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CONTROL DE INVENTARIOS POR INCREMENTOS (PUSH) Comencemos a desarrollar mtodos para controlar niveles de inventario mediante la filosofa de incrementos

(push). Recordemos que este mtodo es apropiado cuando las cantidades de produccin o de compra exceden los requerimientos a corto plazo de los inventarios a los que tienen que enviarse dichas cantidades. Si estas cantidades no pueden ser almacenadas en el lugar de la produccin por falta de espacio o por cualquier otra razn, entonces deben asignarse a los puntos de abastecimiento, esperando que de alguna manera tenga buen sentido econmico. Los incrementos (push) tambin son un mtodo razonable para el control de inventarios donde la produccin o la compra es la fuerza dominante en el momento de determinar las cantidades de reaprovisionamiento. En cualquier caso, necesitamos hacernos las siguientes preguntas: Cunto inventario debera mantenerse encada punto de abastecimiento? Qu cantidad de un pedido de compra o de una produccin debera colocarse en cada punto de abastecimiento? Cmo se distribuira el exceso de suministro sobre los requerimientos entre los puntos de abastecimiento? Un mtodo para incrementar cantidades en los puntos de abastecimiento incluye los siguientes pasos: 1. Determinar, mediante pronsticos u otros medios, los requerimientos para el periodo comprendido entre el momento actual y el siguiente periodo de produccin o de compra del vendedor. 2. Hallarlas cantidades disponibles actuales en cada punto de abastecimiento. 3. Establecer el nivel de disponibilidad de existencias encada punto de almacenamiento. 4. Calcular los requerimientos totales a partir del pronstico ms las cantidades adicionales necesarias para cubrir las incertidumbres en el pronstico de la demanda. 5. Determinar los requerimientos netos como la diferencia entre los requerimientos totales y las cantidades disponibles. 6. Distribuir el exceso de los requerimientos netos totales a los puntos de abastecimiento en base a la tasa promedio de demanda, es decir, la demanda pronosticada. 7. Sumar los requerimientos netos y prorratear las cantidades excedentes para hallar la cantidad que se va a asignar a cada punto de abastecimiento. Ejemplo Cuando los barcos atuneros son enviados a los bancos de pesca, un empacador de productos de atn tiene que procesar todo el atn capturado, dado que el almacenaje es limitado, y por razones competitivas la compaa no quiere vender el exceso de este valioso producto a otros empacadores. Por lo tanto, este empacador procesa todo el pescado capturado por la flota, y luego asigna la produccin a sus tres almacenes de campo sobre una base mensual. En la planta slo hay suficiente almacenamiento para la demanda de un mes. La produccin actual es de 125,000 libras. Para el mes siguiente se pronosticaron las necesidades de cada almacn, se comprobaron los niveles actuales de existencias y se anot el nivel deseado de disponibilidad de existencias para cada almacn. Los datos se muestran en la tabla 9-3.

Ahora necesitamos calcular los requerimientos totales para cada almacn. Los requerimientos totales para el almacn 1 sern la cantidad pronosticada ms la cantidad aadida necesaria para asegurar 90% del nivel de disponibilidad de existencias. Esto se halla a partir de Requerimientos totales = Pronstico + (z x error de pronstico) Donde z es el nmero de desviaciones estndar en la curva de distribucin normal, ms all del pronstico (la media de distribucin) para el punto en el que se representa el 90% del rea por debajo la curva (vase figura 9-6). A partir de la curva de distribucin normal en el apndice A, z = 1.28. Por ello, el requerimiento total para el almacn 1 es de 10,000 + (1.28 x 2,000) =12,560. Los requerimientos totales de otros almacenes se calculan de manera similar. La informacin se registra en la tabla 9-4. Los requerimientos netos se hallan como la diferencia entre los requerimientos tota- les y la cantidad disponible en el almacn. Sumar los requerimientos netos (110,635) muestra que 125,000 - 110,635 = 14,365, lo cual es la produccin excedente que necesita ser prorrateada en los almacenes.

