos para determinar los valores del punto de
trabajo (valores inciales al comienzo de la medicin). Las seales tiles a la salida
del sistema deben tener una suficiente razn ruido, en el caso de los experimentos
con seales de entrada del tipo escaln, estas deben ser modificadas
aproximadamente un 10% de su correccin de rango (precaucin: observar rango
de linealidad!).
La Fig.2-29 muestra un ejemplo de la perturbacin (terica), es decir, un
defecto (determinado durante el funcionamiento en la prctica) en la respuesta
escaln x(t) de una sistema tcnico. Una medida cuantitativa simple de la seal de
perturbacin es la relacin de amplitud =
de la seal de perturbacin y seal

til en la condicin de estado estacionario.



Respuestas de escaln de sistemas tcnicos.
En la planificacin de los experimentos, dos aspectos son de particular
importancia:
- La seleccin de seales de prueba adecuadas (sistemas de seales de
entrada)
- La seleccin del tiempo de observacin, durante el cual las seales son
adquiridas.
Las seales de prueba deben activar el sistema para ser suficientemente
analizadas de modo que sea posible detectar las caractersticas del sistema con
un rango de seal de perturbacin lo ms grande posible, para que de esa manera
sea ms fcil de detectar y analizar, al comienzo del experimento es donde la
seal de prueba llamada cambio de escaln es particularmente adecuada,
Ejemplos de estos casos son los dispositivos electromecnicos o electro trmicos,
que cambian su estado de funcionamiento durante la conmutacin o conexin de
voltajes elctricos o salidas, o el material de control o flujo de energa en
tecnologa de sistema de procesos a travs de (solenoides) vlvulas o bombas. La
prueba de seales del tipo escaln son utilizadas a menudo en la prctica y con
mucho xito. Por lo tanto, tambin deben ser utilizadas aqu para el anlisis de
proceso experimental.
La reaccin de un sistema al que se le aplica una seal de cambio de escaln
es conocida como respuesta de escaln. Si esta respuesta de escaln es
relacionada para la altura de cambio de escaln de la seal de entrada
(representacin estandarizada), entonces este es conocido como la funcin
transitoria de un sistema, esto se lleva acabo suponiendo que el intervalo de
linealidad en todo el punto de funcionamiento no est excedido durante el proceso
transitorio y que el sistema estaba en el estado estacionario al inicio del punto de
funcionamiento del experimento, la Fig. 2-30 ilustra este proceso.


La funcin transitoria representa la parte ms importante del modelo del
sistema dinmico lineal.
Representacin de la respuesta caracterstica
La seal de la respuesta caracterstica del sistema tcnico puede ser
representada cualitativamente con la ayuda de la funcin transitoria. Dependiendo
del patrn de la funcin transitoria para tiempos de periodos largos (t ),
diferenciamos ente sistemas con accin-P (elementos P), accin-I (elementos I) y
accin-D (elementos D). Siguiendo la activacin del tipo escaln, los elementos
proporcionales (P) adquieren un nuevo estatus estacionario, diferentes para los
valores de puntos de funcionamiento; los elementos integrantes (I) asumen un
ritmo constante de cambio de la variable del sistema de salida para tiempos de
periodos largos (precaucin: observar linealidad del rango), y en el caso de
elementos diferenciales (D), las variables de salida vuelven a el estado
estacionario del valor del punto de funcionamiento. Esta estructura bsica del
sistema tcnico est ilustrada en la fig. 2-31.



El modelo de tangente de inflexin
En numerosas aplicacin tcnicas, particularmente en las reas de
procesos o tecnologa de energa, la respuesta escaln del sistema se produce sin
ninguna relacin de oscilacin y solo se muestra la accin proporcional o integral
en conexin con el tiempo muerto. La funcin transitoria mostrada en la fig. 2.-32
forma parte de un modelo dinmico lineal y es a menudo muy utilizada.
El comportamiento del sistema es simplificado considerablemente,
caracterizado por los tres valores caractersticos: Proporcional o coeficiente
integral, tiempo retrasado y tiempo transitorio.



La tangente de inflexin utilizada para obtener los valores caractersticos Tu
y Tg es por ejemplo, entrada a mano alzada en la respuesta escaln determinada
experimentalmente. Si esto est sujeto a interferencias de frecuencia alta,
entonces debe llevarse a cabo una suavizacin, si es necesario por el ojo (o
asistida computadora). En el caso de interferencia de frecuencia baja, el proceso
no puede ser evaluado, aqu, un nmero de repeticiones de los experimentos y
suavizado por medio de un promedio pueden ser de ayuda.
La tabla 3 contiene los valores del modelo caracterstico de sistemas de
controltpicos.

A partir del cociente de
, es incidentemente posible estimar el grado de

dificultad que se espera en el control de un sistema:


Modelo del tiempo total constante
Otro modelo bsico simple de accin proporcional de sistemas de control
sin relacin de oscilacin, el cual se presta muy bien para el diseo del
controlador, puede ser determinado de acuerdo con Strejc de la siguiente manera:
- Los tiempos t
20
o t
80
se toman de la ilustracin de la funcin del
sistema transitorio, con la cual la funcin h(t) ha logrado un 20% u
80% de este valor final,



- El comportamiento transitorio del sistema se describe a continuacin
a travs de tres valores caractersticos:
K Coeficiente proporcional del sistema
T Tiempo constante del sistema
T
t
Tiempo muerto del sistema
El Tiempo constante T y el tiempo muerto T
t
son calculados para valores del
tiempo t
20
y t
80
de acuerdo con las siguientes frmulas:
= 0.721
80

20

= 1.161
20
0.161
80

El total de los dos valores caractersticos T y T
t
es referido como tiempo total
constante
.

Configuracin del modelo para sistemas de control seleccionados.
Sistema de control de flujo
En el estado experimental, el sistema de control de flujo consiste de un
sistema de tuberas, con el cual el agua es extrada y regresada a un contenedor a
travs de una bomba centrifuga (Fig. 2-34). La tarea de automatizacin es regular
el flujo Q en la tubera.


Configuracin del modelo terico
Dejando aparte los detalles del hardware y software, el comportamiento del
flujo en el sistema de control puede ser representado de forma considerablemente
simplificada como lo muestra la Fig. 2-35.
Esto significa:

0
=
2
Presin mxima de entrega de la bomba centrifuga a
velocidad N (para Q=0)


-
, de otro modo cero

Presin diferencial como un resultado de la
diferencia de altura.
-
2
Cada de presin como resultado de la resistencia
interna de la bomba centrifuga
-
2
Cada de presin por el sistema de tubera
-
2
()
Cada de presin por la vlvula de control
- K
v
Valor K
v
(definido en la seccin 2.4.2)
- Y Viaje de la vlvula
Modelo esttico del sistema de control
En el estado estacionario (Q= constante), debe haber un balance entre las
presiones, esto significa:
=
0

0 =

.
1
2

()
2



Si una curva caracterstica lineal de flujo es asumida con
= en el rango de operacin (0 a 100%) de la vlvula, entonces la

siguiente relacin es obtenida a partir de estas ecuaciones asumiendo un nivel de
agua constante h
w
y una velocidad constante N de la bomba
=
2
(
1
+
2

La Fig. 2-36 ilustra el patrn cualitativo de esta curva caracterstica.

En el rea del punto de funcionamiento A (Q=Q
0
+ q, Y=Y
0
+ y), se aplica la
correlacin lineal siguiente:
Q = Ky (modelo linealizado)
Si el flujo es regulado por encima de la velocidad N de la bomba, entonces
la siguiente relacin lineal puede ser asumida en el rango de operacin de la
bomba Q(N) = k
1
+k
2
N entre la correccin de la velocidad N variable de la bomba y
la variable de flujo Q controlada (Fig. 2-37).



Modelo del sistema de control dinmico lineal.
El sistema de control de flujo (variable de entrada: posicin de la vlvula y,
variable de salida: flujo Q) proporciona una buena aproximacin del
comportamiento proporcional sin tiempo de retraso. Un cambio de posicin de la
vlvula en un instante causa un cambio proporcional en el flujo, los fenmenos
transitorios causados por la aceleracin del volumen del agua en el sistema de
tuberas, pueden dejarse pasarse por alto.
Sin embargo, el tiempo de retraso entre la actuacin del equipo de control
(seal de voltaje estndar V
e
) y la posicin de la vlvula y no debe ser ignorado.
Aqu, la accin proporcional con retraso de primer orden es para ser esperada, la
Fig. 2.-38 ilustra el patrn cualitativo de la respuesta de escaln de un elemento
transitorio de este tipo.
.


Sin embargo, debido a la disposicin del sistema de tuberas, la tecnologa
de medicin y el procesamiento de valores de medicin utilizados, un sistema de
retardo de tiempo muerto T
t
tiene que esperarse cuando el sistema est operando
en la prctica, que luego tendr que ser experimentalmente determinado de la
misma manera que el valor del sistema de control K y T.
Las mismas deliberaciones que se aplican al tiempo muerto T
t
. se aplicaran
con consideracin a los fenmenos transitorios relacionados con la utilizacin de
la bomba centrifuga. Aqu se debe suponer que la variacin de velocidad de la
bomba no afecta al flujo inmediatamente, pero que debido al diseo de la bomba,
el proceso de aceleracin en el volumen en movimiento del agua har que se
retrase en el proceso
Sistema de control de nivel de llenado.
El sistema de control de nivel de llenado en estado experimental consiste
en contenedores unidos a travs de dos tuberas y una bomba, que se encuentra
a diferentes niveles de altura (Fig. 2-39), el agua es conducida desde el
contenedor inferior al contenedor superior a travs de la bomba y tuberas (1) y de
all, pude de nuevo fluir libremente hacia el contenedor de abajo a travs de la
tubera (2) por medio de fuerza gravitacional. Los efectos de la tarea de
automatizacin son para regular el nivel de agua en el contenedor superior.


