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CURSO NIVEL I & II ULTRASONIDO

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CONTENIDO INTRODUCCION 1. REPASO NIVEL I 1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO 1.2 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA BÁSICA 1.3 FORMAS DE VIBRACIÓN ULTRASÓNICA 1.4 REFRACCIÓN Y CONVERSIÓN DE MODO 1.5 VARIABLES ULTRASÓNICAS 2. DISCONTINUIDADES EN MATERIALES 2.1 CLASIFICVACIÓN DE DISCONTINUIDADES 2.2 DISCONTINUIDADES INHERENTES 2.3 DISCONTINUIDADES EN PIEZAS FUNDIDAS 2.4 DISCONTINUIDADES DE CONFORMADO 2.5 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA 3. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO 3.1 INSPECCIÓN DE UN CORDÓN DE SOLDADURA 3.2 DETTECCIÓN DE DEFECTOS DE SOLDADURA 3.3 ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA SOLDADURA 3.4 DETERMIONACIÓN DISCONTINUIDAD 3.5 INSPECCIÓN DE TUBERÍA 4. CÓDIGOS NORMAS Y ESPECIFICACIONES 4.1 CÓDIGO 4.2 NORMAS 4.3 ESPECIFICACIONES 4.4 DEFINICIONES 4.5 ASME 4.6 AWS 4.7 API DE LAS CARATERÍSTICAS DE UNA

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INTRODUCCIÓN

1. ¿Qué son las pruebas no destructivas? Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control de calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura, confiabilidad de productos en servicio, mantenimiento de sistema cuya falla prematura puede ser costosa o desastrosa. Así como la mayoría de procedimientos complejos, no pueden ser definidas en pocas palabras: “ Son el empleo de

propiedades físicas o químicas de materiales, para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura”. Se identifican con las siglas: P.N.D.; y se consideran sinónimos: Ensayos no destructivos (E.N.D.), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos. El método de prueba no destructiva original, y el más antiguo, es la inspección visual, una extensión de ésta prueba son los líquidos penetrantes, el inicio de éstos es considerado con la técnica del aceite y el talco. A continuación se proporciona una lista de acontecimientos históricos relacionados con descubrimientos y aplicaciones de las pruebas no destructivas. 1868 Primer intento de trabajar los campos magnéticos. 1879 Hughes establece un campo de prueba 1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy 1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos 1895 Roentgen descubre los rayos “X” 1896 Becquerel descubre los rayos “Gamma” 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT 1928 Uso industrial de los campos magnéticos 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido

el material de ese producto puede fallar. Falla de materiales Debemos declarar la diferencia entre productos. éstas deben ser seleccionadas. bajo estas condiciones la falla puede involucrar: sacar de operación y desechar el producto. Aunque un artículo fabricado es un producto. el hecho que un artículo de interés no pueda ser utilizado. la segunda es menos fácil de reconocer y corresponde a la deformación permanente o cambio de forma y/o posición. Existen dos tipos generales de falla: la primera es fácil de reconocer y corresponde a la fractura o separación en dos o más partes. 1947 Dr. de acuerdo a sus aplicaciones: Algunos productos son usados únicamente como decorativos.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. para saber: ¿Para qué se realiza la inspección? ¿Cómo se inspecciona? ¿Cómo eliminar la falla? ¿Cómo reducir el riesgo de falla? Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no destructivas. estos materiales pueden requerir la inspección solamente para asegurar que mantienen su calidad de fabricación. así que los tipos de falla del material y sus causas son de gran interés. Se define como “Falla”. Elmer Sperry utiliza industrialmente el UT 2. reparaciones costosas. Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse. aplacadas e interpretadas con cuidado y basándose en el conocimiento válido de .C.A. dañar otros productos y la pérdida de la vida. tal como el color y el acabado. o tienen requisitos de resistencia a los esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseñados. Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluación cuidadosa son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas.

) deben ser interpretadas. los mecanismos de falla y sus causas. forma. Se pueden clasificar como: Relevantes: son aquellas que por alguna de sus características (dimensiones. Otras discontinuidades son inherentes en el material por su composición química o de estructura. como barrenos o formas de superficies. o Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.1 Discontinuidad Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración física normal de un material. son consideradas como intencionales en el diseño. huecos.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. etc. composición.A. o la medición de algunas características. localización. proceso de fabricación y el medio ambiente al que están expuestos los materiales. El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona involucrada con las pruebas no destructivas. evaluadas y reportadas. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño. normalmente éstas no requieren ser inspeccionadas. estructura o propiedades. de un solo material o grupos de materiales. Algunas discontinuidades. . El propósito del diseño y aplicación de las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos. 2. distribución e intensidad. La fuente de la falla puede ser: Una discontinuidad Un material químicamente incorrecto. con el fin de satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o daño.C. el tratamiento térmico. Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometría. La mayoría de las pruebas están diseñadas para permitir la detección de algún tipo de falla interior o exterior. dependiendo del material. grietas.

por lo que deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.2 Defecto Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación establecidos. Clasificación La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición donde se ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas. Lineales: son aquellas que tienen una longitud mayor que tres veces su ancho. y deben ser registradas.C. Se clasifica en tres tipos: Indicaciones falsas: se presentan debido a una aplicación incorrecta de la prueba.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Pruebas no destructivas volumétricas .3 Indicación Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas. por lo que se clasifican en: 1. No relevantes: son aquellas que por alguna de sus características se interpretan pero no se evalúan. 2. o que podrían generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.A. Redondas: son aquellas de forma elíptica o circular y tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho. 3. que requiere ser interpretada para determinar su significado. 2. Indicaciones no relevantes: producidas por acabado superficial o la configuración del material Indicaciones verdaderas: producidas por discontinuidades Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan en el medio de registro indicaciones. Pruebas no destructivas superficiales 2.

por otro lado. 3. Los métodos de P. así como bajo ciertas condiciones.C.Electromagnetismo En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie). 3.Partículas Magnéticas ET .D.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. de hermeticidad son: . sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los métodos de P.N.Radiografía Industrial UT . Pruebas no destructivas superficiales Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados.D.Inspección Visual PT .D.emisión Acústica Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y subsuperficiales.N. detección de discontinuidades superficiales. con MT y ET se detectan tanto discontinuidades superficiales como subsuperficiales (debajo de la superficie pero muy cercanas a ella. 2. Pruebas no destructivas de hermeticidad Proporcionan información del grado que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes.Ultrasonido Industrial AET . volumétricos son: RT . Los métodos de P. Pruebas no destructivas de hermeticidad 1.A. Pruebas no destructivas volumétricas Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados. superficiales son: VT .N.Líquidos Penetrantes MT .

Razones para el uso de P. Calificación y certificación del personal de P.C.A. A continuación se mencionan algunas razones para el uso de las pruebas no destructivas: Asegurar la funcionalidad y prevenir fallas prematuras de materiales durante su servicio. . Identificación o separación de materiales Identificación de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada con su existencia Uniformidad en la producción Ahorro en los costos de producción Eliminar materia prima defectuosa Mejoras en los sistemas de producción Asegurar la calidad funcional de los sistemas en servicio.D. Tipos de discontinuidades a detectar Tamaño y orientación de las discontinuidades a detectar Tamaño y forma del objeto a inspeccionar Características del material a ser inspeccionado 6.N.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.D.N. en plantas o diversos tipos de instalaciones. Es necesario considerar una serie de factores básicos en la selección de la P.D. Diagnóstico después de la falla para determinar las razones de la misma 5. LT: Pruebas de fuga Pruebas de cambio de presión (neumática o hidrostática) Pruebas de burbuja Pruebas por espectrómetro de masas Pruebas de fuga con rastreadores de halógeno 4.N.N. Factores para la selección de las P.D.

del personal que realiza pruebas no destructivas en la industria.D. por una agencia central nacional con reconocimiento internacional. Es emitida por la A. o La Norma DP-ISO-9712.A. Actualmente existen dos programas aceptados a escala internacional para la calificación y certificación del personal que realiza P. Se considera que el éxito de cualquier prueba no destructiva es afectado: Principalmente por el personal que realiza.D.D.N.C. deben estar calificados y certificados. deben llevarse a cabo de acuerdo a procedimientos escritos. editada por ISO o La Norma Mexicana NOM-B-482 SNT-TC-1A Es una práctica recomendad que proporciona los lineamientos para el programa de calificación y certificación del personal de ensayos no destructivos de una empresa.N. . editad por A. Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere: La calificación del método de inspección utilizado.N. Los técnicos que ejecutan las P. de la empresa usuaria de las mismas. Estos programas son: o La Práctica Recomendad SNT-TC-1ª.S.T. La administración del procesos de calificación y del personal para asegurar resultados consistentes. que deberían ser previamente calificados. interpreta y/o evalúa los resultados de la inspección.S.N.T. Las P.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. La calificación del personal que realiza la inspección. además de uno nacional. ASNT American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos) ISO 9712 Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificación y certificación..N.

entrenamiento. prácticos y físicos).C. normas y especificaciones. de acuerdo con ISO-9712). para realizar evaluaciones específicas. los cuales pueden ser subdivididos por la empresa o el país para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para trabajos y responsabilidades específicas. Está familiarizado con los alcances y limitaciones del método y puede tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los resultados de prueba. Calificación Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad. para la aceptación o rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones escritas. o norma nacional. específicas.N.A. experiencia y exámenes (teóricos. ISO International Organization for Standarization (Organización Internacional para Normalización). P. Niveles de Calificación Nivel I Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. establecidos en un programa escrito (procedimiento interno de la empresa. Nivel II Es le individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los resultados de pruebas con respecto a códigos. de acuerdo a SNT-TC-1A.D. Existen tres niveles básicos de calificación. . y para realizar el registro de resultados. Debe recibir la instrucción o supervisión necesaria de un Nivel III o su designado.

debe tener respaldo práctico en tecnología de materiales y procesos de manufactura y estar familiarizado con métodos de P. que deben ser mantenidos en archivos para su verificación. es apto para observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.A. por lo que: El técnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz. normas y especificaciones para establecer el método de prueba y técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos.D.N.D. Exámenes Físicos Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las P.N. Los exámenes que se requieren son: Agudeza visual lejana Agudeza visual cercana . Experiencia Práctica No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en la aplicación de P. Nivel III Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y procedimientos.D. nivel I y haber trabajado al menos uno o dos años como nivel II. Esta experiencia debe demostrarse con documentos.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Capacitación Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos teóricos y desarrollar habilidades prácticas en un individuo a fin de que realice una actividad definida de inspección. El técnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I. comúnmente empleados. es responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I y II para su calificación. El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz.C.N.. interpretar códigos.

en el caso del examen de diferenciación de colores.C. además. La certificación tiene validez temporal únicamente ISO y ASNT establecen un período de vigencia de la certificación de: Tres años para los niveles I y II Cenco años para los niveles III Todo el personal de PND debe ser certificado. un específico y un práctico. el promedio simple mínimo de la calificación de los tres exámenes es de 80%. debe ser capaz de distinguir y diferenciar los colores usados en el método en el cual será certificado. Exámenes Los exámenes administrados para calificación de personal nivel I y II consisten en: un examen general. de cada examen. la calificación mínima aprobatoria. La certificación del personal de pruebas no destructivas de todos los niveles es responsabilidad de la empresa contratante (de acuerdo con SNT-TC-1A) o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712). Discriminación cromática Para los exámenes de agudeza visual el técnico debe ser capaz de leer un tipo y tamaño de letra específico a una cierta distancia. y estar basada en la demostración satisfactoria de los requisitos de calificación. es de 70% y.A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Calificación La certificación es el testimonio escrito de la calificación. De acuerdo con SNT-TC-1ª. de acuerdo a SNT-TC-1A con uno de los siguientes criterios: Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no destructivas Re-examinación .

000 ciclos/segundos. Un haz ultrasónico cumple con algunas de las reglas físicas de óptica por lo que puede ser reflejado. un instrumento ultrasónico. de su frecuencia y la naturaleza del medio. considerados como medios elásticos. similar a la luz. el cual se propaga a través de la mayoría de medios sólidos y líquidos. El principio en el que se basa la inspección por ultrasonido es el hecho que materiales diferentes presentan diferentes “Impedancias Acústicas”. difractado y absorbido. 7. refractado. Inspección Ultrasónica La inspección ultrasónica se realiza normalmente por el método básico en el cual: “La onda ultrasónica se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejada y regresa a un receptor. sobre todo.C. La factibilidad con la cual viaja el sonido depende. . líquidos y gases. Con frecuencias mayores al rango audible (16 a 20. el ultrasonido forma un haz. y gracias a su energía. proporcionando información acerca de su recorrido basándose en la cantidad de energía reflejada y en la distancia recorrida” Sistema de Inspección Ultrasónica Cuando se lleva a cabo una inspección por el método de ultrasonido industrial se requiere del uso de un Sistema de Inspección Ultrasónica (Figura Nº 1). Generador de la señal eléctrica. A frecuencias mayores a 100.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Inspección por Ultrasonido Principios El sonido es la propagación de energía mecánica (vibraciones) a Través de sólidos.A.000 ciclos/segundo) es conocido con el nombre de “Ultrasonido”. que consiste de los componentes básicos mencionados a continuación: 1. por lo que puede ser utilizado para rastrear el volumen de un material.

