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Estudio Del Trabajo I

Elias Gutierrez

ndice
PRLOGO

PRESENTACIN

1.

DIAGRAMA DE FLUJO -------------------------------------------------------------------------------------------

2.

ESTUDIO DE TIEMPOS-------------------------------------------------------------------------------------------

3.

MEJORA DEL METODO DE TRABAJO------------------------------------------------------------------------

4.

BALANCE DE LINEA BALANCE DE LINEA SIMPLE-----------------------------------------------------------------------------BALANCE DE LINEA MULTIPLE---------------------------------------------------------------------------

5.

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA------------------------------------------------------------------------

6.

DISTRIBUCION DE PLANTA-------------------------------------------------------------------------------------

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PRLOGO

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PRESENTACIN
El presente libro pretende ayudar como gua al lector para su aprendizaje en el curso de estudio del trabajo I, desarrolle las competencias necesarias para un anlisis, una mejorar y buenos resultados.

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CAPITULO I

DIAGRAMAS DE FLUJO
I. II. III. INTRODUCCIN OBJETIVO MARCO TERICO 3.1. Definicin 3.2. Utilidad 3.3. Pasos 3.4. Criterios 3.5. Tipos de diagramas 3.6. DF para un servicio 3.7. DF para un bien

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DIAGRAMA DE FLUJO
I. INTRODUCCIN: El presente captulo, contiene informacin bsica para orientar a alumnos de Ingeniera Industrial en la elaboracin, diseo y construccin de los diagramas de flujo o flujogramas, que representen grficamente los procesos, procedimientos y actividades ya sea de un bien o un servicio, esta gua ha sido diseado bajo un esquema de fcil consulta e interpretacin, como tambin deben ser concebidos los diagramas de flujo. II. OBJETIVO: Brindar a los alumnos los criterios tcnicos generales, necesarios para orientar el diseo, construccin y elaboracin de los diagramas de flujo que sirvan para representar grficamente los procesos, procedimientos y actividades de un bien o servicio. III. MARCO TERICO: 3.1. Definicin: Los diagramas de flujo -tambin conocidos como fluxogramas- son una representacin grfica mediante la cual se representan las distintas operaciones de que se compone un procedimiento o parte de l, estableciendo su secuencia cronolgica. Clasificndolos mediante smbolos segn la naturaleza de cada cual. Es decir, son una mezcla de smbolos y explicaciones que expresan secuencialmente los pasos de un proceso, de forma tal que este se comprenda ms fcilmente. Se les llama diagramas de flujo porque los smbolos utilizados se conectan por medio de flechas para indicar la secuencia de la operacin, en pocas palabras son la representacin simblica de los procedimientos administrativos. 3.2. Utilidad: Esta herramienta es de gran utilidad para una organizacin, debido a que su uso contribuye en con el desarrollo de una mejor gestin institucional, en aspectos como: Muestran de manera global la composicin de un proceso o procedimiento por lo que favorecen su comprensin al mostrarlo como un dibujo. El

Un diagrama de flujo bien elaborado permite comprender un procedimiento paso a paso sin necesidad de explicacin textual

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cerebro humano reconoce fcilmente los dibujos. Un buen diagrama de flujo reemplaza varias pginas de texto. Permiten identificar problemas tales como cuellos de botella o posibles duplicidades que se presentan durante el desarrollo de los procedimientos, as como las responsabilidades y los puntos de decisin. Facilitan a los funcionarios el anlisis de los procedimientos, mostrando grficamente quin proporciona insumos o recursos y a quin van dirigidos. Sirven como herramienta para capacitar a los nuevos funcionarios, y de apoyo cuando el titular responsable del procedimiento se ausenta, de manera que otra persona pueda reemplazarlo. La creacin del diagrama de flujo es una actividad que agrega valor, pues el proceso que representa est disponible para ser analizado, no slo por quienes lo llevan a cabo, sino tambin por todas las partes interesadas que aportarn nuevas ideas para cambiarlo y mejorarlo.

3.3. Pasos: Para poder elaborar un buen diagrama de flujo, es necesario seguir los siguientes pasos: Establecer el objetivo que se persigue con el diseo de los diagramas y la
El DF estar bien elaborado si al interpretarlo indica el procedimiento tal y como se realiza

identificacin de quin lo emplear, ya que esto permitir definir el grado de detalle y tipo de diagrama a utilizar. Determinar en dnde empieza y termina cada proceso, as se podr correlacionar cada proceso de acuerdo sucedan los hechos. Una vez que se han delimitado los procedimientos, se deben identificar los pasos que estn incluidos dentro de los lmites de cada procedimiento y su orden cronolgico. Al realizar la ubicacin de los pasos se deben identificar los puntos de decisin y desarrollarlos en forma de pregunta, la presentacin de las dos ramas posibles correspondientes se identifican con los trminos SI/NO. Al tener identificados y ubicados los pasos en orden cronolgico, es recomendable hacer una revisin del procedimiento con el fin de
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corroborar que el mismo se encuentra completo y ordenado, previendo as la omisin de pasos relevantes. Construir el diagrama respetando la secuencia cronolgica y asignando los correspondientes smbolos. Al culminar con la elaboracin del diagrama, revisarlo de acuerdo a la secuencia que est graficado y verificar si con el diagrama se indica el procedimiento, si no, agregar lo que falta o eliminar lo que sobra. 3.4. Criterios: Debe considerarse lo siguiente: Encabezado del diagrama de flujo, el cual debe contener la siguiente informacin: Ttulo, o sea diagrama de flujo. Nombre de la institucin. Denominacin del proceso o procedimiento. Denominacin del sector responsable del procedimiento. Fecha de elaboracin. Simbologa utilizada y su significado. Estructura del diagrama de flujo, deben seguirse estas recomendaciones: Debe de indicarse claramente dnde inicia y dnde termina el diagrama. Las lneas deben ser verticales u horizontales, nunca diagonales. No cruzar las lneas de flujo empleando los conectores adecuados sin
IMPORTANTE: Si no se siguen ambos criterios en la elaboracin de un DF, se considera incompleto y no vlido

