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DE ESFUERZOS RESIDUALES EN LA SOLDADURA G.M.A.W. DE PLANCHAS DE 6 mm DE ESPESOR DE ACERO ASTM A-13182-B.

Carlos Matus Parra Arsenal Naval Talcahuano, Armada de Chile. cmatus@armada.cl

DETERMINACIN

RESUMEN: El objetivo general de este estudio fue determinar los esfuerzos residuales en soldadura GAS METAL ARC WELDING (GMAW) en plancha de 6 mm de espesor de acero ASTM A-131-82-B ( Acero casco de Buque). Para esto, se construy un modelo de elementos finitos tridimensional con el programa SAMCEF, utilizando sus mdulos de transferencia de calor MECANO THERMAL y de anlisis no-lineal de estructuras MECANO STRUCTURE. La simulacin se desarroll en 2 etapas. La primera etapa fue el anlisis trmico en la segunda etapa fue el anlisis de esfuerzos y deformaciones. Al final del enfriamiento se obtuvieron los esfuerzos y deformaciones residuales. El anlisis mecnico permiti cuantificar los esfuerzos residuales. Adems, la evolucin durante el proceso de los esfuerzos fue representada en forma grfica, la que concuerda con la teora de Masubuchi. Como conclusin final, se tiene que los resultados del sencillo modelo de elementos finitos propuesto, son similares a aquellas provenientes de aplicar la teora de Masubuchi, y pueden servir de apoyo para futuras mitigaciones. ABSTRACT The general aim of this study was to determine residual stresses on G.M.A.W. on 6 mm thickness plates made of ASTM A -131 82 B steel (ship hull steel). For the above mentioned, a 3-D finite elements model was constructed via the SAMCEF program, using its MECANO THERMAL transfer and MECANO STRUCTURE nonlineal analysis modules. The simulation was carried out in two stages. The first stage was the thermal analysis ,the second stage was the analysis of stresses and strains. At the end of cooling residual stresses and strains were obtained. The mechanical analysis allowed to quantify residual stresses. Furthermore, the evolution taking place during the stress process was graphically displayed. which agrees with the Masubuchi theory.

Concluding, the results of the simple finite elements model proposed are similar to those originating from the application of the Masubuchi theory, and can serve as a support for future mitigations. 1. INTRODUCCIN Por muchos aos, el transporte martimo ha sido el principal medio de entrega de carga en el mundo, lo cual ha significado un gran desarrollo de la industria de la Construccin Naval. Dentro del proceso de construccin naval, la soldadura puede llegar a ser tremendamente importante en la ruta crtica de trmino del trabajo (BRUCE, OKUMOTO). As, defectos como grietas y deformaciones pueden atrasar todo el ciclo productivo. Los esfuerzos residuales en la soldadura y las deformaciones son fenmenos estrechamente ligados. Durante el calentamiento y posterior enfriamiento, se generan fuerzas trmicas en la zona soldada y en la zona adyacente. Estas fuerzas, segn su intensidad, pueden producir la deformacin plstica del metal. Los esfuerzos resultantes de estas fuerzas combinadas y de fuerzas internas son la causa de las distorsiones en la soldadura (MASUBUCHI). Un paso muy importante para la resolucin de cualquier tipo de problema de deformacin y esfuerzo en las aplicaciones de soldadura, consiste en encontrar la solucin ms apropiada para la distribucin de la temperatura. Este trabajo, que es un estudio para la industria de la Construccin Naval, tiene los siguientes objetivos, a travs del uso del mtodo AEF, simular la transferencia de calor durante el proceso de soldadura a tope de dos placas, determinar los esfuerzos producto de la distribucin de temperatura durante el proceso de soldadura, la distribucin de esfuerzos residuales una vez concluido el enfriamiento y simular los parmetros geomtricos de distorsin luego del proceso de soldadura. 2. ANTECEDENTES. La Fig. 1 entrega una representacin de la temperatura y las distribuciones de esfuerzos longitudinales a la plancha que se producen durante una soldadura. En este ejemplo se analiza un caso simple de soldadura sobre placa. El arco de soldadura se mueve a lo largo del eje x con una velocidad v . Ms all de la fuente de calor, la temperatura es constante y el esfuerzo es igual a cero en todos los puntos. Movindose en la direccin negativa del eje x , se alcanza el punto en que la temperatura comienza a aumentar. Los puntos adyacentes a la lnea de soldadura comienzan a experimentar compresin en la direccin longitudinal. El cambio de grado de esfuerzo es proporcional a la gradiente de temperatura ms all de la fuente y es causado por el punto de deformacin y que cambia con la temperatura. Como se sabe, a temperaturas elevadas, el material comienza a ablandarse. Sobre cierta temperatura (para el acero, la temperatura de ablandamiento es de 600C), el material alcanza la etapa en la que y es casi cero y, por lo tanto, los puntos adyacentes a la lnea central alcanzan la temperatura de ablandamiento y el esfuerzo longitudinal asciende a un valor cero.

