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LABORATORIO DE COMPUTO 1 UPIIG - IPN

Fatiga en elementos mecnicos, anlisis en Ansys y analtico FRANCO SIERRA1 Elementos mecnicos automotrices Instituto Politcnico Nacional Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera campus Guanajuato Licenciatura en Ingeniera en Sistemas Automotrices 5SM1 1 f.franco.s13@live.com.mx Resumen Los elementos mecnicos automotrices siempre estn en contacto con otros elementos y en la mayora de las veces, estos elementos estn sometidos a cargas, esfuerzos variables y con el tiempo van a provocar una fractura o fallo del mismo. El estudio de la fatiga es importante ya que con este tipo de anlisis poder tomar consideraciones para el diseo. Se ha desarrollado una prctica de anlisis de fatiga en ANSYS APDL, ANSYS Workbench y analticamente para determinar los puntos crticos de la placa perforada sometida a la simulacin en cada un de los casos, as como el dao recibido y el tiempo de vida segn una carga pre especificada. Se ha tenido complicaciones con el desarrollo de la simulacin por falta de interaccin con el software y el dominio de los conceptos relacionados con la fatiga. El resultado final un aprendizaje de uso de software de simulacin estructural y conocimiento analtico de fatiga y teoras de fallos. Objetivo Comprender el concepto de fatiga y teoras de falla. Realizar el anlisis de fatiga para una placa perforada en ANSYS APDL ANSYS Workbench adems de la forma analtico. Comparar las soluciones obtenidas. Introduccin Las cargas cuyas amplitudes son variables a lo largo del tiempo producen la rotura sobre las estructuras para valores de tensin inferiores a los que suceden en casos de cargas de amplitud constante. A este fenmeno es al que denominamos fatiga. Es definido de una manera ms general por las normativas ASTM como el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado que ocurre en un punto del material sujeto a tensiones y deformaciones de amplitudes variables y que produce grietas que conducen a una fractura total tras un nmero de ciclos.

La fatiga es la causante de la mayor parte de las roturas de las piezas en servicio, y su estudio precisa comprender que no es un fenmeno asociado al concepto clsico de plasticidad o dao, y que la rotura se produce bajo cargas que estn an dentro del perodo elstico del comportamiento del material. Citando un famoso ejemplo en aviacin, en el ao 1988 el avin Boeing 737-200, durante el vuelo 243 de Aloha Airlines sufri el desprendimiento del techo de la parte delantera a 10000 pies de altura. Las investigaciones determinaron que la causa del accidente fue la fatiga del metal.

Figura 1.- Accidente de Boeing 737-200 en 1988.

Marco Terico Breve historia del anlisis de fatiga Desde hace mucho tiempo se ha constatado que los materiales rompen ms fcilmente bajo la accin de cargas variables que bajo la accin de cargas constantes, es bien conocido el que la aplicacin de una fuerza repetidas veces conduce a la rotura del componente con ms

facilidad que con una nica carga esttica (a igualdad de valores). Sin embargo, hasta finales del siglo XIX no se comenz a analizar sistemticamente este aspecto del comportamiento de los materiales. William John Macquorn Rankine, ingeniero y fsico escocs, mientras trabaj con su padre en la Edinburgh & Dalkeith Railway (la primera va frrea de Edimburgo), propuso en 1843 una teora para explicar las roturas por fatiga que se producan en los ejes de los ferrocarriles. Estas teoras serviran posteriormente a August Whler, ingeniero alemn. Fue este mismo, Whler, durante las dcadas de 1850 y 1860, quin realiz la primera investigacin sistemtica del fenmeno de fatiga. Whler trabaj en la industria del ferrocarril y realiz numerosos ensayos de laboratorio sometiendo probetas a esfuerzos alternativos. Con estos ensayos introdujo el concepto de lmite de fatiga y el diagrama S-N (diagrama que relaciona el nivel de tensin alternativa pura con el nmero de ciclos hasta rotura de una probeta). Ya en 1903, Ewings y Humphries observaron que si se supera el lmite de proporcionalidad con carga esttica, aparece deslizamiento en algunos planos cristalinos del material y por ello deformacin. Pero tambin observaron que surgen lneas de deslizamiento para un valor del esfuerzo mximo muy por debajo del lmite de proporcionalidad, y que al aumentar el esfuerzo, aumenta el

nmero de lneas de deslizamiento y su tamao hasta producirse la rotura de algunos cristales de los que se compone el material. Este proceso es el que, interpretaron, conduce finalmente a la rotura del material. Aun cuando la teora de Ewings y Humphries supone un notable avance respecto a lo que hasta entonces se conoca sobre la fatiga, presenta algunas lagunas. Por ejemplo, la falta de explicacin de la ausencia de rotura de las probetas y piezas por debajo de un cierto umbral de tensin, como observ Whler. En 1910, el norteamericano Bastin plantea una ecuacin, en la forma del logaritmo de la tensin frente al logaritmo del nmero de ciclos, para la zona de vida finita observada por Whler. La ecuacin que se utiliza hoy en da proviene de aquellos planteamientos. A mediados de los aos 20, Hanson y Gough apuntaron una hiptesis a este aspecto de la fatiga de los materiales frricos, considerando que se produce un fenmeno de endurecimiento por deformacin de tal modo que, para niveles bajos de la tensin de fatiga, es capaz de frenar la propagacin de las microgrietas originadas por el deslizamiento cristalino. Como resumen, se puede decir que, a pesar del enorme esfuerzo invertido durante los ltimos 180 aos, an no se posee un conocimiento completo del fenmeno de la fatiga de los metales. De todos modos, la teora del deslizamiento parece ser la ms

