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LOGISTICA UNIVERSIDAD NACIONAL UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS MAYOR DE SAN MARCOS Universidad Universidad del
LOGISTICA
UNIVERSIDAD NACIONAL
UNIVERSIDAD NACIONAL
MAYOR DE SAN MARCOS
MAYOR DE SAN MARCOS
Universidad
Universidad del
del Perú
Perú
Decana
Decana dede América
América
FACULTAD
FACULTAD DEDE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
INDUSTRIAL
PLANEACION
PLANEACION DEDE REQUERIMIENTOS
REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (Material Requirements
DE MATERIALES (Material Requirements
Planning)
Planning) MRP
MRP II
Curso
Curso
:: Logística
Logística
Profesor
Profesor
:: Ing.
Ing. Pereyra
Pereyra Salazar,
Salazar, Jorge
Jorge
Integrantes:
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Chang Delgado, Yehudi Carlo
Chang Delgado, Yehudi Carlo
Huarac Cruz, Landy Isabel
Huarac Cruz, Landy Isabel
06170078
06170078
Lorenzo Pastrana, Catherine Milagros
Lorenzo Pastrana, Catherine Milagros
06170032
06170032
Meléndez Ramírez De Castilla, Jorge
Meléndez Ramírez De Castilla, Jorge
06170037
06170037
Ciudad Universitaria, 20 de Octubre del 2009.
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LOGISTICA INDICE Pág. 1. INTRODUCCION…………………………………………………………………….4 2. HISTORIA DEL MRP I……………………………………………………………….6 3. DESCRIPCION GENERAL………………………………………………………… ... 8 ∑

LOGISTICA

LOGISTICA INDICE Pág. 1. INTRODUCCION…………………………………………………………………….4 2. HISTORIA DEL MRP I……………………………………………………………….6 3. DESCRIPCION GENERAL………………………………………………………… ... 8 ∑

INDICE

Pág.

  • 1. INTRODUCCION…………………………………………………………………….4

  • 2. HISTORIA DEL MRP I……………………………………………………………….6

  • 3. DESCRIPCION GENERAL…………………………………………………………

...

8

MRP I

MRPII (DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II)

MRP III

DEMANDA INDEPENDIENTE

DEMANDA DEPENDIENTE

  • 4. DEFINICION DE MRPI………………………………………………………………24

  • 5. OBJETIVOS/BENEFICIOS /REQUISITOS………………………………………….26

  • 6. ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA MRP I………………………………….28

  • 7. ENTRADAS FUNDAMENTALES AL SISTEMA MRPI……………………………32

  • 8. DESARROLLO DEL METODO…………………………………………………… 42 ...

  • 9. SALIDAS DEL MRP I……………………………………………………………… 48 ...

    • 10. REPROGRAMACION EN MRP……………………………………………………

53 ...

  • 11. CONCLUSIONES…………………………………………………………………… 55 ..

  • 12. PREGUNTAS………………………………………………………………………….56

  • 13. BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………….60

.

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LOGISTICA INTRODUCCION La Segunda Guerra Mundial, cuando el gobierno estadounidense empleó programas especializados que se ejecutaban

LOGISTICA

LOGISTICA INTRODUCCION La Segunda Guerra Mundial, cuando el gobierno estadounidense empleó programas especializados que se ejecutaban

INTRODUCCION

La Segunda Guerra Mundial, cuando el gobierno estadounidense empleó programas especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién surgidas en el principio de la década de los años 40 para controlar la logística u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planeación de requerimiento de materiales (Material Requirements Planning Systems o MRP Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para hallar cabida en los sectores productivos en especial de los Estados Unidos de América. Las compañías que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades como control de inventario, facturación, y pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban procesar transacciones, es decir, manejar información y canalizarla de manera apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar acciones mucho más rápidas.

En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que usaban, esto porque, al planear sus requerimientos de insumos con base en lo que realmente les demandaban, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario.

LOGISTICA El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya

LOGISTICA

LOGISTICA El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenación del flujo de todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de producción eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de producción, los plazos de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la producción. Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las Requisiciones de Materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario.

La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los años sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propició que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las técnicas clásicas, así como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programación debido a falta de stocks, por desgracia, no siempre conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían en elevados costos de posesión.

Cabe señalar que los sistemas MRP no constituyen un cuerpo de conocimientos cerrado, sino que han estado evolucionando en forma continua. Inicialmente se usaba el MRP para programar inventarios y producción (Sistemas MRP I) luego se fue incluyendo la planificación de capacidad de recursos (Sistemas MRP II), y por último una vez desarrollado los otros sistemas, se amplía el sistema a la planificación y control de otros departamentos de la empresa (Sistemas MRP III).

En múltiples aplicaciones se considera como sistema MRP II a todos los avances posteriores al sistema MRP I, es decir, planeamiento de capacidad de recursos, e integración de todas las áreas funcionales de la empresa.

Es interesante resaltar que mediante esta técnica se consigue coordinar conjuntamente las actividades de las distintas áreas de la empresa, lo cual está de

LOGISTICA acuerdo con la concepción sistémica de la misma y es la mejor forma de conseguir

LOGISTICA

LOGISTICA acuerdo con la concepción sistémica de la misma y es la mejor forma de conseguir

acuerdo con la concepción sistémica de la misma y es la mejor forma de conseguir beneficios sustanciales en la aplicación del MRP.

LOGISTICA HISTORIA DEL MRP El beneficio principal derivado de la implantación de las aplicaciones MRP era

LOGISTICA

LOGISTICA HISTORIA DEL MRP El beneficio principal derivado de la implantación de las aplicaciones MRP era

HISTORIA DEL MRP

El beneficio principal derivado de la implantación de las aplicaciones MRP era una considerable reducción del inventario. Por lo tanto, la reducción del inmovilizado ofreció a las empresas importantes ahorros económicos y, como consecuencia, importantes beneficios económicos al obtener un rendimiento financiero del dinero que antes se tenía en forma de inventario. Sin embargo, la situación, una vez estabilizada, no ofrecía otros beneficios. El paso de los años ha hecho que, aquellos sistemas MRP, quedaran reducidos a un módulo incorporado en sistemas de información mayores. Las funcionalidades que se exigían a los MRP eran cada vez más altas y pronto comenzó a solicitar que realizaran la planificación en función de la capacidad de la planta.

Antecedentes Históricos:

Años 40:

Los antecedentes históricos datan de la Segunda Guerra Mundial, cuando el

gobierno estadounidense empleó programas especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién surgidas en el principio de la década de los años 40 para controlar la logística u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas son conocidas como los primeros sistemas para la planeación de requerimiento de materiales (Material Requirement Planning Systems o MRP Systems).

Años 50:

Para los años 50 cuando se generaron problemas de suministros de piezas para las grandes empresas surgió la “Lista de materiales” (BOM).

Para finales de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para hallar cabida en los sectores productivos en especial de los Estados Unidos de América. Las compañías que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades como control de inventario, facturación, y pago de nómina.

Años 60:

En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que usaban, esto porque, al planear sus requerimientos de insumos con base en lo que realmente les demandaban, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario.

LOGISTICA ∑ Años 70: Se aprovechó también para incorporar módulos de gestión de compras, ventas, almacenes

LOGISTICA

Años 70:

LOGISTICA ∑ Años 70: Se aprovechó también para incorporar módulos de gestión de compras, ventas, almacenes

Se aprovechó también para incorporar módulos de gestión de compras, ventas, almacenes y la contabilidad. Este nuevo modelo de sistema de información, nacido en los años 70, se conoció con el nombre de MRP II, aunque el significado de cada letra es diferente (Manufacturing Resource Planning).

Años 80:

Para la década de los años 80 su alcance fue distinto: permitían atender factores relacionados con la planeación de las capacidades de manufactura; un MRP II, a diferencia de los sistemas previos, reconocía que las empresas padecían interrupciones en la operación, cambios súbitos y limitaciones en recursos que iban más allá de la disponibilidad de materiales. Retomando nuestra analogía del deportista, un MRP II era como un entrenador que reconocía, por fin, que su atleta podía enfermarse o fallar en su rendimiento.

Años 90:

Así, a principios de los años 90, había dos posiciones en el escenario de soluciones tecnológicas para empresas: por un lado los MRP y por otro los MRP II. Pero el mundo había cambiado y estas soluciones nacidas en los ambientes de manufactura ya eran insuficientes para un mercado donde había organizaciones de todo tipo: de servicios, financieras, comerciales, entre otras, que también necesitaban una solución para controlar sus procesos y, en consecuencia, ser más competitivas. Es decir, había surgido una nueva clase de competidores.

Año 2000:

Los problemas de final del siglo XX, derivados del efecto del año 2000 y de la conversión al euro favoreció el desarrollo de nuevos productos, llamados ERP (Enterprise Resource Planning). Realmente no existe ninguna diferencia, en la práctica, entre los ERP y los antiguos sistemas MRPII y su nombre responde más a una estrategia comercial.

LOGISTICA DESCRIPCIÓN GENERAL SISTEMA MRP I MRP, es un sistema de planificación de componentes de fabricación

LOGISTICA

LOGISTICA DESCRIPCIÓN GENERAL SISTEMA MRP I MRP, es un sistema de planificación de componentes de fabricación

DESCRIPCIÓN GENERAL

SISTEMA MRP I

MRP, es un sistema de planificación de componentes de fabricación que, mediante un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce un Programa Maestro de Producción, PMP, en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades. A su vez no permite conocer qué actividad ha de desarrollar cada unidad productiva en cada momento de tiempo para fabricar los pedidos planificados en el orden establecido, ni tampoco si se cuenta o no con la capacidad suficiente de hacerlo.

En cuanto a las características del sistema, se podría resumir en:

  • 1. Está orientado a los productos, a partir de las necesidades de estos, planifica las de componentes necesarios.

  • 2. Es prospectivos, pues la planificación se basa en las necesidades futuras de los productores.

  • 3. Realiza un decalaje de tiempo de las necesidades de ítems en función de los tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de los pedidos. Con respecto a este tema, hay que recordar que el sistema MRP toma al TS como un dato fijo, por lo que importante que este sea reducido al mínimo antes de aceptarlo.

  • 4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que no asegura que el plan de pedidos sea viable.

  • 5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de la empresa.

Descripción:

El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificación de necesidades de materiales.

Ámbito: Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción.

LOGISTICA Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y

LOGISTICA

LOGISTICA Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y

Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

Solución:

El objetivo del MRP I es dar un enfoque más objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

Para ello el sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:

El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar. El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega de producción final.

Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios más significativos son:

Satisfacción del cliente Disminución del stock Reducción de las horas extras de trabajo Incremento de la productividad Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios Incremento de la rapidez de entrega Coordinación en la programación de producción e inventarios Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación.

LOGISTICA Planeamiento de recursos de la manufactura MRP II MRP II es una extensión natural del

LOGISTICA

LOGISTICA Planeamiento de recursos de la manufactura MRP II MRP II es una extensión natural del
LOGISTICA Planeamiento de recursos de la manufactura MRP II MRP II es una extensión natural del

Planeamiento de recursos de la manufactura

MRP II

MRP II es una extensión natural del concepto del MRP, incorporando a las funciones de planeamiento funciones de control y de planificación de recursos, así como de planeamiento de capacidad (CRP). Planeamiento de Requerimientos de Capacidad. CRP Proceso de conciliar el Programa Maestro de Producción con las capacidad de mano de obra y de máquinas del departamento de producción.

MRP II administra el proceso de producción como un sistema con lazo cerrado Planifica productos Planifica operaciones Controla operaciones

LOGISTICA Descripción: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación, es un sistema que

LOGISTICA

LOGISTICA Descripción: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación, es un sistema que
LOGISTICA Descripción: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación, es un sistema que

Descripción:

El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación, es un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción.

El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas.

Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son los recursos disponibles para ello.

Ámbito:

Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificación de los problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las modificaciones oportunas en el planificador.

