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SISTEMAS DE FABRICACION DE ENVASES Y EMBALAJES LA EXTRUSIN Una de las tcnicas para la transformacin de los polmeros ms utilizadas mundialmente es la tcnica

de extrusin. En la actualidad es frecuente la utilizacin de mquinas de extrusin para el procesamiento y transformacin de los polmeros. Se puede aplicar este procedimiento, a la fabricacin de pelculas tubulares o planas, envases por soplado, tuberas, perfiles, cables y lminas entre otras. Incluso en la transformacin de plsticos donde se utilizan tcnicas de moldeo por inyeccin, suelen emplearse mquinas de extrusin en los sistemas de alimentacin. QUE ES LA TCNICA DE EXTRUSIN? En esta tcnica, una resina, generalmente en estado slido (polvo, granos), es introducida al proceso a travs de una tolva y posteriormente transportada a lo largo de un tornillo sin fin, donde lentamente resulta compactada, fundida, mezclada y homogeneizada para finalmente ser dosificada a travs de una boquilla conformadora responsable de proporcionarle, de manera continua, el perfil y/o la forma deseada en el producto final. Es conveniente mencionar que en oportunidades la alimentacin de resinas puede ser efectuada en estado lquido (fundido), siendo ello frecuente en los procesos de sntesis de resinas. APLICACIONES DE LA EXTRUSION: EXTRUSION SOPLADO INYECTO SOPLADO SOPLADO BIORIENTADO SOPLADO PELICULA SOPLADO PELICULA BIORIENTADA Extrusin/Soplado Esta es una tcnica para la fabricacin de envases o manguerazas partiendo de un tubo o lnea de forma continua, Los pasos y diagramas del proceso son los siguientes: 1-Extrusin de una manguera 2-Introduccin de la manguera al molde para formar el prison. 3. y mediante la introduccin de aire comprimido en su interior

Paso 1 La mquina extruye una manguera y la introduce entre el molde,

Paso 2 el molde se cierra sobre la manguera

Paso 3 Con el molde cerrado se inyecta aire a presin; y as el material de la manguera que se encuentra reblandecido, se adapta a la forma del molde, formndose el envase.

Paso 4 El molde abre, el envase ya esta formado y se ha enfriado y se encuentra mucho mas rgido.

Paso 5 El envase es entregado al operario

Paso 6 El operario debe cortar las rebabas en el proceso denominado desbarbado o cortar los sobrantes. (Este procesos se puede llevar a cabo automticamente.) VENTAJAS DE ESTE SISTEMA: Simplicidad Versatilidad Bajo costo Este mismo sistema puede mejorarse usando un equipo de extrusin soplado biorientado, y as mejorar las caractersticas pticas y mecnicas del envase. Aqu se deben seguir los siguientes pasos: 1-Extrusin del material entre el molde para formar el cuello y definir el peso exacto, esto es lo que se denomina elaboracin de una preforma o prizon

Preforma 2- En esta etapa el molde se enfra hasta una temperatura an de moldeo, y se inyecta o sopla aire comprimido para estirar la preforma y lograr la forma definitiva del envase.

3-Los semimoldes se abren y dejan salir el envase biorientado. Es importante anotar que con este sistema no se producen rebabas.

Con este proceso se logran envases mejor terminados, mas transparentes y con mayor resistencia mecnica. VENTAJAS DE ESTE PROCESO: -El peso y el volumen del envase son exactos. Ya se han definido en la preforma.

-este proceso orienta las molculas del polmero en dos direcciones, mejorando su resistencia a la compresin, a la cada, su rigidez, su transparencia. -Se logran menores calibres y mayor barrera. -Se logra mejor brillo -Se eliminan los sobrantes o rebabas. Aplica para envases de PVC, PET, PP.

INYECTO SOPLADO Este sistema es una variacin del anterior y se parte desde la preforma.