Los esfuerzos en las regiones a una corta distancia del arco son por compresin, porque la expansin de estas reas est limitada por el metal circundante en donde la temperatura es ms baja. Sin embargo, los esfuerzos en las reas ms alejadas del arco son de traccin y estn equilibrados por esfuerzos por compresin en las reas cercanas a la soldadura. Un poco ms all, a cierta distancia detrs del arco de soldadura, la temperatura disminuye suficientemente como para que el material se ponga lo necesariamente rgido para resistir la deformacin provocada por el cambio de temperatura. Debido al enfriamiento, las reas adyacentes a la soldadura se contraen y provocan esfuerzos de traccin. Despus de un cierto tiempo, disminuye el cambio de temperatura debido a la soldadura. Cerca de sta, se producen esfuerzos longitudinales altamente traccionales (generalmente hasta el esfuerzo de deformacin). En las regiones ms alejadas de la soldadura, existen esfuerzos por compresin.

Fig. 1: Representacin de los cambios de temperatura y esfuerzo durante la soldadura; a) esquema del proceso de soldadura; b) distribucin de temperatura sobre la placa ;c) distribucin del esfuerzo longitudinal sobre la placa; (MASUBUCHI). 3. PROCEDIMIENTOS. A continuacin se describen las principales caractersticas y propiedades del Metal Base, el proceso que utilizado para soldar la plancha de Acero Casco de Buque, el programa de modelacin empleado. 3.1 Metal Base.

El metal Base utilizado para este estudio es el denominado comercialmente como Acero Casco de Buque, ASTM A-131-82-B , de 6 mm de espesor. 3.2 Propiedades del Metal Base.

Fig.2: Conductividad, densidad y capacidad calorfica especfica en funcin de la temperatura para acero ASTM A-131-82-B. (ROTHMAN, DAVIS)

=0

=0.01

Fig.3: Mdulo de elasticidad, mdulo de Poisson, esfuerzo de fluencia y coeficiente de dilatacin trmica en funcin de la temperatura para acero ASTM A-131-82-B (ROTHMAN,DAVIS). 3.3 Procedimiento de Soldadura. Para unir las planchas de Acero Casco de Buque de 6 mm de espesor ASTM A-131-82-B, se utiliz el procedimiento ASMAR (T.) Sa / 100-10 / 0 de fecha 10/07/1996 . Para lo cual se ajustaron los siguientes valores en el proceso GMAW: U : 20 volt. I : 115 amperes. Velocidad de avance: 300 mm/min.