hacer uso excesivo de ellos. No fraccionar el diagrama con el uso excesivo de conectores. Solo debe llegar una sola lnea de flujo a un smbolo. Pero pueden llegar muchas lneas de flujo a otras lneas. Las lneas de flujo deben de entrar a un smbolo por la parte superior y/o izquierda y salir de l por la parte inferior y/o derecha. En el caso de que el diagrama sobrepase una pgina, enumerar y emplear los conectores correspondientes. Todo texto escrito dentro de un smbolo debe ser legible, preciso, evitando el uso de muchas palabras.
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Todos los smbolos tienen una lnea de entrada y una de salida, a excepcin del smbolo inicial y final. Solo los smbolos de decisin pueden y deben tener ms de una lnea de flujo de salida. Cada casilla de actividad debe indicar un responsable de ejecucin de dicha actividad. Cada flecha representa el flujo de una informacin. 3.5. Tipos de diagramas: Existen tres tipos de diagramas de flujo o fluxogramas: A. Diagrama de flujo vertical: Tambin denominado grfico de anlisis del proceso. Es un grfico en donde existen columnas y lneas. En las columnas estn los smbolos (de operacin, transporte, control, espera y archivo), el espacio recorrido para la ejecucin y el tiempo invertido, estas dos ltimas son opcionales de inclusin en el diagrama de flujo. En las lneas se destaca la secuencia de los pasos y se hace referencia en cada paso a los funcionarios involucrados en la rutina. Este tipo de diagrama es extremadamente til para armar un procedimiento, ayudar en la capacitacin del personal y racionalizar el trabajo. Ver fig. 01 B. Diagrama de flujo horizontal: En este diagrama de flujo se utilizan los mismos smbolos que en el diagrama de flujo vertical, sin embargo la secuencia de informacin se presenta de forma horizontal. Este diagrama sirve para destacar a las personas, unidades u organismos que participan en un determinado procedimiento o rutina, y es bastante comn que sea utilizado para visualizar las actividades y responsabilidades asignadas a cada uno de estos actores y as poder comparar la distribucin de tareas y racionalizar o redistribuir el trabajo. Aunque su elaboracin resulta ms compleja que la del diagrama vertical, este diagrama facilita la visualizacin de los sectores de una organizacin que intervienen en un procedimiento determinado; permite una mejor y ms rpida comprensin del procedimiento por parte de los usuarios. Ver fig. 02 C. Diagrama de flujo de bloques: este es un diagrama de flujo que representa la rutina a travs de una secuencia de bloques encadenados entre s, cada cual con su significado. Utiliza una simbologa mucho ms rica y variada que los diagramas anteriores, y no se restringe a lneas y columnas preestablecidas en el grfico. Es una forma sencilla de representar un proceso mediante la utilizacin de bloques que muestran paso a paso el desarrollo del mismo. Ver Ejemplo 01
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Fig. 01 Diagrama de flujo vertical


Diagrama correspondiente al Procedimiento de Remisin de Informes de labores a la Secretara Tcnica del Sistema Nacional de Contraloras de Servicios
Fluxograma Trmite: Remisin de los informes de labores de las Contraloras de rea: Modernizacin del Estado Fecha: 28/09/07 Analista: Angie Ulate Sancho Abreviaturas Secretaria Tcnica Sistema Nacional Contraloras Servicios STSNCS Unidad de Informtica UI Contralor de Servicios Institucional CSI Unidad de Correspondencia UC rea Modernizacin del Estado AME Ministerio de Planificacin Nacional y Poltica Econmica MIDEPLAN Informe Labores Contraloras de Servicios ILCS

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Fig. 02 Diagrama de flujo horizontal


Diagrama correspondiente al procedimiento de Adquisicin de materiales

3.6 Diagrama de flujo para un servicio: Para elaborar un flujograma de este tipo, es necesario prestar atencin a la realizacin del servicio para poder detallar con exactitud, paso a paso, desde el inicio hasta el fin del desarrollo de ste. Para esta clase utilizaremos como ejemplo la atencin en una farmacia. Pero antes, es necesario definir la simbologa que se utilizar para este tipo de diagramas. International Organization for Standardization (ISO) La Organizacin Internacional para la Normalizacin ISO por sus siglas en ingls- es el organismo encargado de promover el desarrollo de normas internacionales de fabricacin, comercio y comunicacin para todas las ramas industriales a excepcin de la elctrica y la electrnica. Las normas desarrolladas por ISO son voluntarias, comprendiendo que ISO es un organismo no gubernamental y no depende de ningn otro organismo internacional, por lo tanto, no tiene autoridad para imponer sus normas a ningn pas. La Norma ISO 9000 establece otro tipo de simbologa necesaria para disear un diagrama de flujo, siempre enfocada a la Gestin de la Calidad Institucional, son normas de "calidad" y "gestin continua de calidad", que se pueden aplicar en cualquier tipo de organizacin o actividad sistemtica, que est orientada a la produccin de bienes o servicios. Se componen de estndares y guas relacionados con sistemas de gestin y de herramientas especficas como los mtodos de auditora. Esta simbologa se muestra en el cuadro N 1.

Existen distintos tipos de simbologa para elaborar un diagrama de flujo siendo el ms adecuado para un servicio el ISO

Es necesario colocar una leyenda de los smbolos utilizados en el diagrama de flujo para facilitar la comprensin del proceso o procedimiento a personas que desconozcan el significado de la simbologa ISO.

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Smbolo

Significado Operacin

Para qu se utiliza? Indica las principales fases del proceso, mtodo o procedimiento. Indica la verificacin o supervisin durante las fases del proceso, mtodo o procedimiento de sus componentes. Representa el hecho de verificar la naturaleza, cantidad y calidad de los insumos y productos. Indica cada vez que un documento se mueve o traslada a otra oficina y/o funcionario. Indica productos o materiales que ingresan al proceso.

Operacin e Inspeccin

Inspeccin y Medicin

Transporte Entrada de bienes

Indica el depsito permanente de un documento o informacin dentro de un archivo Almacenamiento


SI/NO

Indica un punto dentro del flujo en que son posibles varios caminos alternativos.
SI/NO

Decisin Conecta los smbolos sealando el orden en que se deben realizar las distintas operaciones. Lneas de flujo Indica cuando un documento o el proceso se encuentra detenido, ya que se requiere la ejecucin de otra operacin o el tiempo de respuesta es lento. Conector dentro de pgina. Representa la continuidad del diagrama dentro de la misma pgina. Enlaza dos pasos no consecutivos en una misma pgina. Representa la continuidad del diagrama en otra pgina. Representa una conexin o enlace con otra hoja diferente en la que continua el diagrama de flujo.

Demora

Conector

Conector de pgina

Cuadro N 1: Simbologa ISO

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Ejemplo 01:
Un cliente ingresa a la farmacia Seor de los Milagros y solicita un producto a la seorita que est atendiendo. Ella revisa en su base de datos si es que tiene disponible el producto solicitado, si es as, ella emite un ticket y le da al cliente, el cual ir a caja a cancelar con el ticket, entrega el dinero y el ticket, el cajero guarda el ticket y emite una boleta (2 copias). El cliente deber ir con la boleta a empaque y el encargado de dicha rea recibir las dos copias de las boletas y una de ellas la guarda y la otra es sellada para luego ser entregada junto con el pedido. En caso que la seorita del principio no encuentra en su base de datos la disponibilidad del producto solicitado, el cliente se retira de la farmacia. (Este ejemplo debe ser escenificado en clase para su mayor comprensin)

Solucin
En primer lugar, se deben determinar los bloques que hay en el procedimiento. En este caso, se puede determinar los siguientes bloques: Entrada, Atencin, Caja, Empaque, Salida. Ahora, se debe determinar cada operacin realizada, sin caer en detalle de actividades que no son necesarias en la explicacin. A continuacin, se detallarn las primeras operaciones para mayor entendimiento, las operaciones posteriores sern entendidas segn su desarrollo:

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Detalle Un cliente ingresa a la farmacia solicita producto a la seorita que est atendiendo

Representacin

Explicacin El smbolo utilizado, indica el inicio del procedimiento Indica inspeccin y operacin ya que el cliente debe revisar su receta mdica al momento de realizar el pedido

Cliente Ingresa

Cliente Hace pedido

Ella revisa en su base de datos si es que tiene disponible el producto solicitado el cual ir a caja a cancelar con el ticket

Seorita Hay stock?

