Mantenimiento Industrial

Trabajo Prctico N 2
Tema: La Administracin y el Mantenimiento Industrial

Profesor: Javier Rodriguez

Alumno: Sebastin Alejandro Rodriguez

Fecha: 04/06/2012

Visado: .

La Administracin y el Mantenimiento Industrial

1) Detallar las funciones bsicas de la administracin del mantenimiento. 2) Describir las etapas que correspondan a la administracin 3) Explicar las distintas estructuras de organizacin del mantenimiento. 4) Definir falla y tasa de falla. 5) Escribir las distintas formas de clasificar las fallas. 6) Dibujar la grfica de la evolucin de la tasa de fallas y explicar sus partes. 7) Explicar los mecanismos de fallas de las distintas estrategias de mantenimiento.

Respuestas
1) La administracin es un proceso que incluye un conjunto de funciones bsicas, cuyo cumplimiento, desde el momento en el cual se formalizan los objetivos, debe llevar hasta la consecucin de las metas trazadas, por medio del establecimiento de planes, de la organizacin de los recursos, la ejecucin de tales planes y el control de las acciones cumplidas para lograr los objetivos previamente trazados. En resumen: Formulacin de objetivos Planificacin Organizacin Ejecucin Control

2) La administracin del mantenimiento tambin obedece al cumplimiento de una serie de etapas que se corresponden con las funciones bsicas de la administracin en general. Formulacin de objetivos: es la declaracin de los fines o resultados que se desean alcanzar por medio de las acciones de la organizacin de mantenimiento. Los objetivos deben obedecer a las orientaciones que se desprenden de la poltica general, declarada por los mximos responsables de la empresa. Planificacin: es la descomposicin del objetivo principal en objetivos parciales y metas, y la determinacin de las actividades y tareas que se deben realizar para lograr los objetivos y metas planteados. Responde a las preguntas "qu hacer, cmo hacerlo, cundo se inicia y cundo termina". Organizacin: es la fase de procura y distribucin de recursos humanos, materiales, tcnicos y financieros, de asignacin de responsabilidades y fijacin de tiempo, esfuerzo y costo, necesarios para cada una de las actividades y tareas planificadas. Responde a la pregunta "quines, con qu, y en cunto tiempo". Ejecucin: se refiere a la realizacin prctica de las actividades planificadas y programadas. Control: constituye la etapa de verificacin peridica de los resultados alcanzados y su comparacin contra las metas, objetivos parciales o generales planteados en la planificacin, mediante seguimiento a las actividades realizadas o en realizacin. Permite retroalimentar el proceso para modificar los planes o reformular las metas, en caso de detectarse desviaciones respecto a los objetivos originalmente formulados.

3) Existen varios tipos de estructuras jerrquicas, dependiendo casi exclusivamente del tamao de la compaa o de la planta y de su poltica. Como regla general, la organizacin de mantenimiento reporta al nivel jerrquico superior del cual dependen las unidades de la empresa a las cuales presta servicio (esencialmente las de produccin). Las estructuras tpicas de mantenimiento responden a uno de los siguientes tipos: Centralizado: se caracteriza por tener una estructura similar a la de la organizacin gerencial de la empresa, encontrndose en el mismo nivel de jerarqua que produccin. Se encuentra principalmente en empresas grandes y complejas.

Descentralizado: la organizacin de mantenimiento se subdivide en secciones, de acuerdo a las unidades productivas. Se encuentra en aquellas empresas que poseen varias plantas con tipos de maquinarias diferentes, o cuando las plantas se hallan distribuidas en un rea geogrfica extensa.

Mixto: se presenta cuando existe una organizacin central independiente y una serie de unidades de mantenimiento que dependen total o parcialmente de las unidades de produccin.