adecuada para interpretar las fases iniciales de la fatiga de un material. La gran cantidad de datos disponibles para materiales frricos (y algunos otros materiales metlicos), ha permitido desarrollar procedimientos de clculo razonablemente bien comprobados por multitud de diseos. Estos procedimientos permiten disear piezas para una duracin dada cuando estn sometidas a un estado de tensiones variables conocido. Por otro lado, la teora de la fractura por fatiga permite predecir, entre otras cosas, el crecimiento de la grieta con los ciclos de carga. Es por ello por lo que los mtodos tradicionales de clculo junto con la teora de la fractura por fatiga proporcionan una slida base para el diseo de sistemas estructurales metlicos. Fundamentos de fractura Los factores que con ms frecuencia se encuentran como generadores de fallo o como reductores del tiempo de servicio de los componentes se deben fundamentalmente a diseos defectuosos y a elecciones incorrectas de los materiales, adems de los efectos que producen procesos de fabricacin inadecuados, tratamientos deficientes, montajes imperfectos o condiciones de servicio diferentes a las proyectadas. Anlisis de fallos El anlisis de fallos en servicio tiene gran importancia, ya que permite

alcanzar un conocimiento real de las posibilidades que presenta cada material para alcanzar determinadas aplicaciones. Analizar los fallos en servicio es muy complejo, pues en muchos casos las circunstancias por las que se producen son ajenas al componente en el que ha tenido lugar el fallo e incluso al mecanismo por el que se ha producido. Clasificacin de los fallos Existe una amplia gama de clasificaciones de fallo, de manera que todos entren dentro de algn grupo y eso ayude a analizarlos correctamente. A continuacin se presentan los que tienen que ver con los distintos tipos de solicitaciones mecnicas que se dan durante el tiempo en servicio y con el tipo de fractura que se observa en el componente. - Segn la solicitacin Los fallos se pueden clasificar segn el modo de aplicacin de la carga y el tipo de solicitacin que los provocan. La carga puede ser esttica o variable principalmente: En caso de carga esttica, el componente puede encontrarse bajo traccin, compresin, torsin, cizalladura o cualquiera de las posibles combinaciones entre ellas. Las fracturas que se producen con este tipo de cargas tambin son estticas, vindose muy afectadas por la temperatura alcanzada y por el tiempo de servicio. En caso de carga variable, si adems esta se repite cclicamente, la fractura

ser dinmica y se medir el nmero de ciclos en el que varan las cargas. Si se combinan de manera necesaria la carga, el tiempo y la temperatura, se puede llegar a producir la fluencia del material. - Segn el tipo de fractura Otra posible clasificacin corresponde al tipo de fractura, que puede presentar tres rdenes de magnitud diferentes: nivel atmico, nivel microscpico y nivel macroscpico. A nivel atmico, el comportamiento del material se puede analizar mediante la teora de dislocaciones para todos aquellos fenmenos de deformacin. Desde el punto de vista del anlisis de los fallos que se producen en servicio, apenas aporta algo a efectos prcticos, aunque es necesario conocer la existencia de los planos de deslizamiento y el papel que juegan en el desarrollo de la deformacin plstica, como consecuencia del deslizamiento de una parte del cristal sobre otra antes de alcanzar la fractura. Los planos de deslizamiento son los de mayor densidad atmica, existiendo direcciones preferenciales de deslizamiento, que son las ms compactas del plano. Si la fractura se produce a travs de las fronteras de grano, la influencia que ejercen los distintos tipos de partculas precipitadas sobre ellas tiene una gran trascendencia en el proceso de fractura.

- A nivel microscpico, las fracturas se pueden clasificar en dos grandes grupos: transcristalinas e intercristalinas. La fractura intercristalina consiste bsicamente en la descohesin entre granos a travs de sus bordes; previamente a la fractura, adems, los granos pueden experimentar microdeformacin plstica en sus superficies. Las fracturas transcristalinas, por su parte, se pueden dividir en una serie de grupos que dependen de los distintos mecanismos de fractura o del aspecto morfolgico que presenta la propia superficie de rotura que, a su vez, tambin depende del tipo de esfuerzos experimentados o de las caractersticas intrnsecas del material. - Finalmente, a nivel macroscpico se pueden distinguir los siguientes grupos de fracturas: Dctil por carga esttica: Este tipo de fractura implica deformacin plstica por deslizamiento, producindose gran absorcin de energa y elevado alargamiento. En funcin del tipo de carga puede ser de traccin, de flexin, de cizalladura o de torsin. Frgil por carga esttica: Se produce por el crecimiento de grietas en planos normales a la direccin de la carga, caracterizndose por presentar escasa deformacin plstica. Frgil por carga esttica mantenida: Se distingue entre corrosin-tensin, fragilizacin por hidrgeno, fragilizacin por metal lquido y

fragilizacin por irradiacin neutrnica. Fatiga: Se dividen: en alto y bajo nmero de ciclos cuando slo se tiene en cuenta el efecto mecnico; y en fatiga-corrosin y fatigatemperatura, cuando se combinan los esfuerzos mecnicos que tienen lugar por fatiga con la corrosin o temperatura. Mecanismos de fractura En los materiales ingenieriles se estudian bsicamente dos tipos de fractura: frgil y dctil. Esta clasificacin est basada en la capacidad del material para experimentar deformacin plstica, como se puede apreciar en la figura 2.

Figura 2.- Diagrama esfuerzo-deformacin para materiales frgiles y dctiles.

Fractura frgil.- La fractura frgil ocurre sin apreciable deformacin plstica, y por propagacin rpida de una grieta o fisura. La direccin del movimiento de la grieta es casi perpendicular a la direccin de la tensin aplicada y produce una superficie de fractura relativamente plana.

Figura 3.- Esquema de una fractura frgil.

Fractura dctil.- Las superficies de fracturas dctiles tienen sus propios rasgos tanto a nivel macroscpico como microscpico. La figura 4 muestra esquemticamente dos perfiles macroscpicos caractersticos de esta fractura.

Figura 4.- Esquema de una fractura dctil.

Defecto y concentracin de tensiones La resistencia a la fractura experimental de la mayora de los materiales de ingeniera es normalmente entre 10 y 1000 veces menor que el valor terico. En la dcada de los aos veinte, A. A. Griffith propuso que esta discrepancia entre la resistencia cohesiva terica y experimental poda ser explicada por la presencia de grietas microscpicas.

