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Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría

CUJAE

Superior Politécnico José Antonio Echeverría CUJAE CONTROL DIFUSO DE NIVEL Y PRESIÓN DE VAPOR EN EL

CONTROL DIFUSO DE NIVEL Y PRESIÓN DE VAPOR EN EL DOMO DE UN GENERADOR

Eugenio César Sánchez

La Habana, 2012

Tesis de Maestría

Tesis de Maestría

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Control difuso de nivel y presión de vapor en el domo de un generador de vapor “RETO GV- 45-18”. – La Habana : Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría (CUJAE), 2012. – Tesis (Maestría).

Dewey: 621.1 - Ingeniería del vapor. Registro No.: Maestria1130 CUJAE.

- Ingeniería del vapor. Registro No.: Maestria1130 CUJAE. (cc) Eugenio César Sánchez, 2012. Licencia : Creative

(cc) Eugenio César Sánchez, 2012. Licencia: Creative Commons de tipo Reconocimiento, Sin Obra Derivada. En acceso perpetuo: http://www.e-libro.com/titulos

Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría Cujae FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA DEPARTAMENTO DE

Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría

Cujae

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y COMPUTACIÓN

TESIS PRESENTADA EN OPCIÓN AL TÍTULO DE MÁSTER EN CIENCIAS EN INFORMÁTICA Y AUTOMATIZACIÓN

TÍTULO: CONTROL DIFUSO DE NIVEL Y PRESIÓN DE VAPOR EN EL DOMO DE UN GENERADOR DE VAPOR “RETO GV-45-18”

Autor: Ing. Eugenio César Sánchez

Tutor: Dr. Sc. Raúl Rivas Pérez

La Habana 2011

Resumen

7

 

Introducción

8

Capítulo I. Estado del arte de la automatización de generadores de vapor (GV) para fábricas de azúcar de

10

1.1. Introducción

10

1.2. Breve descripción del proceso tecnológico de fabricación de azúcar de

caña

12

1.3. Estado del arte de la automatización de generadores de vapor

14

1.4. Objetivo de la tesis

18

Capítulo II. El generador de vapor Reto GV-45-18 como objeto de control

22

2.1.

22

2.2.

Característica del GV “Reto

23

2.3.

Partes fundamentales del GV “Reto

24

2.3.1. Horno o cámara de combustión

25

2.3.2. Domo y haces de tubos

26

2.3.3. Sobrecalentadores

26

 

2.3.4. Calentador de aire

27

2.4. El GV como un sistema

27

2.5. Regulación del nivel de agua en el domo de un

29

2.6. Regulación del proceso de combustión y producción de

30

2.6.1. Regulación de la presión del vapor en el domo superior del GV

31

2.6.2. Regulación de la relación

32

2.6.3. Lazo de regulación del

33

CAPÍTULO III. Diseño de un controlador difuso para la regulación del nivel de agua en el domo de un generador de vapor “Reto

35

3.1

Introducción

35

3.2 Lazo de control de nivel del domo de un generador de vapor “Reto GV-18- 45” utilizado actualmente en los centrales

36

 

3.2.1

Características transitorias del nivel de agua en el domo:

36

3.3 Identificación de las variables de entrada y salida del sistema de control de nivel en el domo de un

42

3.3.1 Análisis y simplificación del problema

44

3.3.2 Definición del universo de variación de las variables de entrada y salida del

controlador

45

 

3.3.3

Determinación del número, tipo y distribución de las funciones de

pertenencia

48

 

3.3.4

Codificación de las reglas de inferencia

55

3.3.5 Selección del método de “dedifusoficación

57

3.4

Determinación de la relación difusa general cuantitativa del

57

Capítulo IV

67

4.1

Introducción

67

4.2 Descripción de la herramienta de simulación a utilizar

67

4.3 Control de nivel del agua en el domo de GV “Reto GV-45-18” con tres

señales

89

4.6 Diseño de un controlador difuso para la regulación de presión de vapor en

el domo del generador de vapor “Reto GV-45-18”

116

4.6.1 Obtención de los parámetros del

116

Capitulo V. Red de comunicación con OPC y SCADA

125

5.1 Introducción

125

5.2 Tipos de

129

5.2.1. Creación de un proyecto utilizando un servidor OPC de

131

5.2.2 Añadir una variable al

135

5.2.3 Configuración del DCOM

137

5.2.4 Realización de un Cliente OPC mediante el SCADA WinCC

141

5.3.4.1 Creación de un canal OPC en el cliente OPC de

143

5.2.4.2 Configuración de un canal OPC

145

5.2.4

Visualización y dinamización de una

147

5.3

Estructura de la red

149

Conclusiones

151

Recomendaciones

154

Bibliografía

155

Anexos………………………………………………………………………………………

159

DEDICATORIA

A mi madre

Agradecimientos.

Todo trabajo siempre tiene su culminación y este no es la excepción, solo que en el mismo para llegar hasta aquí hay que contar con el agradecimiento de los que una forma u otra hicieron posible esta realidad con su apoyo incondicional, entre ellos es de destacar :

Al tutor y amigo Dr. Sc. Raúl Rivas Pérez quien siempre ha estado presente con su ayuda quien siempre ha estado presente con su ayuda experiencia y ha sido guía a seguir. A la MSc. Carmen Busoch Morlán que siempre me ha apoyado y estimulado en todo este proceso. A mi familia los que están y los que no que ha sido imprescindibles en mis horas de desvelo. Y a todos los que de una forma u otra me han tendido su mano y su mente para guiarme o ayudarme.

en mis horas de desvelo. Y a todos los que de una forma u otra me
en mis horas de desvelo. Y a todos los que de una forma u otra me
en mis horas de desvelo. Y a todos los que de una forma u otra me

MUCHAS GRACIAS

“La experiencia más bonita que podemos tener es el misterio. Es la fuente de todo el arte verdadero y la ciencia real. Aquel para quien esta emoción es extraña, que no se puede detener por un momento a contemplar y quedarse absorto en el vacío, es como la muerte, sus ojos están cerrados.”

Albert Einstein

Resumen

En el trabajo se aborda la problemática relacionada con el control efectivo de nivel en el domo de un generador de vapor “Reto GV-45-18” utilizando lógica difusa. Para ello se hace un análisis del proceso, se efectúa la propuesta y análisis de las variables, se definen los conjuntos, las funciones de pertenencia, las reglas y se simula el proceso de variación de nivel utilizando Matlab y el PLC S7-300 con el simulador difuso que soporta este dispositivo. Además, se considera el control de la presión del vapor, mediante la aplicación de las técnicas de control difuso y se desarrolla una propuesta de red industrial basada en PLC, así como de SCADA para mejorar el funcionamiento del GV.

Introducción.

El incremento de la generación de electricidad en las fábricas de azúcar de caña (centrales azucareros o ingenios) de Cuba y su entrega a la red nacional adquiere una importancia estratégica dada la actual tendencia alcista u oscilatoria de los precios del combustible convencional no renovable y los efectos de la crisis mundial.

Al ocurrir en 1975 en el país un excesivo consumo de petróleo en la fabricación de azúcar, comenzaron a ejecutarse una serie de medidas para ahorrar los combustibles convencionales mediante la sustitución gradual de fuel-oilpor la biomasa de la caña de azúcar (bagazo). Actualmente, el esquema energético de los centrales de Cuba se basa principalmente en la combustión de bagazo para hacer funcionar los generadores de vapor (calderas) aunque existen algunos que queman dos tipos de combustibles.

Los antecedentes demuestran que el aprovechamiento energético del bagazo (su uso integral y eficiente) permite obtener en una zafra el equivalente de 400 kg de fuel-oilpor cada tonelada de azúcar producida. Esto ha posibilitado que la industria azucarera de Cuba se autoabastezca de electricidad en la casi totalidad de las provincias del país. Sin embargo es notorio destacar, que la eficiencia en el aprovechamiento del calor generado durante la combustión del bagazo y su transferencia al agua para generar vapor puede ser mejorada de forma significativa mediante el uso de estrategias de control más efectivas de los generadores de vapor utilizados en los centrales cubanos, entre los que se destaca el generador de vapor “Reto GV-45-18”.

Es una política del país hacer nuevas inversiones en cuanto a la automatización de los Complejos Agro Industriales (CAI), para garantizar una mejor eficiencia de los mismos, en esto influye el ritmo de aumento en los precios del azúcar actualmente, un ejemplo de ello es el CAI “Boris Luís Santa Coloma” de Quivicán en el cual se están haciendo inversiones en la caldera # 3.

La generación de vapor es una de las tareas más importantes en una planta industrial ya que mediante este se puede producir energía para mover turbinas, suministro de vapor a los calentadores, evaporadores, tachos, centrífugas y otros equipos. La interrupción del suministro de vapor o las variaciones en sus condiciones pueden llevar al proceso a condiciones inestables que afectan las características del producto

elaborado y en ocasiones hasta un paro general de planta. Otro factor importante es la seguridad, ya que las calderas trabajan a altas presiones y manejan combustibles que pueden, ante un mal control ocasionar graves daños a los equipos y al personal que labora en las mismas.

Publicaciones del autor vinculadas con el tema.

Rivas-Perez R., Cesar Sánchez E., Busoch Morlan C., Benitez Gonzalez I. (2011). Generadores de vapor de bagazo y su control. Libro blanco del control automático en la industria de la caña de azúcar, Diazzo Plotter Suministros, España, ISBN: 978-84- 614-8008-1, Depósito legal: VA-385-2011. Rivas-Perez R, Aref Ghraizi R., Perán González J. R., Cesar Sánchez E. (2000). Calderas industriales. Sistema de control integral. Automática e Instrumentación, No. 308, 79-84. España. Rivas-Pérez R., Aref Ghraizi R., Cesar Sánchez E. (2000). Sistema de control automático integral de generadores de vapor pirotubulares. Ingeniería Electrónica, Automática y Comunicaciones, N 2, 10-18. España. Rivas Perez R., Beauchamb G., Saliceti Piazza L., Cesar Sánchez E. (1998). Automatic control system of stem generator. Proceedings of XVIII Interamerican Congress of Chemical Engineering, San Juan, Puerto Rico.

Capítulo I. Estado del arte de la automatización de generadores de vapor (GV) de fábricas de azúcar de caña.

