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UNIVERSIDAD POPULAR DE LA CHONTALPA CATEDRATICO: DRA.

CECILIA SANCHEZ TRINIDAD


DISEO DE REACTORES

INGENIERA QUMICA PETROLERA

DISEO DE REACTORES

UNIDADES 1, 5 Y 6.
DIANA CRISTHELL CARDENA VELAZQUEZ

H. CARDENAS TABASCO A 08 DE FEBRERO DEL 2014

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INTRODUCCION En la actualidad los procesos qumico-industriales se han de proyectar para obtener econmicamente un determinado producto, a partir de diferentes materias primas, que se someten a etapas diferentes de tratamiento como: Etapas de tratamiento fsico para ponerlas en la forma en que pueden reaccionar qumicamente, y a continuacin pasan al reactor. Los productos de reaccin han de someterse despus a nuevos tratamientos fsicos (separaciones,

purificaciones, etc.) para obtener el producto deseado. En efecto la transformacin de unos productos en otros de mayor utilidad tiene lugar a travs de transferencia de calor y materia dependiente de la termodinmica, cintica y mecanismos de la propia reaccin qumica.
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Un reactor qumico es un aparato que proporciona un espacio, aislado de los alrededores, donde la reaccin qumica puede tener lugar en condiciones deseadas de temperatura, presin y concentracin. Las reacciones qumicas como se realizan en condiciones industriales son casi siempre complejas. En un sistema de reactor existir la reaccin principal, o deseada, junto con una o mas reacciones secundarias. Las reacciones secundarias producen subproductos indeseables y reducen as el rendimiento de la reaccin. La corriente producto del reactor debe tratarse de modo que se separe y se verifique la materia prima que no ha reaccionado y el producto deseado. La materia prima no reaccionada puede recircularse al reactor, el producto deseado se procesa posteriormente, y el subproducto no deseado se recupera y se dispone del mismo de alguna manera.

Una reaccin qumica tiene diversas variables importantes: 1. La cintica de las reacciones. La velocidad con que los productos qumicos reaccionan es la caracterstica ms importante para seleccionar un reactor. Las velocidades de las diversas reacciones dependen normalmente fuertemente de la temperatura y de la composicin. La velocidad de reaccin se define formalmente como el cambio de numero de moles de un componente con respecto al tiempo, por unidad de volumen de mezcla reaccionante. Esta cantidad es negativa cuando es reaccionante y positiva cuando se trata de un producto. La velocidad de reaccin se escribe normalmente en la forma:

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y Se conocen muchas formas diferentes de la reaccin general. Un anlisis matemtico exacto es normalmente bastante complejo y, con frecuencia, estos anlisis se restringen a formas ms sencillas. En muchos casos existe poca diferencia con la forma exacta utilizada, y un anlisis sencillo es normalmente suficiente. Con objeto de determinar las constantes A y E en la ecuacin para k es necesario tener dato de velocidad de reaccin disponen raramente, para dos o mas temperaturas. Estos se

y cuando existen, con frecuencia es difcil saber el

mecanismo exacto de la reaccin. Como consecuencia no es frecuente que un conocimiento preciso de A y E exista. Para muchos casos de seleccin de reactores qumicos no es necesario este conocimiento. Sin embargo, es muy bueno disponer de datos de velocidad de reaccin para dos o ms temperaturas.

2. El efecto calorfico de la reaccin. Casi todas las reacciones qumicas tienen un efecto calorfico. Con frecuencia, este efecto calorfico es importante y un reactor debe disearse de modo que suministre o acepte calor. El producto de la velocidad de reaccin y el efecto calorfico de la reaccin es una caracterstica de la reaccin de gran importancia debido a que este valor determina el tamao y la forma del rea de transmisin de calor asociada con el reactor. 3. La naturaleza corrosiva de los materiales reaccionantes. Obviamente esto determina el tipo de material de construccin del reactor, y esto a su vez, tiene un efecto importante en el diseo y coste del reactor. Respecto a esto, en la construccin de los reactores se emplean tcnicas diversas. Para presiones muy elevadas se utilizan tanto la foja y el laminado como el torno y la autgena. A temperaturas elevadas, a veces se necesitan
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revestimientos aislantes para reducir la temperatura de la armadura metlica y permitir as el empleo de paredes mas finas. Tambin pueden enfriarse las paredes por circulacin de la carga fra a travs de un espacio anular, o bien por enfriamiento externo. El enfriamiento es necesario a veces para hacer mnima la corrosin; as en la preparacin de cloruros metlicos a temperaturas elevadas, los reactores estn aislados con un espesor considerable de material cermico; pero como hay siempre la posibilidad de fugas, es conveniente enfriar tambin las paredes de acero hasta temperaturas inferiores a 320 0C por medio de chorros externos de aire; de otro modo, el acero puede quemarse por accin del cloro. 4. El valor econmico relativo de los reactantes, productos y subproductos.

OBJETIVOS

Describir los tipos de reactores qumicos que se utilizan en la industria.

Conocer el funcionamiento y concepto de los reactores de lecho fluidizado, lecho ovil entre otros.

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1. DISEO Y ANALISIS DE REACTORES IDEALES ISOTERMICOS 1.1 TIPOS DE REACTORES 1.1.1 Reactores Batch (Lotes) El reactor tipo Batch es un reactor donde no existe flujo de entrada ni de salida, es simplemente un reactor con un agitador que homogeniza la mezcla. Las ventajas del reactor mienten con su flexibilidad. Un solo recipiente puede realizar una secuencia de diversas operaciones sin la necesidad de romper la contencin. Esto es particularmente til cuando se procesan txicos o componentes altamente potentes.

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Fig. 1. Reactor tipo Batch.

A pesar de que estos reactores son muy usados en procesos industriales y aplicaciones de control de contaminacin, para el tratamiento de aguas residuales son poco prcticos pues se necesita tener entrada y salida de agua para que se puedan tratar volmenes de agua residual considerables. Para entender un poco ms estos reactores, se plantea la ecuacin de balance de masa de la siguiente manera:

En un reactor Batch no hay flujo de entrada ni de salida, por tanto los 2 primeros trminos de la ecuacin son cero.

Sustituyendo por trminos:

Donde V habla del volumen del reactor, k est asociada a la constante de remocin de materia orgnica, C refiere a la concentracin de materia orgnica del agua residual y donde la cintica de la ecuacin. Suponiendo una cintica de

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primer orden (n = 1), se elimina el trmino del volumen de un lado y otro, queda de la siguiente manera:

Se obtiene resolviendo 1.1.2 Reactores Continuos

que es cintica de primer orden.

En reactores de tanque agitado con corrientes continuas a rgimen permanente en los flujos de alimentacin y de productos, la alimentacin adopta inmediatamente una composicin final uniforme a lo largo del reactor, debido a la perfeccin del mezclado. De este modo, la corriente de salida tendr la misma composicin que la que existe en el interior del reactor.

Cuando varios reactores se conectan en serie, la concentracin de la mezcla reaccionante en cada reactor es uniforme, pero cambia de un reactor a otro. Es decir, los reactores son conectados en serie de tal modo que la salida de corriente de un reactor es la corriente de alimentacin para otro reactor. A medida que se incrementa el nmero de reactores tanque agitado, el comportamiento del sistema de reactores de mezcla perfecta se aproxima al del reactor de flujo en pistn. Debe mantenerse una agitacin adecuada en cada reactor para lograr una uniformidad de concentracin. De manera, si, se considera el sistema como un todo, existe un gradiente de concentracin escalonado. En el caso, de un reactor de mltiples etapas en sentido horizontal, este est dividido por tabiques verticales de diferentes alturas, por encima de los cuales rebosa la mezcla reaccionante. Cuando los reactantes son parcialmente miscibles y sus densidades lo suficientemente distintas, se trabaja con un reactor vertical, el cual conduce la operacin en contracorriente, efecto de suma importancia en las reacciones reversibles. La figura 2 muestra tipos distintos de reactores tanque agitado de varias etapas:

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Fig. 2 Etapas de reactores continuos.

