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INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Distribución de Planta - 2013-10

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Problema 1 40 Pts.

La optimización de la cadena de suministros es crucial para el éxito del negocio: para el incremento de competitividad, atender cambios en las condiciones del mercado y tener en cuenta los cortos ciclos de vida de los productos. Por lo tanto, la planeación estratégica de la cadena de suministros está relacionada con la toma de decisiones de localización de instalaciones tanto para plantas como para centros de distribución. Otro tipo de decisiones tiene que ver con la asignación de productos a las instalaciones y la distribución de los productos entre las instalaciones y los puntos de demanda.

UniGroup es una compañía que comercializa bebida carbonatada (Bigi-cola) y bebida no carbonatada (Cifruty) que hace poco llegó a Colombia. El objetivo es identificar la mejor cadena de suministros que garantice, cuando se decida entrar al mercado, un excelente cubrimiento y menores costos logísticos. Esto es necesario ya que hoy en día el mercado está liderado por dos grandes empresas.

UniGroup ha estado evaluando la posibilidad de producir sus productos en Colombia sin la necesidad de importarlos. Por lo tanto, se ha estado considerando una serie de posibles ubicaciones de sus plantas de producción (que deben estar fuera del perímetro urbano) y una serie de centros de distribución donde se almacenarán sus productos antes de ser transportados a los clientes en camiones. De igual manera, UniGroup debe evaluar el tener la más alta tecnología para el embotellado de las bebidas (carbonatadas y no carbonatadas) en las plantas. Por otro lado, en los centros de distribución también es necesario seleccionar la tecnología más apropiada que garantice un almacenamiento adecuado, dado que las bebidas deben permanecer a una temperatura proporcionada para que no se desgasifiquen.

Considere lo siguiente:

Existe un conjunto de tecnología disponible para el proceso de embotellado en las

plantas; la diferencia entre tipos de tecnología radica en la capacidad. Existe un conjunto de tecnología disponible para el proceso de refrigeración del

producto en los centros de distribución; la diferencia entre tipos de tecnología radica en la capacidad. Cada producto producido en una planta con una de las tecnologías consume una

porción de la tecnología que posee la planta. Cada producto almacenado en un centro de distribución consume una porción de

la tecnología que posee el centro de distribución. No se puede asignar más de un tipo de tecnología a una planta.

No se puede asignar más de un tipo de tecnología a un centro de distribución.

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Existe una capacidad máxima de producción y envío asociada a cada planta según el tipo de tecnología. Existe una capacidad máxima de almacenamiento y envío asociada a cada centro de distribución según el tipo de tecnología. Hay un costo fijo asociado a la apertura de una planta con un tipo de tecnología. Hay un costo fijo asociado a la apertura de un centro de distribución con un tipo de tecnología. Hay un costo unitario asociado al tipo de producto por ser producido y enviado desde una planta con una tecnología a un centro de distribución. Hay un costo unitario asociado al tipo de producto por ser almacenado y enviado desde un centro de distribución con una tecnología a un punto de demanda.

El objetivo es minimizar los costos de producción y transporte de los productos desde las plantas a los centros de distribución, al igual, que los costos de mantenimiento y envío entre los centros de distribución a puntos de demanda y los costos fijos de apertura y equipo de las plantas y los centros de distribución con la tecnología necesaria.

  • 1. Realice la formulación matemática del problema, recuerde que esta debe ser rigurosa en cuanto a definición de índices, parámetros, variables de decisión, función objetivo y restricciones.

  • 2. Implemente el modelo en el software seleccionado, con los siguientes datos.

Matriz de capacidades máximas (en horas disponibles) para la planta i con

tecnología p (

M

ip

).

i/p Tecnología A

Tecnología B

Tecnología C

1

2

3

4

5

  • 2697 2650

2687

  • 2528 2932

2533

  • 2607 2610

2804

  • 2722 2630

2611

  • 2718 2967

2642

Matriz de capacidades máximas para el centro de distribución j con tecnología q (

  • V jq

).

j/q Tecnología AA

Tecnología AB

Tecnología AC

Tecnología AD

1

2

3

  • 5804 5909

    • 5883 7457

  • 5598 6656

5212

5570

  • 5300 5079

  • 7354 6330

Porción de tecnología que consume el producto l producido en una planta con una

de la tecnología p (

r

lp

) (en horas por unidad de producto).

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l/p

Bigicola

Cifruty

Tecnología A

Tecnología B

Tecnología C

0,16

0,71

0,53

0,84

0,29

0,47

Porción de tecnología que consume el producto l almacenado en un centro de

distribución con una de la tecnología q (

s

lq

). (en horas por unidad de producto).