Estos defectos afectan a la resistencia a la fractura debido a que una tensin aplicada puede ser amplificada o centrada en la punta del defecto, en un grado que depende de la orientacin de la grieta y de la geometra. Este fenmeno se ve en la figura 5-b, donde se muestra el perfil de la tensin a travs de la seccin que contiene una grieta. Tal como se ilustra mediante este perfil, la magnitud de la tensin localizada disminuye con la distancia a la punta de la grieta. Si se supone que la grieta tiene una forma elptica y est orientada con su eje mayor perpendicular a la tensin aplicada ( ), la tensin mxima en el extremo de la grieta, , puede ser aproximada mediante la ecuacin:
( )

Figura 6.- Localizacin de la tensin mxima en la grieta.

Figura 5.- a) Geometra de grietas superficiales e internas, b) perfil esquemtico de la tensin a lo largo de x-x'.

Donde es el radio de curvatura de la punta de la grieta, y a representa la longitud de una grieta superficial, o

bien la mitad de la longitud de una grieta interna. A menudo el cociente se denomina factor de concentracin de tensiones el cual es simplemente una medida del grado con que una tensin externa es amplificada en el extremo de una grieta pequea.

que estos fallan bajo la aplicacin de cargas inferiores a la tensin de rotura del material.

Mecnica de la fractura Criterios de diseo En el caso del estudio de componentes sin defectos, el criterio convencional dice que un componente resistir a las cargas aplicadas siempre que la tensin aplicada, , sea menor que la resistencia del material .

Figura 8.- Criterio convencional de diseo de componente con fisura.

Este fenmeno obliga a buscar alternativas a los criterios convencionales de diseo desarrollndose los criterios de fractura. Criterios de fractura para el caso de piezas fisuradas el estudio se centra en el criterio de fractura: . A continuacin se

definen estos dos parmetros:


Figura 7.- Criterio convencional de diseo en un componente sin defectos.

-K representa el Factor de intensidad de tensiones, el cual depende de las solicitaciones a las que est sometida la pieza, y la geometra de la misma y

Sin embargo, sta hiptesis no tiene validez en un componente fisurado, puesto

su fisura, como muestra la siguiente expresin:

Donde es un parmetro adimensional que depende de la geometra de la pieza y de la grieta, y a es la longitud de fisura. Por otro lado, representa la Tenacidad de fractura del material, y mide la resistencia de un material a la fractura frgil cuando una grieta est presente. Este valor depende del espesor de la probeta, de la temperatura y de la velocidad de solicitacin durante el ensayo. Modos de fractura La propagacin de fisuras puede producirse de tres modos diferentes. El primero de ellos, Modo I, representado en la figura 9, se denomina Modo de apertura y se caracteriza porque los labios de la fisura se desplazan en la direccin perpendicular al plano de la fisura en sentidos opuestos.

opuestos, tal y como se muestra en la figura 10.

Figura 10.- Modo ll.

Por ltimo, en el Modo III de desgarro, los labios de la fisura se desplazan por el plano de la misma en la direccin transversal y en sentidos opuestos, figura 11.

Figura 11.- Modo lll.

Figura 9. Modo l.

En el segundo modo de propagacin de fisuras, Modo II, de deslizamiento, los labios de la fisura se desplazan por el plano de la misma en la direccin longitudinal y sentidos

En la prctica, un cuerpo fisurado puede estar sometido a cualquiera de estos tres modos, o combinacin de dos o tres de ellos, siendo el Modo I el ms habitual e importante, especialmente en los slidos frgiles, ya que una grieta en un material de esta naturaleza tiende a buscar la orientacin que minimiza la tensin de corte.

Caractersticas de la rotura por fatiga Es evidente que el origen de la rotura por fatiga es un punto de concentracin de tensiones en la superficie de rotura. La apariencia de la superficie de fractura de un elemento por fatiga aporta muchas veces informacin sobre las condiciones de trabajo y de la rotura del mismo. Examinndola se suelen distinguir varias partes ms o menos claramente diferenciadas. L figura 12 ilustra un ejemplo clsico de la rotura por fatiga de un eje.

Estadio III.- Propagacin acelerada: la pieza rompe por clivaje o por coalescencia de microcavidades.
Diagrama de fatiga S-N

Al principio del estudio de la rotura por fatiga de elementos mecnicos se supuso que el origen de la misma se encontraba en alguna imperfeccin del material (discontinuidades, oclusiones, etc.). Para poder estudiar el fenmeno de fatiga se dise un ensayo en el cual se someta a una probeta de seccin circular a un esfuerzo de flexin fijo y se pona a girar. De esta forma y normalizando las caractersticas geomtricas de la probeta y ambientales del laboratorio surgi el ensayo de viga rotatoria.

Figura 12.- Zonas diferenciadas en la superficie de fractura de un eje.

Estadios de fatiga La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a fatiga tiene tpicamente tres etapas: una etapa de iniciacin, una de propagacin estable y finalmente una de propagacin acelerada que conduce al fallo del componente.
Estadio l.- Iniciacin Estadio II.- Propagacin estable

Figura 13.- Mquina utilizada para el ensayo de viga rotatoria.

Realizando este ensayo mltiples veces (mnimo 8 ensayos) modificando el esfuerzo de flexin, obtenemos el nmero de ciclos que dura la probeta. La curva obtenida es la llamada curva de Whler, curva de fatiga o simplemente curva S-N, que representa la duracin de la probeta,

expresada en nmero de ciclos hasta la rotura, N, en funcin de la tensin aplicada.

Figura 15.- Diagrama de fatiga o curva S-N.

Figura 14.- Curva de Whler para un acero.

Coeficientes modificativos del lmite de fatiga

El esfuerzo que se registra en el eje de ordenadas se corresponde con la carga constante de flexin que se aplica a la probeta, para esa carga, se anota el nmero de revoluciones de la viga que se requieren hasta el fallo, obteniendo as un punto del diagrama. Se contina procediendo de la misma manera pero disminuyendo la carga aplicada a la probeta hasta conseguir la curva completa. Zonas en el diagrama de fatiga El diagrama de fatiga en los materiales frreos suele tener tres zonas claramente diferenciadas, como puede verse en la figura 15.

