CAPITULO 1

ANLISIS DEL SISTEMA PTIMO PARA LA MICRO-

PULVERIZACIN DE BENTONITA SDICA.

1.1. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA Y PROCESO DE
OBTENCIN DE BENTONITA SDICA

1.1.1 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

La empresa MINMETEC esta ubicada en la Ciudad de Cuenca, Provincia del
Azuay en el kilmetro 2 va a Patamarca a dos cuadras antes de Plastiazuay; dicha
empresa se dedica a la produccin de materias primas no metlicas como bentonita
sdica, zeolita, caoln, diatomitas, proaqua (mezcla de diatomitas, bacterias y
zeolita) de esta manera la empresa satisface a las exigencias de los diferentes
mercados que utilizan este producto como materia prima.

Las aplicaciones de los productos que elabora la empresa MIMETEC son diversas.
Hablando de una manera general la aplicacin de estos productos estn dirigidos a
los siguientes mercados:

En la actualidad la bentonita sdica que produce la empresa esta dirigida
principalmente al mercado de la fundicin de hierro para ser utilizada como arena de
moldeo, atrapador de toxinas en empresas alimenticias y para perforacin de pozos
de agua.

La zeolita se vende para la aplicacin directa en las piscinas camaroneras como
atrapador de metales pesados y amonio.

El caoln se vende a la industria de pinturas y cauchos como carga para obtener la
consistencia necesaria de dichos productos, tambin se utiliza en la construccin
como materia prima para la produccin del empaste.
La diatomita se distribuye para la aplicacin como solvente de sustancias toxicas
como fungicidas.

El proaqua se utiliza en la industria camaronera para eliminar las algas que son
nocivas en las piscinas.

1.1.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE OBTENCIN DE BETONITA
SDICA

La bentonita sdica llega a la empresa desde las minas, este material llega en forma
de rocas de tamaos de hasta 25cm aproximadamente.


Figura 1.1. Fotografa de bentonita sdica sin procesar. (Fuente los autores)

Este material pasa a una molienda primaria en una trituradora de mandbulas, donde
se reduce su tamao de partcula, el tamao mayor de partcula que se obtienen en
este proceso es de 25.4mm aproximadamente.


Figura 1.2. Fotografa del triturador de mandbulas (molienda primaria). (Fuente los autores)


Figura 1.3. Fotografa de bentonita sdica luego de la molienda primaria. (Fuente los autores)

Luego la bentonita sdica pasa a un proceso de trituracin secundaria mediante un
triturador de martillos del cual se obtiene una granulometra que va desde polvo muy
fino hasta 3,5mm la partcula ms grande.


Figura 1.4. Fotografa del triturador de martillos (molienda secundaria). (Fuente los autores)

Figura 1.5. Fotografa de bentonita sdica luego de la molienda secundaria. (Fuente los autores)

Terminado el proceso anterior se realiza un control de humedad de la bentonita, la
mayor humedad permisible es del 7%, si pasa este control se dirige a una etapa de
micro pulverizado, de lo contrario se debe alcanzar la humedad deseada mediante un
horno rotativo para luego ir a la etapa de micro pulverizado.

Para el control de la humedad se sigue el siguiente proceso; primero se toma una
muestra de 100 gramos de la bentonita sdica, luego se procede a secar en un horno
de niquelinas durante 10 minutos asegurando as que la humedad despus de
transcurrido este tiempo sea nula; luego del secado se realiza el pesaje de la muestra
nuevamente, pudiendo as determinar el porcentaje de humedad.

Muestra Peso inicial (g) Peso despus de secado Humedad
1 100 95 5%
2 100 93 7%
3 100 97 3%
4 100 97 3%
5 100 97 3%
6 100 97 3%
7 100 98 2%
8 100 95 5%
9 100 94 6%
10 100 96 4%
Promedio de humedad 4%
Tabla 1.1 Promedio del porcentaje de humedad de la bentonita sdica (Fuente los autores).
Mientras ms humedad contiene el material a pulverizar este se torna mas plstico y
pegajoso lo cual dificulta dicho proceso de pulverizacin, este es un factor muy
importante que hay que tener en cuenta al momento de disear el pulverizador ya que
mientras el material contenga menos humedad ser mas fcil realizar el proceso de
pulverizacin y alcanzaremos la productividad deseada.


