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TECNOLOGIA DE GRUPOS 1. INTRODUCCION

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Las industrias de produccin masiva se caracterizan por la fabricacin de un gran nmero de componentes del mismo tamao y configuracin. En ellas, se obtiene una elevada productividad debido al uso extensivo de la automatizacin, mquinas de propsito especial y mtodos productivos de flujo en lnea. El equipamiento necesario para este tipo de produccin precisa de una elevada inversin de capital y es inherentemente inflexible mientras est operando. Durante los ltimos aos, sin embargo, las empresas de fabricacin estn dirigiendo sus pasos hacia la adopcin de una produccin del tipo multiproducto y tamao pequeo de lote, con vistas a adaptarse a un movimiento del mercado caracterizado por una sociedad diversificada y especializada, as como a unos ms cortos ciclos de vida de los productos. El nmero de empresas en todo el mundo que utilizan una produccin de tipo multiproducto con tamao pequeo de lote, se espera que se incremente en aos venideros. Se han realizado muchos esfuerzos para investigar la eficiencia de la produccin masiva. Sin embargo, no son tantos los relacionados con la produccin multiproducto. Por ello, se ha hecho necesario, establecer algunas teoras tiles para hacer flexibles y efectivos en la prctica, los sistemas de produccin basados en la filosofa multiproducto con tamao de lote pequeo. En esta filosofa de produccin el flujo de materiales para obtener cada uno de los productos es distinto y complicado, a diferencia de lo que ocurre en la produccin masiva. Las caractersticas ms reseables de la fabricacin multiproducto son las siguientes: Variedad de productos. Variedad de procesos productivos. Complejidad de la capacidad productiva.

Dificultad en la planificacin de la produccin.

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Se han hecho varios acercamientos hacia esta filosofa de produccin, uno de ellos es la llamada Tecnologa de Grupos (GT, Group Technology). 2. ANTECEDENTES En 1925 en el artculo presentado por R.E.Flanders para la American Society of Mechanical Engineers describe como resolvan los problemas que tenan en la fabricacin utilizando los siguientes principios: estandarizacin de productos, departamentizacin por productos y no por procesos, minimizacin del transporte y control visual del trabajo. J.c. Kerr en un artculo presentado en 1938 en la Institution of Production Engineers, sobre planificacin en una empresa de ingeniera sugiere el concepto de seccionarizacin de grupos de maquinas herramientas, la idea es dar a ciertas mquinas trabajos estn dar que estn en secuencia con otras mquinas. En 1949, Arn Korling de la empresa sueca de camiones Scania presenta el artculo en Paris titulado 'Produccin en grupo y su influencia en la productividad'. El principio de la produccin en grupo es la adaptacin de la produccin en lnea a diferentes mquinas para que realicen trabajos en lote. Esto implica una descentralizacin radical y la creacin de unidades o grupos los cuales disponen del material necesario para realizar una parte del producto que se est fabricando. Por otra parte en los pases del Este de Europa, se estaba produciendo una evolucin de estas ideas de una forma semejante que se demuestra por la publicacin en 1958 en Rusia del libro de Mitrofanov "The Scientific Principles of Group Technology". En esta poca, existen varias razones para aclimatar algunas empresas industriales a este desarrollo, entre las que cabe destacar: El crecimiento de las empresas estaba creando dificultades en la realizacin de productos muy complejos. Haba un deseo de reducir los costes de produccin. La rpida utilizacin de la electrnica en el procesamiento de datos demandaba una clasificacin y codificacin del sistema.
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produccin en pequeos lotes.

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Haba un deseo de cambiar de la fabricacin en masa a la

Desde 1965 hasta los aos ochenta, las fbricas en la Unin Sovitica utilizaron tecnologas de grupo y se produjo una gran creacin literaria en este tema. Entre los trabajos ms notables podemos destacar los de Mitrofanov (con su famoso libro, ya citado y titulado: "Principios cientficos de tecnologa de grupos"), Ivanov, y Dem Yanyuk. Es posible que en un sistema econmico planificado de forma centralizada, fuese peculiarmente adecuado para emerger la TG y ciertas polticas de estandarizacin nacional tales como establecer rangos de tamaos, podra haber sido muy til para el desarrollo de esta tecnologa. El trabajo ms importante sobre TG en Alemania, se llev a cabo por el Aachen Technical University en 1960 desarrollado por Opitz que creo un sistema de clasificacin decomponentes de mquinas. En Inglaterra las empresas Serck-Audco, Ferrodo, y Ferranti implementaron TG con la empresa consultora Brisch que tena especialistas en codificacin y clasificacin que crearon cierto inters por esta tcnica. Posteriormente otros grupos como el de Manchester University Institute of Science and Technology, empezaron a estudiar en profundidad este tema. En Turin, estudios realizados por el profesor Burbridge en mtodos deanlisis del flujo de produccin tambin pueden considerarse una interesante contribucin en este tema. En Estados Unidos, la primera aplicacin de la tecnologa de grupos fue en la Langston Divisin de Harris-lntertype en New lersey, alrededor de 1969. Eran conocidos como un taller de maquinado tradicional, ordenado con una distribucin tipo proceso que se reorganiz en lneas de "familias de partes", cada una de las cuales se especializaba en producir una configuracin de parte determinada. Se identificaron familias y se tomaron fotografas aproximadamente al 15 % de las partes que se producan en la planta y se agruparon en familias. Cuando los cambios se llevaron a cabo mejor la productividad en un 50% y los tiempos de produccin se redujeron de semanas a das.

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3. DEFINICIONES PREVIAS: 3.1.

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PRODUCCIN MULTIPRODUCTO: La produccin multiproducto, o produccin conjunta existe cuando las empresas producen y venden ms de un producto utilizando los mismos factores de produccin. La produccin multiproducto se puede dar tanto en estructuras productivas competitivas (producen bienes similares o sustitutos) como en no competitivas (productos primarios). La produccin conjunta se realiza porque la empresa tiene ventajas de produccin o costos al fabricar todos los productos en vez de uno solo.

Produccin Multiproducto 3.1.1. TIPOS DE PRODUCCION MULTIPRODUCTO Produccin en series monoproducto: Efecta la

produccin de un lote de uno de los productos, y al terminar, llevar a cabo una preparacin para el cambio de formato si ha lugar y proceder a la produccin de un lote de otro de los productos que integran la familia. Produccin Mezclada: Efecta la produccin de todos los productos de una familia, simultneamente en un nico lote. Se producir pues, una mezcla de todos los productos en la misma serie.

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Tipos de produccin multiproducto para un caso de produccin de mueble

3.2.

OPERACIONES BALANCEADAS: Se refiere al tiempo que lleva realizar una tarea en una maquina debe ser igual o estar balanceado con el tiempo que lleva realizar el trabajo en la siguiente maquina de la lnea de produccin, del mismo modo que el tiempo que requiere un empleado en una estacin de trabajo de la lnea de ensamble debe de estar balanceado con el tiempo que requiere el siguiente empleado en la siguiente estacin de trabajo.

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4. DEFINICIN DE TECNOLOGIA DE GRUPOS

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La tecnologa de grupos es una filosofa de fabricacin en la que las piezas similares se identifican y agrupan conjuntamente con el fin de aprovecharse de sus similitudes en el proceso de diseo y fabricacin. Tambin podemos definirla como: La TG es una filosofa o concepto que aprovecha y explota los aspectos de similitud desde tres puntos de vista distintos:

Realizando actividades similares juntas. Estandarizando tareas similares. Almacenando y retroalimentando eficientemente la informacin de problemas repetitivos.

El nfasis esta en las familias de partes que tengan similitudes en el funcionamiento, forma y tamao. Para implementar la TG, un sistema formal de clasificacin y cdigo requiere el diseo computarizado de un buen sistema de retroalimentacin. Cuando se disea una nueva parte, el ingeniero de diseo puede encontrar en la base de datos una parte que tenga aspectos similares de geometra y funcionamiento de la nueva parte. En algunos casos, puede ser necesario pequeas modificaciones. Esto trae como resultado una reduccin del tiempo y costo del desarrollo del producto. En manufactura, la productividad y el ahorro en los costos
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se logra explotando similitudes en las operaciones de manufactura, procedimientos de preparacin, herramientas utilizadas y manejo de equino. Las partes que tengan requerimientos de manufactura similares pueden ser procesadas conjuntamente en clulas de trabajo dedicadas para eso, conduciendo a la reduccin de los tiempos de preparacin del equipo, del empleo de herramientas y materiales.

5. VISION GENERAL DE TECNOLOGIA DE GRUPOS


Partes en el rango medio de cantidad en produccin se hacen generalmente en lotes. Desventajas de la produccin por lotes: El tiempo de inactividad para los cambios. Altos costos de manejo de inventario La TG minimiza estas desventajas mediante el reconocimiento de que, aunque las partes son diferentes, hay grupos de partes que poseen similitudes. La TG aprovecha las similitudes de partes mediante la utilizacin de procesos y herramientas similares para su produccin.