Bigicola l/q Cifruty

Tecnología AA

Tecnología AB

Tecnología AC

Tecnología AD

0,80 0,24 0,84 0,87 0,20 0,76 0,16 0,13
0,80
0,24
0,84
0,87
0,20
0,76
0,16
0,13

Costo fijo asociado a la apertura de la planta i con el tipo de tecnología p (

g

ip

).

i/p Tecnología A Tecnología B Tecnología C 1 2830 2830 3423 2 3433 2654 2597 3
i/p Tecnología A
Tecnología B
Tecnología C
1
2830
2830
3423
2
3433
2654
2597
3
2572
3123
2603
4
3499
3666
3520
5
3214
3229
3126

Costo fijo asociado a la apertura del centro de distribución

tecnología q (

f

jq

).

j

con

el

tipo

de

j/q Tecnología AA

Tecnología AB

Tecnología AC

Tecnología AD

1

2

3

4105

4260

3845

4570

4248

5384

4905

  • 5342 4923

  • 3781 4662

4196

Costo unitario asociado al tipo de producto l por ser producido y enviado desde

una planta i con una tecnología p a un centro de distribución j (

  • c ijlp

).

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i.j.l/p

(1.1.Bigicola)

(1.1.Cifruty)

(1.2.Bigicola)

(1.2.Cifruty)

(1.3.Bigicola)

(1.3.Cifruty)

(2.1.Bigicola)

(2.1.Cifruty)

(2.2.Bigicola)

(2.2.Cifruty)

(2.3.Bigicola)

(2.3.Cifruty)

(3.1.Bigicola)

(3.1.Cifruty)

(3.2.Bigicola)

(3.2.Cifruty)

(3.3.Bigicola)

(3.3.Cifruty)

(4.1.Bigicola)

(4.1.Cifruty)

(4.2.Bigicola)

(4.2.Cifruty)

(4.3.Bigicola)

(4.3.Cifruty)

(5.1.Bigicola)

(5.1.Cifruty)

(5.2.Bigicola)

(5.2.Cifruty)

(5.3.Bigicola)

(5.3.Cifruty)

Tecnología A

Tecnología B

Tecnología C

20

16

16

25

15

15

19

20

18

25

16

19

18

19

19

16

20

21

15

18

18

23

24

20

24

25

22

15

20

24

15

18

21

24

25

17

19

16

19

25

22

17

23

25

21

20

22

20

19

18

24

25

17

17

21

15

25

19

22

25

24

19

15

21

21

25

21

17

19

22

15

22

23

15

25

24

24

23

24

21

20

19

19

21

25

15

24

15

20

24

Costo unitario asociado al tipo de producto l por ser almacenado y enviado desde

el centro de distribución j con una tecnología q a un punto de demanda k (

t

jklq

).

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j.k.l/q

(1.1.Bigicola)

(1.1.Cifruty)

(1.2.Bigicola)

(1.2.Cifruty)

(1.3.Bigicola)

(1.3.Cifruty)

(1.4.Bigicola)

(1.4.Cifruty)

(2.1.Bigicola)

(2.1.Cifruty)

(2.2.Bigicola)

(2.2.Cifruty)

(2.3.Bigicola)

(2.3.Cifruty)

(2.4.Bigicola)

(2.4.Cifruty)

(3.1.Bigicola)

(3.1.Cifruty)

(3.2.Bigicola)

(3.2.Cifruty)

(3.3.Bigicola)

(3.3.Cifruty)

(3.4.Bigicola)

(3.4.Cifruty)

Tecnología AA Tecnología AB Tecnología AC Tecnología A

  • 12 5

  • 5 12

  • 7 5

  • 18 16

    • 9 6

    • 15 10

    • 8 7

  • 10 5

    • 12 8

    • 7 8

      • 11 9

  • 10 17

7

  • 18 15

  • 16 14

  • 18 8

  • 12 6

14

  • 18 16

  • 18 18

  • 16 8

  • 11 18

  • 13 12

    • 5 17

6

13

  • 6 9

  • 17 10

    • 6 15

    • 8 7

      • 18 7

  • 14 16

    • 17 11

    • 7 11

      • 15 10

  • 18 13

    • 12 14

    • 17 13

  • 9 7

    • 16 9

  • 12 10

    • 17 8

    • 11 13

    • 12 5

      • 9 7

    • 16 14

      • 9 10

      • 5 7

    6 16 14 11
    6 16
    14 11

    Demanda unitaria para todo el periodo de planeación del punto de demanda k del

    tipo de producto l (

    • D kl

    ).

    k/l

    1

    2

    3

    4

    Bigicola

    Cifruty

    1678

    1544

    1613

    1913

    1872

    1850

    1590

    1560

    Realice un análisis de sensibilidad variando la demanda de los dos productos hasta un 100%. Analizar incrementos de 0, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 y 100 %. ¿Cómo se afecta la red y los costos totales con la variación de la demanda? Concluir.