La ecuacin que relaciona el lmite de fatiga en el ensayo de vida rotatoria ( ), el lmite de fatiga corregido ( ) y los factores modificativos del lmite de fatiga ( ) se denomina Ecuacin de Marn. Los coeficientes (obtenidos experimentalmente) son los siguientes: - : Factor de acabado superficial - : Factor de tamao - : Factor de confiabilidad - : Factor de temperatura : Factor de concentracin de tensiones - : Factor de efectos diversos. Esfuerzos fluctuantes Los esfuerzos fluctuantes en la maquinaria a menudo adoptan la forma de un patrn sinusoidal debido a la naturaleza de algunas mquinas rotatorias. Es necesario conocer las

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fuerzas mximas y mnimas para caracterizar el patrn de la fuerza. Siendo la fuerza mayor y la fuerza menor, se definen las fuerzas medias ( ) y alternantes ( ) como:

Las componentes del esfuerzo, a partir de las fuerzas anteriores, se definen como: = Tensin mnima = Tensin mxima - = Tensin alternante, amplitud de la tensin = Tensin media - = Intervalo total de tensin - = Tensin esttica o estacionaria Algunas de las cuales, pueden verse en la siguiente figura:

Se supone el estado tensional resultante como la superposicin de un estado de carga constante (producido por la tensin media), y otro de carga alternante, es decir, con inversin completa (que ser producido por la componente alternante). El problema se tratar buscando una relacin entre la componente alternante de tensin y la duracin esperada del elemento, pero con la salvedad de que la presencia de la tensin media supondr una disminucin de los valores de la resistencia. Mtodos de anlisis con esfuerzo medio nulo Muchos elementos de mquinas poseen esfuerzos y tensiones fluctuantes cuyo valor medio es distinto de cero. Este es el caso ms general y uno de los ms frecuentes. En determinadas ocasiones no se puede contar con otra informacin experimental que no sea la correspondiente a los ensayos de flexin rotativa ( ), y la influencia de la tensin media no nula se calcula por medio de varias relaciones empricas que determinan el fallo en una vida determinada cuando las tensiones alternantes y medias son distintas de cero. Los enfoques ms conocidos son los criterios de Goodman, Soderberg y Gerber.

Figura 16.- Diagrama de esfuerzo cortante sinuidal.

El procedimiento a seguir para estudiar este tipo de tensiones fluctuantes consiste en descomponer la carga en sus componentes media y alternante.

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Criterio de Goodman

En la figura 17 se pueden apreciar los distintos criterios, y las diferencias entre ellos.

Este criterio constituye una ms que aceptable aproximacin a la realidad y presenta la gran ventaja de expresarse mediante una relacin lineal, por lo que es el ms utilizado en la prctica. Criterio de Soderberg Esta teora tambin es lineal, y predice que, en ausencia de tensin media la rotura se produce cuando , pero que para tensin alternante nula (carga esttica) y si el material es dctil, el fallo se produce para . Para tensiones medias la variacin sigue una recta. As, la condicin de fallo a N ciclos se establece como:

Figura 17.- Diagrama de fatiga con criterios de Goodman, Soderberg y Gerber.

Lnea de carga En la mayor parte de los sistemas mecnicos, las propias caractersticas de funcionamiento hacen que las variaciones de la tensin alternante solo puedan presentarse acompaadas de variaciones de la tensin media. Se llama lnea de carga a la representacin en un diagrama de los posibles estados tensionales del sistema que se analiza, cuando la carga externa experimenta variaciones, tambin fsicamente posibles, de acuerdo con la naturaleza del sistema.

En la mayora de los casos esta teora arroja resultados excesivamente conservadores, por lo que se utiliza menos que la de Goodman.
Criterio de Gerber

Esta teora no es lineal, y supone que la variacin de con se representa mediante una parbola cuyo vrtice es el punto ( ), su eje es el de ordenadas y pasa por el punto ( ). As, la rotura a N ciclos se produce cuando:
( )

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Figura 18.- Lnea de carga para diagrama de Goodman para vida infinita.

Dao acumulativo El problema de dao a fatiga est asociado a la acumulacin de dao en la estructura del material, y dado que muchas solicitaciones reales no son tan exactas como para responder a los patrones que se han comentado hasta ahora, es necesario establecer un patrn de anlisis que permita evaluar el proceso de dao ante la presencia de solicitaciones como la de la figura 19.

servicio sometidos a solicitaciones de amplitud variable. Entre los distintos modelos el ms simple es la ley de acumulacin de dao lineal de Palmgren y Miner. Sin embargo, este modelo presenta el serio inconveniente de que, al no tener en cuenta el efecto ejercido por el orden de aplicacin de los ciclos puede conducir a errores importantes en la valoracin de la vida en servicio de un equipo. En un intento de superar estas limitaciones se han desarrollado otros mtodos, que s tienen en cuenta el efecto ejercido por la secuencia de aplicacin de los ciclos sobre el dao acumulado. Materiales y equipo Paquete de software ANSYS Ordenador Tutorial de ANSYS Bibliografas Tablas de propiedades para metales (Sistema ingls).

Procedimiento experimental Teniendo como problema inicial una placa como se muestra en la imagen. Se determinar la fatiga con ANSYS y de manera analtica.
Figura 19.- Secuencia de tensiones con amplitudes y componentes medias variables.

Existen distintos modelos propuestos para predecir la vida a fatiga de los componentes que se hallan en

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Refresh se debe poner una palomita y despus se le da click en setup se abre otra pagina de ansys aqwa WB Supports se escoge el rea Aplly
Figura 20.- Plano de placa perforada.

Se le aplica una carga de 150 Kip, y con un factor de -1. La placa est empotrada en uno de los costados y en el otro est la carga distribuida del valor asignado. Procedimiento para simulacin en ANSYS Workbench. Disear el esquema Static structural Geometry New geometry aqu abre una nueva pagina: aqwa WB ahora se trabaja sobre esa nueva pagina scketching rectangle circle extrude FD1 seleccionas la fig. Generate Regresamos a la pagina principal de ansys

Loads Force se escoge el rea se coloca la fuerza en el tiempo 2 aplly despus se selecciona la palomita que se encuentra en la barra superior View mechanical wizard Choose wizard Fatigue analysis Ahora se seleccionaran las opciones que no estn palomeadas (en orden) 1.Insert fatigue analysis Tools Fatigue tool aqu se aplica la fatiga

2.Insert structural loads se selecciona el rea de la fuerza y se coloca la misma 3.Insert fatigue results Contour results

