UNION POR TORNILLOS

INTRODUCCIÓN

Se llama en mecánica tornillo a cualquier pieza que tenga una parte cilíndrica o casi cilíndrica con
un canal en forma de hélice continua. Esta hélice, se denomina ROSCA llamado comúnmente hilo)

La parte más ancha, es denominada CABEZA, y puede tener diversas formas. Entre la cabeza y la
rosca, se encuentra el CUELLO

Si una pieza posee un agujero cilíndrico cuya superficie interna esta acanalada diremos que es una
tuerca.

La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle un movimiento giratorio con la ayuda de útiles
adecuados; el cuello es la parte del cilindro que ha quedado sin roscar (en algunos tornillos la parte
del cuello que está más cercana a la cabeza puede tomar otras formas, siendo las más comunes la
cuadrada y la nervada) y la rosca es la parte que tiene tallado el surco.

Además cada elemento de la rosca tiene su propio nombre; como se mencionó, se denomina filete
o hilo a la parte saliente del surco, fondo o raíz a la parte baja y cresta a la más saliente.

Los tornillos y las tuercas tienen innumerables aplicaciones: sujetar unas piezas a otras, como los
tornillos que unen el motor del automóvil al bastidor, transmitir y transformar fuerzas, como el husillo
de una prensa, guiar un movimiento etc.

Los tornillos se utilizan para unir entre si diversas partes de una máquina. Así, el mecánico debe
conocer perfectamente los diferentes tipos de rosca comercial así como el método e especificar las
tolerancias deseadas para el montaje entre tornillo y tuerca.

La industria moderna ha desarrollado un sistema de roscas intercambiables normalizadas, el cual

hace posible la producción en masa de elementos de fijación roscados y tornillos para la
transmisión del movimiento en toda clase de máquinas de precisión. Las roscas se utilizan también
como un medio para las mediciones de precisión; el micrómetro, por ejemplo, depende del principio
de la rosca para obtener mediciones dentro de diezmilésimas de pulgada, o de medias centésimas
de milímetro.

Componentes del tornillo y tuerca

Tornillo Tuerca
Rosca exterior Rosca interior
o macho o hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca o filete
7 Paso

Núcleo: es el cilindro sólido del tornillo, que soporta sobre él, a la rosca o filete

Filete. Es el volumen de sección constante generado sobre el núcleo o cilindro de revolución que
contiene a la rosca. A la superficie superior de un filete se le llama cresta, a la inferior, fondo y a las
laterales, flancos. Al espacio comprendido entre un par de flancos consecutivos se le llama vano.

Diámetro nominal (D). Es el mayor diámetro originado por la ranura helicoidal. En tornillos está
definido por el vértice superior del filete, y en tuercas por el fondo del mismo.

Paso Es la distancia entre dos hilos

consecutivos, medida paralelamente al eje
de la rosca. Coincide por tanto con la
distancia que avanza un elemento roscado
(tuerca) o terrajado, por cada vuelta que gira
alrededor de su eje, y en la dirección del
mismo.

Grado de calidad del paso. Existen tres niveles: calidad fina, media y grosera. Aunque la más
común es la media, la fina es la que se utiliza sobre piezas de paredes delgadas, ya que es la que
tiene un paso menor, y por tanto menor profundidad (se conocen como hilo fino, normal y basto).

HISTORIA DE LAS ROSCAS

Los tornillos y las roscas se han venido usando durante siglos como medios de unión o de fijación
de las piezas metálicas conjuntamente. Así, la idea de constituir una forma similar al roscado parece
remontar bastante lejos en la historia, puesto que Arquímedes fue el primero que tuvo la idea de de
enrollar un tubo según una hélice geométrica, sobre la periferia de un cilindro, con el objeto de
constituir un dispositivo elevador de agua.
Ya en aquella época la idea del roscado pudo ser dada por la observación de cómo penetra en la
madera una tijereta. Pero, de todas formas, los primeros tornillos necesariamente tuvieron que ser a
mano.

En cuanto a las primeras tuercas, fueron ejecutadas mediante un diente metálico incrustado en el
primer filete de un tornillo de madera.

En la edad media, las tuercas y los tornillos ya se empleaban para la sujeción de armaduras y de
las corazas. La ventaja principal del uso de las roscas es que las piezas pueden montarse y
desmontarse sin deteriorarse.

Se utilizaban igualmente los tornillos de madera después de la aparición de la imprenta, puesto que
todas las prensas de imprimir los llevaban. Desde esa época la forma de los tornillos y de las
tuercas fue haciéndose mas precisa a medida que su reproducción se multiplicaba.

CLASIFICACIÓN DE LAS ROSCAS

Las roscas pueden clasificarse de variadas maneras.

Según el número de filetes:

 Roscas de una sola entrada, que tienen un filete.
 Roscas de varias entradas, con varios filetes.