Figura 1.6. Fotografa horno rotativo. (Fuente los autores)


Figura 1.7. Fotografa pulverizador de martillos. (Fuente los autores)


Figura 1.8. Fotografa clasificador. (Fuente los autores)

Una vez pulverizado el producto es envasado en sacos de polipropileno laminado con
un peso de 45 kilogramos con una granulometra de 105 micras (malla 150) para as
ser almacenado y posteriormente ser distribuido.

Figura 1.9. Fotografa almacenaje de material procesado. (Fuente los autores)

A continuacin se aprecia un diagrama de flujo que ilustra el proceso.
PROCESO DE PRODUCCION DE BENTONITA SDICA































Figura 1.10. Diagrama de flujo del proceso de pulverizado de bentonita sdica.
EXTRACCIN DE
LA MINA (25cm)
TRITURACIN
PRIMARIA (25.4mm)
TRITURACIN
SECUNDARIA
(3.5mm)
< 7% DE
HUMEDA
DD
SI
NO
SECADO
(10 min)
PULVERIZACIN
(105micras)
ENVASADO (sacos de
45Kg)
ALMACENAJE
DISTRIBUCIN
1.2. CARACTERSTICAS Y REQUERIMIENTOS DE LA
BENTONITA SDICA.

1.2.1 CARACTERSTICAS

BENTONITA SODICA

La Bentonita Sdica es un mineral arcilloso que se forma en gran parte por la
descomposicin de cenizas volcnicas y su constituyente principal es la
montmorillonita, tiene predominancia del catin sodio en su composicin.


Figura 1.11. Fotografas en microscopio electrnico de la bentonita sdica

CARACTERSTICAS TPICAS:

COMPOSICIN QUMICA

Al2O3 17.48%
SiO2 60.20%
Fe2O3 2.95%
Na2O 2.84%
MgO 1.08%
CaO 1.25%
K2O 0.12%
Prdida al fuego 14.04%

PROPIEDADES FSICAS

Humedad: 2-7%
Suspensin pH: 6.8
Superficie especifica: 79.80 m/g
Tamao de partcula: menor a
42 m
Dureza 1.5 2 MOHS
Densidad aparente ( a ) =
3
/ 600 m Kg
Densidad relativa ( r ) =
3
/ 2650 m Kg

CAPACIDAD DE INTERCAMBIO
CATINICO
Catin meq/100g
Mg 6.59
Ca 99.47
K 1.51
Na 94.97

TOTAL 202.55 meq/100g
* meq = mili equivalentes

1.2.2 PROPIEDADES

Superficie especfica

Las bentonitas poseen una elevada superficie especfica (70-80 m
2
/g), muy
importante para ciertos usos industriales en los que la interaccin slido-fluido
depende directamente de esta propiedad.

Capacidad de Intercambio catinico

La capacidad de intercambio catinico (CEC) se puede definir como la suma de
todos los cationes de cambio que un mineral puede adsorber a un determinado pH. Es
equivalente a la medida del total de cargas negativas del mineral.

En el caso de las bentonitas la capacidad de intercambio catinico vara entre 70 y
250meq/100 g.

Hidratacin e hinchamiento

La absorcin de agua en el espacio nter laminar tiene como consecuencia la
separacin de las lminas dando lugar al hinchamiento. La bentonita sdica posee
una alta capacidad de hinchamiento.
Plasticidad

Las bentonitas son eminentemente plsticas. Esta propiedad se debe a que el agua
forma una envoltura sobre las partculas laminares de bentonitas produciendo un
efecto lubricante que facilita el deslizamiento de unas partculas sobre otras cuando
se ejerce un esfuerzo sobre ellas.

La elevada plasticidad de las bentonitas es consecuencia de su morfologa laminar,
extremadamente pequeo tamao de partcula (elevada rea superficial) y alta
capacidad de hinchamiento.