Configuracin del modelo terico.
Modelo para el proceso de flujo desde el recipiente superior
Este proceso de flujo puede ser representado de una manera muy
simplificada (Fig. 2-40).

Las siguientes abreviaturas significan:
- P
0
presin atmosfrica
- P
B
= p
0
+ gH
H
presin en el fondo
- p= k
R2
Q
2
ab
cada de presin a travs de tuberas
- Q
ab
velocidad de flujo volumtrico
- p= p
B
p
0
= gH
h



Se convierte en el flujo de salida volumtrico

El proceso dinmico en el sistema de tuberas, podra dar lugar a retrasos
del proceso, se tendrn en cuenta en este caso, ya que el comportamiento
dinmico es determinando principalmente por el proceso de almacenamiento en
los dos contenedores.
Modelo para el proceso de flujo de entrada dentro del contenedor superior.
Sobre la base de las deliberaciones del mismo, como ya se ha descrito en
detalle, una vez ms el equilibrio debe existir entre las presiones parciales en el
sistema, para los que se aplica lo siguiente
0 =
0

Utilizando
= (
=
1
2

Resultados en la condicin
0 =
2

Aqu hay que sealar que si los contenedores son idnticos en diseo, el
total de los niveles de llenado
permanece constante.


Este resultado finalmente, se obtienede la correlacin entre la velocidad N
de la bomba, nivel H
H
en el contenedor superior y flujo de entrada Q
in
en el
contenedor superior.

El nivel de llenado H
H
solo cambia una diferencia Q entre flujo de entrada
Q
in
y flujo de salida Q
out
,
=

Por intervalo de tiempo t, el volumen del agua V en el contenedor superior
seria entonces:
=
=
Si usamos las tasas de flujo de entrada Q
in
y flujo de salida Q
out
de acuerdo
a las ecuaciones del flujo que vimos anteriormente, con respecto al cambio de
nivel H
H
entre el intervalo de tiempo t.este tenemos como resultado la siguiente
correlacin
=
1
+2



Modelo de estado estacionario del sistema de control
En el estado de estacionario (H
H
= constante), el flujo de entrada y flujo de
salida en el contenedor superior deben ser iguales.

y la correlacin por lo tanto seria:
+2

Si esta ecuacin es resuelta con respecto al nivel de llenado H
H
, la
siguiente correlacin se utiliza para la interdependencia entre la velocidad N de la
bomba y nivel de altura H
H
en el estado estacionario.
(2 +
2
)

La Fig. 2-41 ilustra el estado estacionario correspondiente a la curva caracterstica
del sistema de control.



Modelo del sistema de control dinmico lineal
Recordando la correlacin mencionada anteriormente, la cual se describe la
conexin entre los cambios de estatus H
H
por intervalo de tiempo t y la
velocidad N o el nivel de altura H
H
, se aplica en principio tambin a los pequeos
cambios de variable en el proceso por su punto de valores de funcionamiento.
=
0
+
y los resultados en la correlacin lineal serian:
+
Con los dos parmetros del sistema de control a y b, los cuales son del
punto dependiente del sistema y funcionamiento.
Comenzando con un estado inicial (por ejemplo, h
H
=0) y un curso especifico
de relacin tiempo de variacin de velocidad N (por ejemplo cambio de escaln a
tiempo t=0), esta ecuacin puede ser resuelta paso por paso. Los resultados en el
sistema respuesta escaln son mostrados en la fig. 2-37, siempre y cuando si un
intervalo lo suficientemente corto de tiempo t es utilizado.



Este sistema de control por lo tanto tambin presenta un comportamiento
proporcional con retraso de primer orden al punto de funcionamiento y esta curva
caracterstica necesita ser determinada experimentalmente de acuerdo a las
mismas consideraciones establecidas en la seccin de sistema de control de flujo.
Sistema de control de temperatura
El sistema de control de temperatura de la consola de prcticas consiste en
un contenedor elctrico calentable, en el que la temperatura del agua aumenta
(fig. 2-43), para obtener una mejor distribucin de temperatura en el contenedor, el
agua pude ser agitada por medio de una bomba centrifuga, esto da como
resultado una homogeneizacin de la mezcla, que impide que existan diferentes
niveles de calor.
El propsito de la tarea de automatizacin es el control de la temperatura
del agua T (variable controlada) por medio de la salida de calor P
el
(variable
corregida). La caracterstica especial de este sistema de control es que la
temperatura baja nicamente como un resultado del calor disipado hacia el medio
ambiente. La salida de este proceso, es decir la disipacin de calor Q
out
en el
intervalo de tiempo t, es considerablemente menor en comparacin a la salida
mxima de calor.



- T Temperatura del agua en el contenedor
- T
u
Temperatura ambiente (aire)
- Q
el
Cantidad de salida de calor por sistema de calefaccin en t
- Q
L
Cantidad de calor emitido directamente al aire en t
- Q
W
Cantidad de calor emitido a travs de la pared en t
- h Nivel de llenado en el contenedor
Configuracin del modelo terico
El proceso de calefaccin en el sistema de control de temperatura puede
ser representado de una manera muy simplificada como se muestra en la Fig. 2-
44).

= Energa interna del volumen del agua con M = V = Ah
Cantidad de calor de salida a travs del sistema de calefaccin

en un intervalo de tiempo t
) Cantidad de calor (transmisin de calor) emitido directamente a

el aire a travs del nivel de agua expuesta en t


Lo siguiente significa:
La cantidad de calor suministrado y eliminado durante el intervalo de
tiempo t, puede ser sealado de la siguiente manera:

La temperatura T solo cambia si una diferencia Q ocurre entre las
cantidades de calor:
= =
Modelo de estado estacionario de control de lazo cerrado
El suministro y cantidades eliminadas de calor debe coincidir en el estado
estacionario (Q= constante, T= constante),

o Coeficiente de transmisin de calor (agua-aire)
)

Cantidad de calor (transmisin de calor) emitido para el aire a
travs de la pared en t
K Coeficiente de transmisin de calor (agua recipiente, pared
aire)


por lo tanto
)
Asumiendo la temperatura ambiente como constante y aplicando la formula
anterior, tenemos la siguiente correlacin:

Lo que indica la dependencia entre capacidad de produccin de calefaccin
de salida y temperatura de agua en el estado estacionario, la Fig. 2-45 muestra la
curva caracterstica en estado estacionario del sistema de control de temperatura.
La temperatura ambiente se puede asumir como una constante y menos
valida con una disipacin de calor en aumento. Con la temperatura ambiente en
aumento, no hay perdida de disminucin de flujo de calor, (Q
ab
~T-T
u
), por el cual
la temperatura del agua se hace ms alta en el caso ideal.
El modulo de calefaccin utilizado pude ser accionado de forma
intermitentemente, ya que puede estar encendido a plena capacidad o apagado
por completo (elemento dos puntos). Cualquier produccin de calor deseada pude
ser alcanzada por medio de un encendido peridico o un apagado del modulo de
calefaccin. El tiempo peridico t

y el calor de salida en el estatus de encendido
P
elmax
est definido por:



El tiempo peridico t
per
debe ser suficientemente largo de modo de no
cargar excesivamente el contactor en el control de calor en los mdulos de
calefaccin como resultado de una conmutacin frecuente. Por otra parte, el
tiempo peridico seleccionado debe ser corto, de modo que el patrn de
temperatura se mantenga (Fig.2-46). Esto significa que este debe ser
considerablemente ms corto que la constante de tiempo del sistema de control de
calefaccin o proceso de refrigeracin (por ejemplo t
per
= 10 s).



Modelo del sistema de control dinmico lineal
Recordando la siguiente ecuacin:
=
Podemos aplicar esta ecuacin para el suministro y disipacin de cantidad de
calor, lo cual nos da como resultado la correlacin siguiente, para el cambio de
temperatura T por intervalo de tiempo
=
1



Esta seccin del sistema de control representa un pequeo t, y es la base
del comportamiento del sistema, esto se muestra en la Fig. 2-47a.
El sistema de control de temperatura por lo tanto tiene una accin
proporcional con un retraso del primer orden. El cambio en salida de calor causa
un cambio de temperatura gradual.
Otra vez, cabe sealar que el ritmo de cambio en temperatura no es el
mismo para calefaccin y enfriamiento, la Fig. 2-47 muestra el patrn cualitativo de
los dos procesos.
En adicin, un corto tiempo muerto T
t
ocurre en el caso de comparacin de
calefaccin para el sistema de tiempo constante T
Heating
, este es causado por la
capacidad de calor del modulo de calefaccin y la velocidad de conduccin de
calor en el agua, este ltimo tiempo constante puede ser bajo por movimiento o
agitacin del agua, los parmetros K, T
Heating
y T
Cooling
se determinan por
experiencia.