Ventajas y desventajas Cuando el sistema es centralizado, la carga de trabajo es ms continua, y se puede lograr un mejor rendimiento de la mano de obra. Sin embargo, su total independencia respecto a produccin, hace que el personal de mantenimiento pierda la visin de los objetivos de produccin. Cuando el sistema es descentralizado, se logra alta familiarizacin del personal de mantenimiento con los equipos que atiende y con los objetivos de produccin. Esta disponible en el lugar cuando se necesita. Tiende a ser subutilizado, excesivamente subordinado a los intereses de produccin y menos identificado con los de mantenimiento. Cuando el sistema es mixto, el personal de mantenimiento adscrito al rea de produccin est bien compenetrado con sus objetivos, pero se requiere mayor cantidad de personal para las actividades de mantenimiento. Algunas empresas tratan de evitar el problema que presenta la organizacin de tipo mixto, recurriendo a una de tipo matricial. En esta estructura, existe un responsable de mantenimiento por unidad o seccin de produccin quien coordina el trabajo de grupos de especialistas por rea de mantenimiento, que dependen de la unidad central. 4) La falla es una alteracin que impide al objeto de la falla cumplir la funcin para la cual fue creado. De esta definicin se desprende que la falla puede ser propia del objeto (intrnseca), o puede ser inducida o provocada por algn elemento o factor de su entorno (extrnseca). La confiabilidad de una mquina o de sus componentes elementales, se evala y analiza en base a un parmetro que la caracteriza: la tasa de fallas. Este parmetro representa el porcentaje de dispositivos que, respecto a un nmero inicial n de ellos, se encuentren operables (sobrevivientes) en un instante determinado t. Se puede interpretar como la probabilidad de fallar que el elemento tiene por unidad de tiempo. Por lo general, se expresa en fallas por unidad de tiempo inversa (1/horas).

5) Una falla puede clasificarse bajo diversas modalidades: Segn su forma de manifestarse puede ser: Parcial (alteracin del funcionamiento) Completa (cese del funcionamiento o prdida de funcin) Por su forma de evolucionar puede ser: Catalctica o catastrfica (repentina y completa) Por degradacin (progresiva y parcial) Por su frecuencia de ocurrencia puede ser: Aleatoria (ocurrencia al azar con tasa de falla constante) Por desgaste (ocurrencia al azar con tasa de falla creciente)

Por su naturaleza puede ser: Mecnica, elctrica, electrnica, neumtica, hidrulica, otras Por su forma de evidenciarse: Revelable (falla detectable) Oculta (no revelable) 6) La tasa de fallas evoluciona a lo largo de la duracin de vida de un equipo, relacionndose directamente con la condicin del mismo equipo, en funcin de su edad tcnica. La curva conocida como "de la baera" muestra el comportamiento de la tasa de fallas segn la edad del equipo. Como se indica en el grfico a continuacin, se pueden distinguir tres etapas bien diferenciadas:

1.- Periodo de juventud, durante el cual la tasa de falla disminuye (funcin decreciente) a medida que transcurre el tiempo. Es la etapa de ajuste o de rodaje del equipo, despus de su puesta en marcha inicial. 2.- Periodo de madurez, correspondiente a la etapa de funcionamiento ptimo, durante el cual la tasa de falla asume un valor casi constante y las fallas aparecen en forma aleatoria. 3.- Periodo de obsolescencia, donde la degradacin se acelera y las fallas se hacen ms evidentes. La tendencia de la tasa de falla es creciente y se presentan a menudo desgaste mecnico, fatiga, abrasin y corrosin. En esta edad el material o se rechaza o se reconstruye. A los fines del estudio de las fallas de un componente o equipo, no se toman en cuenta las averas de origen externo o resultante de acciones de carcter doloso o intencional (sabotaje u otras acciones delictivas). 7) Mecanismos de fallas en un esquema de mantenimiento correctivo. La figura a continuacin ilustra el mecanismo de ocurrencia de una falla por degradacin y de una falla catastrfica en un equipo sometido a mantenimiento correctivo (operar hasta la falla).

Los componentes, mquinas, equipos y sistemas operan normalmente a un nivel de rendimiento considerado ptimo, segn los objetivos de produccin. Por efecto del desgaste normal y de los desajustes que sufren las mquinas durante su funcionamiento, un equipo pierde gradualmente sus caractersticas iniciales, reducindose paulatinamente su rendimiento. Considerando que en ningn momento se interviene para modificar esa tendencia degradante (est en operacin hasta la falla) en cualquier instante puede ocurrir la avera (parada fortuita o aleatoria). El tiempo durante el cual el equipo estuvo funcionando sin experimentar falla se denomina tiempo de operacin (Top1). Desde el momento en que el equipo deja de funcionar, comienza a correr el tiempo de parada (Tpa1).
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Ante tal situacin de avera, es posible optar por una de las siguientes alternativas: 1) Realizar en el tiempo mnimo (Tpm) una pequea intervencin correctiva (arreglo) que permita al equipo continuar operando, aunque se encuentre en estado degradado y por debajo del nivel de rendimiento ptimo. El equipo funcionar en este estado (lnea punteada) hasta que se presente de nuevo la avera (por degradacin o por falla catastrfica). 2) Proceder a la reparacin completa del equipo en el tiempo de parada Tpa1. Al restituir el equipo, inicia un nuevo ciclo de funcionamiento (Top2) el cual concluir en cualquier otro instante de tiempo debido a una falla catastrfica o producida por degradacin. Comenzar a correr un tiempo de parada (Tpa2) durante el cual se realizaran arreglo o reparaciones, y as sucesivamente. Cuando se aplica la estrategia de operar hasta la falla, el equipo obedece a una ley de degradacin desconocida. Bajo este tipo de estrategia no se suelen conservar registros de los tiempos de operacin y de falla de los equipos y, por lo tanto, no es posible realizar un estudio que permita conocer la ley de degradacin a la cual se encuentra sometida la mquina. Mecanismos de fallas en un esquema de mantenimiento preventivo