Viscosidad

Se deben a variaciones en el grado de dispersabilidad, fundamentalmente.

Los mejores valores se dan cuando el recubrimiento sedimentario superior no es muy
alto y una gran parte del Fe se encuentra en estado oxidado. Valores menos altos
aparecen en yacimientos con ms de 10m de recubrimiento y bajo estado de
oxidacin del Fe.

1.2.3 REQUERIMIENTOS EN LAS APLICACIONES DE LA BENTONITA
SDICA.

BENTONITA SDICA PARA LODOS DE PERFORACIN

Las funciones que debe cumplir el lodo son:

* Extraccin del ripio y limpieza del fondo del pozo.

* Enfriamiento de la herramienta de perforacin.

* Control de presiones y estabilizacin de las paredes.

* Mantenimiento en suspensin del ripio.

* Soportar parte del peso de los elementos de perforacin.

* Permitir la adicin de agentes densificantes.

La bentonita sdica por su alta capacidad de hinchamiento y su viscosidad es
excelente para este uso. Las caractersticas de granulometra que debe cumplir la
bentonita sdica es de 105 la partcula ms gruesa y cumplir una humedad de 6 o
7%.


Figura 1.12. Fotografa y esquema de un poso de perforacin de agua

BENTONITA SDICA COMO ATRAPADOR DE MICO TOXINAS

Las mico toxinas son metabolitos txicos producidos por diversos hongos que crecen
en los granos de los cereales, leguminosas y en alimentos que se han formulado en
base de los mismos. Las mico toxinas pueden causar daos a la salud animal y del
hombre cuando son ingeridas en forma gradual y constante en pequeas dosis. Los
hongos que producen mico toxinas se encuentran en todo el mundo y los alimentos
pueden contaminarse cuando stos se desarrollan en el campo, durante la cosecha, en
el almacenamiento o durante el procesamiento.

Al incorporar la bentonita sdica en las mezclas de alimentos de animales atrapa las
mico toxinas encapsulndolas logrando as que el animal no asimile dichas toxinas.

Para esta aplicacin el porcentaje de humedad no es un factor preponderante,
mientras que la granulometra tiene que ser lo mas homognea posible en una malla
150 (105 m).

BENTONITA PARA LA INDUSTRIA DE LA METALURGIA

Las bentonitas son ampliamente utilizadas en la fabricacin de moldes para
fundicin, siendo una de sus principales aplicaciones.

Las arenas de moldeo estn compuestas por arena y arcilla, generalmente bentonita,
que proporciona cohesin y plasticidad a la mezcla, facilitando su moldeo y dndole
resistencia suficiente para mantener la forma adquirida despus de retirar el modelo y
mientras se vierte el material fundido.

La proporcin de las bentonitas en la mezcla varia entre el 5 y el 10 %, pudiendo ser
sta tanto sdica como clcica, segn el uso a que se destine el molde. La bentonita
sdica se usa en fundiciones de mayor temperatura que la clcica por ser ms estable
a altas temperaturas, suelen utilizarse en fundicin de acero, hierro dctil, maleable y
en menor medida en la gama de los metales no frreos. Por otro lado la bentonita
clcica facilita la produccin de moldes con ms complicados detalles y se utiliza,
principalmente, en fundicin de metales no frreos.

El aumento de los costos de las materias primas est forzando a las fundiciones a
recuperar las mayores cantidades posibles de mezclas de arenas para ser usadas de
nuevo, si bien generalmente esto no afecta de forma sensible al consumo de
bentonita. El reciclado, en la mayora de los casos no es posible, pues la mezcla
alcanza temperaturas superiores a los 650 C, y a esas temperaturas la arcilla pierde
parte de su agua de constitucin, proceso que es irreversible, y pierde con ello sus
propiedades, no pudiendo ser recuperada.

Para el uso en la industria metalrgica de fundicin como aglomerante para la arena
de moldeo tiene que cumplir una granulometra de 105 asegurando as una mejor
cohesin entre las partculas de slice, mientras que el porcentaje de humedad puede
llegar hasta un 15%.