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Life Solve Nota: todos los subttulos del cuadro de la derecha choose wizard deben estar palomeados en verde Report preview el reporte automticamente se genera
Hasta este momento solo se ha diseado una cara del elemento (solo un rea), esto debido a que el agujero que est presenta hace un poco difcil el enmallado posterior del volumen. Ahora dividiremos secciones. Create Lines Lines Normal to line el rea en 4

Procedimiento para simulacin en ANSYS APDL


Preprocessor Element Type Add/Edit/Delete Add Solid Brick 8node 45 Ok En esta parte se diseara el elemento. Modeling Crate reas Rectangle By 2 corners Circle Solid circle Aqu se definen las dos reas. Plot Ctrls Numbering reas Ok Modeling Oprate Booleans Substract reas

De esta manera se seccional el rea. Ahora se proceder a extruir. Oprate Extrude reas Along normal Ahora ya se tiene un volumen, y se proceder a mallar. Meshing Mesh tool Global Global: set Hex Sweep (Se selecciona el rea) Ok El volumen ya se encuentra mallado. Ahora se le aplicaran las cargas y se har la solucin. Solution Analysis type New analysis Transient Ok Ok

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Soln controls Basic tab Time at end of loadstep: 10 Transient tab Seleccionar: stepped loading Ok Define load Apply Structural Displacement On reas Pressure Seleccionar: all DOF Displacement value: 0 Ok 1.Solution Define load Apply Structural Pressure On reas Se selecciona el rea Ok Solution Load step opts Write FL file Load step file number n: 1 Ok Solution Analysis type Soln controls Basic tab Time at end of loadstep: 20 Ok Solution Define loads Delete Structural Pressure On reas

Estos ltimos 4 pasos se repetirn otras 3 veces, debido a los tiempos que se le tienen que agregar. En este caso, solo se agregaron 4 tiempos. Nota: para el 4 tiempo solo se harn 2 pasos. 2.-Solution Define load Apply Structural Pressure On reas Se selecciona el rea Ok Solution Load step opts Write FL file Load step file number n: 2 Ok Solution Analysis type Soln controls Basic tab Time at end of loadstep: 30 Ok Solution Define loads Delete Structural Pressure On reas 3.Solution Define load Apply Structural Pressure On reas Se selecciona el rea Ok Solution Load step opts Write FL file Load step file number n: 3

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Ok Solution Analysis type Soln controls Basic tab Time at end of loadstep: 40 Ok Solution Define loads Delete Structural Pressure On reas 4.Solution Define load Apply Structural Pressure On reas Se selecciona el rea Ok Solution Load step opts Write FL file Load step file number n: 4 Ok Solution Solve From LS files Starting LS file number: 1 Ending LS file number: 4 File number increment: 1 Ok De esta manera hemos resulto el problema, para los esfuerzos. Enseguida se aplicara la fatiga. General postproc Read results By pick Selecciona: set 1 Read

Close En esta parte le daremos ciertos datos para que realice la tabla S-N General postproc Fatigue Property tables S-N table Cilck N1: 100 Click S1: 51000 Cilck N2: 1000 Click S2: 51000 Cilck N3: 10000 Click S3: 51000 Cilck N4: 1000000 Click S4: 51000 Cilck N5: 10000000 Click S5: 51000 General postproc Fatigue Stress locations NLOC: 1 NODE: 10129 TITLE: extremo fijo Apply General postproc Fatigue Stress locations NLOC: 2 NODE: 9008 TITLE: Apply General postproc Fatigue Stress locations NLOC: 1 NODE: 7000 TITLE: extremo libre Ok General postproc Fatigue Store stresses From result file NODE: 10129 EVENT: 1 LOADING: 1 Apply NODE: 9008 EVENT: 1

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LOADING: 1 Apply NODE: 7000 EVENT: 1 LOADING: 1 Ok General postproc Read results By pick Selecciona: set 2 Read Close General postproc Fatigue Store stresses From result file NODE: 10129 EVENT: 2 LOADING: 1 Apply NODE: 9008 EVENT: 2 LOADING: 1 Apply NODE: 7000 EVENT: 2 LOADING: 1 Ok General postproc Read results By pick Selecciona: set 4

Read Close General postproc Fatigue Store stresses From result file NODE: 10129 EVENT: 2 LOADING: 2 Apply NODE: 9008 EVENT: 2 LOADING: 2 Apply NODE: 7000 EVENT: 2 LOADING: 2 Ok Asing events NEV: 1 CICLE: 100 TITLE: carga 1 Apply NEV: 2 CICLE: 1000 TITLE: carga 2 Ok General postproc Fatigue Calculate fatig Ok

Resultados Obtenidos en ANSYS Workbench

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Figura 21.- Diseo de placa en Workbench.

Figura 22.- Insercin para estudio de fatiga.

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Figura 23.- Fatiga aplicada, zona de afectacin en vida.

Figura 24.- Zona afectada por fatiga y mallado de placa (vida).

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Figura 25.- Acercamiento a zonas ms afectadas (vida).

Figura 26.- Zonas afectadas por fatiga, acumulacin de tensiones (vida).

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Figura 27.- Zona afectada en daos.

Reporte entregado por ANSYS Workbench.

Project
First Saved Sunday, October 21, 2012 Last Saved Sunday, October 21, 2012 Product Version 12.0.1 Release

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Contents
Units Model (A4) o Geometry Solid o Coordinate Systems o Mesh o Static Structural (A5) Analysis Settings Loads Solution (A6) Solution Information Fatigue Tool Results Material Data o Structural Steel

Units
TABLE 1 Unit System Metric (m, kg, N, s, V, A) Degrees rad/s Celsius Angle Rotational Velocity Temperature Degrees rad/s Celsius

Model (A4)
Geometry
TABLE 2 Model (A4) > Geometry Geometry Fully Defined Definition C:\Users\Public\Documents\UPIIG ago-dic 2012\Elementos mecnicos\Anlisis de fatiga\Geometra de Workbench_files\dp0\SYS\DM\SYS.agdb

Object Name State

Source

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Type Length Unit Element Control Display Style