1 Se coloca la preforma

2- Se calienta la preforma

3- Se inicia la inyeccin o soplado del aire comprimido

4- Se estira la preforma por la presin del aire

5- Se ha formado el envase

PREFORMAS

Envases obtenidos a partir de preforma

COMPONENTES DE UNA MAQUINA DE EXTRUSION Las partes de una mquina de extrusin se mencionan a continuacin: El extrusor: En trminos generales es un equipo por medio del cual se produce la transformacin, transporte, compactacin, fusin, el mezclado, homogeneizacin, plastificacin y el conformado de las resinas plsticas en l procesadas. Entre los diferentes tipos de extrusoras existentes, encontramos las de tornillo (extrusoras continuas), que son las ms frecuentemente utilizadas. Estas se encuentran constituidas por uno o varios tornillos segn los requerimientos propios del proceso. El dimetro de la extrusora es uno de los parmetros de peso para la determinacin de su capacidad en el procesado de resinas. Las extrusoras comerciales suelen tener dimetros de 1 a 12 pulgadas (3), 24 L/D (relacin longitud/dimetro) o ms, con lo cual es posible procesar hasta 10 ton/hr de polmero.

En el siguiente esquema se presentan los elementos ms importantes de una extrusora 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Tolva de alimentacin Tornillo de extrusin o husillo Barril o cilindro o can Bandas de calefaccin Ventiladores Bandas de Enfriamiento Motor

1 - La Tolva de Alimentacin: Es el elemento por donde se alimenta la resina a la extrusora. Aunque muy sencillo su diseo, esto resulta de suma importancia; la tolva es el componente de la lnea de extrusin de mayor simpleza pero no por esto su diseo debe menospreciarse. La fase de alimentacin repercute directamente en la efectividad del proceso. Una

alimentacin inapropiada puede ocasionar mermas en la productividad de la lnea, generadas por inestabilidades en el flujo. Generalmente, el volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad de produccin de la extrusora garantizando en todo momento una alimentacin constante. En toda alimentacin se debe buscar eliminar la posibilidad de formacin de "puentes de resina" en la tolva ,ya que esto resulta una fuente generadora de inestabilidades de flujo en el proceso. Es importante que la tolva incluya una mirilla por medio de la cual el operario pueda darse cuenta de que la mquina siempre tenga material suficiente para el proceso. Puede sustituirse por un medidor electrnico de llenado. As mismo es muy importante incluir un iman potente para detectar y parar cualquier pieza metlica que pudiera ir mezclada con el polmero y que producira un dao grave al equipo. Como regla prctica el dimetro de salida de la tolva suele tener un ancho equivalente al dimetro del tornillo de la extrusora, y un largo de 1.5 a 2.0 veces el dimetro. La mayor parte de las tolvas de alimentacin incluyen una trampa magntica; la cual no es ms que una rejilla formada por barras imantadas. Esta trampa se coloca con el propsito de impedir el paso al tornillo de elementos metlicos que puedan daarlo, como por ejemplo: grapas, tuercas, tornillos, arandelas, etc.

2 - El Tornillo de Extrusin: Es el elemento mecnico responsable de las operaciones de transporte, fusin y bombeo o dosificacin de la resina. El tornillo de extrusin puede seccionarse de la manera siguiente:

Requerimientos de la Zona de Transporte: Buscando maximizar la alimentacin de resina a la extrusora y con ello su productividad, el diseo de los tornillos de extrusin presenta en la zona de transporte la mayor profundidad de canal (mayor volumen). Uno de los requerimientos ms importantes que debe satisfacer todo tornillo en la zona de alimentacin o transporte es tener una superficie sumamente lisa e incluso pulida de ser necesario, pues de esta manera se favorece la adhesin de la resina a la superficie del barril o cilindro de la extrusora y no al tornillo, permitiendo as un transporte de resina ms eficiente. En la medida que el material avanza a lo largo de la zona de alimentacin, comienza a ser compactado y calentado. Dos mecanismos son responsables de este calentamiento. El primero de ellos es debido a los efectos de friccin, mientras que el segundo es debido a la conduccin de calor desde las bandas de calentamiento del barril. Se ha determinado que de un 80 a 90% del calor transmitido al polmero proviene de los efectos de friccin, o calentamiento por conversin de la energa mecnica. Requerimientos de la Zona de Fusin: El inicio de la fusin evidencia el paso de la resina a la segunda zona del tornillo de extrusin (zona de fusin). Debido a que durante la fusin del material se produce un