Figura 1.13 Fotografas de cajas de moldeo.


Figura 1.14 Fotografas de arena de moldeo


1.3. REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA DE MICRO
PULVERIZADO.

Debido a las condiciones fsicas especficas que tiene la empresa el sistema tiene que
ocupar un espacio que no debe exceder a 5.5m de altura, 4m de largo y 3m de ancho,
ya que es el espacio destinado por la empresa para la implementacin de este
sistema, pues es la mejor opcin en la lnea de produccin debido a que este espacio
esta cercano al proceso de molienda secundaria y por tener buena ventilacin en caso
de que exista polvo.

En el siguiente esquema se muestra la distribucin de la planta y en donde se tiene
que implementar el sistema de micro-pulverizado.


Figura 1.15 Esquema de distribucin del espacio en la planta.

1 Almacenamiento de materia prima.
2 Trituracin primaria.
3 Trituracin secundaria.
4 Pulverizado.
5 Silo de almacenamiento.
6 Balanza.
7 Filtros.
8 Filtros.
9 Horno rotativo.
10 Molino auxiliar.
11 Clasificador.
12 Almacenamiento de producto terminado.
13 Molino fuera de funcionamiento.
14 Espacio destinado al sistema de micro pulverizado.


Figura 1.16. Fotografa de la distribucin de espacio de la planta. (Fuente los autores)

Las principales caractersticas de la bentonita sdica que se debe tener en cuenta para
su procesamiento son su alta plasticidad, su gran capacidad de absorber humedad, su
facilidad de adherirse sobre superficies; por lo que el sistema a utilizar debe trabajar
bajo estas condiciones sin presentar inconvenientes al momento de pulverizar.

La granulometra y productividad que se debe obtener con este sistema son del
100% que pase por malla 150 (105 micras) y 350 Kg/hora (8.4 Tm/dia)
respectivamente, otro requerimiento es que el sistema no debe presentar el problema
de contaminacin por polvo, estos son los requerimientos de calidad y productividad
que solicita la empresa segn sus proyecciones y estudios realizados.


1.4 CLASIFICACIN Y ANLISIS DE LOS SISTEMAS DE
PULVERIZACIN.

La reduccin de tamao es la operacin unitaria en la que el tamao medio de los
materiales slidos son reducidos por la aplicacin de fuerzas de impacto,
compresin, cizalla (abrasin) y/o cortado. La compresin se usa para reducir slidos
duros a tamaos ms o menos grandes. El impacto produce tamaos gruesos,
medianos y finos, la frotacin o cizalla produce partculas finas y el cortado se usa
para obtener tamaos prefijados.

Figura 1.17. Principios de reduccin de tamao de partcula.

Los sistemas se clasifican en:
1) Trituradoras o quebrantadoras.
2) Pulverizadores.

Hay una gran variedad de maquinaria usada para la reduccin de tamaos de
partculas de slidos, se debe tener en cuenta al momento de elegir un tipo de
maquinaria la aplicacin que se le va a dar ya que depende mucho de las
caractersticas del material a procesar y los resultados que podemos obtener con cada
uno de los sistema de pulverizacin.








Clasificacin del equipo de trituracin y molienda

MOLINOS TRITURADORES
CIZALLAMIENTO
O FROTACIN
DE MANDIBULAS O MACHACADORAS
GIRATORIOS
DE CONO
DE CUBETA
DE RODILLO
ROTATORIOS
IMPACTO MACHACADORA DE MARTILLOS
PULVERIZADORES
CIZALLAMIENTO
O FROTACIN
DE RODILLO Y ANILLO
O CORONA DE DISCO
DE PLACAS
DENTADAS
DE PLACAS
LISAS
IMPACTO
DE BOLAS
DE MARTILLOS
DE ENERGIA FLUIDA
Tabla 1.2 Clasificacin de los sistemas de molido (Fuente los autores).