Según la forma del filete pueden ser:

 Roscas triangulares, cuando la sección del filete tiene la forma aproximada de un triangulo. Son
las más usadas.
 Roscas trapeciales (o trapezoidal)
 Roscas cuadradas.
 Roscas redondas.
 Roscas de diente de sierra, cuya sección tiene la forma de un trapecio rectángulo
Según su posición las roscas se clasifican en:
 Roscas exteriores si pertenecen al tornillo.
 roscas interiores si pertenecen a la tuerca.

Según su sentido se dividen en:

 Rosca a derecha cuando avanza o
gira en sentido de las manecillas
del reloj.
 Rosca a izquierda cuando avanza
o gira en sentido contrario a las
manecillas del reloj.

El tornillo es en realidad un mecanismo de desplazamiento (el sistema tornillo-tuerca transforma un

movimiento giratorio en uno longitudinal), pero su utilidad básica es la de unión desmontable de
objetos, dando lugar a dos formas prácticas de uso:

Combinado con una tuerca permite comprimir

entre esta y la cabeza del tornillo las piezas que
queremos unir. En este caso el tornillo suele tener
rosca métrica y es usual colocar arandelas con
una doble función: proteger las piezas y evitar que
la unión se afloje debido a vibraciones. Lo
podemos encontrar en la sujeción de farolas o
motores eléctricos, abrazaderas, estanterías
metálicas desmontables.
Empleando como tuerca las propias piezas
a sujetar. En este caso es usual que el
agujero de la pieza que toca la cabeza del
tornillo se taladre con un diámetro
ligeramente superior al del tornillo, mientras
que la otra pieza (la que hace de tuerca)
esté roscada. Se emplea para sujetar
chapas (lavadoras, neveras, automóviles...)
o piezas diversas (juguetes, ordenadores...)
sobre estructuras

Cabeza.

Las cabezas de los tornillos pueden ser de muy variadas formas, según necesidad. Por ejemplo, la
figura nos muestra cabezas de tornillos normalizados. La mayoría utiliza los siguientes:

a) Hexagonal
b) Cabeza cuadrada
c) Redonda con ranura
d) Gota de sebo
e) Avellanada con ranura
f) Cilíndrica con ranura
g) Cilíndrica con agujero hexagonal (llave Allen)
h) Avellanada con agujero hexagonal (llave Allen)
i) Avellanada con ranura en cruz (destornillador philips)
j) Alomada
k) Cilíndrica con moleteado, para apriete manual (2 formas, entre otras)
La tuerca puede describirse como un orificio redondo roscado (surco helicoidal tallado en el interior
del orificio) en el interior de un prisma y trabaja siempre asociada a un tornillo.

Si se practica un orificio redondo en un operador y después se rosca, tendremos, a todos los

efectos, un operador que hace de tuerca (aunque no sea una tuerca propiamente dicha).
Identificación

Toda tuerca se identifica, básicamente, por 4 características: nº de caras, grosor, diámetro y tipo de
rosca.

El número de caras de las tuercas suele ser 6 (tuerca hexagonal) ó 4 (tuerca cuadrada). Sobre
estos modelos básicos se pueden introducir diversas variaciones que imprimen a la tuerca
características especiales (ciega, con reborde, ranurada, etc.). Un modelo de tuerca muy empleado
es la palomilla (rueda de las bicicletas, tendederos de ropa, tapas de filtros en mecánica, etc.), que
contiene dos planos salientes para facilitar el giro de la tuerca empleando solamente las manos.

El grosor es la longitud de la tuerca.

El diámetro hace referencia al diámetro del tornillo que encaja en ella. Este diámetro no es el del
agujero, sino el que aparece entre los fondos de la rosca.

El tipo de rosca se refiere al perfil de la rosca (que está normalizado) junto con el diámetro del
tornillo que encaja en ella.
Similar a las formas de cabezas, también las tuercas pueden ser de diferentes formas, algunas de
las cuales se muestran en la figura:
(a) tuerca hexagonal
(b) tuerca cuadrada
(c) tuerca redonda con dos chaflanes para llave
(d) tuerca redonda con agujeros cruzados para llave de gancho,
(e) tuerca redonda con ranuras fresadas para llave,
(f) tuerca de caperuza (hexagonal ciega) para cierre estanco de botellas o para esconder el
extremo del tornillo.

Por último, el extremo de los tornillos de unión, presentan distintas formas, algunas de las cuales se
indican en la figura, con la designación de cada una de ellas:
(a) chaflanado,
(b) bombeado,
(c) de espiga,
(d) de espiga para pasador,
(e) de espiga esférica,
(f) de espiga troncocónica
(g) de espiga cilíndrica plana.

Tirafondo y roscalatas.

El tirafondo es un tornillo afilado dotado de una cabeza diseñada para imprimirle un giro con la
ayuda de un útil (llave fija, destornillador, llave Allen...).