El prorrateo de la produccin excedente de 14,365 libras se hace en proporcin a la tasa de demanda promedio para cada almacn. La demanda promedio para el almacn 1 es de 10,000 libras frente a la tasa de demanda total para todos los almacenes, de 130,000 libras. La proporcin del excedente asignado al almacn 1 debera ser (10,000 7 130,000) (14,365) =1,105. El prorrateo del excedente para los dems almacenes es de la misma manera. La asignacin total para un almacn es la suma de su requerimiento neto ms su parte del excedente de produccin. Los resultados se muestran en la tabla 9-4. CONTROL BSICO DE INVENTARIOS POR DEMANDA (PULL) Recordemos que el control de inventarios por demanda (pull) otorga bajos niveles de inventario en los puntos de abastecimiento, debido a su respuesta a las condiciones particu- lares de la demanda y de costo de cada punto de abastecimiento. Aunque se han desarrollado muchos mtodos especficos para manejar una diversidad de situaciones, aqu se intentar subrayar las ideas fundamentales. Especficamente, se har una comparacin entre: 1) la demanda de una sola vez, altamente estacionaria o perpetua; 2) el pedido que se dispara desde un nivel particular de inventario o desde un proceso de revisin de los niveles de inventario, y 3) el grado de incertidumbre en la demanda y el tiempo de entrega del reaprovisionamiento. Pedido nico Cuando los productos involucrados son perecederos o su demanda es de una sola vez, surgen. Muchos problemas prcticos de inventario. Productos como vegetales y frutas frescas, flores naturales cortadas, peridicos y algunos medicamentos tienen una vida de anaquel corta y definida, y no estn disponibles para periodos de venta subsiguientes. Otros, como juguetes o ropa de moda para la estacin inmediata de ventas, bollos para hot dogs para un juego de baseball, y los carteles para campaas polticas tienen un nivel de demanda de una sola vez, que por lo general no puede estimarse con certidumbre. Slo puede establecerse un pedido para que estos productos satisfagan dicha demanda. De- seamos determinar el tamao que debe tener ese nico pedido. Para hallar el tamao ms econmico de pedido (Q*), podemos apelar al anlisis eco- nmico marginal. Es decir, Q* se halla en el punto donde la ganancia marginal de la siguiente unidad vendida es igual a la prdida marginal de no vender la siguiente unidad. La ganancia marginal por unidad obtenida por vender una unidad es Ganancia = Precio por unidad - Costo por unidad La prdida incurrida por unidad por no vender una unidad es(9-2)

Prdida = Costo por unidad - Valor de deshecho por unidad (93)

Considerando la probabilidad de un nmero dado de unidades que se venden, las ganancias y las prdidas esperadas se equilibran en este punto. Es decir, CPn (prdida) = (1 - CPn) (ganancia) (9-4)

Dnde CPn representa la frecuencia acumulada de vender al menos n unidades del producto. Resolviendo la expresin anterior para CP I1, tenemos

Esto significa que deberamos continuar incrementando la cantidad de pedido hasta que la probabilidad acumulada de vender unidades adicionales iguale la relacin de ganancia -7(ganancia + prdida). Ejemplo Una tienda de comestibles estima que vender la prxima semana 100 libras (45 kg) de su ensalada de papa especialmente preparada. La distribucin de la demanda normalmente es distribuida con una desviacin estndar de 20 libras (9 kg). El supermercado puede vender la ensalada a $5.99 la libra. Paga $2.50 por libra de los ingredientes. Dado que no se usan conservadores, cualquier ensalada no vendida se da para caridad de manera gratuita. Hallar la cantidad que se debe preparar para maximizar las ganancias requiere que calculemos primero CPn Es decir, Ganancia

A partir de la curva de distribucin normal (apndice A), la Q* ptima est en el punto de 58.3% del rea debajo de la curva (vase figura 9-7). Este es un punto donde z = 0.21. La cantidad de preparacin de la ensalada debera ser Q* = 100 lb + 0.21 (20 lb) = 104.2 lb Cuando la demanda es discreta, la cantidad de pedido puede estar entre valores en- teros. En tales casos, redondearemos Q a la siguiente unidad superior para asegurar que al menos CP11 se cumple. Ejemplo Una empresa de reparacin de equipos desea pedir suficientes piezas de repuesto para mantener una herramienta elctrica funcionando durante una feria comercial. La persona

Encargada de las reparaciones da un precio de $95 cada una, si se necesitaran para repa- racin. Paga $70 por cada pieza. Si no todas las partes fueran necesarias, se podran de- volver al proveedor por un crdito de $50 cada una. La demanda de las partes se estima acorde a la siguiente distribucin:

Pedidos repetitivos En contraste con la demanda que ocurre peridicamente o quizs slo una vez, la deman- da puede ser perpetua. Los pedidos de reaprovisionamiento de inventarios se repiten en el tiempo y pueden suministrarse completos de manera instantnea, o bien, los artculos de los pedidos pueden suministrarse en el tiempo. Se ilustran ambos casos.

Reabastecimiento Instantneo Cuando la demanda es continua y la tasa es esencialmente constante, el control de los ni- veles de inventario se realiza especificando: 1) la cantidad que se usar para reaprovisionar el inventario segn una base peridica, y 2) la frecuencia de reaprovisionamiento del inventario. Es un problema equilibrar los patrones de costo en conflicto. En el caso ms sencillo, se requiere equilibrar los costos de adquisicin frente a los costos de manejo, como se muestra en la figura 95. Desde 1913, Ford Harris reconoci este problema en su trabajo en Westinghouse. El modelo que desarroll para hallar la cantidad ptima de pedido se ha conocido como la frmula bsica de la cantidad econmica de pedido (CEP)4, y sirve como base para muchas de las polticas de inventario del mtodo de demanda (pull) usadas actualmente en la prctica. La frmula bsica CEP se desarrolla a partir de una ecuacin de costo total que involucra el costo de adquisicin y el costo de manejo de inventario. Se expresa como Donde Costo total = costo de adquisicin + costo de manejo TC O S + ICQ Q 2 (9-6) TC = costo pertinente total y anual del inventario, en dlares Q = tamao del pedido para reaprovisionar el inventario, en unidades O = demanda anual de artculos, que ocurre a una tasa cierta y constante en el tiempo, en unidades/ao S = costo de adquisicin, en dlares/pedido C = valor del artculo manejado en inventario, en dlares/unidad l= costo de manejo como porcentaje del valor del artculo, porcentaje/ao El trmino D/Q representa el nmero de veces al ao que se coloca un pedido de reaprovisionamiento en su fuente de suministro. El trmino Q/2 es la cantidad promedio del inventario disponible. Como Q vara de tamao, un costo sube cuando el otro baja. Puede mostrarse matemticamente que existe una cantidad ptima de pedido (Q*) cuando los dos costos estn en equilibrio y resulta el costo total mnimo. La frmula para esta CEP es