Para ello

y,

a través del plan maestro de producción y las simulaciones del

comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para

LOGISTICA detectar y corregir las incidencias generadas de una manera ágil y rápida.
LOGISTICA
detectar y corregir las incidencias generadas de una
manera ágil
y rápida.

Funcionamiento de un sistema MRPII

Partiendo de la demanda elabora el plan agregado y determina la viabilidad del plan haciendo un plan de capacidad. Luego, elabora planes de ingresos y costos. Si el plan agregado es viable, hace el PMP y verifica su viabilidad. A partir del PMP hace la planificación de materiales. Luego, hace la programación de las compras para obtener los materiales que se fabrican afuera. Hace programación de operaciones y asignación de tareas a los centros de trabajo.

Base de datos de la empresa

Inventario con toda la información de cada producto y los diferentes

materiales. Datos de familia de productos (porcentajes de descomposición)

Lista de materiales

Secuencias de operaciones

Información de los centros de trabajo (capacidad, utilización, etc.).

Calendarios de días laborables

Información de proveedores y clientes

Datos de los pedidos

Características del MRP de bucle cerrado MRP II

Es prospectivo, ya que la planificación esta basada en el Plan Agregado de Producción

Incluye

la

PMP,

la

Planificación

de

necesidades

de

materiales,

la

Planificación de capacidad a corto y medio plazo, Control de la Capacidad y la Gestión de talleres.

Trata de forma integrada todos los aspectos que contempla, dado que la base de datos y el sistema son únicos para todas las áreas de la empresa. Actúa en tiempo real, usando terminales on-line, aunque algunos de los procesos se producirían en batch (ejemplo, la explosión de materiales) Tiene capacidad de simulación, de forma que permite determinar qué ocurriría si se produjeran determinados cambios en las circunstancias de partida.

Actúan de la cúspide hacia abajo, pues el proceso ha de comenzar en el Plan Agregado de Producción.

El

sistema

MRP

II

ofrece una arquitectura de procesos de planificación,

simulación, ejecución y control suyo principal cometido es que consigan los

LOGISTICA objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de

LOGISTICA

LOGISTICA objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de

objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de producción.

El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificación de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestión de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.

Gestión avanzada de las listas de los materiales Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos Cálculo automático de las necesidades de producto material Ejecución automática de pedidos. Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa:

BENEFICIOS QUE APORTA AL SISTEMA DE PLANIFICACION

Gestión avanzada de las listas de los materiales

Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos

Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo

Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos

Cálculo automático de las necesidades de material

Ejecución automática de pedidos

BENEFICIO QUE APORTA A LA EMPRESA

Disminución de los costes de stocks

Mejoras en el servicio al cliente

Reducción de horas extras y contrataciones

Reducción de los plazos de contratación

Incremento de la productividad

LOGISTICA  Reducción de los costes de fabricación  Mejor adaptación a la demanda del mercado

LOGISTICA

Reducción de los costes de fabricación

LOGISTICA  Reducción de los costes de fabricación  Mejor adaptación a la demanda del mercado

Mejor adaptación a la demanda del mercado

Este sistema parte de un Plan Agregado de Producción elaborado fuera del Sistema, el cual será convertido en un PMP por él modulo de Programación Maestra. Este último será el punto de partida para la planificación de la capacidad a medio plazo mediante una técnica aproximada. Si el plan resultante es viable, el Programa Maestro pasara a servir de input al modulo MRP. Los Planes de Pedidos a proveedores de MRP irán destinados a la gestión de compras, mientras que los de pedidos a taller servirán para la Planificación de Capacidad (CRP). Si el plan a corto plazo deducido de CRP es viable, los pedidos pasaran a formar parte de la Gestión de Talleres, en la que el sistema controlara las prioridades y programara las operaciones (normalmente con Listas de Expedición).

La situación en los talleres y los planes de capacidad a corto plazo servirán al sistema para controlar la capacidad, normalmente usando el Análisis Input/Output. El término de bucle cerrado implica que no solo se incluye cada uno de esos elementos en el Sistema Global, sino que también hay retroalimentación para mantener planes validos en todo momento.

VENTAJAS Y DIFICULTADES

Ventajas de los sistemas MRP II

  • - Impacto sobre la información y el nivel de servicio al cliente

  • - Impacto sobre la productividad del trabajo

  • - Impacto sobre las compras

  • - Proporciona una base de datos completa

  • - Obliga a disponer de procedimientos claros y detallados

Inconvenientes de los sistemas MRP II

Costos elevados. Costos de software (Ejm. Mapics, R/3, ManMan/x,

hardware, preparación de la base de datos, personal ) Dificultad de implementation

El éxito de un sistema MRP II depende del caso concreto.

LOGISTICA IMPLANTACION DE UN MRP II  Poner en marcha un sistema M.R.P.II en planta comportara,

LOGISTICA

LOGISTICA IMPLANTACION DE UN MRP II  Poner en marcha un sistema M.R.P.II en planta comportara,
LOGISTICA IMPLANTACION DE UN MRP II  Poner en marcha un sistema M.R.P.II en planta comportara,

IMPLANTACION DE UN MRP II

Poner en marcha un sistema M.R.P.II en planta comportara, sin lugar a

dudas, problemas de hardware y software, pero esto son, con seguridad, problemas secundarios perfectamente resolubles hoy en día con ayuda de los técnicos informáticos apropiados. Es el factor humano lo que primordialmente puede suponer un problema.

Conseguir los objetivos de un alto grado de servicio al cliente y más bajos costes logísticos, significa que la fábrica debe de conseguir:

o

Mayor fiabilidad en las entregas.

o

Menores periodos de planificación.

o

Menores tiempos de producción (lead time acumulado).

o

Mayor flexibilidad (cambios rápidos de tipo de producción).

o

Mejorar el rendimiento de los stocks.

Mientras, en el aspecto comercial, se debe orientar a una mejora sobre los procedimientos de la fabricación a corto plazo. Los problemas organizativos son la consecuencia del fracaso en la mayor parte de las empresas. Para evitar este resultado negativo se ha de tener en cuenta la magnitud del problema, por lo cual se deberá orientar desde el principio la implantación del sistema como un proyecto fundamental.

LOGISTICA  Las empresas que han tenido más éxito en este aspecto, aconsejan dividir el proyecto

LOGISTICA

LOGISTICA  Las empresas que han tenido más éxito en este aspecto, aconsejan dividir el proyecto

Las empresas que han tenido más éxito en este aspecto, aconsejan dividir el proyecto M.R.P, en cuatro fases que se debería cubrir de forma sucesiva, en la medida de que cada una de ellas haya concluido con éxito.

FASES PARA SU FORMACION

Fase preliminar

En ella la dirección toma conciencia del objetivo final del proyecto y de los desafíos que su desarrollo va a presentar, consiguiéndose un estado de agilidad y disposición organizativa.

Fase de autoanálisis

Compara el sistema existente de control de fabricación y su eficacia con los requisitos estándar del M.R.P.II

Fase de planificación

En la que se desarrolla el plan completo para el diseño e implantación del sistema mejorado de control de fábrica.

Fase de implementación

Donde se lleva a cabo el montaje y realización del plan.

NIVELES DEL MRP II

LOGISTICA El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno

LOGISTICA

LOGISTICA El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno

El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno de control y producción, cada nivel responde a ¿Cuánto y Cuándo se va a producir? y ¿Cuáles son los recursos disponibles?, teniendo en cuenta para esto la capacidad de la empresa.

LOGISTICA El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno

Cuadro de los niveles del MRP II y sus relaciones entre las planificaciones de recursos y las planificaciones de carga

PRIMER NIVEL:

Plan Empresarial (Plan Estratégico del Negocio) El plan empresarial, es un informe del nivel general de actividades de la organización para los próximos años (de 1 a 5 años). Elaborado en el nivel ejecutivo más elevado, el plan se basa en pronósticos de las condiciones generales de la economía, condiciones futuras del sector industrial y consideraciones de carácter competitivo.

SEGUNDO NIVEL:

Planeamiento de la Producción y Capacidad

LOGISTICA Este plan es la parte proporcional de la producción del plan de negocios y se

LOGISTICA

LOGISTICA Este plan es la parte proporcional de la producción del plan de negocios y se

Este plan es la parte proporcional de la producción del plan de negocios y se refiere al lado de la demanda de estas actividades globales, mostrando los resultados que se deben alcanzar.

TERCER NIVEL:

Plan Maestro de Producción (MPS o PMP)

El propósito del plan maestro es satisfacer la demanda de cada uno de los productos dentro de su línea. Este nivel de planeación más detallado desagrega las líneas de producción en cada uno de los productos e indica cuánto deben de producirse y cuándo producirse.

Este

paso

asegura

que

un

MPS

propuesto no sobrecargue

inadvertidamente ningún departamento, centro de trabajo o maquinaria clave, evitando que pueda llegar a ser implantado.

CUARTO NIVEL:

Plan de Requerimientos de Materiales (MRP)

El programa maestro es la fuerza que mueve el sistema MRP, este procesa la información conjuntamente con la lista de materiales y los stocks, muestra los requerimientos señalados en el tiempo para la salida y recepción de materiales, que permiten que sea implantado el MPS.

QUINTO NIVEL:

Programación de Planta

En este nivel destaca la coordinación de las actividades semanales y diarias para que los trabajos se lleven a cabo se hace el seguimiento o monitoreo de los materiales y de los flujos de trabajo entre cada una de las estaciones de trabajo llevándose también a cabo los ajustes necesarios y la coordinación de todas estas actividades.

LOGISTICA DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II MRP I MRP II  Planifica las necesidades

LOGISTICA

LOGISTICA DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II MRP I MRP II  Planifica las necesidades

DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II

 

MRP I

MRP II

Planifica

las necesidades de

Planifica

la

capacidad

de

aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción)

recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.

 

Basado como principal punto

Basado en el plan maestro de

producción, como principal elemento.

de apoyo en la demanda, y estudios

de mercado.

Sólo abarca la producción.

 

Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad, financiero…

Surge

de

la

práctica

y

la

Surge

del

estudio

del

experiencia de la empresa (no es un

comportamiento

de

las

empresas

método sofisticado)

 

(método sofisticado)

 
 

Sistema

de

bucle cerrado

(permite la mejora continua en cuanto

a la calidad de los productos) para, en

caso

de

error

re

planificar

la

producción.

 

Mejor adaptación a la demanda

del mercado.

 

Mayor productividad.

 

Sistema abierto

 

Right

First

Time

(acciones

correctas a la primera vez).

 
 

Mejora

la

capacidad

organizativa con el fin de aumentar le competitividad.