incremento de su densidad aparente, (producto de la reduccin de los intersticios entre partculas slidas presentes), en la zona de fusin el tornillo presenta una progresiva reduccin del canal (menor volumen), . Generalmente el inicio de la fusin ocurre a poca distancia de la tolva y se extiende hasta aproximadamente el 50-60% de la longitud de la extrusora. El proceso de fusin de una resina no est an totalmente comprendido y estudiado; existen varias teoras que tratan de explicar su evolucin. La teora ms aceptada es el modelo plastificante de Tadmor. En forma muy resumida, el modelo de Tadmor explica el proceso de fusin del polmero en una extrusora del modo siguiente: Dado que la mayor generacin de calor en el proceso se origina en la interfase barril hecho de polmero slido las primeras trazas de fundido tienden a aparecer en la cercana del barril. Producto de su mayor movilidad, este material fundido, busca llenar los intersticios presentes en la resina slida, solidificndose nuevamente en su trayectoria. La migracin de material fundido hacia los intersticios hace que el material slido constantemente se encuentre expuesto a la pared del barril, propiciando as la formacin de un ciclo: slido-fundido-slido. Este no logra mantenerse en equilibrio durante un largo tiempo por causa del aumento de temperatura generada por la friccin, ello hace que finalmente se origine una pequea pelcula de fundido que queda, de modo permanente en la parte superior del canal, cubriendo la interfase barril / lecho slido. Esta pelcula de fundido crece en espesor y, una vez alcanzada una altura mayor que la claridad entre el filete y el barril, comienza la formacin de un depsito de fundido ubicado entre el lecho slido y el flanco activo del filete.

Resulta difcil establecer con precisin dnde se inicia la fusin, ya que rara vez coincide con el sitio donde se alcanza la temperatura de fusin del polmero en el barril. A medida que el polmero avanza dentro del tornillo, el lecho slido se reduce hasta finalmente perder su integridad desapareciendo en el lecho de fundido Cul debera ser la longitud de la zona de fusin y plastificacin?

En una extrusora bien operada, se desea que la zona de fusin sea lo ms corta posible. Ello reducir el consumo de energa, permitir un buen mezclado, y evitar la presencia de slidos en la boquilla, entre otros beneficios. La longitud de plastificacin depende de tres factores: el diseo geomtrico del tornillo, las propiedades del material y las condiciones de operacin. Los diseos actuales de tornillos estn hechos de modo que puedan manejar una diversidad de materiales adecuadamente, por lo que la seleccin del tornillo no debe representar mayores inconvenientes. Entre las alternativas de diseo geomtrico ms empleadas para la reduccin de la zona de fusin se encuentran las zonas tipo a-Maddoc, b-Troester y c-los tornillos barrera.

Una vez que la masa de polmero se encuentra 100'%, en estado lquido o fundida, pasa a la zona de dosificacin de bombeo. Requerimientos de la Zona de Dosificacin: El diseo del tornillo en la zona de bombeo debe garantizar adems de un buen mezclado, la generacin de la presin necesaria para que la masa lquida de polmero pueda atravesar las restricciones del cabezal y la boquilla, a una velocidad constante. Generalmente la zona de dosificacin o bombeo tiene un volumen de canal constante. El creciente desarrollo de la tecnologa de transformacin de los polmeros han permitido la presencia de diferentes dispositivos que favorecen el mezclado homogneo. Estos dispositivos suelen tener diseos dirigidos a permitir modificar el frente de flujo del polmeros que se desplaza por el canal del tornillo promoviendo su mezcla. El mecanismo ms frecuentemente utilizado se basa en la interrupcin del filete del tornillo c incluso mediante la desaparicin total de mismo (situacin que tiene lugar en los tornillos con "puntas de amasado". El conocimiento en detalle de las caractersticas geomtricas del tornillo utilizado, hace posible un mayor dominio de la tcnica logrando con ello efectividad en el proceso; por tal razn resulta importante conocer los principales parmetros empleados en la caracterizacin geomtrica de cualquier tornillo de extrusin.