Si un equipo se encuentra sometido a un programa de mantenimiento preventivo, es signo de que en un momento determinado se defini un nivel admisible de rendimiento (cantidad de horas de buen funcionamiento, nmero de piezas correctamente producidas o distancia recorrida en kilmetros) alcanzado el cual, se deber efectuar una parada programada, para realizar las acciones de mantenimiento previstas. En el grfico a continuacin, se presenta un ciclo de mantenimiento preventivo, mostrando la curva que
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representa la ley de degradacin a la cual se encuentra sujeta el equipo o componente considerado. A lo largo del periodo de operacin (Top1), se realiza une serie de inspecciones, con el propsito de verificar, a intervalos regulares, el estado del equipo y detectar posibles anomalas que ameriten intervenir antes de la parada preventiva programada. De esta forma se logra planificar las intervenciones y evitar, en la medida de lo posible, la ocurrencia de fallas catastrficas antes del momento de la parada programada (las fallas ocultas pueden causar averas en cualquier momento y forman parte del porcentaje de mantenimiento correctivo residual (generalmente 5%) que no es posible evitar. Durante el periodo de buen funcionamiento, el equipo se degrada paulatinamente, hasta alcanzar el punto limite de rendimiento admisible. En ese instante se cumple la parada preventiva y se procede, en el periodo Tpa1, a ejecutar las acciones de mantenimiento previstas. Luego de lo cual se restituye el equipo al servicio, en espera de la prxima intervencin, al final del periodo Top2 de buen funcionamiento, y as sucesivamente. Ntese que a lo largo de los perodos de funcionamiento sin fallas (Top1 y Top2) el equipo puede sufrir una falla por degradacin no controlada o una falla catastrfica. Se proceder entonces a evaluar la magnitud de la falla y efectuar inmediatamente la reparacin, o diferir la correccin de la misma hasta la siguiente parada preventiva programada. Una vez restaurado el equipo, se le somete nuevamente al programa de mantenimiento preventivo estipulado. Se debe notar tambin que las labores de acondicionamiento y de reparacin del equipo no le devuelven por entero sus condiciones originales. A medida que el tiempo transcurre, el equipo sufre fenmenos de degradacin que afectan su nivel de rendimiento. Por otra parte, a lo largo de la etapa de madurez, la tasa de fallas del equipo sufre incrementos leves pero continuados, hasta llegar a la etapa de obsolescencia, donde la cantidad de fallas por unidad de tiempo se hace ms consistente, debido a una mayor incidencia de averas por causa de desgaste, abrasin, fatiga corrosin y otras, que harn necesario intervenciones ms y ms frecuentes, hasta requerirse la reconstruccin casi total de la mquina, una vez que haya alcanzado la etapa de vejez.

Mecanismos de falla y esquema de monitoreo de la condicin

En el grfico anterior, se muestra la curva de degradacin de un equipo sometido a mantenimiento preventivo indirecto (monitoreo de la condicin). Cuando los equipos se encuentran bajo un rgimen continuo de vigilancia, por medio de sistemas de monitoreo, adems del lmite de rendimiento admisible, visto en el caso del mantenimiento preventivo directo, existe tambin un limite virtual, determinado por el nivel que hace disparar la seal de alarma, antes de que se alcance el punto de rendimiento mnimo admisible. La seal de alarma indica que han sido detectados algunos signos de anomala que pudieran desembocar en una avera, en caso de no ser tratados convenientemente. El margen de tiempo disponible para intervenir o planificar la parada preventiva, se encuentra ahora ampliado gracias a esa indicacin temprana de posible alteracin del sistema. Esto permite mayor flexibilidad en la planificacin y la contencin de posibles fallas en su estado prematuro, lo cual comporta beneficios, tanto desde la ptica de la conservacin de las mquinas, como del ahorro que deriva de una significativa reduccin de la probabilidad de perdidas de produccin, por causa de parada de los equipos y por el empleo eficiente de los recursos de mantenimiento.

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