2.3.3 Controlador de configuracin y parametrizacin.
Los controladores tcnicos constituyen un componente esencial en los
sistemas de automatizacin, cuya tarea principal es el de la estabilizacin del
proceso. Estos se utilizan con el objetivo de
- Lograr y mantener estados de procesos especficos (modo de
funcionamiento) de forma automtica.
- Eliminar los efectos de interferencia en secuencia del proceso.
- La prevencin de acoplamiento no deseado en el proceso tcnico.
El proceso de los estados dirigidos principalmente se refiere a los parmetros
de proceso especfico, tales como presin, caudal, temperatura, nivel de llenado y
la calidad (pH).
Modo de operacin del control en lazo cerrado.
La Fig. 2-48 muestra la estructura bsica de un sistema de control en lazo cerrado
y su modo de operacin:

La caracterstica deseada del valor requerido de la variable controlada X
en funcin del tiempo, es especificada por el valor del punto de ajuste (setpoint)


W, esto se puede hacer manualmente en el controlador del equipo de control o
tambin por otro dispositivo de control, que sea de orden superior al controlador.
En el caso de un valor de punto de ajuste (setpoint) fijo, hablamos de un control de
punto de ajuste (setpoint) fijo, y en el caso de un valor de tiempo variable del punto
de ajuste de un control o de un servo control.
La variable controlada X se mide continuamente a travs de un dispositivo
de medicin conveniente (o en los intervalos de tiempo permitidos) y comparado
continuamente con el valor setpoint W por medio de la substraccin.
La desviacin del sistema e = W - X indica, cunto y en qu direccin es
necesario intervenir en el proceso a travs de la variable de correccin y para
eliminar la desviacin del sistema (por ejemplo, a la direccin de la vlvula puede
abrirse o cerrarse ms).
El dispositivo de control se utiliza como un sistema de procesamiento de
informacin, que calcula la variable de correccin y apropiada para el proceso de
control de la desviacin del sistema existente, Los sistemas de control Tcnico
estn sujetos a una multitud de interferencias (las variaciones de carga, los
cambios en la calidad de los materiales utilizados, etc.).
Para simplificar algunas situaciones, la Fig. 2-48 incluye solamente una
variable de perturbacin principal Z, Todas las perturbaciones tienen un efecto
sobre la variable controlada y cambian (ejemlo en el caso de un control setpoint
fijo) su valor requerido X
0
= W
0
del punto de funcionamiento, como tal, todas las
perturbaciones se reflejan en la desviacin de sistema, y el control de proceso
arriba descrito, que se lleva acabo continuamente y de forma automtica, despus
se asegura de completar una disminucin de la desviacin del sistema y por lo
tanto la eliminacin del efecto de la perturbacin en la variable controlada.


El xito de un sistema de control obviamente depende de manera crtica de
la caracterstica relacionada con el tiempo de las variables de perturbacin (y de
los valores del setpoint variables en el tiempo), del comportamiento en estado
estacionario, el comportamiento dinmico del sistema de control y procesamiento
de la informacin en el equipo de control.
Similar a las deliberaciones con respecto a la simulacin del
comportamiento esttico y dinmico del sistema tcnico que se controlar (en este
caso sistemas controlados), es tambin esencial discutir los conceptos y las
descripciones con respecto al comportamiento en estado estacionario y dinmico
del control en lazo cerrado.
La descripcin del comportamiento en estado estacionario del control en
lazo cerrado exige otra vez el uso de curvas caractersticas, en este caso, los
modelos de estado estacionario del sistema de control y del controlador, por lo
tanto la Fig.2-49a ilustra la caracterstica en estado estacionario del sistema de
control y la Fig.2-49b muestra la caracterstica en estado estacionario de un
controlador con accin proporcional, aqu, y seala la variable de correccin
(posicin de la vlvula) y x la variable controlada (temperatura).



Ambas curvas caractersticas se pueden representar de forma comn si se
selecciona la misma escala (Fig. 2-50).
La interface entre la curva caracterstica vlida para el sistema de control
(Z = Z
0
) y el equipo de control (W = W
0
) resulta en el punto de funcionamiento A
0
y
por lo tanto el punto de operacin valora el Y
0
o X
0
para la seal de accionamiento
Y o para la seal X la variable controlada.
Si la interferencia entonces cambia de Z = Z
0
a Z = Z
0
, despus, en el caso
de una posicin fija de la vlvula sigue habiendo Y
0
, por ejemplo, con un
controlador que es apagado o no ha sido arrancado, el punto de operaciones ira a
la deriva de A
0
a A
1
y la variable controlada X (ejemplo: la temperatura) asumira el
valor X
1
.
Sin embargo, si el regulador esta activo entonces, sobre la base de las
mismas consideraciones que se aplican a la interface A
0
, el punto de operaciones
A2 ocurre, desde ahora las curvas caractersticas del sistema controlado para la Z
= Z
1
y del dispositivo de control para la W = W
0
(con el valor de setpoint inalterado)
se tienen que interceptar, por lo tanto el punto de funcionamiento en este caso
deriva de A
0
a A
2
, los valores correspondientes del punto de funcionamiento son
Y
2
y X
2
, para prevenir el aumento indeseado del la variable controlada de X
0
a X
1

por lo menos hasta cierto punto, el valor setpoint se reajusta a travs del
controlador de Y
0
a Y
2
y el sistema de control en estado estacionario del valor de
la variable X
2
se establece.
Cuanto ms plana sea la forma de la curva caracterstica del controlador en
la fig.2-50, ms eficaz ser la probabilidad del controlador con respecto al
comportamiento en estado estacionario del control en lazo cerrado, en el caso
lmite de una curva caracterstica horizontal del controlador, el objetivo de control
es la disminucin total de la desviacin en el sistema estacionario e
s
= W
0
X
2
,
incluso podra ser cumplido por completo, sin embargo, una curva caracterstica


horizontal del funcionamiento del controlador segn las indicaciones de la Fig. 2-
50 significa un patrn vertical en la Fig.2-49b y como tal un coeficiente
proporcional infinitamente alto del controlador se asume que la accin ser del tipo
proporcional, este comportamiento de estado estacionario ptimo del control de
lazo cerrado actualmente puede ser realizado, solamente puede ser considerado
ms lejos persiguiendo la deliberacin con respecto la tratamiento de la
informacin en controladores tcnicos.

Funcin del modo de operacin de los controladores tcnicos (algoritmos de
control)
Los algoritmos de control han demostrado ser un mtodo probado y
analizado para calcular la variable de correccin y de la desviacin de sistema
e, que se relacionan con los patrones bsicos de comportamiento descrito en la
seccin de la representacin de la respuesta caracterstica (accin P, I, D) de los
sistemas tcnicos, cada accin asume su propio papel particular en el curso de


este procesamiento de informacin, la Fig. 2-51 muestra el diagrama de flujo de la
seal (representacin grfica de procesamiento de seales), del controlador.
El objetivo de la accin P y D es asegurar lo ms rpido y suave posible el
proceso del fenmeno transitorio en el control de lazo cerrado, La accin D no
tiene ningn efecto en el estado estacionario de un circuito en lazo cerrado, ya que
incluso con una desviacin en estado estable e
s
(t) 0, la seal de salida y decae
a cero, por lo que no contribuye hacia el valor estacionario de la seal de control
y.
La funcin actual de la accin es mantener la curva caracterstica del
regulador fig. 2-49b vertical y corregir as totalmente cualquier interferencia
permanente, esto se relaciona con la caracterstica previamente ilustrada de los
sistemas de accin integral, para generar un ndice de cambio constante de la
variable de salida de sistema despus de una activacin de salto, este es cmo la
salida del sistema (en el caso del controlador, la seal y) puede asumir cualquier
valor dentro de su rango de control, aunque la seal de entrada (en este caso la
desviacin de sistema e) logra el valor cero otra vez despus de una respuesta
transitoria. Un sistema de accin integral tiene por lo tanto un efecto de estado
estacionario de la misma forma que un sistema de actuacin proporcional con
coeficiente proporcional infinitamente significativo. Durante un perodo
suficientemente largo de tiempo, los valores de seal de entrada unidimensionales
ms pequeos conducen a una seal de salida de cierta relevancia.
Con el fin de poder calcular el efecto total del controlador sobre el
comportamiento del control de lazo cerrado y como tal la respuesta relacionada
con el tiempo de las variables controladas x y y en lo referente a la tarea, las
acciones del controlador se puede introducir en el clculo de los valores de la
especificacin setpoint y.


Para ello, todos los controladores PID tienen tres parmetros ajustables
libremente (caractersticas de los valores del controlador):
- El coeficiente proporcional K
R
para el ajuste de la accin P.
- El tiempo de correccin T
n
para el ajuste de la accin I.
- El tiempo de la accin derivada T
v
para el ajuste de la accin D.
Requisitos de comportamiento del control en lazo cerrado.
El ajuste de los valores caractersticos del controlador K
R
, T
n
y T
v
depende
en gran medida de:
- El comportamiento del sistema de control en estado estacionario y
dinmico.
- Las perturbaciones que actan sobre el sistema de control.
- Las exigencias sobre el comportamiento del control de lazo cerrado en
estado estacionario y dinmico.
El comportamiento del control en lazo cerrado en estado estable (ajuste del
punto de trabajo, desviacin del sistema en estado estable, las funciones y el
efecto de la accin I en el controlador) ya ha sido descrito en detalle en la seccin
del comportamiento en estado estable del control de lazo cerrado.