Cabe la posibilidad de realizar

una

simulación

para

apreciar

el

comportamiento

del

sistema

productivo

(respecto

a

acontecimientos futuros)

LOGISTICA SISTEMA MRP III El "proceso de MRP III” comienza con una <a href=precisa de la demanda Previsión , ya que es esta demanda Previsión que impulsa el resto de la empresa. Utilizando las mejores previsiones de la demanda de lo posible, se desarrolla un programa maestro. Lo ideal sería que el número total de maestros programada artículos se reducirán al mínimo, para que el sistema MRP adecuadamente pueden generar calendarios de construcción de componentes y «accesorios» de forma automática, y se deriva directamente de la previsión de demanda con poco o ningún cambio. Desde el Plan Maestro, el "sistema MRP III» se deriva el componente individual y los requisitos de montaje, y recomienda a las órdenes de compra nuevo, como un sistema de "MRP estándar», y reprograma orden también genera recomendó la compra, y automáticamente reprograma no amo asambleas programadas basado en la disponibilidad de componentes y los recursos y las necesidades de material, como un sistema de "MRP II. El sistema MRP III también monitorea y reporta el rendimiento del proveedor y del desempeño para el plan 'de la línea de montaje, de forma similar a un sistema de "MRP II. Sin embargo, para minimizar la cantidad total de "información detallada", el "sistema MRP III 'se centra en la presentación de informes sólo los elementos que quedan fuera de las tolerancias admitidas, minimizando así el número de elementos informado. Cuando el sistema de MRP se ha integrado plenamente con el sistema de gestión de pedidos, se hace posible calcular el inventario disponible Promise ", basado en una combinación de la cartera de pedidos existentes, el inventario actual y la disponibilidad prevista de un producto con el tiempo, ya que se construye desde el programa de producción actual. De esta manera, si un cliente solicita un producto en el tiempo de entrega y la entrega está ya prometida a otro cliente, el personal de gestión de pedidos puede utilizar esta información para negociar un calendario de entrega realistas con el cliente. Además, volver a los horarios de entrega sería más fácil de manejar, ya que el personal de gestión de pedidos, puede ver los actuales a disposición de la promesa "de inventario, y utilizar esta información para determinar cuando los envíos total o parcial podría ser reprogramada. Con toda probabilidad, habrá un inventario disponible para enviar antes de lo previsto, si el cliente necesita para realizar una "compra de choque". Un "sistema de MRP III 'debe incluir la posibilidad de ver la" disposición de la promesa "de inventario, basado en el inventario actual, el atraso actual, y el plan de producción actual. Por último, el 'sistema MRP III' basa sus parámetros de funcionamiento en los principios de administración de banda ancha, ajuste dinámico de parámetros tales como los plazos y la "inventario ideal" de acuerdo a los datos históricos (cuando sea necesario), y medir el rendimiento de un conjunto de estadística derivada «bandas de control», en lugar de parámetros fijos. El "sistema MRP III,« a continuación, genera informes de excepciones para aquellos productos que quedan fuera de las bandas de control, y mantiene de forma automática tanto de 21 " id="pdf-obj-19-2" src="pdf-obj-19-2.jpg">

LOGISTICA

SISTEMA

MRP III

LOGISTICA SISTEMA MRP III El "proceso de MRP III” comienza con una <a href=precisa de la demanda Previsión , ya que es esta demanda Previsión que impulsa el resto de la empresa. Utilizando las mejores previsiones de la demanda de lo posible, se desarrolla un programa maestro. Lo ideal sería que el número total de maestros programada artículos se reducirán al mínimo, para que el sistema MRP adecuadamente pueden generar calendarios de construcción de componentes y «accesorios» de forma automática, y se deriva directamente de la previsión de demanda con poco o ningún cambio. Desde el Plan Maestro, el "sistema MRP III» se deriva el componente individual y los requisitos de montaje, y recomienda a las órdenes de compra nuevo, como un sistema de "MRP estándar», y reprograma orden también genera recomendó la compra, y automáticamente reprograma no amo asambleas programadas basado en la disponibilidad de componentes y los recursos y las necesidades de material, como un sistema de "MRP II. El sistema MRP III también monitorea y reporta el rendimiento del proveedor y del desempeño para el plan 'de la línea de montaje, de forma similar a un sistema de "MRP II. Sin embargo, para minimizar la cantidad total de "información detallada", el "sistema MRP III 'se centra en la presentación de informes sólo los elementos que quedan fuera de las tolerancias admitidas, minimizando así el número de elementos informado. Cuando el sistema de MRP se ha integrado plenamente con el sistema de gestión de pedidos, se hace posible calcular el inventario disponible Promise ", basado en una combinación de la cartera de pedidos existentes, el inventario actual y la disponibilidad prevista de un producto con el tiempo, ya que se construye desde el programa de producción actual. De esta manera, si un cliente solicita un producto en el tiempo de entrega y la entrega está ya prometida a otro cliente, el personal de gestión de pedidos puede utilizar esta información para negociar un calendario de entrega realistas con el cliente. Además, volver a los horarios de entrega sería más fácil de manejar, ya que el personal de gestión de pedidos, puede ver los actuales a disposición de la promesa "de inventario, y utilizar esta información para determinar cuando los envíos total o parcial podría ser reprogramada. Con toda probabilidad, habrá un inventario disponible para enviar antes de lo previsto, si el cliente necesita para realizar una "compra de choque". Un "sistema de MRP III 'debe incluir la posibilidad de ver la" disposición de la promesa "de inventario, basado en el inventario actual, el atraso actual, y el plan de producción actual. Por último, el 'sistema MRP III' basa sus parámetros de funcionamiento en los principios de administración de banda ancha, ajuste dinámico de parámetros tales como los plazos y la "inventario ideal" de acuerdo a los datos históricos (cuando sea necesario), y medir el rendimiento de un conjunto de estadística derivada «bandas de control», en lugar de parámetros fijos. El "sistema MRP III,« a continuación, genera informes de excepciones para aquellos productos que quedan fuera de las bandas de control, y mantiene de forma automática tanto de 21 " id="pdf-obj-19-11" src="pdf-obj-19-11.jpg">

El "proceso de MRP III” comienza con una precisa de la demanda Previsión , ya que es esta demanda Previsión que impulsa el resto de la empresa. Utilizando las mejores previsiones de la demanda de lo posible, se desarrolla un programa maestro. Lo ideal sería que el número total de maestros programada artículos se reducirán al mínimo, para que el sistema MRP adecuadamente pueden generar calendarios de construcción de componentes y «accesorios» de forma automática, y se deriva directamente de la previsión de demanda con poco o ningún cambio.

Desde el Plan Maestro, el "sistema MRP III» se deriva el componente individual y los requisitos de montaje, y recomienda a las órdenes de compra nuevo, como un sistema de "MRP estándar», y reprograma orden también genera recomendó la compra, y automáticamente reprograma no amo asambleas programadas basado en la disponibilidad de componentes y los recursos y las necesidades de material, como un sistema de "MRP II. El sistema MRP III también monitorea y reporta el rendimiento del proveedor y del desempeño para el plan 'de la línea de montaje, de forma similar a un sistema de "MRP II. Sin embargo, para minimizar la cantidad total de "información detallada", el "sistema MRP III 'se centra en la presentación de informes sólo los elementos que quedan fuera de las tolerancias admitidas, minimizando así el número de elementos informado.

Cuando el sistema de MRP se ha integrado plenamente con el sistema de gestión de pedidos, se hace posible calcular el inventario disponible Promise ", basado en una combinación de la cartera de pedidos existentes, el inventario actual y la disponibilidad prevista de un producto con el tiempo, ya que se construye desde el programa de producción actual. De esta manera, si un cliente solicita un producto en el tiempo de entrega y la entrega está ya prometida a otro cliente, el personal de gestión de pedidos puede utilizar esta información para negociar un calendario de entrega realistas con el cliente. Además, volver a los horarios de entrega sería más fácil de manejar, ya que el personal de gestión de pedidos, puede ver los actuales a disposición de la promesa "de inventario, y utilizar esta información para determinar cuando los envíos total o parcial podría ser reprogramada. Con toda probabilidad, habrá un inventario disponible para enviar antes de lo previsto, si el cliente necesita para realizar una "compra de choque". Un "sistema de MRP III 'debe incluir la posibilidad de ver la" disposición de la promesa "de inventario, basado en el inventario actual, el atraso actual, y el plan de producción actual.

Por último, el 'sistema MRP III' basa sus parámetros de funcionamiento en los principios de administración de banda ancha, ajuste dinámico de parámetros tales como los plazos y la "inventario ideal" de acuerdo a los datos históricos (cuando sea necesario), y medir el rendimiento de un conjunto de estadística derivada «bandas de control», en lugar de parámetros fijos. El "sistema MRP III,« a continuación, genera informes de excepciones para aquellos productos que quedan fuera de las bandas de control, y mantiene de forma automática tanto de

LOGISTICA la planificación del proceso de fabricación de lo posible, con poca intervención humana o no.

LOGISTICA

LOGISTICA la planificación del proceso de fabricación de lo posible, con poca intervención humana o no.

la planificación del proceso de fabricación de lo posible, con poca intervención humana o no.

Un proceso como "MRP III 'ayudaría a eliminar ciertos tipos de errores que afectan actualmente a las empresas de manufactura en un nivel prácticamente universal. Por el momento, el factor más importante para arruinar un plan de producción en perfecto estado es la tendencia de la demanda prevista para el cambio sobre una base regular, por lo general dentro de la planificación de tiempo

de entrega. O bien, la demanda prevista puede ser completamente inútil para fines industriales, obligando a la persona responsable del programa maestro para, literalmente, a generar sus propias previsiones, en un intento de predecir lo que la demanda será en realidad. Muchas veces, una combinación de ambas de estas condiciones, cuando las previsiones de comercialización es tan exacta como para que sea inútil, obligando a que el programador principal para realizar esta tarea de generar un pronóstico. Y, sin algún tipo de pronóstico, no hay programa maestro. Y, sin un calendario maestro, no hay "MRP". Cualquier sistema de MRP "sin un pronóstico de la demanda de capacidad de análisis es, pues, muy limitado en su capacidad para ayudar a reducir el inventario general y al mismo tiempo cumplir con los requisitos del plan de producción. Después de todo, "la basura, sale basura".

Sin embargo, con todo el potencial para la automatización del proceso de planificación de la fabricación, la gente todavía necesita usar sus habilidades y el juicio dentro de los puntos críticos del proceso de planificación. Uso de "planificación de excepción" se minimizará la cantidad de elementos que la gente necesita ver. Este proceso de planificación de excepción "se deriva directamente de la administración de banda ancha, de modo que sólo aquellos elementos que requieren atención se abordarán. Todavía es responsabilidad del planificador para ejecutar la orden de compra re-programación o 'comprar Crash' los programas, la contratación exterior, y así sucesivamente, y (potencialmente) cualquier horario manufactureras orientadas en torno a un proceso o una pieza de equipo que se considera una "ruta crítica" en el proceso de fabricación. El "sistema MRP III,« por lo tanto deben proporcionar como información útil tanto para el organizador de lo posible, para ayudarle a tomar decisiones informadas, sin embargo, también limitan esta información a sólo aquellos elementos que realmente requieran su atención.

LOGISTICA ¿Cómo la Herramienta de Planificación de la demanda contribuye a la aplicación de MRP IIIHerramienta de Planificación de la Demanda, por ejemplo, un producto de SFT, Inc., es un esfuerzo combinado de más de 5 años de desarrollo, y está diseñado principalmente para permitir al usuario generar rápidamente un pronóstico más exacto, mantener esta previsión, junto con un largo plazo plan de negocio y realizar análisis de la demanda diaria o semanal para medir el desempeño actual (datos reales) a la previsión. Contiene una serie de pantallas, gráficos e informes para que este proceso sea fácil y rápida como sea posible. La Herramienta de Planificación de la Demanda emplea los principios de la administración de banda ancha para medir excepciones al plan sobre una base diaria. Mediante el uso de ancho de banda de Administración, el número de excepciones al plan se reducen al mínimo, y por lo tanto el plan se vuelve estable. Un plan estable minimiza el impacto negativo de los cambios previstos dentro del tiempo de plomo en el proceso de fabricación, y permite que el programador principal para utilizar más eficazmente el sistema MRP, con problemas mucho menos. La Herramienta de Planificación de la demanda constituye una parte importante del total del sistema de MRP III ', como se indica anteriormente, mediante el análisis de la demanda de la ecuación. El Pronóstico de la demanda resultante constituye la aportación al proceso de fabricación. La Herramienta de Planificación de la demanda también puede rastrear el desempeño en tiempo de 23 " id="pdf-obj-21-2" src="pdf-obj-21-2.jpg">

