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OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPANA

11 N. de publicaci on: 51
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kN umero de solicitud europea: 93202286.6 kFecha de presentaci on : 03.08.93 kN umero de publicaci on de la solicitud: 0 582 352 kFecha de publicaci on de la solicitud: 09.02.94

TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

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54 T tulo: Procedimiento y dispositivo para preparar una masa para pasta alimentaria a enviar a un

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tornillo de extrusi on.

30 Prioridad: 04.08.92 IT MI921918

73 Titular/es: M.G. Braibanti S.p.A.

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Largo Toscanini, 1 I-20122 Milan, IT

45 Fecha de la publicaci on de la menci on BOPI:

16.05.96

72 Inventor/es: Dalbon, Gerardo

45 Fecha de la publicaci on del folleto de patente:

16.05.96

74 Agente: Curell Su nol, Marcelino

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Aviso:

En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicaci on en el Bolet n europeo de patentes, de la menci on de concesi on de la patente europea, cualquier persona podr a oponerse ante la Ocina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposici on deber a formularse por escrito y estar motivada; s olo se considerar a como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de on de Patentes Europeas). oposici on (art 99.1 del Convenio sobre concesi
Venta de fasc culos: Ocina Espa nola de Patentes y Marcas. C/Panam a, 1 28036 Madrid

1 DESCRIPCION

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La presente invenci on se reere a un procedimiento y a un dispositivo para preparar una masa para pasta a enviar a un tornillo de extrusi on. En la t ecnica anterior, a n de producir pasta, tanto pasta fresca como seca, se utilizan m aquinas que comprenden, seg un el tipo de pasta a producir, adem as de otras piezas de equipo, un juego de amasadores que amasan la materia prima en fase s olida, constituida normalmente por una harina de trigo duro o de trigo blando con agua a nadida en una cantidad porcentual ajustable, durante un per odo de tiempo comprendido de manera general dentro de la franja de 10 a 15 minutos. La masa resultante se env a entonces a un tornillo de extrusi on para ser sometida a una etapa de compresi on e inmediatamente despu es se extruye para dar las formas deseadas. En particular, debe recordarse que la materia prima m as ampliamente utilizada para la producci on de pasta es salvado o castor dulce duro o blando que normalmente es producido por los molinos con una granulometr a ampliamente variable y, como media, diferenciada, comprendida de manera general dentro de la franja de 100 a 450 micras. Adem as, en los a nos anteriores, a n de mejorar un amasado acelerado se somet a preferentemente el salvado a una etapa adicional de remolido, de modo que se obtuviera una materia prima con una granulometr a m as na y, sobre todo, con variaciones m as limitadas respecto al valor medio, es decir con una granulometr a m as uniforme. Ello era debido a que las fracciones de materia prima con caracter sticas granulom etricas diferentes despliegan una tendencia a quedar empapadas o embebidas de agua en grados diferentes. Adem as, tal diferencia de grados de embebido de las fracciones con diferentes caracter sticas granulom etricas implica otra desventaja. En efecto, las fracciones m as nas, al absorber m as f acilmente agua, disminuyen inicialmente la disponibilidad estad stica de agua para las fracciones de mayor tama no. El embebido de las u ltimas, que ya es por s mismo inferior, disminuye estad sticamente, disminuyendo la cantidad de agua capturada dentro de un intervalo de tiempo denido por parte de dichas fracciones de mayor granulometr a. Entonces, debe tenerse en cuenta que las part culas m as nas est an inherentemente m as sujetas a la reacci on espec ca catalizada por la enzima amilasa, debido a la presencia de un gran n umero de granos de almid on ya rotos, actividad enzim atica que resulta acelerarse al aumentar la temperatura de la masa. Adem as, se sabe desde hace tiempo que el nivel de az ucares reductores presentes en la pasta extru da est a correlacionado con la reacci on de Maillard. Siendo iguales los tratamientos t ermicos, la reacci on de Maillard ser a m as intensa cuanto mayor sea la concentraci on de az ucares reductores en el producto semiacabado que se est a procesando. El objetivo de la presente invenci on es evitar las desventajas indicadas anteriormente. Tal objetivo se logra por medio de un procedi2