Estos reactores trabajan en estado estacionario, es decir, que sus propiedades no varan con el tiempo. Este modelo ideal supone que la reaccin alcanza la mxima conversin en el instante en que la alimentacin entra al tanque. Es decir, que en cualquier punto de este equipo las concentraciones son iguales a las de la corriente de salida. Adems para este tipo de reactor se considera que la velocidad de reaccin para cualquier punto dentro del tanque es la misma y suele evaluarse a la concentracin de salida. Para este reactor suele asumirse que existe un mezclado perfecto, en la prctica esto no es as, pero puede crearse un mezclado de alta eficiencia que se aproxima a las condiciones ideales. El balance de materia para este reactor en trminos molares es el siguiente.

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Fi representa el flujo molar de la especie indicada en el subndice, esta relacionado con el flujo volumtrico. Fi= v *CA Suponiendo que el sistema opera en estado estacionario, el cambio de concentracin molar tiende a cero. En trminos de conversin molar y tomando como ejemplo la especie reaccionante A de coeficiente estequiomtrico igual a 1. El balance se reduce a:

Una posterior simplificacin matemtica muestra:

El diseo de operaciones tanto en sistemas CSTR como en reactores PFR usualmente es deseado determinar el tiempo de residencia (representado por la letra y dimensionalmente se mide en segundos) y el factor de escala

(representado por la letra S), este ltimo expresado como el volumen por unidad de masa del producto, los problemas de optimizacin se enfocan en reducir tanto como S, esto se logra manipulando la relacin de concentracin entre los reactantes.

Para CSTR:

Este tipo de reactor resulta muy atractivo para estudios cinticos debido a su simplicidad del clculo caracterstica.

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La configuracin ptima para este tipo de reactor depende de parmetros. La inversin en capital en equipo es importante, pero los costos de energa y el costo del producto es factor determinante, el uso de reactores en batera es muy comn en la industria debido a que suele ser rentable. Balance de energa:

1.1.3 Reactores en flujo pistn (PFR). Estos reactores trabajan en estado estacionario. Es decir, las propiedades en un punto determinado del reactor son constantes con el tiempo. Este modelo supone un flujo ideal de pistn, y la conversin es funcin de la posicin. En este tipo de reactor la composicin del fluido varia de un punto a otro a travs de la direccin del flujo, esto implica que el balance para un componente dado de la o las reacciones qumicas implicadas o debe realizarse en un elemento diferencial de volumen. Balance de materia:

Pero Y A fin de encontrar la ecuacin de diseo, es necesario integrar la expresin, considerando que la velocidad de alimentacin es constante, sustituyendo las

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ecuaciones anteriores en el balance general, agrupando trminos y despus integrando, se obtiene:

Se puede observar que, a diferencia de la ecuacin de diseo para el reactor MFR, la velocidad de reaccin es variable, por lo general para mecanismos de reaccin complejos suelen usarse mtodos de integracin grfica, como series de Simpson, mtodo de sumas de trapecios, cuadratura gausiana, etc., el uso de software computacional suele ser til para estos procedimientos. Respecto al balance de energa, tambin se basa en un modelo diferencial. Balance de energa (reactor cilndrico):

El reactor de flujo en pistn supone un mezclado completo en la direccin radial, pero no permite ninguna difusin en direccin del flujo (no hay agitacin). Como resultado, los perfiles de velocidad, temperatura y composicin son planos en cualquier rea transversal perpendicular al flujo, pero la composicin vara a lo largo de la trayectoria de flujo. Es decir, se caracterizan por un gradiente continuo de concentraciones en la direccin del flujo, en contraste con el gradiente escalonado caracterstico de los reactores CSTR, y estn constituidos por uno o varios conductos o tubos en paralelo.

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Los reactivos entran continuamente por un extremo y los productos salen por el otro. Normalmente se alcanza el estado estacionario, lo que significa una gran ventaja para el control automtico y para el trabajo experimental. Es tan comn la disposicin horizontal como la vertical. Un nmero determinado de reactores con flujo en pistn conectados en serie, que representa un volumen total V conectados en serie, permiten el mismo grado de conversin que el que se obtiene con un solo reactor de tamao V. Sistemas de reactores PFR en paralelo: En este caso, basndonos en la conversin de salida, es posible detectar dos situaciones distintas. Las conversiones de salida son iguales o, por el contrario; son distintas. Analicemos ambas posibilidades. Las conversiones de salida son distintas:

Esto implica que una de ellas es mayor que la otra. Una mayor conversin implica Una corriente ms pura y por lo tanto de mejor calidad. Industrialmente no sea acostumbra realizar esto. Por lo tanto, en este caso se calcula cada reactor por separado.

Lo primero que se nota en este caso es que la conversin de salida esta fija. De la misma manera la concentracin de entrada es la misma para cada reactor.

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Este sistema se utiliza para aumentar produccin 1.1.4. Reactores continuos tipo tanque (CSTR) Se emplea frecuentemente en serie: los reactantes se alimentan continuamente al primer tanque, desde el cual fluyen a travs de otros reactores de la serie mantenindose agitacin adecuada en cada uno de ellos para lograr la uniformidad de concentracin. Considerando el sistema como un todo, existe un gradiente de concentraciones escalonado. Las diversas etapas de una batera de reactores de tanque con agitacin pueden hacerse en uno solo en lugar de efectuarse en diversos tanques. Si es horizontal, el reactor de mltiples etapas esta dividido por tabiques verticales de diferentes alturas, por encima de las cuales rebosa la mezcla reaccionante. Cuando los reactantes son parcialmente miscibles y sus densidades lo suficientemente distintas, el reactor vertical conduce a la operacin en contracorriente, de hecho de considerable importancia en las reacciones reversibles. Por tanto este tipo de reactor consta de varios (a menudo tres o cuatro) tanques bien agitados en serie y tiene un flujo continuo del material en reaccin desde un tanque al siguiente y una alimentacin constante de nuevos reaccionantes al primero. Como los recipientes son poco esbeltos (por ejemplo cilindros de altura igual al dimetro), es esencial una buena agitacin de su contenido; de lo contrario una gran parte del fluido pasara directamente de la entrada a la salida, y una buena parte del volumen del recipiente seria espacio muerto.