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6. FAMILIAS

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6.1.

Familia de partes: Una familia de partes es una coleccin de partes que comparten caractersticas de geometra similares o que su proceso de fabricacin tiene unas tareas similares. Aunque estas caractersticas no son suficientes para incluirlas en una misma familia, la no inclusin puede venir dada por las tolerancias, cantidad de produccin y materiales que componen las mismas.

E n

e l

e j e m p l o tenemos dos piezas que geomtricamente son idnticas, pero no pertenecen a la misma familia. Ya que una es de PVC, se fabrica altas cantidades y tiene unas tolerancias muy amplias, y la otra es de latn, con una produccin baja y unas tolerancias muy bajas. Esto se puede ver claramente imaginando las mquinas que fabricaran estas piezas, aunque son iguales en forma, la maquinaria para procesar PVC no ser la misma que la que procesara metal, adems de que cuanto menores sean las tolerancias aceptadas, ms cara y compleja ser la maquinaria usada.

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EJEMPLO 01

En el segundo ejemplo vemos dos piezas bastante diferentes entre ellas, pero que comparten la maquinaria para su fabricacin, por lo que forman parte de la misma familia.

Una familia de productos y subfamilias con caractersticas internas similares

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7. TCNICAS DE AGRUPACIN DE FAMILIA DE PARTES:

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Uno de los principales problemas a la hora de implementar la tecnologa de grupos es el tiempo necesario para agrupar las piezas en familias (formacin de familias), para lo cual se solventa con el uso de tcnicas de agrupacin. Existen tres tcnicas posibles: Inspeccin visual directa. Clasificacin y codificacin Anlisis de flujo de produccin (PFA).
7.1. INSPECCIN VISUAL DIRECTA:

En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y segn sus procesos de fabricacin en clases, subclases, grupos, subgrupos, etc. Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la formacin de familias con el grado de semejanza requerido. El problema de la formacin directa de familias de piezas consiste en la definicin de los criterios de clasificacin en cada estadio (instalacin, recinto) de la misma. Este problema es tanto ms grave cuanto mayor el nmero de piezas y menor su semejanza. El anlisis de las caractersticas de las piezas a piezas a partir de un estudio estadstico de su distribucin permite establecer los criterios bsicos de clasificacin. La formacin directa de familias de piezas se facilita con una tcnica de anlisis-sntesis. En primer lugar se dividen las piezas de acuerdo con criterios finos de divisin y con un nmero de estadios de clasificacin suficiente para que las piezas comprendidas en cada familia final tengan una gran semejanza.

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Figura1: Grfico de Decisin para establecer familias de piezas.

El nmero de estas familias resultar muy grande y existir semejanza entre familias distintas. En una segunda fase se pueden formar familias definitivas por sntesis de las familias previas. Para facilitar la divisin de familias previas se pueden establecer grficos de decisin como el de la Figura 1. El METODO DE INSPECCION VISUAL considera acomodar el grupo de partes en grupos conocidos como familias de partes mediante la inspeccin visual de las caractersticas fsicas de las partes o de sus diseos. Por ejemplo considere las partes de la Figura 3.1a. Estas partes son agrupadas en dos familias usando el mtodo visual como se muestra en la Figura 3.1b.

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Considerando las partes de la figura 3.1a.Estas partes son agrupadas en dos

familias usando el mtodo visual como se muestra en la Figura 3.1b.

EL METODO DE INSPECCION VISUAL es una forma de identificar familias de partes en la industria, involucra la inspeccin visual de todas las partes hechas en la fbrica (o fotografas de las partes) y el uso del mejor juicio para agruparlas en familias apropiadas. Las figuras 3.1 y 3.2 muestran dos familias de partes distintas. Las de la figura 3.1 tienen el mismo tamao y forma; sin embargo, sus requerimientos de procesamiento son muy distintos debido a las diferencias en el material de trabajo, las cantidades de produccin y las tolerancias de diseo.
FIGURA 3.1 Dos partes que tienen forma y tamao idntico pero manufactura muy distinta: (a) 1,000 000 unidades/ao, tolerancia = 0.010 pulg, acero 1015 CR, chapa de nquel. (b) 100 unidades/ao, tolerancia = 0.001 pulg, acero inoxidable 18-8.

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En La figura 3.2 muestra varias partes con geometras sustancialmente diferentes; sin embargo, sus requerimientos de manufactura son muy similares. Este mtodo de INSPECCION VISUAL es econmico, es poco sofisticado y depende de las preferencias personales. Por su naturaleza su utilidad est Limitada para aquellas empresas que tengan pocas partes.

FIGURA 3.2 Diez partes diferentes en tamao y forma, pero muy similares en trminos de manufactura. Todas las partes se maquinan con torneado a partir de materia partes fresado. prima cilndrica; algunas y/o

requieren

taladrado

7.2.

CLASIFICACIN Y CODIFICACIN DE PIEZAS

Este es el mtodo, de los tres posibles, que ms tiempo consume. En la clasificacin y codificacin de partes, las similitudes de todas las piezas son identificadas y reflejadas en un cdigo. Estas similitudes pueden ser de dos tipos similitudes de diseo, la forma de las piezas es parecida, y similitudes de proceso, similitudes en la secuencia de produccin de la pieza. El mtodo que probablemente se use ms, y tambin sea el ms costoso, es la clasificacin y codificacin de partes. La clasificacin y codificacin de partes implica la identificacin de similitudes y diferencias entre las partes para relacionarlas mediante un esquema de codificacin comn. La mayora de los sistemas de
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clasificacin y codificacin estn entre los siguientes: 1) sistemas basados en atributos del diseo de partes, 2) sistemas basados en atributos de la manufactura de partes y 3) sistemas basados tanto en atributos de diseo como de manufactura. Los atributos comunes de diseo y manufactura que se usan en los sistemas de clasificacin y codificacin de partes se presentan en la tabla: Atributos de diseo y manufactura que se incluyen comnmente en un sistema de clasificacin y codificacin de partes. Atributos de diseo de partes : Dimensiones principales. Forma bsica externa Forma bsica interna. Relacin longitud/dimetro. Tipo de material. Funcin de la parte. Tolerancias. Acabado superficial.

Atributos de manufactura de partes: Proceso principal. Secuencia de operacin. Tamao del lote. Produccin anual. Mquinas herramienta. Herramientas de corte. Dimensiones principales. Forma bsica externa. Relacin longitud/dimetro. Tipo de material.

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Debido a que cada compaa produce un conjunto nico de partes y productos, un sistema de clasificacin y codificacin que sea satisfactorio para una empresa no es necesariamente apropiado para otra. Cada organizacin debe disear su propio esquema de codificacin.
7.2.1. TIPOS Y CARACTERISTICAS DE LOS CODIGOS DE TECNOLOGIA

DE GRUPO Hay muchos tipos de sistemas de clasificacin y codificacin. Estos sistemas de codificacin difieren en: Trminos de los smbolos que emplean como numricos, alfabticos o alfanumricos. La asignacin de estos smbolos para la generacin de cdigos. Sin embargo, las variaciones en los cdigos que resultan de la forma en que se asignan los smbolos, pueden ser agrupados en tres tipos de cdigos distintos: Monocdigo (cdigo jerrquico). Policdigo (cdigo de tipo dgito). Multicdigo (cdigo combinado).
7.2.1.1.

MONOCDIGO (cdigo jerrquico):Est basado en una estructura de rbol, en el cual cada smbolo amplifica la informacin del dgito anterior, por lo tanto los dgitos en un monocdigo no pueden ser interpretados

independientemente del resto de los smbolos. La figura 3.2 muestra el esquema de generacin del monocdigo. El primer dgito (del 0 al 9) divide el conjunto de partes en los grupos principales como partes de hoja de metal, partes maquinadas, componentes y partes compradas, etc. El segundo y posteriores dgitos dividen ms el conjunto en otros subgrupos para cada uno. Por ejemplo el segundo dgito divide las partes maquinadas en partes rotatorias (0)
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y no rotatorias (1). Considere el cdigo de 110 de la figura 3.2, ste representa una parte maquinada (1) no rotatoria (1) con una relacin largo/ancho menor a 1 (0). El dgito 1 en el primer y segundo campo del cdigo de 110 tiene significados distintos y contiene diferente informacin. Por lo tanto observe que los dgitos en un mono cdigo no pueden ser interpretados independientemente, como

dijimos antes, la interpretacin depende de la informacin contenida en los smbolos precedentes. La principal ventaja del mono cdigo es que contiene mucha informacin en un cdigo relativamente chico. La naturaleza jerrquica del cdigo lo hace til para almacenar y recuperar informacin del diseo como geometra de la parte, materiales y tamao como se observa en la figura 3.2.