El diseño de la rosca se hace en función del tipo de material en el que ha de penetrar. Se fabrican
tirafondos con roscas especiales para chapas metálicas (aluminio, latón, acero...), maderas
(naturales, aglomerados, contrachapados, DM...), plásticos, materiales cerámicos, tacos...
Existen multitud de modelos de tirafondos que se diferencian, principalmente, por el tipo de cabeza,
el útil necesario para imprimirle el giro y el tipo de rosca; a ello hemos de añadir los aspectos
dimensionales: longitud y grosor.
Espárrago
Un espárrago (o tornillo con doble rosca) es una varilla con rosca en sus dos extremos; uno entra
en un agujero roscado y el otro recibe una tuerca. Muy utilizado en máquinas y motores de
combustión interna

Prisioneros
Prisionero, es un tornillo con o sin cabeza, utilizado para sujetar una rueda (por ejemplo una polea)
a un eje.
PARTES FUNDAMENTALES DE UNA ROSCA

TERMINOS Y DEFINICIONES
 diámetro mayor: Se le conoce también como diámetro exterior y nominal de la rosca. Es el
diámetro máximo del filete del tornillo o de la tuerca.
 Diámetro menor: también conocido como diámetro interior, del núcleo o de raíz. Es el diámetro
mínimo del filete de tornillo o tuerca.
 Diámetro primitivo: En una rosca cilíndrica, es el diámetro de un cilindro imaginario cuya
superficie corta los filetes en puntos tales que resulten iguales al ancho de los mismos y al de
los hoyos cortados por la superficie de dicho cilindro. En una rosca cónica, es el diámetro sobre
un cono imaginario medido a una distancia dada desde un plano de referencia perpendicular al
eje; la superficie del cono imaginario corta los filetes en puntos tales que resulten iguales al
ancho de los mismos y el de los huecos cortados por la misma superficie.
 Paso: Es la distancia desde un punto de un filete al punto correspondiente del filete siguiente,
medida paralelamente al eje. Puede darse en milímetros en pulgadas o en función del numero
de filetes por pulgada, de acuerdo con las siguientes relaciones:
o Paso en pulgadas = 1/numero de filetes por pulgada
o Paso en milímetros = 25,4/numero de filetes por pulgada
 Avance: Es la distancia que avanza un filete en una vuelta. En roscas de un solo filete, o de una
entrada, el avance es igual al paso; en roscas de filete doble o de dos entradas el avance que
es el paso real, es igual al doble del paso, que viene a ser un paso ficticio; en roscas de triple
filete el avance es igual a tres veces el paso; etc.
 Angulo del filete: Es el ángulo formado por los flancos del filete, medido en el plano.
 Angulo de la hélice: Es el ángulo formado por la hélice del filete en el diámetro primitivo, con un
plano perpendicular al eje.
 Cresta: Es la pequeña superficie superior del filete que une los dos flancos del mismo.
 Raíz: Es la superficie del fondo que une los flancos de los filetes adyacentes.
 Flanco: Es la superficie del filete que une la cresta con la raíz.
 Eje de la rosca: es el del cilindro o cono en que se ha tallado la rosca.
 Base del filete: Es la sección inferior del filete, o sea, la mayor sección entre dos raíces
adyacentes.
 Profundidad de la rosca: es la distancia entre la cresta y la base del filete, medida normalmente
al eje.
 Numero de filetes. Es el número de filetes en una longitud determinada que casi siempre es una
pulgada.
 Longitud de acoplamiento: Es la longitud de contacto entre dos piezas acopladas por rosca,
medidas axialmente.
 Altura de contacto: Es la altura de contacto entre filetes de dos piezas acopladas medidas
radialmente.
 Línea primitiva o de flanco: Es una generatriz del cilindro o cono imaginarios especificados en la
3° definición.
 Grosor del filete: Es la distancia entre los flancos adyacentes del filete, medida a lo largo o
paralelamente a la línea primitiva.
 Discrepancia: Es una diferencia prescrita intencionadamente en las dimensiones de las piezas
acopladas, la cual no permite que se rebasen ni la holgura mínima ni la interferencia máxima
que convienen al acoplamiento.
 Tolerancia: Es la magnitud de variación permitida en la medida de una pieza.
 Medida básica: Es la medida normal, teórica o nominal, a partir de la cual se consideran todas
las variaciones.
 Holgura de cresta: Se encuentra definida en el perfil de un tornillo como el espacio que queda
entre uno cualquiera de sus filetes. Y la raíz del filete correspondiente en la pieza de
acoplamiento.
 Acabado: Es el carácter de la forma y superficie de un filete de rosca o de otro producto.
 Ajuste: Es la relación entre dos piezas acopladas con referencia a las condiciones de
acoplamiento, las cuales pueden dar lugar a ajustes forzados, apretados, medios, libres y
holgados. La calidad del ajuste depende a la vez de la medida relativa y del acabado de las
piezas acopladas.
 Zona neutra: Es la zona de discrepancia positiva.
 Limites: Son las dimensiones extremas permitidas por la tolerancia aplicada a una pieza.

