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5.1.7 CLCULO DEL NMERO DE KANBAN. El Kanban es el mtodo de autorizacin de la produccin y del movimiento de materiales en el sistema JIT.

El propsito del Kanban es sealar la necesidad de ms partes y asegurar que estas produzcan a tiempo para apoyar la fabricacin o el ensamble subsecuente. Todos los otros operadores de maquinas y proveedores reciben las ordenes de produccin (tarjetas Kanban) de los centros de trabajo (usuarios) subsecuentes. Si la produccin debe detenerse durante un tiempo en los centros de trabajo usuarios, los centros de trabajo proveedores pronto se detendrn, puesto que ya no recibirn rdenes Kanban para ms material. Uno de los aspectos de los sistemas esbeltos, y el TPS en particular que ha recibido mayor divulgacin es el sistema Kanban desarrollado por TOYOTA. La expresin Kanban en japons significa tarjeta o registro visible. Se refiere a las tarjetas que se utilizan para controlar el flujo de produccin en la fbrica. En el sistema Kanban ms elemental, se coloca una tarjeta en cada contenedor de artculos producidos. El contenedor almacena un porcentaje determinado de las necesidades diarias de produccin de ese artculo. Cuando el usuario de esas partes vaca el contenedor, la tarjeta se retira del mismo y se coloca en un dispositivo de recepcin. El contenedor vaci es llevado a al rea de almacenamiento, y la presencia de la tarjeta en el depsito indica que es necesario producir ms de esas partes para llenar otro contenedor, el cual se devuelve a un rea de almacenamiento. El ciclo vuelve a empezar cuando el usuario de las partes recoge el contenedor con la tarjeta adjunta.

El sistema Kanban es un sistema de control fsico que consiste en tarjetas y recipientes. Para fines de explicacin, supngase que se utilizan ocho recipientes

entre los centros de trabajo A y B (A provee a B) y que cada recipiente le caben exactamente 20 partes. El inventario mximo que puede existir entre estos dos centros de trabajo es entonces 160 unidades (8x20) dado que la produccin en el centro de trabajo se detendr cuando todos los recipientes estn llenos. Tres recipientes se localizan en el centro de trabajo A y a la salida se llenan con partes. En este momento, la maquina est llenando un recipiente en el centro de trabajo A. Un recipiente completo se mueve de A a B. Dos recipientes completos se sitan en el rea de entrada del centro de trabajo B y se est utilizando en B. Se requieren estos ocho recipientes porque el centro de trabajo A tambin produce partes para otros centros de trabajo, porque las maquinas A se pueden descomponer, y porque los tiempos de movimiento A y B no siempre se pueden predecir con exactitud. Para controlar el movimiento de los recipientes existen dos tipos principales de tarjetas Kanban: tarjetas de produccin y tarjetas de retiro (movimiento). Estas se utilizan para autorizar la produccin y para identificar las partes de cada recipiente. Las tarjetas Kanban pueden hacerse de papel, de metal, o de plstico. Las tarjetas Kanban toman el lugar de los documentos de trabajo del taller que se utilizan en la manufactura repetitiva tradicional. El sistema Kanban trabaja as, si se supone que los recipientes se mueven uno a la vez. Cuando un recipiente de partes se vaca en el centro de trabajo B, el recipiente vaco y la tarjeta de retiro que se le asocia se regresan al centro de trabajo A. La tarjeta de produccin de un recipiente lleno de partes se retira de su recipiente y se sustituye con la tarjeta de retiro. A continuacin, la tarjeta de produccin se coloca en el puesto de recepcin Kanban, en el centro de trabajo A, con lo cual se autoriza la produccin de otro recipiente de partes. El recipiente vaco se deja en el centro de trabajo A. El recipiente lleno de partes y su tarjeta de retiro se mueven al centro de trabajo B y se colocan en el rea de entrada. Cuando este recipiente de partes se utiliza