3.4 Modelacin. Para realizar este trabajo de simulacin se montaron las probetas de 500 mm de ancho por 1000 mm de largo correspondiente a planchas de acero casco de buque. La simulacin se desarroll en 2 etapas. La primera etapa es el anlisis trmico, cuyo objetivo es resolver el problema de transferencia de calor entre el material de aporte y el material base, adems de la transferencia de calor con el ambiente. Como resultado se obtienen las temperaturas durante todo el proceso de soldadura y el enfriamiento de las planchas soldadas. La segunda etapa de la simulacin es el anlisis de esfuerzos y deformaciones. Este se desarrolla tambin durante todo el proceso de soldadura y enfriamiento. En esta etapa , se imponen las temperaturas calculadas en la etapa anterior. Estas producen dilatacin en el material, generando esfuerzos. La ley de comportamiento del material considera su deformacin en el rango elstico y plstico, con propiedades que varan con la temperatura. Por lo tanto, al final del enfriamiento se obtienen los esfuerzos y deformaciones residuales. 3.5 Anlisis Trmico. Se construy un modelo de elementos finitos de tipo hexaedral de primer orden en el programa SAMCEF BACON. El anlisis trmico se desarroll en el mdulo de anlisis trmico SAMCEF MECANO THERMAL. El anlisis es transiente, con el dominio tiempo discretizado en una serie de intervalos sucesivos. El sistema de ecuaciones es resuelto usando un esquema de Newton- Raphson. 3.6 Unin Trmica. El aporte de material se simul mediante la activacin de los elementos que representan los cordones de soldadura en el instante en que superan un umbral de temperatura, que se fij en 700C. Esto significa que para instantes anteriores al aporte del material estos elementos no participan de la simulacin porque no transmiten calor a los elementos adyacentes. Cuando se impone un flujo de calor sobre los elementos de los cordones de soldadura stos se activan y transfieren calor. El primer cordn transfiere calor al material base y a los elementos del mismo cordn que ya han sido activados, mientras que el segundo cordn lo hace al material base y a los elementos activados del primer y segundo cordn. 3.7 Condiciones de Borde y simetra. Se impuso la condicin de simetra sobre las caras de elementos que se encuentran en el plano Z, cuya normal es el eje Z. Esto equivale a imponer la condicin de flujo de calor nulo a travs de estas caras. El aporte de energa es simulado mediante la aplicacin de un flujo de calor a los elementos que se encuentran en la zona de aporte de material.

Se simul el avance del electrodo mediante la imposicin de funciones desfasadas de flujo de calor en grupos de elementos a lo largo de los cordones de soldadura. La magnitud del flujo de calor est dada por la potencia elctrica, considerando la eficiencia de la transferencia de calor entre el electrodo y el material base, : como : Q = UI (1 ) donde Q[W ] es la entrada neta de calor ; es el coeficiente de eficiencia del arco; U [V ] es el voltaje del arco ; e I [A] es la corriente. Los valores considerados para la simulacin fueron: U : 20 [V ] . I : 115 [ A] . : 0,85 Se impuso una condicin de borde de conveccin en las caras superior e inferior de la plancha de material base, para simular la conveccin natural con el aire. Se defini un 2 1 1 coeficiente de transferencia de calor por conveccin, h , de 30 jm s K . De esta forma, la densidad de flujo de calor, q , transferido al ambiente est dada por: q = c (Ts T0 ) donde : q es la densidad de flujo de calor Wm Ts es la temperatura de la plancha [C] T0 es la temperatura del aire [C] Se impuso una temperatura del aire constante a 25C. Se defini una temperatura inicial de la plancha de 25C. 3.8 Anlisis de esfuerzos y deformaciones. La discretizacin por elementos finitos para el anlisis mecnico (de esfuerzos y deformaciones) es el mismo empleado para el anlisis trmico. El anlisis mecnico se desarroll en el mdulo de anlisis SAMCEF MECANO STRUCTURE. Para la ley constitutiva del material se consider endurecimiento isotrpico lineal entre el valor del esfuerzo de fluencia sin deformacin plstica Y ( P = 0,01) y un esfuerzo de ruptura igual a 1,4 veces el esfuerzo de fluencia a cada temperatura, para una deformacin de Green-Lagrange de 0,25. El criterio de fluencia empleado es Von Mises. Para ayudar a la convergencia del modelo se impuso un comportamiento perfectamente plstico ms all de un 25% de deformacin. 4. DESARROLLO. A continuacin se exponen los resultados que se obtuvieron de la modelacin trmica, de la modelacin de esfuerzos residuales. 4.1 Resultados de la modelacin trmica.