1.1. Introducción

La enorme evolución que han experimentado los GV considerando las pequeñas calderas empaquetadas con producciones de vapor que van desde unos pocos miles de Kg/h y culminando con los generadores de vapor de centrales térmicas con varios millones de Kg/h, se debe en gran medida al continuo y exponencial desarrollo que han recibido los sistemas de control, los cuales se han caracterizado por su elevada precisión y seguridad. Sin éstos, la generación eficiente y segura del vapor sería prácticamente imposible. El insistente reclamo de incrementos en la eficiencia operativa y en la reducción del consumo de combustible de origen fósil de los generadores de vapor, así como, las exigencias en la reducción de los costos de producción, las condiciones reinantes de mercado y las condiciones de protección del medio ambiente, son algunos de los principales factores que deben impulsar el estudio de nuevas estrategias de control y explotación de estos complejos equipos que posibiliten cumplir con estas expectativas. Por otra parte, cuando se plantea el estudio de retorno de inversión, producto del reemplazo de una generación de instrumentos de control por otros más modernos, se debe tener cuidado en no caer en el error de pensar que con sólo incorporar un mayor número de instrumentos más capaces, se podrá mejorar por sí mismo, el rendimiento de un generador de vapor que se encuentre funcionando en condiciones de explotación a través de toda su gama de operación. Evidentemente, esta mejora de rendimiento está fuertemente ligada al equipamiento asociado. Sin embargo, hoy en día, con la aparición de los sistemas de control avanzado entre los que se encuentran los sistemas de control inteligente, así como, de las potentes computadoras industriales (PCI) es posible desarrollar estrategias de control que permitan un significativo aumento del rendimiento de todo el ciclo térmico mediante el uso de complejos modelos matemáticos y algoritmos de control que interactúen entre ellos. Con este tipo de aplicaciones se estará en condiciones de aumentar al máximo la eficiencia de los generadores de vapor, reduciéndose significativamente el consumo de los recursos energéticos (Lifschitz, 2005). En toda caldera que se encuentre operando, resulta casi

obvio que la cantidad de agua que ingresa al domo, se debe equilibrar con la cantidad

de vapor producido, sumando a este último, las purgas. Este estado de equilibrio tiene como parámetro indicativo al nivel del domo, el cual debe mantenerse en todo momento dentro de una estrecha franja.

Si el nivel del domo desciende por debajo del nivel de los tubos, estos últimos no serán

refrigerados correctamente y en consecuencia aumenta rápidamente su temperatura, originándose probablemente la rotura de los mismos. Por el contrario, si este nivel sube demasiado, restaría lugar para que el vapor se separe satisfactoriamente del agua, resultando en el arrastre de agua y sólidos al

sobrecalentador y/o equipos como turbinas o evaporadores. En el estado de equilibrio es obvio que la masa de agua que ingresa al domo se iguala

a aquella masa de vapor que sale de él, manteniéndose de esta manera un nivel

constante. Esto se cumple sólo en los estados de equilibrio entre demanda y producción de la caldera (Lifschitz, 2005). Pero debido a las variaciones en la demanda de vapor y con el fin de alcanzar un nuevo estado de equilibrio, se debe efectuar una

variación de la carga de combustión. Como es de esperarse, este acomodamiento a un nuevo punto de equilibrio no tiene lugar instantáneamente, sino que existe una demora

que depende fundamentalmente y entre otras cosas de la inercia térmica de la caldera,

la magnitud de dicha variación y de la respuesta del sistema de control de combustión.

Esta demora resultante es la principal causante de las variaciones de nivel en el domo. Existe otra perturbación que se le suma a la anterior, es lo que se llama el fenómeno del falso nivel e incide de manera negativa sobre el comportamiento del nivel. Aquí nuevamente es la variación en la demanda de vapor la que origina dicho fenómeno.

El nivel del agua en el domo de un GV se encuentra afectado por diversos factores que

dificultan su medición entre los que se destacan:

El domo contiene una mezcla compuesta de dos fases (agua y vapor) en sus estados de saturación. La densidad del agua y del vapor varían considerablemente con la temperatura de saturación o la presión. Cuando las presiones son altas 5,91 MPa (mayores de 60 Kg-f/cm 2 ), el peso del vapor sobre el agua no debe ignorarse.

El cálculo de la densidad del agua perteneciente a la rama de referencia, se estima con una temperatura de aproximadamente 35°C, pero a la presión del domo. Se debe contar con los medios técnicos requeridos para asegurar que la temperatura no varíe considerablemente. La medición del nivel del agua en el domo se desarrolla con transmisores de presión diferencial y esta tiende a ser bastante ruidosa. Ello se debe a las grandes masas de agua que circulan dentro del mismo, que generan turbulencia y a las pequeñas constantes de tiempo de los sensores actuales.

1.2. Breve descripción del proceso tecnológico de fabricación de azúcar de caña.

El proceso tecnológico de fabricación de azúcar de caña se encuentra conformado por diferentes subprocesos que requieren de una gran sincronización y organización e incluyen desde la llegada de la caña de azúcar del campo hasta que se obtiene el azúcar crudo o blanco directo, lo cual depende del central. En la Figura 1.1 se muestra un diagrama del flujo productivo de la fabricación de azúcar de caña.

del flujo productivo de la fabricación de azúcar de caña. Figura 1.1. Diagrama del flujo productivo

Figura 1.1. Diagrama del flujo productivo de fabricación de azúcar de caña.

La caña de azúcar se transporta desde el campo hasta el central (fábrica de azúcar) mediante vagones de trenes y/o camiones. La caña se pesa en básculas de grandes dimensiones y luego se deposita en esteras que la transportan inicialmente hasta los grupos de cuchillas, que se encargan de cortarlas en pequeños trozos y luego la conducen a los molinos (mediante una estera), en los cuales tiene lugar el proceso de trituración de los trozos. Como resultado de este proceso se obtiene el jugo de caña mezclado con el agua de imbibición a 70 o C que se suministra para extraer más cantidad de jugo disolviendo azúcar y evitando licuar las ceras. Este fluido es transportado hasta los filtros circulares o parabólicos, en los cuales el jugo se filtra y es donde tiene lugar un primer proceso de alcalización, conocido como alcalización en frío. Luego se desarrolla otro proceso de filtrado más fino donde se le extrae al jugo la cachaza o impurezas. El licor obtenido (guarapo) se calienta en un banco de intercambiadores de calor y una vez calentado se somete a un segundo proceso de alcalización, conocido como alcalización en caliente para garantizar el ph requerido. El licor obtenido se conduce hasta los evaporadores en los cuales se aumenta su concentración mediante la extracción de una buena parte de su contenido de agua. El licor resultante con una mayor densidad a la salida a los evaporadores se transporta hasta los tachos (cristalizadores al vacío) en donde tiene lugar el crecimiento inicial de cristales, después se pasa esta solución a los cristalizadores donde se obtiene el crecimiento final de estos cristales, posteriormente se realizan los procesos de centrifugado, secado y envasado. Todo este proceso necesita de energía para su funcionamiento. Pero ¿qué se hizo con el residuo de la caña molida, la biomasa? Una de sus aplicaciones es en la producción de derivados como el cartón tabla, papel, medicamentos, ceras, materiales sintéticos y otros muchos subproductos que se pueden extraer de ese bagazo (nombre que se le da a las partículas molidas de la caña de azúcar), y otras de sus utilidades es cuando este producto es utilizado como combustible para la obtención de vapor en generadores de vapor aunque no es la más recomendada ya que el valor calórico del bagazo no es elevado, además su humedad es alta (alrededor de un 52% de humedad relativa, lo que obliga a utilizar mucho aire para su combustión) para utilizarlo como combustible, siendo los otros derivados de mayor valor social y económico (Hugot, 1974). En la Figura. 1.2 se muestra un diagrama del proceso tecnológico de una fábrica de azúcar.

1.3. Estado del arte de la automa tización de generadores de vapor El proceso de

1.3. Estado del arte de la automatización de generadores de vapor

El proceso de fabricación de azúcar requiere de gran cantidad de vapor, ello implica

la necesidad de disponer de una fuente de generación de este fluido. Dicha fuente es

el generador de vapor (GV), el cual se diferencia de otros generadores de vapor

utilizados en otras industrias, en que el mismo utiliza como combustible “fuel oil”

(crudo cubano), gas natural y/o bagazo de caña (biomasa) obtenido del propio

proceso de producción del azúcar de caña. El hecho de que el generador de vapor

pueda utilizar como combustible el bagazo de caña representa una significativa

disminución del costo de producción del azúcar, pero aumenta la complejidad del

proceso de generación de vapor, ya que cada tonelada de bagazo contiene 500 litros de agua que se evaporan durante la combustión (Alvarez, 2006). Como resultado de la gran complejidad tecnológica que presenta el subproceso de generación de vapor de un central azucarero y la elevada necesidad de aumentar la eficiencia en la generación de vapor, las técnicas clásicas de control basadas en controladores PID no satisfacen las especificaciones de funcionamiento y explotación eficaz de este tipo de dispositivos. El control de nivel del domo con una señal (medición del nivel) experimenta los problemas de falso nivel ya mencionados. En aquellas instalaciones donde las variaciones en la demanda de vapor son frecuentes y/o rápidas, se debe incorporar al sistema de control un segundo lazo de control feedforward(anticipatorio), lo cual implica anticiparse al efecto negativo que originan estas variaciones. La implementación de este lazo puede realizarse en la configuración de control basada en dos señales. Para el caso del sistema de control basado en tres señales se debe introducir un tercer lazo que compensa las variaciones en el flujo de agua de alimentación. Se ha visto que en algunos centrales las perturbaciones en la línea de vapor afectan fuertemente el nivel en el domo, aunque se utilice un PID bien ajustado con tres señales (Central Valdéz, Ecuador 2008). Ello implica la necesidad de realizar estrategias de control avanzado para lograr un control efectivo del nivel en el domo. Es por ello que actualmente, los generadores de vapor para centrales azucareros tienen un elevado costo en el mercado internacional (Pera, 2006). Ante esta situación, el país se ha dado a la tarea de desarrollar generadores de vapor de alta eficiencia y adaptados a las condiciones de la industria cubana. Por otra parte, se buscan nuevas estrategias de control que posibiliten controlar con una elevada calidad todas las variables presentes en estos equipos y que a su vez abaraten el costo del equipamiento utilizado para este fin. Entre estas estrategias se encuentran las adaptivas, las predictivas, las inteligentes (basadas en lógica difusa y en redes neuronales). En la mayoría de los centrales de la industria azucarera de Cuba las variables fundamentales que forman parte del proceso de generación de vapor se regulan por medio de controladores PID (analógicos o digitales), con bloques incorporados que realizan determinadas funciones simples o complejas, como en el caso del

controlador digital CD 600 de la firma Smar. Estos controladores no siempre pueden resolver de manera satisfactoria y eficiente, los problemas existentes en un lazo de control. Muchos de los países productores de azúcar, tales como, Brasil, India, la Comunidad Europea, EEUU, China, México, Australia, Hawai, Sudáfrica, Colombia, Venezuela, Paraguay, Ecuador, Puerto Rico, República Dominicana, Perú, etc., plantean que la estrategia más utilizada en el control de nivel de agua en el domo de un generador de vapor bagacero es el basado en tres señales: nivel del domo, flujo de vapor y flujo de agua. En este tipo de control de tres señales, se funden el control anticipatorio con realimentación negativa y el control en cascada. La acción anticipatoria se logra con la medición de flujo de vapor, como medida de la demanda. La cascada queda formada por el lazo de nivel como master y el de control de flujo de agua como esclavo. El lazo de control de flujo de agua permite contrarrestar con rapidez las variaciones del flujo de agua, en función del ajuste proveniente de la sumatoria entre la salida del lazo de control de nivel y el flujo de vapor. La estrategia de las 3 señales puede ocuparse de cambios grandes en la carga, contrarrestándolos rápidamente, ya que existe un equilibrio de masa entre el flujo de vapor y el flujo de agua de alimentación. Su utilización es imperativa en generadores de vapor donde la salida del vapor está conectada a un colector general, al que tributan vapor otros generadores de vapor. Cuando se dispara alguno GV que tributa al colector, el control no es el más adecuado. Se hace referencia a algunos centrales tales como Alto Alegre y La Felsina de Brasil, Shree Panduran y Maharastra de India, El Palmar y Ezequiel Zamora de Venezuela, Santatá de República Dominicana, El Cauca de Colombia, Valdéz y San Carlos de Ecuador, los cuales funcionan bajo este sistema de control. En las cartas de operación de algunos de los centrales mencionados se plantean problemas con el control de la combustión cuando se utiliza la biomasa. También se encontraron referencias sobre la utilización del controlador CD600 en algunos centrales de Brasil (Cortez et al., 2009). Muchos investigadores han realizado estudios para encontrar estrategias de control que respondan de forma más efectivas en esta clase de sistemas. Entre estas estrategias se pueden mencionar el control feedforwardsimultáneo con el control feedback” y el control fuzzy” (difuso), pero este último siempre se plantea en