C. pieza inspeccionada. medio para transferir la energía acústica a la pieza y viceversa. y Las pérdidas de energía . de las características específicas de propagación de la onda ultrasónica que son utilizadas para la detección y medición de las propiedades de la pieza.A. Las características involucradas pueden incluir: La velocidad de propagación La geometría del haz La energía transferida. Figura 1 EPOCH 4 El diseño de los componentes y su arreglo dependen. 2. 4.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. 5. en primer lugar. 3. un cable coaxial. el accesorio que convierte la señal eléctrica en mecánica y/o viceversa. acoplante acústico. transductor ultrasónico. conductor de la señal eléctrica.

Rápidamente se encontraron aplicaciones para la inspección por ultrasonido durante la producción de parte para la detección de problemas críticos de control de calidad. Trost y Pohlman.A.) inventó un aparato empleando haces de ondas ultrasónicas pulsadas para obtener reflexiones de defectos pequeños.U. los equipos fueron desarrollados para ser usados como herramientas de laboratorio y no como equipos de inspección. que fue mejorado por el rápido crecimiento de la instrumentación electrónica. este sistema de inspección presentaba ciertas limitaciones. y en Rusia por Sokoloff. En el mismo período en Inglaterra. Sproule desarrolló equipos de inspección ultrasónica en forma independiente. esta técnica recibió el nombre del método de inspección a través. quienes investigaros varias técnicas empleando ondas continuas. De la misma forma que en la inspección radiográfica. al principio. principalmente la necesidad de requerir acceso en ambas superficies de la pieza de prueba. No se encontró un método práctico de inspección hasta que Firestone (E. Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados. conocido como “Reflectoscopio Supersónico”.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Posteriormente. Antecedentes Históricos La posibilidad de utilizar las ondas ultrasónicas para realizar pruebas no destructivas fue reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser.C. basados en el principio de la intercepción de la energía ultrasónica por discontinuidades grandes durante el paso del haz ultrasónico. Entre las más importantes aplicaciones iniciales del método destaca la inspección para la detección de discontinuidades internas en forjas para rotores de motores utilizados .A.

6. el dispositivo Raybender para la inspección por haz angular con vibración del ángulo.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Reid. en primera instancia. 3. y varias técnicas ultrasónicas de visualización o graficado de discontinuidades elaboradas y aplicadas por Sproule. Otras aplicaciones importantes fueros: el desarrollo y empleo del medidor de espesores de resonancia por frecuencia modulada por Erwin. El desarrollo reciente del método de inspección por ultrasonido esta relacionado. el empleo de la columna de retardo para la inspección en zonas cercanas a la superficie de entrada. 5. Durante este mismo período aquello relacionado directamente con la aplicación del método de inspección por ultrasonido ha contribuido para . Alta velocidad en la aplicación de sistemas automatizados de inspección. 4. Wild. instrumentos mejorados para obtener gran resolución en la detección de fallas. el uso de ondas transversales. 2. la industria aeronáutica.C. análisis detallado de los fenómenos acústicos involucrados. el mejoramiento de los sistemas de inspección por inmersión efectuado por Erdman. Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones metalúrgicas. Una mejor presentación de datos. la aplicación de las ondas superficiales o de Rayleigh. con lo siguiente: 1. Howry y otros. En la universidad de Michigan. Al mismo tiempo se realizaron en investigaciones fundamentales y de aplicaciones. y varias técnicas empleando ondas de placa o de Lamb. Firestone y su grupo de trabajo investigaron los mecanismos de operación de los transductores. un método de resonancia por pulsos para la medición de espesores. interpretación simple de los resultados.A. Erdman.

particularmente en la industria aérea. eléctrica y en el campo de la energía nuclear. Se utiliza en el control de calidad e inspección de materiales. extensión y grado de corrosión Determinación de características físicas. tales como: estructura metalúrgica. en diferentes ramas de la industria. Sus principales aplicaciones consisten en: Detección y caracterización de discontinuidades Medición de espesores. Aplicaciones Ya que la inspección por el método de ultrasonido se basa en un fenómeno mecánico.C. estimar el tamaño. tamaño de grano y constantes elásticas Definir características de enlaces (uniones) Evaluación de la influencia de variables de proceso en el material Ventajas Las principales ventajas del método de inspección por ultrasonido son: Un gran poder de penetración. lo que permite la detección de discontinuidades extremadamente pequeñas. La interpretación de los resultados es inmediata No existe peligro o riesgo en la operación de los equipos Los equipos son portátiles . Gran sensibilidad. Gran exactitud al determinar la posición. es adaptable para determinar la integridad estructural de los materiales de ingeniería. caracterizar orientación y forma de las discontinuidades.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A. Se necesita una sola superficie de acceso. que llegue a ser utilizado en gran escala y en el establecimiento de procedimientos y normas. lo que permite la inspección de grandes espesores.

la cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para caracterizar la información almacenada. y Los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar información en memoria. Limitaciones Las limitaciones del método de inspección por ultrasonido incluyen las siguientes: La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere técnicos experimentados Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de los procedimientos de inspección La inspección se torna difícil en superficies rugosas o partes de forma irregular. en piezas pequeñas o muy delgadas Discontinuidades subsuperficiales pueden no ser detectadas Durante la inspección es necesario el uso de un material acoplante. Su aplicación no afecta en operaciones posteriores. para la calibración del equipo y caracterización de discontinuidades.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.C. . y Son necesarios patrones de referencia.A.

el rango de frecuencias comúnmente usado es de 2. En las pruebas ultrasónicas por contacto. REPASO NIVEL I 1. La longitud de onda es la distancia de viaje de un ciclo. RELACIÓN ENTRE VELOCIDAD.000 Hz (Hertz o ciclos por segundo). es decir. La frecuencia el número de ciclos completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo.C. la distancia de un punto en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. En algunos casos particulares se emplean frecuencias debajo de este rango y para métodos de inmersión las frecuencias pueden ser hasta de 30 MHZ. la distancia total de viaje por la unidad de tiempo o rapidez de desplazamiento de la vibración de las partículas o simplemente la velocidad acústica que es igual al producto de la longitud de onda por la frecuencia. LONGITUD DE ONDA Y FRECUENCIA La transmisión de las ondas ultrasónicas está caracterizada por vibraciones periódicas representadas por un movimiento ondulatorio.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO CARACTERÍSTICAS DE LA ENERGÍA ULTRASÓNICA DEFINICIÓN Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sónicas que se transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser detectadas por el oído humano. La Figura 1 muestra un ciclo de vibración.A. 1. arriba de 20. normalmente. un segundo. De la misma manera.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.25 a 10 MHZ (Megahertz o millones de ciclos por segundo). Esto se expresa matemáticamente: V=λxf Donde: V: Velocidad acústica (pulg/seg o mm/seg) λ: Longitud de onda (pulgadas o mm) f: Frecuencia (ciclos/seg) .

264 mm/2 = 0. si λ = 1.A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. ¿Cuál será el tamaño de discontinuidad más pequeña que se detectaría empleando la frecuencia del ejemplo anterior y en el mismo material? ∅c = λ/2 por lo tanto. El elemento transductor transforma la energía eléctrica en energía ultrasónica .C.632 mm. son los siguientes: a) Cuál será la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya velocidad de propagación es de 6. FIGURA 1 Ejemplos típicos del empleo de ésta ecuación. entonces: ∅c = λ/2 = 1.264 mm.264 mm b) Si se considera que el tamaño equivalente de discontinuidad más pequeño que teóricamente puede ser detectado (∅c) es aproximadamente la mitad de la longitud de onda.32 x 106 mm/s / 5 x 106 c/s = 1.32x106 mm/seg y empleando una frecuencia de 5 MHZ? V=λxf Si despejamos: λ = v/f = 6. GENERACIÓN Y RECEPCIÓN DE VIBRACIONES ULTRASÓNICAS Las vibraciones ultrasónicas son generadas por la aplicación de pulsos eléctricos de lata frecuencia al elemento transductor (elemento o cristal piezoeléctrico) contenido dentro de una unidad de rastreo (palpador).

Versión 001 León & Russo Ingenieros S. agua... el palpador es colocado directamente sobre la superficie de la pieza de prueba utilizando una capa delgada de acoplante. (mecánica). tal como aceite. etc.C. como se muestra en la Figura 3. el propósito del acoplante es eliminar la interfase con aire entre el transductor y la superficie de la pieza de inspección ya que el aire es un pobre transmisor del ultrasonido. FIGURA 3 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA BÁSICA MÉTODOS POR CONTACTO Y POR INMERSIÓN En el método de inspección ultrasónica por contacto. para transmitir . Ver Figura 2. etc. VOLTAJE ALTERNO APLICADO A UN ELEMENTO PIEZOELÉCTRICO FIGURA 2 La energía ultrasónica es transmitida entre el palpador y la pieza de pruebas a través de un medio acoplante tal como el aceite. El elemento transductor también recibe la energía ultrasónica y la transforma en energía eléctrica.A. agua.

en el método de inmersión. Si el ángulo de incidencia es normal con respecto a la superficie del objeto interruptor. el ultrasonido dentro del material sujeto a inspección. Si la incidencia es angular. la energía del haz ultrasónico es reflejada desde la superficie del objeto interruptor. el ángulo de reflexión es también normal. la pieza de prueba está sumergida en un fluido. el ángulo de incidencia con respecto a la línea normal imaginaria a la superficie del objeto interruptor es igual al ángulo de reflexión. FUGURA 4 REFLEXIONES ULTRASÓNICAS El haz ultrasónico tiene propiedades similares a las del haz de luz.A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. El ángulo de reflexión es igual al ángulo de incidencia. usualmente agua. Por ejemplo. como se observa en la Figura 5. y el ultrasonido es transmitido a través del agua hasta la pieza de prueba. cuando el haz ultrasónico golpea un objeto que interrumpe su paso. ver Figura 4. como se observa en la Figura 3.C. .

α(ALFA): ANGULO DE INCIDENCIA β(BETA): ANGULO DE REFLEXIÓN FIGURA 5 La energía reflejada puede ser recibida por un transductor.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. MÉTODO DE PRESENTACIÓN DE DATOS Existen varios métodos de presentación de datos utilizados en la inspección ultrasónica: Barrido Tipo A.C. Este equipo de presentación de pantalla es llamado “Barrido Tipo A” (A-Scan) como se observa en la Figura 6.A. Tipo B. El transductor transforma la energía ultrasónica recibida en energía eléctrica. Tipo C y Tipo 3D. FIGURA 6 . El instrumento ultrasónico amplifica esta energía eléctrica y la presenta como una desviación vertical en un tubo de rayos catódicos (TRC) o en una pantalla electroluminiscente en los equipos más modernos. Este transductor es usualmente el mismo transductor usado para generar el haz ultrasónico. pero puede ser un segundo transductor.

Por lo anterior. BARRIDO TIPO A: La presentación del barrido Tipo A fue descrita en el párrafo anterior. BARRIDO TIPO B: El método de presentación de barrido Tipo B proporciona una vista de la sección transversal de la pieza sujeta a inspección y de las discontinuidades dentro de la misma mediante el análisis de la imagen retenida en la pantalla o graficada en el barrido en un solo sentido (ver Figura 7). La presentación de barrido Tipo B es usada principalmente para obtener el perfil de la sección transversal para el monitoreo de corrosión en tuberías. FIGURA 7 FORMAS DE VIBRACIÓN ULTRASÓNICA La energía ultrasónica se propaga por medio de vibraciones de las partículas del material. Generalmente. calderas e intercambiadores de calor. éste capítulo esta orientado hacia el análisis de los datos proporcionados por este tipo de presentación. La dirección en la que vibran las partículas (átomos) con respecto a la dirección de la propagación del haz ultrasónico.A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. .C. La energía es transmitida de átomo a átomo por pequeños desplazamientos. La presentación de barrido Tipo A nos proporciona información acerca del espesor del material sujeto a inspección o la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad y el tamaño relativo de la misma. depende de la forma de vibración. es el tipo de presentación más utilizada en el campo de las pruebas no destructivas. es más eficaz por el método de inmersión.

ONDAS LONGITUDINALES La forma de onda longitudinal o compresional está caracterizada por el movimiento de las partículas paralelo a la dirección de propagación del haz ultrasónico. Las ondas transversales solo se transmiten en sólidos. . o angulando la dirección del haz con respecto a la interfase. Las ondas de corte son introducidas en la pieza de prueba mediante el empleo de palpadores de haz angular.C. Los palpadores de haz angular consisten de un elemento transductor montado en una zapata de material plástico de tal manera que las ondas ultrasónicas entren a la parte de prueba con un ángulo diferente a 90º con respecto a la superficie del material sujeto a inspección.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A. esta forma de onda se propaga en sólidos. como se observa en la Figura 9. líquido y gases. en el método por contacto. cuando se emplea el método de inmersión. Las ondas de corte viajan a aproximadamente la mitad de la velocidad a la que viajan las ondas longitudinales. FIGURA 9 ONDAS DE CORTE La forma de onda de corte o transversal está caracterizada por el movimiento perpendicular de las partículas con respecto a la dirección de propagación del haz ultrasónico como se observa en la Figura 10.