NO

SI

Se utiliza la simbologa de decisin debido a que se puede obtener una respuesta afirmativa o negativa Indica el transporte del documento que en este caso es el ticket Indica operacin y posterior almacn del documento que en esta ocasin sera la copia de la boleta Es el conector que se us en caso que la decisin utilizada tenga respuesta negativa, el cual se conecta con la salida del cliente

Cliente

Ticket a caja

y el encargado de dicha rea recibir las dos copias de las boletas y una de ellas la guarda En caso que la seorita del principio no encuentra en su base de datos la disponibilidad del producto solicitado, el cliente se retira de la farmacia

Encargado Recepciona boleta

Copia de boleta

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FLUXOGRAMA
Nombre de la institucin: Universidad Nacional de Trujillo Procedimiento: Atencin en farmacia Seor de los Milagros Sector responsable del procedimiento: rea de ventas Fecha de elaboracin: 20 de agosto del 2013 Analista: - Elas Gutirrez

3.7. Diagrama de anlisis de operaciones de un bien: Para elaborar un diagrama de flujo sobre la elaboracin de un bien, se sigue casi la misma simbologa del proceso para un servicio, con ciertas diferencias:

Smbolo

Significado

Para qu se utiliza? Indica cada vez que un material se mueve o traslada a otra rea o seccin. Se considera transporte si el objeto es movilizado como mnimo 1.5 m Indica el depsito permanente o temporal de materia prima, producto por terminar o terminado en un almacn para su posterior uso o distribucin

Transporte

E j

Almacenamiento

Ejemplo 02:
Para la elaboracin de viseras, se siguen los siguientes pasos: marcar, cortar y ensamblar. Los materiales utilizados son: Molde, cartulina, lapicero, tijeras. La cartulina primero pasa por la seccin de marcado, en donde con la ayuda del molde, se marca con el lapicero para luego pasar a la seccin de cortado. Aqu, con las tijeras se corta siguiendo la forma que fue marcada y verificando que no quede la marca del lapicero en la cartulina ya cortada. Luego, pasa al rea de ensamblado donde se encargan de doblar y unir la cartulina para as obtener el producto final, la visera. (Debe ser realizado en clase para mayor comprensin)

Solucin
Para este ejemplo, es necesario identificar las actividades realizadas y verificar si hay transporte o no. Para este caso, asumiremos que las distancias entre cada rea es mayor a 1.5 metros.

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Operacin Transporte Operacin e inspeccin


Diagrama de flujo

Marcar cartulina Ensamblar De marcado a cortado De cortado a ensamblado Cortar cartulina marcada

Nombre de la institucin: Universidad Nacional de Trujillo Procedimiento: Produccin de viseras Sector responsable del procedimiento: rea de produccin Fecha de elaboracin: 22 de Octubre del 2013 Analista: Elas Gutirrez Pesantes

Cartulina

Es marcada

A seccin de corte

Es cortada

A seccin de ensamble

Es ensamblada

Producto terminado

Visera

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TRABAJO N 1 Elaborar un diagrama de flujo para el siguiente servicio: En el restaurante Buen sabor, ingresa un cliente, elige una mesa y se sienta. En breve, el mozo se acerca y le da la carta. El cliente hace el pedido, el mozo se acerca a la cocina e indica el pedido al chef. Al instante, el chef le entrega el pedido listo y el mozo lo lleva a la mesa del cliente. El cliente consume y al finalizar se acerca a caja a cancelar el monto que suma lo que consumi, mientras tanto el mozo limpia retira los platos y limpia la mesa. El cliente despus de pagar se retira del restaurante. (Debe ser escenificado para su mayor comprensin) En la siguiente clase se debe presentar lo siguiente: Propsito: Cul es la finalidad del proceso Alcance de la aplicacin: A quin va dirigido Definiciones: De los documentos utilizados durante el proceso Responsabilidad por la aplicacin: Personas y/o reas responsables Proceso: Detalle del proceso paso a paso Registros: Quin se encarga de mantener los registros Archivo: Detallar el cdigo con el que se guard el archivo Anexos: Copia de documentos usados en el procedimiento

Dentro del proceso, debe incluirse el diagrama de flujo del servicio.

El smbolo de ALMACENAMIENTO para un DF de un servicio es distinto al DF de anlisis de un bien. El smbolo de transporte, pues en un servicio representa transporte de documentos y en un bien representa cualquier transporte mayor de 1.5 m. Tambin recuerda que el smbolo de transporte siempre es una flecha apuntando a la derecha.

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CAPITULO II

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ESTUDIO DE TIEMPOS
I. II. III. INTRODUCCIN OBJETIVO MARCO TERICO 3.1. Definicin 3.2. Utilidad 3.3. Etapas 3.4. Criterios 3.5. Tipos A. Estudio de tiempos I B. Estudio de tiempos II

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ESTUDIO DE TIEMPOS
I. INTRODUCCIN:

En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas sern las ocasiones en las que requerir de alguna tcnica de medicin del trabajo. En el proceso de fijacin de los tiempos estndar quiz sea necesario emplear la medicin para:

Comparar la eficacia de varios mtodos, los cuales en igualdad de condiciones el

que requiera de menor tiempo de ejecucin ser el ptimo.

Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de actividades

mltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los procesos.

Determinar el nmero de mquinas que puede atender un operario. OBJETIVO:

II.

Obtener la produccin a travs de la medicin del proceso productivo con un estudio de tiempos considerando o no los productos defectuosos. III. MARCO TERICO:

3.1.Definicin:
Un buen estudio de tiempos permitir saber las unidades fsicas (UF) que pueden ser producidas al da

Es una tcnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un nmero de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. 3.2. Utilidad: Una vez el tiempo estndar (tipo) se ha determinado, este puede utilizarse para: Obtener la informacin de base para el programa de produccin. Obtener informacin en que basar cotizaciones, precios de venta y plazos de entrega. Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra. Obtener informacin que permita controlar los costos de la mano de obra (incluso establecer planes de incentivos) y mantener costos estndar.

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3.3. Etapas:

SELECCIONAR REGISTRAR

El trabajo que va a ser objeto de estudio. Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el trabajo, a los mtodos y a los elementos de actividad que suponen. Los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido crtico para verificar si se utilizan los mtodos y movimientos ms eficaces, y separar los elementos improductivos o extraos de los productivos. La cantidad de trabajo de cada elemento, expresndola en tiempo, mediante la tcnica ms apropiada de medicin del trabajo. El tiempo estndar de la operacin previendo, en caso de estudio de tiempos con cronmetro, suplementos para breves descansos, necesidades personales, etc.