calderas que cuentan con quemadores ya sea, de combustible líquido o gaseoso. También se desarrolló un estudio de control predictivo basado en modelo del horno, utilizado en una caldera de combustible líquido (Cortez et al.¸ 2009). El uso de controladores inteligentes basados en lógica difusa constituye una de las posibles estrategias de control a utilizar para resolver el complejo problema del control efectivo de los generadores de vapor. La lógica difusa utiliza conocimientos imprecisos basados en términos lingüísticos. La aplicación de ésta lógica en el diseño de controladores constituye un excelente complemento a las técnicas convencionales de control. Las estrategias de control difuso se basan en la premisa de que los elementos claves del pensamiento humano no son numéricos, sino etiquetas de conjuntos difusos, es decir, tipos de objetos en los que la pertenencia o no al conjunto es gradual. De esta forma, la lógica difusa se basa en la habilidad que posee el pensamiento humano para resumir información y extraer de los datos que llegan al cerebro, los más importantes para desarrollar una determinada tarea. El diseño de un controlador que depende de esta clase de estrategia considera como factor fundamental la aplicación de reglas derivadas de las decisiones heurísticas tomadas por el operador para controlar un determinado proceso. La versatilidad de esta lógica de control se fundamenta en que los cambios que se originan en el comportamiento dinámico de un proceso, son considerados mediante la variación de estas reglas, sin tener que recurrir a cambios en la formulación matemática del modelo del proceso, como se hace en las estrategias de control convencional. En el presente los controles convencionales del tipo PID son ampliamente utilizados en el control de las calderas industriales que queman carbón, debido a su simple estructura de control, fácil diseño y bajo costo. Sin embargo, esos controladores PID no pueden mantener un buen funcionamiento de control debido a la alta no linealidad de los procesos de generación de vapor. Además cuando existe una carga fuerte o grandes perturbaciones, el controlador del tipo PID en general es sacado de funcionamiento, para hacer operacional el control manual. Hace más de 20 años se ha reportado que un controlador con lógica difusa es muy adecuado para el control de procesos con no linealidad y aún con una estructura desconocida (Berenji, 1992; Zimmermann, 1984).

Uno de los métodos de diseño de controladores difusos ampliamente utilizado consiste en definir las funciones de pertenencia de las variables lingüísticas y formular las reglas difusas (Li, 1994). Es laborioso encontrar las reglas y las funciones de pertenencia durante la operación del sistema. Otro acercamiento para el diseño de controladores difusos es adaptar la base de reglas y/o las funciones de pertenencia por algoritmos auto-organizativos o redes neuronales de acuerdo a una respuesta previa hasta un funcionamiento de control deseado y que sea almacenado (Jang, 1992; Li, 1994). Sin embargo, estas estrategias no deben ser utilizadas en calderas que queman carbón debido a los problemas de convergencia. Actualmente existen autómatas programables (PLC) capaces de ejecutar estrategias de control difusas, además de desarrollar las operaciones básicas y avanzadas, con los cuales se pueden realizar diferentes estrategias de control desde las más elementales hasta las que tienen un alto nivel de complejidad (manuales de PLC Siemens). Las estrategias de control avanzado, entre las que se encuentran las inteligentes (control difuso, control basado en redes neuronales, control predictivo, algoritmos genéticos, etc.) pueden ser utilizadas en el control de nivel del agua en el domo de un generador de vapor (Lifschitz, 2005). El control difuso (borroso) proporciona una alternativa poderosa y flexible para construir controladores, bloques de supervisión y sistemas compensatorios en diferentes áreas de aplicación. Los conjuntos difusos permiten desarrollar de forma simple acciones de control no lineales en los que la transparencia de las reglas difusas y de la ubicación de las funciones de pertenencia ayuda en el diseño y mantenimiento de los sistemas (Ramírez, 1995).

1.4. Objetivo de la tesis Situación Problémica:

El proceso de generación de vapor de los centrales azucareros es de vital importancia para el buen funcionamiento de estas plantas, ya que el vapor es utilizado en las principales áreas del proceso de fabricación entre las que se encuentran: el sistema de calentamiento de agua para imbibición, intercambiadores de calor, pre-evaporadores, evaporadores, tachos, generación de energía eléctrica, etc. Por lo que el mal funcionamiento del generador de vapor puede producir graves problemas en la

industria, tales como: paradas por disparos del generador de vapor, pérdida de calidad de los productos, disminución de la eficiencia y de la productividad de la fábrica, entre otras afectaciones. El generador de vapor es un proceso con múltiples variables, pero entre las principales se encuentran el nivel en el domo y la presión de vapor en el domo. El nivel en el domo determina la producción de vapor y la posible afectación de los tubos de agua en el interior de las paredes del horno. La presión del vapor influye en las condiciones de operación de los diferentes procesos ya mencionados o en paradas por alta presión, la cual impone el régimen de combustión del generador de vapor. El control de nivel en la mayoría de los centrales azucareros se realiza con el método de tres señales, (flujo de agua, flujo de vapor y nivel) utilizando controladores convencionales (PI, PID) dependiendo de la capacidad y presión del vapor generado. En ocasiones este sistema de control presenta oscilaciones tales que pueden producir el disparo de la planta. Esta situación se observa cuando la demanda de vapor varía bruscamente, situación que se presenta cuando se arranca o varían las condiciones de operación de los dispositivos muy consumidores de vapor, entre los que se encuentran el tacho o los evaporadores. Ello implica que en muchas ocasiones los operadores de más experiencia desconectan el sistema de control y realizan las operaciones de forma manual para disminuir el efecto de tales condiciones anormales, cuando les da tiempo tomar las medidas. Entre los centrales donde ocurren estos problemas se encuentran el Pablo Noriega de Cuba y el Valdéz de Ecuador. Algo similar se observa con el control mediante controladores convencionales de la presión del vapor en el domo, donde se pueden disparar las válvulas de sobrepresión, o se dejan abiertas las válvulas de alivio, para mantener la presión del vapor a los valores cercano a los deseados, lo que implica gran pérdida de combustible. Todo esto implica que los controladores convencionales actualmente utilizados en el control de nivel y presión en el domo de los generadores de vapor de la industria azucarera no garantizan el cumplimiento de las especificaciones de respuesta temporal requeridas. Objeto de estudio

El objeto de estudio es el generador de vapor “Reto GV-45-18” del es el CAI “Boris Luís Santa Coloma” de Quivicán en el cual se están haciendo inversiones en la caldera # 3.

Campo de acción

El campo de acción se evidencia en los Complejos Agroindustriales del país, así como en los generadores de vapor de las centrales termoeléctricas.

Hipótesis

El control efectivo de nivel y presión en el domo de un generador de vapor se puede desarrollar utilizando técnicas inteligentes basadas en la experiencia de los operadores, tales como las de control difuso. Ello evitaría que los operadores asuman el control manual de estas variables, así como las situaciones de peligrosidad que se pueden derivar.

El objetivo general de la tesis es:

Desarrollar controladores difusos para el control efectivo de nivel y presión de vapor en el domo de un generador de vapor “Reto GV-45-18” de un central azucarero. Para cumplir con este objetivo se proponen los siguientes objetivos específicos:

- Diseñar, simular y programar el controlador difusos del proceso de variación de nivel

- Diseñar el controlador difusos del proceso de presión del vapor en el domo de un generador de vapor “Reto GV-45-18” de un central productor de azúcar de caña.

- Diseñar un sistema de supervisión (SCADA) del GV basado en una red de comunicación industrial con OPC. El trabajo está compuesto por cinco capítulos los cuales tienen la siguiente distribución:

- En el capitulo I se trata sobre la introducción del trabajo y el estado del arte en torno a la automatización de generadores de vapor que queman biomasa (bagazo).

- El capítulo II se dedica al estudio de los generadores de vapor Reto GV-45-18como objetos de control automáticos.

- En el capítulo III se desarrolla el diseño de un controlador difuso para la regulación de nivel del agua en el domo de un GV.

- En el capítulo IV se aborda la simulación y programación de los lazos de control de nivel y presión del vapor en el domo de un GV.

- En el capítulo V se presenta la estructura de la red de comunicación industrial propuesta basada en la utilización del estándar OPC como pasarela, así como, el sistema de supervisión del GV (SCADA).

Capítulo II. El Generador de Vapor Reto GV-45-18 como objeto de control.

2.1. Introducción.

La producción del azúcar a partir de la caña, según los esquemas convencionales empleados en el país, se caracteriza por ser un proceso típicamente térmico. En este, las operaciones de calentamiento, evaporación y cocción del jugo, donde se transfieren grandes cantidades de energía en forma de calor, son diversas, por lo que resulta necesario contar con una fuente de energía calórica para su realización. Dentro de las fábricas de azúcar se tienen también consumidores de energía mecánica y eléctrica, como los molinos, las centrífugas, las bombas y motores de diferentes tipos. De acuerdo con los cálculos realizados, de la energía térmica total consumida en la fabricación del azúcar crudo, el 79% se utiliza en los calentadores, evaporadores y tachos y alrededor del 7% en obtener fuerza motriz (Naranjo, 1990). Desde el mismo inicio de las fábricas de azúcar, hasta el presente, los generadores de vapor que usan el bagazo como combustible primario se convirtieron en parte inseparable del central. Actualmente, el generador de vapor representa el fundamental suministrador de energía para todos los procesos de la fábrica y de su funcionamiento depende, en gran medida que la industria esté en condiciones óptimas de explotación. En la Figura. 1.2 se muestra el esquema tecnológico de un central con las áreas productoras y consumidoras de vapor. El grado de complejidad tecnológica de los GV que queman bagazo con niveles de 75% de eficiencia, junto con la tendencia del alza de los precios en el mercado internacional implican que alrededor del 16% del costo del equipamiento de un central nuevo para la producción de azúcar de caña, se dedique a la estación de generación de vapor (Naranjo, 1990). Ante esta situación el MINAZ, a través de la Empresa de Diseños Mecánicos emprendió la tarea de desarrollar en Cuba Generadores de Vapor con alta eficiencia y adaptados a las condiciones de la industria cubana. No solo la construcción en Cuba de generadores de vapor conlleva a un ahorro considerable de divisas, resulta necesario además la búsqueda de estrategias de

control que posibiliten un control efectivo de estos equipos y por consiguiente una

reducción de los costos de explotación (Pavón, 1989).