miento para preparar una masa para pasta, partiendo de harinas de cereales en general, la cual masa debe enviarse a un tornillo de extrusi on, caracterizado porque dicho procedimiento comprende: (1) una etapa de separaci on de la materia prima en por lo menos dos fracciones que tienen diferentes granulometr as, denida cada una dentro de una franja granulom etrica; (2) una etapa de comprobaci on de las cantidades porcentuales de dichas fracciones con diferente granulometr a, mediante la medici on del peso de cada una de dichas fracciones, por medio de un dispositivo adecuado; (3) una etapa de dosicaci on de las antes mencionadas fracciones y de dosicaci on del agua para cada una de dichas fracciones, en una relaci on variable, por medio de un primer dispositivo de dosicaci on para la fase s olida y de un segundo dispositivo de dosicaci on para la fase l quida; (4) una etapa diferente de amasado para cada fracci on granulom etrica. Las harinas de cereales tratadas por medio del procedimiento seg un la presente invenci on pueden ser harinas de trigo blando o de trigo duro, salvado, harina de castor o harina doblemente molida. En particular, la etapa (4) de amasado de las diversas fracciones tiene lugar primero en diferentes tanques y entonces en tanques comunes y tal etapa puede ser diferente para las diversas fracciones con respecto al tiempo de amasado, a la temperatura del agua de amasado, a la temperatura del agua de control de la temperatura y a la energ a mec anica transferida a la masa. Otro objetivo de la presente invenci on es un dispositivo para la realizaci on del procedimiento seg un la presente invenci on, el cual dispositivo comprende, en cascada, un dispositivo de almacenaje de materia prima, un medio para dosicar dicha materia prima sobre una base de peso, un sistema para tamizar y realizar de la clasicaci on granulom etrica de las harinas, instalado corriente arriba de por lo menos dos sistemas para determinar el peso de cada fracci on con diferente granulometr a, estando conectado cada uno de ellos, por su lado de corriente abajo, con un sistema de dosicaci on de fase l quida, un sistema de dosicaci on de fase s olida, un medio de mezclado de agua y harina instalado en el lado de entrada de un primer tanque de amasado, estando conectados dichos por lo menos dos tanques de amasado, ya sea directamente ya sea a trav es de por lo menos dos tanques opcionales, con por lo menos otro tanque de amasado, conduciendo dicho por lo menos otro tanque de amasado a por lo menos un tanque de vac o corriente abajo del mismo, el cual tanque de vac o est a conectado, a su vez, con por lo menos un sistema para la compresi on, la extrusi on y el estirado de la masa. En particular, el medio de tamizado puede ser del tipo Plansichter y los sistemas de dosicaci on proporcionados para la dosicaci on de