SISTEMAS DE ROSCAS

En la industria se han utilizado gran cantidad de tipos de roscas. Para disminuir confusiones y
ahorrar gastos se ha procurado en los diversos países normalizar las roscas, en otras palabras,
darles dimensiones exactas y clasificarlas según su forma, utilidad y aplicaciones; dentro de cada
uno de esos grupos establecer las proporciones más convenientes y una serie de medidas
normales convenientemente escalonadas para que puedan cubrir las necesidades más comunes.

Se llama Sistema de Roscas a cada uno de los grupos en que se pueden clasificar las roscas
normalizadas con especificaciones o reglas que deben cumplir. Estas se refieren a los siguientes
puntos:
 Forma y proporciones el filete
 Escalonamiento de los diversos diámetros.
 Paso que corresponde a cada uno de los diámetros
 Tolerancias que se admiten en las medidas

Los principales sistemas empleados son:

a) Rosca Withworth

El sistema whitworth normalizado en Francia con el nombre de paso de gas es la forma de rosca de
mayor antigüedad conocida. Es debida a Sir Joseph Whitworth, que la hizo adoptar por el instituto
de ingenieros civiles de Inglaterra en 1841. Sus dimensiones Básicas se expresan en pulgadas
inglesas: 25,4 Mm.

Forma del filete

El tornillo está engendrado por el enrollamiento en hélice de un tornillo isósceles cuyo ángulo en el
vértice superior es de 55°. La base de este triangulo, situada paralelamente al eje del cilindro de
soporte, es, antes de truncada, igual al paso del tornillo

La parte superior y las base del triangulo primitivo isósceles se rodean hasta 1/6 de la altura teórica.
Este tipo de rosca da un ajuste perfecto.

Usos: Como su nombre lo indica, es especialmente utilizada esta rosca para tubos de conducción
de gas, tubos de calefacción central y tubos para alojar conductores eléctricos. Así mismo es
utilizada para construcción de maquinaria no solo en los países de habla inglesa sino también en
los que utilizan el sistema métrico decimal.

Como rosca de sujeción, no se debe utilizar en diámetros pequeños, porque el paso resulta en ellos
demasiado grande y así la rosca no puede sujetar bien en estos casos se debe sustituir por la rosca
métrica.

b) Rosca métrica

El sistema de rosca métrica se definió en 1946, cuando la organización ISO define el sistema de
rosca métrica, que actualmente está adoptado en prácticamente todos los países.

El sistema de rosca métrica está basado en el Sistema Internacional y es una de las roscas más
utilizadas en el ensamblaje de piezas mecánicas. El juego que tiene en los vértices del
acoplamiento entre el tornillo y la tuerca permite el engrase. Los datos constructivos de esta rosca
son los siguientes:
 La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º
 El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada
 El lado del triángulo es igual al paso
 El ángulo que forma el filete es de 60º
 Su diámetro exterior y el paso se miden en milímetros,
siendo el paso la longitud que avanza el tornillo en una
vuelta completa.
 Se expresa de la siguiente forma: ejemplo: M24x3. La M
significa rosca métrica, 24 significa el valor del diámetro
exterior en mm y 3 significa el valor del paso en mm.

Hay dos tipos de filetes en la rosca métrica, el de paso normal

donde la sección del filete es más grande en relación con el
diámetro y el paso fino donde el filete es más delgado con
relación al diámetro.

Símbolos de roscado más comunes Denominación usual Otras

American Petroleum Institute API

British Association BA
International Standards Organisation ISO
Rosca para bicicletas C
Rosca Edison E
Rosca de filetes redondos Rd
Rosca de filetes trapesoidales Tr
Rosca para tubos blindados PG Pr
Rosca Whitworth de paso normal BSW W
Rosca Whitworth de paso fino BSF
Rosca Whitworth cilíndrica para tubos BSPT KR
Rosca Whitworth BSP R
Rosca Métrica paso normal M SI
Rosca Métrica paso fino M SIF
Rosca Americana Unificada p. normal UNC NC, USS
Rosca Americana Unificada p. fino UNF NF, SAE
Rosca Americana Unificada p.exrafino UNEF NEF
Rosca Americana Cilíndrica para tubos NPS
Rosca Americana Cónica para tubos NPT ASTP
Rosca Americana paso especial UNS NS
Rosca Americana Cilíndrica "dryseal" para tubos NPSF
Rosca Americana Cónica "dryseal" para tubos NPTF
Sujeción de Piezas Mediante Pernos

Disponer de componentes de motor de buena calidad, no asegura un buen resultado hasta que las
piezas no son unidas con la fuerza adecuada. En este sentido, los pernos de apriete de culata y la
tensión que son capaces de ejercer para mantener la cabeza de cilindro atada al block es tan
importante como los componentes mismos. Es por eso que la calidad del material de los pernos, su
técnica de apriete y las reglas de su uso, deben considerarse como muy importantes.