Ejemplo Un fabricante de herramientas elctricas industriales suministra piezas de repuesto de su inventario. Para una pieza en particular, se espera que la demanda anual sea de 750 uni- dades. Los costos de preparacin de la mquina son $50, los costos de manejo son el 25% anual, y la pieza se vala en el inventario a $35 cada una. La cantidad econmica de pedi- do colocada en la produccin es

Este tamao de pedido se espera que se coloque en produccin cada T* =Q*/ D =92.58/ 750 =0.12 aos, o 0.12 (aos) - 52 (semanas al ao) =6.4 semanas. Por razones prcticas, se redondea a 6 o 7 semanas, con algn ligero incremento en los costos totales. Tiempo de entrega para reabastecimiento Usando esta frmula como parte de un procedimiento de control bsico de inventarios, vemos que surge un patrn con forma de diente de sierra de reduccin y reaprovisionamiento de inventarios, como se ilustra en la figura 9-8. Ahora podemos introducir la idea del punto de reorden, que es la cantidad a la cual se permite dejar caer el inventario antes de colocar un pedido de reaprovisionamiento. Como en general hay un lapso entre el momento en el que se coloca el pedido y el momento en el que los artculos estn disponibles en el inventario, la demanda que ocurre en este tiempo intermedio tiene que anticiparse Figura 9-8 Modelo de control bsico de inventarios de demanda (pul/) para una parte de reaprovisionamiento.

El punto de reorden (PRO) es Donde PRO = d x TE (9-10) PRO = cantidad de punto de reorden, en unidades d = tasa de demanda, en unidades de tiempo TE = tiempo de entrega promedio, en unidades de tiempo La tasa de demanda (d) y el tiempo de entrega promedio (TE) deben expresarse en la misma dimensin de tiempo. Ejemplo Continuando el ejemplo previo de la pieza de repuesto de la mquina, supongamos que se necesitan 1.5 semanas para ejecutar la produccin y hacer las piezas. La tasa de demanda es d =750 (unidades por ao) 52 (semanas por ao) =14.42 unidades por semana. Por lo tanto, PRO =14.42 x 1.5 =21.6 o 22 unidades. Ahora podemos establecer la poltica de inventarios: Cuando el nivel de inventario desciende a 22 unidades, colocamos un pedido de reaprovisionamiento de 93 unidades.

Dos mtodos de control de inventarios forman la base para la mayor parte de las filoso- fas de manejo de tipo demanda (pull) con patrones de demanda perpetua. Estas son: 1) el mtodo del punto de reorden, y 2) el mtodo de revisin peridica. Los sistemas prcticos de control pueden basarse en cualquiera de estos mtodos o en una combinacin de ellos. Modelo del punto de reorden con demanda incierta Hallar Q* y PRO El control de inventarios por punto de reorden supone que la demanda es perpetua y acta continuamente en el inventario para reducir su nivel. Cuando el inventario se reduce hasta el punto en el que su nivel es igualo menor que una cantidad especfica llamada el punto de reorden, se coloca una cantidad econmica de pedido de Q* en el punto de su- ministro para reponer el inventario. El nivel efectivo de inventario en un momento determinado del tiempo es la cantidad disponible ms la cantidad del pedido, menos cualquier obligacin contra el inventario, como pedidos pendientes del cliente o asignaciones para produccin o para los clientes. La cantidad total de Q* llega a un punto en el tiempo que se compensa por el tiempo intermedio. Entre el momento en el que se reabastece el pedido al punto de reorden y cuando el mismo llega al stock, hay riesgo de que la demanda ex- ceda a la cantidad que queda en el inventario. La probabilidad de que esto ocurra se con- trola elevando o descendiendo el punto de reorden y ajustando Q*. En la figura 9-10, la operacin del sistema de punto de reorden se ilustra para un so- lo artculo, donde la demanda durante el tiempo intermedio se conoce slo al grado de una distribucin de probabilidad normal. Esta demanda durante la distribucin del tiempo de entrega (DDLT, por sus siglas en ingls) tiene un punto medio de X' y una desvia-