    • 3. ¿Cómo cambia el modelo para los siguientes casos?:

      • a. Si se tiene una restricción de único proveedor, la cual consiste en que cada minorista recibe todos sus productos de un solo centro de distribución. Resolver el modelo

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    • b. Por cuestiones de presupuesto solo se puede abrir una planta de producción. Resolver el modelo.

    • c. Debido a subcontratación de servicios solo si

    se

    abre

    el

    centro

    de

    distribución 1, se debe abrir el CD 3 y viceversa. Resolver el modelo.

    Problema 2 30 Pts.

    La alcaldía de Bogotá y la secretaría de movilidad están desarrollando un estudio que permitirá realizar una mejor integración del sistema integrado de transporte público. Para esto, han recolectado información correspondiente a cierta localidad de la ciudad, obteniendo como resultado la ubicación geográfica de los paraderos actuales de Buses y Busetas en la localidad obteniendo como resultado la siguiente información:

     

    Localización

    Localización

    No. Personas

    Paradero

    (X)

    (Y)

    Movilizadas

    1

    19

    94

    524

    2

    23

    6

    570

    3

    36

    39

    389

    4

    83

    57

    119

    5

    27

    14

    334

    6

    90

    42

    993

    7

    72

    83

    394

    8

    83

    78

    821

    9

    50

    72

    630

    10

    39

    12

    373

    11

    93

    88

    568

    12

    84

    87

    457

    13

    77

    71

    570

    14

    72

    63

    932

    15

    2

    63

    748

    16

    100

    24

    840

    17

    95

    60

    731

    18

    2

    6

    293

    19

    6

    51

    403

    20

    36

    82

    665

    21

    13

    90

    881

    22

    30

    68

    991

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    • 23 44

    54

    840

     
    • 24 66

    37

    958

     
    • 25 65

    29

    957

     
    • 26 18

    93

    550

     
    • 27 63

    27

    788

     
    • 28 85

    27

    594

     
    • 29 55

    96

    409

     
    • 30 43

    52

    473

     
    • 31 21

    75

    566

     
    • 32 20

    95

    951

     
    • 33 69

    9

    524

     
    • 34 25

    16

    975

     
    • 35 25

    27

    235

     
    • 36 32

    78

    425

     
    • 37 74

    16

    244

     
    • 38 57

    28

    665

     
    • 39 21

    57

    159

     
    • 40 97

    72

    232

    Ilustración 1 - Número de Personas Movilizadas y Localización - SITP

    Esta información, se presenta en el plano de coordenadas (X, Y), donde cada uno de los puntos representa la localización de los diferentes paraderos actuales con los que cuenta la localidad:

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    INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Distribución de Planta - 2013-10 Ilustración 2 -

    Ilustración 2 - Diagrama de Localización - Paraderos actuales

    El objetivo del estudio es determinar un único punto de transbordo, es decir, se quiere implementar un único punto de carga y descarga de pasajeros en la localidad, con el objetivo de construir una localización de interconexión entre la localidad y el portal de transmilenio más cercano. Para realizar esto, la alcaldía y la secretaría de movilidad tienen un conjunto de restricciones, ya que no todas las ubicaciones de la localidad se pueden utilizar para este fin. En dicha localidad, existen un conjunto de parques (zonas destinadas a la recreación de la población), por lo que no pueden ser utilizadas para este fin. Estas zonas, se pueden representar por medio de un conjunto de coordenadas presentadas a continuación:

    Localización

    Localización (X)

    Localización (Y)

     
    • 38 30

     

    Zona 1

    • 61 63

     
     
    • 80 70

     

    Zona 2

    110

    115

    Esta información representa desde donde inicia cada uno de los parques y donde finaliza. Gráficamente, esta información se presenta a continuación:

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    0 Zona 2 Zona 1 20 40 60 80 100 120 Coordenada Y 0 Localización -
    0
    Zona 2
    Zona 1
    20
    40
    60
    80
    100
    120
    Coordenada Y
    0
    Localización - Parques Actuales - Localidad 1 (Bogotá)
    Coordenada X
    120
    100
    80
    60
    40
    20

    Ilustración 3 Diagrama de Localización - Parques Actuales

    Teniendo en cuenta estas consideraciones, se le ha contratado para que asesore el estudio realizado. Para esto, utilice el método de centro de gravedad y encuentre la localización en la que se debe construir el punto de interconexión para el sistema integrado de transporte público. Tenga en cuenta las restricciones de ubicación dada por los parques de la localidad. Como resultado, presente el procedimiento realizado, especificando claramente los supuestos utilizados y presente la localización del punto de interconexión en el mapa. (Esta información se encuentra en el archivo Localización de Parques.xlsx disponible en Moodle). Tenga en cuenta que el objetivo será seleccionar una localización que se encuentre cerca de las estaciones con el mayor volumen de personal movilizado.