(2 )

c es el coeficiente de transferencia de calor por conveccin [ jm 2 s 1 K 1 ]

Para la distribucin de temperaturas obtenida de la modelacin trmica primero se presenta el efecto del primer cordn de soldadura para un tiempo de 38 s (Fig. 4) en donde se observa la transferencia de calor desde el material de aporte al material base, tambin se aprecia que la tcnica de modelacin de la unin trmica simula correctamente la transferencia de calor durante la aplicacin del primer cordn de soldadura. En este instante de la simulacin, los elementos del segundo cordn de soldadura no estn activados, ya que este cordn no ha sido aplicado, y por lo tanto mantienen su temperatura inicial de 25C. En esta simulacin se alcanzan temperaturas mximas del orden de 3800C, (Fig. 4). Cabe sealar que la isoterma de 700C est completamente contenida dentro del dominio de simulacin. Por lo tanto, se cumple con el criterio para definir el tamao mnimo del dominio de simulacin propuesto por PILIPENKO el cual indica que para el efecto de la modelacin y simulacin la isoterma de 700C debe estar contenida en el modelo propuesto.

Fig. 4: Efecto instantneo del primer cordn de soldadura (38 s). La modelacin tambin abarco el segundo cordn de soldadura. La Fig. 5 para un tiempo de 170 s muestra una seccin durante el aporte de calor de este segundo cordn de soldadura y se aprecia la transferencia de calor desde el segundo cordn a la plancha y al primer cordn.

Fig.5: Modelacin del segundo cordn de soldadura (172 s). 4.2. Resultados de la modelacin de esfuerzos. En esta seccin primero se model los desplazamientos verticales que sufri la plancha y despus los esfuerzos. Los resultados de la modelacin de los desplazamientos verticales se presentan en forma grfica. Los valores del desplazamiento vertical mximo modelado cuantifican la distorsin durante todo el proceso de soldadura y nos entrega un valor final. En la modelacin al comienzo de la primera pasada de soldadura se producen desplazamientos negativos, cuya magnitud mxima alcanza 0,3 mm (Fig. 6). Durante la primera pasada estos desplazamientos se tornan positivos, alcanzando un valor de 4,8 mm al final de sta.

Fig.6: Desplazamientos verticales producto de la primera pasada. Durante el enfriamiento para un tiempo de 130 s, los desplazamientos verticales entre pasadas aumentan hasta 5,7 mm (Fig.7). El mximo desplazamiento se produce al

comienzo de la segunda pasada, con 5,9 mm (Fig.8). Al final de sta, el desplazamiento vertical mximo ha disminuido a 3,1 mm para un tiempo de 140 s.

Fig.7: Desplazamiento vertical durante el enfriamiento ha aumentado hasta en 5.7 mm (130 s).

Fig.8: Desplazamiento mximo de 5.9 mm al comienzo de la segunda pasada (140 s). 4.3 Modelacin de los Esfuerzos. En esta seccin se muestra una representacin del estado de esfuerzos durante el proceso de soldadura. Las flechas de las figuras representan la direccin y magnitud de los esfuerzos principales. En rojo se muestran esfuerzos principales de traccin y en azul de compresin. En la Fig. 9 se representa, para un tiempo de 50 s, la estela de esfuerzos en compresin (segn la direccin longitudinal) que deja el paso del electrodo.

Fig.9 : Esfuerzos de compresin, traccin (50 s). En la Fig. 10, que corresponde al final de la simulacin para un tiempo de 701 s, se aprecia el efecto del aporte de material previo a la soldadura . Al centro de la plancha se distingue una zona en que el estado de esfuerzos no es afectado por los pinchazos. En esta zona los esfuerzos son representativos del proceso de soldadura descrito por MASUBUCHI.

Fig.10: Final de la simulacin, se observan la zona de esfuerzos representativos y el efecto de los pinchazos (701 s).