Las ondas superficiales sólo se transmiten en sólidos. FIGURA 10 ONDAS SUPERFICIALES Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo especial de ondas transversales en las que el movimiento de las partículas está confinado a una profundidad pequeña dentro del material. líquidos sobre la superficie. Las reflexiones ocurren en extremos agudos de la pieza de prueba. La energía de las ondas superficiales decae rápidamente debajo de la superficie de prueba por lo que las ondas superficiales son mas adecuadas para detectar discontinuidades superficiales tales como grietas. Las ondas superficiales son capaces de viajar a través de extremos curvos. El movimiento de las partículas es elíptico. La Figura 11 muestra un palpador de haz angular generando ondas superficiales.A. sin embargo también son reflejadas en zonas donde se encuentre grasas. Las ondas superficiales pueden detectar discontinuidades superficiales hasta una profundidad de aproximadamente una longitud de onda.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. aceites. como por ejemplo una esquina.C. . La velocidad de propagación de las ondas superficiales es aproximadamente el 90% de la velocidad de las ondas transversales en el mismo medio.

Versión 001 León & Russo Ingenieros S. se escribe como sigue: Senα Senθ = V1 V2 . La teoría muestra que la velocidad de las ondas de Lamb depende de la pieza de prueba dad. los ángulos de las ondas incidente y refractadas siguen la Ley de Snell.C. como se usa en la inspección ultrasónica. La teoría muestra que la velocidad de las ondas de Lamb depende de la forma de vibración y puede exhibir muchas velocidades diferentes. ver la Figura 12. La Ley de Snell.A. Existe una posibilidad infinita de formas de cada clase de vibración en una pieza de prueba dad. Hay dos clases generales de ondas de Lamb: simétricas y asimétricas. FIGURA 11 ONDAS DE LAMB La propagación de las ondas de Lamb o de placa ocurre cuando las ondas ultrasónicas viajan a lo largo de una pieza de prueba con espesores menores a una longitud de onda. REFRACCIÓN Y CONVERSIÓN DE MODO LEY DE SNELL Cuando un haz de luz ultrasónico pasa de un medio a otro con diferente velocidad y con un ángulo no normal con respecto a la interfase que separa los dos medios ocurre el fenómeno conocido como refracción.

el haz ultrasónico longitudinal es transmitido recto en la pieza de prueba y no ocurre la refracción. dentro del material sujeto a inspección. Cuando se rota el ángulo de incidencia (α es incrementado). Los ángulos de la sondas longitudinales y transversales refractadas son determinados por la Ley de Snell. La Figura ¡· muestra la energía relativa de las ondas longitudinales. V1 = Velocidad en el medio 1 V2 = Velocidad en el medio 2 FIGURA 12 Cuando un haz longitudinal incidente es normal a la superficie de la pieza de prueba (α = 0º). Donde: α = Ángulo entre la línea normal a la superficie de interfase y la onda ultrasónica incidente o la onda ultrasónica en el medio 1. ocurre la refracción y la conversión de modo. .C.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Las curvas fueron obtenidas usando zapatas de plástico sobre acero. θ = Ángulo entre la línea normal a la superficie de interfase y la onda ultrasónica refractada o la onda ultrasónica en el medio 2. la onda ultrasónica longitudinal incidente es transmitida como una onda longitudinal y una onda transversal con una dirección e intensidad variables.A. transversales y superficiales en acero para diferentes ángulos de incidencia de ondas longitudinales en plástico.

sen 90º = 1 V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plástico (Lucita) V1 = 2.A.424 α = sen-1 0.13x106 mm/s x 1) / 2.68x106 mm/s V2 = Velocidad de la onda superficial en aluminio = 90% de la velocidad transversal V2 = (3.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. EJEMPLOS DE CÁLCULOS EMPLEANDO LA LEY DE SNELL a) Encontrar el primer ángulo crítico usando una zapata de plástico en aluminio. Senα Senθ α = ? (Primer ángulo crítico) θ = 90º al primer ángulo crítico.424 = 25º = V1 V2 b) Encontrar el ángulo de incidencia en plástico para generar ondas superficiales en aluminio Senα Senθ α = ? (Ángulo de incidencia) θ = 90º para ondas superficiales. Si se emplea un ángulo de incidencia ligeramente mayor al segundo ángulo crítico (5º a 10º) se generan ondas superficiales.C.68 x 106 mm/s V2 = Velocidad de la onda longitudinal en aluminio V2 = (6.9503 = V1 V2 .32 x 106 mm/s x1) / 6. A un ángulo de incidencia mayor al segundo ángulo crítico. el valor de α es conocido como SEGUNDO ANGULO CRÍTICO.82x106 mm/s = 0. Cuando θ alcanza 90º para la onda longitudinal refractada.32x106 mm/s = 0. en la pieza de prueba ya no se generan ondas transversales. sen 90º =1 V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plástico (Lucita) V1 = 2.

el palpador. Las impedancias nos permiten calcular el porcentaje teórico de energía transmitida y reflejada en las interfases acústicas. La zapata.A. parte de la energía es transmitida al segundo medio y parte es reflejada. etc. o: Z = (ρ) x (v) Las impedancias acústicas para diferentes materiales se encuentran en tablas. Las siguientes fórmulas se utilizan para este cálculo: R =(Z2 – Z1)2 / (Z2 + Z1)2 %R = R x 100 T = 4Z1Z2 / / (Z2 + Z1)2 = 1 –R %T = T x 100 Donde: R : Coeficiente de reflexión .Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Es importante que el técnico en ultrasonido conozca los efectos de éstas variables en los resultados de la inspección ultrasónica. REFLEXIÓN E IMPEDANCIA ACÚSTICA Cuando un haz ultrasónico incide en el límite entre dos materiales diferentes.). La impedancia acústica (Z) es el producto de la densidad del material (ρ) y la velocidad (v).9º VARIABLES ULTRASÓNICAS Las variables que se tratan a continuación son refractadas principalmente por el sistema de inspección ultrasónica (el instrumento. α = sen –1 0. El porcentaje de energía transmitida y reflejada está relacionada con las impedancias acústicas de los dos materiales. A mayor diferencia entre las impedancias acústicas en las interfases mayor será el porcentaje de reflexión.9503 = 71.C. Posteriormente se tratan las variables en la pieza de prueba. el medio de acoplamiento.

pero no tienen el poder de penetración de las frecuencias mas bajas.012.25 MHz. Si el tamaño de la discontinuidad de interés es grande. se utilizan generalmente frecuencias entre 2. para poder ser detectadas.C.111. las discontinuidades deben tener una dimensión igual o mayor de la mitad de la longitud de onda. Las frecuencias altas también son más afectadas por las discontinuidades metalúrgicas en la estructura del material.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.025. como lo es 2. ANCHO DE BANDA DE FRECUENCIAS Lo descrito en le párrafo anterior sobre frecuencias se refiere a la frecuencia pico usada en la inspección.25 MHz con una longitud de onda de 0. A 10 MHz. FRECUENCIA Para la dirección de fallas usando el método de contacto. el instrumento ultrasónico . El tamaño de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la consideración más importante cuando se selecciona la frecuencia. por ejemplo. La rugosidad superficial es una de las variables además de la impedancia acústica que afecta el porcentaje de reflexión. Las señales provenientes de éstas discontinuidades relevantes como. Por ejemplo. se debería seleccionar una frecuencia baja. en la inspección con haz recto de aluminio a 2. Las frecuencias mas latas dentro de éste rango proporcionan una mayor sensibilidad para la dirección de discontinuidades pequeñas. grietas pequeñas.25 y 10 MHz. requiere de discontinuidades mínimo es de 0. es de 0. Bajo condiciones favorables. En todos los casos. %R : Porcentaje de reflexión T : Coeficiente de transmisión %T : Porcentaje de transmisión Z1 : Impedancia en el medio 1 Z2 : Impedancia en el medio 2 La reflexión real frecuentemente difiere de la reflexión teórica calculada.A.

exista un compromiso entre una buena resolución y sensibilidad. Por lo tanto. material de amortiguamiento. El perfil del haz ultrasónico conforme viaja en el material se ha dividido en diferentes zonas por sus características.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. y pueden ser afectados por las variaciones en el ancho de banda del sistema de inspección. El rango es expresado como ancho de banda. CARACTERÍSTICAS DEL HAZ ULTRASÓNICO El haz ultrasónico no se comporta como un pistón. Por ejemplo. una banda más ancha significa una mejor resolución y un ancho de banda mas angosta significa mayor sensibilidad. ciertas inspecciones usan la pérdida de la reflexión de pared posterior como criterio de rechazo. tamaño y frecuencia cuando se realiza una inspección.C. El haz ultrasónico se esparce conforme se aleja de la cara del transductor y varía en intensidad. no tiene una proyección con lados rectos con intensidad uniforme desde la cara del transductor. La pérdida en la reflexión de la pared posterior puede ser causada por la dispersión del sonido provocada por discontinuidades pequeñas y por lo tanto es dependiente de la frecuencia pico y del ancho de banda de la inspección. Los instrumentos ultrasónicos son diseñados de tal manera que. . material del elemento transductor. Tanto el instrumento como el palpador afectan el ancho de banda de la inspección. es decir. Las instrumentos ultrasónicos son construidos de tal manera que emiten impulsos al palpador y miden la respuesta en diferentes maneras con respecto al ancho de banda. es recomendable que se utilice el mismo modelo de instrumento y de palpador con respecto al fabricante. Muchos procedimientos de inspección ultrasónica son sensibles a la frecuencia empleada y por lo tanto. Sin considerar otros factores en este momento. con respecto al ancho de banda. cuando se desarrolla un procedimiento con un instrumento y palpador en particular.A. y el palpador producen una banda de energía ultrasónica que cubre un rango de frecuencias.

ZONA MUERTA En la inspección por contacto. medir espesores o conocer la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad pero no se puede evaluar discontinuidades por comparación contra indicaciones obtenidas de reflectores conocidos a diferentes profundidades y cuando su área es menor que la del transductor. la energía reflejada regresaría al palpador mientras está todavía transmitiendo. Lo anterior es porque la longitud del pulso inicial puede ser disminuida electrónicamente.C.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Con diámetros de elementos transductores y frecuencias más pequeñas se obtiene una longitud de campo cercano mas corta. Si una discontinuidad estuviera cerca de la superficie. existe un área frente a la cara del palpador en el que no se puede hacer ningún tipo de inspección. La longitud del campo cercano. La longitud de la zona muerta puede ser estimada y medida en los equipos con presentación de barrido Tipo A. se mide la longitud desde el cero del equipo hasta que la inflexión del pulso inicial regresa a la línea de tiempo base. CAMPO CERCANO Extendiéndose desde la cara del palpador existe un área que se caracteriza por las variaciones en la intensidad del haz ultrasónico.A. Esta área se denomina campo cercano (Zona de Fresnel). Después de realizar la calibración de distancia. No se puede observar la reflexión desde una discontinuidad porque el pulso inicial en la pantalla es demasiado grande. En el método de inmersión la zona muerta es la longitud del pulso reflejado en la interfase entre el agua y el material sujeto a inspección. En algunos tipos de equipos. esta zona no es recomendada para la inspección. como se observa en la Figura 13. En esta zona se puede detectar discontinuidades. Debido a las variaciones en amplitud inherentes. Para minimizar la longitud de la zona muerta se emplea transductores con alto amortiguamiento que emiten pulsos cortos (banda ancha). la zona muerta no es demasiado obvia. puede calcularse con la siguiente ecuación: . La zona muerta o zona de no-inspección es inherente a todos los instrumentos ultrasónicos.

2330 x 106 pulg/s) = 3. cuad. por lo tanto D2 = 0. Ejemplo: ¿Cuál será la longitud de campo cercano cuando se inspecciona acero con un palpador de ¾” ∅ y 5 Mhz de frecuencia? N= D2F / 4v N = ? (Longitud del campo cercano) D = 3/4 “ = 0.1 (para transductores rectangulares) Sin embargo.5625 pulg.2330 x 106 pulg/s N = (0. CAMPO LEJANO La zona que se encuentra a continuación del campo cercano es llamada campo lejano (ver Figura 13 ). En el campo lejano (zona de Fraunhöfer) la .750”. siempre será mejor determinar la longitud del campo cercano en forma práctica.A.02 pulgadas.125 (para transductores cuadrados) D ≡ PROMEDIO DE LOS LADOS x 1. x 5 x 106 c/s) / (4 x 0. del acero) = 0.5625 pulg. N = D2 / 4λ = D2F / 4v Donde: N : Longitud del campo cercano (pulgadas) D : Diámetro del elemento transductor (pulgadas) λ : Longitud de onda (pulgadas) f : Frecuencia (c/s) v : Velocidad acústica (pulg/s) En el caso de transductores no circulares el valor de “D” será aproximadamente: D ≡ LADO x 1. F= 5 MHz = 5 x 106 c/s v = (velocidad long. cuad.C.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.