    3 4 Introducción: El procedimiento SLP (Systematic Layout Planning) desarrollado por R. Muther es una técnica relativamente sencilla y tiene ciertos aspectos cualitativos. Con el objetivo de desarrollar algunas técnicas cuantitativas, se utilizan algunos enfoques algorítmicos (Algorithmic Approaches). Estos algoritmos de layout, se clasifican de acuerdo a la información de entrada, por lo que se utilizarán algoritmos cuantitativos.

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    Algunos de estos algoritmos son los denominados Pairwise Exchange Method and Graph Based Method. 1

    Por lo tanto, se deben desarrollar los siguientes problemas basados en los algoritmos mencionados anteriormente:

    Problema 3 - 20 Pts

    En una planta ensambladora, el traslado de materiales entre estaciones de trabajo se realiza utilizando una banda transportadora cerrada. La siguiente figura presenta la distribución actual de la planta y de las estaciones de trabajo:

    Conveyor Flow P/D#2 B P/D#3 A
    Conveyor Flow
    P/D#2
    B
    P/D#3
    A
    P/D#4 D
    P/D#4
    D

    P/D#5

    C

    Warehouse (E) P/D#1
    Warehouse (E)
    P/D#1

    Ilustración 4 - Distribución Actual de la Planta Ensambladora

    En dicha planta, las estaciones de trabajo A, B y C se dedican al ensamblaje de componentes, mientras que las estaciones D y E son centros administrativos y de almacenamiento, respectivamente. Adicionalmente, según el diagrama de distribución actual, los puntos rojos (P/D´s) corresponden a aquellos puntos donde llegan los elementos a las estaciones de trabajo, movilizados por la banda transportadora. Por disposiciones de la gerencia, el centro administrativo y el centro de almacenamiento no pueden ser movilizados, sin embargo, las estaciones de trabajo A, B y C pueden ser relocalizadas. En este proceso, el material movilizado es procesado en lotes, por lo que la administración de la planta ha recolectado información acerca de la distancia entre P/D´s y el número de lotes movilizados por día:

    1 Estos algoritmos se pueden consultar en: Tompkins, J. A., White, J. A., Bozer, Y. A., Tanchoco, J. M. A., 2003. Facilities Planning. John Wiley & Sons, Inc.

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    Distancia entre P/D´s

     

    Lotes Movilizados por día

     

    Desde

    Hacia

    Distancia (m)

    Desde / Hacia

    A

    B

    C

    D

    E

    P/D1

    P/D2

    60

    A

    0

    0

    5

    0

    30

    P/D2

    P/D3

    90

    B

    10

    0

    25

    0

    0

    P/D3

    P/D4

    30

    C

    25

    5

    0

    0

    0

    P/D4

    P/D5

    90

    D

    0

    0

    0

    0

    0

    P/D5

    P/D1

    60

    E

    5

    20

    5

    0

    0

    Ilustración 5 - Distancias y Lotes Movilizados

    Con el objetivo de ayudarle a la compañía a realizar una reconfiguración de sus sitios de trabajo, se quiere determinar las nuevas localizaciones para las estaciones de ensamblado (A, B y C) minimizando la totalidad del flujo de lotes movilizados y la distancia recorrida por la banda transportadora. Utilice el algoritmo Pairwise Exchange Method. Muestre claramente el procedimiento, los cálculos realizados y presente la nueva distribución encontrada por medio del análisis realizado.

    Problema 4 10 Pts.

    Cierto proceso de manufactura es realizado por medio de celdas de trabajo. En este, se tienen 8 celdas y el siguiente diagrama de relaciones muestra la frecuencia entre las celdas de trabajo de acuerdo a los productos procesados, así como los requerimientos de espacio para cada celda (en metros 2 ):

    Celdas

    A

    B

    C

    D

    E

    F

    G

    H

    ER (m 2 )

    A

    -

    9

    7

    8

    5

    5

    1

    0

    1.000

    B

     

    -

    4

    0

    6

    0

    7

    0

    1.200

    C

       

    -

    1

    0

    2

    6

    8

    1.000

    D

         

    -

    8

    5

    0

    1

    1.200

    E

           

    -

    0

    0

    0

    2.000

    F

             

    -

    0

    7

    1.000

    G

               

    -

    0

    1.600

    H

                 

    -

    800

    Ilustración 6 - Diagrama de Relaciones

    A

    partir de la información

    anterior, genere el diagrama de relaciones y diseñe una

    alternativa para la distribución de planta de las celdas de trabajo usando el algoritmo

    INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Distribución de Planta - 2013-10

    INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Distribución de Planta - 2013-10

    Graph Based Method. Muestre claramente el procedimiento en cada una de las iteraciones, los cálculos realizados y presente la nueva distribución encontrada por medio del análisis realizado. Genere un diagrama de la nueva distribución.