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En efecto la caracterstica mas importante es la agitacin; el reactor C.S.T.R. puede ser descrito en consecuencia en trminos mas abstractos, como un sistema de reaccin de varias etapas para el que la primera aproximacin mas idnea es la estimacin de su comportamiento, se basa en la hiptesis de una mezcla perfecta en cada etapa. El reactor de tanque agitado continuo (CSTR) consta e una agitacin cas perfecta, en le que hay un flujo continuo de mate reaccionante y desde el cual sale continuamente el material que ah reaccionado (material producido). La condicin de agitacin no es tan difcil de alcanzar siempre y cuando la fase liquida no sea demasiado viscosa. La mezcla hace que dentro de cada tanque, todos los elementos del fluido tengan virtualmente la misma composicin y que esta sea la misma que la composicin de salida. Esto origina un cambio discontinuo de composicin desde un tanque al siguiente, y tambin una perdida por recirculacin; una molcula que entra en un tanque en un momento dado tiene una probabilidad finita de encontrar casi inmediatamente el camino de la corriente necesaria de salida. Esta es la razn por lo que es corrientemente necesario utilizar varios tanques en serie; si hubiese solo uno o dos, podran producirse perdidas apreciables de reactivo sin reaccionar. Y aunque esta perdida, es en cierto sentido, una consecuencia de la agitacin, habra un re circulante mucho mayor, dentro de un tiempo corto comparado con el tiempo de residencia medio, si no hubiese agitacin, puesto que esto dara lugar, como se ha mencionado, a un paso directo entre la entrada y la salida. El propsito de logar una buena agitacin es logar que en el interior del tanque se produzcan una buena mezcla de los mater9ales, con el fin de asegurar que todo el volumen del recipiente se utilice para llevar a cabo la reaccin, y que no existen u queden espacios muertos.

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Se puede considerar que la mezcla es buena o casi buena o casi perfecta, si el tiempo de circulacin de un elemento o reactante dentro del tanque es alrededor de una centsima del tiempo promedio que le toma al mismo elemento para entrar y salir del reactor. En el reactor continuamente agitado, ocurre la reaccin exotrmica A o B. Otra ventaja del C.S.T.R., adems de la sencillez de su construccin, es la facilidad de regular la temperatura. Los reaccionantes que entran en el primer recipiente se sumergen inmediatamente en un gran volumen de fluido que ha reaccionado parcialmente y, debido a la misma agitacin, no tienden a formarse puntos locales calientes. As mismo, los tanques del C.S.T.R. permiten disponer de un rea muy grande de superficie de refrigeracin. Adems de la superficie interna suficientemente grande en forma de serpentines de refrigeracin sumergidos. Una ventaja adicional, en comparacin con el reactor tubular, es su posibilidad de apertura. Esto facilita la limpieza de las superficies internas, lo que es importante en el caso de reacciones donde pueden depositarse materia solida, como en procesos de polimerizacin y en reacciones en las que se forma material resinoso como subproducto. Por estas razones los campos tpicos de aplicacin del C.S.T.R. son procesos continuos de sulfonacin, nitracin, polimerizacin, etc. Se utilizan muy ampliamente en la industria qumica orgnica y especialmente en la produccin de plsticos, de explosivos, caucho sinttico, etc. Caractersticas de los reactores continuos tipo tanque. Las caractersticas principales de este tipo de reactores son las siguientes: 1. La reaccin qumica se lleva a cabo en sistema abierto 2. Los reactantes se aaden y descargan continuamente 3. Operan a rgimen estable.
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4. Las perdidas de calor circundantes son despreciables. 5. Las propiedades termodinmicas, densidades, y las capacidades calorficas d los reactores y los productos son ambos iguales y constantes. 6. Mezcla (agitacin) perfecta en el reactor, por tanto la concentracin, presin y temperatura son iguales a cualquier punto del tanque.

En la siguiente figura podemos observar los reactores tipo tanque agitado en serie y en uno solo.

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Fig. Reactores tipo tanque agitado.

Para remover el calor de la reaccin, el reactor es rodeado por una cmara (camisa de refrigeracin) a travs del cual fluye un lquido refrigerante. Para efectos de estudio, se han hecho las siguientes suposiciones: Reactores CSRT en serie Para el diseo de un sistema de reactores CSTR pueden existir dos problemas distintos:
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Clculo de la conversin de salida en un sistema de reactores determinado; caso que se presenta si se utiliza una serie de reactores ya existentes para una nueva reaccin.

Diseo de un sistema de reactores nuevo. Una variante de este problema consiste en el diseo de un sistema para alcanzar una conversin fija determinada por las condiciones del mercado, por lo que se busca un sistema con un menor volumen de reactores.

1.1.5 Reactores de lecho fijo (BPR) Los reactores de lecho fijo consisten en uno o ms tubos empacados con partculas de catalizador, que operan en posicin vertical. Las partculas catalticas pueden variar de tamao y forma: granulares, cilndricas, esfricas, etc. En algunos casos, especialmente con catalizadores metlicos como el platino, no se emplean partculas de metal, sino que ste se presenta en forma de mallas de alambre. El lecho catalizador est constituido por un conjunto de capas de este material. Estas mallas catalticas se emplean en procesos comerciales para la oxidacin de amoniaco y para la oxidacin del acetaldehdo a cido actico. Debido a la necesidad de eliminar o aadir calor, no es posible usar un solo tubo de gran dimetro empacado con el catalizador. En su lugar, el reactor deber construirse con cierto nmero de tubos engarzados en un solo cuerpo. El intercambio energtico con los alrededores se obtiene circulando, algunas veces hirviendo un fluido en el espacio que hay entre los tubos. Si el efecto calorfico es considerable, los tubos de catalizador deben de ser pequeos (de hasta 1 plg de dimetro) para evitar temperaturas excesivas en la mezcla reaccionante. El problema de la decisin del dimetro del tubo y, por tanto, cuntos tubos es necesarios para una produccin dada, constituye un obstculo importante en el diseo de estos reactores.

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Una desventaja de este mtodo de enfriamiento es que la rapidez de transferencia de calor al fluido que rodea a los tubos es constante a lo largo de todo el tubo, pero, casi siempre, la mayor parte de la reaccin tiene lugar cerca de la entrada del tubo. Por ejemplo, en una reaccin exotrmica, la velocidad ser relativamente grande a la entrada del reactor debido a las altas concentraciones de reactantes en dicha zona. Y ser un poco mayor a medida que la mezcla reaccionante se desplace a una corta distancia dentro del tubo, debido a que el calor liberado por la alta velocidad de reaccin, es mayor que el que puede ser transferido al fluido refrigerante. Por tanto la temperatura de la mezcla reaccionante aumentar, dando por resultado un incremento de en la velocidad de la reaccin. Esto continuar a medida que la mezcla se mueve hacia arriba del tubo, hasta que la desaparicin de los reactantes tenga un efecto mayor sobre la velocidad, que aquel que representa la temperatura. Siguiendo por el tubo, la velocidad disminuir. La cantidad menor de calor obtenido puede ahora eliminarse a travs de la pared, dando como resultado que la temperatura disminuya. Esta situacin conduce a un mximo en la curva de temperatura en funcin de la longitud del reactor. Se pueden utilizar otros medios para refrigerar el sistema adems de hacer circular fluido refrigerante alrededor de los tubos. Por ejemplo dividir el reactor en partes, con intercambiadores de calor entre cada una de ellas, es una operacin de uso comn. Otra posibilidad que se ha utilizado satisfactoriamente en reacciones con calores de reaccin moderado, como la deshdrogenacin del buteno, consiste en agregar una cantidad de un componente inerte (vapor) a la mezcla reaccionante. El mtodo particular que se utilice para enfriar (o calentar) el reactor de lecho fijo, depende de cierto nmero de factores: costo de construccin, costo de operacin, mantenimiento, y caractersticas especiales de la reaccin, tales como la magnitud del calor de reaccin, DH. Por ejemplo el calor de oxidacin en la oxidacin de
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naftaleno es tan alto, que el empleo de tubos enfriados exteriormente es el nico medio de prevenir las temperaturas excesivas en el equipo de lecho fijo. En la oxidacin del dixido de azufre, el calor de reaccin es mucho menor y permite el empleo de depsitos de lechos catalizadores mucho menos caros y de gran dimetro, que trabajan adiabticamente y se colocan en serie, con