Parmetros empleados para la descripcin general de la geometra de un tornillo de extrusin. D: Dimetro, P: Paso ancho de canal, A. Ancho Del filete, H: Altura del canal, a: ngulo de la hlice

En el caso de los polmeros los tornillos de extrusin suelen tener las siguientes caractersticas geomtricas: a) Longitud total del tornillo 20 a 30D (ms comn28 D). b) Longitud de la zona de alimentacin 4 a 8 D. c) Longitud de la zona de transicin 6 a 10 D. d) Nmero de hlices paralelas: 1. e) El paso es igual al dimetro (tornillo de paso cuadrado). f) El ngulo de la hlice es de 17.66" g) Ancho del filete 0.1D. h) Profundidad de canal en la zona de alimentacin 0.10 n 0.15D. i) Relacin de compresin 3 a 4. Otro parmetro geomtrico de suma importancia es la tolerancia entre el tornillo y el cilindro de la extrusora En el procesamiento de poliolefinas, es usual conseguir tolerancias tornillo - cilindro comprendidas entre 0.00075 pulgadas y 0.002 pulgadas de radio (4). Tolerancias anteriores a este lmite (-0.00075) podran producir un elevado consumo elctrico por parte del motor; mientras que tolerancias mayores (0.002) podran originar mayor tiempo de residencia de la resina y con ello causar su degradacin. El clculo del caudal de produccin de una extrusora suele ser complejo, en este se encuentran involucrados una serie de parmetros, algunos de los cuales son, actualmente indeterminables experimentalmente.

Cmo calcular el caudal extrudo? De Forma simplificada el caudal extrudo por el equipo es el resultante de la adicin de tres trminos: Q total = Q arrastre Q presin Q retroceso El caudal de arrastre (Q arrastre) es el resultante del movimiento relativo de la superficie del tornillo con respecto a la del cilindro de la extrusora. El trmino de flujo

por arrastre es dependiente de la velocidad de giro del tornillo, su geometra y los coeficientes de friccin: polmero-tornillo, polmero-polmero y polmero-cilindro. Una de las manifestaciones ms evidentes del efecto caudal de arrastre se presenta en la zona de alimentacin del tornillo.

El flujo por presin (Q presin) es el caudal terico de re- torno, o prdida, originado por la presencia de restricciones que se oponen al flujo, existentes en el tornillo: el cabezal y la boquilla, dadas por geometra y la viscosidad de la masa polimrica. El flujo de retroceso (Q retroceso) es el resultante de la "prdida" de la eficiencia de bombeo de la extrusora por la tolerancia entre el filete del tornillo y la pared del cilindro. El trmino de flujo en retroceso depende de la magnitud de la tolerancia entre el tornillo y el cilindro, de la cada de presin en la extrusora y de la viscosidad del polmero La Tolerancia entre el tornillo y el cilindro resulta un compromiso entre productividad y calidad del extrudado. Aunque el trmino de flujo en retroceso disminuye el caudal extrudo, mermando la productividad de la lnea, contribuye con el mezclado tanto distributivo (homogeneizacin) como el dispersivo (reduccin de tamao de partcula de sustancias polimricas y no polimricas). Tal compromiso resulta controlado a travs del tamao de la tolerancia entre el tornillo y el cilindro. Cilindro - Barril o Can: El barril o exterior de la extrusora es un cilindro metlico que conforma, junto con el tornillo de extrusin, la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza que envuelve al tornillo. En el diseo de todo cilindro de extrusin se busca: 1) Mxima durabilidad. 2) Alta transferencia de calor. 3) Mnimo cambio dimensional con la temperatura. En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas utilizando materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito general,

procesamiento de PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD), Xaloy 306 (para productos corrosivos, como los copolmeros cidos) (2). Qu son los Cilindros con Zonas Acanaladas? Son cilindros de extrusin que poseen una superficie interna con canales de formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentacin de los cilindros de extrusin, suelen ser utilizadas para favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de friccin ( ej: -HMW PEAD y PP).