LOGISTICA

LOGISTICA ¿Cómo la Herramienta de Planificación de la demanda contribuye a la aplicación de MRP IIIHerramienta de Planificación de la Demanda, por ejemplo, un producto de SFT, Inc., es un esfuerzo combinado de más de 5 años de desarrollo, y está diseñado principalmente para permitir al usuario generar rápidamente un pronóstico más exacto, mantener esta previsión, junto con un largo plazo plan de negocio y realizar análisis de la demanda diaria o semanal para medir el desempeño actual (datos reales) a la previsión. Contiene una serie de pantallas, gráficos e informes para que este proceso sea fácil y rápida como sea posible. La Herramienta de Planificación de la Demanda emplea los principios de la administración de banda ancha para medir excepciones al plan sobre una base diaria. Mediante el uso de ancho de banda de Administración, el número de excepciones al plan se reducen al mínimo, y por lo tanto el plan se vuelve estable. Un plan estable minimiza el impacto negativo de los cambios previstos dentro del tiempo de plomo en el proceso de fabricación, y permite que el programador principal para utilizar más eficazmente el sistema MRP, con problemas mucho menos. La Herramienta de Planificación de la demanda constituye una parte importante del total del sistema de MRP III ', como se indica anteriormente, mediante el análisis de la demanda de la ecuación. El Pronóstico de la demanda resultante constituye la aportación al proceso de fabricación. La Herramienta de Planificación de la demanda también puede rastrear el desempeño en tiempo de 23 " id="pdf-obj-21-6" src="pdf-obj-21-6.jpg">
LOGISTICA ¿Cómo la Herramienta de Planificación de la demanda contribuye a la aplicación de MRP IIIHerramienta de Planificación de la Demanda, por ejemplo, un producto de SFT, Inc., es un esfuerzo combinado de más de 5 años de desarrollo, y está diseñado principalmente para permitir al usuario generar rápidamente un pronóstico más exacto, mantener esta previsión, junto con un largo plazo plan de negocio y realizar análisis de la demanda diaria o semanal para medir el desempeño actual (datos reales) a la previsión. Contiene una serie de pantallas, gráficos e informes para que este proceso sea fácil y rápida como sea posible. La Herramienta de Planificación de la Demanda emplea los principios de la administración de banda ancha para medir excepciones al plan sobre una base diaria. Mediante el uso de ancho de banda de Administración, el número de excepciones al plan se reducen al mínimo, y por lo tanto el plan se vuelve estable. Un plan estable minimiza el impacto negativo de los cambios previstos dentro del tiempo de plomo en el proceso de fabricación, y permite que el programador principal para utilizar más eficazmente el sistema MRP, con problemas mucho menos. La Herramienta de Planificación de la demanda constituye una parte importante del total del sistema de MRP III ', como se indica anteriormente, mediante el análisis de la demanda de la ecuación. El Pronóstico de la demanda resultante constituye la aportación al proceso de fabricación. La Herramienta de Planificación de la demanda también puede rastrear el desempeño en tiempo de 23 " id="pdf-obj-21-8" src="pdf-obj-21-8.jpg">

¿Cómo la Herramienta de Planificación de la demanda contribuye a la aplicación de MRP III

La Herramienta de Planificación de la Demanda, por ejemplo, un producto de SFT, Inc., es un esfuerzo combinado de más de 5 años de desarrollo, y está diseñado principalmente para permitir al usuario generar rápidamente un pronóstico más exacto, mantener esta previsión, junto con un largo plazo plan de negocio y realizar análisis de la demanda diaria o semanal para medir el desempeño actual (datos reales) a la previsión. Contiene una serie de pantallas, gráficos e informes para que este proceso sea fácil y rápida como sea posible. La Herramienta de Planificación de la Demanda emplea los principios de la administración de banda ancha para medir excepciones al plan sobre una base diaria. Mediante el uso de ancho de banda de Administración, el número de excepciones al plan se reducen al mínimo, y por lo tanto el plan se vuelve estable. Un plan estable minimiza el impacto negativo de los cambios previstos dentro del tiempo de plomo en el proceso de fabricación, y permite que el programador principal para utilizar más eficazmente el sistema MRP, con problemas mucho menos. La Herramienta de Planificación de la demanda constituye una parte importante del total del sistema de MRP III ', como se indica anteriormente, mediante el análisis de la demanda de la ecuación. El Pronóstico de la demanda resultante constituye la aportación al proceso de fabricación. La Herramienta de Planificación de la demanda también puede rastrear el desempeño en tiempo de

LOGISTICA entrega de pedidos de los clientes, con lo que la medición del rendimiento general del

LOGISTICA

LOGISTICA entrega de pedidos de los clientes, con lo que la medición del rendimiento general del

entrega de pedidos de los clientes, con lo que la medición del rendimiento general del sistema del entorno de fabricación, mediante la comparación de la fecha de envío real a fecha de envío solicitada por el cliente.

DEMANDA INDEPENDIENTE Y DEPENDIENTE

Demanda Independiente

Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa.

Por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.

Demanda Dependiente

Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa.

Por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas, , .... etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.

Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente.

Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacía antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

Gestión de stocks o inventarios basada en el sistema punto de pedido

El producto terminado P está formado por tres componentes H, A y B . La demanda de P es homogénea en el tiempo, es decir, tiene un nivel constante al que se suman oscilaciones de carácter aleatorio. La gestión de P mediante un sistema de punto de pedido no ofrece inconvenientes mayores, las existencias de P varían siguiendo la tradicional curva de dientes de sierra, y cada vez que dichas existencias se reducen al valor del punto de pedido se emite una orden de

LOGISTICA fabricación de un lote predeterminado (Lote económico) del producto P. Sin embargo, el comportamiento de

LOGISTICA

LOGISTICA fabricación de un lote predeterminado (Lote económico) del producto P. Sin embargo, el comportamiento de

fabricación de un lote predeterminado (Lote económico) del producto P. Sin embargo, el comportamiento de las existencias de las componentes es totalmente diferente. Consideremos H, por ejemplo. Si es una componente exclusiva de P el consumo de H no se distribuirá en el tiempo, sino que se concentrará en instantes muy concretos (aquellos que corresponden a la fabricación de un lote de P). Por tanto las existencias de H, supuesta una gestión por punto de pedido, no seguirán una curva de dientes de sierra, sino una curva dentada con bajadas y subidas bruscas por encima y por debajo del punto de pedido. Todo ello llevará a tener en stock una cantidad importante de la componente H durante mayor parte del tiempo.

Un sistema MRP sólo lanzará un reaprovisionamiento de H cuando esté prevista la fabricación de P, en consecuencia la mayor parte del tiempo el stock de H será reducido (cuando no nulo), y sólo alcanzará un valor apreciable inmediatamente antes de que dicha componente vaya a necesitarse para fabricar P.

El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos.

Otra consideración interesante se puede observar en la ruptura del flujo de materiales, cuando se necesitan diversos componentes no debe hacerse de forma aislada (técnicas clásicas, punto de pedido), sino coordinadamente.

LOGISTICA DEFINICIÓN DEL MRP I El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un

LOGISTICA

LOGISTICA DEFINICIÓN DEL MRP I El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un

DEFINICIÓN DEL MRP I

El

MRP

I

o

Planificación

de necesidades de

Materiales, es un

sistema de

planificación

de

la

producción y de

gestión de

stocks que

responde a

las

preguntas:

 

¿QUÉ?

¿CUÁNTO?

 

¿CUÁNDO?

Se debe fabricar y/o aprovisionar.

El fin del MRP (al MRP I le llama también simplemente MRP) es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

LOGISTICA DEFINICIÓN DEL MRP I El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un

Los métodos clásicos de gestión de inventarios resultan adecuados cuando la demanda de los bienes es independiente, pero son inadecuados cuando la demanda de los artículos es dependiente, es decir, está relacionada con otros ítems de complejidad superior.

La demanda puede ser calculada casi con certeza, a partir del Programa Maestro de Producción (PMP).

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

A.

La

demanda

de

la

mayoría

de

los

artículos

no es independiente,

únicamente lo es la de los productos terminados.

 

B.

Las

necesidades de

cada

artículo y

el

momento en que

deben ser

satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos

bastantes sencillos:

o

Las demandas independientes

o

La estructura del producto

LOGISTICA Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos

LOGISTICA

LOGISTICA Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos

Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.

LOGISTICA OBJETIVOS DEL MRP “Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso

LOGISTICA

LOGISTICA OBJETIVOS DEL MRP “Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso

OBJETIVOS DEL MRP

“Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro”.

Concretando en logros menores:

o

Mantener un bajo nivel de inventario.

o

Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.

o

Reaccionar ante posibles imprevistos.

o

Adelantar o retrasar trabajos en función de cambios en la fecha de entrega.

Ventajas que ofrece el sistema MRP

Las ventajas que ofrece el sistema MRP son:

o

Bajo nivel de existencias en el proceso.

 

o

La posibilidad de estar al tanto de las necesidades de materiales.

o

Establecer un método para establecer los tiempos de producción.

Un amplio número de personas dentro

de

la empresa

son

usuarios de la

información

que

proporciona

el

sistema MRP: directores de operaciones,

representantes de los servicios al cliente, directores de compras, directores de

inventarios.

 

Las ventajas que ofrece el sistema MRP dependen en gran medida del uso de la ordenador y del mantenimiento actualizado de la información sobre las necesidades de materiales.

Requisitos para implantar un sistema MRP:

Los requisitos necesarios para implantar un sistema MRP son:

o

Ordenadores y el software necesario para manejar los cómputos y mantener los registros.

LOGISTICA o Tener de forma precisa y actualizada: ∑ PMP ∑ Lista de materiales ∑ Registro

LOGISTICA

o

Tener de forma precisa y actualizada:

LOGISTICA o Tener de forma precisa y actualizada: ∑ PMP ∑ Lista de materiales ∑ Registro

PMP

 

Lista de materiales

Registro de inventarios

Tener una base de datos integrada

La implantación

de un sistema

MRP es ardua

y costosa, por relación

a

considerar los factores antes comentados en proporciona.

lo

las

que se deben ventajas que

Desafortunadamente algunas firmas que han intentado implantar el sistema han infravalorado estos factores, en algunos casos:

o La lista de materiales no estaba actualizada porque cambios en el diseño no se han incluido en el fichero correspondiente, provocando que se ensamblaran algunas partes que no corresponden a las necesidades actuales de ensamblaje en el producto final.

o

Los mismos componentes se codifican con distintos números, lo que dificulta su registro.

Junto a estos factores, hay que considerar que la implantación de un sistema MRP, debe tener en cuenta la educación de los empleados, la formación y el convencimiento para subsanar los posibles errores. Por todo lo anterior, se puede decir que la introducción del MRP, provoca mejoras en la programación y gestión de inventarios, pero no provee muchas cosas que algunos esperarían.

LOGISTICA ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA MRP I En la figura se muestran los tres ficheros

LOGISTICA

LOGISTICA ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA MRP I En la figura se muestran los tres ficheros

ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA MRP I

En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema MRP I (MPS, BOM y stocks), con indicación de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing) y, en base a la demanda de los clientes fijos y los pronósticos de la demanda de clientes aleatorios se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de qué se debe fabricar y cuándo, dentro de una política de un plan agregado de producción. Este plan maestro se combina con la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios procesándose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de producción y/o aprovisionamiento. Este ciclo se modifica de acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP.

Figura 1.0: Esquema General de un Sistema MRP.

LOGISTICA 1. Plan agregado de productos. La planificación agregada es un método para determinar la cantidad

LOGISTICA

LOGISTICA 1. Plan agregado de productos. La planificación agregada es un método para determinar la cantidad

1.

Plan agregado de productos.

 

La planificación agregada es un método para determinar la cantidad de producción y su desarrollo en el tiempo considerado a medio plazo. Consiste en determinar la fuerza laboral, la cantidad de producción y el nivel de inventarios para un horizonte temporal de medio plazo.

Elementos:

 

Los niveles de producción y de inventarios de productos terminados.

 

Las necesidades de contratación o suspensión de personal.

El número de horas extraordinarias previstas.

Las necesidades de subcontratación de trabajos.

Las

órdenes

de

provisión

de

materias

primas

y

de

fabricación

de

componentes que han de ser emitidas.

 

A la hora de establecer el Plan Agregado se plantean dos posibilidades:

 

Actuar sobre la demanda:

 

Consiste en hacer subir la

demanda

en

los periodos en

que es inferior

a

la

capacidad de la empresa o disminuirla en caso contrario.

 

Actuar sobre la capacidad:

 

Consiste en aumentarla o disminuirla adaptándola a la demanda mediante medidas de ajuste transitorio.

Proceso:

 

1.

Calcular las necesidades de producto para cada uno de los periodos del horizonte de planificación.

2.

Determinar las posibles opciones de ajuste transitorio y sus límites de empleo.

3.

Elaborar varios planes de producción alternativos.

 

4.

Evaluar dichos planes en relación a los objetivos planteados (coste y demanda).