EXAMINAR

MEDIR

COMPILAR

DEFINIR

Con precisin la serie de actividades y el mtodo de operacin a los que corresponde el tiempo computado y notificar que ese ser el tiempo estndar para las actividades y mtodos especificados.

3.4. Criterios: El criterio depender del tipo de estudio de tiempos que se realice 3.5. Tipos: Existen dos tipos de estudios de tiempos: A. Estudio De Tiempos I
Con este tipo de estudio se determina la cantidad de UF producidas suponiendo que ninguna es defectuosa

Es el estudio de tiempos ms sencillo donde se considera que el total de unidades producidas se encuentra en perfectas condiciones y no es rechazado por el mercado el proceso se realiza de la siguiente manera:

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1. Toma de tiempos:

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Para este paso ya se debe haber elegido el proceso productivo que se va a medir y tener un diagrama ( visto en el captulo anterior) de donde se obtendrn las operaciones y estas a su vez sern las que mediremos. Se realiza una tabla como la que est a continuacin y se toma un nmero n de muestras de cada uno de los procesos En este caso el n=7
Ciclo 1 2 3 4 5 6 7

Operacin

cortar ensamblar

50.02 25.02

45.01 25.48

44.56 28.3

47.8 31.01

50.05 24.57

45.19 20.89

47.02 21.89

2.- Clculo del tiempo promedio: A partir de la siguiente formula calculamos el y lo incluimos en la tabla

Operacin

Ciclo 2 3 4 5 6 7 1

cortar

50.02

45.01 25.48

44.56 28.3

47.8 31.01

50.05 24.57

45.19 20.89

47.02 21.89

47.0929 25.3086

ensamblar 25.02

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3.- Clculo de la varianza: A partir de la siguiente formula calculamos el

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y lo incluimos en la tabla

Operacin

Ciclo 2 45.01 25.48 3 44.56 28.3 4 47.8 31.01 5 50.05 24.57 6 45.19 20.89 7 47.02 21.89 1

cortar

50.02

47.0929 2.3163 25.3086 3.4958

ensamblar 25.02

4.- Clculo de coeficiente de variacin: A partir de la siguiente formula calculamos el y lo incluimos en la tabla

Operacin 1 cortar ensamblar 2 3

Ciclo 5 6 7 4

CV

50.02 45.01 44.56 25.02 25.48

47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929 2.3163 0.0492

28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086 3.4958 0.1381

5.- Clculo de n*: A partir de la siguiente formula calculamos el que es el n optimo si este es mayor que el que tenemos tendremos que tomar la cantidad de tiempos que indica la diferencia del entre el n y el n optimo en caso sea menor o igual seguimos trabajando Siendo

Para un nivel de confianza del 95%: normal)

Z = 1.96 (ver en tabla de distribucin

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K = 10% = 0.1

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Elegimos el CV mayor y tomamos el S (desviacin estndar) y el (tiempo promedio) que corresponde a ese CV: S = 3.4958; t . Reemplazando estos valores en la frmula, obtenemos: n*= 7.3294

6.- Clculo de Tiempo Normal: a) Factor de Valoracin (FV) El factor de valoracin tiene cuatro criterios establecidos en los libros de estudio de trabajo y los cuales dan un puntaje ya sea positivo o negativo la suma de estos permite saber el FV, a continuacin la tabla con los valores de cada factor.

HABILIDAD +0.15 A1

ESFUERZO +0.13 A1

CONDICIONES +0.06 A - Ideales

CONSISTENCIA +0.04 A - Perfecto

+0.13 A2 - Habilsimo +0.12 A2 - Excesivo +0.11 B1 +0.08 B2 - Excelente +0.06 C1 +0.03 C2 - Bueno 0.00 -0.05 -0.10 -0.15 -0.22 D - Promedio E1 E2 - Regular F1 +0.10 B1 +0.08 B2 - Excelente +0.05 C1 +0.02 C2 - Bueno 0.00 -0.04 -0.08 -0.12 D - Promedio E1 E2 - Regular F1 F2 - Deficiente

+0.04 B - Excelentes +0.03 B - Excelente +0.02 C - Buenas 0.00 D - Promedio -0.03 E - Regulares -0.07 F - Malas +0.01 C - Buena 0.00 D - Promedio -0.02 E - Regular -0.04 F - Deficiente

F2 - Deficiente -0.17

En nuestro caso: Habilidad: Bueno (+0.03) Esfuerzo: Bueno (+0.02) Consistencia: Regular (-0.02) Condiciones Ambientales: Regular (-0.03) FV = 0 Entonces: TN = 47.0929 25 | P g i n a

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7.- Clculo de tiempo estndar (TS):

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a) Porcentaje de tolerancia: se determina de acuerdo al trabajo al que se hace referencia y a travs del siguiente cuadro que expresa el porcentaje que se agregar y sumar al final para obtener el porcentaje de tolerancia

O b t e n i d o D e T a b l a : 5 % Entonces: TS = 49.4475

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8. Clculo de la produccin diaria:

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a) b)

Tiempo base: Consideramos 8 horas diarias de trabajo : 28 800 segundos/da Ciclo: Es el valor del tiempo estndar (TS)

Entonces:

B. Estudio De Tiempos II La diferencia de este proceso con el anterior es que se incluyen los tiempos la produccin de los productos defectuosos, y se los considera como parte de la produccin pero el tiempo de producir estos es agregado al tiempo estndar de produccin de un producto sin defecto, en general los pasos son muy parecidos salvo por algunos detalles, el proceso es el siguiente:

Al conocer la cantidad de productos defectuosos, se conoce tambin la produccin real de UF al da

2. Toma de tiempos: Para este paso ya se debe haber elegido el proceso productivo que se va a medir y tener un diagrama ( visto en el captulo anterior) de donde se obtendrn las operaciones y estas a su vez sern las que mediremos. Se realiza una tabla como la que est a continuacin y se toma un nmero n de muestras de cada uno de los procesos En este caso el n=7

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2.- Clculo del tiempo promedio: A partir de la siguiente formula calculamos el y lo incluimos en la tabla

Operacin 1 cortar ensamblar 50.02 25.02 2 45.01 25.48 3 44.56 28.3

Ciclo 5 50.05 24.57 6 45.19 20.89 7 4 47.8 31.01

47.02 47.0929 21.89 25.3086

3.- Clculo los nuevos tiempos promedio: A partir de aqu es donde interviene el factor de los productos defectuosos, supongamos que en la estacin de cortado se produce un 10% de productos defectuosos y en la estacin de ensamblado un 5% de productos defectuosos (puede venir como dato del problema) Utilizamos el grafico y los tiempos promedios obtenidos en el paso anterior T P = Operacin 1 2 3 T i e cortar 50.02 45.01 44.56 m p ensamblar 25.02 25.48 28.3 o Promedio (obtenido en el paso anterior) D= Porcentaje Defectuosos A= Porcentaje De Aceptados
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Ciclo 4 5 6 7

47.8 31.01

50.05 24.57

45.19 20.89

47.02 21.89

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TP D A

47.09 10% 90%

25.30 5% 95%

Ahora para poder calcular el nuevo tiempo promedio considerando los productos defectuosos comenzaremos as dividiremos al a los porcentajes entre 100 quedndonos de la siguiente manera