Versión 001 León & Russo Ingenieros S. FIGURA 14 . pueden ocurrir grandes variaciones en amplitud de las indicaciones de discontinuidades de un mismo tamaño a diferentes profundidades dentro del mismo. cuando se inspecciona en el campo cercano. lo anterior puede realizarse solamente en el campo lejano.C. Lo importante que hay que recordar es que. FIGURA 13 DISTANCIA AMPLITUD La Figura 14 es un ejemplo de una curva de amplitud contra distancia. Note la curva irregular en el área del campo cercano. Siempre será mejor comparar las señales de discontinuidades con las señales de los reflectores de los patrones de referencia. como por ejemplo. intensidad del haz ultrasónico decae de manera exponencial conforme la distancia desde la cara del transductor se incrementa.A. agujeros de fondo plano que tengan la misma distancia de viaje que la discontinuidad o bien en una zona donde se pueda predecir el tamaño equivalente de la discontinuidad por medio de la amplitud.

con transductores de menor diámetro el haz tendrá una mayor divergencia.250 pulg) = 0.22λ / D = 1. ¿Cuál será la mitad del ángulo de divergencia? Sen α = 1. De la misma manera. entre mayor sea el diámetro del transductor el haz será más recto.A.250”∅. tendrán una menor divergencia. En el campo lejano el sonido se esparce hacia fuera como se muestra en la Figura 13. La mitad del ángulo de divergencia (α) se calcula como sigue: Sen α = 1.2430 = 14º .C. los transductores de mayor frecuencia. con un mismo diámetro.22 x 0.249 x 106 pulg/s f = 5 MHz =5 x 106 c/s Sen α = (1. DIVERGENCIA DEL HAZ En el campo cercano el haz ultrasónico se propaga en línea recta desde la cara del palpador.2430 α = sen-1 0.22v / fD α = ? (La mitad del ángulo de divergencia en grados) D = 0.249 x 106 pulg/s) / (5 x 106 c/s x 0.22v / fD Donde: α : La mitad del ángulo de divergencia (grados) λ : Longitud de onda (pulgadas) D : Diámetro del transductor (pulgadas) v : Velocidad acústica (pulg/seg) f : Frecuencia (c/seg) Ejemplo: Si se inspecciona aluminio con un transductor de 5 MHz y 0.250 pulg v = 0. A una frecuencia dada.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.

Los lentes acústicos. . pero la profundidad del material que puede ser inspeccionado también está limitada. Es importante considerar la divergencia cuando se realizan inspecciones porque. en ciertas aplicaciones.C. que el haz ultrasónico incide tenga una convergencia en un punto dentro del material sujeto a inspección. el haz ultrasónico que ha sido esparcido puede reflejarse en las paredes o extremos del componente y ocasionar una confusión en las señales del oscilogama. Este tipo de palpadores tiene una sensibilidad muy alta para discontinuidades localizadas en la distancia del punto focal debido a la concentración de energía en el mismo. FIGURA 15 HAZ ULTRASÓNICO FOCALIZADO Para algunas inspecciones por inmersión o por contacto se utiliza un haz ultrasónico focalizado. como se observa en la Figura 15.A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. La focalización es producida empleando palpadores que contienen lentes acústicos en la cara del transductor.

2.C. el conocimiento de estas discontinuidades típicas nos ayudará a seleccionar el método mas adecuado. billets.A. estos deben ser seleccionados. propiedades y sus discontinuidades típicas. DISCONTINUIDADES INHERENTES Son formadas normalmente cuando el metal es fundido y vaciado. de acuerdo a su origen y se clasifican como sigue: 1. ayudará notablemente a los técnicos en ultrasonido al realizar una prueba y tomando en cuenta que la mayoría de las técnicas de inspección son recomendadas cada una de ellas para un tipo de discontinuidades específica. inexistente aunque necesiten inspección.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. de acuerdo a su proceso de fabricación o condiciones de operación. etc. estabilidad. peligro para otros productos. etc. estructuras e inclusive vidas humanas. Si la discontinuidad presente tratara de ser detectada por métodos No Destructivos. DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES Algunos productos o materiales podemos decir que su uso es simplemente decorativo y por lo tanto su resistencia a los esfuerzos es. a su vez se pueden subdividir en: a) De fundición primaria Son relacionados con el fundido y solidificación del lingote original de que será transformado en placas. Es mas que evidente que el cocimiento de los materiales. la cual puede concretarse a determinar las características de por ejemplo: color. . CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES Las discontinuidades pueden ser divididas. Existe otro tipo de productos y materiales que si requieren pruebas y evaluación. aplicados e interpretados con cuidado y sobre la base de un conocimiento válido de los mecanismos de falla y sus causas. son aquellos que están sujetos a esfuerzos donde una falla o discontinuidad puede ser la causa de una costosa reparación. simplemente. pulido.

etc. soldado. tratamiento térmico. Las discontinuidades más comúnmente encontradas en lingotes son: a) Inclusiones b) Sopladuras c) Contracción d) Segregaciones . maquinado. normalmente son causadas por variables propias del proceso.C. por ejemplo: alimentación impropia. por ejemplo: Forjado. las cuales provocan una concentración de esfuerzos. humedad. 1. También pueden ser originadas debido a un mal diseño de la parte donde los esfuerzos a los que el material es sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir.A. fundido. vaciado excesivo. temperatura inadecuada. DISCONTINUIDADES INHERENTES DE FUNDICIÓN PRIMARIA Discontinuidades encontradas en lingotes. 2. 3. DISCONTINUIDADES DE SERVICIO Algunas veces estas discontinuidades son producidas por otro tipo de discontinuidades presentes en el material. b) De fundición secundaria Son relacionados con el fundido. rolado. gases atrapados. DISCONTINUIDADES DE PROCESO Las discontinuidades de este tipo son las originadas en los diferentes procesos de manufactura.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. vaciado y solidificación de una pieza.

Desplazamiento de material refractario 2. . etc. Escoriación inadecuada del metal líquido. sulfuros. son partículas metálicas de diferente densidad o material que permanecen en estado sólido y que quedan atrapadas en el metal fundido. de material no metálico por ejemplo: escoria. óxido. este tipo de discontinuidades pueden ser de cualquier forma y también pueden ser superficiales o internas. ORIGEN 1.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. las cuales también pueden aparecer en grandes cantidades esparcidas a través del lingote. Una causa que puede originar la inclusión metálica es el hecho de usar materia prima con impurezas para la obtención del lingote. Inclusiones Metálicas Generalmente. pueden aparecer en materiales ferrosos y no ferrosos.C. LINGOTE a) INCLUSIONES Inclusiones No Metálicas Son partículas de forma irregular. Estas partículas quedan atrapadas en el metal fundido y se encuentran presentes en el lingote.A. pueden ser superficiales o internas.

A. la temperatura extrema del metal hace que la humedad se evapore rápidamente originando que las presiones de éste vapor y de los demás componentes excedan las presiones del metal en alguna parte de la pieza durante la solidificación. . el cual es insoluble en el metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha solidificado.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. La porosidad no fusionada se atribuye a la porosidad que esta en el lingote. durante la operación de conformado es aplanada y forma lo que podríamos llamar una fisura. extendiéndose desde la superficie hacia el interior del lingote. ORIGEN Fundamentalmente humedad excesiva del molde o lingotera. También pueden presentarse como cavidades subsuperficiales de forma redonda y alargada. la porosidad es formada por gas. originando cavidades lineales cuando escapan. se encuentran desde la superficie hasta el centro o aisladas en pequeños grupos. Durante el enfriamiento en el estado sólido.C. de estado líquido a sólido. las contracciones que sufre el metal durante la solidificación y enfriamiento es a consecuencia de lo siguiente: El metal líquido se contrae cuando se enfría. b) SOPLASURAS Pueden aparecer como áreas deprimidas en la superficie de la pieza fundida o del lingote. Durante la solidificación la mayoría de los metales se contraen de 3% a 7% en volumen. a excepción del bismuto el cual se expande. c) CONTRACCIÓN Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante el proceso de solidificación y enfriamiento.

. si esta pieza es sometida a un temple existirá la posibilidad de que la discontinuidad sea abierta. al enfriarse de afuera hacia adentro.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. debido a que las partes más frías son las paredes. es ahí donde se inicia la solidificación por capas. la parte superior del lingote mostrará una depresión cóncava conocida como rechupe primario. Considerado un tipo de lingotera con su parte superior angosta. comparada con el resto del lingote. al solidificar la parte de arriba dejará un pequeño volumen líquido en forma cónica. sin embargo. en ella se lleva acabo el mismo patrón de solidificación y enfriamiento. así como partículas de baja densidad. La acción aislante de la línea de refractarios asegura un enfriamiento lento en esa zona. ORIGEN El metal al ser vaciado en la lingotera inicia el proceso de solidificación y enfriamiento al descender la temperatura. El flujo del calor es del interior al exterior de la lingotera y se realiza a través de las paredes y el fondo. En una lingotera. Esta zona se le conoce como cabeza caliente la cual es cortada después que el lingote se ha enfriado. Para evitar que el volumen líquido de forma cónica quede aislado.A. de tal forma que en procesos subsecuentes (forma o laminado) se soldarán eliminándose la discontinuidad. La parte superior del lingote es cubierta por óxidos y escoria. el cual al solidificarse se contraerá y eventualmente se formará una cavidad denominada rechupe secundario.C. Así como la formación del rechupe primario y si no se toman las precauciones debidas. debe emplearse un sistema de enfriamiento mediante un inserto (enfriador) que forma parte de la lingotera para que proporcione una velocidad de enfriamiento igual al resto del material o bien teniendo cuidado en el diseño de los sistemas de alimentación. para compensar la pérdida de este material se coloca en la parte superior de la lingotera una línea de ladrillos refractarios. Las paredes de este tipo de rechupe estarán libres de óxido.

es atrapado a medida que progresa la solidificación y enfriamiento.C. el que contiene más aleantes. también está . El metal que solidifica primero es el más puro debido a su punto de fusión más alto. es un factor que también promueve la segregación. etc. Este tipo de segregación generalmente está asociado con inclusiones no metálicas las cuales estuvieron en estado líquido a la temperatura del acero y que quedaron atrapadas durante la solidificación. Segregación en A 2. llevándose a cado la segregación. el azufre se combina con los demás elementos para formar la segregación. Segregación en la esquina de la lingotera 4. Mientras mayor sea el tamaño del lingote es más difícil controlar la solidificación y mayor es la formación de segregaciones. fósforo. Segregación de sopladuras subsuperficiales Segregación en A La segregación tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del lingote y es menos pronunciadas hacia la parte inferior. muestra menor evidencia de segregación que los semi calmados y los efervescentes. fósforo. eventualmente el metal líquido mas impuro. La segregación toma lugar en diferentes formas como resultado del proceso de la solidificación del lingote. es una cadena de azufre microscópica asociada con carbono. etc. magnesio. níquel. cromo. El movimiento relativo que tenga el metal líquido en la lingotera hasta la solidificación. Generalmente. por ejemplo: los aceros calmados.A. en los cuales hay menor movimiento del metal líquido. cromo. EXISTEN VARIOS TIPOS DE SEGREGACIONES QUE SON: 1.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. d) SEGREGACIÓN Es la distribución no uniforme de varios elementos durante el proceso de solidificación como son: magnesio. Segregación en V 3.

es decir. Otra teoría se basa en el efecto de la presión ferrostática ejercida en la capa que solidifica primero que al oponer resistencia da inicio a una grieta o un desgarre el cual ya no puede ser llenado con metal líquido siendo este el caso en que la grieta es asociada con la segregación. de tal forma que la capa que solidifica primero debe soportar el peso del metal líquido como si fuera vaciado lentamente. generalmente ocurre en la esquina. y al igual que la anterior es formada por ser una de las regiones que solidifica al final y puesto que también contiene un mayor grado de concentración de elementos de aleación que el resto del material. Dos hechos dan soporte a ésta teoría: La velocidad elevada de vaciado y el vaciado a alta temperatura. debido a las contracciones y el gradiente de temperatura. al inicio y en la parte inferior del lingote.A. En la mayoría de los casos es asociada con una grieta. Está generalmente asociada con el rechupe secundario y toma su nombre por la forma de la letra “V” que adopta. Segregación en V Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificación diferencial. asociada con cavidades por contracción causadas por aislamiento del volumen segregado desde el metal líquido. las cavidades son muy pequeñas y pueden ser fácilmente eliminadas con una pequeña reducción de forja.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.C. Segregación en la esquina del lingote Como su nombre lo indica. se debe a que el líquido con mayor contenido de aleantes e impurazas es atrapado en la junta (precisamente donde crecen los cristales columnares). La segregación A es generalmente al sitio donde se produce la fisura por hidrógeno. y crecen hacia el interior desde las caras adyacentes de la lingotera. .

éste tipo de segregación es asociada con inclusiones de óxido y se localiza en la región superior del lingote. menor será la formación). La segregación es formada por las reacciones de gas localizado en el material líquido causando sopladuras.A. generalmente son depresiones con apariencia tersa y se asemejan a un traslape de forja. Es producto de una falta de fusión que ocurre en el encuentro de dos corrientes de metal que vienen de direcciones diferentes. Las . Las causas pueden ser: el estado de desoxidación del metal líquido durante la carga (a menor presencia de gases. Segregación de sopladuras subsuperficiales Son pequeños volúmenes de material segregado. las cuales son llenadas más tarde con metal líquido. DE FUNDICIÓN SECUNDARIA Discontinuidades comunes en piezas fundidas. Normalmente.C. la condición del molde debe estar lo mas seco posible para evitar reacciones. pero puede ocurrir en alguna otra región y a lo largo del mismo. Las discontinuidades más comunes que son originadas en piezas obtenidas por fundición son: a) Traslapes en frío b) Desgarres en caliente c) Cavidades por contracción d) Microcontracciones e) Sopladuras f) Porosidad g) Contracciones A) TRASLAPES EN FRÍO Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. los cuales ocurren en regiones subsuperficiales del acero calmado.