DesignModeler Inches Program Controlled Part Color Bounding Box

Length X Length Y Length Z

0.2032 m 0.1524 m 1.27e-002 m Properties

Volume Mass Scale Factor Value

3.9168e-004 m 3.0747 kg 1. Statistics

Bodies Active Bodies Nodes Elements Mesh Metric Preferences Import Solid Bodies Import Surface Bodies Import Line Bodies Parameter Processing Personal Parameter Key

1 1 3363 562 None

Yes Yes No Yes

DS

25

CAD Attribute Transfer Named Selection Processing Material Properties Transfer CAD Associativity Import Coordinate Systems Reader Save Part File Import Using Instances Do Smart Update Attach File Via Temp File Temporary Directory Analysis Type Mixed Import Resolution Enclosure and Symmetry Processing

No

No

No Yes No

No

Yes No Yes C:\Users\PERSONAL\AppData\Local\Temp 3-D None

Yes

TABLE 3 Model (A4) > Geometry > Parts Solid Object Name State Meshed

Graphics Properties Visible Transparency Definition Yes 1

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Suppressed Stiffness Behavior

No Flexible

Coordinate System Default Coordinate System Reference Temperature Material Assignment Nonlinear Effects Thermal Strain Effects Bounding Box Length X Length Y Length Z Properties Volume Mass Centroid X Centroid Y Centroid Z Moment of Inertia Ip1 Moment of Inertia Ip2 Moment of Inertia Ip3 3.9168e-004 m 3.0747 kg 0.10326 m 7.6199e-002 m 6.35e-003 m 6.0167e-003 kgm 1.0664e-002 kgm 1.6598e-002 kgm 0.2032 m 0.1524 m 1.27e-002 m Structural Steel Yes Yes By Environment

Statistics Nodes Elements Mesh Metric 3363 562 None

27

Coordinate Systems
TABLE 4 Model (A4) > Coordinate Systems > Coordinate System Object Name Global Coordinate System State Definition Type Ansys System Number Origin Origin X Origin Y Origin Z 0. m 0. m 0. m Cartesian 0. Fully Defined

Directional Vectors X Axis Data Y Axis Data Z Axis Data [ 1. 0. 0. ] [ 0. 1. 0. ] [ 0. 0. 1. ]

Mesh
TABLE 5 Model (A4) > Mesh Object Name State Defaults Physics Preference Relevance Sizing Use Advanced Size Function Relevance Center Off Coarse Mechanical 0

Mesh Solved

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Element Size Initial Size Seed Smoothing Transition Span Angle Center Minimum Edge Length Inflation Use Automatic Tet Inflation Inflation Option Transition Ratio Maximum Layers Growth Rate Inflation Algorithm View Advanced Options Advanced Shape Checking Element Midside Nodes Straight Sided Elements Number of Retries

Default Active Assembly Medium Fast Coarse 1.27e-002 m

None Smooth Transition 0.272 5 1.2 Pre No

Standard Mechanical Program Controlled No Default (4)

Rigid Body Behavior Dimensionally Reduced Mesh Morphing Pinch Pinch Tolerance Generate on Refresh Statistics Nodes 3363 Please Define No Disabled

29

Elements Mesh Metric

562 None

Static Structural (A5)


TABLE 6 Model (A4) > Analysis Object Name Static Structural (A5) State Definition Physics Type Analysis Type Structural Static Structural Solved

Solver Target ANSYS Mechanical Options Environment Temperature Generate Input Only 22. C No

TABLE 7 Model (A4) > Static Structural (A5) > Analysis Settings Analysis Settings Object Name State Fully Defined Step Controls Number Of Steps Current Step Number Step End Time Auto Time Stepping 1. 1. 1. s Program Controlled Solver Controls Solver Type Program Controlled

30

Weak Springs Large Deflection Inertia Relief

Program Controlled Off Off Nonlinear Controls

Force Convergence Moment Convergence Displacement Convergence Rotation Convergence Line Search

Program Controlled

Program Controlled

Program Controlled

Program Controlled Program Controlled Output Controls

Calculate Stress Calculate Strain Calculate Results At

Yes Yes All Time Points Analysis Data Management

Solver Files Directory Future Analysis Scratch Solver Files Directory Save ANSYS db Delete Unneeded Files Nonlinear Solution Solver Units

C:\Users\PERSONAL\AppData\Local\Temp\WB_PERSONALPC_4772_2\unsaved_project_files\dp0\SYS\MECH\ None

No Yes No Active System

31

Solver Unit System

mks

TABLE 8 Model (A4) > Static Structural (A5) > Loads Pressure 3 Object Name Fixed Support State Fully Defined Scope Scoping Method Geometry Definition Type Fixed Support Suppressed Define By Magnitude No Normal To 3.4474e+008 Pa (ramped) Pressure Geometry Selection 1 Face

FIGURE 1 Model (A4) > Static Structural (A5) > Pressure 3

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Solution (A6)
TABLE 9 Model (A4) > Static Structural (A5) > Solution Object Name Solution (A6) State Solved

Adaptive Mesh Refinement Max Refinement Loops Refinement Depth 1. 2.

TABLE 10 Model (A4) > Static Structural (A5) > Solution (A6) > Solution Information Object Name Solution Information State Solution Information Solution Output Solver Output Solved

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Newton-Raphson Residuals Update Interval Display Points

0 2.5 s All

TABLE 11 Model (A4) > Static Structural (A5) > Solution (A6) > Fatigue Tools Fatigue Tool Object Name State Materials Fatigue Strength Factor (Kf) Loading Type Scale Factor Definition Display Time Options Analysis Type Mean Stress Theory Stress Life None End Time Fully Reversed 1. 1. Solved

Stress Component Equivalent (Von Mises) Life Units Units Name 1 cycle is equal to cycles 1. cycles

FIGURE 2 Model (A4) > Static Structural (A5) > Solution (A6) > Fatigue Tool

34

FIGURE 3 Model (A4) > Static Structural (A5) > Solution (A6) > Fatigue Tool

35

TABLE 12 Model (A4) > Static Structural (A5) > Solution (A6) > Fatigue Tool > Results Life Damage Object Name State Scope Scoping Method Geometry Geometry Selection All Bodies Definition Type Identifier Design Life Results Minimum 146.34 cycles Maximum 6.8336e+006 1.e+009 cycles Life Damage Solved