intercambiadores de calor externos para eliminar el calor desprendido. En la des hidrogenacin del buteno, el calor de la reaccin es tambin bajo, y no es necesario emplear tubos de catalizador de dimetro pequeo. Aqu es posible utilizar intercambiadores de calor externos (la reaccin es endotrmica y debe suministrarse calor para mantener la temperatura) y es satisfactorio el empleo de unidades de reaccin adiabticas con intercambiadores de calor intercalados. En este caso se consiguen algunas ventajas adicionales aadiendo un material inerte caliente (vapor de agua) para proporcionar la energa. El efecto amortiguador de las molculas de agua reduce la polimerizacin del butadieno. As mismo, el vapor reduce la presin parcial de los hidrocarburos y se logra mejorar el rendimiento en el equilibrio de esta reaccin. Todos los equipos mencionados para el intercambio de energa tiene como objetivo evitar las temperaturas excesivas o mantener un nivel de temperatura adecuado; es decir, son intentos que se encaminan a lograr una operacin isotrmica del reactor. La necesidad de obtener una operacin isotrmica se deduce de muchas razones. Una de ellas se ilustra por ejemplo en la oxidacin del naftaleno. En este sistema es necesario el control de la temperatura para evitar la oxidacin completa, es decir, la produccin de dixido de carbono y agua en lugar de anhdrido naftlico. Esta es una situacin comn en reacciones de oxidacin parcial. La oxidacin de etileno por medio de aire, es otro ejemplo de esta situacin. Otra razn frecuente para evitar las temperaturas excesivas es prevenir la disminucin de la actividad del catalizador. Los cambios en la estructura del catalizador slida a medida que se aumenta la temperatura, pueden reducir la actividad del catalizador y acortar su vida til. Por ejemplo, el catalizador de xido
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de hierro de la reaccin de sntesis de amoniaco, muestra una disminucin de actividad ms rpida cuando la unidad de sntesis se opera por encima del intervalo normal de temperatura de 400 a 500 C. La razn para limitar la temperatura en la oxidacin de azufre se basa en dos factores: una temperatura excesiva disminuye la actividad del catalizador, adems, los rendimientos en le equilibrio se ven adversamente afectados con el aumento de la temperatura. Este ltimo punto es de gran importancia para explicar la necesidad de controlar el nivel de temperatura en la des hidrogenacin del buteno. Hay otros factores, como las propiedades fsicas del equipo, que pueden requerir la limitacin del nivel de temperatura. Por ejemplo, en reactores operados a muy alta temperatura, particularmente bajo presin, puede ser necesario enfriar el tubo del reactor para evitar el acortamiento de la vida del propio tubo. El problema de la regeneracin del catalizador para recuperar su actividad, puede ser muy serio en le caso de reactores de lecho fijo. En la mayora de los casos, el catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la actividad del catalizador disminuye con el tiempo pueden hacerse necesarias regeneraciones muy frecuentes. Aun en esos casos en los cuales el costo sea tan bajo que no se requiera regeneracin, el procedimiento de parar y arrancar el equipo para el cambio del catalizador puede ser una operacin muy costosa. Si esto se hace necesaria a intervalos frecuentes, todo el proceso puede resultar antieconmico. El lmite econmico exacto del tiempo requerido entre paros depende de los procesos en particular, pero, en general, si la actividad no puede mantenerse por un periodo de varios meses, el coso de paros y arranques probablemente ser prohibitivo. Por supuesto, la regeneracin "in situ" es una forma de solventar esta dificultad., esto requiere uno o ms reactores adicionales si se quiere una operacin continua, aumentndose el costo inicial de la instalacin. Los sistemas de reactores de lecho fijo de ms xito son aquellos en donde la actividad del catalizador se mantiene por mucho tiempo sin regeneracin. El reactor de lecho
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fijo requiere un equipo auxiliar y es particularmente apropiado para unidades comerciales pequeas. Para prolongar el tiempo entre regeneraciones y paros, el tubo del reactor debe fabricarse de mayor longitud que la requerida. Por ejemplo, supongamos que es necesaria una longitud de 3 pies para aproximarse a la conversin del equilibrio con un catalizador nuevo de alta actividad. El reactor puede construirse con tubos de 10 pies de largo. Inicialmente, la conversin deseada se obtendr en los primeros 3 pies. A medida que la actividad del catalizador descienda, la seccin del lecho en la cual la reaccin se efecta casi completamente, se desplazar hacia arriba en el tubo, hasta que finalmente se llegue a desactivar la longitud total. Esta tcnica puede emplearse solamente con ciertos tipos de reacciones y ha tenido mucho xito en la sntesis de amoniaco. 1.1.6. Reactores ideales. Hablaremos en breve de estos tres tipos de reactores, ya que estos son

relativamente fciles de estudiar, a la vez que suelen representar el mejor modo de poner en contacto los reactantes, sin que importen las condiciones de operacin. Por estas razones se tratan de disear los reactores reales de tal manera que sus flujos se aproximen a los de estos modelos ideales. 2.1 Reactores de lecho fijo Los reactores de lecho fijo consisten en uno o ms tubos empacados con partculas de catalizador, que operan en posicin vertical. Las partculas catalticas pueden variar de tamao y forma: granulares, cilndricas, esfricas, etc. En algunos casos, especialmente con catalizadores metlicos como el platino, no se emplean partculas de metal, sino que ste se presenta en forma de mallas de alambre. El lecho est constituido por un conjunto de capas de este material. Estas mallas catalticas se emplean en procesos comerciales como por ejemplo
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para la oxidacin de amoniaco y para la oxidacin del acetaldehdo a cido actico. El amplio esfuerzo desarrollado en el estudio de los reactores de lecho fijo es fcilmente justificable, si se repasan algunos de los procesos que en ellos se realizan: sntesis de amonaco, de metanol, de xido de etileno, de ciclo hexano, de estireno, oxidacin de anhdrido sulfuroso, reformado cataltico, isomerizacin, etc. Otra faceta a tener en cuenta es el gran aumento de produccin que han experimentado determinados productos. Tal es el caso de las fibras sintticas, los plsticos, los fertilizantes qumicos, etc. Indudablemente, esto lleva consigo un aumento de la produccin de los productos qumicos bsicos. Este hecho apoyado en la economa de escala, provoca el crecimiento en las unidades de produccin. Basta citar que un producto, como el amonaco, que se produca en la dcada de los 50 en unidades de unas 200 Tm/da , en la actualidad se han instalado unidades de hasta 10 veces esta capacidad. Datos semejantes se podran aportar para la produccin de cido sulfrico y metanol. Este cambio de escala est limitado por restricciones hidrodinmicas

(canalizaciones, aumento de la prdida de carga) y efectos de transmisin de calor (existencia de puntos calientes), as como por consideraciones de diseo (recipientes de elevado volumen preparados para resistir altas presiones, grandes necesidades de intercambio de calor para el suministro o recuperacin de energa trmica, etc.). Las innovaciones de diseo introducidas en los reactores de lecho fijo han permitido solucionar, en gran parte, estos problemas. As, en los reactores de alta produccin se ha recurrido al flujo radial, que produce una menor prdida de carga que la direccin axial. Esto, lgicamente, repercute en la utilizacin de menores tamaos de partcula de catalizador, en el aumento de actividad y en algunos casos en el aumento de la selectividad especialmente cuando disminuye la

resistencia a la difusin interna en las pastillas del slido.