2.2. Característica del GV Reto GV-45-18”.

El GV Reto GV-45-18”, está compuesto por dos domos, es del tipo acuotubular de

paredes de agua y con circulación natural. Además, se encuentra diseñado para la

combustión alternativa o combinada de dos tipos de combustibles: bagazo y fuel-

oil. Actualmente, su operación se realiza en la mayoría de los centrales sólo con

bagazo y en una minoría solo con fuel-oil. Los datos técnicos de este GV se

presentan en la Tabla 1.

Tabla 1. Parámetros técnicos del GV “Reto GV-45-18”.

 

Denominación

 

Unidad de

Cantidad

 

Medida

1

Capacidad de flujo de vapor trabajando con bagazo

Kg/s

12,46

2

Capacidad de flujo de vapor trabajando con petróleo

Kg/s

15,51

3

Presión de vapor sobrecalentado

kPa

1818

4

Temperatura

del

vapor

o

C

320

sobrecalentado

5

Presión en el domo superior

 

kPa

1919

6

Superficie de sobrecalentamiento

m

2

168

7

Superficie del calentador de aire

m

2

1385

8

Volumen de agua en el GV

 

m

3

31,5

9

Volumen de vapor

 

m

3

10

10

Volumen de alimentación (desde el nivel 50 mm hasta el nivel +50

m

3

1,3

mm)

 

11

Temperatura

del

agua

de

o

C

90

alimentación

12

Ancho del GV

mm

8 400

13

Altura máxima

mm

16

600

14

Profundidad del GV

mm

10

650

15

Peso total

kg

490 000

El GV Reto GV-45-18está calculado para la combustión de bagazo con las

características que se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2. Características recomendadas del bagazo utilizado para la generación de vapor en un GV “Reto GV-45-18”

Características

Cantidad

Unidades

Valor calórico superior

0,4362

J/kg.

Contenido de Cenizas

1,25

%

Contenido de Humedad

50

%

Máximo contenido de humedad

52

%

2.3. Partes fundamentales del GV Reto GV-45-18.

Las partes fundamentales de esta clase de GV son las siguientes:

Horno o cámara de combustión;

Domo y haces de tubos con economizador;

Sobrecalentadores;

Calentador de aire.

Un esquema tecnológico simplificado del GV “Reto GV-45-18” se muestra en la Figura.

2.1, en la que se puede apreciar sus partes fundamentales.

Figura. 2.1 . Esquema tecnológico simplificado del GV “Reto GV -45- 18” . 1. Parrillas;

Figura. 2.1. Esquema tecnológico simplificado del GV “Reto GV-45-18”.

1. Parrillas; 2. Lanzadores de bagazo; 3. Quemadores; 4. Recolector de cenizas; 5. Compuerta de descarga de cenizas; 6. Sobrecalentadores; 7. Tubos ascendentes; 8. Calentador de aire.; 9. Soporte; 10. Ventilador de tiro inducido; 11.Ventiladores de tiro forzado; 12. Domo Superior; 13. Válvula de entrada de vapor saturado; 14. Salida del vapor sobrecalentado; 15. Tolva de bagazo; 16. Conducto de gases de salida.

2.3.1. Horno o cámara de combustión

El horno está formado por una parrilla plana horizontal compuesta por elementos de

hierro fundido que basculan sobre ejes para descargar las cenizas. El bagazo es

suministrado al GV por los alimentadores en forma de tambores rotatorios con paletas,

que permiten regular la cantidad de combustible que se envía al hogar calórico, este a

su vez es introducido hacia la parrilla por los lanzadores mecánicos semejantes a los

alimentadores que aseguran el lanzamiento continuo y uniforme del combustible. Las

partículas más gruesas se queman en las parrillas en forma de lecho fluidizado con

espesor de 50 mm a 100 mm, mientras que las partículas más finas se queman

suspendidas en su trayectoria descendente hacia la salida del horno, el empleo de biomasa tiene como ventaja su bajo contenido de azufre, por lo que no favorece las lluvias ácidas (Revuelta P., Jesús; 1999). La mayor cantidad de aire, (que es llamado aire primario) se suministra por debajo de la parrilla, lo cual le da la posibilidad de fluidizar el lecho, sirviendo también como medio refrigerante de dicha parrilla, mientras que en la zona más activa de la combustión, a una altura determinada sobre la parrilla, se suministra aire secundario. Esto permite disminuir el exceso de aire en el hogar y aumentar a su vez la eficiencia de la combustión. (Curbelo A., A; et. Al., 1997) El horno se encuentra rodeado en toda su periferia por tubos evaporativos, que aprovechan el calor radiante de las llamas, para la transferencia de calor a la mezcla que circula en su interior. Los gases producto de la combustión, salen del horno a una temperatura aproximada de 900 o C.

2.3.2. Domo y haces de tubos

El haz de tubos del GV se compone de 17 filas que unen a los domos superior e inferior. Las primeras 12 filas están incluidas en la caja receptora del domo superior y son de elevación. Las otras 5 filas están incluidas en el volumen de agua del mismo domo y son descendentes. En las primeras 2 filas de tubos del haz están situadas las paredes verticales de ladrillos, un diafragma separa al horno del conducto de gases del sobrecalentador y la otra fila de ladrillos separa al conducto de gases del sobrecalentador del conducto de gases del haz de tubos. La circulación de los gases se realiza por dos paredes divisorias directivas, de hormigón refractario. Para garantizar el enfriamiento de las paredes es necesario una intensa circulación de agua y de la mezcla de agua-vapor en los tubos de bajada y subida del haz de tubos del GV y en los tubos evaporativos que rodean al horno.

2.3.3. Sobrecalentadores

Los sobrecalentadores están formados por dos etapas de serpentines de acero de dos pases. Los serpentines se encuentran fijados en el techo del GV entre los tubos de la pantalla frontal y la trasera. Este sobrecalentamiento presenta un bañado

transversal y longitudinal de los gases producto de la combustión y tiene como función efectuar el sobrecalentamiento del vapor proveniente del domo del GV, aumentándose de esta forma la energía térmica (entalpía) del vapor. Este, después de pasar los serpentines de la primera etapa del sobrecalentador entra en el atemperador, el cual se utiliza para mantener la temperatura constante del mismo a la salida del GV, en una gama amplia de las cargas de este, extrayéndose una parte del calor a través del agua de alimentación al domo superior.

2.3.4. Calentador de aire

Tiene el propósito de efectuar el calentamiento del aire mediante la utilización del calor de los gases liberados en el proceso de combustión, aumentando el rendimiento económico del GV y mejorando la estabilidad de combustión del bagazo, dado que el aire para la combustión entra a mayor temperatura y se disminuye así la temperatura de los gases de salida. El calentador de aire se compone de tubos instalados verticalmente, estando soldados

a dos planchas de acero en sus extremos. Los tubos, a su vez, pasan libremente por

dos planchas intermedias, que son los deflectores. El calentador de aire es de tres pasos para el aire, con sentido general, a contracorriente de los flujos de gas y aire. Esta configuración se realiza para aumentar la eficiencia del mismo. Los productos de la combustión se mueven de arriba hacia abajo dentro de los tubos del calentador y el aire que se calienta pasa por el espacio entre los tubos, desviándose ante la presencia

de los deflectores. El aire caliente abandona el calentador a unos 220 o C y los gases de

la combustión a unos 200 o C aproximadamente.

2.4. El GV como un sistema multivariable.

La toma de datos de un conjunto de variables del GV está encaminada a realizar el análisis de los procesos que ocurren durante su operación, principalmente aquellos asociados con las características de la carga y los efectos de sus variaciones sobre el nivel y la presión en el domo. Los GV presentan un gran número de variables de entrada y salida que se encuentran estrechamente interrelacionadas por lo que estos procesos son considerados como procesos MIMO (múltiples entradas y múltiples salidas) (Vance, 2003).

Como se señaló en el capitulo I, los procesos que se desarrollan en un GV son bastante complejos. El intercambio de calor en los haces de tubos generalmente se describe mediante ecuaciones diferenciales parciales, no lineales y variables en el tiempo, por ser un proceso con parámetros distribuidos. Por otro lado, el tamaño y las capacidades del GV originan retardos de tiempo dinámicos de magnitudes considerables. Además, el flujo de dos fases en los tubos de elevación del domo tiene características muy complicadas. (Sigurd, 1996). Para el análisis de los procesos que tienen lugar en un GV se puede considerar que el conjunto de variables de entrada y salida que los caracterizan se encuentran enlazadas entre si a través de determinados parámetros. En la Figura 2.2 se presenta un esquema que muestra las interrelaciones que existen entre estas variables, denominado esquema paramétrico del GV.

Los GV, dada la complejidad de su estructura son equipos muy difíciles de modelar y controlar. El control de un GV se desarrolla a través del control de los siguientes subprocesos:

Control del nivel del agua en el domo;

Control de la presión del vapor en el domo;

Control del tiro del horno.

Control de la temperatura del agua de alimentación.

Control de la temperatura del vapor.

Figura 2.2. Esquema paramétrico de un GV 2.5. Regulación del nivel de agua en el

Figura 2.2. Esquema paramétrico de un GV

2.5. Regulación del nivel de agua en el domo de un GV.

Mantener dentro de los límites establecidos el nivel del agua en el domo de un GV constituye una de las tareas fundamentales de su operación. Niveles altos en el domo pueden ocasionar arrastres de agua y sales con el vapor, lo que da lugar a cambios bruscos de temperatura en los metales del sobrecalentador y, por consiguientes esfuerzos mecánicos, fatiga del material con las roturas correspondientes y además el agua puede llegar hasta la turbina acoplada a la línea de vapor y producir los llamados golpes de agua (ariete) en los alabes de esta, trayendo por consecuencia desperfectos por la erosión y movimientos axiales indeseables. Niveles bajos en el domo alteran la circulación del agua por los haces de tubos evaporativos, elevándose su temperatura, provocando roturas en los mismos por falta de refrigeración, y como consecuencia de esto la salida de servicio del GV(Bychko et al., 1988). De acuerdo con la característica del domo superior, la gama de operación normal del nivel es de + 50 mm a partir del valor cero (nivel de referencia). Debido a las características constructivas de estos GV, como la de tener un solo domo superior, trabajar a presiones medias, ser de vaporización rápida y estar sometida a

cambios bruscos en la carga, la regulación del nivel se convierte en una necesidad indispensable. En esta regulación intervienen las siguientes variables:

Nivel de agua en el domo superior del GV (NIVEL): nivel que alcanza la mezcla

de

agua-vapor en el domo superior del GV y que constituye la variable controlada.

Se

mide en mm a partir de un punto de referencia.

Flujo de vapor demandado por el generador (FVAP): vapor utilizado por el equipo

o proceso tecnológico conectado al GV; su flujo gravimétrico constituye la

perturbación predominante para condiciones de operación estable, por lo que se toma como perturbación fundamental. Se mide en kg/s. Agua de alimentación al domo superior del GV (FAALS): constituye la variable manipulada. Sobre esta variable actúan a su vez como perturbaciones secundarias, las variaciones de presión en el domo del GV y las variaciones de presión que se producen en la descarga de alimentación. Medición del flujo de agua de alimentación al domo superior del GV (FAAL): es cuando se mide el flujo de agua alimentado al domo del GV para tener un conocimiento exacto de este. A partir de definir cada variable que intervienen en el lazo de regulación de nivel, se puede llevar a cabo una breve descripción del mismo. Para comenzar se debe señalar que este lazo de regulación entra en funcionamiento después que el GV arriba a ciertos parámetros de trabajo, los cuales están muy cercanos a los parámetros nominales del mismo. Dada estas condiciones se hacen mediciones cada cierto tiempo, tanto de la variable controlada NIVEL, como de las variables de perturbación FVAP y FAAL. Cuando el nivel sobrepasa sus parámetros nominales de trabajo entonces es que se manipula la variable de salida FAALS para tratar que éste retorne a su estado nominal. Todo el tratamiento se realiza cada determinado tiempo.