El Perno es un Resorte

Si bien un perno no es lo que normalmente identificamos como resorte, en la práctica tiene

características similares. Cuando está con su apriete recomendado se encuentra en fase elástica.
Es decir, si lo soltamos, debiera disminuir su longitud.

Un perno que ha sido apretado más allá de lo recomendado, supera su rango de elasticidad y se
alarga definitivamente, impidiendo que la tensión que ejerce entre las piezas sea la adecuada. Un
perno suelto es tan inapropiado como un perno alargado.

Normalmente los pernos de culata no deben utilizarse 2 veces. Deben ser reemplazados por
nuevos cada vez que se desmonta la culata.

Empaque de Culata

Otro componente importante en la unión de bloque y culata es la empaquetadura. Si es de buena

calidad deberá tener la cualidad que le permite sellar con el motor frío y también caliente. Un torque
de pernos adecuado no asegura el sello entre las piezas.

Como Apretar la Culata

Cada fabricante indica en sus manuales como realizar esta operación. Sin embargo, cuando no está
disponible dicha información se recurre primeramente a identificar la clase de perno y luego a dar
apriete según la tabla universal de torque estándar.

Para realizar este trabajo se utilizan las llaves dinamométricas o de torque. Existen diversos tipos:
mecánicas, hidráulicas y neumáticas. La tecnología más moderna utiliza un sensor de ultrasonido
para saber la tensión real del perno, cuando está siendo apretado.
Especificaciones de Fábrica
Consideraciones que son comunes a todas las marcas:
 Los pernos y los hilos del bloque deben estar secos y limpios.
 Agregar lubricante obliga a disminuir el torque que se aplica. Ver tabla de torque para pernos
lubricados.
 Nunca se da apriete total inmediato. Lo recomendado es aplicar el torque paulatinamente en 3
etapas. Las 2 primeras etapas de se denominan precarga de pernos.
 El apriete de culata tiene una secuencia lógica que si no es especificada en el manual, consiste
en iniciar la operación en los pernos centrales alejándose hacia los extremos.

Apriete por kg

En el apriete por kg lo que medimos es la fuerza de apriete que le aplicamos al tornillo de culata
para el cierre. La carga en kg., la leemos directamente en la llave (si es de dial), saltará el muelle (si
la llave es de disparo), o nos lo indicará la llave por medio de una luz y una señal acústica (si la
llave es electrónica).
El problema que se puede plantear en el apriete por kg., es que hay distintas escalas de medida
dependiendo del fabricante del motor. Para que lo entendamos, pasa exactamente igual que cuando
medimos distancias; los países que utilizan el sistema métrico medimos las distancias en
kilómetros, mientras que en Inglaterra, Estados Unidos y Australia lo hacen en millas. De la misma
manera, para medir la fuerza de apriete de un tornillo tenemos tres escalas distintas:

Como en los tres sistemas lo que estamos midiendo es la fuerza que se hace al apretar el tornillo,
entre ellos sí que tenemos una equivalencia.

Volviendo al ejemplo de las distancias, si entre dos ciudades tenemos 160 km de distancia,
aproximadamente equivale a unas 100 millas.

A la hora de apretar pasa algo similar:

Nota: La conversión de kpm a Nm no es exacta. La conversión real sería multiplicar por 9'8, pero
prácticamente se multiplica por 10, ya que es mucho más fácil y la diferencia es mínima.

Apriete Angular o Apriete en Grados

Cuando se realiza un apriete angular, lo que se mide es el giro que realiza el tornillo (o más fácil, lo
que gira el mango de la llave al apretar). Para medir los grados se tiene que utilizar un goniómetro o
angulímetro, que es el aparato que nos mide los grados. Al apretar por grados siempre se empieza
haciendo un apriete pequeño en kilos y luego se empiezan a dar los grados de apriete que indique
el manual.

Lo que tiene que quedar claro es que al medir en grados estamos midiendo un ángulo, mientras que
al medir en kg lo que se está midiendo es la fuerza que se está haciendo. Por tanto, NO EXISTE
EQUIVALENCIA ENTRE LOS GRADOS Y LOS KILOS y es muy fácil entenderlo con un ejemplo:

Si roscamos dos tornillos y uno cuesta más que otro, para el que cuesta más tendremos que hacer
más fuerza para roscar la misma longitud, por lo que si apretamos por kilos, al apretar los mismos
kilos con la llave uno habrá roscado más que el otro (el que menos cuesta roscar será el que más
roscado esté). Por el contrario, si por ejemplo apretamos dos tornillos un ángulo de 90°, aunque uno
cueste más que otro los dos tornillos habrán roscado por igual en el bloque, por lo que obtenemos
un apriete mucho más preciso.
Ejemplos de apriete por ángulo:

Otro dato a tener en cuenta es que los grados son acumulativos, esto es:

si no podemos dar 90° en una sola etapa porque no hay espacio, podemos hacerlo en tantas
etapas como queramos, siempre que la suma sea de 90°. Por ejemplo, podremos hacerlo en tres
etapas de 30°, ya que 30° + 30° + 30° = 90°, o en dos de 45° (45° + 45° = 90°).