Existe un variado diseo de zonas de alimentacin acanaladas; sin embargo, las de canales seccin cuadrado maximizan el volumen de material alimentado (6). Las zonas de alimentacin acanaladas permiten controlar el coeficiente de friccin polmero-cilindro mediante la geometra; reduciendo la sensibilidad con respecto a la temperaturas y las propiedades termodinmicas de las resinas. Por otro lado, las zonas de alimentacin acanaladas permiten incrementar el volumen de la seccin de alimentacin, acelerando as la fusin; con lo que se logran importantes aumentos en el caudal de extrusin (ver tablas I y II) (16). Con mayores precauciones que con los extrusores tradicionales, las secciones de alimentacin acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de extrusin; para favorecer el desplazamiento axial del polmero. Ta bla 1 Caudales de extrusin de PEBD para mquinas con seccin de alimentacin lisa y acanalada (6) D i m e t r o Acanalada del Cilindro (mm) (Kg/h) 60 220 90 450 120 650 150 840 200 1500 Zona de Alim e nt a cin Caudal/revolucin (Kg/h.min-1) 0.6 a 0.7 1.7 a 1.9 3.2 a 4.2 7.0 a 8.0 15 a 17 Lisa Caudal (Kg/h) 140 300 470 760 1200 Zona de Alim e nt a cin Caudal/revolucin (Kg/h) 0.9 a 1.0 2.6 a 2.8 5.0 a 5.2 8.0 a 8.5 18 a 20

Ta bla I I Caudales de extrusin de PP para mquinas con seccin de alimentacin lisa y acanalada (6) Dimetro Acanalada de l Cilin dr o Caudal (mm) (Kg/h) 60 180 90 280 120 520 50 1500 Zon a de Alim e n t a cin Caudal/revolucin (Kg/h.mim-1) 0.5 1.8 3.0 6.0 lisa Zon a de Alim e nt a cin Caudal (Kg/h) 120 250 400 600 Caudal/revolucin (Kg/h) 1.20 2.33 5.00 8.50

En los cilindros con zonas de alimentacin lisas (convencionales) las etapas de dispersin y mezclado del tornillo se encuentran localizadas en la zona de dosificacin (ltima seccin del tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en la produccin (6). En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas de mezclado a dos tercios 12L/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicacin promueve la dispersin de aglomerados y la finalizacin de la fusin (6).

Cmo se logra el control de la temperatura en los cilindros? Sistema de calentamiento del cilindro: El calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias elctricas. El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20-30% del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido, el calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500Wimz) 15). Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la mayor parte de los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la operacin de los calefactores elctricos. Los ventiladores entran en operacin cuando la temperatura de una zona supera el punto prefijado, por efecto de: a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el arranque de la mquina).