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la fase s olida y de la fase l quida se hallan en un n umero igual que el de las fracciones granulom etricas deseadas. La posibilidad de adaptar el tiempo de amasado a las diferentes fracciones granulom etricas se provee adem as seg un dos modos distintos de funcionamiento que pueden utilizarse ya sea alternativa ya sea conjuntamente. Para cada franja granulom etrica espec ca, el primer tanque de amasado, a trav es del cual se hace circular cada fracci on individual, est a dimensionado adecuadamente para que, para un volumen constante de producci on de masa, el tiempo de tr ansito a trav es del tanque est e comprendido dentro de la franja de 10 segundos a 800 segundos. Adem as, dichos por lo menos dos primeros tanques de amasado o, cuando se hallan presentes, dichos por lo menos dos tanques opcionales, est an conectados con un bastidor m ovil que hace posible hacer variar su posici on relativa con respecto al punto de descarga de la masa en por lo menos otro tanque de amasado. Para cada franja granulom etrica espec ca de la harina, puede realizarse por ello entonces un movimiento de deslizamiento del primer tanque de amasado, lo que, haciendo variar el punto de descarga de la masa en el tanque posterior de corriente abajo, compensa el cambio de tiempo de permanencia en el primer tanque de amasado, provocado por el cambio de gradiente de circulaci on de la fracci on granulom etrica. El tiempo total de permanencia dentro de dichos por lo menos dos primeros tanques de amasado o, cuando se hallan presentes, dentro de dichos por lo menos dos tanques opcionales y en dicho tanque posterior de corriente abajo, siendo iguales las otras condiciones, resultar a ser el mismo para diferentes gradientes de circulaci on. En particular, dichos tanques de amasado son del tipo con paletas u hojas instaladas en rotores y pueden estar eventualmente equipados de un sistema adicional para la eliminaci on de aire. Adem as, dichas paletas u hojas son orientables y la velocidad de revoluci on del rotor puede hacerse variar por medio de un dispositivo de cambio de la velocidad (por ejemplo un inversor) y la supercie de contacto con la masa est a termostatada por medio de una camisa de control de la temperatura con regulaci on t ermica del uido de control de la temperatura. Una de las ventajas de la presente invenci on consiste en la disminuci on de la cantidad de az ucares derivados de las reacciones f sicoqu micas inducidas durante la operaci on de amasado. Adem as, la materia prima s olida puede fraccionarse en N fracciones, siendo N mayor o igual a 2, desplegando cada una de dichas fracciones unos atributos granulom etricos bien denidos, haciendo as posible el uso de una materia prima a la que se le asignen cualesquiera espectros granulom etricos iniciales, siendo as innecesarios procesos particulares preliminares de molido. Otra ventaja de la presente invenci on consiste en la posibilidad de adaptar el tiempo de amasado a cada fracci on individual con diferentes caracter sticas granulom etricas.

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Las caracter sticas t ecnicas y las otras ventajas de la presente invenci on resultar an m as claras de la siguiente exposici on ilustrativa realizada con referencia a las guras anexas. La Figura 1 es una vista esquem atica que muestra un dispositivo para la realizaci on del procedimiento seg un la presente invenci on. La Figura 2 es una vista esquem atica que muestra una realizaci on diferente del dispositivo seg un la presente invenci on. En la Figura 1, en el dispositivo que se indica de manera general con 10 se hallan instalados en cascada un dispositivo de almacenaje o silo 11 para almacenar las materias primas, constituidas de manera general por harinas de cereales, un medio para medir el peso de la materia prima 12, un sistema para tamizar y realizar la clasicaci on granulom etrica de las harinas 13, dos sistemas 14 para la medida del peso de las fracciones de diferente granulometr a, dos sistemas 15 de dosicaci on para dosicar la fase l quida y dos sistemas 16 de dosicaci on para la fase s olida, dos medios 17 para el mezclado del agua y de las harinas, dispuestos en el lado de entrada a dos tanques A y B de amasado, provistos de paletas con rotores 18 y eventualmente con un sistema de eliminaci on de aire. Tales tanques A y B se hallan en comunicaci on con otro tanque C de amasado que conduce a un tanque D de vac o que a su vez est a conectado, a trav es de un sistema de transferencia de pasta desde el tanque de amasado a la unidad de tornillo (capsulismo), a un sistema 19 de compresi on, extrusi on y estirado de la masa. En la Figura 2, se muestra una segunda realizaci on del dispositivo seg un la presente invenci on que se utiliza en el caso de sistemas de alta capacidad de producci on (por ejemplo, con reg menes de producci on superiores a 1500 kg/hora). El dispositivo, que es en todo similar al revelado en la Figura 1, est a en cualquier caso provisto de un tanque A y de un tanque B, que conectan los primeros tanques A y B de amasado con los dos tanques C de amasado, de corriente abajo. Ambos tanques C est an entonces conectados con dos tanques D de vac o, cada uno de los cuales est a conectado, a su vez, con dos sistemas 19 de compresi on, extrusi on y estirado. La adopci on de tal disposici on hace posible limitar las dimensiones geom etricas totales de los tanques y la carga de las distintas fracciones a una pluralidad de tanques se hace m as f acil, cumpli endose los tiempos de amasado totales requeridos propiamente para cada franja granulom etrica diferente. Seg un una forma particular de realizaci on del procedimiento de la presente invenci on, s olo est an separadas entre s dos fracciones de materia prima, por ejemplo de salvado. En la etapa (1) de subdivisi on de la materia prima en fracciones, dicha materia prima, especialmente salvado, que tiene cualquier granulometr a, procedente del silo 11 de almacenaje, se pesa por medio de una b ascula 12 y, a trav es del tamiz o de un tamiz vibrante o de un Plansichter 13, con una malla de ltrado (abertura de malla libre) de un tama no adecuado preseleccionado, se realiza la subdivisi on en dos fracciones. 3