TP D A

47.09 10% 90%

25.30 5% 95%

Ahora dividiremos 1 entre el porcentaje de productos aceptados en el ltimo proceso y el resultado se dividir en el proceso anterior hasta llegar al primero de la siguiente forma

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Ahora multiplicamos al tiempo promedio obtenido anteriormente con el numero obtenido en las divisiones de la siguiente manera

Quedndonos el tiempo promedio de la siguiente manera

Operacin Y 1 c cortar o n ensamblar 50.02 25.02 2 45.01 25.48 3 44.56 28.3

Ciclo 5 50.05 24.57 6 45.19 20.89 7 4 47.8 31.01

47.02 47.0929 21.89 25.3086

estos nuevos tiempos promedio que consideran los productos defectuosos calculamos el tiempo estndar, siguiendo los pasos establecidos anteriormente (A partir del paso 3 Estudio de tiempos I )

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CAPITULO III

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MEJORA DEL MTODO DE TRABAJO


I. II. III. INTRODUCCIN OBJETIVO MARCO TERICO 3.1. Definicin 3.2. Ventajas 3.3. Pasos

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MEJORA DEL METODO DEL TRABAJO


I. INTRODUCCIN: El trabajo debe asegurar que la gente se desempee eficientemente de acuerdo a sus capacidades y que tenga una razonable calidad de vida laboral dentro de una atmsfera de compromiso y confianza mutuos. Rendimiento es el resultado del trabajo. Productividad es mejor uso de recursos para realizar el trabajo (materia prima, mano de obra, maquinaria, etc.). A travs del Estudio del trabajo se busca mejorar el rendimiento y aumentar la productividad de la empresa. La simplicacion de trabajo reposa en un principio que es extraordinariamente simple pero profunda: El que hace un trabajo es el que mejor lo conoce. Puede modificarlo o mejorarlo, si se le dieran los medios para estudiar y analizar sistemticamente su trabajo. La simplificacin de trabajo no es un sistema preconcebido de organizacin, es un plan, una descripcin, y un espritu que forman un ambiente en el interior de una empresa. II. OBJETIVO: Detectar necesidades de mejora en los mtodos de trabajo en su rea Aplicar las tcnicas impartidas a fin de estudiar y mejorar la productividad. Se eliminarn los tiempos improductivos estableciendo los tiempos estndares para realizar trabajos.

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III. MARCO TERICO: a.

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Con la mejora del mtodo de trabajo se puede optimizar la produccin de UF evitando los productos defectuosos

Definicin: Es la forma de hacer una actividad cualquiera sea su naturaleza. Un mtodo queda definido cuando se establece las caractersticas del movimiento a travs del tiempo estndar. Constituye un rol muy importante para el supervisor puesto que l es la persona ms indicada para realizar una mejora de mtodos de trabajo. Es decir, tratar de utilizar de la mejor forma posible los recursos tantos humanos como materiales que la empresa ha puesto a su alcance, o sea, el esfuerzo de su personal, la maquinaria, el equipo, las materias primas y como factor fundamental el tiempo. El estudio de mtodos del trabajo va a tratar de obtener un mtodo mejor que el existente; busca reducir el contenido del trabajo suplementario, trata de descubrir y eliminar despus el tiempo improductivo y consiguiendo esto incrementamos la produccin. Lo intenta a partir de un mtodo de trabajo que estamos poniendo en prctica analizndolo y buscando un mtodo mejor que el existente para realizar ese trabajo. En condiciones ideales el estudio de mtodos de trabajo lo que busca es el mtodo ideal, su filosofa es que cualquier trabajo es mejorable porque no se est realizando de manera ideal. Los objetivos especficos, a medida que los vayamos alcanzando, estamos ya mejorando el mtodo actual, con solo alcanzar uno ya mejoramos el mtodo actual. Ventajas: En nuestro estudio nos ocuparemos de lo que se podra llamar la parte material de la simplificacin de trabajo que comprenden los mtodos destinados a evaluar los trabajos sujetos en estudio y a obtener las mejoras a introducir. Dentro de las ventajas que pondran ser consideradas en un proceso, estn las siguientes: a) Economa soles ao. b) Superficie ahorrada. c) Menos horas de trabajo. d) Equipo sobrante. e) Material economizado. f) Mejora la calidad. g) Mejora la seguridad.
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b.

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h) Mejor ambiente de trabajo. i) Mejora la produccin, etc.

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c.

Pasos que se siguen en una mejora de mtodos: a) Seleccin de la tarea: Se hace a pedido del jefe inmediato superior o por observacin del analista de mtodos. Esta seleccin se hace teniendo en cuenta factores de ndole humana, tcnica y econmica Desde el punto de vista humano: Los trabajos que deben mejorarse, en primer lugar, son los de mayor riesgo de accidentes, los ms penosos o en los que se manipulan sustancias toxicas, para hacerlos ms seguros y llevaderos. Desde el punto de vista econmico: Debe darse preferencia a los trabajos cuyo valor representa un alto porcentaje sobre el costo del producto terminado. Se elegirn tambin los trabajos de repeticin, pues por poca economa que se consigna en cada uno se lograra un resultado muy apreciable en conjunto. Dentro de los trabajos repetidos deben elegirse a los de larga duracin, los que ocupen mquinas de mayor valor o manejadas por operarios mejor pagados. Desde el punto de vista tcnico: Se elegirn trabajos que sean cuellos de botella y retrasen el resto de la produccin. Tambin se eligen los trabajos claves de cuya ejecucin dependen otros. b) Analizar el mtodo actual: Una vez registrado el mtodo actual, dentro de su respectivo diagrama de proceso, se procede a analizarlo detenidamente. Este procedimiento, se conoce como ANALISIS DE OPERACIN, debido a que analiza los elementos productivos de una operacin con la idea de mejorarlos. c) Desarrollar un nuevo mtodo: El desarrollo de un mtodo propuesto debe estar ligado a varios factores de suma importancia y como ahorro de mano de obra, ahora material y uno de los ms importantes que es la amortizacin efectiva del capital a invertirse en el mtodo a desarrollarse. d) Aplicar el mtodo propuesto: Desarrollado y aprobado el mtodo propuesto se le lleva a la planta y se capacita al trabajador en la sucesin de movimientos y actividades establecidos. Se debe procurar que todos los detalles mejorados se tomen en cuenta para logar los resultados esperados. e) Controlar la aplicacin del nuevo mtodo: Se realiza con el fin de que operario siga los pasos previstos a fin de obtener una produccin estimada en el laboratorio. Cuando el analista est seguro de que el mtodo se realiza sistemticamente como fue planteado
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A veces es necesario cambiar por completo el mtodo de trabajo antiguo para poder obtener mejores resultados