finalmente, su tarjeta de retiro y el contenedor vaco se llevan al centro de trabajo A y es ciclo se repite. Lo importante acerca del sistema Kanban es que es de naturaleza visual. Todas las partes se colocan limpiamente en recipientes de tamao fijo. A medida que se acumulan los recipientes vacos, queda claro que el centro de trabajo productor se est quedando atrs. Por otro lado, cuando se llenan todos los recipientes, la produccin se detiene. El tamao del lote de produccin es exactamente igual a un recipiente de partes. Reglas generales de operacin Las reglas de operacin para el sistema con una sola tarjeta son sencillas y tienen el propsito de facilitar el flujo de materiales, al tiempo que se mantiene el control de los niveles de inventario. En cada contenedor debe de haber una tarjeta. La lnea de ensamblaje siempre retira los materiales de la clula de fabricacin. Los contenedores de partes nunca deben de sacarse de un rea de almacenamiento sin haber colocado primero un Kanban en el depsito de recepcin. Los contenedores siempre deben de contener el mismo nmero de partes en buen estado. El uso de contenedores irregulares trastorna el flujo de produccin. Solo partes sin defectos deben enviarse a la lnea de ensamblaje, para hacer el mejor uso de materiales y el tiempo de trabajadores. La produccin total no debe de rebasar la cantidad total autorizada en los Kanbanes del sistema. TOYOTA emplea un sistema de dos tarjetas, basado en una tarjeta de retiro y una tarjeta de rdenes de produccin, a fin de controlar ms estrictamente las cantidades retiradas.

Los materiales no pueden ser retirados sin una tarjeta de retiro, y produccin no debe de iniciar sus actividades sin una tarjeta de orden de produccin. Las tarjetas se colocan en los contenedores cuando la produccin se pone en marcha.

Determinacin del nmero de Kanban El nmero de contenedores autorizados en el TPS determina la magnitud del inventario autorizado. La gerencia tendr que tomar dos decisiones: (1) el nmero de unidades que debern de colocar en cada contenedor, y (2) el nmero de contenedores que irn y vendrn entre la estacin del proveedor y la estacin del usuario. La primera decisin equivale a determinar el tamao del lote, lo que requiere balancear el costo de preparacin con el costo de mantener el inventario en existencia, entre otras consideraciones. El nmero de contenderos que van y vienen entre dos estaciones influye directamente en las cantidades del inventario de trabajo en proceso y el inventario de seguridad. Los contenedores pasan determinado tiempo en produccin, en una fila de espera, en un lugar de almacenamiento o en trnsito. La clave para determinar el nmero de contenedores consiste en estimar el tiempo promedio de entrega necesario para producir partes suficientes para llenar un contenedor. El tiempo de entrega es funcin del tiempo de procesamiento por contenedor en la estacin del proveedor, el tiempo de espera durante el proceso de produccin y el tiempo requerido para manejo de materiales. El nmero de contenedores necesario para el trabajo de la estacin de usuario es igual a la demanda promedio durante el tiempo de entrega, ms cierto inventario de seguridad para compensar cualquier circunstancia inesperada, dividido entre el nmero unidades que pueden colocarse en un contenedor. Por lo tanto el nmero de contenedores es:

)(

Donde: k= nmero de contenedores para una parte d= demanda diaria esperada para la parte, en unidades = tiempo promedio de espera durante el proceso de produccin ms el tiempo de produccin ms el tiempo de manejo de materiales por contenedor, en fracciones de da = tiempo promedio de procesamiento por contenedor, en fracciones de da c= cantidad en un contenedor estndar de las partes = una variable de poltica que agrega inventario de seguridad para cubrirse en circunstancias inesperadas (TOYOTA usa un valor de no ms de 10%) El nmero de contenedores debe de ser un nmero entero. Si se redondea k hacia arriba se tendr ms inventario, en tanto que si k se redondea hacia abajo, se tendr un inventario menor. La cantidad del contenedor, c, y el factor de eficiencia , son variables que la

gerencia puede usar para controlar el inventario. Si se ajusta c, cambia el tamao de los lotes, y si se justa , cambia la cantidad del inventario de seguridad. El

sistema Kanban permite que la gerencia realice ajustes finos en el flujo de materiales de dicho sistema de manera sencilla. Tambin podemos determinar el nmero de recipientes necesarios para operar un centro de trabajo como una funcin de la demanda del recipiente y del tiempo de circulacin de ste. Esto queda ms claro si se utiliza la siguiente frmula:

Donde n= nmero total de recipientes D=tasa de demanda del centro de trabajo usuario C=tamao del recipiente en nmero de partes, generalmente menor que el 110 por ciento de la demanda diaria T=tiempo que le tome a un recipiente terminar una vuelta entera: llenando, espera, movimiento, uso y regreso para ser llenado de nuevo. (A esto tambin se le llama tiempo de entrega) Ejercicios: Determinacin del nmero correcto de contenedores 1.-Westerville Auto PartsCompany fabrica unidades de brazo de balancn que se utiliza en los sistemas de direccin y suspensin de camiones con traccin en las cuatro ruedas. Un contenedor tpico de partes pasa 0.002 das en procesamiento y 0.08 da en manejo de materiales y periodos de espera durante su ciclo de manufactura. La demanda diaria de esa parte es de 2000 unidades. La gerencia considera que la demanda de la unidad de brazo de balancn es lo suficientemente incierta para justificar un inventario de seguridad equivalente al 10% de su inventario autorizado. a) si hay 22 partes en cada contenedor, cuntos contenedores deben autorizarse? b) suponga que gracias a una propuesta para revisar la distribucin fsica de la planta, el tiempo de manejo de materiales y de espera se reducira a 0.06 da por contenedor. Cuntos contenedores se necesitaran?