Y recuerde,
EN APRIETES ANGULARES HAY QUE CAMBIAR LOS TORNILLOS CADA VEZ QUE SE ABRA
EL MOTOR

Ejemplo:

Motor de Nissan Z24S. Procedimiento de apriete de culata:

Instalar los pernos de la culata
Torquear a 22 Ft Lbs (29 Nm)
Después a 40 Ft lbs
Finalmente a 58 ft lb (78 Nm)
Nuevamente soltarlos todos completamente
Reapretar todos a 22 Ft lbs
Subir a 54-61 Ft lbs (74-83 Nm)

La figura nos muestra:

a) secuencia para soltar la culata
b) secuencia para apriete de culata

Para ilustrar las normas de fábrica, para apriete de culata, utilizamos un ejemplo:
Identificación de Pernos

Grado de Dureza
SAE 2 SAE 5 SAE 7 SAE 8
Marcas Sin Marcas 3 lineas 5 lineas 6 lineas
Acero al carbono Acero al carbono
Material Acero al carbono Acero al carbono
templado templado
Capacidad de 74 libras por 120 libras por 133 libras por 150 libras por
Tensión Mínima pulgada pulgada pulgada pulgada

Apriete de Pernos
Grado 2 2 5 5 7 7 8 8
Diámetro Hilos por con con con con
SECO SECO SECO SECO
Pulgadas pulgada Aceite Aceite Aceite Aceite
1/4 20 4 3 8 6 10 8 12 9
1/4 28 6 4 10 7 12 9 14 10
5/16 18 9 7 17 13 21 16 25 18
5/16 24 12 9 19 14 24 18 29 20
3/8 16 16 12 30 23 40 30 45 35
3/8 24 22 16 35 25 45 35 50 40
7/16 14 24 17 50 35 60 45 70 55
7/16 20 34 26 55 40 70 50 80 60
1/2 13 38 31 75 55 95 70 110 80
1/2 20 52 42 90 65 100 80 120 90
9/16 12 52 42 110 80 135 100 150 110
9/16 18 71 57 120 90 150 110 170 130
5/8 11 98 78 150 110 140 140 220 170
5/8 18 115 93 180 130 210 160 240 180
3/4 10 157 121 260 200 320 240 380 280
3/4 16 180 133 300 220 360 280 420 320
7/8 9 210 160 430 320 520 400 600 460
7/8 14 230 177 470 360 580 440 660 500
1 8 320 240 640 480 800 600 900 680
 1 12 350 265 710 530 860 666 990 740
Variaciones del Torque
Apriete que se debe aplicar según el tipo de perno y la condición de lubricación.

Tipo de Perno Variación del Torque

Corriente Lubricado con Aceite Reducir 15 a 25%
Corriente con Teflón o Grasa Reducir 50%
Cromado Lubricado Sin Cambio
Plateado Cadmio Lubricado Reducir 25%
Plateado Zinc Lubricado Reducir 15%

Prop iedades me cánicas d e elementos ros cados d e cla se métrica

Rango del Carga de Esfuerzo de Marcado de la
Clase Material
diámetro prueba [MPa] ruptura [MPa] cabeza

Acero de bajo carbono ó

4.6 M5 - M36 225 400
acero al carbono

Acero de bajo carbono ó

4.8 M1.6 - M16 310 420
acero al carbono

Acero de bajo carbono ó

5.8 M5 - M24 380 520
acero al carbono

Acero al carbono, Templado y

8.8 M16 - M36 600 830
Revenido

Acero al carbono, Templado y

9.8 M1.6 - M16 650 900
Revenido

Acero de bajo carbono

10.9 M5 - M36 830 1040 martensítico, Templado y
Revenido

Acero aleado, Templado y

12.9 M1.6 - M36 970 1220
Revenido
 MA RCAS DE GRADOS DE RESISTENCIA PERNOS DE ACER O
MARCA A.S. ESPECIFICACION Resistencia a Límite de
ALGUNOS USOS la tracción fluencia
GRADO SAE ISO mínima mínima DUREZA
ASTM RECOMENDADOS
RESISTENCIA grado clase [Kg/mm2] [Kg/mm2]

Para requerimientos menores de

resistencia, metalmecánica,
3,6 34 20 53 - 70 Rb
motores eléctricos, línea blanca.
electrónica, usos generales.

Para requerimientos de resistencia

J429 media, construcción de máquinas
A307
grado 1 livianas, automotriz (piezas no
4,6 grado A 42 23 70 - 95 Rb
¼"a 1 afectas a fuertes tensiones),
yB
½" máquinas agrícolas, estructuras
livianas.