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En particular, en esta realizaci on ejemplicativa, la fracci on grande despliega una granulometr a mayor de 250 micras y la fracci on peque na despliega una granulometr a menor de 250 micras. En la etapa (2) del procedimiento seg un la presente invenci on, es decir en la etapa de control de las cantidades, las dos fracciones de materia prima son dosicadas individualmente por medio de dos dispositivos (14) de medici on de peso y se realiza un equilibrio de masas por comparaci on con la cantidad inicialmente pesada por medio de la b ascula 12. En la etapa (3) de dosicaci on, la fracci on de mayor granulometr a circula a trav es de una unidad 16 de dosicaci on y se extrae la cantidad porcentual deseada de agua, por medio de otra unidad 15 de dosicaci on, que est a mec anicamente en fase con la circulaci on de materia prima s olida. Ambos componentes se cargan en el tanque A, a trav es del medio 17 de mezclado. Por el contrario, la fracci on de menor granulometr a circula a trav es de una segunda unidad 16 de dosicaci on y entonces se extrae la cantidad porcentual deseada de agua por medio de otra unidad 15 de dosicaci on, mec anicamente en fase con la circulaci on de materia prima s olida. Ambos componentes, a trav es de un segundo medio 17 de mezclado, se cargan en el tanque B. En la etapa (4) de amasado, se amasan los compuestos cargados en los tanques A y B. El tiempo de tal etapa de amasado depende del dise no espec co de los tanques. A partir de su capacidad y del valor medio de la velocidad de tr ansito de un volumen unitario de masa (velocidad de tr ansito que depende del a ngulo de orientaci on de las paletas del rotor), se calcula un valor medio del tiempo de tr ansito de la masa, entre la entrada del tanque y los extremos de salida. En particular, los tanques A y B reciben un tama no tal que, en el caso de la separaci on de solamente dos fracciones con caracter sticas granulom etricas diferentes, la fracci on m as gruesa se amasa durante un tiempo comprendido dentro de la franja de 2 minutos a 8 minutos y la fracci on m as na se amasa durante un tiempo comprendido dentro de la franja de 3 segundos a 300 segundos. Al nal de los respectivos tiempos de permanencia en el interior de los tanques A y B, las masas se descargan hacia un tanque C. Tal tanque C puede ser un tanque doble, equipado de dos rotores dobles y con un tama no considerablemente mayor. La adici on de las dos masas obtenidas a partir de las dos diferentes fracciones de salvado o de materia prima en general, en el tanque C, tiene lugar en diferentes puntos seg un el tiempo de amasado jado. Al nal de la operaci on de amasado en el interior del tanque C la masa ahora uniforme se vierte en un tanque D de vac o. El tiempo total de permanencia de toda la masa en la etapa (4) de amasado es la suma ponderada de los tiempos individuales de amasado relevantes respecto a las longitudes de trayecto individual en cada tanque a lo largo de las cuales se hizo desplazar cada cantidad individual de masa. En el caso de la fracci on de granulometr a mayor, 4