Las mismas condiciones previas se deben asumir para la discusin del
comportamiento dinmico como los que estn aplicados en la seccin 2.3.1.3 para
el modelo dinmico lineal de sistemas tcnicos, aqu, se supone que todas las
seales del proceso durante los procesos de control se producen en las cercanas
de sus centros de trabajo y en la prctica no se desvan de la gama de linealidad.
De esta manera, las exigencias sobre el comportamiento dinmico del control de
lazo cerrado, ejemplo en la forma de respuestas escaln puede ser definida con
precisin. Sin embargo, esto significa que durante el funcionamiento prctico del
control de lazo cerrado, los lmites de la zona de trabajo lineal en torno al punto de
trabajo deben ser observados. Si se sobrepasan estos, entonces los resultados
alcanzables en este caso con la configuracin del controlador basado en los
modelos lineales dinmicos son cuestionados
La Fig. 2-52 ilustra un comportamiento de la variable controlada x (t)
despus del cambio repentino del valor de set point w (la respuesta de paso del
control de lazo cerrado). Este comportamiento puede ser descrito
aproximadamente por dos valores caractersticos:


- El tiempo de sobrepaso T
m

- El sobrepaso estandarizad de la amplitud
La amplitud de sobrepaso Ah requiere generalmente un valor entre 0 y 20%
t. Los requerimientos del sobrepaso del tiempo Tm dependern del
comportamiento dinmico del control de lazo cerrado y siempre debe considerarse
en relacin con el proceso de tiempos muertos y las constantes del proceso.
Si el modelo de la tangente de inflexin introducida en la seccin El modelo
de la tangente de inflexin se utiliza para describir el comportamiento del sistema
controlado, entonces el tiempo de sobrepaso no debe ser menos de la mitad del
total del tiempo de retraso y el tiempo transitorio especificado (valor de referencia).
Esto asegura que la seal de control y no asume insosteniblemente altos valores
durante la fase transitoria.

Un proceso similar se puede adoptar con respecto a una evolucin
favorable de la etapa de interferencia de la respuesta del control de lazo cerrado
(paso de respuesta al cambio del control en lazo cerrado en su entrada), la Fig. 2-
53 muestra una evolucin favorable de este proceso desde el punto de vista de la
tecnologa de control.


Aqu tambin, el proceso puede ser descrito aproximadamente por medio de dos
valores caractersticos

Establecimiento de normas por Ziegler / Nichols
Justo en la etapa inicial de la tecnologa de control moderno, JG Ziegler y
N.B. Nichols han especificado el establecimiento de normas, que siguen siendo
ampliamente utilizados hoy en da. Estas estn destinados a los casos que se
presentan a continuacin:
- No hay un modelo (o modelo tangente de inflexin) disponible del sistema
de control.
- El control de lazo cerrado se puede operar de forma segura a lo largo del
lmite de estabilidad.
Estas normas son las siguientes:
1. Ajuste el controlador como un controlador P (T
v
= 0, T
n
= ...).


2. El factor de amplitud K
R
del controlador se incrementa hasta que el control
de lazo cerrado este a punto de realizar oscilaciones atenuadas (lmite de
estabilidad).
Esto determina el factor crtico de amplitud K
RK
y el perodo de oscilacin
de T
K
de esta oscilacin sostenida.
3. En base a estos dos parmetros (K
RK
, T
K
), los parmetros de control K
R
, T
N

y T
V
son entonces calculados por el controlador de acuerdo con las
siguientes especificaciones y establecimiento en el equipo.

Sin embargo, la experiencia muestra que estos valores de ajuste slo
conducen a la conducta funcional de control de lazo cerrado, si la proporcin de
tiempo transitorio Tg a Tu tiempo de retardo del sistema de control no es
demasiado grande, es decir, el sistema en el modelo de la funcin transitoria
muestra un notable tiempo de demora.
Establecimiento de normas por Chien / Hrones / Reswick
Si tratamos con un modelo de tangente de inflexin del sistema de control
debemos utilizar las normas establecidas por Chien, Hrones y Reswick. Estas
normas se muestran en la tabla siguiente.


Para sistemas con controlador I la expresin siguiente es utilizada
en lugar de
Estas normas tambin se pueden aplicar a un modelo de tiempo total
constante siempre que Tu = Tt y Tg = T se establezcan.
2.4 Seleccin de los equipos de automatizacin
2.4.1 Comentarios introductorios.
Ahora que los aspectos esenciales del trabajo de diseo del proyecto han
sido explicados en los puntos 2.2 y 2.3, el siguiente paso se concentra en
cuestiones igualmente importantes en el contexto de la seleccin de equipos de
automatizacin. Estas selecciones son particularmente relevantes para la
preparacin de los diagramas de bloques EMCS y listas de equipo, ya que,
adems de la integracin funcional de los equipos de automatizacin en estos
diagramas, su diseo es tambin de importancia (por ejemplo, los rangos de
medicin / sensores y las rangos de correcciones / actuadores).


En general, la tarea del ingeniero de proyecto es seleccionar el equipo de
automatizacin de modo que represente la solucin ptima para el sistema que va
a ser construido. Inicialmente, los siguientes requisitos generalas de aplicacin
pueden ser seleccionados:
Realizacin:
La tarea de automatizacin debe ser solucionada por un medio apropiado
de equipo de automatizacin.
Confiabilidad
El aspecto de interrupcin automtica de los equipos de automatizacin
utilizados debern ser adecuados para el funcionamiento de los procesos
peligrosos.
Condicin de proceso
Las condiciones de las operaciones de tecnologa de proceso, tales como
temperaturas, presin, medios agresivos, riesgos de explosin, radiacin, campos
electromagnticos, etc, deben tenerse en cuenta.
Exigencias de cliente
Los clientes con frecuencia especifican como fabricar y con que
funcionalidad del equipo de automatizacin debe ser procurado
Integrabilidad
Debera ser posible realizar la ampliacin de un sistema de automatizacin
existente por medio de equipo de automatizacin adicional con el menor gasto
posible (por ejemplo, sin cambiar la energa auxiliar existente).


El consumo de energa
La energa tomada directamente por el equipo de automatizacin (energa
auxiliar) o el gasto de energa requerida en el proceso (por ejemplo, vlvulas de
control, motores de las bombas, etc), debe utilizarse de la manera ms eficiente
posible.
Costo determinante
La comparacin de precios de equipo de automatizacin diferentes para la
solucin de una tarea equivalente representa un factor importante del proyecto de
clculo de costos.
Varios
Los aspectos a considerar en este apartado son, por ejemplo, el tamao, el
peso, la posible instalacin de equipos de automatizacin, el servicio al cliente,
etc.
Por otra parte, la importancia de las diversas evaluaciones de estos
requisitos deben ser considerados en este contexto, por ejemplo, la garanta de la
fiabilidad del proceso es siempre ms importante que una reduccin de los costos.
Si ahora regresamos de nuevo a las consolas de prcticas ya mencionadas
u otros sistemas de la tecnologa de proceso, despus del anlisis del diagra PI y
el diagrama de bloque EMCS se demuestra claramente que la seleccin de equipo
de automatizacin se aplica principalmente a los actuadores y a los sensores.
Los siguientes temas enumeran los fundamentos esenciales para la
seleccin del equipo de automatizacin, integrndolo en una estrategia para la
seleccin.


2.4.2 Fundamentos esenciales.
General.
Utilizando el ejemplo de control de flujo y nivel de llenado de los pequeos
mdulos experimentales con los que ya estamos familiarizados, ahora sigue una
explicacin de los fundamentos esenciales de la teora del flujo. Tanto los lazos de
control cerrado a partir de la premisa de un flujo de fluido (caudal de agua), por el
cual q (flujo) y p (presin) representan los parmetros de proceso caractersticos.
Aqu, deber ser notado que en la literatura relevante sobre la funcin de bomba y
el diseo de bomba, el trmino ' flujo de salida ' a menudo es usado en vez del
caudal.
El objetivo del ejercicio ahora es lograr un caudal correspondiente o el flujo
de salida para las especificaciones correspondientes. En la tecnologa de proceso,
bombas centrfugas (tambin ajustable) y vlvulas de control se utilizan
principalmente para este propsito.
Seleccin de la bomba centrfuga
La fig. 2-54 proporciona una descripcin ms detallada del diseo y de la
configuracin de la bomba centrfuga.



Una bomba centrfuga es un tipo de bomba hidrulica que transforma la
energa mecnica de un impulsor rotatorio llamado rodete en energa cintica y
potencial. El fluido entra por el centro del rodete, que dispone de unos labes para
conducir el fluido y por efecto de la fuerza centrfuga es impulsado hacia el
exterior, donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba, que por el
contorno su forma lo conduce hacia las tubos de salida o hacia el siguiente rodete
(siguiente etapa).
Aunque la fuerza centrfuga producida depende tanto de la velocidad en la
periferia del impulsor como de la densidad del lquido, la energa que se aplica por
unidad de masa del lquido es independiente de la densidad del lquido. Por tanto,
en una bomba dada que funcione a cierta velocidad y que maneje un volumen
definido de lquido, la energa que se aplica y transfiere al lquido, (en pascales,
Pa, metros de columna de agua m.c.a. o o pie-lb/lb de lquido) es la misma para
cualquier lquido sin que importe su densidad.
En el contexto de las bombas centrifugas, el trmino cavitacin implica un
proceso dinmico de formacin de burbujas dentro del lquido, su crecimiento y
subsecuente colapsamiento a medida que el lquido fluye a travs de la bomba.
Adicionalmente, la bomba centrfuga se puede definir mediante su curva
caracterstica. Esta indica la correlacin entre el flujo de salida y la presin de
entrega a una velocidad constante.
Con el flujo de salida aumentando, una cada de presin en aumento es
creada sobre la resistencia del flujo interno de la bomba. En el caso ideal, la
presin de entrega de la bomba ser Ap
Ap = Ap0 ki q
Ap Presin de entrega


Ap0 Mxima presin de entrega (Q=0)
ki Constante de la bomba
q Flujo de salida.
Como complemento, la Fig. 2-55 muestra el diagrama de circuito elctrico
de una bomba centrfuga.