A. salpicado dentro del molde o cualquier otra causa que origine la solidificación de una superficie antes de que otro metal fluya sobre ella. Si existe algo se opone a la contracción entonces se desarrolla un esfuerzo el cual puede conducir al agrietamiento. B) DESGARRE EN CALIENTE Es importante recordar que la contracción es inevitable. lo mismo sucede en el caso de que un corazón (sirve para formar cavidades o huecos internos en una pieza) tenga un índice de colapsibilidad bastante alto. Cuando se inicia la solidificación. ello origina un esfuerzo que se opone a la contracción libre del metal y por lo tanto.C. El desgarre puede ser interno o cercano a la superficie y se produce debido a las diferentes velocidades de solidificación y enfriamiento que ocasiona diferentes contracciones en algunas zonas de una pieza de geometría complicada en la cual se tenga secciones gruesas y delgadas. causas pueden ser de un vaciado interrumpido en moldes con varias bocas de alimentación. el metal es débil en sus propiedades mecánicas y se contrae si no se tiene una velocidad de solidificación y enfriamiento uniforme ocasionando una grieta entre las secciones gruesas y delgadas.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. da origen a las grietas en caliente. .

son muchos hoyos superficiales y pequeños que aparecen en la entrada o boca de alimentación de la fundición. C) CAVIDADES POR CONTRACCIÓN Son huecos en una pieza fundida causados por la falta de una fuente suplementaria para compensar la contracción volumétrica que ocurre durante la solidificación. la superficie de la cavidad puede ser ligeramente en forma de dentrita y dentada (rasgada) o puede ser ligeramente suave dependiendo de la composición del metal fundido. Microcontracciones también pueden ocurrir cuando el metal fundido fluye desde una sección estrecha hacia el interior de una sección grande. DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE CONFORMADO Son aquellas originadas o producidas en procesos tales como rolado y forjado. Ocurre con frecuencias en fundiciones de magnesio.C. D) MICROCONTRACCIONES Normalmente.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. en el molde.A. Las discontinuidades más comunes e importantes son: .

A. desgarres. algunas veces en espiral cuando están asociadas con el rodillo de rolado. poco profundas y algunas veces muy apretadas (finas).C. Estas discontinuidades pueden ser superficiales o internas. poros y contracciones que vienen en el tocho. producto de rechupes. grietas. paralelas al grano. . Son extremadamente delgadas y alineadas paralelamente a la superficie de trabajo del material y en la dirección del conformado. forja).Versión 001 León & Russo Ingenieros S. billet o lingote. inclusiones y segregaciones. las cuales son elongadas y aplanadas. a) Laminaciones b) Costuras c) Traslapes d) Reventadas e) Copos (Fisuras por hidrógeno) a) Laminación Son discontinuidades producidas durante los procesos de conformado (laminación o rolado. b) Costuras Son discontinuidades superficiales en forma de líneas continuas o intermitentes a lo largo de la superficie. extrusión. poros. Las costuras se originan de sopladuras.

estos defectos pueden ser formados sin alguna evidencia en la superficie.C. disposición o control.A. Otros defectos que pueden ser producidos en el acero forjado por un diseño inadecuado o mantenimiento de la matriz son las grietas y roturas internas. Un control adecuado de calentamiento para el forjado es necesario para prevenir cascarilla excesiva que se origina en los contornos del metal y por pérdidas del mismo resultan huecos sobre la superficie. Esta acción fusionante algunas veces reduce las propiedades mecánicas del metal y el daño es irreparable. DE FORJADO Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es martillado o presionado para darle la forma. son el resultado de un inadecuado arreglo.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Algunos calentamientos causan quemaduras debido a que los constituyentes químicos del material son bajo punto de fusión. . estos huecos son originados por la cascarilla desprendida de la superficie dando como resultado una forma inaceptable. Si el material es movido anormalmente durante el forjado. Los traslapes de forja generalmente ocurren en forjas cerradas y son la unión de dos superficies adyacentes causadas por un incompleto llenado de metal y falta de fusión entre las superficies.

Subsuperficial o interna Abiertas a la superficie Son producidas por: el empleo de bajas temperaturas durante el proceso de forjado. c) Traslapes Son líneas onduladas no muy apretadas o adheridas a la superficie que generalmente penetran a la pieza con un ángulo pequeño. paralelas al grano.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. usualmente cuando una parte del metal forjado es apretado y queda fuera de entre los dos dados. el trabajo excesivo o el movimiento del metal durante el forjado. . irregulares en tamaño muy abiertas o cerradas.C. Su apariencia es de cavidades rectas. El traslape es causada por que parte del metal se desliza o dobla sobre la misma superficie de la pieza. d) Reventadas La reventada de forja es una ruptura causada por temperaturas de forja inapropiadas.A. Las reventadas pueden ser internas o abiertas a la superficie o ambas.

o también la presencia de hidrógeno en el material. El material con alto contenido de hidrógeno disuelto presenta fragilidad. las cuales actúan como puntos de concentración de esfuerzos. GRIETAS POR TRATAMIENTO TÉRMICO Las grietas por tratamiento térmico son casi siempre causadas por la concentración de esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento desigual entre secciones delgadas y gruesas. de la lingotera y de la caliza que es fuertemente higroscópica. Generalmente se encuentran en forja de acero de gran espesor. algunas veces conocidas como "grietecilla capilar o filiforme de cromo" (como es el caso de una superficie decapada y fracturada que muestra fisuras internas como áreas pequeñas. e) Copos (Fisuración por hidrógeno) Son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente alineadas en paralelo con el grano. Las causas que originan este tipo de discontinuidad son: Las tensiones localizadas. Disminución de la solubilidad del hidrógeno durante el enfriamiento después del trabajo en caliente. producidas por la transformación efectuada.C. Las grietas por tratamiento térmico no tienen dirección específica y empiezan normalmente en esquinas agudas. reducción de la resistencia de la pieza forjada haciéndola apta para que una grieta se propague cuando esta se origine por impacto. lingotes y barras. El hidrógeno puede provenir de la humedad del medio.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Este tipo de discontinuidad se presenta en materiales ferrosos. brillantes y plateadas) o como grietas capilares finas. fatiga o esfuerzo por corrosión.A. .

existen tres variables comunes: Una fuente de calor. cromados. .C. etc. con gas. Sobrecalentamiento local. DEFECTOS TÍPICOS QUE SE PRODUCEN EN SOLDADURA La mayoría de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal para satisfacer una especificación.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. están disponibles sobre cuarenta procesos de soldadura diferentes dentro de los que se incluye a: soldadura con arco. endurecimiento local. GRIETAS POR MAQUINADO Son un tipo de discontinuidad de proceso causadas por esfuerzos. los cuales son producidos por excesivo calentamiento local entre la herramienta y la superficie del metal. Una fuente de protección. etc.A. dibujo o cualquier otro medio en el que se establezca un requisito. Una fuente de elementos químicos. de resistencia. En la industria. Sin importar el proceso. Sus características principales pueden ser: Superficiales Poco profundas Similares a las de tratamiento térmico (aunque no siempre) Ocurren en grupos Generalmente ocurren en superficies con alto tratamiento térmico.

2 2. etc. por cualquier razón. etc. eliminación insuficiente de escorias. Por ultimo. hay defectos debidos a una unión deficiente (tipo de preparación inadecuada para el espesor de la placa. etc. En ocasiones.).2 Descolgamientos y Desalineamientos 2. los defectos son provocados por la inexperiencia o negligencia del soldador (posición incorrecta del electrodo. ).Versión 001 León & Russo Ingenieros S.3 Longitudinales Transversales De cráter . En otras ocasiones los defectos se deben a que no se han ajustado en forma conveniente los parámetros del proceso (intensidad inadecuada. pueden ser de índole diversa. los defectos en soldadura pueden agruparse como sigue: 1. INTERNOS 2.1 Grietas 1. electrodo mal indicado para el tipo de material a soldar.1.A. y que el técnico de ultrasonido debe poner en evidencia. Otros son comunes a casi todos los procedimientos.1. Los defectos que se producen en soldadura. EXTERNOS 1.). se vuelve inestable se puede esperar que se presenten una variedad de discontinuidades en la soldadura.1 Longitudinales y Transversales 1.1 2. Algunos son inherentes al tipo de procedimiento empleado para realizar la soldadura. velocidad de desplazamiento del arco demasiado elevada. Desde el punto de vista del operario de ultrasonido.1.1.1 Grietas 2.C. El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas.

Ocurre cuando no se alcanza la temperatura de fusión del metal base debido a diferentes razones.C. Falta de Fusión. en el paso de raíz o fondeo. No obstante. esto no quiere decir que deben ignorarse los externos sino. de acuerdo a su posición a través de la soldadura. muy al contrario. discontinuidades pueden agruparse como se menciona a continuación: DISCONTINUIDADES EN EL PASO DE RAÍZ FALTA DE PENETRACIÓN Es la falta de penetración en el paso de raíz o fondeo. 2. Ocurre cuando las caras de raíz de los elementos que serán unidos no se encuentran alineadas entre ellas. Escoria y Porosidad En cuanto a la detección de estos defectos por ultrasonido evidentemente los que debe buscar el operario son los internos.2 Falta de penetración.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. cuando las caras de raíz están desalineadas.A. dejando presentes las aristas de la cara de raíz. tener en cuenta la posibilidad de su existencia al realizar el examen de un cordón pues muchas veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de interpretación. por ejemplo: inadecuada preparación o diseño de la junta. electrodos de grandes dimensiones (diámetro). . Por otro lado. velocidad de aplicación excesiva y corriente utilizada baja. FALTA DE PENETRACIÓN CON DESALINEAMIENTO Es la falta de fusión de una de las caras de raíz.

. QUEMADA Es una depresión severa en la raíz de la soldadura. por penetración excesiva la raíz de la soldadura ha perdido parte del metal.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A. generalmente no es alargada. CONCAVIDAD EN LA RAÍZ El paso de la raíz funde ambas caras pero al centro del cordón de raíz se presenta una depresión o cavidad debida a la contracción del metal.C. SOCAVADO INTERNO Es una ranura en el metal base alo largo del borde del cordón de raíz en la superficie interior de la soldadura.

DISCONTINUIDADES EN EL PASO FINAL LLENADO INCOMPLETO Es la falta de metal de soldadura de aporte en el paso final.A. FUSIÓN INCOMPLETA EN EL PASO DE RAÍZ Es la falta de fusión entre una de las caras de raíz y el material de soldadura de aporte en el paso de raíz.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. PENETRACIÓN EXCESIVA (EXCESO DE PENETRACIÓN) Exceso de metal de soldadura de aporte en el cordón de raíz. Se puede extender a lo largo del cordón de raíz o en zonas aisladas. Presente en juntas a tope con ranura en “V” sencilla.C. . DESALINEAMIENTO (HIGH-LOW) Cuando los elemento soldados no se encuentran alineados entre ellos.

A. Se extiende a través del ancho completo del paso final. dando como resultado un espesor menor en la soldadura que en el metal base. SOCAVADO EXTERNO Una ranura en el metal base a lo largo del borde del paso final. FALTA DE FUSIÓN O FUSIÓN INCOMPLETA EN EL PASO FINAL Es la falta entre una de las caras de ranura y el material de soldadura de aporte en el paso final. REFUERZO INADECUADO O RELLENO INSUFICIENTE Una depresión en el paso final o parte superior de la soldadura. en la superficie exterior de la soldadura.C.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. .

en los pasos de relleno. sencillas o paralelas. . DISCONTINUIDADES INTERNAS INCLUSIONES ALARGADAS (LÍNEAS DE ESCORIA) Material no metálico. pueden presentarse en líneas continuas o intermitentes. distribuidas al azar en la soldadura. INCLUSIONES AISLADAS (INCLUSIONES DE ESCORIA) Material no metálico. atrapado entre los cordones de la soldadura. Orientadas en dirección paralela al eje de soldadura. ligeramente alargadas o aisladas.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. óxidos metálicos y sólidos no metálicos.A. escoria. óxidos metálicos y sólidos no metálicos. escoria. Son de forma irregular. en los pasos de relleno.C. atrapado entre los cordones de la soldadura. REFUERZO EXCESIVO Exceso de metal de soldadura de aporte en el paso final.

Versión 001 León & Russo Ingenieros S. pueden presentarse en líneas alargadas continuas o intermitentes. Orientadas en dirección paralela al eje de la soldadura. Conocida como “soldeo en frío de los cordones”. Orientadas en dirección paralela al eje de la soldadura. .A. “traslape frío” y “soldadura cruda”. sencillas o paralelas. FALTA DE FUSIÓN O FUSIÓN INCOMPLETA (ENTRE METAL DE BASE Y SOLDADURA) Es la falta de fusión entre la cara de ranura y el metal de soldadura de aporte en los pasos de relleno.C. pueden presentarse al líneas alargadas continuas o intermitentes. sencillas o paralelas. FALTA DE FUSIÓN O FUSIÓN INCOMPLETA (ENTRE CORDONES DE SOLDADURA DE RELLENO) Es la falta de fusión entre los cordones de soldadura de aporte en los pasos de relleno.

y localizadas en cualquier parte de la soldadura. aislada o al azar Porosidad agrupada Poros túnel o agujeros de gusano Porosidad en el cordón de raíz .A. INCLUSIONES DE TUNGSTENO Pedazos pequeños de tungsteno atrapados entre los cordones de la soldadura. agrupadas o aisladas. Se clasifican en : Porosidad individual. POROSIDAD Son huecos redondeados o ligeramente alargadas producidos por gas atrapado durante la solidificación del metal de soldadura de aporte.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.C. De forma irregular. se produce cuando el electrodo de tungsteno se funde y deposita entre la soldadura.