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el tiempo total de amasado ser a el tiempo total de amasado durante el tr ansito a trav es del tanque A, el tanque C y el tanque D; para la fracci on de granulometr a menor, ser a el total de los tiempos de tr ansito a trav es del tanque B, el tanque C y el tanque D. Sin embargo, el tiempo de tr ansito a trav es del tanque C es diferente para dichas dos fracciones: en efecto, la fracci on de mayor granulometr a tambi en pas o a trav es del trayecto entre el punto de descarga desde el tanque A hacia el tanque C, y el punto de descarga desde el tanque B hacia el tanque C, mientras que la fracci on de menor granulometr a s olo pas o a lo largo de la longitud de trayecto comprendida entre el punto de descarga desde el tanque B hacia el tanque C y la entrada al tanque D. Por ello, cada fracci on de masa es tratada inicialmente dentro de un tanque de amasado que es diferente para cada fracci on de masa, tanto debido a sus dimensiones geom etricas como debido a sus caracter sticas tecnol ogicas, tales como el tiempo de permanencia en el interior del tanque, la temperatura de termostatado y la variaci on de la orientaci on de las paletas de rotor. En un momento posterior, dichas fracciones de masa se unen entre s a n de proseguir conjuntamente su desplazamiento hasta el nal de la etapa de amasado. En resumen, la posibilidad de adaptar el tiempo de amasado a las diferentes fracciones granulom etricas tiene lugar seg un dos modos distintos que pueden ser utilizados o bien alternativa o bien conjuntamente. Para cada franja granulom etrica espec ca, el primer tanque a trav es del cual circula cada fracci on individual est a dimensionado adecuadamente para que, para un volumen de producci on constante de masa, el tiempo de tr ansito a trav es del tanque est e comprendido dentro de la franja de 10 segundos a 800 segundos. Adem as, dichos tanques A y B o, cuando se hallan presentes, A y B, est an conectados con un bastidor m ovil que hace posible hacer variar su posici on relativa respecto al punto de descarga en el tanque C. Para cada franja granulom etrica espec ca, puede realizarse por ello un movimiento de deslizamiento del primer tanque de amasado que, por hacer variar el punto de descarga de la masa en el tanque siguiente, compensar a la variaci on del tiempo de permanencia dentro del primer tanque de amasado provocada por el cambio del gradiente de circulaci on de la fracci on granulom etrica. El tiempo total de permanencia dentro de los tanques A o B m as C, m as A y B cuando se hallan presentes, siendo iguales las otras condiciones, ser a igual para los diferentes gradientes. El grado de traslaci on de todos los puntos de descarga se regular a como sigue: variando los caudales de la fracci on granulom etrica de inter es, se mueve el correspondiente tanque, junto con el tanque C, en una distancia que es directamente proporcional al cambio del tiempo de permanencia debido a dicho cambio de caudal o circulaci on en dicho tanque. Dicha distancia depende de las dimensiones geom etricas del tanque posterior y de los caudales implicados.

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Tales variaciones de circulaci on o caudal y las longitudes consiguientes de traslaci on son calculadas por un procesador que autom aticamente tiene en cuenta los cambios de caudal y de posici on relativa de los distintos tanques en cada momento. En el caso particular de un salvado compuesto por 60 % de una fracci on con una granulometr a mayor de 250 micras y 40 % de una fracci on con una granulometr a menor de 250 micras, el diferente tiempo de amasado para las diferentes fracciones viene indicado por la siguiente tabla:
Fracci on gruesa Fracci on na Valor medio (minutos) (minutos) (minutos) 2 1,2 1 0,4 12 2 8 3 3 3 17 6 12,6