2.6. Regulación del proceso de combustión y producción de vapor.

En la realización de esta tarea intervienen varios factores que se controlan mediante lazos de regulación con objetos definidos que, aunque están estrechamente vinculados entre si, tienen suficiente independencia y por tanto pueden ser tratados como elementos separados. Estos son:

La regulación de la presión en el domo superior del GV;

La regulación de la relación aire/combustible; La regulación del tiro en la cámara de combustión. (Rivas et. Al, 2000)

regulación de la relación aire/combustible; La regulación del tiro en la cámara de combustión. (Rivas et.

2.6.1. Regulación de la presión del vapor en el domo superior del GV

Este lazo es el encargado de mantener la presión de vapor en el domo aproximadamente igual al valor seleccionado, siempre y cuando le sea suministrado al GV la cantidad de combustible necesario. Cualquier desbalance entre el vapor demandado y el generado se refleja inmediatamente a través de cambios de la presión del domo. Por lo que se toma dicha variable como magnitud a regular. Las variables que intervienen en este lazo son:

La presión de vapor en el domo (PVAP): variable controlada que regula indirectamente la producción de vapor del GV. Se mide en kPa. El flujo de vapor demandado (FVAP): Constituye la variable de perturbación principal en el lazo. El tiro (TIRO): depresión medida en la cámara de combustión. Determina las condiciones de circulación de los gases calientes en el GV. Esta variable constituye una perturbación secundaria, pues sus variaciones actúan sobre la producción de vapor. Se mide en kPa. El flujo de bagazo suministrado al horno (BAG): variable manipulada. Se mide indirectamente a través de las rpm (revoluciones por minuto) de los alimentadores. El porciento de fibra en el bagazo y su porciento de humedad, constituyen perturbaciones secundarias. Se mide en kg/s. Aunque puede ser medido utilizando sensores capacitivos que midan el nivel en el conducto de alimentación, considerando las variaciones de humedad y características de la caña procesada y entonces se mide en m 3 /s. El flujo de agua de alimentación (FAALS): variable de perturbación secundaria, sus variaciones en cantidad y temperatura influyen en la producción de vapor y por lo tanto en la presión que alcanza el domo. El flujo de aire suministrado al horno (AIRE): variable controlada. Una inadecuada relación de aire/combustible determina una mala combustión o

enfriamiento de las tuberías del GV y de su estructura, lo que provoca caídas de

presión y pérdidas en la eficiencia de la combustión.

El % de oxígeno en los gases de salida del horno (% O 2 ): El conocimiento del

valor de esta variable indica cuan eficiente está ocurriendo la combustión en el

horno. Se mide en %.

Aunque el GV está diseñado para quemar dos tipos de combustibles bagazo y crudo

(fuel oil) este último no se considera en el trabajo para el control de la presión, pues

en los centrales azucareros se trata por todo lo posible de realizar la zafra sólo con el

consumo del bagazo producido y almacenado, ahorrando así el crudo para utilizarlo en

otras actividades de la economía del país.

Para mantener las condiciones de presión en el domo dentro de los parámetros

establecidos se actúa sobre la cantidad de bagazo a introducir en el horno y sobre el

flujo de aire a suministrar al horno. La cantidad de bagazo y de aire a suministrar

depende del valor de la presión en el domo (variable controlada) y del contenido de

oxigeno presente en los gases de escape de la combustión. Cuando la presión en el

domo se encuentra por debajo de sus valores nominales de operación se aumenta el

suministro de bagazo al horno y a su vez también se incrementa la cantidad de aire. El

incremento de la cantidad de aire depende del % de oxigeno detectado por el

analizador de gases instalado en la chimenea. Si este porciento está por encima de la

cantidad de aire requerida para alcanzar la presión preestablecida, entonces se

procede a disminuir la cantidad de aire a suministrar y si está por debajo se realiza la

operación contraria. Cuando la presión en el domo se encuentra por encima de sus

valores nominales de operación se procede a realizar un tratamiento inverso al

explicado.

2.6.2. Regulación de la relación aire/combustible.

El flujo de bagazo a suministrar al horno depende de la presión que se necesite

mantener en el domo, sin embargo, la combustión del bagazo depende de la cantidad

de aire que se suministre, de aquí que la importancia de la relación de aire/combustible.

Teóricamente se determina la cantidad necesaria de aire para quemar todo el bagazo

introducido en el horno, no obstante, no se puede suministrar exactamente esa

cantidad, ya que existen pérdidas por mala combustión (inquemados), por lo que al aire que teóricamente se necesita suministrar hay que añadirle una cantidad complementaria (exceso) para obtener una buena combustión. Este aire en exceso depende de varios factores, entre los que se destacan, las características constructivas del GV y las características del bagazo.

2.6.3. Lazo de regulación del tiro.

La caída de presión de los gases en los conductos de los GV modernos es tan grande que el tiro natural de la chimenea no es suficiente para impulsarlos a través de toda la superficie del GV. Por este motivo los gases son extraídos por un ventilador denominado ventilador de tiro inducido (VTI), situado a la salida del generador. Por otra parte, al GV se le suministra aire a sobrepresión para la combustión, esto se lleva a cabo por medio de otro ventilador denominado ventilador de tiro forzado (VTF). La depresión producida por el VTI y la presión producida por el VTF se ajustan entre si, de tal manera, que en los conductos de aire y gases del GV exista la distribución de presión deseada. La cual, de acuerdo a su diseño debe ser una depresión constante de 0,029 kPa en el tercio superior del hogar. Esta depresión impide la salida de las llamas fuera del horno y conserva a las mismas en el centro del hogar sin que por esto penetre demasiado aire. El regulador de tiro es el encargado de mantener esta depresión ante variaciones del flujo de gases, la que puede ser provocada por variaciones en los flujos de aire y combustible. Dentro de este lazo, el TIRO constituye la variable controlada, la variación de la relación aire/combustible y las variaciones de la humedad del bagazo constituyen las perturbaciones fundamentales entre otras como la variedad de la caña, el tiempo de corte en el suelo, etc. Por otra parte la apertura y cierre de las compuestas del VTI constituyen las acciones de la variable manipulada (en algunos GV existen variadores de velocidad en el ventilador de tiro forzado, esto sea ido incrementando en la actualidad). En la práctica se ha comprobado que una de las variables que presenta mayores dificultades para su control efectivo en un GV de un central azucarero es el nivel en el domo. Se han utilizado diferentes estrategias de control convencional y dispositivos (controladores) y los que mejores resultados han dado en Cuba son los controladores

Smar CD 600. A pesar de ello no se han obtenido los resultados esperados, como se vio en el estado del arte en muchos países productores de azúcar dado por las variaciones de la presión en los colectores de vapor en el caso de múltiples GV o por la demanda variable del vapor de acuerdo a los requerimientos del proceso, esto ha hecho que en general se pase el lazo a manual y los operadores más experimentados se encarguen de su regulación, ello implica la necesidad de utilizar otras estrategias de control que puede ser las de control avanzado.

CAPÍTULO III. Diseño de un controlador difuso para la regulación del nivel de agua en el domo de un generador de vapor Reto GV-45-18”.

3.1 Introducción

Los GV Reto GV-45-18son muy difíciles de controlar debido al complejo comportamiento dinámico que presentan. Para lograr un control efectivo de estos equipos resulta necesario disponer de controladores muy bien ajustados. En la mayoría de los generadores de vapor los controladores que se utilizan son del tipo PID, los cuales presentan tres parámetros de ajuste: la ganancia (Kc) o su reciproco la banda proporcional (% BP), el tiempo de acción integral (T i ), el tiempo de acción derivativa (T d ). Para la obtención del valor de cada parámetro, donde se logre el comportamiento más adecuado del proceso es necesario, en un número elevado de casos, el conocimiento del modelo del mismo, pero a veces ni con este modelo se logra la calidad del control pues existen tantas perturbaciones y elementos que inciden en la dinámica del comportamiento que los métodos convencionales suelen no ser efectivos. En un generador de vapor las variables fundamentales que intervienen en la producción de vapor son: nivel de agua en el domo, presión de vapor en el domo, relación aire/combustible, tiro en el horno, temperatura del agua de alimentación y temperatura del vapor. Todas estas variables presentan comportamientos dinámicos complejos (Sintas, 1995). En esta tesis solo se aborda el diseño de los sistemas de control de nivel de agua y de presión en el domo superior del generador de vapor, que son los sistemas de control fundamentales de un generador de vapor y que normalmente existen en los generadores de vapor de los diferentes centrales azucareros del país. Del sistema de control de nivel se realiza el diseño del controlador difuso, la simulación y la descripción de su implementación mediante un autómata programable, mientras que del sistema de control de la presión solo se presentan los parámetros del controlador difuso diseñado.

3.2 Lazo de control de nivel del domo de un generador de vapor “Reto GV-18- 45utilizado actualmente en los centrales azucareros.

La regulación automática de la alimentación de agua al domo de un generador de vapor trata de mantener el balance de materiales entre el vapor demandado (que se extrae) y el agua que se alimenta. La variable que caracteriza tal equilibrio es el nivel del agua en el domo (Angari, 1992).

Las principales perturbaciones que actúan sobre el nivel son:

Variaciones en la extracción del vapor por variaciones en la carga;

Variaciones del flujo de agua de alimentación;

Variaciones en la temperatura del flujo de agua de alimentación.

3.2.1 Características transitorias del nivel de agua en el domo:

En la Figura 3.1 se presenta un diagrama que muestra los flujos de entrada y salida del domo de un generador de vapor.

los flujos de entrada y salida del domo de un generador de vapor. Figura 3.1 Diagrama

Figura 3.1 Diagrama de flujos del domo de un GV

En la Figura 3.2 se muestra la respuesta transitoria del proceso de variación de nivel de agua en el domo de un generador de vapor frente a una variación tipo escalón en el

t

(fenómeno de contracción de las burbujas). Al

analizar la variación del nivel de agua en el tiempo se observa que inicialmente el nivel varía en un sentido que no se corresponde con el signo de la perturbación. Esto se debe a que el aumento del flujo de agua fría origina: disminución de la T o (temperatura) de toda la mezcla agua/vapor, reducción de las burbujas de vapor y disminución del volumen de vapor en el domo y en el sistema de circulación.

flujo de agua de alimentación

G

aa

sistema de circulación. flujo de agua de alimentación G aa Figura 3.2a. Respuesta transitoria del nivel

Figura 3.2a. Respuesta transitoria del nivel de agua en el domo frente a un paso positivo en el flujo de agua de alimentación. Donde 1 es el nivel final, 2 la respuesta ideal y 3 respuesta del nivel por disminución de las burbujas.