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En lo referente a las reacciones muy exotrmicas, con grandes necesidades de extraccin de calor, se han utilizado reactores de lecho fijo de tubos, similares a los intercambiadores de calor. Tal es el caso de numerosas reacciones qumicas: oxidaciones (etileno, naftaleno), hidrogenaciones (nitrobenceno, fenol),etc.

Tambin se ha utilizado este sistema en reacciones endotrmicas (des hidrogenacin de ciclohexanol). Los reactores de lecho fijo consisten en uno o ms tubos empacados con partculas de catalizador, que operan en posicin vertical. Las partculas catalticas pueden variar de tamao y forma: granulares, cilndricas, esfricas, etc. En algunos casos, especialmente con catalizadores metlicos como el platino, se emplean mallas de alambre en lugar de partculas de metal. El lecho de catalizador est constituido por un conjunto de capas de este material. Estas mallas catalticas se emplean en procesos comerciales. Asi como, la oxidacin de amonaco y la oxidacin del acetaldehdo a cido actico. Debido a la necesidad de eliminar o aadir calor, no es posible usar un solo tubo de gran dimetro empacado con el catalizador. En su lugar, el reactor deber construirse con cierto nmero de tubos engarzados en un solo cuerpo. El intercambio energtico con los alrededores se obtiene circulando, algunas veces hirviendo un fluido en el espacio que hay entre los tubos. Si el efecto calorfico es considerable, los tubos de catalizador deben ser pequeos (de hasta 1 plg de dimetro) para evitar temperaturas excesivas en la mezcla reaccionante. El problema de la decisin del dimetro del tubo y el nmero de tubos necesarios para una produccin dada, constituye un obstculo importante en el diseo de estos reactores. Una desventaja de este mtodo de enfriamiento es que la rapidez de transferencia de calor al fluido que rodea a los tubos es constante a lo largo de todo el tubo, pero, casi siempre, la mayor parte de la reaccin tiene lugar cerca de la entrada del tubo. Por ejemplo, en una reaccin exotrmica, la velocidad ser
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relativamente grande a la entrada del reactor debido a las altas concentraciones de reactantes en dicha zona. Y ser un poco mayor a medida que la mezcla reaccionante se desplace a una corta distancia dentro del tubo. Esto debido a que el calor liberado por la alta velocidad de reaccin, es mayor que el que puede ser transferido al fluido refrigerante. Por tanto la temperatura de la mezcla reaccionante aumentar, dando por resultado un incremento de en la velocidad de la reaccin. Esto continua a medida que la mezcla se mueve hacia arriba del tubo, hasta que la desaparicin de los reactantes tenga un efecto mayor sobre la velocidad, que aquel que representa la temperatura. Siguiendo por el tubo, la velocidad disminuir. La cantidad menor de calor obtenido puede ahora eliminarse a travs de la pared, dando como resultado que la temperatura disminuya. Esta situacin conduce a un mximo en la curva de temperatura en funcin de la longitud del reactor. Se puede utilizar otros medios para refrigerar el sistema adems de hacer circular fluido refrigerante alrededor de los tubos. Por ejemplo dividir el reactor en partes, con intercambiadores de calor entre cada una de ellas, es una operacin de uso comn. Otra posibilidad que se ha utilizado satisfactoriamente en reacciones con calores de reaccin moderados, como la deshidrogenacin del buteno, consiste en agregar una cantidad de un componente inerte (vapor) a la mezcla reaccionante. El mtodo particular que se utilice para enfriar (o calentar) el reactor de lecho fijo, depende de cierto nmero de factores: costo de construccin, costo de operacin, mantenimiento, y caractersticas especiales de la reaccin, tales como la magnitud del calor de reaccin, H. Por ejemplo el calor de oxidacin en la oxidacin de naftaleno es tan alto, que el empleo de tubos enfriados exteriormente es el nico medio de prevenir las temperaturas excesivas en el equipo de lecho fijo. En la oxidacin del dixido de azufre, el calor de reaccin es mucho menor y permite el empleo de depsitos de lechos catalizadores mucho menos caros y de gran dimetro, que trabajan adiabticamente y se colocan en serie, con
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intercambiadores de calor externos para eliminar el calor desprendido. En la deshidrogenacin del buteno, el calor de la reaccin es tambin bajo, y no es necesario emplear tubos de catalizador de dimetro pequeo. Aqu es posible utilizar intercambiadores de calor externos (la reaccin es endotrmica y debe suministrarse calor para mantener la temperatura) y es satisfactorio el empleo de unidades de reaccin adiabticas con intercambiadores de calor intercalados. En este caso se consiguen algunas ventajas adicionales aadiendo un material inerte caliente (vapor de agua) para proporcionar la energa. El efecto amortiguador de las molculas de agua reduce la polimerizacin del butadieno. As mismo, el vapor reduce la presin parcial de los hidrocarburos y se logra mejorar el rendimiento en el equilibrio de esta reaccin. Todos los equipos mencionados para el intercambio de energa tiene como objetivo evitar las temperaturas excesivas o mantener un nivel de temperatura adecuado. Es decir, son intentos que se encaminan a lograr una operacin isotrmica del reactor. La necesidad de obtener una operacin isotrmica se deduce de muchas razones. Una de ellas se ilustra por ejemplo en la oxidacin del naftaleno. En este sistema es necesario el control de la temperatura para evitar la oxidacin completa, es decir, la produccin de dixido de carbono y agua en lugar de anhdrido naftlico. Esta es una situacin comn en reacciones de oxidacin parcial. La oxidacin de etileno por medio de aire, es otro ejemplo de esta situacin. Otra razn frecuente para evitar las temperaturas excesivas es prevenir la disminucin de la actividad del catalizador. Los cambios en la estructura del catalizador slida a medida que se aumenta la temperatura, pueden reducir la actividad del catalizador y acortar su vida til. Por ejemplo, el catalizador de xido de hierro de la reaccin de sntesis de amonaco, muestra una disminucin de actividad ms rpida cuando la unidad de sntesis se opera por encima del

intervalo normal de temperatura de 400 a 500 C.

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La razn para limitar la temperatura en la oxidacin de azufre se basa en dos factores: una temperatura excesiva disminuye la actividad del catalizador, adems, los rendimientos en el equilibrio se ven adversamente afectados con el aumento de la temperatura. Este ltimo punto es de gran importancia para explicar la necesidad de controlar el nivel de temperatura en la deshidrogenacin del buteno. Hay otros factores, como las propiedades fsicas del equipo, que pueden requerir la limitacin del nivel de temperatura. Por ejemplo, en reactores operados a muy alta temperatura, particularmente bajo presin, puede ser necesario enfriar el tubo del reactor para evitar el acortamiento de la vida del propio tubo. El problema de la regeneracin del catalizador para recuperar su actividad, puede ser muy serio en el caso de reactores de lecho fijo. En la mayora de los casos, el catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la actividad del catalizador disminuye con el tiempo pueden hacerse necesarias regeneraciones muy frecuentes. An en esos casos en los cuales el costo sea tan bajo que no se requiera regeneracin, el procedimiento de parar y arrancar el equipo para el cambio del catalizador puede ser una operacin muy costosa. Si esto se hace necesaria a intervalos frecuentes, todo el proceso puede resultar antieconmico. El lmite econmico exacto del tiempo requerido entre paros depende de los procesos en particular, pero, en general, si la actividad no puede mantenerse por un periodo de varios meses, el costo de paros y arranques probablemente ser prohibitivo. Por supuesto, la regeneracin "in situ" es una forma de solventar esta dificultad, esto requiere uno o ms reactores adicionales si se quiere una operacin continua, aumentndose el costo inicial de la instalacin. Los sistemas de reactores de lecho fijo de mayor xito son aquellos en donde la actividad del catalizador se mantiene por mucho tiempo sin regeneracin. El reactor de lecho fijo requiere un equipo auxiliar y es particularmente apropiado para unidades comerciales pequeas.