5.

Si no se obtiene un plan satisfactorio, seleccionar el que mejor cumpla los objetivos y volver a la fase 3, tomándola como origen de los nuevos planes alternativos.

6.

Seguir el proceso hasta obtener un plan agregado satisfactorio.

 

El resultado del proceso de programación agregada nos va a dar un plan de análisis por familias de producto y una vez elaborado es cuando surge el PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN.

LOGISTICA 2. Pronostico de la demanda de clientes aleatorios. El pronóstico de la demanda consiste en

LOGISTICA

LOGISTICA 2. Pronostico de la demanda de clientes aleatorios. El pronóstico de la demanda consiste en
  • 2. Pronostico de la demanda de clientes aleatorios.

El pronóstico de la demanda consiste en hacer una estimación de las futuras ventas (ya sea en unidades físicas o monetarias) de uno o varios productos (generalmente todos), para un periodo de tiempo determinado (generalmente un mes).

El realizar el pronóstico de la demanda, permitirá elaborar una proyección o presupuesto de ventas (demanda en unidades físicas multiplicado por el precio del producto) y, a partir de ésta, poder elaborar las demás proyecciones o presupuestos.

Por ejemplo, al pronosticar o calcular a cuánto ascenderán nuestras futuras ventas, podemos calcular cuánto será la producción (cuántos productos necesitaremos producir), a cuánto ascenderán los costos, qué cantidad de personal necesitaremos contratar, a cuánto ascenderá nuestra rentabilidad, etc.

Y, de ese modo, lograr un mejor control, una mayor coordinación, minimizar riesgos, y todas las otras ventajas que conlleva una buena planificación.

  • 3. Cambios de diseño en Ingeniería.

El hecho de que el sistema MRP constituye un método de programación “que mira hacia adelante”, lo hace ideal para manejar cambios de diseño del producto.

Utilizando la cifra de proyección de disponibilidad del balance, es fácil advertir cuando el inventario se encuentra demasiado bajo, o incluso cuando está en cero, lo que nos permite programar un cambio de diseño con un riesgo reducido de que el inventario existente se vuelva obsoleto. En consecuencia, para que el sistema planifique el nuevo requerimiento de inventario todo lo que se necesita es integrar el nuevo número de partes en la lista de materiales y señalar una fecha efectiva.

  • 4. Cambio de inventario.

El cambio del inventario representa un producto importante que es de naturaleza "invisible". No existe ningún ingreso de dinero correspondiente a este cambio, sin embargo, esta modificación podría influir considerablemente en el resultado del cálculo para determinar la producción total de la empresa.

En explotaciones pecuarias, el cambio de inventario es especialmente significativo porque los números y clases de animales presentes en la finca cambian a lo largo del año. Durante el transcurso del año puede haber producción de animales que no son vendidos (producción "invisible" positiva: incremento del valor en inventario). Por otro lado, si durante el año se vende animales que no son

LOGISTICA reemplazados, esto significa una sobre estimación de la producción (suplida por una reducción del valor

LOGISTICA

LOGISTICA reemplazados, esto significa una sobre estimación de la producción (suplida por una reducción del valor

reemplazados, esto significa una sobre estimación de la producción (suplida por una reducción del valor en inventario); en este caso la producción real es menor que las ventas declaradas.

El cambio del inventario se puede calcular a partir del número y clase de ganado contabilizados al principio y al final de año, y del valor promedio de cada clase durante el año. Este valor puede ser positivo o negativo.

LOGISTICA ENTRADAS DEL MRP En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema

LOGISTICA

LOGISTICA ENTRADAS DEL MRP En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema

ENTRADAS DEL MRP

En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema MRP I (MPS, BOM y stocks), con indicación de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing) y, en base a la demanda de los clientes fijos y los pronósticos de la demanda de clientes aleatorios se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de qué se debe fabricar y cuándo, dentro de una política de un plan agregado de producción. Este plan maestro se combina con la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios procesándose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de producción y/o aprovisionamiento. Este ciclo se modifica de acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP

LOGISTICA ENTRADAS DEL MRP En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema
LOGISTICA ENTRADAS DEL MRP En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema

Figura: Esquema de entradas del MRP

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.

LOGISTICA ∑ La lista de materiales , que representa la estructura de fabricación en la empresa.

LOGISTICA

LOGISTICA ∑ La lista de materiales , que representa la estructura de fabricación en la empresa.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

PLAN

MAESTRO

DE

PRODUCCIÓN

PRODUCTION SCHEDULE)

PMP,

MPS

(MASTER

Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

El plan maestro de producción consiste en las cantidades y fechas en que deben estar disponibles los inventarios de distribución de la empresa. Al plan maestro de producción sólo le conciernen los productos y componentes sujetos a demanda externa a la unidad productiva. Estos son los llamados productos finales que se entregan a los clientes, entendiendo este último concepto en un sentido amplio. Así, son considerados clientes otras empresas que emplean dichos productos como componentes en su propio proceso productivo, otras plantas de la misma empresa, caso de que la gestión de los materiales de ambas empresas sea independiente, y los componentes de los productos que se venden como repuestos. Este es el sentido en el que debe interpretarse el concepto de los stocks de distribución.

El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario reducir el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programación y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la empresa durante dicho intervalo.

La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fábrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.

LOGISTICA CONCLUSIÓN: EL PMP INDICA LA CANTIDAD DE PRODUCTO FINAL QUE SE DEBEN FABRICAR JUNTO CON

LOGISTICA

CONCLUSIÓN:

LOGISTICA CONCLUSIÓN: EL PMP INDICA LA CANTIDAD DE PRODUCTO FINAL QUE SE DEBEN FABRICAR JUNTO CON

EL PMP INDICA LA CANTIDAD DE PRODUCTO FINAL QUE SE DEBEN FABRICAR JUNTO CON LAS FECHAS PREVISTAS DE ENTREGA

EJEMPLO 1:

En el diagrama puede comprobarse cómo las líneas verticales representan el principio de cada período, por lo que entre dos líneas se desarrolla el período. No se trata de determinar la secuencia de fabricación, sino de asegurar que los componentes estarán disponibles.

LOGISTICA CONCLUSIÓN: EL PMP INDICA LA CANTIDAD DE PRODUCTO FINAL QUE SE DEBEN FABRICAR JUNTO CON

Figura: Diagrama del PMP de una silla

EJEMPLO 2:

LOGISTICA CONCLUSIÓN: EL PMP INDICA LA CANTIDAD DE PRODUCTO FINAL QUE SE DEBEN FABRICAR JUNTO CON

Figura: Perchero

Producto

 

Periodo

 

5

6

7

8

9

10

Perchero

200

250

225

200

150

200

Percha

50

60

60

50

40

50

LOGISTICA GESTIÓN DE STOCK El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de

LOGISTICA

GESTIÓN DE STOCK

LOGISTICA GESTIÓN DE STOCK El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.

Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos.

La información que debe mantenerse actualizada, en cada período, de todas las referencias que intervienen en las listas de materiales es:

  • a) Existencias al principio de cada

programa maestro

período del

horizonte considerado en el

  • b) Cantidades comprometidas: Las listas inversas de materiales indican en que

conjuntos intervienen cada una de las referencias. El lanzamiento de una orden de

producción trae consigo la asignación de las cantidades adecuadas.

  • c) Cantidades y fechas de

recepción de

órdenes en

curso: Al

preparar el

calendario de fabricación se programa el período en que se inicia cada orden, el intervalo de maduración y proceso de la misma y el intervalo en que estará disponible el resultado de ella.

  • d) Stock de seguridad: Los productos que intervienen en el programa maestro

están sujetos a demanda externa, usualmente prevista. Esta previsión suele tener habitualmente una componente probabilística, empleándose el concepto de stock de seguridad para cubrir la misma.

  • e) Tamaño del lote: esta se realiza por series, cuyo tamaño debe fijarse.

  • f) Plazos de aprovisionamiento y tiempos totales de fabricación: El establecimiento

del calendario de fabricación requiere el conocimiento del intervalo de tiempo transcurrido desde que se inicia una orden hasta que el material está disponible para ser empleado en los conjuntos de nivel superior o satisfacer la demanda externa.

Esto exige mayor fidelidad, debido a que los elementos de niveles intermedios en las listas de materiales no se gestionan mediante un sistema de punto de pedido. El sistema de programación y control pretende que las cantidades requeridas estén disponibles exactamente en los instantes programados. Y no antes, para no

LOGISTICA incurrir en costos asociados a la existencia de inventarios evitables, ni tampoco después para que

LOGISTICA

LOGISTICA incurrir en costos asociados a la existencia de inventarios evitables, ni tampoco después para que

incurrir en costos asociados a la existencia de inventarios evitables, ni tampoco después para que no haya retrasos.

CONCLUSIÓN:

CONTIENE INFORMACION SOBRE CADA UNO DE LOS ELEMENTOS QUE APARECEN EN LA LISTA DE MATERIALES, DISPONIBILIDADES EN EL ALMANCE, STOCK DE SEGURIDAD, PEDIDOS PENDIENTES DE RECIBIR, TIEMPO DE SUMINISTRO O DE FABRICACIÓN, EL METODO DE CALCULO DE LOTE, ETC.

EJEMPLO 1:

Es preciso tener certeza absoluta en los datos de esta tabla, concretamente la cantidad disponible en el almacén y las recepciones previstas.

LOGISTICA incurrir en costos asociados a la existencia de inventarios evitables, ni tampoco después para que

Figura: Gestión de stock de la silla

En ocasiones no se incluye el Stock de Seguridad (SS) porque se emplea stock de seguridad sólo en el inventario de productos finales y en componentes con demanda parcialmente independiente, es decir, aquellos que se emplean como repuestos. En productos con demanda dependiente, aunque el stock de seguridad no puede eliminarse por completo (existirán pérdidas de componentes debidos a mermas o defectuosos) puede reducirse de forma importante.

EJEMPLO 2:

         

METOD

ELEMEN

TO

STOCK DE

DISPONIBLIDA

DES

PEDIDOS

TIEMPO DE

O DE

SEGUIMIEN

TO

PENDIENT

ES DE

SEGUIIMIE

NTO

CALCU

LO DE

   

RECIBIR

LOTES

PERCHE

50

100

100(PERIO

2

LOTE A

LOTE

RO

DO 5)

BASE

10

20

 

1

LOTE A

LOTE

TRONCO

10

20

1

LOGISTICA LOTE A LOTE PERCHA 20 50 35(PERIOD 1 LOTE A LOTE O 5) PIE 10

LOGISTICA

LOGISTICA LOTE A LOTE PERCHA 20 50 35(PERIOD 1 LOTE A LOTE O 5) PIE 10
 

LOTE A

LOTE

PERCHA

 
  • 20 50

35(PERIOD

 
  • 1 LOTE A

LOTE

O 5)

PIE

 
  • 10 20

   
  • 1 LOTE A

LOTE

COLGADO

         

R

10

20

  • 1 LOTE A

LOTE

SOPORTE

10

20

   
  • 1 LOTE A

LOTE

LISTA DE MATERIALES, BOM (BILL OF MATERIALS)

El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza.

LOGISTICA LOTE A LOTE PERCHA 20 50 35(PERIOD 1 LOTE A LOTE O 5) PIE 10
LOGISTICA Varios son los requisitos para definir esta estructura: 1. Cada componente o material que interviene

LOGISTICA

LOGISTICA Varios son los requisitos para definir esta estructura: 1. Cada componente o material que interviene

Varios son los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto.

2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

El nivel asignado a un elemento es el más bajo que le corresponde según el árbol de fabricación de todos los productos a los que pertenece. En este ejemplo sólo hemos considerado un producto final, pero esta codificación de nivel inferior ha de realizarse estando descritas las listas de materiales de todos los productos que intervienen en la fabricación bajo la supervisión del sistema de programación y control de la producción.

La presentación de las listas de materiales suele realizarse mediante listas de un solo nivel. Así, en el caso del producto de la figura tendríamos tres listas de un solo nivel: las de los productos A, B y C, Serían las que se reflejan continuación.