En la figura 3.2 b se muestra la respuesta transitoria del proceso de variación de nivel de agua en el domo de un generador de vapor frente a una variación tipo escalón en el

en el flujo de vapor

G

v

t

(fenómeno de dilatación de las burbujas).

Figura 3.2b. Respuesta transitoria del nivel ante un paso unitario positivo en el flujo de

Figura 3.2b. Respuesta transitoria del nivel ante un paso unitario positivo en el flujo de vapor. Donde 4 es la respuesta final del nivel; 5 es la respuesta ideal en condiciones normales y 6 el valor del nivel por la disminución de la presión y por tanto de la T0 de ebullición.

Inicialmente el nivel se eleva, lo cual se debe a que al aumentar el consumo de vapor, disminuye la presión en el domo con el consiguiente aumento del volumen específico

del vapor en la mezcla líquido/vapor y la disminución de la T 0 de ebullición del agua

en el circuito de circulación. Con la disminución de la T 0 debido al calor acumulado en el sistema se produce una generación de vapor complementaria con el consiguiente aumento del contenido de vapor. El aumento del volumen de vapor en el circuito de circulación, debido al aumento del contenido de vapor y del volumen específico origina un aumento del nivel en el domo.

Al aumentar la presión de vapor en el GV, aumenta la T 0 de ebullición y parte del calor del sistema se utiliza en el calentamiento adicional del agua hasta la ebullición, por tanto disminuye la formación de vapor, el contenido de vapor en el circuito y el volumen específico del vapor, todo lo cual conduce a la disminución del volumen.

En la práctica como la variable que se manipula es el flujo de agua de alimentación, es difícil que esta provoque cambios bruscos en el nivel del domo, pese a que no siempre su temperatura es controlada, pasando a ser la demanda de vapor la principal perturbación y la que genera el llamado nivel falso en el domo. La ventaja que tiene el flujo de vapor como variable de perturbación es que puede ser medida, dando la posibilidad de la utilización del “feedforward” o control anticipatorio, para que el control actúe en la planta antes de que se aleje el proceso de la referencia deseada, pero el mismo presenta algunas situaciones para las que no se puede utilizar este tipo de control, entre otras se pueden mencionar las siguientes:

Cuando el orden de la función transferencial del proceso es mayor que el orden de la función transferencial de la perturbación. En esta situación la función de transferencia del controlador es físicamente irrealizable. Cuando el retardo de tiempo de la planta es mayor que el retardo de tiempo de la perturbación, en este caso tampoco se puede implementar físicamente la función transferencial del controlador. Otra situación es que existe la posibilidad que la función de transferencia del controlador “feedforward” sea inestable, esto sucede cuando el proceso tiene un cero de fase no mínima.

Como en mucho de los sistemas se desconoce la función transferencial del domo, el control “feedforward” se utiliza para el control de nivel en el domo con dos variables flujo de vapor y nivel en el domo, pero puede suceder que se coincida con algunas de los limitaciones de esta forma de control y se desconozca, por eso este método está limitado para determinadas condiciones de generación de vapor y en general para GV grandes no resuelve el problema del control de nivel. Ante esta situación se recurre al control “feedback” (retroalimentado) que puede corregir el efecto de perturbaciones no medidas sobre la respuesta de la planta a lazo cerrado. (Flores, 2002) La combinación del control “feedforward” con el control “feedback” es lo que más se utiliza en los GV que consumen bagazo como combustible (para control de nivel de agua en el domo) que equivale a un control con tres señales. Ver Figura 3.3

Figura 3.3. Control de nivel en el domo con tres señales En la actualidad, el

Figura 3.3. Control de nivel en el domo con tres señales

En la actualidad, el control del nivel de agua en el domo de un generador de vapor “Reto GV-18-45” se realiza mediante el sistema de control con tres señales (flujo de agua de alimentación Gaa(t), flujo de vapor Gv(t) y nivel en el domo HD(t) (variable principal)). En la figura 3.4 se ofrece un diagrama de bloques del sistema de control del nivel de agua en el domo de un GV con tres señales (Bychkó, Et Al; 1988).

En (Pavón, 1989) se ofrece un modelo matemático de la variación del nivel de agua en el domo de un GV, el cual se obtuvo a través de las ecuaciones de balance de masa de las variables que intervienen en dicho proceso, el mismo se validó en el CAI “Manuel Martínez Prieto” con lo que se completan los parámetros de la figura 3.4. Pero para llegar a resultados satisfactorios se realizan una serie de aproximaciones y no se considera el carácter estocástico que presentan algunas de dichas variables. En este trabajo también se obtiene un modelo matemático de la variación de la presión en el domo de un GV, representado mediante una ecuación en diferencias.

Figura 3.4. Diagrama de bloques del sistema de control del nivel de agua en el

Figura 3.4. Diagrama de bloques del sistema de control del nivel de agua en el domo de un GV con tres señales.

Como es conocido, el procedimiento de obtención del modelo matemático de procesos

industriales complejos, como los que tienen lugar en los generadores de vapor resulta

algo agotador y en muchas ocasiones no se llega a resultados satisfactorios. En estos

casos, el ajuste de los parámetros de los controladores convencionales se realiza

mediante el método de prueba y error a partir de un ajuste teórico, el cual en la mayoría

de las veces no se garantiza un control efectivo del proceso.

En el caso del generador de vapor “Reto GV-45-18” el ajuste de los parámetros de

sistema de control de nivel se realiza primero por el método de “Routh- Hourwitz” para

obtener un valor previo con el ajuste por uso de la tabla de Ziegler & Nicholsy

después por el método de prueba de error, lo que implica que el sistema de control no

funcione de forma adecuada y que por ende en muchas oportunidades los operadores

desconecten el controlador y controlen dicha variable de forma manual, basados en sus

experiencias y conocimientos. Esto implica, que el control de esta importante variable

sea impreciso y requiere mucha atención si está en manual y en el caso de que se

mantenga en automático la diferencia con la referencia puede aumentar y más con la aparición de las perturbaciones.

Esto fundamenta la necesidad de utilizar otras estrategias de control, por ejemplo las inteligentes, para lograr un control automático preciso del nivel del agua en el domo, que libere al hombre de esta molesta tarea y que además posibilite aprovechar eficientemente los recursos energéticos disponibles.

Entre las estrategias de control inteligente a utilizar, las basadas en la lógica difusa son las que muestran las mayores posibilidades de éxito, ya que se cuenta con la experiencia de los operadores, lo que conlleva a poder obtener las reglas que posibiliten controlar el proceso bajo estudio con calidad.

Para poder diseñar un sistema de control difuso resulta necesario analizar todas las decisiones que toma un operador para controlar un determinado proceso, lo cual depende de su experiencia e intuición. Luego se definen las variables de entrada y salida del proceso, así como su gama de variación. Todas estas variables se subdividen en un número finito de conjuntos, analizándose el grado de pertenencia de las variables a cada conjunto.

No se ha visto en la bibliografía consultada la utilización de control inteligente para los GV que utilizan bagazo como combustible

3.3. Identificación de las variables de entrada y salida del sistema de control de nivel en el domo de un GV.

Para el diseño de un sistema de control difuso de un proceso se debe hacer una descripción completa del mismo, considerando tanto la parte difusa como la parte no- difusa del controlador, haciendo especial énfasis en las entradas, salidas y algoritmos que serán tratados. Características de los Controladores Difusos (Sur, Omron, 1997):

Son bastante Intuitivos: La posibilidad de usar expresiones con imprecisión genera modelos intuitivos. Tolerancia al Ruido: En general, como una salida depende de varias reglas no

se

verá muy afectada si se produce una perturbación (ruido).

Estabilidad: Son sistemas robustos.

En caso de caída del sistema ésta se produce lentamente, dando tiempo a tomar Medidas de seguridad para evitar daños en el sistema. Pueden alcanzar rápidamente la estabilidad en etapas transitorias.

No necesita un modelo matemático preciso del sistema a controlar. Permiten controlar sistemas que son imposibles de controlar con los sistemas de control clásicos. Permiten gran Precisión: Similar a los sistemas no difusos.

de controlar con los sistemas de control clásicos. Permiten gran Precisión: Similar a los sistemas no
de controlar con los sistemas de control clásicos. Permiten gran Precisión: Similar a los sistemas no

Tratando de buscar una analogía del control difuso con los controladores PID se pueden ver los FPID (controladores difusos PID) Una versión más genérica del esquema de regulador podría incluir tres funciones del error: integral o suma del error (SE), error (E) y cambio en el error (CE):

Tomar un control con entradas E (error) y CE (cambio en el error) sería equivalente a un PD, en el cual la acción derivativa ayuda a predecir el error y la proporcional derivativa mejora la estabilidad de lazo cerrado. Esta acción derivativa puede ser sensible al ruido en la medición o a variaciones abruptas en la referencia, (Jantzen, Jan: 2002) estas situaciones quedan resueltas en el caso de la medición de nivel de agua en el domo del GV, mejor aún si se combinan el E (error) y la variación de la medición para evitar los problemas de cambios abruptos en la referencia. Los de ruidos en la medición se evitan con las columnas ubicadas en las tomas de presión. Se desea eliminar el error de estado estacionario pero eso se puede lograr con las acciones anteriores y procesos que tengan integración pura, ya que se plantea que es bastante difícil llevar a las reglas la acción integral, y también existe el problema del crecimiento de la integral con aperturas de válvulas, debido a que estas tienen un límite de saturación y la integral puede seguir creciendo, si el error cambia de signo el cambio de la integral se hace muy lento produciendo grande picos en el sistema. (Jantzen, Jan: 2002) En el caso del sistema de control de nivel en el domo del GV las variables de entradas al controlador, pueden dividirse en: variables que se obtienen a través de los sensores/transmisores instalados en el proceso como es el flujo de vapor (FVAP), el flujo de agua de alimentación (FAAL) y el nivel de agua en el domo (NIVEL), así como, variables que se obtiene mediante tratamientos matemáticos (estimación) entre

las que se encuentran, la variación de nivel (CNIVEL), el error de nivel (ENIVEL) y la

variación del error de nivel (CENIVEL).

Igualmente se deben definir las variables de salida del controlador. En el proceso

objeto de estudio se tiene solamente una variable, que es eléctrica y controla la

válvula de entrada del agua de alimentación al domo del generador de vapor

(FAALS). En la Figura 3.5 se ofrece un diagrama que muestra las variables de

entradas y salidas del controlador de nivel de agua en el domo superior de un

generador de vapor:

nivel de agua en el domo superior de un generador de vapor: Figura 3.5. Variables de

Figura 3.5. Variables de entrada y salida del controlador de nivel de agua en el domo superior del Generador de Vapor.