Muy a menudo la presin de suministro Ap, la altura de suministro h en
relacin con un lquido especfico, con frecuencia se especifica como un
parmetro tpico de la bomba como una alternativa a la entrega de presin,
ejemplo para el agua (densidad p = 1 g/cm3), la cabeza de entrega se calcula
como

En la siguiente figura (Fig. 2-56) podemos observar las curvas
caractersticas de una bomba centrifuga para diferentes velocidades y la
eficiencia.



En el punto A de la fig. 2-56 donde el flujo de salida es cero, que puede ser
resultado de que la bomba es accionada contra una vlvula cerrada o la diferencia
de presin esttica en una tubera es idntica a la presin de entrega, da como
resultado que aunque la bomba est funcionando, no se transporta lquido, esto
significa que la eficiencia es 0 y la energa consumida se convierte en calor en la
carcasa de la bomba. Sin embargo, durante un perodo prolongado y con
refrigeracin insuficiente, esto puede conducir a daos de la bomba, por lo que
este punto de trabajo no puede mantenerse durante un perodo prolongado.
En el punto B la bomba alcanza su valor mximo de eficiencia en el punto
de trabajo.
En el punto C podemos observar como la eficiencia disminuye debido a que
se aumenta el flujo hasta superar la capacidad de la bomba. El aumento en el
consumo de energa puede conducir a una sobrecarga del motor de
accionamiento. Por ello, un flujo de salida determinado, no podr superarse.
A continuacin veremos las consideraciones que hay que tomar en cuenta
a la hora de seleccionar una bomba centrifuga.
En primer lugar hay que diferenciar que tarea va a desempear la bomba,
comnmente la bomba desempea dos tareas: En el primer caso, la bomba se


utiliza para aumentar la presin y as mantener el flujo (de la corriente de salida)
en una tubera, aqu la bomba funciona a una velocidad constante. En el segundo
caso, la bomba se utiliza como un elemento de regulacin de caudal, por lo que su
velocidad se utiliza como una variable de correccin.
En la Fig. 2-57 observaremos el primer caso donde la bomba funciona a
una velocidad constante, en este diagrama podemos observar que el punto de
trabajo se localiza en la interseccin entre la curva caracterstica de la bomba y la
curva del sistema. Por otro lado en la Fig. 2-58 podremos observar que la
eficiencia de la bomba tambin se utiliza para determinar el punto de trabajo.

Esto significa que, aparte de la definicin del punto de trabajo de la bomba
centrfuga (salida de flujo q
0
) en la interseccin de las curvas anteriores
caractersticas, tambin es necesario tener en cuenta la mxima eficiencia como
una especificacin para el flujo de salida q
0
.


En el caso de la bomba centrfuga con velocidad variable, el primer requisito
que hay que cubrir es especificar q mn y q mx en concordancia con las
especificaciones correspondientes del proceso tecnolgico (Fig. 2-59).

Adems, el rango de velocidad / el rango de control (la velocidad de n
1
a n
3
)
de la bomba para ser seleccionados deben ser definidos. Con este fin, la curva
caracterstica de la figura. 2-59 muestra que cualquier entrega volumtrica se
puede lograr mediante la variacin de la velocidad de la bomba centrfuga. En lo
que se refiere a la seleccin ptima de la bomba, una vez ms debe llegar a una
velocidad de bombeo para ser eficaz en el punto de trabajo (salida de flujo q
0
), que
tambin representa una mxima eficiencia para el flujo de salida q
0
.
La Fig. 2-60 muestra que la eficacia necesaria q
max
se puede obtener a
partir de una curva caracterstica similar a las de la fig. 2.58 pero para una bomba
centrifuga aplicada a variaciones de velocidades.



El esquema de la Fig. 2-61 nos muestra un resumen de las descripciones
mencionadas para la seleccin de la bomba.

El elemento final de control (regulacin de vlvula / vlvula de control / actuador de
la vlvula)
La funcin de un elemento de control final en un sistema de tuberas es
cambiar el rendimiento del lquido por medio de su resistencia al flujo variable. La
fig. 2-62 proporciona una representacin esquemtica de los elementos habituales
de control final.



La Fig. 2-63 por lo tanto muestra el diseo de una vlvula de control
mientras que la Fig. 2-64 muestra un circuito equivalente elctrico.

Frente a la tarea de seleccionar un elemento de control final, el primer paso
es examinar el comportamiento bsico del elemento de control final en una
seccin del sistema (seccin de la tubera). En este contexto, cabe sealar que,
debido a la resistencia al flujo de este elemento de control final de una cada de
presin dinmica produce Ap, que cuadrticamente depende de la velocidad de
flujo o caudal. Esto significa que parte de la presin global disponible en el
comienzo de la tubera se reduce en el elemento final de control (prdida de
energa).

Debido a su naturaleza, se deduce que los procesos de sistemas tcnicos
siempre estarn equipados con numerosas vlvulas de control, sometidas a
diferencias en el flujo y la presin. Por tanto, es necesario establecer los
parmetros principales con el fin de clasificar estas vlvulas de control.


Para poder hacer una comparacin de las vlvulas de control, los
fabricantes trabajan sobre las bases de un estado estndar (tasa de flujo estndar)
de la vlvula y definen el valor k
v
. Esto significa que para una cada de presin de
0,98 bar (0,98 - 105Pa), los fabricantes deben especificar las tasas de flujo de
agua (r = 103 kg / m 3) que pasan por la vlvula. Estas tasas de flujo estndar
dependen exclusivamente de la carrera de la vlvula y la cual se le conoce como
valor de kv. El rendimiento asociado con el movimiento nominal de la vlvula de
control se conoce como valor de K
vs
.
La dependencia de los valores de k
v
en la carrera de la vlvula
correspondiente se registra en la llamada curva caracterstica de estado
estacionario o curva caracterstica bsica de la vlvula de control. Las formas
bsicas ms tpicas de esta curva caracterstica pueden ser la curva caracterstica
lineal, una variacin de la carrera de la vlvula causa un cambio en el rendimiento
lineal (Fig. 2-65) y la igualdad de la curva caracterstica de porcentaje que es
cuando la variacin de la carrera de la vlvula y el rendimiento tienen una
correlacin no lineal (Fig.2-65).

Sobre la base de la tarea de automatizacin tiene que ser decidido, cual
curva caracterstica se va a utilizar. Para dar una indicacin prctica, el
procedimiento siguiente puede ser recomendado:


Si la curva caracterstica esttica se conoce (estimacin) para el proceso de
utilizacin de la vlvula, entonces la curva caracterstica bsica de la vlvula de
control se elegir tomando en cuenta la superposicin de ambas curvas
caractersticas (con la interaccin de la seccin del sistema, y la vlvula de control)
lo ms cerca posible de la curva caracterstica lineal en estado estacionario
(caractersticas de funcionamiento) obtenida por el comportamiento del flujo.
Por otra parte, cabe sealar que las diferentes vlvulas de control,
dependiendo del diseo de construccin, no se cierran totalmente. El caudal
residual resultante se conoce como valor de k
v0
de la vlvula de control. Desde el
punto de vista del costo y la funcin, esto no debera considerarse necesariamente
como una desventaja, ya que la relativamente las vlvulas simples On/Off se
utilizan a menudo para cerrar completamente las tuberas. Por otra parte, la
vlvula de control se puede disear para que cierre completamente (por ejemplo,
el uso de sellos), en este caso, se habla tambin de la llamada supresin de punto
cero, donde la curva caracterstica se desva en gran medida de la curva
caracterstica real en el caso de un accidente pequeo (Fig. 2-66).

Los parmetros K
VS
y K
v0
se utilizan para formar la llamada relacin terica
de control K
VS
/ K
v0
, que generalmente es especificado como un parmetro tpico
por el fabricante de la vlvula y en la prctica a menudo tambin se sustituye por
la relacin eficaz de control K
VS
/ K
vr
. Esto toma en cuenta la tolerancia entre el
objetivo y la medida actual de la curva caracterstica bsica (Fig. 2-66)


Si ahora volvemos a la seleccin de la vlvula, entonces de acuerdo con la
informacin anterior, se comienza con el valor de kv. Para una cada de presin
DP=1bar (especificacin resultante de la experiencia prctica), esto se puede
determinar de la siguiente manera, teniendo en cuenta que el caudal de la
seccin del sistema (especificacin derivada de la experiencia prctica):

Donde:
q= Flujo de salida en m
3
/H
densidad en 10
3
kg/m
3

Ap- Cada de presin especificada en 1 bar
Esto significa que por definicin el mximo y mnimo caudal (Q mx / mn)
en la seccin del sistema en cuestin, se calculan con la ayuda de la frmula
anterior, siendo estas:

Para propsitos prcticos, cabe sealar que, en la mayora de los casos no
es posible encontrar una vlvula de control con el valor calculado de K
VS
a partir
de los datos del sistema, en consecuencia, por razones prcticas (por ejemplo,


teniendo en cuenta tambin cualquier otro cambio que ocurren en el sistema de
datos) siempre se debe seleccionar una vlvula de control con un mayor valor K
vs

(que la calculada).
Adems, cabe mencionar que al cambiar la frmula para determinar el valor
kv, tambin es posible obtener una frmula para las caractersticas de
funcionamiento antes mencionadas:

Como puede verse en la fig. 2-69, la diferenciacin se hace entre las
secciones del sistema dominante, con una cada de presin esttica y la dinmica
dominante de la cada de presin. Sin embargo, en la fig. 2-67, se puede ver
claramente que en los sistemas con la cada de presin esttica, esto slo
marginalmente depende de la velocidad de flujo, tambin conocido como el flujo
de salida Q.