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Ejemplo:
Paso 1 Seleccionar: Criterio bsico: Tcnico, porque se trat de mejorar el mtodo que estaba en 3 pasos y lo modificamos a dos pasos para una mejora y una mayor produccin. Pas 2 Registrar: DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA FABRICACIN DE UNA VISERA Fbrica: UNT Operarios: 1,2 Mtodo: Actual Fecha: 17/09/2013 Diagramador: Grupo 2

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DIAGRAMA DE ANALISIS DE OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO TIPO OPERARIO

Fbrica: UNT Operarios: 1,2 Mtodo: Actual Cuadro resumen

Fecha: 17/09/2013 Diagramador: Grupo 2

diagrama

Operacin

Cantidad (unidad)

Tiempo (min)

Operario 1 Operario 2

2 2

0.45 0.10

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Paso 3 Examinar 3.1 Propsito Qu se hace? La cartulina es cortada, ensamblada y finalmente se obtiene la visera. Por qu se hace? Porque se observ que es posible aumentar la produccin mediante una mejora de procesos, como por ejemplo agilizar el transporte de la cartulina. Qu otra cosa podra hacerse? Se podra emplear una mquina de cortado econmica que facilite el proceso y permita una mayor produccin. 3.2 Lugar Dnde se hace? En el saln de clase de la respectiva asignatura. Por qu se hace en ese lugar? Porque era el espacio indicado por el profesor de la asignatura. 3.3 Sucesin Cundo se hace? El proceso fue ejecutado el martes 10 de setiembre. Por qu se hace en ese momento? Porque tena que ser expuesto ese da segn el criterio del profesor de la asignatura. 3.4 Persona Quin lo hace? Cada uno de los integrantes del grupo.
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Por qu lo hacen esas personas? Porque en nosotros recaa la responsabilidad de llevar a cabo el proceso segn la propuesta y evaluacin del profesor. Qu otra persona debera hacerlo? Una persona hbil y experimentada en los procesos de marcado y corte, as como ensamblaje. 3.5 Medios Cmo se hace? Se compr cartulinas, tijeras y se trabaj de acuerdo a lo sealado, siguiendo los pasos del proceso. Por qu se hace de ese modo? Porque nos dimos cuenta que esta mejora del proceso permita una mejor y mayor produccin Paso 4: Criticar Los Medios De Produccin La tijera caus algunos problemas debido su tamao, el cual pudo ser mayor para mejorar su desempeo. Paso 5: Implantar La empresa debe buscar la forma de garantizar que todas las propuestas para la creacin del nuevo mtodo mejorado se den; es decir, debe planificar y ejecutar aquellas acciones que ayuden a garantizar las soluciones propuestas, se debe disponer de los recursos necesarios para su materializacin y debe existir la disposicin de la gerencia a apoyar la propuesta de forma conjunta con todas las unidades involucradas. Paso 6: Controlar La aplicacin del nuevo mtodo e implantar procedimientos adecuados para evitar una vuelta al uso del mtodo anterior. Es necesario que el departamento de estudio del trabajo y los elementos de movimiento, porque de lo contrario, dada la naturaleza humana, tcnicos y jefes de planta o encargados tenderan a apartarse de las normas establecidas es por ello que se establezcan mtodos de control.
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La revisin del mtodo de trabajo debe realizarse cada cierto periodo de tiempo. Esto ayudar a detectar cuellos de botella y a mejorar la productividad de la empresa. La mejora debe ser constante.

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CAPITULO IV

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BALANCE DE LNEA

I. II. III.

INTRODUCCIN OBJETIVO MARCO TERICO 3.1. Balance de lnea simple A. Definicin B. Pasos 3.2. Balance de lnea multiple 1. Definicin 2. Criterio

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BALANCE DE LINEA
I. INTRODUCCIN:

Balancear una lnea en un proceso productivo, es un problema de balance de operaciones o estaciones existentes en una planta, de manera que en una funcin de tiempos iguales se logre alcanzar la deseada tasa de produccin. Es decir que teniendo una serie de tareas u operaciones por realizar, cada una de las cuales representa un determinado tiempo, se debe tomar decisiones necesarias para distribuir estas tareas de tal forma que los tiempos asignados a cada estacin de trabajo (operario, mquina) sean en lo posible iguales y tener de esta manera un tiempo minino nulo. En la practica un balance perfecto (tiempo muerto nulo) rara vez se consigue, debido a muchos factores. En realidad, balancear una lnea productiva es un problema que busca determinar el nmero de mquinas, de trabajadores, etc. Que debe asignarse a cada una de las estaciones de trabajo; tratando en lo posible de que los tiempos en cada estacin sean iguales. Generalmente un balance se realiza de acuerdo a las tasas de produccin requeridas. Hallar la distribucin de la capacidad de manera de minimizar este problema es lo que se conoce como Balance de Lnea. II. OBJETIVO: Aprender diferentes tcnicas de balanceo de lnea. Igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso

Gracias al balance de lnea, se pueden evitar y hasta eliminar tiempos muertos en el proceso y as mejorar la produccin

III. MARCO TERICO: 3.1.Balance de lnea Simple

3. Definicin:
El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

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El balance de lnea es la tcnica por excelencia en Ingeniera Industrial. Cuando aparecen los tiempos predeterminados esta tcnica retorna su importancia y su uso.

4. Pasos:
Para poder elaborar un buen balance de lnea, es necesario seguir los siguientes pasos:
Pronstico

Planeacin agregada

Plan maestro de produccin

Planeamiento de requerimiento de materiales

Bien

Materia Prima

Programacin de la produccin

3.2.Balance de lnea Mltiple A. Definicin: El balance de lnea mltiple permite determinar la cantidad mxima a producir de ambos bienes para que la planta opere con el menor tiempo muerto y la mayor eficiencia. B. Criterio: Hasta este momento se ha analizado una produccin simple, es decir cuando la fbrica produce un solo producto. Ahora, examinaremos el caso de ms de un producto. En una planta se fabrican los productos A y B en forma simultnea. Ambos productos pasan por dos mquinas diferentes en sus procesos productivos.
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Consideremos: Xa=Produccin ajustada del producto A. Xb=Produccin ajustada del producto B.

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EJEMPLO
Balance de lnea simple 1. En primer lugar comenzamos red inicial:

12

Tiempo muerto (m)

# De estaciones de trabajadores

Eficiencia

# De ndulos 43 | P g i n a

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2. En segundo lugar, realizamos la red propuesta:

Ciclo

3. En tercer lugar, realizamos la red optima

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3 OPERARIO 6 OPERARIO 2 3 2 1 2 1 2 1 2 3 3

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4 OPERARIO

Balance de lnea mltiple:

CARTULINA

CARTAS=120 (UF/D)

10

12

CARTULINA

10

GORROS=80(UF/D)

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CARTAS C M C E MARCAR 10 12 6 P(UF/D) 48 40 80 C 9 10 8

GORROS P(UF/D) 54 48 60

CORTAR

ENSAMBLAR

CARTA

RED INICIAL

10

12

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RED BALANCEADA

4 OPERARIO

5 OPERARIO

3 OPERARIO

2 1 2 1 2 1 2 1 2 3 3 3

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GORRO

RED INICIAL

10

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RED BALANCEADA
4 OPERARIO 5 OPERARIO