Parte Nº A

Nº de Parte

Descripción

 

Cantidad

 

Unidades

 

B

2

1

C

3

1

 

Parte Nº B

Nº de Parte

Descripción

Cantidad

 

Unidades

 

D

1

2

E

4

2

 

Parte Nº C

Nº de Parte

Descripción

Cantidad

Unidades

F

2

3

G

5

3

H

4

3

Lista de materiales que indica de qué partes o componentes está formada cada unidad, y permite por tanto calcular las cantidades de cada componente que son necesarios para fabricarlo. Así como los cambios de Ingeniería, que reflejan las

LOGISTICA modificaciones en el diseño de producto, cambiando la lista de materiales. La lista de materiales,

LOGISTICA

LOGISTICA modificaciones en el diseño de producto, cambiando la lista de materiales. La lista de materiales,

modificaciones en el diseño de producto, cambiando la lista de materiales. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción

Situación o Estado de Stocks que permite conocer las cantidades disponibles de cada artículo (en los diferentes intervalos de tiempo) y, por diferencia, las cantidades que deben comprarse o aprovisionarse.

Las listas inversas aportan la información necesaria para modificar el programa de fabricación cuando cualquier contingencia de la producción impida disponer de todas las cantidades programadas de los componentes en las fechas previstas. O bien cuando se introduzcan modificaciones en el diseño de los productos o en el proceso de fabricación de‚ estos. Por medio de las listas inversas se tendrá información inmediata que señala los productos de nivel superior que han sido afectados por estos cambios.

Reseñamos finalmente un conjunto de recomendaciones sobre las características de la base de datos a que da lugar el conjunto de las listas de materiales. Estas recomendaciones tienen por objeto que las listas de materiales faciliten que el sistema de programación y control satisfaga sus objetivos.

I. Las listas deben estructurarse para facilitar las previsiones que se realicen sobre la introducción de nuevas opciones en los productos finales que intervienen en el programa maestro. El catálogo de productos de una empresa suele variar continuamente, por la sustitución de unos productos por otros, eliminación de productos, incorporación de otros nuevos y, lo que es más frecuente, ampliación de la gama de productos mediante la introducción de nuevas opciones a los ya existentes. En cualquier caso, deben mantenerse listas de los productos finales, pero con el fin de facilitar la programación indicada por el plan final de montaje, tanto cuando la producción se realiza en un entorno de fabricación sobre pedido como cuando existe una gran gama de opciones.

II. La lista de materiales debe mantenerse actualizada, incluyendo información sobre los plazos de producción para cada operación de fabricación y sobre los de aprovisionamiento en el caso de materiales o componentes que se adquieren a proveedores externos. Asimismo, debe permitir la realización de estudios para la estimación de costes de producción, (de materiales, de mano de obra directa e indirecta y de imputación de costes generales).

CONCLUSIÓN:

LOGISTICA LAS LISTAS DE MATERIALES DEBEN CONSTITUIR EL NÚCLEO FUNDAMENTAL DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN EN EL

LOGISTICA

LOGISTICA LAS LISTAS DE MATERIALES DEBEN CONSTITUIR EL NÚCLEO FUNDAMENTAL DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN EN EL

LAS LISTAS DE MATERIALES DEBEN CONSTITUIR EL NÚCLEO FUNDAMENTAL DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN EN EL QUE SE SUSTENTA EL SISTEMA DE PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. HAN DE ORGANIZARSE PARA SATISFACER DE FORMA INMEDIATA TODAS LAS NECESIDADES DEL MISMO, INCLUYENDO ENTRE‚ ESTAS LA DE FACILITAR EL CONOCIMIENTO PERMANENTE Y EXACTO DE TODOS LOS MATERIALES QUE SE EMPLEAN EN LA FABRICACIÓN, LOS PLAZOS DE PRODUCCIÓN, SU COSTE Y EL CONTROL DE LAS EXISTENCIAS. EN DEFINITIVA, TODOS LOS ASPECTOS QUE INTERVIENEN EN LAS DECISIONES COTIDIANAS EN LAS QUE SE CONCRETA EL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN.

EJEMPLO 1:

LOGISTICA LAS LISTAS DE MATERIALES DEBEN CONSTITUIR EL NÚCLEO FUNDAMENTAL DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN EN EL

Figura: Lista de Materiales de la silla

La forma de implementarlo en un sistema informático es mediante una tabla en la base de datos, en la que cada registro recoge el código (o el nombre) del artículo, el código del componente (o su nombre) y la cantidad de cada componente.

LOGISTICA LAS LISTAS DE MATERIALES DEBEN CONSTITUIR EL NÚCLEO FUNDAMENTAL DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN EN EL

EJEMPLO 2:

LOGISTICA Figura: Mesa Figura: Lista de materiales de la mesa LISTA DE MATERIALES DE UNA SILLA

LOGISTICA

LOGISTICA Figura: Mesa Figura: Lista de materiales de la mesa LISTA DE MATERIALES DE UNA SILLA
LOGISTICA Figura: Mesa Figura: Lista de materiales de la mesa LISTA DE MATERIALES DE UNA SILLA

Figura: Mesa

LOGISTICA Figura: Mesa Figura: Lista de materiales de la mesa LISTA DE MATERIALES DE UNA SILLA

Figura: Lista de materiales de la mesa

LISTA DE MATERIALES DE UNA SILLA MULTINIVEL

LOGISTICA Figura: Mesa Figura: Lista de materiales de la mesa LISTA DE MATERIALES DE UNA SILLA

Figura: Lista de materiales de una silla

LOGISTICA DESARROLLO DEL MÉTODO Explosión de necesidades La explosión de necesidades Se denomina así al proceso

LOGISTICA

LOGISTICA DESARROLLO DEL MÉTODO Explosión de necesidades La explosión de necesidades Se denomina así al proceso

DESARROLLO DEL MÉTODO

Explosión de necesidades

La explosión de necesidades

Se denomina así al proceso de calcular para cada periodo establecido la demanda dependiente a nivel ítem o referencia, en función de la demanda independiente (artículos a fabricar), basándose en la lista de materiales, denominada también B.O.M (Bill of Materials) y con ayuda de un procesador del B.O.M.

Como la demanda dependiente se produce para un artículo que se encuentra en un nivel inferior en el árbol respecto a otro nivel superior, la explosión de necesidades ha de comenzarse desde el articulo situado en el nivel 0.

La lista de materiales no solo se aplica para el cálculo del M.R.P., sino que puede utilizarse a través de los procesos llamados de explosión o de implosión (sistema inverso que nos indica en que productos se encuentra un determinado ítem) para el cálculo de costes de productos, picking list, cambios de ingeniería, etc. En todo caso, estos procesos constituyen una herramienta imprescindible en la gestión interna de la fábrica.

Hoy en día se han desarrollado los procesadores del B.O.M. utilizando sistemas de cálculo matricial, para lo cual hay que definir las estructuras de producto en forma de matriz, matrices de Gozinto, en la que a nivel de fila se indican los diferentes ítems asociados a la cantidad necesaria para fabricar un artículo que figura a nivel de columna. Eludimos explicar mas sobre este método y su complejidad matemática ya que, en todo caso, lo importante es conocer que existen herramientas para el cálculo de las necesidades brutas globales de cada producto, en función del programa de producción, así como la posibilidad de investigar a través de los procesos de implosión, las consecuencias derivadas de un cambio de ingeniería, precio o sustitución de un producto, etc.

EL proceso de cálculo en el M.R.P.

Una vez calculadas las necesidades brutas, y con objetos de obtener el programa de pedidos, el M.R.P. realiza una serie de operaciones que constituyen lo que denominamos fase de cálculo.

Como resultado de sus cálculos, el M.R.P. ofrecerá un resumen, en donde se refleja para cada artículo y componente el momento en que debe lanzarse una orden de pedido o fabricación, así como el tamaño de esta orden.

Estos cálculos son los siguientes:

LOGISTICA Necesidades brutas (NB) Representan las necesidades del componente en los respectivos periodos de tiempo. Esasproveedor ∑ huelga del almacén ∑ crecimiento no previsto de la demanda en un producto ∑ avería en la máquina de producción ∑ etc. Globalmente, permite evitar las rupturas de stock generadas, o por retraso del proveedor, o por evolución no prevista de la demanda. 45 " id="pdf-obj-43-2" src="pdf-obj-43-2.jpg">

LOGISTICA

Necesidades brutas (NB)

LOGISTICA Necesidades brutas (NB) Representan las necesidades del componente en los respectivos periodos de tiempo. Esasproveedor ∑ huelga del almacén ∑ crecimiento no previsto de la demanda en un producto ∑ avería en la máquina de producción ∑ etc. Globalmente, permite evitar las rupturas de stock generadas, o por retraso del proveedor, o por evolución no prevista de la demanda. 45 " id="pdf-obj-43-8" src="pdf-obj-43-8.jpg">

Representan las necesidades del componente en los respectivos periodos de tiempo. Esas necesidades tienen dos orígenes:

Cantidades pedidas directamente en plan maestro (demanda independiente).

Cantidades generadas internamente a través de la explosión de los artículos de nivel superior al suyo (demanda dependiente).

Pedidos pendientes (PP)

En este punto se indican los pedidos lanzados en la fecha anterior, que están pendientes de recibirse. Anotamos para cada pedido las cantidades correspondientes, así como el periodo en que se espera su recepción según su tiempo de suministro.

Necesidades netas (NN)

Indica las necesidades de los componentes en cada periodo, teniendo en cuenta las necesidades brutas, y descontando las existencias que en ese momento están disponibles en el almacén y los pedidos pendientes de recibirse que para ese momento se prevean que habrá llegado.

Disponibilidad del producto en el almacén (D)

Indica la cantidad real con la que se cuenta en el almacén, es decir los recursos disponibles a tomar en consideración.

Stock de seguridad (SS)

Nos permite satisfacer la demanda de nuestros clientes aunque nuestra empresa se encuentre en una de las situaciones siguientes:

retraso del proveedor

huelga del almacén

crecimiento no previsto de la demanda en un producto

avería en la máquina de producción

etc.

Globalmente, permite evitar las rupturas de stock generadas, o por retraso del proveedor, o por evolución no prevista de la demanda.

LOGISTICA La fórmula empleada para determinar las necesidades netas es la siguiente: NN=NB-(DS-SS)-PP A Continuación explicaremos

LOGISTICA

LOGISTICA La fórmula empleada para determinar las necesidades netas es la siguiente: NN=NB-(DS-SS)-PP A Continuación explicaremos

La fórmula empleada para determinar las necesidades netas es la siguiente:

NN=NB-(DS-SS)-PP

A Continuación explicaremos este método aplicado a una empresa que fabrica percheros,

Para los siguientes periodos de tiempo, partiremos de nuestro PMP la cual se muestra en la siguiente tabla:

LOGISTICA La fórmula empleada para determinar las necesidades netas es la siguiente: NN=NB-(DS-SS)-PP A Continuación explicaremos

Luego precedemos a graficar nuestra lista de materiales que nos describe de manera grafica nuestro producto final:

LOGISTICA La fórmula empleada para determinar las necesidades netas es la siguiente: NN=NB-(DS-SS)-PP A Continuación explicaremos

Luego procedemos a realizar nuestro registro de inventarios, que nos informara sobre cada uno de los elementos que aparece en la lista de materiales del producto final, incluyendo a este ultimo.

LOGISTICA La fórmula empleada para determinar las necesidades netas es la siguiente: NN=NB-(DS-SS)-PP A Continuación explicaremos
LOGISTICA Luego, procedemos a realizar la explosión de necesidades: La explosión de necesidades comienza con los

LOGISTICA

LOGISTICA Luego, procedemos a realizar la explosión de necesidades: La explosión de necesidades comienza con los

Luego, procedemos a realizar la explosión de necesidades:

La explosión de necesidades comienza con los artículos de nivel 0 (en este caso el perchero), calculando las necesidades netas y a partir de estas los pedidos planificados:

Los pedidos planificados se calculan directamente de las necesidades netas, simplemente teniendo en cuenta el tiempo de suministro (en este caso dos periodos de tiempo), mediante el método de cálculo de lotes, denominado lote a lote.