Por lo tanto, se aplica en general que la cada de presin total se mantiene
constante y tambin la presin baje a travs de la seccin del sistema y la vlvula
de control.


Para casos donde la cada de presin en el sistema es dinmica, los
cambios de presin estn en relacin con el flujo, podemos observar la grafica en
la Fig. 2-68.

La Fig. 2-69 representa un resumen de las consideraciones principales que
participan en la seleccin de una vlvula de control, que estn documentadas en
forma de normas bsicas de procedimiento a travs de los puntos 1 a 4.


Seleccin de sensores
Como regla general, la seleccin de los sensores en el marco de un
proyecto de automatizacin es ms sencilla que la seleccin de los actuadores
descritos en la seccin anterior.
La seleccin por medio de la evaluacin de la literatura de la compaa
respectiva, es relativamente simple para el ingeniero del proyecto. Mediante el uso
de los rangos de medicin relacionados con la tecnologa de proceso, todo lo que
le queda por hacer es seleccionar un sensor correspondiente.


La Fig. 2-70 ilustra este procedimiento. Es irrelevante decir que las
condiciones de funcionamiento ambiental del sensor tambin se deben tomar en
cuenta (por ejemplo, medio agresivo, las condiciones de montaje, etc.)

Dado que los captulos anteriores nicamente representan una relacin de
los principales aspectos del trabajo de diseo del proyecto, la cuestin de la
proteccin de proceso no se ha abordado de manera explcita. Por lo tanto, hay
que decir que esta cuestin puede ser un factor adicional muy importante de la
labor de diseo del proyecto en relacin con la tecnologa de proceso. Por
ejemplo, los requisitos para la automatizacin de una planta de energa atmica
sern considerablemente ms altos que los del sistema de automatizacin de una
fbrica de cerveza.
En consecuencia, el Ingeniero de Diseo del proyecto debe ser consciente
de los requisitos esenciales para la proteccin del proceso y debe incorporarlos en
el diseo del proyecto. La Fig. 2-71 establece los aspectos bsicos de la
proteccin del proceso.


Segn esto, el Ingeniero de Diseo del proyecto se enfrenta a problemas
tales como la proteccin contra explosiones (diseo a prueba de explosin del
equipo de automatizacin y sistemas). En general, hay suficiente documentacin
disponible de la empresa, por lo cual las exigencias derivadas de la tecnologa de
proceso puede ser aplicado con bastante xito.
El problema de la EMC (compatibilidad electromagntica), que tambin se
muestra en la Fig. 2-71 es an ms compleja en comparacin con un diseo a
prueba de explosin del equipo de automatizacin.
Sin embargo la parte que requiere un minucioso estudio es la referida por la
norma VDI/VDE2180.
La norma VDI/VDE 2180 es basada en el siguiente precepto bsico
graficado:


En el caso de un sistema de proceso tcnico, la diferenciacin se hace
entre el rango aceptable, el rango de error admisible y el rango de error
inaceptable, aqu se supone que un proceso del sistema tcnico en el curso de la
operacin normal (operacin en estado estacionario) se mueve dentro de los
llamados mrgenes aceptables, es decir, en el caso de la deriva de los parmetros
del proceso, desde el punto de trabajo, el sistema opera en el rango de error
permitido.
La proteccin de este rgimen de operacin se realiza por medio del
sistema de automatizacin actual, mediante un correspondiente equipo de
monitoreo (valor lmite codificado, si se supera el rango aceptable (estado estable
del estado operacional), el sistema vuelve automticamente al rango aceptable o,
si se rige por la tecnologa de proceso, por la intervencin manual (caso 1).
Si el dispositivo de monitoreo falla, entonces el dispositivo de seguridad 1
centra en funcionamiento ya que tambin realiza esta medicin por medio de un
decodificador correspondiente del valor lmite y devuelve al sistema de proceso al
rango de error permitido (caso 2 ).


Independientemente de las medidas descritas anteriormente, se debe
proporcionar un dispositivo adicional de seguridad (el dispositivo de seguridad 2),
que entra en funcionamiento en caso de que fracasen los dispositivos de
seguridad descritos anteriormente. Este dispositivo de seguridad requiere una
base de hardware que es completamente independiente del equipo de
automatizacin anterior, que abarca tanto sensores como actuadores y tambin
procesadores (el caso 3).
Esto garantiza que en caso de que fracase el equipo de monitoreo o de
seguridad 1, una estructura de automatizacin adicionales entre en
funcionamiento en el sistema de tecnologa de proceso, impidiendo as que los
parmetros del proceso no salgan del rango de error aceptable causando as
daos en el sistema.
Dependiendo de la clase de proceso, el Ingeniero de Diseo debe decidir
hasta qu punto las especificaciones de la VDI / VDE 2180 deben integrarse en el
diseo del proyecto.



Capitulo 3
Puesta en marcha y Mantenimiento
3.1 Puesta en marcha de los procesos y la automatizacin de los sistemas.
3.1.2 Conexin de potencia auxiliar (Parte 1 y Parte 2)
3.1.3 Prueba de control: de lazo cerrado, sistemas de control de binarios y
dispositivos de seguridad
3.1.4 Establecimiento del modo stand-by de los procesos tcnicos
3.2 Mantenimiento de los sistemas de proceso tcnico (a pequea escala
sistema experimental)
3.3 Bsqueda de fallas y control de errores



3.1 Puesta en marcha de los procesos y la automatizacin de sistemas.
Para poder resolver las tareas establecidas en los sistemas de control, es
ante todo, necesario establecer los sistemas de tecnologa de procesos (el
proceso) y el sistema de automatizacin deben ser siempre considerados como
una sola entidad. En este sentido, la interaccin entre el proceso (la seccin
tecnolgica de proceso del sistema) y la estructura de automatizacin siempre
debern de tenerse en cuenta a la hora de ponerlo en marcha.
La Fig. 3-1 proporciona una visin general de los principales aspectos de la
puesta en marcha de procesos y sistemas de automatizacin, clasificndolos en
los niveles I y II, aqu es de gran importancia, en qu orden las acciones
individuales llevaran a cabo la puesta en marcha, determinando as: El periodo de
tiempo real, los gastos incurridos y el xito del sistema puesto en marcha. Una
primera evaluacin de la fig. 3-1 nos permite definir las siguientes actividades
principales:



NIVEL I
Grupo 1 (paso 1)
- Conexin elctrica, neumtica e hidrulica de energa auxiliar para los
transformadores y equipos de automatizacin (con la excepcin de los
grandes dispositivos de consumo elctrico).
- Comprobacin del modo de funcionamiento (en modo manual) de sistemas
de control de lazo cerrado y binario.
- Prueba bsica de los sistemas de control binario, como son la conexin y
desconexin de las bombas, el abierto cerrado de las vlvulas, etc., las
variaciones de la estructura del sistema y la prueba de los equipos de
monitoreo y seguridad.
Grupo 2 (paso 2)
- Establecimiento del dispositivo operativo del proceso, como son la
disponibilidad de materias primas en los contenedores correspondientes,
llenado necesario de los sistemas de tuberas, etc. (todos los pasos se
operan de modo manual (Purgado)).
Grupo 3 (paso 3)
- Pruebas de los dispositivos de seguridad (como se especifica en la norma
VDI / VDE 2180), mediante el cual un dispositivo de seguridad 1 (sensores,
actuadores y los algoritmos del procesador se realizar en primer lugar,
seguido por el dispositivo de seguridad 2.
- Conexin de la energa auxiliar elctrica para dispositivos de gran consumo.
- Acercarse a los puntos de trabajo de los procesos tecnolgicos del
sistema, es decir, los lazos cerrados de control se mueven en los puntos
necesarios que trabajan en el modo manual, mediante el cual la estructura


de control y los parmetros del controlador se programan para cada lazo
cerrado de control.
NIVEL II
Grupo 1
- El establecimiento del modo de operacin (el modo automtico) por medio
de una transicin sin problemas, manual / cambio automtico (la seal de
control manual y la seal de control automtico coinciden).
- Seguimiento de la puesta en estado estacionario inicial y las pruebas de
control y el comportamiento de la perturbacin.
3.1.2 Conexin de las energas auxiliares (Parte 1 y Parte 2)
Como ya se ha discutido en la seccin 2.2.5, la mayor concentracin de
trabajo relativo a la conexin de las energas auxiliares (electricidad, neumtica,
hidrulica) est en la energa elctrica auxiliar. Esta forma de energa auxiliar es el
factor dominante en el funcionamiento de un sistema de automatizacin. Debido a
los diferentes grupos de dispositivos de consumo (vase el consumo de energa),
la secuencia de conexin de diferentes niveles de tensin y se determina un
procedimiento (etapas 1 a 3), como se muestra en la fig. 3-2, en los que estos
voltajes estn disponibles:



Paso 1:
Conexin de la energa elctrica auxiliar para los procesadores (sistemas
de control) de procesos, controles compactos, tecnologa de PLC y PCs).
- Los niveles de voltaje tpicos de 220V CA y 24 V CD (disponible a travs de
unidades de alimentacin).
Paso 2:
Conexin de la energa auxiliar elctrica para equipos de automatizacin,
los dispositivos de consumo estndar (tales como sensores, actuadores,
transductores de medicin y dispositivos de seguridad).
- Los niveles de voltaje son de 220V de CA (alimentacin principal) 24V CD
(disponible a travs de unidades de alimentacin).
Paso 3
Conexin de la energa auxiliar elctrica para equipos de automatizacin,
dispositivos que consumen grandes cantidades de energa (Bombas,
calentadores).
- Los niveles de voltaje son de 220V de CA (alimentacin principal).
Las Fig. 3-3. Fig. 3-4, Fig. 3-5 y Fig. 3-6 son ejemplos que representan
tcnicamente, una solucin de circuito tpico de conformidad con el procedimiento
de conexin (pasos del 1 al 3)
La Fig. 3-3 muestra un ejemplo de cmo, mediante la aplicacin de los
pasos del 1 al 3, el auxiliar de energa elctrica para el modulo a pequeas escala
experimental se va a conectar. Esto muestra que el controlador compacto


(procesador) es el primero que se suministra con la energa auxiliar, seguido de
los sensores, actuadores, pequeas bombas y dispositivos de seguridad y por
ltimo, el calentador (por ser de gran consumo).