Material Data
Structural Steel
TABLE 13 Structural Steel > Constants Density 7850 kg m^-3 Coefficient of Thermal Expansion 1.2e-005 C^-1

Specific Heat 434 J kg^-1 C^-1 Thermal Conductivity 60.5 W m^-1 C^-1 Resistivity 1.7e-007 ohm m

TABLE 14 Structural Steel > Compressive Ultimate Strength Compressive Ultimate Strength Pa 0

36

TABLE 15 Structural Steel > Compressive Yield Strength Compressive Yield Strength Pa 2.5e+008

TABLE 16 Structural Steel > Tensile Yield Strength Tensile Yield Strength Pa 2.5e+008

TABLE 17 Structural Steel > Tensile Ultimate Strength Tensile Ultimate Strength Pa 4.6e+008

TABLE 18 Structural Steel > Alternating Stress Alternating Stress Pa Cycles Mean Stress Pa 3.999e+009 2.827e+009 1.896e+009 1.413e+009 1.069e+009 4.41e+008 2.62e+008 2.14e+008 1.38e+008 1.14e+008 8.62e+007 10 20 50 100 200 2000 10000 20000 1.e+005 2.e+005 1.e+006 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Strength

TABLE 19 Structural Steel > Strain-Life Parameters Strength Ductility Ductility Cyclic Strength

Cyclic Strain

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Coefficient Pa

Exponent

Coefficient

Exponent

Coefficient Pa

Hardening Exponent 0.2

9.2e+008

-0.106

0.213

-0.47

1.e+009

TABLE 20 Structural Steel > Relative Permeability Relative Permeability 10000

TABLE 21 Structural Steel > Isotropic Elasticity Temperature C Young's Modulus Pa Poisson's Ratio 2.e+011 0.3

Resultados obtenido en ANSYS APDL

Figura 28.- Dimensionamiento para creacin de placa.

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Figura 29.- Generacin de superficie de placa (2D).

Figura 30.- Generacin de volumen de placa.

39

Figura 31. Mallado de elemento.

Figura 32.- Aplicacin de fuerzas y desplazamientos.

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Figura 33.- Solucin de fatiga en las diferentes locaciones.

Figura 34.- Solucin nodal, efecto de fatiga.

41

Figura 35.- Lista de resultados de solucin nodal.

Figura 36.- Deformacin de la placa.

42

Figura 37.- Solucin elemento, mallado y zonas afectadas.

Figura 38.- Distribucin de los esfuerzos en una forma energtica.

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Figura 39.- Comportamiento vectorial de los esfuerzos.

Resultados tericos

Como objetivo sera determinar el lmite de fatiga y de ah proponer determinar el nmero de ciclos de vida. Se determina los valores resistencia a fatiga para la placa:
Figura 40.- Placa perforada con carga aplicada.

de

Factor de acabado superficial ( Se supone que se trabajar con una placa de acero rectificada.

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Los trminos y son coeficientes de acabado de la placa y se determinan mediante la siguiente tabla.
Tabla 1.- Coeficientes a y b en funcin del acabado superficial.

Segn por Shigley en la tabla A15-2 el valor de es:

_a Coeficiente de sensibilidad de la muesca

( ( Factor de tamao ( ) )

Se est trabajando con una placa para ajustar a un dimetro como exige la literatura se hace lo siguiente:

Lmite de fatiga

) ) ( )( )( )( )

Segn la mayora de los autores igual a 1. Por lo tanto:

es

Ahora para determinar el nmero de ciclos en el que va a fallar con un determinado esfuerzo se tiene: ( )

Factor de concentracin de tensiones

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A medida que quieras encontrar el nmero de ciclos en los que fallar la placa con un esfuerzo menor al lmite de fatiga, slo habr que sustituirlo por .

Anlisis de resultados Podemos observar a lo largo del contenido la importancia que tiene la fatiga en cualquier elemento mecnico, piezas de zapatos, cosa de casa, la fatiga est presente en todas partes, el desarrollo que se ha presentado sin duda deja conceptos muy bien definidos para la comprensin total de fatiga y todos los parmetros que se consideran para realizar un anlisis de este tipo, se ha integrado un desarrollo en ANSYS de dos maneras distintas las cuales grficamente podemos observar la similitud total entre los resultados obtenidos. Las condiciones a las que fueron sometidas en los dos casos obviamente tienen las mismas caractersticas de carga, distribucin, material de la placa etc. El entorno que se maneja en Ansys workbench es ms amigable para el desarrollo de la simulacin de fatiga ya que se tiene una estructuracin solida y la mayora de los parmetros vienen pre definidos para una anlisis simple al contrario de la manera de trabajar en Ansys

APDL, podemos observar en el apartado de procedimiento experimental la cantidad de movimientos que se tienen que realizar para la simulacin de fatiga, ya que aqu no cuenta con parmetros predefinidos hay que crear un algoritmo que se adapte a las condiciones del elemento a estudiar como dimensiones, condiciones, materiales etc. Es importante tener cuidado en este sistema de trabajo ya que en este apartado de ANSYS o en este ncleo no se pueden cometer errores porque no tiene una manera de borrar el comando inmediato anterior sino que hay que comenzar desde ceros para corregir el error. Las grficas finales de los dos mtodos por simulacin muestran caractersticas idnticos en cuanto a distribucin de fuerzas, esfuerzos, desplazamientos etc. Aunque podemos asegurar que los resultados ms fieles son los obtenidos en el Ansys Workbench debido a que trae consigo las propiedades correctas, los pasos correctos, variaciones de esfuerzos, y te da la informacin correcta de ciclos en los que puede fallar, el lmite de fatiga etc. Todo lo anterior se puede ver en las tablas y grficas generadas por el simulador y anexada en la parte de resultados, en cunto al anlisis de fatiga en Ansys APDL falta exactitud adems de conocimiento del software y como se puede simular de una mejor manera. En cunto al resultado final que se puede observar en cualquiera de los grficos