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3 OPERARIO

2 1 2 1 2 1 2 1 2 3 3 3

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CAPITULO V

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES SIMULTNEAS

I. II. III.

INTRODUCCIN OBJETIVO MARCO TERICO 3.1. Definicn 3.2. Tipo Ejemplo 3.3. Teora de colas Ejemplo

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DIAGRAMA DE ACTIVIDADES SIMULTNEAS


I. INTRODUCCIN:

Un diagrama de Actividad demuestra la serie de actividades que deben ser realizadas en un caso de uso, as como las distintas rutas que pueden irse desencadenando en el caso de uso. Los diagramas de actividad son similares a los diagramas de flujo procesales, con la diferencia de que todas las actividades estn claramente unidas a objetos. Los diagramas de actividad siempre estn asociados a una clase, a una operacin o a un caso de uso. Por lo general, una secuencia de actividades llegar a un punto donde se realizar alguna decisin. Ciertas condiciones le llevaran por un camino y otras por otro, siendo ambas mutuamente exclusivas. Los puntos de decisin se pueden representar de dos formas: La primera es mostrar las rutas posibles que parten directamente de una actividad La segunda es llevar la transicin hacia un rombo, y que de este partan las rutas de decisin.

II.

OBJETIVO: o Elaborar Diagramas de Actividades Simultneas o Determinar la Saturacin de los elementos de Produccin

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III. MARCO TERICO:

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3.1.Definicin: Son graficas en las cuales se registran en forma simultnea las acciones que desarrollan los operarios respecto a las mquinas que atienden. De esta manera se trata de mostrar la relacin de tiempo de trabajo y tiempo muertos de cualquiera de los elementos productivos (hombre-mquina) hacia la bsqueda de mejores alternativas, en las cuales los tiempos muertos son eliminados por completo o en todo caso se hacen menores, logrando de esta manera un mejor rendimiento y un incremento en la produccin. 3.2.Tipos: Diagrama Hombre-Mquina: Cuando registran los tiempos de un operario y de una mquina. Diagrama Equipo-Maquina: Se registran los tiempos de dos o ms operarios que trabajan en una sola mquina. Diagrama Hombre-Varias Mquinas: Registra los tiempos de un operario atendiendo a dos o ms mquinas. Diagrama Hombre en Equipo: Se registra las actividades y tiempos de varios operarios y varias mquinas que se desenvuelven en una misma estacin de trabajo. Se usan para mostrar los montajes en cadena.
Op-maq

Ops-maq D.S.A. Ops Mqs

Mecanizado: servicio SemiauOps-maq Mqs

Mqs

Servicio Al Azar

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Ejemplo
En una empresa se ha realizado un encuentro estadstico y se hall que por lo general las maquinas trabajan un 75% y fallan un 25% del tiempo. El costo es de 5 soles por operario, 15 soles por la maquina se pide determinar cuntos maquinas debe asignarse a un operario hacer la verificacin y 4 mquinas. El ciclo es de 10 min/U.F.

Mquina 1 P 5 5 5 5 5 Q 5 P 5 5 5 5 5

Mquina 2 Q 5 5

Solucin

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0.25,

1. Clculo del [ ]

2. Clculo del

3. Clculo del

=10.61 min/uf

4. Clculo del P

P=

5. Clculo del

=2.9464 soles/uf

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3.3. Teora de Colas

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Para Aplicamos la teora

Remplazando el valor de

n 0 1 2 3

Probabilidad 0.421875 0.421875 0.140625 0.015625

FDA 0.421875 0.84375 0.984375 1.00

Rango 0-0.421875 0.421876-0.84375 0.84376-0.984375 0.984376-1.00

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1. 1

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1. Clculo del

2. Clculo del = 1.51%

n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

N Aleatorio 0.735 0.8489 0.3214 0.791 0.987 0.432 0.690 0.5865 0.9792 0.0123

N Fallas 1 2 2 1 3 1 1 1 2 0

TP -----0.140625 0.140625 -----2x(0.015625) ---------------0.140625 ------

3. Clculo del

4. Clculo del P
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5. Clculo del

Servicio Sincronizado

l: tiempo de impresin w: tiempo de desplazamiento

Ejemplo:

4.34 min

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1 maq

C=l+m=1.41+4.34=5.75 min/uf

10.43 uf/h

N=2 maq

=4.12075 um/uf

N+1=2+1=3 maq

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=3.28 um/uf

N+2=2+2=4 maq

27.15

=3.39 um/uf

Servicio Mixto o combinado

EJEMPLO

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=2maq

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%TP=

C=0.17+0.50 =0.67 h/uf

Cr= (0.67 h/uf) / (1-0.045) =0.7015 h/uf

P=

=3.39 um/uf

%TP=

C=0.17+0.50 =0.67 h/U.F


60 | P g i n a

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Cr= (0.67 h/uf) /(1-0.081)=0.729 h/uf

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P=

=34.02 um/uf

%TP=

C=0.17

=0.68 h/U.F

Cr= (0.68 h/uf) /(1-0.11)=0.764 h/uf

P=

=34.38 um/uf

61 | P g i n a

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CAPITULO V

DISTRIBUCIN DE PLANTA

I. II. III.

INTRODUCCIN OBJETIVO MARCO TERICO 3.1. Definicin 3.2. Utilidad 3.3. Tipos 3.4. Formas 3.5. Mtodo de los hexgonos

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DISTRIBUCIN DE PLANTA
I. INTRODUCCIN: La distribucin interna de una planta representa la fase de integracin del diseo de un sistema productivo. Esta etapa es importante en la concepcin del sistema de produccin, puesto que el grado de eficiencia y rendimiento de la empresa depende de ella. El medio fsico de trabajo y la distribucin de sus instalaciones condiciona la productividad de la mano de obra. Es por esta causa que la motivacin por el trabajo disminuye en un local mal ventilado o mal distribuido. Con una adecuada distribucin, se pueden reducir costos por concepto en tiempo de desplazamiento de los empleados a los puestos de trabajo, el costo del tiempo perdido por un empleado que se encuentre buscando una herramienta mal colocada, las consecuencias de los cuellos de botella, el costo de los espacios mal utilizados, el de los accidentes de trabajo motivados por una mala distribucin de las instalaciones y las prdidas causadas por la disminucin de la productividad. II. OBJETIVO: Una buena distribucin de planta debe alcanzar los siguientes objetivos: & Reducir los costos y ciclos de los trabajadores. & Fomentar la calidad del producto. & Incrementar la flexibilidad. & Minimizar el manejo de materiales. & Mejor utilizacin del espacio. & Mejorar mantenimiento. & Reducir demoras en el trabajo y prdidas de tiempo. & Mejorar los mtodos de trabajo y con ello la utilizacin de la mano de obra. & Identificar y eliminar los cuellos de botella.