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La aplicabilidad de estos cdigos en manufactura est muy limitada porque es difcil capturar la informacin de la secuencia de manufactura de una manera jerrquica. La desventaja de este tipo de cdigo es que requiere expertos para que conciba a dicho sistema de cdigo como parte de un espectro. La estructura del mono cdigo y poli cdigo son combinados con frecuencia para usarse en

operaciones de manufactura que consideren informacin de diseo.


7.2.1.2.

POLICDIGO (cdigo de tipo dgito): Se conoce con otros nombres como cadena de cdigo, cdigo discreto o cdigo de dgito fijo. En el policdigo los smbolos del cdigo son independientes uno del otro. Cada dgito en un lugar especfico del cdigo describe una propiedad nica de la pieza de trabajo. Es fcil de aprender y til en situaciones de manufactura en las cuales la funcin de las partes o del proceso de manufactura son descritos.

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La longitud de un policdigo puede hacerse excesivamente grande debido a sus aspectos combinatorios limitados. Diferencias en capacidad de almacenamiento de informacin entre el Monocdigo y el poli cdigo Las diferencias en capacidad de almacenamiento de informacin del monocdigo y el policdigo, se muestra en el siguiente ejemplo. Suponiendo que el cdigo consiste de cinco smbolos y de que en cada uno de los 5 campos del cdigo se usan dgitos del 0 al 9, el nmero de caractersticas mutuamente excluyentes que pueden ser almacenadas en el monocdgio y el policdigo son: a) Nmero de caractersticas almacenadas en el Monocdigo

b) Nmero de caractersticas almacenadas en el Policdigo

7.2.1.3.

MULTICDIGO

(cdigo

combinado):

Conserva

las

ventajas del monocodigo y policodigo, por lo tanto, la mayora de los sistemas usan este tipo de estructura, por ejemplo el sistema de clasificacin Optiz, que se desarrolla posteriormente, est basado en el cdigo mixto.

SISTEMA OPITZ
Es un sistema de clasificacin y codificacin de familias de partes. Para dar al lector una idea de lo que esto implica, presentamos la estructura bsica de uno de los sistemas de clasificacin y codificacin de familias en la tabla 3.2. Este sistema fue desarrollado para partes maquinadas por H. Optiz en Alemania. El nmero de cdigo bsico consta de 9 dgitos, los cuales
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contienen datos de diseo y de manufactura. Se diferencian partes rotacionales y no rotacionales, al igual que diversas caractersticas de partes tales como taladrados internos, roscas y dientes de engranes. TABLA 3.2 Estructura bsica del sistema de clasificacin y codificacin de partes de Opitz. Dgito 1 Descripcin Clase de forma de una parte: rotacional contra no rotatoria. Las partes rotacionales se clasifican mediante la relacin longitud a dimetro. Las partes no rotacionales por longitud, ancho y espesor. 2 Caractersticas de forma externa; se distinguen diversos tipos. 3 Maquinado rotatorio. Este dgito se aplica a caractersticas de forma interna (por ejemplo, orificios y roscas) en partes rotatorias y caractersticas generales de forma rotacional para partes no rotacionales. 4 Superficies maquinadas en plano (por ejemplo, planos y ranuras).

Orificios

auxiliares,

dientes

de

engranes

otras

caractersticas.

Dimensiones; tamao general.

Material de trabajo (por ejemplo, acero, hierro fundido o aluminio).

Forma original de la materia prima.

Requerimientos de exactitud.

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El sistema de clasificacin de Opitz representa uno de los esfuerzos pioneros en el rea de la tecnologa de grupos y es probablemente el ms conocido de los sistemas de codificacin. El SISTEMA OPITZ utiliza la siguiente secuencia de dgitos: 12345 6789 ABCD El cdigo bsico est formado por nueve dgitos, el cual puede extenderse con la ayuda de 4 dgitos adicionales. Los 9 primeros dgitos intentan cubrir los datos de diseo y fabricacin. Los cinco primeros, 12345, denominados cdigo de forma, describen los atributos primarios de diseo de la pieza. Los siguientes cuatro dgitos, 6789, constituyen el cdigo suplementario. Indican algunos de los atributos que seran de uso para la fabricacin (dimensin, material, caractersticas de la pieza base y precisin). Los cuatro dgitos extra, ABCD, son el llamado cdigo secundario e intentan representar el tipo de procesos de operacin y la secuencia, aunque tambin puede ser utilizada por la compaa para sus necesidades particulares.

IMAGEN 2. Estructura bsica de un sistema Opitz, clasificacin y codificacin de

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Form code in Opitzsystem is 15100 Ejemplo Clase de parte: Parte rotacional L/D=9.9/4.8=2 aproximadamente) basado en el dimetro del crculo del engrana. Por lo tanto, el primer digito ser 1. Forma externa: La parte esta rebajada en un lado con una ranura funcional, as el segundo digito ser 3. Forma interna: El tercer digito del cdigo es 1 por la perforacin. Maquinado de superficie plana: El cuarto digito es cero porque no hay maquinado de superficie plana. Hoyos auxiliares y dientes de los engranes. El quinto digito es 6 porque hay espuelas en los dientes del engranaje en la parte.

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Otro sistema de codificacin importante es el sistema MICLASS, acrnimo de Metal Institute Clasification System y fue desarrollado por TNO, Organizacin Holandesa para la Investigacin Cientfica Aplicada. El cdigo de MICLASS puede tener entre 12 y 30 dgitos. Los 12 primeros son un cdigo universal aplicable a cualquier pieza. Se dispone de hasta 18 dgitos adicionales para ser aplicados en la codificacin de datos especficos de la compaa o industria. Por ejemplo tamao del lote, tiempo por pieza, coste, y secuencia de operaciones deben ser incluidos en estos 18 dgitos suplementarios. Los 12 primeros corresponden a: 1 Forma principal. 2 y 3 Elementos de forma. 4 Posicin de los elementos de forma. 5 y 6 Principales dimensiones. 7 Relacin de dimensiones. 8 Dimensiones auxiliares. 9 y 10 Cdigos de tolerancia. 11 y 12 Cdigos de material.

Una de las ventajas del sistema MICLASS es que las piezas pueden ser codificadas usando un ordenador interactivamente. Para clasificar una determinada pieza el usuario responde a una serie de preguntas en funcin de
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cuyas respuestas el ordenador realiza la seleccin de cdigo adecuado para la pieza. El nmero de preguntas depende de la complejidad de la pieza y se encuentra entre 7 y 20. Entre los beneficios con frecuencia para un sistema de

clasificacin y codificacin bien diseado estn: 1) facilita la formacin de familias de partes. 2) permite una recuperacin rpida de los dibujos del diseo de una parte. 3) reduce la duplicacin del diseo debido a que se recuperan diseos de partes similares o idnticos y se reutilizan en lugar de disearlos desde el principio. 4) promueve la estandarizacin del diseo. 5) mejora la estimacin y la cuantificacin de costos. 6) facilita la programacin de partes con control numrico, permitiendo que las partes nuevas usen el mismo programa de las partes ya existentes en la misma familia. 7) permite la racionalizacin y mejoramiento en el diseo de herramientas y soportes. 8) hace posible la planeacin de procesos asistidos por computadora (en ingls computer-aided process planning, CAPP). Los planes de procesos estndar se correlacionan con nmeros de cdigos de familias de partes, para que se reutilicen o editen los planes de procesos de partes nuevas de la misma familia.

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7.3. ANLISIS DE FLUJO DE PRODUCCIN ANALYSIS,PFA)

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(PRODUCTION FLOW

Production Flow Analysis (PFA) o como dice su traduccin, anlisis de flujo de produccin, es un mtodo de agrupacin de las mquinas empleadas en los productos de fabricacin, teniendo en cuenta que mquina necesita cada una de las partes que se fabrican. Para ello, utiliza una matriz en la que las columnas representan las mquinas, y las filas representan las partes. A cada mquina se le asigna un valor numrico, y a cada parte una letra. Cuando una parte requiere una mquina en particular, el nmero de secuencia de funcionamiento se encuentra en la interseccin de hoja de clculo.. PFA es una aplicacin, que nos permite de forma muy eficiente la planificacin de la organizacin de una planta. Es decir, nos sirve para cambiar el diseo de esta, de tal manera que la produccin puede aumentar radicalmente, bajando el tiempo de transporte entre mquinas. Esto significa que los esquemas tradicionales de produccin se transforman en grupos de produccin, esto hace que cada una de las partes que se fabrican, estn equipadas con un conjunto de mquinas y equipos que les permitan completar el proceso de fabricacin, teniendo que recorrer el mnimo espacio posible entre mquinas, reduciendo de esta forma las prdidas causadas por el transporte. La siguiente figura ilustra el proceso de diseo convencional y el diseo obtenido despus de aplicar el PFA.