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Para prolongar el tiempo entre regeneraciones y paros, el tubo del reactor debe fabricarse de mayor longitud que la requerida. Por ejemplo, supongamos que es necesaria una longitud de 3 pies para aproximarse a la conversin del equilibrio con un catalizador nuevo de alta actividad. El reactor puede construirse con tubos de 10 pies de largo. Inicialmente, la conversin deseada se obtendr en los primeros 3 pies. A medida que la actividad del catalizador descienda, la seccin del lecho en la cual la reaccin se efecta casi completamente, se desplazar hacia arriba en el tubo, hasta que finalmente se llegue a desactivar la longitud total. Esta tcnica puede emplearse solamente con ciertos tipos de reacciones y ha tenido mucho xito en la sntesis de amonaco En el transcurso de una reaccin qumica es frecuente que estn en contacto los fluidos con partculas slidas. Los casos ms corrientes son aquellos en que el slido se emplea como catalizador; pero en otros muchos el slido se prepara de forma granular para aumentar su reactividad con un fluido, o bien para intercambiar calor con el fluido reaccionante, as por ejemplo, en el calentador de guijarros. Estas operaciones se efectan principalmente en condiciones de flujo, y van acompaadas de una prdida de presin en la direccin del mismo. Por otra parte, hay efectos trmicos, y a veces existen limitaciones en la velocidad de transporte de materia por difusin. Es frecuente que todos estos efectos tengan lugar simultneamente. Los reactores de lecho fijo contienen una masa de pequeas partculas, de 2.5 a 5 mm de dimetro, a travs de las cuales circula la mezcla reaccionante. Para atenuar los cambios de temperatura se emplea a veces relleno no cataltico. Por ejemplo, el etileno se obtiene por oxidacin parcial del etano a 840 0C en un reactor relleno con partculas de porcelana, a una velocidad espacial de 800 m 3 / m3.h, que es comparable a las velocidades empleadas en las reacciones catalticas.

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La eficacia de este tipo de instalacin se ha atribuido a la buena distribucin del calor por irradiacin del mismo, desde el slido. En la mayora de los casos, las instalaciones de lecho fijo contienen como relleno partculas catalticas los cuales pueden disponerse de varios modos: En En un solo lecho. En diversos lechos horizontales soportados sobre bandejas. En varios tubos de relleno paralelos dentro de un mismo cuerpo. diversos lechos, cada uno en un cuerpo separado.

Todas estas variantes respecto del tipo de un solo lecho responden a la necesidad de control de temperaturas mediante el intercambio de calor, y ocasionalmente a la conveniencia de mejorar la distribucin del gas o bien de disminuir la prdida de presin. Algunas de estas instalaciones de lecho fijo carecen de dispositivos de transmisin de calor. En la figura 4 se representan algunas de las mltiples posibilidades.

Fig. 4.- Sistemas de reformado de lecho fijo con catalizadores de platino y capacidad de carga de 800 m /da. Los reactores 1 y 2 tienen 165 cm de dimetro interno por 285 cm de altura; el reactor 3 tiene 195 cm de dimetro interno por 360 cm de altura.

El flujo de reactantes es descendente a travs del lecho, de modo que no se origina movimiento de partculas, que podra dar lugar al desgaste o a un al arrastre. Aunque se han construido algunos reactores esfricos y otros de seccin

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rectangular u oval, la mayor parte de los reactores de relleno son cilindros verticales con las tapas convexas. La estructura del lecho consta de una parilla metlica o cermica sobre la que hay varias capas de partculas de dimetros cada vez ms pequeos, frecuentemente de forma esfrica, y sobre estas van situadas las partculas del catalizador. La altura global del lecho es

aproximadamente igual al dimetro del reactor. Para hacer mnima la prdida de presin, la alimentacin puede entrar a travs de un tubo central o bien por un anillo perifrico. 3.1 Reactores de lecho fluidizado Los reactores de lecho fluidizado se utilizan ampliamente en las industrias de procesos qumicos. La caracterstica distintiva de un reactor de lecho fluidizado es que el lecho de slidos o partculas catalticas est soportado por un flujo de gas. Este reactor facilita la carga y la extraccin del catalizador, lo cual es una ventaja cuando el lecho de slidos debe ser eliminado y remplazado con frecuencia. Una alta conversin con un gran flujo es posible con este estilo de reactor. Estos reactores tienen una excelente transferencia de calor y las caractersticas de mezclado. Los lechos fluidos han sido muy usados en los procesos qumicos, en los que los parmetros como la difusin o transferencia de calor son los principales parmetros de diseo. En comparacin con el lecho empacado, un lecho fluidizado tiene ventajas notables, como un mejor control de la temperatura, sin punto caliente en el lecho, distribucin uniforme del catalizador y una mayor duracin del catalizador. La conveniencia de usar lechos fluidos depende del logro de una buena mezcla entre los slidos y el lquido de suspensin. Casi todas las aplicaciones comerciales importantes de tecnologa de lecho fluidizado son de sistemas gas-slidos. Las aplicaciones de reactores de lecho fluidizado incluyen pero no se limitan a sntesis, craqueo cataltico de hidrocarburos y relacionados con fracciones de petrleo de peso molecular alto. La gasificacin en lecho fluidizado puede usarse para convertir el carbn, la biomasa y otros materiales de
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desecho en gas sinttico. El sistema de reactor fluidizado esta compuesto de la siguiente manera: Un subsistema de manejo y mezclado de gas usado para mezclar y regular el flujo de gas reactivo al fondo del reactor. El reactor tiene casi un metro de largo con un ID de 2.5 cm. La porcin inferior del reactor incorpora una placa de difusin de gas de metal poroso fcilmente reemplazable y la parte superior del reactor se ensancha bruscamente para formar una zona de desprendimiento para el lecho fluidizado. Se suministran calefactores separados para el reactor principal y para la zona de desprendimiento y un termopar multipunto para monitorear la distribucin de temperatura interna del reactor. Un separador de cicln con calentamiento o un filtro proporcionan un flujo inmediato del reactor para capturar los finos resultantes de la atricin de partculas. Los productos de la reaccin son enfriados por un condensador y recolectados en un receptor de producto de 600 ml. La presin del sistema se mantiene por regulador de presin de domo de carga de retroceso. Todas las funciones del sistema y los parmetros son monitoreados y mantenidos por un Controlador de Proceso. La tcnica de lecho posee, llevadas al extremo, las ventajas del lecho mvil; tambin su desarrollo se ha efectuado rpidamente y, actualmente, se cuentan numerosos procesos que se benefician de estas ventajas. Este reactor se emplea en determinadas reacciones catalizadas por solidos y quiz el ejemplo mejor conocido sea el mas antiguo: el craqueo cataltico de hidrocarburos.
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La tcnica de fluidizacin ha sido tambin aplicada con xito a ciertas reacciones en que un gas reaccione con un solido para formar un segundo producto solido o gaseoso. En todos estos casos la materia solida en forma de partculas finas se encuentra en un recipiente cilndrico vertical. La corriente del fluido asciende a travs de las partculas a una velocidad suficientemente grande para suspenderlas, pero insuficientemente para arrastrarlas fuera de la zona de fluidizacin. En este estado el lecho de partculas se asemeja a una ebullicin; pueden verse estallar burbujas del fluido ascendente (generalmente un gas) en la parte superior de la superficie. 3.2 Reactores de lecho mvil Como su nombre lo indica, este tipo de reactores posee un lecho de catalizador en movimiento; el catalizador circula bajo el efecto de la gravedad, de arriba abajo. El fluido circula en corriente paralela o en contracorriente. Fcilmente se comprende las ventajas que pueden resultar de tal disposicin: Facilidad de regeneracin del catalizador en un reactor concebido nicamente para esta operacin. Fcil sustitucin del catalizador durante la marcha de la unidad. Control ms flexible de la temperatura, pudindose calentar o enfriar el catalizador antes de su introduccin al reactor. Sin embargo estas ventajas se ven contrastantes por las complicaciones necesarias para hacer circular el catalizador, el catalizador debe poseer buenas propiedades mecnicas y, en particular, una gran resistencia al desgaste.