GRIETAS Fracturas o roturas del metal.A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. por ejemplo debido a esfuerzos elevados por cambios dimensiónales localizados. Se clasifican en: Grietas longitudinales Grietas transversales Grietas de cráter o estrella Grietas en metal de base . durante el enfriamiento o particularmente en materiales duros o frágiles. pueden ser del metal de base o del metal de aporte. Se producen cuando se ha excedido la resistencia del metal.C. Pueden ocurrir durante la aplicación del metal de aporte.

POSIBILIDAD DE DETECCIÓN DE DEFECTOS INTERNOS EN SOLDADURA MEDIANTE ULTRASONIDO Eligiendo la técnica de control por ultrasonido mas adecuada. en ocasiones no es posible detectarlas de esta forma y entonces se . Las grietas transversales requieren un mayor cuidado para su detección siendo necesario buscarles con el palpador situado casi paralelo al cordón como se observa en la Figura 1. son relativamente fáciles de detectar mediante ultrasonido.C. GRIETAS Las grietas longitudinales. en cada caso.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. sin embargo. puede afirmarse que casi la totalidad de los defectos internos inherentes a las soldaduras pueden ser detectados.A. que suelen darse en las uniones soldadas. Veamos ahora el grado de dificultad que involucrado en la detección de cada uno de los defectos citados durante el examen de soldaduras por ultrasonido.

entonces. al empleo de dos palpadores conectándose en serie. Figura 3 Figura 4 . Se recurre. el segundo recibe (Figura 4) pudiéndose entonces detectar el defecto. al ser el defecto vertical y muy plano.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Figura 1 Figura 2 FALTA DE PENETRACIÓN Cuando la preparación de las placas a soldar es en "V' (caso muy frecuente) la falta de penetración de existir se presenta en la raíz.C.A. debido a que las placas son gruesas puede ocurrir que. recurre al control mediante dos palpadores conectados en paralelo (Figura 2) funcionando ambos como emisores y receptores. Si el cordón lleva preparación en "X" o "doble V" la falta de penetración suele producirse en el centro del mismo y si el ángulo de entrada del palpador es mas bien bajo (60° o 45°). no pueda ser detectado con un solo palpador (Figura 3).

Su detección por ultrasonido normalmente. FALTA DE FUSIÓN Las faltas de fusión suelen aparecer frecuentemente en los flancos de los chaflanes de las placas.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. no se requiere la identificación. DISCONTINUIDADES DE SERVICIO La falla mecánica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor critico para cada material que provoque deformación o fractura. INCLUSIONES GASEOSAS Las mas frecuentes de estas inclusiones son los denominados poros que. ninguno de los defectos suele admitirse y por lo tanto. En general. Cuando están agrupados la detección es mas sencilla así como cuando son vermiculares o bien son cavidades gaseosas grandes. del tipo de defecto. En algunos casos los ecos procedentes de falta de penetración.A. existente en la raíz de los cordones aplicados en placas de espesores más bien pequeños. aunque puede darse en otros casos. debido a que son reflectores esféricos muy pequeños. este se presenta particularmente en uniones a tope de tubos. no presenta problemas. en ocasiones se producen entre pasadas. Tales esfuerzos . INCLUSIONES DE ESCORIA Este tipo de defecto es muy corriente en la soldadura eléctrica por arco manual. En ocasiones se encuentran en la raíz y pueden ir asociadas con falta de penetración. pueden confundirse con los procedentes de descolgamientos. y su forma y orientación ocasionada que sea necesario un mayor cuidado en su localización mediante ultrasonido. requieren un cuidadoso control. frecuénteme.C. por ultrasonido la detección de todos estos tipos de discontinuidades esta haciéndose mas común en prácticamente todos los campos de la industria. Se pueden presentar en cualquier parte del cordón. por ejemplo en la unión de tubos realizada por el procedimiento CO2. No obstante.

el medio ambiente puede contribuir a la corrosión. los productos y estructuras pueden estar sujetos a una variedad de condiciones de servicio. excesivos son establecidos por la combinación de defectos del material.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. tipos de cargas inadecuadas o errores de diseño. cuando son acompañadas por cargas cíclicas. bajo ciertas cargas variables. Bajo ciertas condiciones las discontinuidades que se cree no son de riesgo pueden cambiar y convertirse en defectos serios que pueden causar una falla desastrosa. Como consecuencia de lo anterior se produce la falla total por fractura. vibración o temperaturas y presiones por arriba o debajo de las condiciones normales. debido a la forma del material y algunas veces son causadas por discontinuidades existentes en la . Las discontinuidades de servicio son las más importantes y criticas. el producto podría. Una pequeña discontinuidad que es inherente al material puede desarrollarse hasta convertirse en una grieta de concentración de esfuerzos que. se propaga con el paso del tiempo hasta que ya no exista suficiente material sólido para soportar la carga. cargas excesivas. En general. Son consideradas discontinuidades de servicio: Grietas por fatiga Corrosión Grietas por corrosión Erosión A) GRIETAS POR FATIGA Inician en puntos de alta concentración de esfuerzos. especialmente. Lo anterior ocurre debido a condiciones de servicio y puede ser por los efectos de fatiga o corrosión. Los materiales que pueden presentar defectos debido a las condiciones de funcionamiento u operación son considerados extremadamente críticos y demandan atención estrecha. estar sujeto a abuso.A.C. inclusive. por ejemplo: las cargas aplicadas pueden ser estáticas (estacionarias o fijas) o dinámicas (variables).

En algunos materiales . La falla por fatiga es más común de lo que podría pensarse. el cual puede ser un líquido. La corrosión ataca metales por acción química directa. B) CORROSIÓN En general. pieza antes de ponerla en servicio. Este tipo de corrosión es mas serio que la corrosión ligera general ya que las picaduras pueden reducir la resistencia del material y porque también son núcleos para las grietas por fatiga. por electrólisis (acción electroquímica) o por la combinación de ambos. En algún grado la corrosión puede producirse sobre todos los metales. gas o la combinación de ambos. Picaduras (Pitting). el 90% de las fallas incluye a la fatiga de alguna forma. se presenta en forma relativamente uniforme sobre la superficie total del metal expuesto. es corrosión localizada la cual corresponde a hoyos que se extienden o desarrollan hacia dentro del metal. La corrosión general es el tipo mas común de corrosión. Se estima que en el equipo que cuenta con partes en movimiento o que se encuentran sujetas a vibración.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. pero su efecto varia ampliamente dependiendo de la combinación del metal y el agente corrosivo. discontinuidades internas y particularmente aquellas sobre o cercanas a la superficie y discontinuidades causadas por ataque de corrosión en los bordes de grano pueden ser fuentes de grietas por fatiga.C. Barrenos en el material. corrosión es el deterioro de metales debido a la acción química del medio circundante o contrayente. normalmente se encuentran abiertas a la superficie. Corrosión General.A. Otro tipo de corrosión son las picaduras. ranuras en la superficie.

esfuerzos aplicados y residuales. y el tiempo. En el caso de cargas dinámicas. El acero con corrosión uniforme expuesto a la atmósfera puede. son fuentes de inicio de las grietas y falla por fatiga. Siguiendo los bordes de grano desde la superficie del material. En aceros de alta resistencia y aceros inoxidables austeníticos es usualmente transgranular. desarrollar picaduras. que es de gran interés por sus efectos sobre un gran número de aleaciones comunes de varios metales utilizados en medios químicamente agresivos. C) GRIETAS POR CORROSION. . la cantidad y profundidad de las picaduras puede incrementarse con el tiempo.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Existe un tipo de corrosión ínter cristalina conocida como agrietamiento por esfuerzo de corrosión. un medio agresivo y corrosivo.A. Un tipo serio de corrosión es creado cuando el ataque es contra los bordes de grano. Agrietamiento por esfuerzo de corrosión (Stress Corrosión Cracking). un tipo de grieta. con el paso del tiempo. se desarrolla una discontinuidad. Para el control] del agrietamiento por esfuerzo de corrosión se necesita considerar cuatro requisitos para que se presente: una aleación susceptible.C. Tales grietas pueden causar la falla del material sometido a cargas estáticas debido a la reducción de la resistencia a la carga de la sección transversal.

la divergencia del haz va haciéndose mayor manteniéndose el máximo de presión sonora en la parte central del haz. los ecos sucesivos debidos a reflexiones en los bordes serán lógicamente de menor amplitud a medida que el palpador vaya alejándose del borde de la placa puesto que el haz.C. A continuación. . no encuentra ningún reflector de orientación favorable. El eco de máxima altura corresponderá a la reflexión de la parte central del haz en el borde inferior dc la pieza al producirse la primera reflexión. aparecerá un eco en la pantalla siempre que cl rango elegido en el equipo sea el adecuado. se apoya sobre la superficie de una placa el haz de andas longitudinales emitido por el cristal del palpador. Cada reflexión. Imaginemos ahora que el haz de ondas transversales incide en el borde de la placa. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO Cuando un palpador angular. depende de la superficie del cristal! piezo-eléctrico y de la frecuencia con que trabaja. al tener que recorrer mayor camino. en su camino. siguiente y si. 3. la reflexión se producirá bien cuando el haz incida en el borde inferior o bien cuando incida en el superior. continuará su propagación a través de la placa y en la pantalla.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. sufrirá una situación consiguiente mayor. acoplado a un equipo de ultrasonido. En este caso. no habrá ninguna indicación. al atravesar la interfase convirtiéndose en un haz de ondas transversales.A. se refracta. Este haz se propaga en "zigzag" a través de la placa según se ve en la Fig. La divergencia del palpador angular.

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De

lo

anterior,

se

deduce

que

se

pueden

obtener

las

reflexiones

correspondientes a los bordes, inferior y superior, de la placa sin mas que situar el palpador de forma que el haz incida principalmente en el borde inferior y después en el borde superior (después de haber sufrido una reflexión en la superficie inferior de la placa). La reflexión en le esquina inferior del borde de placa se produce a una distancia SD/2 entre el punto de salida del haz del palpador y el borde de la placa y la reflexión en esquina superior, se produce a una distancia SD, pero veamos la siguiente figura:

De la anterior se deduce, que el haz barre toda la sección transversal de la placa al desplazar el palpador entre SD/2 y SD a la distancia SD se le denomina "SALTO" y a SD/2 "MEDIO SALTO", conociendo el ángulo de entrada del palpador, y el espesor de las distancias SD y SD/2. En efecto, de la figura se deduce que: tgθ = SD/e y por lo tanto, SD/2 = e.tgθ y SD = 2e.tgθ = e.2tgθ

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Los palpadores angulares llevan gravado, para su ángulo de entrada, el factor 2 tgθ, por lo cual, el conocer la distancia de un salto y medio salta es cuestión, únicamente, de saber el espesor de la placa.

Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta un defecto. Este defecto producirá, si es de orientación favorable al haz, un eco en la pantalla del equipo (siguiente figura) consideremos que la posición del defecto dentro de la placa es indicada en la figura de a lado si el equipo ha sido calibrado en recorridos dc haz podemos conocer, sin mas que leer directamente en la pantalla, la distancia (DA) a la que se encuentra el defecto; ahora bien, recurriendo a sencillas expresiones de trigonometría tendremos que: Sen θ = DS/DA y cos θ = PROF/DA y por lo tanto, DS(DISTANCIA SUPERFICIAL) = DA x sen θ y, PROF(PROFUNDIDAD EN PRIMERA PIERNA) = DA x cos θ y, como θ es conocido puesto que es el ángulo de entrada del haz podremos determinar la profundidad a la cual se encuentra el defecto, medida sobre la superficie de la placa, así como profundidad "t".

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Consideremos ahora que el defecto se localiza después de una reflexión del haz en la superficie inferior de la placa observando en la pantalla del equipo veremos que, ahora, la distancia a la que aparece el defecto es lógicamente mayor,

teniendo en cuenta las expresiones anteriores tendremos ahora que:

A = (s1 + s2)SEN; ahora bien, s1 + s2 = s; que podemos leer directamente en la pantalla, por lo tanto, a = sSEN

El cálculo de la profundidad a la que se encuentra el defecto, en este caso, es algo más complicado y se explicará, mas adelante, con ocasión de la determinación de la profundidad de un defecto en un cordón de soldadura.

Antes de abordar la inspección de un determinado cordón de soldadura, todo técnico en ultrasonido debe conocer ciertos puntos, por ejemplo: 1. MATERIAL A EXAMINAR 2. ESPESOR DE PLACA 3. PREPARACIÓN DE LAS UNIONES DEL CORDÓN 4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA UTILIZADO 5. SI LA SOLDADURA HA SUFRIDO ALGÚN TRATAMIENTO TÉRMICO O NO

Así. 5. el conocimiento de las anteriores cuestiones. El conocimiento de que procedimiento de soldadura se ha empleado es de gran importancia para determinar cuales son los defectos que. 2.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. 4. 6. en ciertos tipos dc cordones. EXISTENCIA DE RESPALDO DE SOPORTE EN LA RAÍZ DEL CORDÓN informarse sobre las cuestiones anteriores puede suponerle al operario una gran ayuda para la realización del examen. el cordón se ha soldado con el procedimiento CO2 se sabe de antemano que no va a encontrar inclusiones de escoria. lo que determina la frecuencia a emplear. El operario debe esperar. ha de desplazar el palpador durante la ejecución del control. Por último en algunos cordones en la raíz. va a encontrar estructura de grano grueso o fino. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy importante. se pueden encontrar. en cambio. en !as zonas adyacentes al cordón. es decir entre las pasadas de la raíz de uno y otro lado. ecos debidos a reflexiones en los mencionados respaldos lo que ha . 6. Estos tratamientos pueden originar cambios en la estructura de grano del cordón. tener en cuenta que en este tipo de soldadura los defectos mas frecuentes son inclusiones gaseosas y falta de fusión entre otros defectos. se sujeta con soportes de respaldo (por ejemplo en ciertas uniones de tubos). pues. Conocer la preparación de la unión ayuda de forma muy considerable a la hora de interpretar los defectos. casi con seguridad. 3. se encuentra en el centro del mismo. A veces. Conocer el tipo de material puede ayudarle a saber si.A.C. Así. pues el electrodo va protegido con gas y debe. aparte de ayudar en la elección del :ángulo a emplear le va a servir para conocer !as distancias de brinco y medio brinco entre las cuales. lo cual puede influir sobre la elección de la frecuencia del palpador . 1. Veamos como puede influir en el control. es necesario realizar tratamientos térmicos posteriores a la soldadura. por ejemplo. con mayor seguridad. si el cordón lleva preparación en "X" y la posible falta de penetración que pudiera tener este cordón.