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The material Traditional Process Layout

resulting flow

overall between

functional cells.

Product Layout

The material

resulting flow

smooth between

dedicated product groups.

Las empresas que se han basado en el PFA han experimentado los siguientes efectos positivos: En operaciones de gestin: o Reduccin de tiempos de produccin, debido a que no dependen tanto del flujo de material. o Mejora de la entrega o ejecucin. o

Permite delegar la responsabilidad de la calidad de los componentes, el costo y la terminacin por da al nivel de grupo, de forma que se reducirn gastos generales.

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En la motivacin a los trabajadores:

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o Aumenta la satisfaccin en el trabajo debido a que las responsabilidades y tomas de decisiones se establecen de forma ms clara. En la tecnologa de la informacin: o Se puede simplificar el software dedicado al flujo de materiales, ya que estos reducen su transporte entre mquinas. El principal mtodo usado para realizar un buen PFA, es un anlisis cuantitativo de todos los flujos de materiales que se producen en la fbrica, y utilizar esta informacin y los itinerarios alternativos para formar los grupos de fabricacin. Dependiendo de la escala del proyecto, esta lgica se aplica en la empresa, la fbrica, la lnea de produccin y herramientas, respectivamente. Cualquiera que sea el caso, el trabajo se desglosa en los siguientes pasos: Identificar y clasificar todos los recursos de produccin, mquinas y equipos. Realizar el seguimiento del producto y todas las rutas que se siguen en la empresa, la fbrica o un grupo concreto. Estudiar las distintas posibilidades de rutas y el agrupamiento de las mquinas para encajar piezas en un sistema simplificado de flujo de materiales. Estudiar ms a fondo las piezas excepcionales que no corresponden a la agrupacin de los recursos productivos. Validar el nuevo sistema de flujo de materiales.

Los pasos a seguir para realizar el PFA son los siguientes: Leer cada una de las filas, de izquierda a derecha, como un numero binario, en el que las X representan un 1 y los espacios en blanco un 0. Seguidamente, ordenar las filas en orden decreciente. Si el orden establecido es el mismo que el inicial, hemos acabado con esta parte.
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Leer cada una de las columnas, como un nmero binario en el que las X representan un 1 y los espacios un 0. Ordenarlos de forma decreciente.

De nuevo, si el orden obtenido es el mismo orden en el que se encontraban, hemos acabado.

En la siguiente imagen podemos ver un ejemplo prctico de Production Flow Anlisis.

En la matriz superior, podemos observar que mquinas necesita cada una de las partes que se fabrican en una planta ejemplo. En este caso no existe ningn tipo de agrupacin de estas.

En esta segunda matriz, se ven agrupadas claramente las partes y mquinas que se relacionan.
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8. MANUFACTURA CELULAR

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INTRODUCCIN La manufactura del Siglo XXI est determinada por el concepto de velocidad, La idea de base afirma, es que se trata de una mini fbrica dentro de la fbrica, que regula sus costos de operacin, plazos de entrega y administra su estructura. La manufactura del siglo XXI est determinada por el concepto de velocidad: para adaptarse a los cambios, para responder a las necesidades del cliente, para generar utilidades. Una frase que define a la manufactura actual es producir hoy para entregar maana lo que se vendi ayer. Se trata de ser veloz, pero no slo desde el punto de vista de los desplazamientos, sino tambin desde la percepcin de que el cliente necesita ser satisfecho de manera inmediata, en tiempo y forma. Y las clulas de manufactura son veloces. La idea de base es una mini fbrica dentro de la fbrica, con responsabilidad total sobre el proceso y el producto; que regula sus costos de operacin y sus plazos de entrega; que administra su estructura y determina qu necesita en cuanto a recursos tanto tcnicos como humanos. Posee la dinmica de una pequea estructura muy liviana, por lo general procesa una familia de productos con caractersticas similares, lo que permite estandarizar los procesos y equipos, y permite el rpido cambio de formatos (Set Up SMED). Adems, tiene la capacidad de manejar inventarios discretos de productos en proceso, ya que al ser muy veloz, puede producir un poco de todo, todos los das, y no grandes series. Agrego que los problemas de calidad son resueltos dentro de la unidad por los mismos operadores, quienes determinan las mejores alternativas de solucin en base a experiencia y conocimientos. Cuando las mquinas estn agrupadas, el trmino fabricacin celular se usa para describir esta organizacin del trabajo

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8.1.

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CONCEPTO de las aplicaciones de la tecnologa de

La manufactura celular es una

grupo en la manufactura, en la cual un sistema de manufactura ha sido convertido en clulas de manufactura de manera parcial o total. Una clula de manufactura, es un grupo de mquinas o procesos agrupados y dedicados a la manufactura de una familia de partes. Esas partes son similares en sus requerimientos de procesos, tales como operaciones, tolerancias, utilizacin del herramiental de mquinas etc. Cuando las mquinas estn agrupadas, el trmino fabricacin celular se usa para describir esta organizacin del trabajo. Fabricacin celular es una aplicacin de la tecnologa de grupos, en la cual diferentes mquinas o procesos han sido agregados en celdas, cada una de las cuales se dedica a la produccin de una familia de pizas o productos o a un limitado grupo de familias.
8.2.

OBJETIVOS PRINCIPALES EN LA IMPLEMENTACION DE LA MANUFACTURA CELULAR

Las clulas representan unidades sociolotecnicas que facilitan el trabajo en equipo. Esto significa que la motivacin para el mejoramiento de los

procesos, con frecuencia surgen como algo natural en las clulas de manufactura. Las clulas de manufactura son serios candidatos a la implementacin del justo a tiempo Reducir los tiempos de preparacin del equipo (por manufacturar partes similares o familias secuencias). Reducir el tiempo dentro del proceso (logrndose al utilizar el tiempo de preparacin del equipo en la manufactura de varias partes ,al uniformizar el manejo de materiales por la variedad de las partes) Reducir inventarios y tiempos de respuesta de mercado.
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de partes con las mismas herramientas y

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Acortar el tiempo de fabricacin, a travs de cambios en la configuracin, transporte de piezas, tiempo de espera y tamao de lotes. Reducir el inventario WIP (Work In Process). Tamao de lotes ms pequeos y tiempos de fabricacin ms cortos reduce WIP. Mejora de la calidad. Esto se consigue permitiendo que cada celda se especialice en un pequeo nmero de piezas diferentes. Esto reduce variaciones en el proceso. Simplificacin en el programa de produccin. La similitud entre las partes en la familia reduce la complejidad en el programa de produccin. En lugar de la programacin de las piezas a travs de una secuencia de mquinas en un proceso de diseo tipo, las piezas estn programadas a travs de la celda. Reducir el tiempo de instalacin. Esto se consigue mediante el uso de un grupo de herramientas (de corte, sujecin y accesorios) que han sido diseadas para la familia de piezas, en lugar de herramientas genricas, las cuales han sido diseadas para una pieza individual. Esto reduce el nmero de herramientas individuales requeridas as como el tiempo para cambiar las herramientas entre piezas.
8.3.

RAZONES

POR

LAS

QUE

INSTALAR

CELDAS

DE

FABRICACIN: o Acortar el tiempo de fabricacin (lead time) o Reducir WIP (Work In Process) o Mejora de la calidad o Reducir el tiempo de respuesta de los pedidos o Reducir las distancias de movimiento de piezas o Incrementar la flexibilidad de fabricacin o Reducir los costes por unidad o Simplificacin del programa de produccin o Facilitar la participacin del empleado o Reducir el tiempo de instalacin o Reducir el inventario de productos terminados

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8.4.

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CONCEPTO DE PARTE COMPUESTA

Las familias de piezas vienen definidas por el hecho de que sus partes tienen un diseo y/o caractersticas de fabricacin similares. Concebido como una pieza hipottica, una parte compuesta para una determinada familia la cual incluye todos los atributos de diseo y fabricacin de la familia. La parte compuesta posee todas las caractersticas. Siempre hay una correlacin entre parte de las caractersticas de diseo y operaciones de produccin requeridas para generar esas caractersticas. Los agujeros redondos estn hechos mediante perforacin, formas cilndricas mediante un torno, superficies planas mediante fresadoras y as sucesivamente. Una celda de produccin diseada para una familia de piezas deber incluir a las mquinas requeridas para fabricar la parte compuesta. Una celda deber ser capaz de producir cualquier miembro de la familia simplemente omitiendo las operaciones correspondientes a las caractersticas que no posee dicha pieza. La celda tambin debe ser diseada para permitir variaciones en el tamao dentro de la familia as como variaciones caractersticas.

Figura 1.Concepto de pieza compuesta: (a) pieza compuesta para una familia o piezas mecnicas de rotacin. (b) las caractersticas individuales de la pieza compuesta.