Solucin inciso a).d= demanda diaria=2000 unidades = tiempo promedio de procesamiento=0.02 da =tiempo en espera, manejo de materiales=0.08da c= cantidad en partes en un contenedor= 22 =0.10 (10%) ( )( ) ( )( )

Solucin inciso b).d= demanda diaria=2000 unidades = tiempo promedio de procesamiento=0.02 da =tiempo en espera, manejo de materiales=0.06 da c= cantidad de partes en un contenedor= 22 =0.10 (10%) ( )( ) ( )( )

Punto de decisin.- el tiempo promedio de entrega es de

. Con un tiempo

de entrega de 0.1, se necesitan 10 contenedores. Sin embargo si la distribucin mejorada de la instalacin reduce el tiempo de manejo de los materiales y el tiempo de espera a 0.06 solo se necesitan 8 contenedores. El inventario autorizado de la unidad del brazo de balancn es de kc unidades. Por tanto para a)

el inventario mximo autorizado es de 220 unidades, pero en la parte b) es de solo 176 unidades. Si reduce 20%. 2.-Supngase que la demanda en el siguiente centro de trabajo es de 2 partes por minuto y que un recipiente estndar puede contener 25 partes. Tambin supngase que le toma 100 minutos a un recipiente dar una vuelta completa desde el centro de trabajo A al centro de trabajo B y de regreso a A, incluyendo todos los preparativos, corridas, movimientos y tiempos de espera. En este caso, se necesitan 8 recipientes. ( ) en 20%, se reducira el inventario de la parte en

El inventario mximo es igual al tamao del recipiente multiplicado por el numero de recipientes =8x25=200 unidades, puesto que lo mas que se puede tener es todos los recipientes llenos. Inventario mximo =n C=DT El inventario puede disminuir si se reduce el tamao de los recipientes o la cantidad que de ellos se utiliza. Esto se lleva a cabo mediante la reduccin del tiempo necesario para circular un recipiente, lo que incluye el tiempo de preparacin de su mquina, el tiempo de operacin, los tiempos de espera, o los tiempos de desplazamiento. Cuando se ha reducido cualquiera de estos tiempos, la administracin puede eliminar las tarjetas Kanban del sistema y el nmero correspondiente de recipientes. Es responsabilidad de los gerentes y de los trabajadores en un sistema JIT reducir el inventario mediante un ciclo constante de mejora. La clave est en reducir el tiempo de entrega Otras seales del sistema Kanban

Las tarjetas no son el nico medio para indicar la necesidad de producir ms unidades de una parte cualquiera. Existen tambin otros mtodos menos formales, incluso sistemas con contenedores y si contenedores. Sistema con contenedores.- a veces el propio contenedor se usa como dispositivo de seales: un vaci indica la necesidad de volver a llenarlo. La

cantidad del inventario de la parte en cuestin se ajusta agregando o suprimiendo contenedores. Este sistema funciona bien cuando el contenedor ha sido diseado especialmente para una parte especfica y ninguna otra puede ser colocada accidentalmente en l. Sistema sin contenedores.- se han creado sistemas que no requieren contenedores. En las operaciones de lnea de ensamblaje, los operarios usan reas de sus bancos de trabajo para colocar las unidades terminadas en una cuadrcula pintada, correspondiendo cada unidad a cada cuadrado. Cada cuadrado pintado representa un contenedor, y el nmero de cuadrados pintados en la mesa de trabajo de cada operador se ha calculado previamente para establecer el balanceo del flujo en lnea. Cuando el siguiente usuario retira una unidad de uno de los cuadrados del productor el cuadrado vaci es la seal de que es necesario producir otra unidad. McDonalds utiliza un sistema sin contenedores. La informacin introducida por la persona que toma el pedido en la caja registradora se transmite a los cocineros y preparadores que producen los sndwiches solicitados por el cliente.