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adjuntados en el rea de resultados, basndonos en los efectos generados por la carga sobre la cara de la placa, se puede observar que al contrario de lo que se puede pensar que la placa fallar primero de la zona de empotramiento, la simulacin nos indica que existe una acumulacin de tensiones con mayor magnitud y con daos ms graves alrededor de la perforacin que est en el centro de la placa, los colores rojos nos indican que ah existe mayor peligro de una fisura o cizallamiento de la misma hasta poder provocar una fractura si las condiciones de carga aumenta o se tienen un nmero de ciclos muy alto, eso es ms claro si se observa la grfica de vida generada por el ansys workbench, y el grfico de dao coincide con lo anterior las zonas con mayor porcentaje o que sufren ms por los esfuerzos son esos cambios de superficie que por lo general la teora nos indica que en esos puntos existir una acumulacin natural de esfuerzos. Aunque para sobre entender con mayor exactitud como se distribuyen los esfuerzos debido a la carga uniforme la imagen del diagrama de esfuerzos y efectos mediante la forma energtica es ms clara con los colores y la manera en que recorren a lo largo de la placa como va perdiendo el efecto a medida que se aleja de la zona de aplicacin. El anlisis terico es ms prctico y tiene un margen de error ms grande debido a que son ms consideraciones que puede poner el operador o encargado de anlisis

terico, como se presenta en el apartado de resultados la fatiga tericamente depende de muchos factores y el lmite de fatiga sin corregir que a su vez depende directamente del esfuerzo ltimo permisible del material, es importante hacer un anlisis con las coeficientes ms indicados para tener una proximidad ms aceptable, caus mucha controversia tener un resultado de lmite de fatiga analticamente 1000 veces ms chico que el mdulo elstico, aunque esto puede ocurrir dependiendo del esfuerzo alternante y el nmero de ciclos al que est siendo sometido el elemento. Existe una relacin estrecha entre los resultados obtenidos entre los tres mtodos podemos notar que el esfuerzo obtenido en la simulacin de ANSYS APDL est aproximadamente entre 150MPa teniendo una desviacin o un error relativo porcentual sobre el obtenido tericamente de aproximadamente 35%, podemos enumerar muchas de las variaciones o la falta de ajuste de estos resultados debido a la utilizacin de diferentes mtodos o propiedades del material ya que el anlisis en el software considera el mdulo elstico y la relacin de poisson para realizar los clculos, mientras que tericamente se considera factores que modifican la fatiga como el factor de tamao, el factor de acabado de superficie, factor de confiabilidad entre otros y

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bien como su nombre lo dice son factores que afectan la fatiga entonces podemos tomar como base este argumento para refutar el hecho de que los esfuerzos encontrados entre la simulacin en ANSYS APDL y el terico sean diferentes, aunque algo muy importante a mencionar es que el mallado fue excelso para realizar el anlisis. En comparacin con la simulacin realizada en ANSYS Workbench, en principio el mallado fue de menor calidad que la realizada en la otro base del software, pero la ejecucin de la fatiga es ms certera, esto quiere decir que ya se cuenta con un algoritmo muy lgico y que para anlisis rpidos es muy bueno usar sta opcin, el error que existe contra las otras dos maneras de determinacin de fatiga son de: tomando como base la tabla 17 del reporte entregado por ANSYS Workbench el esfuerzo lmite de rotura es de 430MPa, entonces el error relativo porcentual respecto al anlisis terico es de aproximadamente 87%, volvemos a caer en la situacin de las condiciones de operacin. El error relativo porcentual respecto al anlisis en ANSYS APDL es de 230%, este resultado ya se aleja mucho y existe una incongruencia porque se est trabajando en un software supuestamente de las mismas condiciones slo que la forma de evaluar la simulacin tiene un cambio muy radical, un error de

definicin de parmetros alterar estos resultados. Conclusiones

puede

La simulacin en ANSYS es sumamente interesante debido a que crea un entorno muy real, muy aceptable con condiciones de operacin reales, adems de que existe un grado de exactitud muy alto dependiente del mallado si es el caso de APDL, la buena aplicacin de las condiciones de trabajo. Como sabemos todos los interesados en el comportamiento de los elementos mecnicos las consideraciones de fatiga para el anlisis de los elementos son prcticamente para todos los elementos ya que la aleatoriedad de la naturaleza impide que siempre se realicen los procesos a condiciones estndares, as que fatiga es existente en todo momento y en cualquier situacin. El dominio del concepto y los parmetros que interactan en ella es lo ms importante para saber realizar una simulacin tanto un clculo analtico. Cabe mencionar que existe un alto grado de dificultad para desarrollar la simulacin completa de fatiga en el ANSYS APDL por falta de comunicacin con el software y el alumno, aunque los resultados obtenidos son muy buenos haciendo la comparativa con el ANSYS workbench. La parte terico si trajo mas dudas debido a los factores que influyen en la fatiga y es a consideracin de la persona que

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realizar dichos clculos. La comparativa entre cada uno de los mtodos de solucin del problema no fue muy exhausta por falta de tiempo y conocimiento de productos finales de ansys. Bibliografa [1] Hernndez Pablo, lvarez Carolina. .Software para el diseo de una banda transportadora y creacin del modelo de elementos finitos asociado. Universidad Carlos III de Madrid. Legans 2011. Pg. 133-158. [2] Garca Carlos, Marco Eva. Metodologa para en anlisis a fatiga mediante el cdigo pro engineer: aplicacin a un eje ferroviario. Universidad Carlos III de Madrid. Octubre 2010. Pg. 5-41. [3] Fatigue tutorial. PDF. Tomado el da 20-10-12 a las 9:45. [4] Problemas de fatiga. PDF. Tomado el da 19-10-12 a las 23:12. [5] Franco Carlos. Ansys nCode Design Life para ANSYS Workbench. Grupo SSC. Octubre 2010. Pg. 1-17. [6] Johnston Beer, Mazurek DeWolf. 2010. Mecnica de materiales. Quinta edicin. Edit. McGrawHill. China. [7] Popov Egor. 2000. Mecnica de slidos. Segunda edicin. Edit. Pearson. Mxico.

[8] http://es.scribd.com/doc/94551751/Fa tigue-Analysis-of-a-Shaft-on-Ansys tomando el 20-10-12 a las 01:25 am. [9] http://www.youtube.com/watch?v=aM 75zN_i6o8 visto el 21-10-12 a las 15:34.

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