Para requerimientos de alta

resistencia a la tracción, ruedas de
8,8 A449 vehículos, partes de motores de 80 64 22 - 32 Rc
tracción, cajas de cambio, máquinas
herramientas, matrices

Para requerimientos de alta Hasta 1 φ

resistencia a la tracción y otros, Hasta 1 φ Hasta 1 φ
23 - 35 Rc
especialmente para juntas 85 de 1 1/8 1
65 de 1 /8
A325 de 1 1/8 a 1
estructurales exigidas a 1½φ a1½φ
TIPO 1 ½ φ 19 -
mecánicamente. Debe trabajar con 74 57
TU y golilla de la misma calidad 31 Rc

Para requerimientos de alta

resistencia a la tracción y alta
A490 105 81 32 - 38 Rc
temperatura. Debe trabajar con TU
y golilla de la misma calidad

Para requerimientos de alta

resistencia a la tracción, flexión,
cizalle, etc.
8 10,9 105 88 31 - 38 Rc
Culata de motores, paquete de
GRADO 8 resortes, pernos para ruedas
vehículos pesados, bielas, etc.
CHAVETAS

Introducción
Las chavetas se usan en el ensamble de partes de máquinas para asegurarlas contra su
movimiento relativo, por lo general rotatorio, como es el caso entre flechas, cigüeñales, volantes,
etc.

Aun cuando los engranajes, las poleas, y otros similares, están montados con un ajuste de
interferencia, es aconsejable usar una cuña diseñada para transmitir el momento torsionante total.
Cuando las fuerzas relativas no son grandes, se emplea una cuña redonda, una cuña de silleta o
una cuña plana. Para trabajo pesado son más adecuadas las cuñas rectangulares

Chavetas
Una chaveta o cuña, es un elemento de máquina que se coloca en la interfase del eje y la masa de
una pieza que transmite potencia con el fin de transmitir torque. La chaveta es desmontable para
facilitar el ensamble y desarmado del sistema de eje. Se instala dentro de una ranura axial que se
maquina en el eje, la cual se denomina chavetero (cuñero). A una ranura similar en la maza de la
pieza que transmite potencia se le da el nombre de asiento de chaveta o asiento de cuña (cubo), si
bien, propiamente es también un chavetero.

La chaveta también puede definirse como una máquina simple de madera o metal terminada en
ángulo diedro muy agudo. Sirve para hender o dividir cuerpos sólidos, para ajustar o apretar uno
con otro, para calzarlos o para llenar algún espacio o ranura. Actúa como un plano inclinado móvil.
El filo de un hacha es, en realidad, una cuña afilada. Tal como lo haría una rampa, permite
desplazar un peso con mayo facilidad.

Tipos de Chavetas o Cuñas - FORMAS.

Las normas Din para chavetas contemplan todas estas variaciones de formas y numeración Din
Todas ellas pueden ser fabricadas con aceros de: cementación, temple, aceros inoxidables ferríticos
y martensíticos, así como aceros austeníticos resistentes al ácido y al óxido.

Cuñas paralelas cuadradas y rectangulares.

El tipo mas común de las cuñas para ejes de hasta 6 ½” de diámetro

es la cuña cuadrada. La cuña rectangular se sugiere para ejes
largos y se utiliza en ejes cortos donde puede tolerarse una menor
altura. Tanto la cuña cuadrada como la rectangular se denominan
cuñas paralelas porque la parte superior, la inferior y los lados de la cuña son todos
paralelos.

Los chaveteros y la maza en el eje se diseñan de tal manera que

exactamente la mitad de la altura de la cuña se apoye en el lado del
chavetero del eje, y la otra mitad en el lado del chavetero de la maza

El ancho de la chaveta cuadrada plana es generalmente una cuarta

parte del diámetro del eje. Estas cuñas pueden ser rectas o
ahusadas aproximadamente 1/8” por pie. Cuando es necesario tener
movimiento axial relativo entre el eje y la parte acoplada se usan chavetas y ranuras. Existen
normas ASME, DIN y ASA para los dimensionamientos de la chaveta y de la ranura
Chavetas de Woodruff o de Media Luna
Una chaveta Woodruff o de Media Luna es un
segmento de disco plano con un fondo que puede
ser plano o redondeado. Se le especifica siempre
mediante un numero, cuyo dos últimos dígitos
indican el diámetro nominal en octavos de
pulgadas, mientras que los dígitos que preceden a
los últimos dan el ancho nominal en
treintaidosavos de pulgada.

Chavetas ahusadas y chavetas de

cabeza o de talón

Las chavetas
ahusadas están
diseñadas para
insertarse desde el
extremo del eje
después que la
maza está en su sitio en lugar de instalar la chaveta primero y después
deslizar la maza sobre la chaveta, como sucede en las chavetas paralelas.
El ahusado se extiende, cuando menos, a lo largo de la longitud de la maza y la altura medida
desde el extremo de la maza es la misma que para la chaveta paralela. Por lo general el ahuesado
es de 1/8” por pie.