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Una celda de mquinas para producir esta familia de piezas debe ser diseada con la capacidad para cumplir las siete operaciones requeridas para producir la parte compuesta (la ltima columna de la tabla). Para producir un miembro especfico de la familia las operaciones sern incluidas al fabricar las caractersticas requeridas de la pieza. Para piezas sin las siete caractersticas simplemente sern omitidas las operaciones. Mquinas, accesorios y herramientas sern organizados mediante un fluido eficiente de las piezas a travs de la celda. En la prctica, el nmero de atributos de diseo y fabricacin es superior a siete y las prestaciones han de ser hechos para variaciones globales de tamao y forma de las piezas de la familia. Sin embargo, el concepto de pieza compuesta es til para visualizar problemas de diseo de la celda de la mquina.
8.5.

DISEO DE LA CELDA DE LA MQUINA

El diseo de la celda de la mquina es crtico en la fabricacin celular. El diseo de la celda determina el alto grado de rendimiento de la celda.
8.5.1. Tipos de celdas de mquina y diseo

Las celdas de fabricacin GT pueden ser clasificadas de acuerdo con el nmero de mquinas y el grado en el que el flujo de material es mecanizado entre mquinas. En el esquema de clasificacin de sistemas de fabricacin, todas las celdas GT son clasificadas como tipo X en trminos de una parte de la variedad de productos. Identificamos cuatro configuraciones de celdas GT comunes.

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a) Celda de mquina individual (tipo I M).

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b) Celda de grupo de mquinas con manipulacin manual (tipo II M generalmente,tipo III M menos comn). c) Celdas de grupo de mquinas con manipulacin semi-integrada (tipo II M generalmente, tipo III M menos comn). d) Celda de fabricacin flexible o sistema de fabricacin flexible (tipo II Ageneralmente, tipo III A menos comn) a. La celda de mquina individual consiste en una mquina ms instalaciones y herramientas de apoyo. Este tipo de celda puede ser aplicado a piezas cuyos atributos les permiten ser fabricadas en un tipo de proceso bsico como un torno o pulidora. b. Las celdas de grupo de mquinas con manipulacin manual es una combinacin de ms de una mquina utilizadas colectivamente para producir una o ms familias de piezas. No hay disposicin para el movimiento mecanizado de piezas entre las mquinas de la celda. En lugar de realizar la manipulacin de las piezas por medio de los operarios, estos ejecutan la celda. A menudo la celda se organiza en un diseo en forma de U. Este diseo se considera apropiado cuando hay variacin en el flujo de trabajo entre las piezas fabricadas en la celda. Esto tambin permite la multifuncionalidad de los trabajadores en la celda para moverse con facilidad entre las mquinas. La celda de grupo de mquinas se logra algunas veces con un proceso de diseo de tipoconvencional sin reordenar el equipamiento.

Simplemente se consigue asignando la mquina exacta para ser incluida en el grupo de mquinas restringiendo su trabajo para familia de piezas especficas. Esto permite muchos de los beneficios de la fabricacin celular para ser logrado sin detrimento de la redistribucin de los equipos en el taller. Obviamente los beneficios de la manipulacin del material de las celdas GT se minimizan con esta organizacin

c. Las celdas de grupo de mquinas con manipulacin semi-integrada usan sistemas mecanizados de manipulacin, como una cinta transportadora, para mover partes entre las mquinas de la celda. El
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sistema de fabricacin flexible (FMS) combina un completo sistema integrado de manipulacin de material con estaciones de procesos automatizadas. El FMS es el ms automatizado de las celdas de mquinas de tecnologa de grupo. Una variedad de diseos son usados en las celdas GT. El diseo en forma de U es una configuracin popular en la fabricacin celular. Otros diseos GT incluyen en lnea, bucle y rectangular para el caso de la manipulacin semi-integrada.

(a)

(b)

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(c)

(d)

Figura 2. Tipos de celdas de mquinas: (a) Diseo en forma de U con manipulacin manual entre mquinas, (b) diseo en lnea con manipulacin semi-integrada, (c) diseo de bucle con manipulacin semi-integrada y (d) diseo rectangular con manipulacin semi-integrada. (Proc=Operacin de proceso, Man=Operacin manual; las flechas indican el flujo de trabajo) Determinar el diseo de celda ms apropiado depende del enrutamiento de las piezas producidas en la celda. Cuatro tipos de movimiento de piezas se pueden distinguir en un modelo mixto del sistema de produccin de piezas. La direccin de avance del flujo de trabajo se define de izquierda a derecha.

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1. Operacin de repeticin, en el cual una operacin consecutiva es llevado a cabo en la misma mquina de modo que la pieza en realidad no cambia de mquina. 2. Movimiento secuencial,en el cual la pieza se mueve desde la mquina actual hastala siguiente mquina en la direccin del flujo. 3. Movimiento de salto, en el cual la pieza se mueve en la direccin del flujo desde lamquina actual hasta otra mquina situada dos o ms mquinas hacia adelante. 4. Movimiento marcha atrs,en el cual la pieza se mueve desde la mquina actual en direccin contraria al flujo hasta otra mquina.

Cuando la aplicacin consiste exclusivamente en movimientos secuenciales, entonces un diseo en lnea es el apropiado. Un diseo en forma de U solo funciona bien aqu y tiene la ventaja de tener una interaccin ms estrecha entre los trabajadores en la celda. Cuando la aplicacin incluye repetir operaciones, entonces mltiples estaciones (mquinas) son requeridas a menudo. Para celdas que requieren movimientos por encima el diseo en forma de U es el apropiado. Cuando se necesita movimientos de marcha atrs un bucle o un diseo rectangular es apropiado para ordenar la recirculacin de piezas dentro de la celda. Factores adicionales que se deben tener en cuenta en el diseo de la celda incluye:

Cantidad de trabajo hecho por la celda. Esto incluye el nmero de piezas por aoy el tiempo de proceso o ensamblaje por pieza en cada estacin. Estos factoresdeterminan la carga de trabajo que debe ser cumplida por la celda y por tanto elnmero de mquinas que se deben incluir, as como el coste total de operacin de lacelda y la inversin que puede ser justificada.

Tamao, forma, peso y otras caractersticas fsicas. Estos factores determinan eltamao y el tipo de material a manipular y el equipo de procesamiento que debe serusado.

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8.6.

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ANLISIS CUANTITATIVO EN LA FABRICACIN CELULAR

Un nmero de tcnicas cuantitativas han sido desarrolladas para hacer frente a los problemas de la tecnologa de grupos y la fabricacin celular. Se consideran dos problemas: agrupamiento de mquinas y piezas en familias, y organizacin de mquinas en una celda GT. La solucin al primer problema se ha visto en el tema anterior, mientras que para el segundo problema se describen dos enfoques heursticos que present Hollier.
8.6.1. Organizacin de mquinas en una celda GT

Despus de haber identificado los grupos de piezas y mquinas mediante el orden de la agrupacin o por otro mtodo, el siguiente problema es la organizacin de las mquinas en el orden ms lgico. Se van a describir dos mtodos sencillos pero eficaces sugeridos por Hollier, que present seis enfoques heursticos para solventar el problema de la agrupacin de mquinas, aunque nicamente se vern los dos primeros. Ambos mtodos usan informacin en forma de tablas o matrices From-To Chart y estn destinados a organizar las mquinas en un orden que maximiza la proporcin de movimiento secuencial en la celda. Mtodo de Hollier 1. El primer mtodo usa las sumas del flujo From y To de cada mquina de la celda. El mtodo puede seguir un esbozo como el siguiente: 1. Desarrollo de la tabla From-To a partir de la informacin de ruta de la pieza. Lainformacin contenida en la tabla indica el numero de movimientos de piezas entramquinas (o estaciones de trabajo) en la celda. Los movimientos de entrada y salida dela celda no se incluyen en la tabla. 2. Determinar las sumas From y To para cada mquina. Esto se consiguesumando todos los movimientos From y movimientos To para cada mquina (ooperacin). La suma From para una mquina
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se determina aadiendo las

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entradas enla fila

correspondiente, y la suma To se consigue aadiendo las entradas en lacolumna correspondiente. 3. Asignar mquinas a la celda basndose en la suma From o To mnima. La mquina que tenga la suma ms baja es seleccionada. Si el valor mnimo es una suma To, entonces la mquina se sita al principio de la secuencia. Si el valor mnimo es una suma From, entonces la mquina se sita al final de la secuencia. En caso de los mismos valores se seguirn las siguientes reglas: a) Si se da un empate entre la suma From mnima y la suma To mnima, entonces se seleccionar la mquina con el mnimo coeficiente From/To b) Si ambas sumas To y From para la mquina seleccionada, se pasa por encima de esta y se selecciona la siguiente mquina con la suma ms baja. c) Si la suma To mnima es igual a la suma From mnima, entonces ambasmquinas se seleccionan y son situadas al principio y al final de la secuenciarespectivamente. 4. Reformatear la tabla From-To. Despus de cada mquina seleccionada, se reestructura la tabla From -To eliminando la fila y columna correspondiente a lamquina seleccionada y se recalculan las sumas From y To. Repetir los pasos (3) y(4) hasta que todas las mquinas hayan sido asignadas a la secuencia.