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Tanque A B C D TOTAL

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Si toda la masa se tratara seg un la forma cl asica, teniendo los tanques de amasado los mismos tama nos, el tiempo de amasado ser a de 12,6 minutos, un tiempo demasiado largo para las fracciones nas y no sucientemente largo para las fracciones gruesas. Por el contrario, en la realizaci on seg un la presente invenci on, las fracciones granulom etricas diferentes, siendo iguales el tama no de los diferentes tanques y las caracter sticas de la materia prima, se tratan durante tiempos diferentes y bajo condiciones o ptimas. En otras palabras, el tiempo de amasado se optimiza para cada fracci on granulom etrica diferente, manteni endose m nimas las reacciones que conducen a la formaci on de az ucares. El producto semiacabado resultante despliega por lo tanto o ptimas caracter sticas reol ogicas y tales par ametros radiol ogicos pueden controlarse mejor, desplegando entonces dichos productos semiacabados una menor tendencia a sufrir la reacci on de Maillard y, por ello, siendo iguales los ciclos de secado aplicados posteriormente, la pasta resultante tendr a un valor biol ogico m as elevado. La etapa de embebido de la materia prima s olida con agua se optimiza por medio de que la

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partici on de la absorci on de agua por cada una de las fracciones individuales con diferente granulometr a est a denida con exactitud. Esto hace por lo tanto posible mejorar adicionalmente el dimensionado de los par ametros tecnol ogicos de la instalaci on, es decir la longitud del trayecto recorrida por las diferentes fracciones en cada tanque y el tiempo de permanencia en el interior de los tanques de amasado. La masa as preparada resulta estar por lo tanto en condiciones o ptimas, estando perfectamente empapadas todas sus part culas constituyentes, haci endose por lo tanto posible la adopci on de un dispositivo de compresi on/extrusi on que aplique menores esfuerzos a la pasta, mejor andose la calidad nal del producto acabado. Por el contrario, en las prensas tradicionales debe realizarse un considerable trabajo de homogeneizaci on por medio del tornillo, a n de eliminar los puntos blancos que de lo contrario se hallar an presentes, debido a las part culas gruesas que no quedan bien empapadas. Finalmente, se proporciona la posibilidad de fraccionar la materia prima s olida en N fracciones, siendo N igual a 2 o mayor de 2, las cuales fracciones est an dotadas de atributos granulom etricos bien denidos, haciendo as posible utilizar una materia prima con cualesquiera espectros granulom etricos iniciales, haci endose por lo tanto innecesarios cualesquiera procesos particulares de trituraci on-molido. Otra ventaja de la presente invenci on consiste por lo tanto en la posibilidad de adaptar el tiempo de amasado a cada fracci on singular con diferente granulometr a. Esto hace posible realizar una uniforme distribuci on del agua, optimiz andose la hidrataci on de las prote nas y los granos de almid on y manteni endose a un m nimo los fen omenos enzim aticos y, en particular, la formaci on de az ucares derivados. Tal adaptaci on y optimizaci on del tiempo de amasado de cada fracci on singular con diferente granulometr a hace tambi en posible lograr un ahorro de energ a considerablemente grande, debido a que el tiempo de amasado medio de la masa total constituida por las fracciones individuales resulta ser m as corto que los tiempos de amasado seg un la t ecnica anterior.

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1. Procedimiento para preparar una masa para pasta, partiendo de harinas de cereales en general, la cual masa debe enviarse a un tornillo de extrusi on, caracterizado porque dicho procedimiento comprende: (1) una etapa de separaci on de la materia prima en por lo menos dos fracciones que tienen diferentes granulometr as, denida cada una dentro de una franja granulom etrica; (2) una etapa de comprobaci on de las cantidades porcentuales de dichas fracciones con diferente granulometr a, mediante la medici on del peso de cada una de dichas fracciones, por medio de un dispositivo adecuado; (3) una etapa de dosicaci on de las antes mencionadas fracciones y de dosicaci on del agua para cada una de dichas fracciones, en una relaci on variable, por medio de un primer dispositivo de dosicaci on para la fase s olida y de un segundo dispositivo de dosicaci on para la fase l quida; (4) una etapa diferente de amasado para cada fracci on granulom etrica.