A continuacin analizaremos los sistemas de micro-pulverizacin ms adecuados
para pulverizar bentonita sdica:

1.4.1 MOLINO DE BOLAS.

Dentro de los molinos de bolas podemos encontrar los siguientes tipos que se
clasifican segn la clase del elemento moledor, hay que tener en cuenta que el
principio de funcionamiento es el mismo en todos los casos.

De bolas.

De guijarros o piedras.

De cabillas o barras.

De tubo o tubular.
De compartimientos.

El principio de funcionamiento de este tipo de maquinaria consiste en hacer girar las
bolas o elementos moledores en su eje horizontal dentro de una cmara cerrada
revestida de un material resistente al impacto, al realizar esto lo que se logra es que
las bolas o elementos moledores choquen entre si y a su vez golpeen el material que
queda entre dichos elementos.


Figura 1.18. Esquema de molino de bolas
1


Los molinos de bolas sirven para moler materiales duros a suaves obteniendo una
amplia variedad de granulometras. Este tipo de maquinaria esta destinado para
moler diferentes materiales como: cemento, carbn, bentonita, zeolitas, harina de
hueso, fosfatos, yeso, feldespatos, caoln, grafito, carbonato de calcio, etc.; tanto en
va hmeda como en va seca.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS

Granulometra variada.

Puede ser alimentado con material de tamao relativamente grande.

Trabaja con materiales hmedos y secos.

El material molido tiene granulometra muy homognea.


1
http://www.librosmaravillosos.com/elmundosintetico/imagenes/fig0120.gif
La clase de los materiales de los elementos moledores es amplia, desde
piedras de ro, acero, hasta materiales sinterizados dependiendo del producto
a obtener.

DESVENTAJAS

Es ruidoso.

Relativamente grande.

Para obtener una granulometra fina se necesita que el material permanezca
mucho tiempo en el molino.

El proceso de molienda se realiza por cargas.

El recubrimiento interior es costoso.

La clasificacin del material en caso de ser necesaria es externa al sistema.

El material no se distribuye bien en toda en rea de molido.

El mantenimiento de esta maquinaria lleva largos tiempos de parada.




1.4.2 MOLINO DE RODILLOS Y ANILLO O CORONA

En esta clase de molinos la reduccin de tamao de partcula se efecta entre las
superficies de los elementos de trituracin, es decir, entre el anillo y los rodillos o
bolas.

Los rodillos se mantienen contra el anillo por la presin de resortes o por la fuerza
centrfuga.


Figura 1.19. Esquema molino de anillo y rodillo
2


Este tipo de molino puede moler un sin nmero de materiales como roca de fosfato,
piedra caliza, magnesita, bauxita, baritas, arcillas, yeso, pigmentos, talco, etc. Se
puede obtener tanto granulometras gruesas como finas, en el caso que se quiera
obtener material fino se tiene que incorporar un clasificador por aire. En estos
molinos cuando se habla de material fino se trata de materiales en malla 100.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS

2
Manual del ingeniero qumico. Robert H. Perry, (1999).

Sirve para procesar materiales no metlicos como la bentonita.

El sistema de clasificacin puede ser acoplado directamente al molino.

Trabaja en hmedo y en seco.

La presin de los rodillos contra el anillo es ajustable.

No produce contaminacin por polvo con un sistema adecuado de
recoleccin.

No produce contaminacin por ruido exagerado.

DESVENTAJAS

El sistema es complejo debido a la cantidad de elementos que contiene.

Construccin costosa.

Para obtener materiales en mallas superiores a la 100 la productividad baja
bruscamente.

Cuando se trabaja con materiales hmedos la molienda demora ms tiempo
ya que el material se adhiere a las superficies de molienda.

El mantenimiento lleva largos periodos de tiempo.
La alimentacin tiene que ser en tamaos medianos.

1.4.3 MOLINO DE MARTILLOS.

Segn el tipo de martillos que posee esta maquinaria se pueden clasificar en:

De martillos rgidos.

De martillos oscilantes.

De martillos en anillos.

De jaula mltiple.

Martillos que giran generalmente a altas velocidades golpean el material que se
encuentra en grumos o partculas contra la carcasa y entre si. La clasificacin del
material molido puede ser por cribas que por lo general realizan la funcin de
carcasa, tambin se puede clasificar por sistemas de aire interno o externo en un
sistema cerrado.