LOGISTICA Luego, procedemos a realizar la explosión de necesidades: La explosión de necesidades comienza con los

Una vez calculados los pedidos planificados para el perchero (nivel 0), se pueden obtener, a partir de ellos directamente, las necesidades brutas de los componentes del nivel 1, tal como se muestra en las siguientes tablas, determinándose las necesidades netas y los pedidos planificados de forma similar a como se calcularon con el perchero.

LOGISTICA Luego, procedemos a realizar la explosión de necesidades: La explosión de necesidades comienza con los
LOGISTICA Luego, procedemos a realizar la explosión de necesidades: La explosión de necesidades comienza con los
LOGISTICA Para calcular las necesidades brutas de las perchas, se deben tener en cuenta que se

LOGISTICA

LOGISTICA Para calcular las necesidades brutas de las perchas, se deben tener en cuenta que se
LOGISTICA Para calcular las necesidades brutas de las perchas, se deben tener en cuenta que se

Para calcular las necesidades brutas de las perchas, se deben tener en cuenta que se necesitan 4 perchas por perchero; asimismo, a esta cantidad se le debe sumar las perchas, que figuran en el programa maestro de producción (perchas que se fabrican para utilizar como recambio). De forma similar para calcular las necesidades brutas de la goma antideslizante y del pie (nivel 2) se utilizan los pedidos planificados de la base (nivel 1).

LOGISTICA Para calcular las necesidades brutas de las perchas, se deben tener en cuenta que se
LOGISTICA Para calcular las necesidades brutas de las perchas, se deben tener en cuenta que se

Por otro lado, para calcular las necesidades brutas del soporte y del colgador se utilizan los pedidos planificados de la percha.

LOGISTICA Finalmente a partir de la fila de pedidos planificados de las anteriores tablas, se puede

LOGISTICA

LOGISTICA Finalmente a partir de la fila de pedidos planificados de las anteriores tablas, se puede
LOGISTICA Finalmente a partir de la fila de pedidos planificados de las anteriores tablas, se puede

Finalmente a partir de la fila de pedidos planificados de las anteriores tablas, se puede obtener la siguiente tabla que facilita los pedidos a la fábrica y a proveedores que se deben realizar para poder cumplir con el Programa Maestro de Producción:

LOGISTICA Finalmente a partir de la fila de pedidos planificados de las anteriores tablas, se puede
LOGISTICA SALIDAS DEL MRP I En cuanto a las salidas, estas se pueden dividir en dos

LOGISTICA

LOGISTICA SALIDAS DEL MRP I En cuanto a las salidas, estas se pueden dividir en dos

SALIDAS DEL MRP I

En cuanto a las salidas, estas se pueden dividir en dos bloques fundamentales: las salidas primarias y las salidas secundarias.

  • 1. Salidas Primarias.

Se trata de un conjunto de informes básicos relativos a necesidades y pedidos a realizar de los diferentes ítems para hacer frente al PMP, así como las diferentes acciones que hay que emprender para conseguirlo. Constituyen la salida fundamental de todo sistema MRP y se pueden concretar en:

El Plan de Materiales.

Salida fundamental del sistema MRP, contiene los pedidos planificados de todos los ítems.

Los sistemas MRP suelen tener 2 maneras de presentar esta información:

LOGISTICA ∑ Modalidad de cubos de tiempo. ∑ Modalidad de fecha/Cantidad. En ambos casos, aparecen en

LOGISTICA

Modalidad de cubos de tiempo.

Modalidad de fecha/Cantidad.

LOGISTICA ∑ Modalidad de cubos de tiempo. ∑ Modalidad de fecha/Cantidad. En ambos casos, aparecen en

En ambos casos, aparecen en la cabecera los datos descriptivos e identificativos y los factores de planificación de los distintos ítems, al objeto de facilitar la labor del planificador de materiales. En cuanto a la información sobre los pedidos, la primera modalidad la presenta de forma matricial, de forma análoga a la que aparecía en la Tabla inferior. En cambio, el formato de fecha/ cantidad es vertical, por orden de fecha; cada fila, que corresponde a un día laborable dentro de un periodo, refleja la cantidad correspondiente a un concepto determinado:

necesidades brutas, lanzamiento de pedidos planificados, etc.

Este segundo formato asocia los datos a la fecha del día que les corresponda dentro del período, de ahí que suministre al usuario una información mucho más precisa que el primer formato. Los sistemas MRP que utilizan esta modalidad se denominan «sistemas MRP sin cubos» {Bucketless MRP Systems).

Sería de bastante utilidad para los usuarios el poder disponer de ambos formatos de información, y que el sistema procesase y almacenase internamente los datos, asociándolos a fechas de días dentro del cubo de tiempo. Si el coste de procesamiento de dicha información es elevado, sólo restaría, como está ocurriendo en la práctica, utilizar datos agregados asignados a cubos de tiempo, normalmente semanales.

Un correcto Plan de materiales no solo beneficia al departamento de operaciones también al departamento de compras, ya que puede reducir al mínimo la aceleración de pedidos a proveedores, especialmente si utiliza el sistema EDI de intercambio electrónico de datos y, dedicarse a mejorar relaciones con proveedores, asegurar la entrega de pedidos esenciales, buscar fuentes alternativas de suministro, etc.

Tablas Formato del Plan de Materiales

a: Modalidad de cubos de tiempo

..........

Descripción Ítem

Bomba 21 Clase inventario: A

Código identificativo

21253

Tiempo suministro

2 semanas

Cantidad asignada 0

Stock seguridad

0

Algoritmo tamaño lote

lote a lotes

 

Semanas

23

24

25

26

27

Necesidades brutas

50

0

100

60

10

Recepciones programadas

150

LOGISTICA Disponibilidades 50 50 0 0 50 0 Necesidades netas 10 10 Recepción pedidos planificados 10

LOGISTICA

LOGISTICA Disponibilidades 50 50 0 0 50 0 Necesidades netas 10 10 Recepción pedidos planificados 10

Disponibilidades

50

50

0

0

50

0

Necesidades netas

 

10

10

Recepción pedidos planificados

10

10

Lanzamiento pedidos planificados

 

10

10

b. Modalidad de fechas/cantidad

Descripción

Bomba 21

Código identificativo 21253

 

Tiempo suministro

2 semanas

Cantidad asignada: 0

Stock de seguridad 0

Algoritmo lote

Lote a lote

Semana

Día laboral

Disponible

23

123

Tipo de dato Cantidad —

50

23

124

NB

30

20

23

126

NB

20

0

24

129

PPL

10

0

25

132

RP

150

150

25

133

NB

60

90

25

134

NB

40

50

25

135

PPL

10

50

26

137

RPPL

10

60

26

138

NB

40

20

26

139

NB

20

0

27

142

RPPL

10

10

27

143

NB

10

0

NB = Necesidades Brutas; PPL = Lanzamiento pedidos planificados; RPPL = Recepción de Pedidos Planificados; RP = Recepciones Programadas,

Los Informes de Acción.

Esta salida indica, para cada uno de los ítems, la necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de llegada o la cantidad de algún pedido pendiente. Se pueden visualizar en las pantallas de los terminales así como a través de listados. Aunque es el ordenador quien genera estos informes, es el planificador quien debe tomar las decisiones a la vista de los mismos. Así, cuando en el primer periodo del horizonte de planificación, denominado «cubo de acción», aparece el lanzamiento de un pedido planificado, se emitirá el correspondiente pedido siempre que se disponga de sus componentes en la cantidad necesaria. Hecho esto, se llevará a cabo una transacción para actualizar convenientemente el Fichero de Registros de Inventarios. En la próxima programación, el pedido emitido aparecerá en la fila de recepciones programadas y habrá desaparecido de

LOGISTICA la fila de lanzamiento de pedidos planificados, pues ya no existirá el cubo de tiempo

LOGISTICA

LOGISTICA la fila de lanzamiento de pedidos planificados, pues ya no existirá el cubo de tiempo

la fila de lanzamiento de pedidos planificados, pues ya no existirá el cubo de tiempo en que estaba situado.

Puede ocurrir, sin embargo, que el planificador decida modificar la cantidad del lote o el tiempo de suministro (TS) especificado para un cierto componente. Así, puede suceder que, al emitir un pedido y asignarle el TS normal, la llegada prevista del correspondiente pedido planificado no sea suficiente (conjuntamente con las disponibilidades del período) para cubrir las necesidades brutas y el stock de seguridad del cubo de tiempo en cuestión. Este hecho puede darse por diversas circunstancias, como, por ejemplo, una cantidad de defectuosos inesperada, cambios de última hora en el PMP, información errónea en el Fichero de Registros de Inventarios, etc. Ante esta eventualidad, el planificador debe determinar si el pedido puede incrementarse o, al menos, acelerarse y obtenerse en un TS inferior al estándar; para ello deberá consultar los informes de capacidad y hablar con el responsable de fabricación (caso de pedidos internos) o contrastar con el proveedor (si el pedido es externo). Si estas circunstancias son favorables incrementará el pedido o, en su caso, acortará el TS; en caso contrario, podrá optarse por romper el pedido en lotes más pequeños y acelerar parte del mismo.

También puede darse el caso contrario, es decir, que al aplicar los datos estándar, dé como resultado una cantidad superior a la requerida por las necesidades brutas y el stock de seguridad. Ello podría llevar a retrasar la llegada del pedido pendiente o a disminuir el tamaño del mismo.

  • 2. Salidas Secundarias.

Junto con las salidas primarias, tradicionales del MRP. A continuación comentamos someramente algunas de ellas. Las dos primeras servirán de ayuda al buen desarrollo del proceso de MRP; en cuanto a las restantes, si se valora la información suministrada por el sistema en unidades monetarias, pueden ser de suma utilidad para distintos Departamentos de la firma. Así, por ejemplo, mediante la valoración en u.m. de las cantidades disponibles en inventario a lo largo del horizonte de planificación, se puede generar un listado que refleje las inversiones en inventario a realizar por la empresa en el próximo futuro. Si se valoran en u.m. los pedidos de ítems a adquirir fuera de la empresa, dispondríamos de los compromisos futuros de compra a los que la empresa tendrá que hacer frente Pasamos ahora a describir someramente algunas de estas salidas secundarias:

Mensajes Individuales Excepcionales.

Son generados como respuesta a las transacciones de inventario introducidas en el sistema y solo aparecen en pantalla.

Estos mensajes dotan al sistema de una capacidad de auto detección de errores que ayuda a mantener la exactitud de los datos.

LOGISTICA Informe de las Fuentes de Necesidades. Relaciona las necesidades brutas con las fuentes que la

LOGISTICA

Informe de las Fuentes de Necesidades.

LOGISTICA Informe de las Fuentes de Necesidades. Relaciona las necesidades brutas con las fuentes que la

Relaciona las necesidades brutas con las fuentes que la producen.

El Informe de Análisis ABC en función de la planificación.

Refleja el estado y el valor de las existencias previstas en stock en función de un análisis ABC. Se trata de una información que proporciona un medio ágil y eficaz de reacción para la determinación de los distintos tipos de ítems en la inversión necesaria en inventario.

Informe de Material en Exceso.

El sistema MRP es capaz de determinar fácilmente aquellas existencias que van a resultar excedentes, una vez cumplidas las necesidades previstas por el Programa Maestro de Producción y las demandas de los diferentes ítems en inventario. Dicha información, valorada en u.m. es la que se refleja en este informe.

Informe de Compromisos de Compra.

Refleja el valor de los pedidos planificados a proveedores, representando los correspondientes pagos durante los distintos períodos de tiempo.

Informe de Análisis de Proveedores .

Resume el comportamiento de los proveedores respecto a los tiempos de suministro, precio y calidad, sirviendo de gran ayuda al Departamento de Compras para la elección del proveedor de futuros pedidos. Para la obtención de este tipo de informe bastará con que el sistema MRP guarde la información relativa a los pedidos externos que se han venido realizando para cada ítem.