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de tener en cuenta a la hora de dilucidar si un eco procedente de la raíz, de un defecto real, o bien de dichos respaldos.

INSPECCIÓN DE UN CORDÓN DE SOLDADURA Supongamos que se va a inspeccionar un cordón de soldadura, mediante ultrasonido, por medio de un palpador angular, del ángulo de entrada para poder barrer toda la sección transversal del cordón será necesario desplazar el palpador entre las distancias correspondientes a medio salto y un salto, veamos la siguiente figura:

Efectivamente, desde la posición de medio salto el haz incide en la raíz del cordón. Al ir desplazando hacia atrás el palpador, el haz va barriendo paulatinamente la sección del cordón desde la raíz hasta el sobre espesor, momento en el cual el palpador se encontrará a la distancia de un salto.

Dc lo anterior se deduce que el operario que va a realizar el control tiene la certeza de barrer con cl haz del palpador todo el cordón desplazándolo entre las distancias SD/2 = e.tgθ y SD c e.tgθ ahora bien, se explicó anteriormente que el factor 2.tgθ viene marcado en el palpador, para cada ángulo de entrada de forma que con solo conocer el espesor de la placa puede hallar las mencionadas distancias. La distancia del salto y medio salto, varían considerablemente en función de los ángulos de entrada. Así por ejemplo, si se desea inspeccionar una placa de espesor igual a 20 mm, con un palpador de 70 grados cuyo factor es 55, la distancia de un salto es igual a 110 mm y la de medio salto es igual a 55 mm si en vez de este palpador se utiliza uno de 80 grados cuyo factor es 11, las distancias serán de 220 y 110 respectivamente, por el contrario, un palpador de 45 grados, cuyo factor es 2, deberá desplazarse entre 40 y 20 mm, parece lógico

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pensar, en un principio, que con objeto de evitar desplazamientos considerables del palpador, sobre la superficie de la placa y por consiguiente facilitar la tarea al operario, deberán elegirse siempre ángulos de entrada pequeños, puesto que entonces los desplazamientos del palpador serían menores. Sin embargo, no es factible, el poder realizar inspección de soldadura, empleando siempre palpadores de pequeño ángulo, en primer lugar ocurre que, como el punto de salida del haz se encuentra aproximadamente en el centro del palpador, muchas veces resulta imposible realizar la inspección cuando la distancia de medio salto es muy pequeña pues el palpador tropieza con el sobre espesor del cordón.

Por el contrario, si para una placa de un espesor de, por ejemplo 40 mm se elige un ángulo de entrada grande, supongamos de 80 grados, la distancia del salto sería de 440 mm y la de medio salto de 220 mm así que habría que desplazar el palpador una longitud de 220 mm hacia adelante hacia atrás para poder barrer toda la sección trasversal del cordón, lo que, como hemos dicho, resultaría bastante molesto para el operario, además ocurre que el sonido ha de recorrer trayectos muy grandes hasta llegar al cordón, lo cual produce una atenuación, consiguientemente considerable, para poder detectar posibles defectos en el cordón, deberíamos amplificar al máximo o bien aumentar la potencia de emisión, lo cual trae consigo una pérdida de poder resolutivo.

En este estado de cosas, parece lógico pensar que se deban emplear palpadores de ángulo de entrada elevada para chapas de espesares medias y finos, y de ángulos de entrada bajo para soldaduras en fuertes espesores. La tabla siguiente recomienda el ángulo de utilización de cada palpador angular en función del espesor de la placa.

ESPESOR (MM)

ANGULO RECOMENDADO

FACTOR (2.TG)

-20 20-40 40-60 Mayor a

80 70 60 45

11 5`5 3´5 2

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CÁLCULO TEÓRICO DE LA DISTANCIA Y PROFUNDIDAD DE UN DEFECTO Consideremos que, al inspeccionar un cordón de soldadura por ultrasonido, aparece un defecto, tal como se indica en la siguiente figura:

Se puede par tanto, calcular la profundidad de un defecto sin mas que considerar el espesor de la placa, y el recorrido del sonido s que nos indica el equipo. Sin embargo, veremos mas adelante que no es necesario, en la práctica, utilizar esta expresión para calcular la profundidad de un defecto. Esto fundamentalmente por los nuevos equipos digitales, que hacen este cálculo automáticamente.

LOCALIZACIÓN DE UNA DISCONTINUIDAD EN SOLDADURA Hemos visto como, para realizar la inspección de un cordón de soldadura, es necesario desplazar el palpador angular entre un salto y medio salto. No obstante, cabe preguntarse como se ha de realizar este desplazamiento, en primer lugar, hay que considerar que los defectos en el cordón pueden tener una inclinación determinada, por lo cual, a medida que desplazamos el palpador hacia adelante y hacia atrás, habrá que manipular el transductor de forma que realice un molimiento en "zigzag” de no hacerlo así, y siempre que se mantenga el palpador perpendicular dirigido hacia el cordón se obtendrán ecos únicamente de aquellos defectos que tengan orientación longitudinal a lo largo el mismo, como ya se ha dicho. El movimiento del palpador en "zigzag” permite detectar todos los defectos inclinados, veamos la siguiente figura:

sobre la superficie del metal base. Par otra parte. siempre que ello sea posible. DETECCIÓN DE DEFECTOS Al llevar a cabo la inspección de una soldadura par ultrasonido y con el objetivo de detectar todos los posibles defectos presentes. pues de esta forma tendremos mayor certeza en cuanto a la localización de defectos.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. desde ambos lados del cordón. En segundo lugar hay que tener en cuenta que algunos defectos. se requiera que el movimiento del palpador sobre la superficie. una zona específica conocida como "ZONA DE BARRIDO". aparte de su inclinación respecto al eje del cordón pueden tener una orientación tal que solo constituyan buenos reflectores desde un solo lado del así que podría ser necesario el realizar la inspección desde ambos lados del cordón siempre que ello sea posible. como se muestra en la siguiente figura: ZONA DE BARRIDO . Por lo tanto. La zona de barrido es el espacio dentro del cual se debe realizar el movimiento del transductor (Barrido ). de acuerdo a lo mencionado anteriormente.A. sea tal que nos permita localizar defectos de cualquier orientación. es necesario establecer y marcar. es muy' importante realizar el ensayo.C. para tener una mayor seguridad en la detección de los defectos en soldadura.

Es recomendable y de acuerdo con algunos requisitos específicos. como se indicó anteriormente desde el limite cercano y hasta el límite lejano y viceversa.C. el transductor debe mantenerse perpendicular con respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como sigue: Movimiento transversal Para inspeccionar totalmente la sección transversal de la soldadura incluyendo la zona afectada por el calor.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Debe tenerse presente que ambos movimientos deben ser adecuadamente combinados. Movimiento lateral Este movimiento debe realizarse a todo lo largo de la junta soldada. se debe realizar el desplazamiento del transductor a largo de la zona de barrido. Esta zona cuenta con un Límite Lejano (Distancia SD + 1 pulgada) (Para situaciones prácticas es recomendable agregar una pulgada a la distancia SD calculada) y un Limite Cercano (Distancia SD/2). En la siguiente figura se ilustran los movimientos necesarios para la detección de defectos longitudinales: . que exista un traslape del 10% al 15% de la dimensión transversal del transductor con respecto a la dirección del barrido. DETECCIÓN DE DEFECTOS LONGITUDINALES Para detectar la presencia de defectos orientados longitudinalmente (paralelos con respecto al eje de la soldadura). Cada desplazamiento debe llevarse a cabo en combinación con un movimiento giratorio de aproximadamente 10° a 15º a cada lado de la línea central del transductor. Cada desplazamiento paralelo a la soldadura no debe ser mayor que el ancho del transductor.A.

C. dentro de los que se incluyen: .Versión 001 León & Russo Ingenieros S. esto se debe principalmente a los problemas que pueden estar involucrados al realizar esta función. Si la soldadura no es preparada al ras del material base el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura y a un ángulo de 15° con respecto al eje de la soldadura. no solo cuando se debe llevar a cabo la estimación del tamaño de una discontinuidad. además. Este movimiento se realiza como se muestra en la siguiente figura: ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA DISCONTINUIDAD El llevar a cabo la estimación del tamaño de una discontinuidad demanda habilidad y experiencia del técnico. el equipo. los niveles de sensibilidad y las técnicas utilizadas en la inspección de soldaduras requieren que se mantenga la atención de un técnico experimentado. que el equipo funcione en óptimas condiciones. si la soldadura ha sido preparada al ras del material base el barrido debe realizarse sobre la soldadura. DETECCIÓN DE DEFECTOS TRANSVERSALES Movimiento complementario Para la detección de defectos transversales el haz ultrasónico debe ser dirigido a lo largo de la longitud total de la soldadura. Existe un gran número de factores que afectan la exactitud en la estimación del tamaño de una discontinuidad. En general.A.

El método por comparación con reflectores de referencia tiene sus dificultades prácticas. barrenos laterales. d) La exactitud en la determinación de ángulo de refracción. con el incremento de distancia. La amplitud del eco producido por una discontinuidad es comparada con la amplitud del eco producido por el reflector de referencia. Este método consiste en el uso de muescas. del haz ultrasónico dentro del material. 2) La relación angular entre la discontinuidad y el eje del haz ultrasónico es rara vez igual a la del reflector de referencia. con el incremento de distancia. g) La forma de la discontinuidad. ranuras. pero a pesar de ello ha sido y es aplicado en gran proporción en inspecciones de una gran cantidad de materiales. componentes. e) La pérdida de sensibilidad. para obtener la lectura real de la distancia recorrida hasta donde se encuentra localizado el reflector dentro del material.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A. o sus características. b) El poder de resolución. a) La exactitud de la calibración. c) La condición superficial. f) La divergencia del haz ultrasónico. etc. existen dos métodos para la estimación del tamaño de una discontinuidad por medio de la inspección ultrasónica: A) Método por comparación con reflectores de referencia. . En general. del transductor. Las dificultades involucradas en la aplicación de este método son: 1) La textura superficial de la mayoría de discontinuidades difiere grandemente comparada con los reflectores de referencia maquinados. la reflexión de pared posterior de la pieza o barrenos de fondo plano de diferentes dimensiones. h) La experiencia del personal. 3) La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la superficie puede no ser accesible al haz ultrasónico.C.

5) Los bordes de una discontinuidad son tales que su forma y tamaño pueden ser determinados solamente por una técnica especial entonces su comparación con un reflector de referencia llega a ser únicamente como "de referencia". La búsqueda de discontinuidades reales en soldaduras ha demostrado que la amplitud no está directamente relacionada con el tamaño de la discontinuidad para discontinuidades de fabricación. las discontinuidades rara vez consisten de una superficie respaldada con aire. el método por comparación con reflectores de referencia es mas utilizado en el ajuste de sensibilidad para la inspección ultrasónica de "campo". El Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas es un ejemplo de la forma de ser aplicado este método.C. 4) A diferencia de los reflectores de referencia. Por todo lo mencionado anteriormente. De hecho.A. De esta manera los ecos de discontinuidades son reportados en términos del porcentaje de amplitud con respecto a la curva DAC. la mayoría de especificaciones para instrumentos ultrasónicos por pulso eco requieren que la amplitud de respuesta sea lineal con respecto al área de barrenos de rondo plano.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Su superficie puede parecerse a un grupo de pequeñas superficies orientadas al azar las cuales actúan corno reflectores dispersantes. Este es un método confiable para asegurar la detección de todas las discontinuidades importantes siempre que el nivel de indicaciones registrables sea seleccionado a un porcentaje lo bastante bajo con respecto a la curva DAC. Los ecos de barrenos laterales son usados para construir Curvas de Corrección Distancia Amplitud (DAC). 6) La amplitud de los ecos no esta relacionada con el tamaño de la discontinuidad excepto para casos especiales de reflectores tales como barrenos (discos) de fondo plano detectados con ondas longitudinales en la inspección por haz recto. .