b.- La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes en el tornillo de la extrusora. La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa mediante la accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los ventiladores de cada zona. Importancia de la temperatura en la fase de alimentacin de la resina: Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte de los materiales polimricos, y en especial las poliolefinas, es necesario mantener la temperatura de la zona de alimentacin al tornillo, conocida como "garganta de alimentacin", al menos a 50"C por debajo de la temperatura de fusin del polmero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentacin impide que la fusin de la resina produzca la adhesin de la misma a la superficie del tornillo; minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo tanto el caudal extrudo. Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la garganta en los lmites deseados (Tm-50"C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de alto caudal de produccin puede requerirse el uso de agua enfriada en torres o incluso, refrigerada, por medio de Chillers. El M ot or : El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte de su fusin (70 a 80'X,), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la boquilla. Los motores incorporados en las lneas de extrusin son elctricos y operan con voltajes de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC, ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseo sea de 1 HP por cada 10 a 15 lb./h de caudal, sin embargo para las aplicaciones de alto requerimiento de mezclado esta relacin puede llegar a ser de 1HP por cada 3 a 5 lb./h(4). La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada que la requerida por el tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1. El Cabezal: El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de conformar o proporcionar la forma del extrudado. Cules son los componentes bsicos de un cabezal de extrusin? De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin son: Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transicin entre la extrusora y el cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del material extrudo. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo un espiral que el tornillo imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del extrudado partculas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc. En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que una placa cilndrica horadada. Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que

las compuestas con cobre o bronce tienen un efecto cataltico sobre las reacciones termo-oxidativas. Torpedo: Algunos cabezales de extrusin suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el cabezal, un elemento que contribuye con la funcin del plato rompedor (modificar el patrn de flujo en espiral a un longitudinal). Por su geometra, a este dispositivo se le suele denominar torpedo. Boquilla: La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la conformacin final del extrudado. Se debe velar por que el polmero fluya, con volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores Uniformes. Los diseos actuales de boquillas presentan dos secciones claramente definidas. La primera de estas secciones es conocida como: cmara de relajacin mientras que la segunda puede ser llamada cmara de salida (dieland). La cmara de relajacin de la boquilla tiene como propsito producir In desaceleracin del material e incrementar el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal que el polmero relaje los esfuerzos impartidos por el paso a travs de los paquetes de filtros y el plato rompedor. La cmara de descarga (Die Innd) produce el formado del perfil deseado con las dimensiones requeridas. Los parmetros bsicos para la especificacin de una boquilla son: el dimetro y la abertura de la salida. Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no es diseada especficamente para un determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de adaptadores suele ser comn.

PARMETROS DE CONTROL DEL PROCESO Los principales parmetros para el control del proceso de extrusin son: Temperatura de extrusin. -Velocidad de extrusin o caudal. -Temperatura de Extrusin: El principal efecto de la modificacin de la temperatura de extrusin es la viscosidad del polmero y su resistencia al flujo). la seleccin de la temperatura de extrusin debe hacerse de manera tal que permita reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora a valores tales que estn en el intervalo de trabajo del equipo y, adicionalmente, se alcance una viscosidad del polmero inadecuada para su procesamiento. La temperatura ptima de extrusin de cada resina depender de su distribucin de pesos moleculares, representado desde el punto de vista geolgico por su viscosidad y, ms popularmente, por su ndice de fluidez, o melt index stos ltimos de vaga precisin. Es importante tambin conocer las caractersticas reolgicas de los polmeros. (En los primeros documentos aparecen los cuadros o fichas tcnicas de cada polmero)

Los efectos de la temperatura de extrusin se observan mas all de la salida de la boquilla. Los principales efectos de la temperatura de extrusin resultan reflejados en las caractersticas de la superficie del material extrudo, y el grado de cristalizacin del mismo. Una de las propiedades mas afectada por la modificacin de la temperatura de extrusin es la resistencia al impacto en los productos. Velocidad de Extrusin: Generalmente en los procesos de extrusin el objetivo de la optimizacin de las variables de procesamiento es el logro del mximo caudal (kg de resina procesada por unidad de tiempo) que permita la obtencin de un producto de alta calidad. PROBLEMAS Y SOLUCIONES DEL PROCESO DE EXTRUSION Como paso previo a emprender las acciones con miras a remediar problemas que pudiesen presentarse durante este tipo de procesamiento, se sugiere verificar primero: 1.- Existe alguna falla reportada en el equipo?. 2.- Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque, funcionamiento y parada del equipo?. 3 - Se estn empleando las condiciones de operacin recomendadas para la resina utilizada?. 4.- Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operacin del equipo?. Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones correctivas que tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente detectado. En caso de no conseguir solucionar el problema mediante el anlisis de los cuatro puntos anteriormente cuestionados, a continuacin se presenta una lista de recomendaciones para la solucin de problemas frecuentes en el procesamiento de resinas mediante la tcnica de extrusin. Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la presencia de situaciones indicadoras de posibles fallas en el proceso, para ello se sugiere: a.- Inspeccionar, ver: Se encuentran operando correctamente los sensores de temperatura, presin y controladores de temperatura? Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o por debajo de la banda de control? b.- Escuche: El motor de la extrusora, los relays de los controladores de temperatura, tienen el sonido caracterstico? c.- Sienta: El motor de la extrusora, los relays de los controladores de temperatura, tienen el sonido caracterstico?. Existe una vibracin inusual en la caja reductora? Se encuentra caliente o fra la lnea de salida de agua de la garganta?.

Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y anomalas que se presentan en la operacin de una extrusora, ya que esta informacin permite la realizacin de anlisis para repotenciacin y/o reemplazo de equipos. PROBLEMAS Lnea y marcas en la direccin De extrusin Espesor no transversal Espesor no longitudinal uniforme en la direccin POSIBLES CAUSAS Y SOLUCION Causas: Inconvenientes en la boquilla (partculas adheridas, maltratos, etc) o condiciones de procesamiento inadecuadas. Solucin: Limpie la boquilla. Verifique la existencia de daos en la misma. Valide las condiciones de procesamiento de la resina. Ajuste. Causa: Calibrado de la boquilla. Solucin: Calibre la boquilla centrada. Causa: Fluctuaciones en el flujo. Solucin: Verifique ausencia de oscilaciones de la presin o la potencia del motor. Verificar la temperatura de la garganta. Verificar el correcto funcionamiento de los controladores de temperatura, resistencias, ventiladores. Causas: Inconvenientes en el sistema de alimentacin. Formacin de puentes de resina en la tolva. Solucin: Revisar sistemas de control de temperatura. Solucin: Incrementar la temperatura de extrusin. Causas: Adherencias en la boquilla, cabezal, filtros e incluso extrusor. Condiciones de procesamiento inadecuadas. Solucin: Revisar el estado de los filtros. Limpiar el cabezal, la boquilla o la extrusora. Purgue con otro material. Verificar la existencia de una posible fuente de contaminacin. Validar las condiciones de procesamiento, ajuste si es necesario.

uniforme

en

la

direccin

Inestabilidad del caudal de produccin.

Baja transparencia producto.

y/o

brillo

en

el

Presencia de impurezas, Gales y / o puntos negros.

Referente a los materiales a extruir, el Polietileno y Polipropileno no representan mayores inconvenientes; tcnicamente usted puede terminar un turno o lote de

produccin, apagar la mquina e irse a descansar. Si la materia prima utilizada fuera PVC usted no podra apagar la mquina hasta no haber procesado la totalidad del compuesto. Reproceso de materiales: Usted puede utilizar material recuperado no contaminado de su propia planta sin ningn problema. (Recuperado) APLICACIONES de la extrusin: Entre las aplicaciones de la extrusin tenemos: -Como parte inicial de Inyectoras -Como proceso esencial de extrusin soplado Pelculas Envases rgidos Mangueras

Proceso de soplado de pelcula: 1-Observe el cabezal de soplado, por el que fluye la manguera soplada, y por donde se inyecta aire comprimido para inflar y biorientar esta manguera. 2-Observe tambin como esta bomba es atrapada por unos rodillos que van aplanando la pelcula y van ayudando en el enfriamiento y expulsin del aire comprimido para poder embobinar.

3-Aqu ya se observa (abajo) el proceso completo hasta lograr la bobina de pelcula. (Color magenta) de all ya se proceder a su corte, y/o laminacin con otras pelculas.

Fotografas: Feria K Dusseldorf Envapack.com 2009