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2. Procedimiento seg un la reivindicaci on 1, caracterizado porque dichas harinas de cereales son harina de trigo blando o de trigo duro, salvado, harina de castor o harina doblemente molida. 3. Procedimiento seg un la reivindicaci on 1, caracterizado porque dicha etapa (4) de amasado de las diversas fracciones tiene lugar primero en diferentes tanques y entonces en tanques comunes. 4. Procedimiento seg un la reivindicaci on 1, caracterizado porque dicha etapa (4) puede ser diferente para las diversas fracciones granulom etricas en cuanto al tiempo de amasado, a la temperatura del agua de amasado, a la temperatura del agua de control de la temperatura y a la energ a mec anica transferida a la masa. 5. Procedimiento seg un la reivindicaci on 1, caracterizado porque el per odo de tiempo de dicha etapa (4) de amasado se adapta a la diferente granulometr a de las fracciones seg un formas distintas que pueden utilizarse de una manera alternativa o conjunta. 6. Procedimiento seg un la reivindicaci on 5, caracterizado porque, para cada franja granulom etrica espec ca, el primer tanque de amasado a trav es del cual debe circular cada fracci on individual recibe un tama no adecuado a n de que, para un volumen constante de producci on de masa, el tiempo de tr ansito a trav es de dicho tanque est e comprendido dentro de la franja de 10 segundos a 800 segundos. 7. Procedimiento seg un la reivindicaci on 5, caracterizado porque, para cada franja granulom etrica espec ca, puede realizarse un movimiento de deslizamiento del primer tanque de amasado que, por variaci on del punto de descarga de la masa en el tanque posterior, compensa el 6

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cambio del tiempo de permanencia en el interior del primer tanque de amasado debido al cambio del gradiente de ujo o circulaci on de las fracciones granulom etricas. 8. Procedimiento seg un la reivindicaci on 1, caracterizado porque en dicha etapa (4) el tiempo total de permanencia de las fracciones individuales dentro de los primeros tanques de amasado, dentro de los tanques de amasado intermedios eventualmente presentes y en el tanque posterior de amasado, siendo iguales las otras condiciones, resulta ser igual para diferentes gradientes de circulaci on o ujo. 9. Procedimiento seg un la reivindicaci on 1, caracterizado porque el tiempo total de permanencia de toda la masa en dicha etapa (4) de amasado es la suma ponderal de todos los tiempos individuales de amasado relevantes en cuanto a las longitudes individuales que las cantidades individuales de masa recorren a trav es del interior de cada tanque de amasado. 10. Procedimiento seg un la reivindicaci on 9, caracterizado porque dicho tiempo total de permanencia o dicho tiempo total de amasado para la fracci on de mayor granulometr a viene dado por el total del tiempo de amasado durante el tr ansito a trav es de un primer tanque de amasado, otro tanque de amasado y un tanque de vac o. 11. Procedimiento seg un la reivindicaci on 9, caracterizado porque dicho tiempo total de permanencia o tiempo total de amasado para la fracci on de menor granulometr a viene dado por la suma de los tiempos de tr ansito a trav es de un primer tanque de amasado, otro tanque de amasado y un tanque de vac o. 12. Procedimiento seg un las reivindicaciones 10 y 11, caracterizado porque los tiempos de permanencia, o tiempos de tr ansito a trav es del otro tanque de amasado, de las dos fracciones granulom etricas diferentes son distintos pasando de hecho tambi en la fracci on de granulometr a mayor a lo largo de la longitud de trayecto desde el primer punto de descarga del primer tanque de amasado relevante hacia el otro tanque, hasta el punto de descarga desde el primer tanque de amasado de la fracci on de granulometr a menor hacia dicho otro tanque, pasando la fracci on de granulometr a menor, por el contrario, solamente a lo largo de las longitudes de trayecto que van entre el punto de descarga del primer tanque de amasado relevante hasta el otro tanque y la entrada en el tanque de vac o. 13. Procedimiento seg un la reivindicaci on 7, caracterizado porque dichos cambios de ujo o circulaci on y de las consiguientes distancias de traslaci on de dichos primeros tanques de amasado son calculadas por un procesador que tiene autom aticamente en cuenta los cambios de caudal y de posici on relativa de los primeros tanques de amasado, en cada caso. 14. Procedimiento seg un la reivindicaci on 1, caracterizado porque desde dicha etapa (2) llegan una fracci on grande que despliega una granulometr a de m as de 250 micras y una fracci on na que despliega una granulometr a de menos de 250 micras. 15. Procedimiento seg un la reivindicaci on 1, caracterizado porque en dicha primera etapa