Estas salidas secundarias que acabamos de ver, y que podrán variar mucho de una empresa a otra, dependiendo de las características concretas en que se desenvuelva, no son más que una muestra de las amplias posibilidades que abre el uso de un sistema MRP.

LOGISTICA SISTEMAS DE REPROGAMACIÓN EN MRP  Sistema MRP regenerativo: Todas las órdenes liberadas que no

LOGISTICA

LOGISTICA SISTEMAS DE REPROGAMACIÓN EN MRP  Sistema MRP regenerativo: Todas las órdenes liberadas que no

SISTEMAS DE REPROGAMACIÓN EN MRP

Sistema MRP regenerativo: Todas las órdenes liberadas que no han sido procesadas en la planta son descartadas y el cálculo MRP se realiza nuevamente. Se aprovecha al máximo los algoritmos de Determinación del Tamaño de Lote.

Sistema MRP de cambio neto: Solo las ordenes que han tenido cambio y que no han sido procesadas se afectan: Solución Sub Optima ya que los algoritmos de Determinación del Tamaño de Lote no pueden ser aprovechados al máximo. Es un Balance entre dos elementos:

o

Se producen menos Cambios en la Planta:

o

Mayor confianza en el Sistema. Menor variabilidad. Se sub Optimiza el Sistema

EL ESCALONAMIENTODE LAS NECESIDADES

Una de las características más importantes del sistema MRP es su

capacidad para ayudar en la planificación de la capacidad. Un PMP que puede parecer factible en principio puede volverse infactible porque no existan las necesidades de requerimientos de recursos para su realización.

La

Planificación

de

las

Necesidades

de

Capacidad

(Capacity

Requierements Planning) es el proceso

de

determinación

de

los

requerimientos de capacidad.

 

Las entradas necesarias son:

La lista de materiales La carga de los talleres Información de rutas Tiempos de trabajo

Las salidas del CRP incluirán los informes de carga para cada centro de trabajo. Y si las variaciones sobre la carga de trabajo está proyectadas, se podrían considerar algunos remedios como:

Rutas alternativas

Cambiar o eliminar tamaños de lote o stocks de seguridad

Fragmentar lotes, etc.

Adelantarse a la producción puede ser peligroso por los requerimientos precedentes y la disponibilidad de componentes.

LOGISTICA CONTROL DE CAPACIDAD ELEMENTO PERIODO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

LOGISTICA

LOGISTICA CONTROL DE CAPACIDAD ELEMENTO PERIODO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
LOGISTICA CONTROL DE CAPACIDAD ELEMENTO PERIODO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CONTROL DE CAPACIDAD

ELEMENTO

PERIODO

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

PERCHERO

50

250

225

200

150

200

 

ELEMENTO

PERIODO

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

PERCHERO

125

200

200

200

150

200

LOGISTICA CONCLUSIONES ∑ El MPS recibe los pedidos y, en base a la demanda de los

LOGISTICA

LOGISTICA CONCLUSIONES ∑ El MPS recibe los pedidos y, en base a la demanda de los

CONCLUSIONES

El MPS recibe los pedidos y, en base a la demanda de los clientes fijos y los pronósticos de la demanda de clientes aleatorios se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de qué se debe fabricar y cuándo, dentro de una política de un plan agregado de producción. Este plan maestro se combina con la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios procesándose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de producción y/o aprovisionamiento.

Las salidas secundarias pueden variar mucho de una empresa a otra, dependiendo de las características concretas en que se desenvuelva, no son más que una muestra de las amplias posibilidades que abre el uso de un sistema MRP.

La lista de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. en definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de producción.

El PMP indica la cantidad de producto final que se deben fabricar junto con las fechas previstas de entrega.

LOGISTICA PREGUNTAS 1. En el esquema general de un sistema MRP I, el MPS recibe :

LOGISTICA

LOGISTICA PREGUNTAS 1. En el esquema general de un sistema MRP I, el MPS recibe :

PREGUNTAS

  • 1. En el esquema general de un sistema MRP I, el MPS recibe :

    • a) Pedidos fijos de clientes conocidos, cambios de diseño en ingeniería y los pronósticos de la demanda de clientes aleatorios.

    • b) Pedidos fijos de clientes conocidos, plan agregado de productos y los pronósticos de la demanda de clientes aleatorios.

    • c) Pedidos fijos de clientes conocidos, plan agregado de productos y cambios de inventarios

    • d) Situación o estado de Stock, plan agregado de productos y los pronósticos de la demanda de clientes aleatorios.

    • e) Pedidos fijos de clientes conocidos, cambios en inventarios y los pronósticos de la demanda de clientes aleatorios.

  • 2. En el esquema general de un sistema MRP I, el plan maestro se combina con

, y con

procesándose en

y/o

_______________________ el fichero MRP que a su vez emite ___________________.

____________________

____________________

  • a) el plan agregado de productos, el pronóstico de la demanda de clientes aleatorios, las ordenes de producción, los Cambios en Inventarios.

  • b) la estructura del producto, los Cambios de diseño en ingeniería, las Órdenes de manufactura, las Órdenes de aprovisionamiento.

  • c) la Situación de inventarios, los Cambios en inventarios, las órdenes de manufactura, las Órdenes de aprovisionamiento.

  • d) la Estructura del producto, la Situación de inventarios, las Órdenes de manufactura, las Órdenes de aprovisionamiento.

  • 3. Los sistemas MRP suelen tener 2 maneras de presentar esta información de

un Plan de Materiales, modalidad de ___________________

_________________

y modalidad de

  • 4. En las salidas primarias se concretan en:

    • a) El Plan agregado de productos y Los Informes de Acción.

    • b) El Plan de Materiales y Los Informes de fuentes de necesidades.

    • c) El Plan de Materiales y órdenes de aprovisionamiento.

    • d) El Plan maestro de producción y Los Informes de Acción.

    • e) El Plan de Materiales y Los Informes de Acción.

  • 5. En las salidas secundarias expuestas, cuál de las siguientes mencionadas no es una salida secundaria(marque):

  • LOGISTICA a) Mensajes Individuales Excepcionales .. b) Informe de las Fuentes de Necesidades. c) El Informe

    LOGISTICA

    LOGISTICA a) Mensajes Individuales Excepcionales .. b) Informe de las Fuentes de Necesidades. c) El Informe

    a)

    Mensajes Individuales Excepcionales ..

    b)

    Informe de las Fuentes de Necesidades.

    c)

    El Informe de Análisis ABC en función de la planificación.

    d)

    Informes de acción.

    e)

    Informe de Compromisos de Compra.

    • 6. Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción). Esta definición corresponde a:

    a)

    MRP I

    b)

    MRP II

    c)

    ERP

    d)

    PMP

    • 7. Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestión para la empresa

    a)V

     

    b)F

    • 8. Una de sus características más importantes es su capacidad para ayudar en la planificación de la capacidad, esta definición pertenece a:

    a)

    MRP II

    b)

    MRP I

    c)

    PMP

    d)

    ERP

    • 9. Complete el siguiente enunciado:

    Los sistemas MRP II han sido…………principalmente hacia la identificación de los………. de capacidad del plan de producción

     

    a)

    Referidos-conflictos

    b)

    Orientados- problemas

    c)

    Estudiados- conflictos

    10. Tiene capacidad de simulación, de forma que permite determinar que ocurriría si se produjeran determinados cambios en las circunstancias de partida. Esta definición pertenece a:

    a)

    MRP I

    b)

    MRP II

    c)

    ERP

    d)

    PMP

    e)

    Lista de materiales

    LOGISTICA 11. El……………… contiene las cantidades y disponibles los productos de la planta. a) ERP fechas

    LOGISTICA

    11. El………………

    contiene

    las

    cantidades

    y

    disponibles los productos de la planta.

    • a) ERP

    fechas en que han de estar
    fechas
    en
    que
    han
    de
    estar
    • b) Plan Maestro de Materiales

    • c) Entradas Primarias

    • d) Registro de inventarios

    • e) MRPII

    12. En la……………

    ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las

    .. referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

    • a) Lista de Materiales

    • b) ERP

    • c) Registro de inventarios

    • d) Entradas Primarias

    • e) MRPI

    13. ¿Cuáles son las principales entradas del MRP I?

    • a) Plan Maestro de Producción, ERP, Lista de Materiales

    • b) ERP, Entrada Primaria, Entradas Secundarias

    • c) Registro de inventario, Lista de Materiales, ERP

    • d) Plan Maestro de Producción, Lista de Materiales, Registro de inventarios

    • e) Lista de Materiales, Entradas Primarias, ERP

    14. Recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación, es realizado por:

    • a) El registro de inventario

    • b) ERP

    • c) Plan Maestro de Producción

    • d) BOM

    LOGISTICA e) Lista de materiales 15. Indica en que periodo se debe fabricar en cierto periodo

    LOGISTICA

    • e) Lista de materiales

    LOGISTICA e) Lista de materiales 15. Indica en que periodo se debe fabricar en cierto periodo
    • 15. Indica en que periodo se debe fabricar en cierto periodo

      • a) Lista de Materiales

      • b) ERP

      • c) Registro de inventarios

      • d) Entradas Primarias

      • e) Plan Maestro de Producción

  • 16. ¿Cuál es el fin principal del M.R.P.?

    • a) Abastecer a la empresa de los insumos necesarios.

    • b) Brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

    • c) Administrar los recursos disponibles con las que se cuenta dentro de la empresa.

  • 17. ¿Cómo podríamos emplear la cantidad de unidades disponibles en la explosión de necesidades del M.R.P?

    • a) Tomándola al inicio de cada mes.

    • b) Al final de cada mes.

    • c) De las dos maneras a la vez.

    • d) De una sola manera anteriormente descrita.

  • LOGISTICA 18. Así como realizamos explosión de necesidades, ¿se puede realizar una implosión de necesidades? ¿Por

    LOGISTICA

    LOGISTICA 18. Así como realizamos explosión de necesidades, ¿se puede realizar una implosión de necesidades? ¿Por

    18. Así como realizamos explosión de necesidades, ¿se puede realizar una implosión de necesidades? ¿Por qué?

    • a) Sí

    • b) No

    19. ¿De qué manera se podría influir en las demandas independientes?

    • a) Entrando con mayor fuerza al mercado a través de competencias agresivas.

    • b) Tratar de solucionar el problema enfrentándolo frente a frente.

    • c) aplican métodos estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua

    20. ¿Cuáles son los objetivos directos del M.R.P.?

    • a) Generar mayores ingresos a la empresa.

    • b) Satisfacción del cliente.

    • c) Satisfacción de las necesidades de producción.

    LOGISTICA BIBLIOGRAFIA ∑ Nuevas técnicas de gestión de stocks: MRP y JIT: Escrito por Ramón Companyshttp://usuarios.lycos.es/mrp/ ∑ http://www.scribd.com/doc/4192438/MRP1http://gio.uniovi.es/documentos/asignaturas/descargas/mrp1.pdf 63 " id="pdf-obj-61-2" src="pdf-obj-61-2.jpg">

    LOGISTICA

    LOGISTICA BIBLIOGRAFIA ∑ Nuevas técnicas de gestión de stocks: MRP y JIT: Escrito por Ramón Companyshttp://usuarios.lycos.es/mrp/ ∑ http://www.scribd.com/doc/4192438/MRP1http://gio.uniovi.es/documentos/asignaturas/descargas/mrp1.pdf 63 " id="pdf-obj-61-6" src="pdf-obj-61-6.jpg">

    BIBLIOGRAFIA

    Nuevas técnicas de gestión de stocks: MRP y JIT: Escrito por Ramón Companys Pascual,Joan B. Fonollosa i Guardiet

    Logística integral: la gestión operativa de la empresa: Escrito por Julio Juan Anaya Tejero

    Introducción a la dirección de operaciones táctico-operativa: un enfoque Escrito por Rafaela Alfalla Luque et al,Rafaela Alfalla Luque

    ...

    :

    Administración de producción y operaciones: Escrito por Norman Gaither,Greg Frazier

    Organización de la producción en ingenierías: Escrito por David de la Fuente García

    Planificación y control de la producción: Escrito por Stephen N. Chapman

     

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