Figura 1.20. a) Molino de martillos con clasificador por aire. b) Molino de martillos con clasificacin
con criba.
3



Figura 1.121. Vista en 3D de un molino de martillos.
4

Los molinos de martillos se utilizan en una mayor variedad de materiales suaves que
cualquier otra maquinaria como: yeso, azcar, negro de humo, bentonita, caoln con
bajo contenido de slice, compuestos qumicos, plsticos, productos farmacuticos,
materias primas de pinturas, colores secos, cosmticos, etc.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS

Sirve para procesar materiales suaves.

Al aumentar o disminuir la distancia entre los martillos y la carcasa puede
variarse la granulometra del material, mientras menor es la distancia el
material es mas fino.

La velocidad y el nmero de martillos son variables que se pueden manejar
para obtener un material con la granulometra y productividad deseada.

Puede tener sistema de clasificacin incorporado.


3
Manual del ingeniero qumico. Robert H. Perry, (1999), pg. 1781, 1749
4
http://www.manfredinieschianchi.com/301-02-3ES-molinos-a-martillos-pig.htm
Consta de elementos de fcil construccin.

No produce contaminacin por polvo con un sistema adecuado de
recoleccin.

No produce contaminacin por ruido exagerado.

Trabaja a altas velocidades evitando la adherencia del material en los
elementos de molienda.

DESVENTAJAS

La alimentacin tiene que ser con material previamente reducidos.

No trabaja con materiales con alto porcentaje de humedad.

1.4.4 MOLINO DE DISCOS.

Los molinos de discos pueden clasificarse segn el tipo de discos con los que
funcionan:

De rueda o muela simple.

De rueda doble.

De piedras o muelas horizontales.

El funcionamiento de este tipo de molinos consiste en hacer girar uno o dos discos, y
la molienda se lleva a cabo entre las placas o caras de los discos que pueden operar
en plano vertical u horizontal, en el caso de que giren los dos discos estos giraran en
sentido contrario.

Figura 1.22. Esquema en 3D de un molino de discos.
5



Figura 1.23. Esquema de funcionamiento de un molino de discos.
6


Este tipo de maquinaria se utiliza para el procesamiento de materiales hmedos o
secos, en especial para materiales orgnicos resistentes, dentro de los materiales que
se puede moler con este equipo tenemos: corcho, pulpa de madera, harina de maz,
mica, virutas de hierro fundido, bagazo, asbesto, celulosa alcalina, sulfato de sodio,
bentonita, etc.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS


5
http://www.retsch.es/es/productos/molienda/molinos-de-discos/dm-200
6
Manual del ingeniero qumico. Robert H. Perry, (1999), pg. 1749

b)
VENTAJAS

Los discos tienen una vida til relativamente alta dependiendo de la dureza
del material con que estn construidas.

Elementos de fcil construccin.

Fcil graduacin de la granulometra al variar la distancia entre los discos.

Mantenimiento sencillo.

Alimentacin continua.

Trabaja con materiales hmedos y secos.

DESVENTAJAS

Requiere altas potencias para materiales de dureza media.

Alto costo de los discos.

Tiene baja productividad para granulometras finas.

La alimentacin tiene que ser con material previamente reducidos.

Si se desea realizar una clasificacin de granulometra tiene que realizarse
otro proceso despus del molido.

Contaminacin por polvo.

1.5 SELECCIN DEL EQUIPO PTIMO PARA LA
PULVERIZACIN DE BENTONITA SDICA.

Segn los parmetros analizados en el subcaptulo anterior crearemos una matriz de
decisin donde los compararemos segn los requerimientos y necesidades del
material que deseamos obtener para as elegir el equipo optimo de pulverizacin para
la bentonita sdica.