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3.3 Reactores de transporte neumtico Los sistemas de transporte neumtico en fase diluida abarcan desde instalaciones de un solo punto a sistemas que atraviesan toda una planta con mltiples puntos de captacin y descarga y controles automatizados, permitiendo satisfacer una amplia variedad de aplicaciones de transporte de slidos granulados o pulverulentos. Todos los equipos estn diseados a medida y completamente integrados con otros sistemas y con su proceso nuevo o existente. La lneas de transportes incluyen tanto sistemas de presin positiva como sistemas de vaco. El sistema de transporte neumtico completamente cerrado y sin polvo impide la contaminacin del producto y del entorno de la planta, permitiendo una transferencia segura de materiales sensibles a la contaminacin incluidos los productos polvorientos y peligrosos. Principales ventajas

El sistema cerrado impide la contaminacin. Gran fiabilidad y facilidad de mantenimiento.


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Tendido sencillo de las lneas de transporte. Productos diversos manipulados por un solo transportador. Evacuado total. Gama completa de componentes de sistema neumtico. Configuraciones mviles y especiales. Diseados, fabricados y acabados segn las normas industriales, alimentarias, de productos lcteos y farmacuticas.

Amplia gama de capacidades.

Como las lneas de transporte pueden tenderse verticalmente y en sentido horizontal, a distancias cortas o largas, a travs de pequeos orificios en paredes o techos, los sistemas de transporte neumticos son fciles de integrar en entornos de produccin en los que existen a menudo equipos del proceso y otros obstculos, ocupando a su vez un espacio mnimo del piso. Los sistemas de transporte neumticos evacuan completamente el recipiente que se est descargando y la lnea del transportador misma, reduciendo al mnimo la contaminacin cruzada en sistemas de mltiples ingredientes. La transferencia completa de materiales asegura tambin que los ingredientes de lotes individuales y consolidados alcancen sus destinos con precisin por peso, aumentando al mximo la calidad a la vez que se reducen los desperdicios. Los polvos con una gran variacin de densidades a granel, as como las escamas, grnulos, cpsulas, tabletas y otros materiales desmenuzables, pueden

manipularse por medio de un solo transportador neumtico, proporcionando la flexibilidad necesaria para transportar mltiples ingredientes.

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Los sistemas de transporte neumticos disponen de receptores de filtrado de fcil mantenimiento con puertas de acceso y orificios de inspeccin, as como vlvulas giratorias de cmara de aire con barras de soporte de rotor opcionales para facilitar el acceso, la limpieza y la inspeccin.

Con un transportador neumtico, la capacidad puede variar de varios kilogramos a decenas de toneladas por hora, permitiendo alimentar desde lneas de empacado pequeas a silos y vagones. Adems, las fluctuaciones excesivas de la velocidad de alimentacin, que provocan cargas excesivas o insuficientes, no daaran el sistema. Los sistemas de transportadores neumticos de fase diluida de este tipo de reactor mueven materiales a granel suspendidos en una corriente de aire que es introducida por medio de un soplador de presin positiva antes de los puntos de entrada de materiales, o por medio de una bomba de vaco que elimina el aire del sistema despus de los puntos de descarga de materiales. El material se separa del aire de transporte en el punto de uso, y se descarga despus en lotes por medio de vlvulas mariposa o de guillotina, o de forma continua por medio de vlvulas giratorias de cmara de aire. Los sistemas de transportadores neumticos de fase diluida de presin positiva se usan normalmente para transportar materiales a granel desde un solo punto a uno o mltiples destinos, a distancias ms largas y con mayor capacidad que la que es posible usando sistemas de vaco. Estos sistemas utilizan un soplador de desplazamiento positivo con uno o mltiples puntos de entrada de material en puntos posteriores del proceso. En cada uno de estos puntos se introduce una cantidad dosificada de producto en las lneas de transporte por medio de una vlvula giratoria de cmara de aire que mantiene la diferencia de presin entre la atmsfera del ambiente y la de la lnea
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de transporte. El material y el aire impulsados por la lnea salen por uno o mltiples puntos de uso donde se separan por medio de un receptor de filtrado o un separador ciclnico, o se alimentan directamente a recipientes del proceso ventilados a dispositivos colectores de polvo en puntos posteriores del proceso. Los sistemas a presin ofrecen una mayor eficiencia que los sistemas de vaco, pueden transportar los materiales a mayores distancias, y pueden soplar directamente en recipientes del proceso y almacenamiento sin usar una vlvula giratoria de cmara de aire. Los sistemas de transportadores neumticos de fase diluida en vaco se usan generalmente para transportar material de diversas fuentes como recipientes de almacenamiento, equipos de proceso, camiones y vagones de ferrocarril, a destinos individuales o mltiples. A diferencia de los sistemas de presin positiva, los sistemas de vaco permiten recoger fcilmente los materiales de recipientes abiertos usando varillas, y no calientan el material. Como los sistemas de vaco ofrecen una contencin de fugas superior, a menudo se especifican por razones de limpieza, particularmente al manipular materiales peligrosos. La presin negativa es producida por una bomba de vaco de desplazamiento positivo ubicada en el extremo terminal del sistema. Normalmente el material entra en el sistema por medio de vlvulas giratorias de cmara de aire, varillas de captacin porttiles y adaptadores de captacin discontinuos/de alimentacin por anegacin, todos ellos en la parte superior del proceso, y sale del sistema por receptores de filtrado o separadores ciclnicos que separan el material del aire de transporte directamente por encima de los equipos del proceso, tolvas de sobrecarga, recipientes de almacenamiento u otros puntos de descarga. Adems, el transporte por vaco es idneo para alimentar directamente mezcladores, reactores y otros recipientes cerrados del proceso que estn sometidos a un vaco producido por una tubera conectada a un precipitador de polvos u otro dispositivo colector de polvo en un punto posterior del proceso,
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eliminando la necesidad de receptores de filtrado individuales o separadores ciclnicos por encima de cada punto de descarga. 3.4 REACTORES GAS- LQUIDO Pueden ser catalticos o no catalticos que operan en modelos de tanque agitado o del tipo flujo tubular. Son reactores que tienen una resistencia a la transferencia de masa entre volumen total de fluido y la superficie de las partculas catalticas an cuando se tenga una agitacin efectiva. Esto se debe a que las partculas, siendo pequeas, tienden a moverse con el liquido. Por lo tanto, en estos reactores slido fluido existir una capa de liquido casi inmvil (con respecto a la partcula) rodeando a cada partcula. Los reactivos deben ser transferidos por difusin a travs de esta capa para llegar a la superficie cataltica. Esta resistencia a la difusin resulta por la diferencia de concentracin, entre la totalidad de fluido y la superficie catalticas. Por lo tanto, debe usarse el concepto de velocidad global para explicar el acoplamiento de las cinticas intrnsecas (en la superficie cataltica) y la transferencia de masa. La naturaleza cataltica no es responsable del efecto de difusin. Como segundo caso los reactores catalticos gas- slido de tipo flujo tubular o de lecho fijo, donde el fluido reaccionante fluye a travs de un lecho de partculas catalticas relativamente grandes que se mantienen en