3.3.1 Análisis y simplificación del problema

Después de haber obtenido las posibles variables de entradas y salidas, del

controlador se debe hacer una descomposición funcional del sistema, que posibilite

identificar un subsistema que pueda ser modelado independientemente. Con esto se

pretende obtener un modelo que represente al controlador difuso y que este se

represente con menos dificultades, garantizando que se cumplan los requerimientos

que exige el proceso, tales como: que el nivel en el domo se encuentre entre los

límites de [- 50 mm; + 50 mm] alrededor del punto de operación y que las fluctuaciones de la variable NIVEL no perjudiquen el buen comportamiento del procedimiento de generación de vapor. Entre las diferentes variables de entrada que se definieron solo se escogieron las variables ENIVEL y CNIVEL. La variable ENIVEL se tiene en cuenta en la mayoría de los controladores a diseñar, ya que a través de ella se manifiesta cualquier alteración que sufra el sistema, debido a cambios en una variable de perturbación, y/o cambios en la referencia. La variable CNIVEL fue escogida debido a que a partir de una simple operación matemática de una variable medida con anterioridad (la derivada de la variable NIVEL), se pueden corregir las variaciones que se originan en el comportamiento dinámico del proceso objeto de estudio dado por los cambios bruscos en una variable de perturbación, como puede ser por ejemplo la variable flujo de vapor (FVAP). Si la relación de variables escogidas de entradas y salidas del controlador, no posibilita obtener un comportamiento estable del sistema, se realiza una nueva elección de variables, pudiéndose escoger como variables de entrada el FVAP o el CENIVEL.

3.3.2 Definición del universo de variación de las variables de entrada y salida del controlador

Para llevar a cabo este paso fue necesario primeramente analizar la posible gama de variación de las variables de salida de los sensores, junto a la gama de variación de la variable de control que gobierna la válvula de agua de alimentación al domo, así como, las especificaciones del sistema de control de nivel del agua en el domo. Para una gama muy pequeña de valores del universo de variación, regularmente ocurre que muchos de los valores de las variables tratadas quedan fuera de escala, lo que conlleva a un resultado de la variable indeseado. De forma contraria, si el universo de variación es muy grande trae consigo que para poder abarcarlo completamente, sin necesidad de aumentar el número de funciones de pertenencia, sería necesario realizar un ensanchamiento de los conjuntos que limitan el universo, tanto del extremo izquierdo como del extremo derecho, creando una zona donde un cambio en las variables de entradas no provoquen cambio alguno en la variable de salida. Esta

acción pudiese ser correcta si se tuviera un proceso donde la variable manipulada

tendería a saturarse, de otra forma no.

Considerando las especificaciones de funcionamiento del sistema de control de

referencia se tiene que el sensor utilizado para medir las variaciones del nivel en el

domo presenta una gama de salida de 0V a 10 V, cuando el nivel varía en una gama

de hasta 100 mm, es decir, entre [- 50 mm; + 50 mm] alrededor del valor referencia del

nivel (RNIVEL). Este valor de referencia se introduce en el sistema de control a

través de una fuente de voltaje. Dicha fuente entrega un valor de 0V cuando el valor

de referencia es mínimo y 10V cuando el valor de referencia es máximo. De esta

forma ha quedado definido el universo de la variación de la variable ENIVEL.

Cuando se definió el universo de variación de la variable CNIVEL fue ajustado un

controlador con la variable ENIVEL solamente como entrada (ver Figura 3.6). El

mismo no se correspondía a plenitud con la respuesta deseada, ya que oscilaba

mucho alrededor del valor de referencia (ver Figura 3.7), pero servía para cumplir el

objetivo planteado, que no era más que observar cual era la posible gama de variación

de la variable CNIVEL. De aquí se tomo la decisión que a la variable CNIVEL se le

podía asignar como valor más pequeño de variación, -10 y como máximo 10.

valor más pequeño de variación, -10 y como máximo 10. Figura 3.6. Lazo de regulación de

Figura 3.6. Lazo de regulación de nivel de agua en el domo de un Generador de Vapor Reto GV-45-18 utilizando como entrada del controlador difuso la señal “ENIVEL”.

Figura 3.7. Simulación del lazo de regulación de NIVEL en el domo del GV, mediante

Figura 3.7. Simulación del lazo de regulación de NIVEL en el domo del GV, mediante la utilización de un regulador difuso con una sola variable de entrada “ENIVEL”.

Para hallar el universo de variación de la variable de salida, también fue necesario

tener mucho cuidado, de modo que los problemas ocurren cuando dicho universo es

considerado muy grande, es decir, uno o ambos límites se encuentran muy alejados

de los valores de máxima pertenencia de las funciones extremos. El problema se

origina a la hora de “desdifusoficarla viable de salida. Para una función de

pertenencia desproporcionadamente grande, se tiene que la misma aportará por

completo su centro de masa cuando se pretenda hallar el centroide de la región

analizada. Por otro lado, cuando se trata con funciones de tipo Solitario se debe cuidar

de que el posicionamiento de las funciones extremos no sea exagerado, ya que puede

ocurrir el mismo efecto. (Fuzzy Logic, Education Program 2.0, 1996).

Al parametrizar la variable de salida del controlador, se escogió un universo de

variación entre [0 ,10], es decir el valor de 0 para cuando la válvula se encuentra

completamente cerrada y 10 para cuando la válvula se encuentra completamente abierta. Estos dos valores se corresponden físicamente con los valores extremos de la gama de variación de la variable de control (salida) para la válvula (de 0V a 10V), que será tomada a la hora de normalizarla entre -5 y 5 para la gama de variación de la misma. Teniendo las gamas de variaciones de las variables de entrada y salida del controlador, se procede a normalizarlos entre [-1; 1]. Esto trae consigo una mayor comodidad y un ahorro de tiempo en el trabajo con las matrices de relación de cada regla, cuando se obtiene la matriz general del controlador y por otro lado no se perjudica el comportamiento del sistema desarrollado, debido a que la multiplicación por 0,1 de las variables de entrada ENIVEL, CNIVEL y de la variable de salida FAALS por 10, se realiza en el mismo equipo (autómata programable).

3.3.3

pertenencia.

Determinación

del

número,

tipo

y

distribución

de

las

funciones

de

Se realizó el diseño del controlador considerando todas las funciones de pertenencias que ofrece el software “FuzzyControl ++V5.0”, es decir, siete funciones para cada una de las variables de entrada y la variable de salida, obteniéndose buenos resultados (ver Figura 3.8), aunque ante algunos valores de entrada el sistema de control tendía a la inestabilidad, debido a que muchas reglas eran ejecutadas para pequeños cambios en las variables de entrada. De aquí que a la hora de “desdifusoficar” la variable de salida, la misma experimentaba cambios bruscos.

Figura 3.8. Control de nivel con controlador difuso con motor de inferencia tipo Sugeno, con

Figura 3.8. Control de nivel con controlador difuso con motor de inferencia tipo Sugeno, con una sola señal y 7 funciones de pertenencia en la variable de entrada.

En diseños posteriores fueron asignadas cinco funciones de pertenencia a la variable

ENIVEL. Esto se debe a que la primera variable mencionada es la que rige el

comportamiento del proceso, por lo que la distribución de funciones a lo largo del

universo, debe ser más concentrada en una misma gama de valores, la cual será

abarcada completamente. Mientras que la variable CNIVEL puede presentar una

distribución menos concentrada, puesto que la información que brinda la misma, es

contemplada en las consecuencias de las reglas solamente cuando se producen

cambios bruscos en el proceso. La disminución de los conjuntos difusos llevada a

cabo trae consigo el ahorro de tiempo y de memoria a utilizar, de modo que a mayor

cantidad de funciones de pertenencia, mayor cantidad de reglas a manipular y por

ende mayor cantidad de tiempo y memoria consumidos.

Con respecto a la cantidad de funciones de pertenencia que contiene el universo de

variación de la variable de salida, se mantuvo en siete. Esto se hizo con el fin de

garantizar una mayor exactitud a la hora de ofrecer un resultado determinístico,

puesto que si tuviera un menor número de funciones de pertenencia habría que

espaciarlas más para garantizar que el centro de masa calculado, para un juego de

valores de entrada dado, no estuviera corrido y a la vez ofreciera como resultado un conjunto de salida que no fuera el correcto. Después de definir el número de funciones de pertenencia de cada dominio, tanto de entrada como de salida, se realizó la ubicación de estas funciones en dichos universos. La ubicación referida brinda el grado de solapamiento de dos funciones adyacentes. Cuando se vayan a solapar dos funciones, se debe tener en cuenta que, para un juego de valores de las variables de entrada no sean ejecutadas una cantidad de reglas, tal que, algunas no se correspondan con las condiciones en que se encuentra el proceso en ese momento. Debido a esto es que se siguió la siguiente metodología para la ubicación de las funciones de pertenencia dentro de los universos de variación de cada variable (Fuzzy Logic, Education Program 2.0, 1996) (Jiménez, et al; 2005):

Todos los puntos del universo deben pertenecer al dominio de al menos una función (Figura 3.9). Esto es porque se está trabajando con universos de variables continuas, donde las mismas pueden tomar cualquier valor dentro de los universos mencionados y si toma un valor que no pertenece a ningún conjunto, como el punto (x’), entonces no se pondrá de manifiesto ninguna regla, por lo que el valor de la variable de salida no sufrirá cambio alguno ante variaciones en esas entradas.

no sufrirá cambio alguno ante variaciones en esas entradas. Figura 3.9. Punto X’, el cual no

Figura 3.9.

Punto

X’,

el cual

no pertenece al dominio de ninguna función de

pertenencia.

Dos funciones o más no deben tener el mismo punto correspondiente a la máxima pertenencia (x’), puesto que no se sabría para dicho punto cual sería el conjunto al que le corresponde la máxima pertenencia (Ver Figura 3.9). En el solapamiento de dos funciones, la suma de los grados de pertenencia debe ser menor o igual a uno (Ver Figura 3.11). Es decir, al solaparse los conjuntos A1 y A2 de la forma que se muestra en la figura, el punto x’ presenta un grado de pertenencia total mayor que uno, lo cual no debe ocurrir.

pertenencia total mayor que uno, lo cual no debe ocurrir. Figura 3.10. Punto x’, el cual

Figura 3.10. Punto x’, el cual representa el valor máximo de pertenencia de dos funciones adyacentes.

valor máximo de pertenencia de do s funciones adyacentes. Figura 3.11. Punto x’, representa a la

Figura 3.11. Punto x’, representa a la suma de los grados de pertenencia mayor que 1.

Sumándole a lo antes mencionado los criterios de que el razón de solapamiento (la forma de cálculo se muestra a continuación. Figura 3.12) debe estar entre 0,2 y 0,6 y que el punto de mayor pertenencia del área solapada debe estar entre 0,3 y 0,7 es que se conformó la distribución de las funciones de pertenencia dentro de cada universo de las variables de entrada (Fuzzy Logic, Education Program 2.0, 1996).

de entrada (Fuzzy Log ic, Education Program 2.0, 1996). Figura 3.12. Representación gráfica de los valores

Figura 3.12. Representación gráfica de los valores que intervienen en el cálculo de la razón de solapamiento.

Forma de cálculo de la razón de solapamiento:

a RS b Donde:
a
RS
b
Donde:

(3.1)

a - extensión de cálculo de la razón de solapamiento;

b - extensión del área total de las funciones adyacentes; RS - razón de solapamiento.

En el diseño del presente controlador se consideró que la razón de solapamiento estuviera alrededor de 0,33 y el punto de mayor pertenencia del área solapada fuera igual a 0,5. Con relación a las funciones de la variable de salida no se siguieron los criterios de solapamiento expresados con anterioridad, puesto que se trabajó con funciones de

pertenencia de tipo Solitario. Esto se debe a que el trabajo de “desdifusoficación” con

este tipo de función es mucho más cómodo, ahorra memoria e incrementa la velocidad de procesamiento. Además el “software” de que se dispone para realizar el controlador de forma práctica, el FuzzyControl ++V5, utiliza este tipo de función para representar al universo de las variables de salida (User Manual FuzzyControl ++ V5, Siemens

2003).