MATRIZ DE DECISIN
PARAMETROS DE
DECISIN
TIPOS DE MOLINO
MOLINO DE
BOLAS
MOLINO DE
RODILLOS Y
ANILLO O
CORONA
MOLINO DE
MARTILLOS
MOLINO DE
DISCOS
GRANULOMETRIA A C A B
PRODUCTIVIDAD B C A C
HUMEDAD A A A A
TAMAO DE
ALIMENTACION
A B B B
ESPACIO C A A A
CONTAMINACION POR
POLVO
B A A C
CONTAMINACION POR
RUIDO
C B B B
FACILIDAD DE
MANTENIMIENTO
C B A A
CONTINUIDAD DE
ALIMENTACION
C A A B
CLASIFICACION C B A C
45 62 90 53
Tabla 1.3. Matriz de decisin para el sistema optimo de pulverizacin de bentonita sdica (Fuente los
autores).

A = 10 puntos. (Optimo)
B = 5 puntos. (Medio)
C = 1 punto. (Bajo)

RESULTADOS

MOLINO DE BOLAS = 45 puntos.
MOLINO DE RODILLLOS Y ANILLO = 62 puntos.
MOLINO DE MARTILLOS = 90 puntos.
MOLINO DE DISCOS = 53 puntos.
En la tabla de decisin 1.3 las casillas marcadas con la ponderacin mostrada
representan que el pulverizador cumple adecuadamente, medianamente y
deficientemente con las exigencias que se desea para obtener un producto con las
especificaciones mencionadas anteriormente.

Al analizar la tabla de dediciones podemos concluir que el sistema ms efectivo para
el procesamiento de bentonita sdica bajo las condiciones de humedad,
granulometra, espacio, contaminacin por polvo o ruido y productividad es el
pulverizador de martillos con clasificador por aire interno ya que obtiene un puntaje
de 90, siendo el mayor.

Otra gran ventaja de este tipo de pulverizador es que se le puede adaptar fcil y
directamente un sistema de recoleccin evitando as la contaminacin y desperdicios
del producto hacia el ambiente de trabajo.

El pulverizador de martillos constar de un sistema de alimentacin por tornillo sin
fin para dosificar el ingreso continuo del material, adems, al trabajar este tipo de
pulverizadores a altas velocidades se puede aprovechar el giro del eje principal para
adaptar un ventilador que servir para desalojar el material molido.

1.6 SISTEMA DE RECOLECCIN DE LA BENTONITA
SDICA.

El sistema para la recoleccin del material molido debe ser el ms adecuado para
poder aprovechar el flujo de aire que proporciona el ventilador del pulverizador,
adems debe recircular dicho flujo de aire ya que este tipo de pulverizador trabaja en
un circuito cerrado, evitando as la perdida de partculas al ambiente y por tanto la
contaminacin por polvo y tiene que ser de fcil adaptacin al pulverizador. Con
estos antecedentes y con las investigaciones realizadas se tiene que sistema usado y
ptimo ser un colector centrfugo tambin llamado cicln.



DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE RECOLECCIN

En los colectores centrfugos la entrada de aire es tangencial al cuerpo del cilindro,
de esta manera se obliga a las partculas a dirigirse hacia las paredes, donde perdern
su energa y caern hacia un colector situado en la parte inferior del mismo.

El principio de funcionamiento consiste en que la trayectoria del aire comprende una
doble espiral, en donde el aire dibuja una espiral descendente en el lado externo y
ascendente en el lado interno. En un cicln el aire entra en la cmara superior
tangencialmente y desciende en espirales hasta el pice de la seccin cnica; luego
asciende en un segundo espiral, con dimetro ms pequeo, y sale por la parte
superior a travs de un conducto vertical centrado. Los slidos se mueven
radialmente hacia las paredes, y se deslizan por las paredes, para posteriormente ser
recogidos en la parte inferior.

Figura 1.24. Principio de funcionamiento de un colector centrifugo.

Los colectores centrfugos son de construccin simple, operacin sencilla y fcil
mantenimiento, y puede ser construido en materiales simples como chapa metlica.

Los colectores centrfugos son adecuados para trabajar con partculas con
granulometra mayor a 5.