5. DISCUSIN. En la presente discusin se analizar el resultado de la modelacin . En la simulacin que se desarroll anteriormente las condiciones fueron ideales apareciendo dificultades en el desarrollo prctico.

En la simulacin, el volumen ocupado para la primera pasada se asumi igual al de la segunda pasada . Otra consideracin que no se observa en el desarrollo de la tesis es la cantidad de tiempo que tom cada simulacin para procesar toda la informacin y obtener los valores. El tiempo promedio para desarrollar cada mtodo fue de aproximadamente 4 das con un permanente control del proceso para reiniciar los equipos e ir verificando los datos, proceso que se realiz en los laboratorios de la Universidad de Concepcin. Con respecto al modelo desarrollado como se mencion anteriormente se coincide en que los valores mximos como tendencia son cercanos al cordn de soldadura. La deformacin mxima no se pudo medir en los laboratorios disponibles y es otro punto que aleja la modelacin de la prctica . En efecto la experiencia s nos arrojo la tendencia del modelo desarrollado y que adems es concordante con la bibliografa. En general el modelo nos entreg una cercana aproximacin a las mediciones experimentales y concordantes la literatura disponible.

6. CONCLUSIONES. 1. El estudio cumpli con los objetivos definidos en esta investigacin y el verdadero alcance que se propuso, el cual era la aplicacin prctica de los mtodos GMAW en la industria de la Construccin Naval y sugerir nuevos cursos de accin. Se sugiere mantener las proporciones de los datos obtenidos en la modelacin. Las aproximaciones realizadas son reproducibles slo bajo condiciones ideales. La simulacin de la transferencia de calor permite considerar correctamente el aporte de material, empleando la tcnica de unin trmica y mecnica basada en un umbral de temperatura. La modelacin del anlisis mecnico permiti cuantificar los esfuerzos residuales producto del proceso de soldadura. Adems, la evolucin durante el proceso de los esfuerzos fue representada en forma grfica. En la modelacin los problemas de flujo de calor para las aplicaciones de soldadura son linealizables y simplificables sin una prdida notoria de precisin. El modelo arroj que el comportamiento del material durante la deformacin es altamente no lineal. En los modelos mecnicos el nmero de variables y ecuaciones pertinentes es notoriamente superior a aqullas del anlisis de flujo de calor, incluso un modelo 3D altamente avanzado es solamente una aproximacin del proceso de deformacin. Con el modelo es posible comprobar que el material inicialmente sometido a esfuerzos, y que cuando se calienta hasta la temperatura de ablandamiento pierde su historial de esfuerzos. El patrn de deformacin de la distorsin rotacional durante la soldadura depende de la relacin entre la longitud de la soldadura y la longitud de la isoterma de ablandamiento del material.

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AGRADECIMIENTOS. Armada de Chile, Astilleros y Maestranza de la Armada (ASMAR), INDURA S.A, Universidad de Concepcin.

BIBLIOGRAFA. 1. Bruce, G. J., (1990) Towards a Practical Means of Predicting Weld Distortion, Journal of Ship Production (Vol. 17 Ej.2 ), May 2001, Pp 62-68. Davis,J.R., (1990) Material Handbook, 10 th, (Vol. 1), American Society for Metals , USA. Masubuchi K., (1980) "Analysis of Welded Structures", Pergamon Press, London. Okumoto Y., (1964) Dimensional Error of Assembled Blocks, Journal of ship production, (Vol. 17 Ej.1 ) Feb. 2001, Pp 8-15. Okerblom, N.O., (1964) "Technological and Structural Design of Welded Structures", Mashinostroenie, Moscu. Pilipenko, A., (1997) "Analysis of the Temperature Distribution During GTA Welding of Thick-Walled Pipes", Thesis de Magister, St-Petersburg Technical University. Pilipenko A., (2001) Computer Simulation of Regional Stress and Distortion of Think Plates in Multi-electorate Sumerged are Welding, Thesis Doctoral, Norwegian university of science and technology. Rothman,M.F., (1988) High-Temperature Property Data: Ferrous Alloys. American Society for metals, USA.

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