Para el diseño del controlador se introduce una forma estándar de representación de las variables de entrada de los conjuntos difusos, para que a partir de las reglas básicas facilitar el cálculo de la inferencia. Dicha forma se basa en las funciones triangulares de pertenencia. Otras opciones de selección hubiesen sido las funciones de pertenencia de tipo campana o las de tipo Gauss, pero el trabajo con las mismas trae aparejado que se incrementa la complejidad de los cálculos a la hora de “desdifusoficar” el valor determinístico de las variables de entrada. Por otra parte la mayoría de los suministradores de paquetes de “software”, así como, de “hardware” para el trabajo con lógica difusa no utilizan estos tipos de funciones de pertenencia en sus productos (Fuzzy Logic 1996; SYSMAC C200H-FZ001 Omron, 1998; User Manual FuzzyControl ++ V5 Siemens, 2003). Las funciones de pertenencia de tipo Triangular pueden aproximarse a funciones de tipo Solitario, dependiendo esto solamente de la ubicación dentro del universo de la variable analizada y de la membresía que tenga dicha función. Esta aproximación se lleva a cabo debido a las ventajas que reporta el trabajo con funciones de tipo Solitario como variable de salida en el caso de FuzzyControl ++ V5 de Siemens, la funciones solitario son las que vienen definidas. (User Manual FuzzyControl ++ V5, Siemens 2003). (Ver Figuras 3.13, 3.14 y 3.15).

Figura 3.13. Universo de variación de la variable de entrada ENIVEL. Figura 3.14. Universo de

Figura 3.13. Universo de variación de la variable de entrada ENIVEL.

Universo de variación de la variable de entrada ENIVEL. Figura 3.14. Universo de variación de la

Figura 3.14. Universo de variación de la variable de entrada CNIVEL.

Universo de variación de la variable de entrada CNIVEL. Figura 3.15. Universo de variación de la

Figura 3.15. Universo de variación de la variable de salida FAALS.

3.3.4

Codificación de las Reglas de inferencia

El desarrollo de este paso se basó en tres elementos fundamentales:

Intercambio con los operadores del proceso Entrevista con los expertos del proceso.

Intercambio con los op eradores del proceso Entrevista con los expertos del proceso.

El uso de herramientas de control existentes que describen el comportamiento del modelo.

Debido a la complejidad dinámica que presenta el proceso objeto de estudio se trató de codificar la mayor cantidad de variantes posibles dentro de las reglas de decisión, pero siempre teniendo presente opción más adecuada para el controlador (Chiueh et. al, 1992). Primeramente fueron valoradas todas las posibles combinaciones expresadas por los operadores a la hora de controlar el GV, basados en la variable de entrada ENIVEL. Cuando fue proyectado el controlador ya con dos variables de entrada, se hizo necesaria la inclusión de otras variables que no habían sido consideradas por los operadores, debido a que ellos no tenían conocimiento del comportamiento de la variable de entrada CNIVEL que es la derivada de la medición del nivel. De este análisis fueron obtenidas once reglas de control, con las cuales se diseñó el controlador, obteniéndose muy buenos resultados. A partir de este paso se trató de buscar el mejor controlador entre los obtenidos procurando que se controlara el proceso con la misma cantidad de reglas. En la Figura 3.16 se representa el comportamiento del controlador difuso diseñado, pero con nueve reglas de inferencia, de donde se puede observar que la reducción de reglas no distorsiona el comportamiento del mismo. El nivel sube a 7mm porque se tomó una constante de tiempo de la válvula de 5 seg. para ver el efecto negativo de

este valor. Así se fue probando una a una con cada regla, se eliminaba la misma del controlador y se observaba que consecuencia traía consigo esto. Si la eliminación de una regla perjudica la acción de control, la misma se reincorpora al controlador, pero si no es así, esta queda eliminada. De esta forma se logra que el controlador funcione con la misma efectividad, pero con menos reglas a ejecutar. Basado en este procedimiento se obtuvieron siete reglas de control. Las que se muestran a continuación.

1. if ENIVEL

is (PequePos) then FAALS is (MediaPos);

2.

if ENIVEL

is (PequeNeg) then FAALS is (MediaNeg);

3.

if ENIVEL

is (Cero) and CNIVEL is (Negativo) then FAALS is (PequeP);

4.

if ENIVEL

is (Cero) and CNIVEL is (Positivo) then FAALS is (PequeN);

5.

if ENIVEL

is (Cero) and CNIVEL is (Cero) then FAALS is (Cero);

6.

if ENIVEL

is (GrandePos) then FAALS is (GrandePos);

7

if ENIVEL

is (GrandeNeg) then FAALS is (GrandeNeg).

Las reglas de ENIVEL para GrandePos, GrandeNeg, PequePos y PequeNeg. con CNIVEL para Cero, fueron eliminadas porque no aportaban cambios al sistema ya que son redundantes por estar contempladas con las mismas en ENIVEL solo sin CNIVEL. El método de inferencia utilizado para el diseño del controlador difuso fue el de Sugeno (Chiueh T, et. al, 1992). utilizándose:

Para las operaciones “and” (relaciona las variables que componen los antecedentes entre si) el operador MIN; Para las operaciones de implicación (relaciona los antecedentes con las consecuencias dentro de una misma regla) el operador PROD, para garantizar que un pequeño cambio en el conjunto de las variables de entrada produzca un cambio perceptible en el conjunto de las variables de salida (Chiueh T, et. al,

1992).

Para las operaciones de unión (relaciona todas las reglas de inferencia) dicho método plantea que se debe trabajar con todas las funciones de pertenencia que están enmarcadas en el universo de variación de la variable de salida, esto quiere decir que este paso se obvia en el método de inferencia de Sugeno (Chiueh T, et. al, 1992).

Figura 3.16 Control de nivel con una sola señal ENIVEL y constante de la válvula

Figura 3.16 Control de nivel con una sola señal ENIVEL y constante de la válvula de control de 5 s.

3.3.5 Selección del método de “desdifusoficación

Se seleccionó el método de Ponderación del Promedio trabajando con funciones de

pertenencia del tipo Solitario, debido a que los requerimientos de memoria son bajos y

de velocidad de procesamiento muy elevada, teniendo en su contra solamente alguna

fluctuaciones que puede presentar la salida alrededor del punto de referencia.

De esta forma se concluye el diseño del controlador difuso requerido para regular el

nivel del agua en el domo del Generador de Vapor objeto de estudio.

3.4 Determinación de la relación difusa general cuantitativa del controlador.

Este algoritmo es utilizado cuando se trabaja con programas no especializados en el

diseño de controladores difusos, como en el caso del Delphi, Visual C, etc. De esta

forma, es necesario programar todas las etapas del diseño del controlador, ya que

ellos no presentan bloques específicos para ejecutar las funciones de esta clase de

controladores. Para ejemplificarlo será utilizado el mismo controlador diseñado,

aplicando el método de inferencia de Mandani por ser el más conocido y estudiado y

por la forma en que pone la salida por conjuntos difusos (Lazzari, et. al.; 2008).

El método de inferencia de Mandani tiene como principal diferencia con respecto al

método de Sugeno, que la operación de unión entre todos los resultados de las

diferentes reglas de control si se realiza, y para ello se ofrece el operador MAX.

Todas las demás operaciones, incluyendo la de desdifusoficación, se mantienen con

los mismos operadores, por lo que el resultado de este algoritmo se asemeja al

resultado obtenido mediante la utilización del método de Sugeno. (Lazzari, et. al.;

2008).

El grado de pertenencia de un valor concerniente a cualquiera de las variables que

están presentes en una regla de control está denominado por la función de

pertenencia μ(x), el cual varía entre [0, 1]. Dicho grado se asigna siguiendo la partición

llevada a cabo del universo de funciones de pertenencia del tipo Triangular. Esto se

hace con el fin de definir el significado de los conjuntos difusos para cada valor de los

antecedentes.

A continuación se muestran las relaciones de pertenencia de los valores

correspondientes a cada variable y a cada conjunto difuso adecuado a las mismas. A

partir de aquí, se establecen las siguientes relaciones difusas, las cuales se

determinaron de las reglas de control antes mencionadas:

1. μ MediaPos (FAALS) μ PequePos (ENIVEL);

2. μ MediaNeg (FAALS)

μ

PequeNeg (ENIVEL);

3. μ PequePos (FAALS) μ Cero (ENIVEL)

μ

Negativo (CNIVEL);

4. μ PequeNeg (FAALS) μ Cero (ENIVEL)

μ

Positivo (CNIVEL):

5. μ Cero (FAALS) μ Cero (ENIVEL) μ Cero (CNIVEL);

6. μ GrandePos (FAALS) μ GrandePos (ENIVEL);

7. μ GrandeNeg (FAALS) μ GrandeNeg (ENIVEL).

Después de establecidas las relaciones difusas y como estas tienen un carácter

cualitativo, la siguiente operación traería consigo la obtención de una expresión que

cuantifique a estas en forma de producto cartesiano (Padrón P., 1988).

R

x

y

(

antecFaals

ante

)

(

z

FAALS

)

(3.2)

donde:

x - número de relación;

y - conjunto difuso al que pertenecen los antecedentes (variables de entrada ENIVEL

y CNIVEL);

z - conjunto difuso al que pertenecen las consecuencias (variables de salida FAALS). Un ejemplo de cómo obtener la matriz de relación difusa de una regla determinada se verá mediante el desarrollo de la regla #4. El tratamiento de las restantes reglas solo será planteado. Ver Figura # 3.17 Ejemplo # 1.

( R 4)

((Cero )

antexFAALS

ENIVEL

( Positivo )

)

CNIVEL ante

( PequeNeg )

FAALS

[0

0

0

0

0

0

.2

.4

.6

.8

1

.8

.6

.4

.2

0

0

0

0

0

[0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

.2

.4

.6

.8

1

.8

.6

.4

.2

[0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

.2

.4

.4

.2

0

0

0

0

0

(3.3)

0] ENIVEL

0] CNIVEL

0] ante

.4 .4 .2 0 0 0 0 0 (3.3) 0] E N I V E L

0

0

0

0

0

0

0

0

0

.2

.2

.4

.4

0

0

0

0

0

0

0

0

ante

* 0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

FAALS

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

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0

0

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0

0

0

0

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0

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0

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0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

.2

.4

.4

.2

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

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0

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0

0

0

0

0

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0

0

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0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

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0

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0

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0

0

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0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

A

Figura 3.17. A= Matriz de relación difusa de la regla # 4.

R

1

R

(

1)

(

PequePos

ENIVELxFAAALS

P q

e

u

e

s

P

o

ENIVEL

M e

)

ENIVEL

d

i

a

(

P

MediaPos

o s

FAALS

)

FAALS

M

R

#

d e

a

e

1

t

r

i

l a c i

z

ó

n

(3.4)

(

R

2)

(

R 2)

(

R

3)

(

(

R

R

3)

4)

(

PequeNeg

antexFAALS

)