posicin estacionaria y existe una diferencia de concentracin entre el volumen total del gas y el catalizador debido a la resistencia de la difusin en la superficie de las partculas o cerca de las mismas. Un ejemplo es la oxidacin del bixido de azufre con partculas de V2O5. Pueden existir similares efectos en los reactores con dos fases fluidas liquidas, as como en los reactores catalticos gas slido. Un ejemplo especfico es el reactor de alcohilacin donde una oleofina (el butileno) reacciona con isobutano para formar un ismero. Los reactores gas- lquido pueden ser de tipo tanque o flujo tubular, un ejemplo es la preparacin de hexametilentetramina en un tanque

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agitado, mediante el burbujeo de amoniaco gaseoso en una solucin de formaldehdo. Caractersticas de las reacciones gas liquido. Las reacciones gas-liquido se usan en muchos procesos industriales que por medio de diversos tipos de reactores gas- liquido pueden llevar a cabo operaciones como las siguientes: Absorcin de NO2 , SO3 , etc. Eliminacin de CO2 mediante absorcin en disoluciones alcalinas Oxidacin de compuestos orgnicos con oxgeno o aire Cloracin de dodecano, tolueno o etileno. Halogenaciones de alcoholes u olefinas. Ozonizacin de aguas residuales. Estos tipos de reactores son difciles de estudiar debido a la existencia de dos fases distintas y a que ocurre simultneamente un proceso de difusin y de reaccin qumica, ya que la fase gaseosa se disuelve en la fase lquida reaccionando con alguno de los componentes de la misma. La velocidad global del proceso est determinada por las velocidades de transferencia de materia en el gas y el lquido y por la velocidad de la reaccin qumica. Dependiendo de la velocidad y de la transferencia de materia se pueden estudiar estos reactores de dos maneras: Transferencia de materia sin reaccin Transferencia de materia con reaccin no muy lenta

Aunque en ciertos procesos industriales se deben tener en cuenta ambos. Para realizar el mejor diseo posible de este tipo de reactores hay que tener en cuenta dos factores: 1. Elegir el reactor adecuado 2. Definir correctamente las condiciones de operacin y de los parmetros geomtricos del reactor.

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El funcionamiento de los reactores gas-lquido ha sido significativamente mejorado debido a los avances en la tecnologa de agitacin. Muchas veces, simplemente con sustituir un mezclado resistente, con una inversin modesta, se puede tener un gran impacto en la productividad de una planta. Los proyectos de nuevas plantas deberan incluir siempre un estudio en la tecnologa de agitacin ptima disponible en cada momento. En este artculo exponemos tres ejemplos donde la mejora de un re-actor y la confianza en su diseo podran ser llevadas a cabo usando las ltimas tecnologas en agitacin y tcnicas de diseo.

Fig. 1. Diferentes zonas en un reactor de lecho fijo con dispersin axial .

El modelo de dispersin axial aglomera los efectos combinados de componenetes de fluctuacin de velocidad, perfiles no planos y difusin molecular en un solo parmetro que es el coeficiente de dispersin axial o difusin axial. El flujo piston con mezclado axial s un modelo plausible para representar esta situacin. En la fig. 1, al efectuar un balance diferencial del componente A, para un modelo pseudohomogeneo con flujo unidimensional estable, isotrmico y con cinetica de primer orden, se origina.

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donde:

Esta es una ecuacin diferencial de segundo orden cuya solucin es:

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para la segunda condicion de frontera en z=1, se sugiere que la primera derivada de la concentracion no puede ser positiva ni negativa, entonces: Al reemplazar estas condiciones de frontera en la ecuacion 4, se obtiene:

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4.1 Quimiostatos Un quimiostato es un tanque de produccin que mantiene el crecimiento bacteriano en la fase de crecimiento exponencial. Las bacterias en este caso suelen tener un fin industrial, como es la produccin de antibiticos. Para ello, este aparato retira los excesos de produccin bacteriana (antibitico), adems de otros productos que pudiesen resultar txicos para la propia bacteria, fruto de su propio metabolismo. Adems, hay un continuo aporte de nuevo material para que pueda ser utilizado por las bacterias. Velocidad de flujo: Si se aumenta la velocidad de flujo se produce un lavado del cultivo, mientras que si se disminuye se produce muerte bacteriana por inanicin. Concentracin de nutriente limitante: Al aumentar la concentracin de nutriente limitante, aumenta la densidad del cultivo bacteriano y viceversa.

CONCLUSIONES En la seleccin del tipo de reactor, los factores tcnicos son de importancia considerable; ya que por medio de estos podemos basarnos en la determinacin del tipo de reactor mas adecuado, dadas las condiciones de operacin.

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Por ello es de primordial importancia tener definidos factores como el tipo de reaccin, la fase en que se llevar a cabo, condiciones de presin, temperatura, y concentracin de los reactivos. Definidos el tipo de reactor a utilizar podemos determinar su costo, esto es un factor de gran importancia; podemos agregar tambin que una misma reaccin puede llevarse a cabo no solamente en un mismo tipo de reactor y se puede decidir por alguno en base al costo. Para la determinacin del costo de un reactor la caracterstica mas importante es conocer el tamao del mismo; ya que como se describi en este trabajo las publicaciones para la estimacin de costos se basan en el tamao del mismo y el material de construccin; por lo general las graficas y nomogramas publicados son capacidad contra costo. A lo anterior dicho podemos agregar: 1. Si el reactor se hace grande, el tiempo de reaccin ser elevado. El coste del reactor ser elevado con cargas elevadas relativas a la inversin de capital. Otra consecuencia es la elevada conversin, esto significa costes menores de separacin y recirculacin. Con un reactor grande, el coste de la operacin tendera hacia valores elevados debido a los rendimientos pobres y al coste grande de inversin del capital del reactor. 2. Si el reactor es pequeo, el tiempo de reaccin ser corto, las conversiones ser bajas, y (normalmente) el rendimiento del producto ser alto; solo habr una pequea cantidad de subproducto. El coste del reactor ser bajo, as como las cargas asociadas con la inversin del capital. Por otro lado, una conversin baja conduce a costes elevado para la separacin del reactante y recirculacin y una inversin superior en el equipo de separacin.

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Por ello es de gran importancia seleccionar adecuadamente el tamao y tipo de reactor: el equipo en una industria tiene una importancia enorme ya que por medio de l podemos llevar a cabo las operaciones y procesos para obtener los productos requeridos y deseados. El presente trabajo tiene como fin el mostrar la forma en que se lleva a cabo la seleccin de reactores qumicos; as como mostrar los factores que intervienen en dicha seleccin; se pretende dar una visin de los pasos a seguir para seleccionar equipo para la industria qumica.

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