La fuerza centrfuga generada por los giros del gas dentro del cicln puede ser
mucho mayor que la fuerza gravitacional, ya que la fuerza centrfuga vara en
magnitud dependiendo de la velocidad de giro del gas y del radio de giro.
Los colectores tangenciales se pueden clasificar en:

Ciclones de alta eficiencia.

Ciclones convencionales.

Ciclones de alta capacidad.

Ciclones de alta eficiencia.

Los ciclones de alta eficiencia estn diseados para alcanzar mayor remocin de las
partculas pequeas que los ciclones convencionales. Los ciclones de alta eficiencia
pueden remover partculas de 5 micras con eficiencias hasta del 90%, pudiendo
alcanzar mayores eficiencias con partculas ms grandes.

Los ciclones de alta eficiencia tienen mayores cadas de presin, lo cual requiere de
mayores costos de energa para mover el fluido sucio a travs del cicln. Por lo
general, el diseo del cicln est determinado por una limitacin especificada de
cada de presin, en lugar de cumplir con alguna eficiencia de control especificada.

Ciclones de alta capacidad

Los ciclones de alta capacidad estn garantizados solamente para remover partculas
mayores de 20 m, aunque en cierto grado ocurra la coleccin de partculas ms
pequeas.

VENTAJAS DE LOS CICLONES

Las ventajas de los ciclones incluyen las siguientes:

Bajos costos de capital.

Falta de partes mviles, por lo tanto, pocos requerimientos de mantenimiento
y bajos costos de operacin.

Cada de presin relativamente baja, comparada con la cantidad de partculas
removidas.

Las limitaciones de temperatura y presin dependen nicamente de los
materiales de construccin.

Coleccin y disposicin en seco.

Requisitos espaciales relativamente pequeos.

DESVENTAJAS DE LOS CICLONES

Las desventajas de los ciclones incluyen las siguientes:

Eficiencias de recoleccin de partculas suspendidas totales relativamente
bajas, particularmente para partculas menores de 10 micras.

No pueden manejar materiales excesivamente pegajosos o aglomerantes.

Las unidades de alta eficiencia pueden tener altas cadas de presin.

1.7 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE TODO EL SISTEMA
PTIMO DE MICRO-PULVERIZADO DE BENTONITA
SDICA.

A continuacin se muestra un esquema del proceso de micro-pulverizado de
bentonita sdica:
Entrada de material
Tornillo de alimentacion
Entrada al pulverizador
Salida del material
pulverizado flujo de
aire
Pulverizador
Colector centrifugo
Retorno de aire
Salida de bentonita
pulverizada
Camara de
pulverizacion
Selector
Ventilador centrifugo
Filtro de mangas
Filtro de mangas

Figura 1.25. Esquema del sistema optimo para la pulverizacin de bentonita sdica. (Fuente los autores)
Para comenzar el proceso de micro-pulverizado el material debe pasar previamente por
el proceso de molienda primaria y secundaria para obtener la granulometra adecuada
para alimentar el pulverizador.

Una vez obtenida la granulometra necesaria de 3.5mm el material pasara a un tornillo
sin fin que dosificar la alimentacin hacia la cmara de pulverizacin. En dicha cmara
de pulverizacin el material permanecer hasta alcanzar la granulometra deseada
(105m), esto se logra gracias al selector de aire incorporado al eje, y por la accin de
succin del ventilador el material ser transportado mediante tubera hacia el colector
centrfugo. El material pulverizado quedara en el colector centrfugo, y el aire ya sin
partculas finas regresara al pulverizador para as trabajar en un sistema cerrado.

El selector es un rotor con tres alabes cuya funcin es crear una corriente de aire la cual
impide que las partculas con granulometra mayor a 105 micras sean succionadas por el
ventilador, pasaran solamente las partculas que logren vencer la barrera de aire
producida por el selector, consiguiendo as que pasen solo las partculas con
granulometra igual o inferior a este valor, haciendo que las partculas que no cumplan
con esta granulometra regresen a la cmara de pulverizacin para ser molidas
nuevamente hasta que alcancen la granulometra deseada.


Figura 1.23. Funcionamiento del selector. (Fuente los autores)