Mtodo de Hollier 2.Este enfoque se basa en el uso de coeficientes From/To por la suma del flujo total From y To de cada mquina de la celda. El mtodo se puede reducir a tres pasos: 1. Desarrollar la tabla From-To. Es el mismo procedimiento que en el mtodo deHollier 1.

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2. Determinar el coeficiente From/To para cada mquina. Se obtienen loscoeficientes todos los viajes From y todos los To para cada mquina (u operacin). La suma From para una mquina se determina aadiendo las entradas en lacorrespondiente fila, y la suma To se determina aadiendo las entradas en la columnacorrespondiente. Para cada mquina, el coeficiente From/To se calcula tomando lasuma From de cada mquina y dividindola por su respectiva suma To. 3. Ordenar las mquinas en orden descendente segn su coeficiente From/To.Mquinas con un alto coeficiente

distribuyen trabajo a muchas mquinas en la celda, pero reciben trabajo de menos mquinas. Contrariamente, mquinas con un bajo coeficiente reciben ms trabajo del que distribuyen. Por lo tanto, las mquinas sern ordenadas en orden de mayor a menor coeficiente From/To. Esto significa que las mquinas con grades coeficientes irn situadas al principio de la secuencia, mientras que mquinas con pequeos coeficientes irn situadas al final de la secuencia. En caso de empate, la mquina con el mayor valor de suma From se situar por delante de la mquina con un valor ms bajo.

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8.7.

LAS VENTAJAS es la

Un punto muy importante en la utilizacin de clulas mviles

polifuncionalidad de los operadores. Porqu les permite rotar en sus puestos y ajustarse a los requerimientos de personal. Para poder poner en prctica este sistema, se requiere capacitacin

permanente y compromiso entre los operadores y la empresa. Las caractersticas ms sobresalientes son: Depende ms de la gente que de los equipos ; Posee operaciones balanceadas. Manipulan equipos flexibles en lugar de supermaquinas; Mueven pequeas cantidades de material en proceso y a cortas distancias; Asumen la responsabilidad total de los productos que procesan; Fomentan el autocontrol con eficiencia. LAS DESVENTAJAS

8.8.

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La principal desventaja es que estas clulas se aplican sobre todo a producciones seriadas de gran volumen (en esas situaciones se despliega el gran potencial del concepto celular), donde puedan formarse familias de productos de similares caractersticas. Adems, a veces requieren duplicar equipos para trabajar en distintas familias de productos.
8.9. QU

TIPO DE INDUSTRIAS SE FAVORECEN CON ESTOS EN CULES NO CONVIENE APLICARLO?

SISTEMAS?

Como generalmente ocurre, fueron las automotrices las precursoras de la aplicacin de la manufactura celular (desarrollada por Toyota). Estos sistemas dan muy buenos resultados en la industria autopartista, metalrgicas en general y todas aquellas que producen en escala y tienen la posibilidad de reunir familias de productos con caractersticas similares. Como contrapartida, tienen baja aplicacin en procesos donde el producto no es fcilmente transportable o donde los programas de produccin presentan alteraciones significativas en cantidades y mix de productos.
8.10.

SE PUEDE ESTIMAR UN COSTO PARA SU APLICACIN?

No hay una forma de preestablecer un costo de implementacin, ya que cada caso en particular debe ser analizado y desarrollado a partir de una visin del circuito completo. Una vez que se implementa, los costos deben bajar de manera sensible, por la reduccin del stock de productos, el menor movimiento de los mismos y una reduccin significativa en los tiempos de fabricacin.
8.11.

CMO SE TRASLADAN LOS NUEVOS CONOCIMIENTOS QUE UNA METODOLOGA A INCORPORAR DEMANDA DE LOS EMPLEADOS, CAPATACES Y OBREROS?

Como todo proceso nuevo, el desarrollo de la manufactura celular, dentro del contexto de Manufactura Delgada, debe ser enseado como una de las herramientas para la reduccin de los desperdicios (costo) en los procesos industriales. Una vez instruidos en dicho concepto, podremos avanzar con el desarrollo de la polivalencia de los operadores, en funcin de las necesidades de flexibilizar la operacin de la clula.

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En todos los casos, la formacin en tcnicas de Lean Manufacturing es deseable que se haga a travs de un profesional en el tema y que participen de la instruccin todos los futuros integrantes de la clula, mientras que la capacitacin polivalente puede ser interna de la empresa o dictada por asesores externos, si es que se quieren aplicar nuevos sistemas de elaboracin.
8.12.

CMO SE PUEDE MEDIR SI EL MODELO TIENE XITO O NO? Como todo proceso industrial, no es complejo medir el resultado esperado mediante la aplicacin de indicadores o tableros de control. En principio, lo que se espera de una clula de manufactura es que cumpla con el programa de produccin en tiempo y forma (cantidad y plazos); que se reduzcan los costos de operacin (menores gastos en insumos directos e indirectos); mejora de la eficiencia en la operacin e incremento de la productividad. Todos estos indicadores son fciles de aplicar y medir, y dan una idea de la tendencia en la marcha de la operacin. La evaluacin de los resultados se puede realizar en forma interna si se cuenta con los sistemas apropiados de informacin y control de produccin.

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9. Aplicacin de la Tecnologa de Grupos.

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La tecnologa de grupos consiste, como ya ha quedado establecido, en una serie de medidas de normalizacin encaminadas a hacer extensivas las ventajas de las grandes series a la pequeas. La aplicacin de la misma puede llevarse a cabo a tres niveles:
A) B) C)

Nivel del trabajo de una sola mquina Nivel de trabajo de un grupo Nivel de conjunto de empresa, incluyendo no solo la fabricacin, sino tambin el diseo y la preparacin.

Analicemos a continuacin cada una de estas aplicaciones.


9.1.

A nivel de mquina.

La tecnologa de grupos aplicada a nivel de trabajo de una sola mquina consiste en el mecanizado por familias que puedan mecanizarse en una sola mquina, con el mismo utillaje y con procesos semejantes. Se considera que el proceso de trabajo de la pieza ms compleja incluye todas las operaciones necesarias para realizar el resto de piezas. La pieza ms compleja puede ser una de la familia o una terica que rena todas las formas que componen la familia. Este planteamiento permite que las piezas que componen la familia tengan un proceso nico, por lo que el utillaje tambin ser nico, la reduccin de tiempos de preparacin importante, y as es posible que resulte rentable el utilizar mquinas de mayor grado de automatizacin que en el caso de fabricacin individual. Este concepto de TG es especialmente aplicable a piezas con forma de revolucin. Una aplicacin de este tipo es indispensable para la utilizacin de tornos y centros de mecanizado de control numrico, ya que permite una reduccin de utillaje, tiempos de prerreglaje y una simplificacin importante en la programacin.
9.2.

A nivel de un grupo o clula de mquinas.

Una distribucin en planta de las mquinas de forma convencional, es decir, agrupadas en tomos, fresadoras, taladros, etc., en general supone un flujo
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complicado de materiales, con los inconvenientes que esto supone para la realizacin de trabajos posteriores, y la planificacin resulta difcil, si no imposible. El transporte entre mquinas resulta caro, el ciclo de duracin se alarga y por tanto el material en curso y en stock se ampla.

La tecnologa de grupos aplicada a un grupo de mquinas supone que stas estn agrupadas de forma que una determinada familia de piezas se mecaniza dentro de este grupo, que incluye todas las mquinas necesarias para su fabricacin (Figura 6.21). La aplicacin de la TG a este nivel, incluye naturalmente la introduccin previa a nivel de mquina, por lo que los beneficios obtenidos sern: Disminucin del tiempo de preparacin Reduccin del transporte. Reduccin del ciclo de fabricacin Reduccin del material en curso Facilidad de planificacin y control

En una clula o grupo de mquinas quedan generalmente algunas mquinas sin saturar, por lo que el nmero de operaciones debe ser menor que el de mquinas y algunos operarios deben ser capaces de trabajar en otras mquinas. Cada clula es una unidad de produccin, y por lo tanto debe contar con todos los elementos necesarios: herramientas, reglaje y control de piezas acabadas. Las piezas progresan en la clula en un orden que no est predeterminado, siendo una nica persona responsable del plan de carga de las piezas en cada mquina. Algunas veces deben existir excepciones y el avance de las piezas en la clula debe seguir un orden determinado, como por ejemplo cuando existen tratamientos trmicos que condicionan el orden de operaciones. En lo posible no deben darse estos casos, ya que de lo contrario el rendimiento de la clula baja rpidamente. En caso de que se den muchas excepciones de este tipo es preferible preparar una clula especial para este tipo de piezas, as como otra para retoques u operaciones especiales.