La chaveta de cabeza o
de talón tiene una
geometría ahusada
dentro de la maza que es
la misma que la chaveta
ahusada simple, pero
la cabeza alargada
permite extraer la chaveta desde el mismo
extremo en que se instaló. Esto es muy
deseable si el extremo expuesto no está
accesible para extraer la chaveta.

Chavetas tangenciales
Son dos chavetas instaladas juntas, ambas con igual inclinación. Se instalan una en contra de la
otra, lo que evita el desplazamiento relativo axial entre ellas.

Donde se desean ensamble y desarmado

relativamente sencillos, así como una carga ligera
debe considerarse una chaveta Woodruff. La
ranura circular en el eje mantiene la chaveta en su
sitio en tanto la pieza que arrastra, se desliza sobre la chaveta.

La chaveta cuadrada y la cuña Pratt & Whitney son las mas utilizadas en diseño de máquinas.
La chaveta de cabeza acodada se diseña de modo que la cabeza permanezca fuera del
elemento para permitir que una clavija pueda impulsarla para remover la chaveta

Selección e instalación de chavetas y chaveteros

La chaveta y el chavetero (cuñero) para una aplicación específica, casi siempre se diseñan después
que se ha especificado el diámetro del eje. Por lo general la longitud de la chaveta se especifica
como una parte sustancial de la longitud de la maza de la pieza que se instala, para dar margen a
una alineación satisfactoria y una operación estable. Pero si el chavetero en el eje debe estar cerca
de otros cambios geométricos como chaflanes de los hombros y ranuras para anillos de sujeción, es
importante prever cierto espaciamiento axial entre ellos, de manera que las concentraciones de
tensión no se multipliquen. La chaveta puede cortarse a escuadras en los extremos, o bien, se le
asigna un radio en cada extremo cuando se instala en un chavetero de perfil para mejorar su
ubicación. Las chavetas que se cortan a escuadra se utilizan, por lo general, con el tipo de
chavetero de corredera deslizable.

En ocasiones la cuña se mantiene en su sitio mediante un tornillo de ajuste en la maza sobre la

cuña. Sin embargo, la confiabilidad de este método es cuestionable debido a la posibilidad de que
el tornillo de ajuste presente retroceso con la consecuente vibración del ensamble. Es necesario
prever la ubicación axial del ensamble por medios más positivos como hombros, anillos de sujeción
o separadores.

Las chavetas Kennedy se fabrican generalmente en forma de cuña y se aprietan en posición de

montaje. Son adecuadas para trabajo muy pesado. Las chavetas Woodruff se emplean mucho en
las industrias de vehículos automóviles y de las máquinas herramientas.

EJES ESTRIADOS (Ranurados)

Para eliminar las chavetas, se procede a instalar ejes con estrías (ranuras) que permiten un mayor
torque, dado que reemplazan a múltiples chavetas (tantas chavetas como estrías tengan el eje y el
cubo), especialmente en ejes que pueden tener movimiento relativo axial con el cubo
Si el eje debe llevar una posición única con el cubo, entonces existe un diente engarzado en el eje,
que penetra solo en un espacio diferente del cubo (ranura). En la imagen:
A: Dientes engarzados del eje estriado
B: Ranura

PASADORES Y SEGUROS

Son elementos que permiten fijar partes y piezas en ejes. Deben además, asegurar que estos
elementos no se muevan o no se salgan de su posición, por lo que el pasador debe cumplir además
la función de “seguro”.

Pasadores de aletas partidas o de tijera fabricados según normas IRAM 5146 - ISO 1234 (ex DIN
94). . Se construyen en hierro, latón, acero inoxidable, cobre, aluminio u otros materiales , según
sean las solicitudes mecánicas y las necesidades técnicas y ambientales.

Pasadores elásticos para pernos de acero

• Pasadores elásticos para pernos de acero SAE 1070.
• Tipo alfiler de acero.
• Tipo traba para ejes ranurados.
• Seguro de pasador con anillos.

Pasadores elásticos tipo alfiler

• Pasadores elásticos tipo alfiler.

• Pasadores elásticos tipo traba
Pasadores cilíndricos y cónicos:

Son piezas que fijan a un elemento y un eje, sin permitir movimiento relativo entre ellos. Se
denomina cónico si el diámetro es constante o, de lo contrario, es un pasador cónico. Algunos
pasadores cónicos llevan hilo en el diámetro menor, para la instalación de tuercas.

Cilíndrico

Cónico Cónico con hilo

El conjunto nos muestra un eje que es fijado por medio de un pasador cónico, y le transmite
movimiento a una rueda (polea, engranaje u otro) por medio de una chaveta de media luna.

Seguros SEAGERS.

SEGURO DIN 471 Tipo A. Los anillos se seguridad Din 471 también conocidos como arandelas de
retención para eje o seguros segers (seggers, seagers, seager, circlip).