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(4) los primeros tanques de amasado que halla cada fracci on granulom etrica individual reciben tama nos tales que, en el caso de la separaci on de solamente dos fracciones con diferente granulometr a, la fracci on gruesa es amasada durante un tiempo comprendido dentro de la franja de 2 minutos a 8 minutos y la fracci on na es amasada durante un tiempo comprendido dentro de la franja de 3 segundos a 300 segundos. 16. Dispositivo para realizar el procedimiento seg un la reivindicaci on 1, comprendiendo dicho dispositivo, en cascada, un dispositivo (11) de almacenaje de materia prima, un medio (12) para dosicar dicha materia prima sobre una base de peso, un sistema (13) para tamizar y realizar la clasicaci on granulom etrica de las harinas, instalado corriente arriba de por lo menos dos sistemas (14) para determinar el peso de cada fracci on con diferente granulometr a, estando conectado cada uno de ellos, por su lado de corriente abajo, con un sistema (15) de dosicaci on de fase l quida, un sistema (16) de dosicaci on de fase s olida, un medio (17) de mezclado de agua y harina instalado en el lado de entrada de un primer tanque (A, B) de amasado, estando conectados dichos por lo menos dos tanques (A, B) de amasado, ya sea directamente ya sea a trav es de por lo menos dos tanques opcionales (A, B), con por lo menos otro tanque (C) de amasado, conduciendo dicho por lo menos otro tanque (C) de amasado a por lo menos un tanque (D) de vac o corriente abajo del mismo, el cual tanque de vac o est a conectado, a su vez, con por lo menos un sistema (19) para la compresi on, la extrusi on y el estirado de la masa. 17. Dispositivo seg un la reivindicaci on 16, caracterizado porque dicho medio (13) de tamizado puede ser del tipo Plansichter.

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18. Dispositivo seg un la reivindicaci on 16, caracterizado porque los sistemas (15) y (16) de dosicaci on de la fase l quida y de la fase s olida, respectivamente, est an dispuestos en el mismo n umero que el de las fracciones granulom etricas deseadas. 19. Dispositivo seg un la reivindicaci on 16, caracterizado porque dichos por lo menos dos primeros tanques (A, B) de amasado o, cuando est an presentes, dichos por lo menos dos tanques (A, B) opcionales est an conectados con un bastidor m ovil que hace posible variar su posici on relativa con respecto al punto de descarga en el otro tanque (C) de amasado. 20. Dispositivo seg un la reivindicaci on 16, caracterizado porque dichos tanques de amasado son del tipo con paletas en rotores (18) y pueden estar dotados de un sistema opcional para la eliminaci on de aire. 21. Dispositivo seg un la reivindicaci on 20, caracterizado porque dichas paletas u hojas son orientables, la velocidad de revoluci on (revoluciones por minuto) del rotor puede hacerse variar por medio de un dispositivo de cambio de velocidad y la supercie de contacto con la masa est a termostatada por medio de una camisa con unos medios de regulaci on de temperatura con uido de termostatado. 22. Dispositivo seg un la reivindicaci on 21, caracterizado porque dicho dispositivo para cambiar la velocidad de revoluci on de los rotores es un inversor. 23. Dispositivo seg un la reivindicaci on 16, caracterizado porque dicho por lo menos otro tanque (C) de amasado puede ser doble, estar provisto de dos rotores dobles y ser de un tama no considerablemente mayor.

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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposici on Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicaci on del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa na y solicitadas antes del 7-10-1992, no producir an ning un efecto en Espa na en la medida en que coneran protecci on a productos qu micos y farmac euticos como tales. Esta informaci on no prejuzga que la patente est e o no inclu da en la mencionada reserva.

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ES 2 085 105 T3

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