Un ejemplo individual ilustra a continuacin, que circuito propuesto es ms
favorable para el suministro de energa elctrica auxiliar para los procesadores
(Fig. 3-4), mediante el cual el dispositivo de seguridad, as como la energa
neumtica auxiliar son suministrados mediante los contactos adicionales K1 y
K2(Fig. 3-6). La Fig. 3-5 muestra un ejemplo de la conexin de la energa elctrica
auxiliar para dispositivos de gran consumo, por lo que las bombas y calentadores
son asignados a las vas de 220V de CA a travs de los contactores del K3 al K6.







3.1.3 Prueba de control: de lazo cerrado, sistemas de control binarios y
dispositivos de seguridad.
Ahora que las energas auxiliares necesarias han sido conectadas, la
prueba de automatizacin de la configuracin o estructura se puede iniciar., El
siguiente procedimiento se recomienda para realizar con xito esta tarea (Fig. 3-7)



Con el paso 1, los sistemas de control binario se ponen a prueba como
primera medida. Esto implica. Por ejemplo, la prueba de las vlvulas On/off
provistas para cambios de configuracin y su interaccin con los controladores
binarios correspondientes, en esta correccin las seales resultantes de la
particularmente llamada retroalimentacin del elemento de control, (seccin 2.2.4)
deben ser evaluados visualmente o mediante el control binario (los sistemas de
control binario). Del mismo modo, la zona asignada, los sistemas de control binario
para la conexin y desconexin de las bombas correspondientes y calentadores
son sometidos a prueba. Una vez ms, la zona asignada, los sistemas de control
binario deben ser probados a travs de los elementos de control manual y
sensores de retroalimentacin correspondiente. Una vez ms, la zona asignada,
los sistemas de control binario deben ser probados a travs de los elementos de
control manual y sensores de retroalimentacin correspondiente.
Igualmente, las pruebas de los dispositivos de seguridad tambin incluyen
la supervisin de los sistemas de control binario. Sin embargo, para ello, los
sensores asociados se activan mediante la manipulacin adecuada y por lo tanto
cualquier actuador accionado de esta manera es evaluado de forma similar para el


funcionamiento correcto (Reconocimiento final del elemento de control visual y la
lgico).
Si los sistemas de control binario y los dispositivos de seguridad son
totalmente funcionales, la puesta en marcha del control de lazo cerrado se puede
iniciar. Para ello, los lazos de control cerrado debern estar puestos en lnea con
los respectivos puntos de trabajo especificados, todo esto en el modo manual y
luego cambindolos al modo automtico. Despus de una evaluacin
suficientemente larga de la direccin y el comportamiento de la interferencia de los
circuitos de control en lazo cerrado, el sistema puede ser entregado al usuario.
3.1.4 Establecer el modo de espera de un proceso tcnico.
Al utilizar la energa auxiliar disponible (elctrica y neumtica) y la
configuracin de operaciones de automatizacin (sistemas de control binario y
control de lazo cerrado en modo manual), al poner el proceso tcnico en modo de
espera, se garantiza la activacin del estado real de equilibrio del proceso
continuo. En particular, los pasos preparatorios que figuran a continuacin
debern ser llevados a cabo:
- Llenado y vaciado de las secciones de tuberas necesarias para garantizar
la capacidad de ejecucin de las bombas utilizadas (purgar).
- Asegurar una cantidad suficiente de agua en los contenedores de salida a
las bombas de abastecimiento.
- Cambios de configuracin al contenedor y al sistema de tuberas para el
inicio de la produccin verificando el estado que guardan las vlvulas on/off
y las correspondientes vlvulas de la mano.



3.2 Mantenimiento de los sistemas de proceso tcnico (modulo experimental
a pequea escala).
Sin duda, la magnitud y el costo de mantenimiento de los sistemas
modernos de proceso tcnico son en gran medida determinads por la calidad del
sistema de automatizacin (el proyecto de automatizacin), mediante el cual el
uso de equipo de automatizacin moderna desempea un papel vital. Aqu, hay
que tener en cuenta que el procedimiento reconocido para la instrumentacin
convencional tiene que ser modificado para el mantenimiento y puesta en marcha
de un sistema de proceso tcnico. En este contexto, los siguientes aspectos
deben tenerse en cuenta:
- El equipo moderno de automatizacin es muy fiable, requiere poco o ningn
reajuste, o se puede ajustar fcilmente a travs de sistemas de control e
instrumentacin o los elementos de control similares, por lo que cualquier
medida de reajuste se puede hacer fcilmente si es necesario.
- El uso universal de control de procesos, siendo una tpica caracterstica de
los sistemas de automatizacin moderna, facilita un nuevo enfoque
eficiente para la realizacin de las medidas necesarias para el
mantenimiento y conservacin.
- El uso cada vez ms de los sistemas de intercomunicacin de campo (field
bus) de igual forma se deben tomar en cuenta y tambin influye en el
mantenimiento y las operaciones de conservacin.
3.3 Encontrar errores y manejo de errores - Entrenamiento de prevencin de
daos.
El hallazgo de fallas y manejo de errores representa un rea extensa de
funciones en un proceso tcnico operativo. Una amplia variedad de errores
pueden ocurrir, que deben ser analizados y eliminados por el personal de


mantenimiento. En lo que se refiere a una agrupacin sistemtica de estos
errores, la Fig. 3-8 define las distintas categoras que se discuten a continuacin.

Grupo 1.- Cobertura de los errores tpicos, los cuales son causados como
consecuencia de un fallo de los sensores o actuadores, las siguientes
recomendaciones se da para la eliminacin de errores.
Categora 1
Fallos en los sensores
- Inmediatamente hacer mediciones en los terminales del sensor o en los
puntos terminales de la caja EMCS.
Fallos en el actuador
- Prueba de la seal de control de entrada en el actuador
- Prueba directamente sobre el actuador trayectoria de la seal de la posicin
a la unidad de servo (verificacin de la exactitud de calibracin).
- Prueba directamente sobre el actuador movilidad del asiento de la vlvula y
la aguja (por ejemplo, como resultado de la interferencia o la oxidacin del
asiento de la vlvula o aguja).


Categora 2
Errores en las lneas de transmisin
- Mediciones de la conduccin por medio de control de terminales de los
puntos terminales de campo EMCS y en la consola de control del proceso.
- Inspeccin visual de las guas de cable o cable de las bandejas (bastidores
de cable) para determinar los daos mecnicos.
Categora 3
Errores en la tecnologa de intercomunicacin.
- Checar el comportamiento de las entradas y las salidas mediante la
aplicacin de seales de entrada en las terminales de entrada del
transductor de medicin.
- Comprobacin o la repeticin de la calibracin del transductor de medicin
(verificacin de la tensin de alimentacin).
Categora 4
Errores en los procesadores
- Comprobacin de tensiones de alimentacin
- Checar las entradas y las salidas de seales de acuerdo a las
asignaciones resultantes de los algoritmos de proceso (por ejemplo,
pruebas en lnea de PLC o controlador compacto).
Aparte de los errores tpicos mencionados en los sistemas de proceso
tcnico, que por lo general siempre se puede eliminar con la ayuda de los
conocimientos adecuados, tambin es mal funcionamiento puede ocurrir, que


puede conducir a dao de los complejos de todo el sistema, incluyendo las
lesiones personales o por lo menos grave peligro.
Sin embargo, con la ayuda de la llamada formacin de prevencin de
daos, todo el personal del sistema es entrenado de forma que pueda reaccionar
con sensatez en el caso particular de los desastres y reducir al mnimo cualquier
dao material o personal. Sin duda, esta formacin de prevencin de daos es de
particular importancia en las instalaciones de alto riesgo (por ejemplo, en las
centrales nucleares, centrales elctricas, plantas qumicas, etc., pero en general
siempre se debe adaptar a la tecnologa de proceso real.
- Una serie de puntos fundamentales principales se enumeran a continuacin
en relacin con la esencia de la formacin de prevencin de daos.
- Antes que todo, el sistema de proceso tcnico se divide en distintas
secciones importantes desde el punto de vista de la tecnologa de proceso y
la seguridad del sistema.
- El Personal entonces debe estar completamente familiarizado con este
desglose estructural (secciones individuales y su interaccin), por ejemplo,
el mdulo experimental de pequea escala dividido en las secciones
individuales del nivel de llenado, el flujo y sistemas de control de la
temperatura y el mdulo de alimentacin).
- Sobre la base de la interrupcin de la estructura del sistema, una estrategia
debe ser desarrollada para el aislamiento de las distintas secciones del
sistema de proceso tcnico. Para ello, la intervencin manual (intervencin
de emergencia) con la ayuda de los sistemas de automatizacin de diseo
deber ser posible que, debido a la configuracin de las lneas de
transmisin (por ejemplo, lneas de acero inoxidable neumtico), se asegure
un capacidad de refraccin de al menos 1 a 2 minutos, incluso en caso de
emergencia.