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III. MARCO TERICO:

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3.1. Definicin: La distribucin de planta consiste en el diseo y ordenacin de los espacios e instalaciones de los sistemas de hombres, materiales y equipos, de una La distribucin de fbrica. planta permite
una mejor organizacin ya sea para toda la planta, por rea o por operacin

Es decir, es el arreglo y la coordinacin ms efectiva de todos los elementos de la planta como: personal, equipo, material, almacenamiento, etc. necesarios para la operacin de dicha planta de produccin. 3.2. Utilidad: Las tcnicas de distribucin pueden utilizarse para hacer arreglos de una planta total, por rea o por operacin. Se requieren arreglos nuevos cuando hay un cambio en el producto, un nuevo producto, un cambio en el volumen de la produccin, la fbrica se vuelve obsoleta, hay muchos accidentes, el ambiente de la fbrica es pobre, los costos son muy altos, se necesita una planta ms amplia, etc. 3.3. Tipos de distribucin de planta: Existen tres tipos clsicos de distribucin de planta: & Por puesto fijo & Por proceso o en bloque & Por producto o en lnea

Distribucin por puesto fijo


Se llama tambin por componente fijo Todo producto est en la misma posicin Conveniente para productos particulares en peso, volumen o modo de produccin

Distribucin por proceso o en bloque


Los equipos similares con funciones similares se colocan en el mismo departamento Ideal para produccin mltiple o producciones intermitentes (pedidos) Desventajas: costos altos de mano de obra, cantidad de movimiento y manejo de materiales

Distribucin por producto o en lnea


Se colocn los equipos y personas de acuerdo a la secuencia (diagrama de operaciones) requerida por la fabricacin del producto Se usa en una produccin simple y en masa Los costos de operacin son menores y los de capital son mayores
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Para poder elegir una distribucin, es necesario saber la naturaleza del producto.

PROCESOS PRODUCTIVOS

DISTRIBUCIN DE PLANTA

TECNOLOGA DE PROCESO PRODUCTIVO

Continuo Por producto o en lnea Serie Lotes Obatch o intermitente Taller Por proyecto Por proceso Por posicin fija

Automatizada Semiautomatizada Mecanizada Manual

3.4. Formas de distribucin de planta: Ubicacin relativa: rea fsica (Mtodo de Guerchet):

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Ss = L * A Sg = Ss * N Se = (Ss + Sg) * K; St = (Ss + Sg + Se) * m

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Donde:

Ss Superficie esttica L Largo A Ancho Sg Superficie gravitacional N espacio agregado a Ss (nmero de lados por el que desplazarse el operario) h1 Altura promedio de elementos de se desplazan h2 Altura promedio de elementos que no se desplazan m cantidad de espacios iguales que se colocarn Se Superficie de evolucin St Superficie total

puede

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Ejemplo:
Determinar la superficie total del aula (tomar como elementos que se desplazan a las personas y elementos que no se desplazan a las carpetas)

Solucin
Para empezar, tomamos las medidas de una carpeta: A = 60 cm Calculamos Ss: Ss = L * A = 90 * 60 = 5 400 cm
2

L = 90 cm

H= 90 cm
Porque son 2 lados por los cuales el alumno puede ingresar a su asiento

Sg = Ss * N = 5 400 * 2 = 10 800 cm2 Se = (10 800 + 5 400) *

Altura promedio de un alumno Cantidad de carpetas

= 15 300 cm2

St = (5 400 + 10 800 + 15 300) * 72 = 2 268 000 cm2 = 226, 8 m2 Y as se obtiene que la superficie total del aula es de 226, 8 m2

3.5. Mtodo de los hexgonos: Para entender mejor, vamos a ilustrar este mtodo mediante un ejemplo: Se tiene el siguiente cuadro: PRODUCTO A B C D E TOTAL Tabla n.1: Datos
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DEMANDA (UF/da) 900 (42,85 %) * 700 (33,33 %) * 200 (9,52 %) 100 (4,76 %) 200 (9,52 %) 2 100 (100 %)

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Vamos a realizar una comparacin entre los productos A y B. Se tienen el siguiente proceso, y dependiendo del producto, pasarn por un orden adecuado. Por ejemplo, el producto A pasa primero por la cepilladora, luego fresadora, vuelve a la cepilladora, luego a la taladradora y luego a ensamble, posteriormente a fresadora, taladradora y ensamble finalmente. Para el producto B tambin est indicado con las iniciales de cada proceso. 1 Cepilladoras (C) 4 Ensamble (E) 2 Fresadoras (F) 3 Taladradoras (T) Producto A: C, F, C, T, E, F, T, E

Producto B: F, C, T, F, T, C, F, E

Realizamos el diagrama ABC:


A B

3 T 4 E 2 F 3 T 4 E

3 T 1 C 2 F 4 E 68 | P g i n a

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Ahora, realizamos el diagrama de afinidad: Producto A: Para poder completar el cuadro, debemos ver el diagrama realizado anteriormente, y ver, en orden correlativo, qu proceso est a lado del otro. Por ejemplo, para iniciar, se inicia con la cepilladora (1) que le sigue la fresadora (2), entonces, como hay cercana en el proceso, se colocar 1 en el cuadro en donde se intersecten ambos procesos:

A De 1 2 3 4

1 1

2 1 -

Y as sucesivamente para los dems procesos. En caso se encuentre que se repite la posicin de un proceso con respecto al otro, se reemplazar la unidad por el nmero 2 y se aumenta una unidad por cada vez que se va repitiendo, como se observa en el cuadro ya completo: A De 1 2 3 4 1 4

1 1

2 1 -

3 1 1 -

2 -

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Producto B: Para este producto, se sigue el mismo procedimiento anterior pero utilizando como gua el diagrama del producto B, obtenindose as el siguiente cuadro: A De 1 2 3 4 4

1 1 1

2 1 1

3 1 1 -

Ahora, ya teniendo estos datos, elaboramos la matriz triangular: Producto A: Verificamos las cantidades escritas en la tabla entre 1 y 2, sin importar el orden:

Sumamos las cantidades, y las escribimos en el espacio intermedio:

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En caso no haya intersecciones, se deja el espacio en blanco. As, se obtiene:

Producto B:

Lo mismo para el producto B, as se obtiene:

Ahora, para obtener una matriz resumen, debemos calcular un promedio, as: Entre: 1 2: 2 3: 3 4: 2 * 42,85 + 2 * 33,33 = 152,36 1 * 42,85 + 2 * 33,33 = 109,51 2 * 42,85 = 85,7

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1 3: 2 4: 1 4: 1 * 42,85 + 2 * 33,33 =109,51 1 * 42,85 + 1 * 33,33 = 76,18

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Porcentaje indicado en la tabla n.1 Nmero escrito entre ambos nmeros en la matriz

Luego, se ordena en forma decreciente los resultados obtenidos para saber la afinidad de procesos: 1 1 2 : 152,36 2 2 3 : 109,51 3 1 3 : 109,51 4 3 4 : 85,7 5 2 4 : 76,18

Luego, se puede determinar la distribucin de planta correspondiente a este ejemplo: 1 1 y 3 deben estar juntos

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1 3

2 y 3 2 - 3 y 1 - 3deben estar juntos

1 2 3
4 2 y 4 deben estar juntos

2
3 4
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