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Tp:

torno

paralelo

Tc: R*:

torno copiador T r : torno revlver rectificadoracilndrica P p :rectificadora F :fresadora plana

R:rectificadora intaricras M

:mandriladora T a : taladro

A modo de ejemplo, consideremos una clula tipo de 14 mquinas. Podramos distribuir el trabajo as: El nmero de operarios poda ser de 12, de los cuales 10 podan ser operarios cualificados, 1 pen para la limpieza de virutas, transporte de herramientas y operaciones auxiliares, y otro operario altamente cualificado, responsable del grupo y jefe de la clula, que sera el que repartira el trabajo. De los 10 operarios, 4 por lo menos deben ser capaces de trabajar en otras mquinas. Al principio del ciclo, el grupo debe recibir las rdenes de fabricacin, lista de piezas y lista de operaciones. Naturalmente la carga impuesta al grupo ha de ser funcin de su capacidad. El grupo debe distribuir la carga entre las distintas mquinas, conocer los puntos crticos y cuales son las piezas de fabricacin ms larga. Es labor del grupo conducir el trabajo ordenado, as todas las piezas son fabricadas en los plazos previstos, aprovechando al mximo las mquinas y en un mnimo de operaciones y tiempos muertos. En general, esto supone el establecimiento de la secuencia ptima en los trabajos. Las operaciones
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sucesivas en algunas piezas crticas pueden empezarse en alguna mquina, una vez que haya alguna en la que se haya realizado la operacin previa, as se podrn acortar al mximo los plazos de entrega. Para conseguir los objetivos previstos, no slo hay que agrupar las mquinas, sino tambin los hombres, es decir, tienen que trabajar formando un autntico equipo, ayudndose unos a otros, cambindose de mquina cuando las exigencias as lo indiquen, especialmente supliendo ausencias en operaciones crticas. El sistema de incentivos individuales no se puede aplicar en la tecnologa de grupos, en todo caso los incentivos por grupos. 9.5.1 A nivel de empresa. La tecnologa de grupos en su ms amplio sentido supone, no slo la racionalizacin de la produccin, sino tambin la del diseo, preparacin del trabajo y planificacin de la produccin. Esta racionalizacin consiste, por una parte, en una reduccin del nmero de piezas, en el establecimiento de normas internas de la empresa, y por otra, en simplificar y reducir el trabajo de informacin necesario para ejecutar una pieza, tratando el problema de planificacin y preparacin de trabajo en base a familias de piezas en lugar de en piezas individuales.
9.3.

La tecnologa de grupo aplicada al diseo

A partir de una familia de piezas de formas y funcin semejante se puede racionalizar el diseo a base de:
1.

Establecimiento de catlogo de piezas de repeticin para familias de piezas de formas simples. La probabilidad de repeticin de este tipo de piezas es muy grande, y disponiendo de catlogos se puede simplificar el diseo e incluso puede existir planos generales mudos en los que en cada caso pueden ponerse las cotas de la pieza.

2.

Establecer orientaciones constructivas para piezas ms complejas en las que, si bien la probabilidad de repeticin es ms pequea, la posibilidad de repeticin a nivel de detalle es importante.

3.

Establecimiento de normalizacin interna de formas, dimensiones, etc.

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9.4.

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La Tecnologa de Grupos aplicada a la preparacin del trabajo.

Con piezas agrupadas en familias es posible el desarrollo y estudio de procesos, considerando para cada familia un proceso que incluye los variantes que se pueden presentar. Por otra parte es posible establecer frmulas y grficos para estudiar los tiempos de fabricacin. Condiciones para la Implantacin de la Tecnologa de Grupos. Para la implantacin de la tecnologa de grupos en una empresa determinada es necesario que se den unas condiciones previas que vamos a analizar. La satisfaccin de algunas de estas condiciones excluye la posibilidad de la implantacin, mientras que la de otras supone slo una dificultad. 1. Trabajo en pequeas series. El trabajo debe realizarse en pequeas o medianas series, ya que para grandes series se emplean medios de fabricacin rgidos y por lneas de productos. 2. Nmero de piezas suficiente. Si el nmero de piezas es pequeo no se podrn formar familias con nmero de piezas suficientes. 3. Piezas con cierto grado de semejanza. Un nmero reducido de piezas y poco semejantes establecen una imposibilidad de crear familias de piezas. Existe pues un cierto nmero de piezas mnimo en funcin del grado de semejanza para el establecimiento de TG. Hay que tener en cuenta que a nivel de piezas hay mucha ms semejanza que a nivel de producto. 4. Nmero de mquinas suficiente. El nmero de mquinas debe ser suficiente para poder formar las clulas o grupos de mquinas, que por otra parte ya sabemos que deben tener ms mquinas que hombres, y esto sin tener necesidad de duplicar los equipos. 5. Mquinas de bajo costo. Si la TG se implanta en una fbrica que posee mquinas de poco costo, con pequeas inversiones se pueden adquirir las mquinas necesarias para
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incremento de la productividad. 6. Informacin de produccin precisa.

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completar las clulas, inversiones que se amortizan rpidamente dado el

Implantar cualquier proceso de produccin supone la necesidad de una informacin sobre procesos, mtodos y tiempos. 7.Inspeccin interna mnima. La inspeccin de piezas despus de cada operacin es un inconveniente en relacin a la TG, pues la inspeccin interrumpe el flujo de trabajo. Esto an se agrava ms cuando para la inspeccin se debe de salir fuera de la clula .
10. EJEMPLO DE A APLICACIN DE TECNOLOGA DE GRUPOS A UNA

EMPRESA DE MOTOCICLETAS A modo de ejemplo, vamos a describir la implantacin de TG a la seccin de soldadura en una fbrica de motocicletas y ciclomotores de pequea cilindrada (Suzuki Motor Espaa S.A.) que tiene una capacidad de 63.000 vehculos al ao fabricando cinco modelos bsicos en dos o tres colores diferentes en lotes de 150 vehculos. Esta empresa, est involucrada en un proceso de mejora continua aplicando la filosofa JIT. Hemos considerado la seccin de soldadura porque es la que mejor refleja la aplicacin de tecnologa de grupos, en esta empresa aunque tienen una de mecanizado en la que intentaron implementar dicha metodologa en el futuro. Hace dos aos soldaban en diferentes puntos de la empresa como se puede ver en la figura 2. con grandes lotes de fabricacin que se transportaban en carretillas y se llevaban de un puesta a otro. Partiendo de la creacin de varias familias, una de ellas por ejemplo chasis compuesta de: Soldar tubo central, Aadir soportes laterales, soldar tubo direccin etc. se crearon dos minilneas de soldar chasis (Una para los vehculos que mas se venden y otra para soldar los chasis del resto de vehculos). Para la creacin de las minilneas se segua el criterio de que las piezas tuviesen la misma fase, pasasen por la misma maquinaria aunque tuviesen tiempo de ejecucin diferente. Ahora cuando entra una pieza en una minilnea se acaba toda su fabricacin en ella y no hay stocks intermedios. Aunque solamente pasen por esta seccin
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50 productos la mayora evolucionan en una direccin aunque alguna excepcin obliga al retorno de alguna pieza en alguna mquina. En la figura 3., se puede ver la situacin actual. El paso siguiente es el trabajo en grupo por parte de los trabajadores, los cuales muchas veces no estn dispuestos a aceptar esta nueva situacin o bien porque no existen unos claros objetivos o porque no se les ha explicado bien la concepcin de la idea. Como el objetivo es trabajar en equipo aunque los incentivos son los mimos el razonamiento de muchos trabajadores es el siguiente: "Si el equipo lo forman cinco personas y en un momento dado falta una persona cuatro deben de hacer lo de cinco" pero el trabajo en grupo equivale a ayudar al mas rezagado del grupo o sea solidaridad entre los componentes, y en ocasiones debido a la individualidad de los espaoles esto no resulta fcil.

11. BENEFICIOS DE LA TECNOLOGA DE GRUPO La tecnologa de grupos es una estrategia administrativa que ayuda a eliminar los desperdicios causados por los esfuerzos duplicados. Afecta a todas las reas de la compaa incluyendo ingeniera de procesos, especificaciones de equipo, planeacin de instalaciones, planeacin de procesos, control de la produccin, calidad, diseo de herramientas, compras y servicios. Algunos de los beneficios tangibles e intangibles en la implementacin de la tecnologa de grupos por reas funcionales son:

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1) Ingeniera de diseo: Reduccin en el diseo de nuevas partes.