- Todo el personal debe ser adiestrado en el manejo de estas
intervenciones de emergencia.
- Por otra parte, en el caso de extincin de incendios y otros daos en
los dispositivos de control deben ser incorporados en la formacin de
operaciones de emergencia.
- Finalmente, la evacuacin ms eficaz de personal de una instalacin
daada debe ser definida, enseada y ensayada en caso de que se
produzcan daos.
- El personal tambin debe recibir una formacin en el reconocimiento
de los daos que se han producido como resultado de una
emergencia (por ejemplo, daos al medio ambiente), adems de los
otros sistemas, incluido el personal en peligro y en informar a todas
las dems partes en las proximidades de su caso (a ser evacuados)
o incluir stos en el control de daos.



Capitulo 4
Encontrando Fallas.
4.1 Que se entiende por mantenimiento?
4.1.1 Servicio
4.1.2 Inspeccin
4.1.3 Reparacin
4.2 Reparaciones sistemtica en caso de mal funcionamiento
4.2.2 Procedimiento
4.3.1 Deteccin de fallos sistemticos
4.3.3 Anlisis de fallas
4.4 Anlisis final



4.1 Qu se entiende por mantenimiento?
El mantenimiento se refiere a todas las medidas relativas a la preservacin
y el restablecimiento de la situacin de punto de referencia y la determinacin y
evaluacin de la situacin real de los recursos tcnicos del sistema (DIN 31051).
Ms especficamente, el mantenimiento puede ser dividido en tres reas
(Fig. 4-1):
- Servicio
- Inspeccin
- Reparaciones.



4.1.1 Servicio
El concepto de servicio se refiere a las medidas preventivas para prolongar
el tiempo de funcionamiento. Prestacin de servicios a instalaciones tcnicas,
incluye:

4.1.2 Inspeccin



4.1.3 Reparaciones



4.2 Reparaciones sistemticas en caso de mal funcionamiento
En el caso de una interrupcin involuntaria, las reparaciones se llevarn a
cabo segn el siguiente plan.

El requisito bsico para la reparacin sistemtica y la bsqueda de fallos es
el conocimiento del sistema. Esto significa que slo cuando se han familiarizado
con el sistema y saber cmo est estructurado, va a ser capaz de llevar a cabo
reparaciones sistemticas.


La familiarizacin con el sistema se da mediante:
- La observacin minuciosa de la instalacin.
- Poner a disposicin la documentacin del sistema entero.
- Conocer el producto y la tecnologa de procesamiento.
- El intercambio de informacin con el usuario, operador.
Estructuracin del sistema en:
1.-Sistema y la estructura de controlador:
- Diagramas de flujo de programa
- Grficos de funciones
- Descripcin
2. Diseo mecnico
- Estructura y unidad de apoyo
- Funcin de las unidades
- Ajuste
3. Tecnologa de accionamiento
- Sistema elctrico
- Hidrulica
- Neumtica
- Sistema mecnico
4. Elemento final de control
- Lo mismo que en el 3
5. Sistema de control


- De control de rel elctrico
- Controlador lgico programable
6. Generador de seales
- Sensores binarios
- Sensores analgicos
- Sensores digitales
7. Fuente de alimentacin
- Elctrica
- Hidrulica
- Neumtica
4.2.2 Procedimiento
La primera cosa que se debe hacer en caso de una seal de error es el de
establecer la situacin real. Las siguientes opciones estn disponibles para ello:



La bsqueda de fallos reales comienza una vez que la situacin actual se
ha establecido y comparada con la situacin requerida. Esta comparacin con
frecuencia conduce al descubrimiento de la fuente de error, las causas pueden
ser:
- visibles (por ejemplo, el dao mecnico a un generador de seales),
- audible (por ejemplo, la estanqueidad de la vlvulaen la red de aire
comprimido).
- detectables por el olfato (por ejemplo, por cable quemado)
Si este no es el caso, la culpa slo puede ser encontrada y eliminada por
medio de un procedimiento sistemtico.
4.3.1 Deteccin de fallos sistemticos.
Una vez ms, la comparacin entre el estado real y el requerido constituye
la base para la bsqueda de fallos sistemticos.


Una vez que un fallo ha sido encontrado, no es suficiente slo resolviendo
sino que al mismo tiempo la causa del problema debe ser determinada. Una
herramienta til para esto es una lista de fallas, que debe mantenerse con la
instalacin. Esta lista describe las fallasy sus causas. Se puede tomar un nmero
de formas diferentes.


El siguiente es un ejemplo.

Esta lista puede ser til en la deteccin de deficiencias que se repiten con
frecuencia y sus causas. Con ndice de fallos es ms fcil establecer la naturaleza
del error.
A = incorrecta prctica de trabajo
(Por ejemplo, un tornillo de retencin no est correctamente apretado en el
ensamblado)
M = fallo mecnico
(Por ejemplo, los sensores estn mal ajustados)
E = Elctrico
(Por ejemplo, el rel no est energizado o el solenoide no conmuta)
S = Error del controlador
(Por ejemplo, el Programa o parte de l no est activado)
L = fuga
(Por ejemplo, el agua se escapa por las conexiones)
B = error de operacin
(Por ejemplo, la vlvula no se cierra)
W = Error de servicio
(Por ejemplo, El filtro no est limpio)


4.3.3 anlisis de fallas
Con la ayuda de la lista de errores, es posible determinar si una falla o dao
se produce y por lo tanto para identificar los puntos dbiles en el sistema. Una vez
que estos han sido identificados, es aconsejable introducir mejoras tcnicas. Si el
dao se ha producido, el siguiente procedimiento debe ser adoptado.



4.4 Anlisis final
Encontrar fallos y eliminarlos no slo significa hacer que el sistema
operativo quede como nuevo, sino tambin para identificar y mejorar reas dbiles
en el sistema.
El prerrequisito bsico es el conocimiento de todos los aspectos de control
de la tecnologa y la comprensin de la funcin y la interaccin de los sistemas
hbridos.



Conclusiones:
Desde el punto de vista personal y profesional, la realizacin de este trabajo
me brindo la oportunidad de afinar mis conocimientos sobre los sistemas de
control y la automatizacin de procesos, adems de poder entender y comprender
el funcionamiento de estas dos ramas de la ingeniera aplicadas a un sistema
real, por otro lado este trabajo me da una visin general del mbito laboral y
profesional en el que se desenvuelven los Ingenieros de Control y los Ingenieros
de Automatizacin.
En el mbito acadmico y social, elabor este trabajo con la intencin de
brindarle apoyo a todos los estudiantes de la carrera de Ingeniera Mecnica
Elctrica, ya que una de las grandes problemticas que puede vivir uno como
estudiante, es que muchas veces aprendemos la teora, la ecuaciones, las
formulas, etc. Pero en realidad no sabemos fsicamente que est sucediendo, no
tenemos una idea clara de lo que estamos calculando, diseando o modificando;
es por eso que este trabajo es el punto de partida para que los estudiantes de
control y automatizacin tengan una visin ms amplia y clara de lo que estn
estudiando, s muy bien que por eso existen los laboratorios, para brindarles esa
visin a los estudiantes, sin embargo no siempre son suficientes y ms para la
Ingeniera de control, la cual requiere mucha prctica para visualizar su aplicacin,
ya que es una experiencia acadmica abstracta en la cual influyen mucho las
matemticas y el algebra.



Bibliografa.
1. Katsuhiko Ogata. INGENIERA DE CONTROL MODERNA. Cuarta edicin.
Editorial: PEARSON EDUCACIN, Madrid 2003.
2. H. Bischoff, D. Hofmann, E. v. Terzi. WORKBOOK Process Control System.
Festo Didactic GmbH & Co.
3. Benjamin C. Kuo. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMTICO. Sptima edicin.
Editorial: PEARSON EDUCACIN.
4. Terminology and Symbols in Control Engineering. SAMSON AG.
5. http://www.steamcontrol.com/wp/documentos/Valvulas%20de%20control.pdf
6. http://www.monografias.com/trabajos12/compe/compe.shtml



Anexos.
A medida de complementar la informacin antes citada es recomendable consultar
las siguientes pginas web:
1.-http://www.festo.com/INetDomino/coorp_sites/es/f50654a663c63bc4c12571fd0
02b3689.htm
2.- http://www.vdi.de/index.php?id=2657&L=1
3.- http://www.din.de/cmd?level=tpl-home&languageid=en

El primer enlace contiene la pagina de FESTO didactic, donde se aborda
directamente un pequeo resumen de la normatividad.
Los enlaces 2 y 3 son la pagina Web de las normas VDI y DIN
respectivamente, donde se podrn consultar las normas citadas en este
documento.

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