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Reduccin del nmero de dibujos por la estandarizacin de las partes. Reduccin del nmero de partes similares, fcil de obtener informacin del funcionamiento de partes similares e informacin de partes sustituas. 2) Planeacin de la distribucin: Disminucin del espacio de produccin que se requiera. Disminucin del esfuerzo en el manejo de materiales. 3) Especificacin del equipo, herramental, plantillas v dispositivos: Estandarizacin de equipo. Implementacin de sistemas de manufactura celular. Disminucin del nmero de herramientas, tarimas, dispositivos y plantillas. Reduccin significativa de costos incurridos en la liberacin de las partes que se requieren manufacturar. 4) Manufactura: Planeacin de procesos Reduccin del tiempo de preparacin y produccin. Alternativas de ruteo de las rdenes que conducen a un ruteo mejorado de la orden de trabajo. Reduccin del nmero de operaciones de maquinado y del tiempo d programacin en equipo de control numrico. 5) Manufactura: Control de la produccin Reduce el inventario dentro del proceso. Facilita la identificacin de los cuellos de botella. Mejora el flujo del material.
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Disminuye los costos de almacenamiento.

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Responde rpidamente a los cambios de programacin de la produccin. Mejora el uso de dispositivos, herramientas, manejo de materiales, equipo de manufactura 6) Manufactura: control de calidad Reduccin del nmero de defectos que a su vez conduce a la disminucin de la inspeccin. Reduccin del desperdicio generado. Mejor calidad del producto. Mejor contabilidad de los supervisores y trabajadores

responsables de la calidad de la produccin, haciendo ms fcil la implantacin de los conceptos del control total de la calidad. 7) Compras La codificacin de las partes compradas ayuda a la

estandarizacin de las reglas de compra. Ahorro en las compras posibles debido al conocimiento exacto de los requerimientos de la materia prima. Reduccin del nmero de partes y materias primas. Procedimientos de evaluacin del proveedor simplificados, que conduce a un sistema de compras justo a tiempo. 8) Servicio al cliente Estimacin de costos exactos y ms rpidos. Administracin de las partes de repuesto de manera eficiente dando como resultado un mejor servicio.

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11. PROBLEMAS EN LA TEGNOLOGIA DE GRUPOS

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Existen varios problemas para llevar a cabo la tecnologa de grupos. Un problema obvio es: Reordenamiento de las maquinas para produccin en la planta en las celdas de maquinado convenientes, se requiere tiempo para planear y realizar este reordenamiento y las mquinas no estn produciendo durante el cambio. El mayor problema para iniciar un programa de tecnologa de grupos es identificar las familias de partes. Si la planta hace 10 000 partes distintas, la revisin de todos los dibujos de partes y su agrupacin en familias es una tares enorme que consume una importante cantidad de tiempo. Algunos inconvenientes ms son los siguientes: La instalacin del sistema de clasificacin y codificacin consume mucho tiempo y suele ser muy cara. Es esencial que exista una excelente comunicacin entre las Ingenieras de Diseo y de Fabricacin. La implementacin suele resultar muy compleja en cuanto a que no existen enfoques estandarizados para sta. La agrupacin de mquinas no siempre trae como consecuencia que todas las de un grupo sean adecuadamente utilizadas, esto es, que parte de su capacidad est ociosa. En ocasiones, la redistribucin de planeta resulta muy costosa. Es posible que los empleados opongan cierta resistencia, en cuanto que la forma y mtodos de trabajo cambiarn como consecuencia de la adopcin de GT. Es imprescindible con el apoyo de alta direccin.

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12. INVENTARIO EN LA TECNOLOGIA DE GRUPO

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En el campo de la gestin empresarial, el inventario registra el conjunto de todos los bienes propios y disponibles para la venta a los clientes, considerados como activo corriente. Los bienes de una entidad empresarial que son objeto de inventario son las existencias que se destinan a la venta directa o aquellas destinadas internamente al proceso productivo comomaterias primas, productos inacabados, materiales de embalaje o envasado y piezas de recambio para mantenimiento que se consuman en el ciclo de operaciones.La filosofa de justo a tiempo, se fundamenta en el concepto de cero inventarios. Qu se necesita realmente para reducir el inventario? Es muy comn hoy en da tomar diferentes iniciativas para reducir el inventario en los ambientes de manufactura. Y ciertamente, reducir el inventario ha sido un elemento clave en las filosofas de Lean Manufacturing o Just in Time. Y debemos decir que muchas de esas acciones tomadas para reducir el inventario funcionan o parecen funcionar en verdad funcionan? Primero debemos comprender que el inventario es parte de un sistema y no un problema aislado, si es que realmente es un problema. El inventario es un recurso, no una maldicin. Niveles elevados de inventario son un sntoma. Usted no puede resolver un sntoma. La causa est en algn otro lado. Cuando usted se enfoca en reducir el inventario sin considerar el sistema entero, usted sufrir otros dolores: pobre nivel de servicio al cliente, faltantes de material, altos costos de transportacin area; peor an, usted puede tener algunos niveles bajos de inventario en algunosnmeros de parte, pero puede terminar teniendo altos niveles en nmeros de parte que se mueven lentamente. Qu podemos hacer entonces? Primero, debemos saber que el inventario tiene un propsito: al final, todo el inventario ser consumido para satisfacer la demanda de los clientes.

As que el primer paso es: entienda su demanda.


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Encuentre los patrones de demanda; analice su variacin. El enemigo a vencer no es el inventario sino la variacin. Esto es porque el inventario acta como un colchn, un amortiguador, el safety stock contra la incertidumbre en las entregas o la calidad. Entre ms pequea sea la variacin, ms pequeo ser el inventario requerido para tenerlo como amortiguador. Haga lo que sea necesario para suavizar la demanda. Ponga especial atencin a su propio proceso de administracin de la demanda ya que variacin importante es algunas veces ocasionada por sus propias actividades, esto es, por cmo usted administra la demanda y cmo o qu comunica a las dems reas. El segundo paso es: Entienda los lead times: el de sus proveedores y el suyo. Como se mencion, el inventario actuar como amortiguador frente a la incertidumbre tanto en demanda como en el suministro. Entre ms largos sean los lead times el inventario necesario como amortiguador ser mayor. As que, haga lo necesario para reducir su propio tiempo de ciclo de manufactura(EN LA APLICACIN DE LA TECNOLOGIA DE GRUPOS)y el lead time de sus proveedores. El tercer y ltimo paso es: corte excesos obvios y realice un anlisis ABC para el resto. Cuando usted sabe cmo se comporta su demanda y conoce sus lead times, usted puede fcilmente identificar cules partes estn en exceso obvio. Calcule su nivel requerido de inventario y recrtelas. Luego realice un anlisis ABC para el resto de las partes y determine sus niveles necesarios de inventario basndose en su demanda y safety stock adecuado. Si usted est usando Kanban, revise los nmeros correspondientemente. Y, muy, muy importante, asegrese que la integridad de sus registros de inventario est saludable; ms an, sentido de propiedad es un elemento clave porque es ampliamente credo que el inventario pertenece al Departamento de Materiales. Todos en la organizacin son responsables del inventario y todos tienen un rol especfico, ya sea para control o solo para cuidarlo en su uso. Los niveles de inventario logrados de esta manera forman el NIVEL OPTIMO. Usted no puede ir ms debajo de este nivel sin desajustar otra cosa en el sistema. Use el ciclo de Mejora Continua usando estos mismos pasos para dar
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mantenimiento porque las condiciones cambian con el tiempo. Pero la clave es siempre: no vea el inventario de manera aislada. Entienda su sistema entero.

DIAGRA MULTIPRODUCTO Establece una visin conjunta de los procesos correspondientes a diversos productos; resulta especialmente interesante cuando se trata de grupo de productos con procesos similares, ya que resulta conveniente realizar un planeamiento conjunto de la distribucin para todo el grupo

13. BIBLIOGRAFIA
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http://www.gerenciaindustrial.com/ampliarNota.php?id=133 www.animationfactory.com FUNDAMENTOS GROOVER. Kroll, Denis and Wang, Xiaoli. Using group technology to improve quality and response time. Industrial Management. (July 1994). Manocher, Djassemi. An efficient CNC programming approach based on group technology. Journal of Manufacturing Systems. (2000). Tecnologia de grupoy manufactura cellular/capitulo 4 http://www.youtube.com/watch?v=AUPji7L9aSs http://www.youtube.com/watch?v=y8KjmfVnTwU
http://www.youtube.com/watch?v=DWVbJIBbC_8 http://www.youtube.com/watch?v=tGAPcbSAqMs http://www.youtube.com/watch?v=mWz7FHZwzwo http://www.youtube.com/watch?v=AUPji7L9aSs http://www.youtube.com/watch?v=y8KjmfVnTwU

DE

MANUFACTURA

MODERNA/MIKELL

P.

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