Para discontinuidades menores que la dimensión transversal del haz ultrasónico se tiene una medición con menor exactitud. Consiste en determinar la localización de los puntos donde la amplitud de los ecos equivale a la caída de 6 dB con respecto al porcentaje máximo de altura (cuando el transductor se mueve mas alIá de la posición en la que se obtiene la máxima amplitud el eco especificado).C. Se podarían utilizar otros valores de decibeles. como aparece sobre la pantalla del instrumento. tiene una caída de amplitud del pico a la mitad cuando la parte central del haz ultrasónico se encuentra sobre el extremo de la discontinuidad. Incluye el método de caída de 6 dB (caída al 50% de amplitud). tales como caída de 20 dB. USO DE BARRENOS LATERALES PARA LA CALIBRACIÓN (DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME. Para este método la base es asumir que la indicación del reflector. BLOQUE BÁSICO) TRAZADO DE LA CURVA DAC B) Método por caída de amplitud.A. Algunas veces llamado “'método alrededor” ya que con este método se dibuja con buena exactitud el "contorno de una discontinuidad" grande tal como una laminación.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. la diferencia principal es donde se consideren los límites de detección del haz ultrasónico. La siguiente figura muestra los principios de aplicación de este método. .

Existe una fuerte distinción entre los códigos de aceptación radiográfica de poros.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. oclusiones y grietas o defectos de fusión con respecto a los criterios de aceptación ultrasónica.C.A. VISTA SUPERIOR DE UNA PIEZA INSPECCIONADA CORTE A-A INDICACIÓN EN LA POSICIÓN 1 CORTE B-B INDICACIÓN EN LA POSICIÓN 2 DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICA DE UNA DISCONTINUIDAD La naturaleza de una discontinuidad presente en una soldadura puede ser determinada completamente en base a la experiencia del técnica al observar el comportamiento de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento cuando el transductor es manipulado y de acuerdo como es interceptado el haz ultrasónico par la discontinuidad. Afortunadamente para trabajos de inspección ultrasónica de .

A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. la siguiente figura muestra un barrido orbital.C. .grietas son mas fácilmente detectadas e identificadas que la porosidad e inclusiones. La indicación aparece a la misma distancia recorrida por el haz ultrasónico y muestra así la misma amplitud sin importar la dirección. IDENTIFICACIÓN DE POROSIDAD Un poro aislado puede ser rápida y fácilmente identificado. inclusiones. son formadas durante la fabricación. Las indicaciones individuales de los poros pueden ser integradas en una sola indicación en la pantalla y son fáciles de distinguir de indicaciones de inclusiones y grietas. Además. el cual indica la presencia de un reflector simétrico. La identificación de un grupo o cadena de poros es totalmente diferente. etc. las grietas son defectos que se inician en condiciones de servicio y la porosidad. falta de fusión. materiales en servicio las .2 Y 3 Es producido un eco angosto y bien definido y puede ser detectado desde cualquier dirección. INDICACIONES SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO PARA LAS POSICIONES 1.

Por lo mencionado anteriormente. IDENTIFICACIÓN DE ESCORIA Las líneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud que las producidas por porosidad. . su indicación ultrasónica puede ser confundida con una cadena de poros o como una cadena de inclusiones puntuales cercanas y conectadas. Normalmente.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. INDICACIÓN SOBRE LA PANTALLA DE INSTRUMENTO PARA LA POSICIÓN 1 INDICACIÓN SOBRE LA PANTALLA DE INSTRUMENTO PARA LA POSICIÓN 2 o 3 Una indicación de inclusión rara vez se comporta como un poro o grieta de fabricación. como se muestra en la siguiente figura. pero no siempre. La inclusión puede ser identificada observando la indicación ya que es posible ver el extremo de la misma.C. Su superficie puede ser descrita como dentada o múltiple. tanto por su localización como por su apariencia ultrasónica. ya que cuentan con una superficie reflectora mayor. se encuentran localizadas a la mitad del espesor de la soldadura. IDENTIFICACIÓN DE GRIETAS DE FABRICACIÓN Este tipo de discontinuidad es distintivamente diferente de las grietas de fatiga.A. pero frecuentemente es difícil de distinguir de una cadena de poros alargados.

cada una con una ligera diferencia en la distancia recorrida por el haz ultrasónico dentro del material. las cuales forman un patrón ancho cuya amplitud depende de la orientación de la grieta. 2) La indicación de una grieta de fabricación consiste de un grupo de varias indicaciones traslapadas. Sin embargo. Esta indicación es distintivamente diferente de las indicaciones obtenidas de porosidad o inclusiones El movimiento orbital resulta en una caída rápida de la amplitud del eco cuando se compara con la porosidad o inclusiones. . La figura siguiente ilustra las grietas de fabricación. INDICACIÓN SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO PARA CUALQUIERA DE LAS POSICIONES MOSTRADAS IDENTIFICACIÓN DE GRIETAS SUPERFICIALES Las grietas superficiales son difícil de presentarse en materiales nuevos por lo tanto se asume que representan una condición relacionada con el servicio. La evidencia ultrasónica de este tipo de grietas difiere en gran proporción con respecto a las grietas de fabricación.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. las grietas de fabricación tienen dos características que ayudan en su identificación: 1) Tienen una dimensión a través del espesor. una grieta de este tipo puede mostrar indicaciones de alta o de baja amplitud.A.C. Dependiendo de su orientación y otros factores.

tienen lados tersos y producen indicaciones ultrasónicas de una gran amplitud. Su localización ocasiona que actúen como una esquina reflectora.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C. POSICIÓN 1 POSICIÓN 2 POSICIÓN 3 . Esto significa que el haz ultrasónico puede ser reflejado por la superficie y por la grieta y gracias a ello produce indicaciones de por lo menos el doble de amplitud comparadas con indicaciones de discontinuidades del mismo tamaño pero localizadas a través del espesor de pared. Normalmente son cerradas. La siguiente figura muestra la indicación producida por este tipo de discontinuidades.

que para la calibración de un equipo de ultrasonido se necesitan. se sitúa el palpador sobre el bloque de tal forma. hasta conseguir el eco de máxima altura en la pantalla. lo cual ocurrirá cuando el punto real de salida del haz se encuentre exactamente sobre la ranura del bloque que también coincide con el centro del círculo. no aparecerá eco en la pantalla. al menos. CALIBRACIÓN CON EL IIW Para calibrar un equipo con palpador angular mediante el bloque IIW. se refleja en las ranuras o cortes de la pieza patrón y vuelve de nuevo hacia el sector circular de la pieza. Si previamente hemos elegido un rango de 5 ó 10 pulgadas velocidad de corte y la amplificación es suficiente. mediante los centrales de velocidad y de punto cero del equipo. de alguna forma. parte del sonido. mediante el bloque de calibración IIW o bien en las esquinas de la placa. procedente de la primera reflexión y que no ha entrado en el palpador. haya que recurrir a encontrar. Cundo un haz de ondas transversales se propaga en "zigzag” a través de una placa si en su camino no encuentra ningún reflector. Una vez en esta posición el palpador se desplaza hacia adelante y hacia atrás. por lo menos dos ecos de fondo para calibración con palpador angular. veremos que en la pantalla del equipo aparecen dos ecos.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. la calibración del equipo es siempre necesaria. produciéndose una segunda reflexión. puede observarse la forma de realizar este ajuste. En la siguiente Fig. lo cual se consigue.A. Esto. En la inspección de soldaduras que normalmente se realiza con palpadores angulares. se trata ahora de situar el primer eco en 4 pulgadas y el segundo en 9 pulgadas. . se consigue. El eco de 9 pulgadas se produce a causa de que. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO ULTRASÓNICO Antes dc realizar cualquier tipo de inspección por ultrasonido es necesario ajustar el equipo. sabemos.C. Teniendo en cuanto lo anterior. que el punto teórico de salida del haz coincida sobre la ranura de la pieza y dirigiendo el haz hacia el radio de 4 pulgadas. Sin mover el palpador de su posición. dos ecos de fondo.

a diámetros que exceden 80 mm. (0. puede emplearse el mismo método que se utiliza para la inspección de placas. La frecuencia que debe ser seleccionada depende del espesor de pared. La posibilidad de llevar a cabo la inspección de tubería está limitada. Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una ventaja cuando el diámetro de la tubería es menor de 200 mm.874 pulgadas). (1. (7. las grietas transversales pueden ser detectadas utilizando un transductor de haz recto colocado en el extremo del tubo.787 pulgadas). La superficie del diámetro interior sirve como reflector de referencia ya que proporciona un eco claro cuando el haz es reflejado por él y no existe laminación.150 pulgadas) y espesores mayores de 6 mm. Detección de Grietas: Cuando el espesor de pared excede 20 mm.C. debe llevarse a cabo un barrido en dirección longitudinal con transductor de haz angular. por ejemplo cuando se utiliza el método de inmersión.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Por ejemplo utilizando zapatas de 70° y 80º que sirven para detectar grietas localizadas en el diámetro interior cuando el espesor de pared es menor a 30 mm. INSPECCIÓN DE TUBERÍA OBJETIVO: Detección de laminaciones. En general. En tubería con espesor de pared que excede 60 mm. corrosión y medición de espesores Detección de Laminaciones: Cuando se inspecciona un tubo para detectar laminaciones. grietas. (2. (3. por ejemplo una prueba por puntos por el método de contacto con transductores de haz recto. Si este método no puede ser aplicado como en el caso de la inspección de cilindros de gas.236 pulgadas). En cualquier caso el haz ultrasónico debe ser ajustado exactamente en dirección radial.A. (0.362 pulgadas) pueden ser usadas zapatas de 45°.181 pulgadas). la tubería con espesor de pared delgada puede ser inspeccionada cuando no hay contacto entre el transductor y la superficie. . debido a la curvatura de la pieza.

La distancia de salto es calculada utilizando el valor del espesor y del ángulo de la zapata como sigue: .5 = 105 mm. se obtiene multiplicando el espesor de la placa por el factor de la zapata.C. que pueden ocurrir durante el proceso de fabricación o que pueden desarrollarse durante su operación y como resultado de esfuerzos de corrosión. por lo que si hablamos de una placa con un espesor de 30 mm (1. las cuales indican el punto de entrada de la línea central del haz ultrasónico en el materia.A. Cuando estos transductores son usados en la inspección de placas.5.181 pulgadas) la distancia al punto "P" será de 30 x 3. En el caso de una zapata de 60º el factor es de 3. son detectadas realizando el barrido en forma circunferencial como se muestra en la figura siguiente: Recordemos que las zapatas para transductores de haz angular tienen líneas marcadas en ambos costados. ver la figura siguiente.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. por ejemplo en la inspección de juntas soldadas. el haz ultrasónico viaja hacia y entre las superficies del material. Sabemos que la distancia desde el punto índice de emisión hasta el punto “P” (distancia de salto ). En tubería con espesor de pared grueso las grietas longitudinales.

75 Como se observa en la fig. DS = 2t Tanθ Además la distancia de recorrido del haz (distancia angular) “DA” también es de interés y se determina de la forma siguiente: DA = t (1/cosθ) La siguiente tabla proporciona los valores para este factor y diferentes ángulos: θ 1/cosθ 35º 1.92 80º 5.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.C. siguiente los valores de “SD” y “DA” obtenidos para materiales planos utilizando las ecuaciones anteriores deben ser corregidos para materiales curvos.00 70º 2.44 60º 2.A.22 45º 1. Los factores “fp” y “fs” pueden ser obtenidos de la siguientes gráficas: . como en el caso de tubería.

Una tubería con relación de t/D > 0. (1. Las gráficas muestran todos los ángulos de transductores para tubería con relación de espesor de pared entre diámetro exterior desde donde el haz es tangencial con la superficie del diámetro interior y hasta donde justamente es posible todavía detectar grietas longitudinales en el diámetro interior. En aplicaciones practicas no es posible inspeccionar tubería con relaciones de t/D > 0.03 con un ángulo de 70° para realizar la detección de fallas en la superficie del diámetro interior. (1. por lo que los valores para la inspección serán de SD = 149 mm.A.02 puede ser inspeccionada utilizando ángulos menores de 35°.905 pulgadas). de las fórmulas para el cálculo de “SD” y "DA . como en el caso de utilizar un ángulo de 70° en la inspección de un tubo con relación de t / D= 0. y DA = 75 mm. (5. Para inspeccionar una tubería con las dimensiones de 40/300 (40 mm.574 pu1gadas) de espesor y utilizando un ángulo de 45°. . Ejemplo: En caso de inspeccionar una placa plana de 40 mm. por ejemplo: una tubería con espesor de pared de 30 mm. y DA = 57 mm. de espesor y 300 mm.03 (dimensiones de 9/300).Versión 001 León & Russo Ingenieros S. En las gráficas. de diámetro exterior) el valor de “SD” y “DA” deben ser multiplicados por el valor de los factores obtenidos fp = 1. las terminaciones de las curvas son obtenidas cuando la zona central del haz ultrasónico incide de tal forma que roza la superficie del diámetro interior de la tubería.C.81 pulgadas) y diámetro exterior de 150 mm.86 fs = 1. se tiene: SD = 80 mm.32.

02 no puede ser inspeccionada con ángulos pequeños.A. Práctica Normalizada para el Examen Ultrasónico de Tubos y Tubería Metálica. E213.S. considerando que los parámetros de la inspección cumplen y satisfacen los requisitos de la Sección 11.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.M. Las discontinuidades artificiales consisten en ranuras longitudinales y son empleadas como referencia para la calibración del sistema de inspección ultrasónica. pueden ser especificados en un contrato entre las partes. mencionaremos parte del contenido de la norma No. sin embargo. 1. Tubería con espesor grueso y relación de t / D > 0.C. 1. Estos procedimientos han sido utilizados sucesivamente para diámetros pequeños y.1 Esta practica cubre un procedimiento para detectar discontinuidades en tubos y tubería metálica utilizando instrumentos ultrasónicos del tipo pulso-eco por el método de contacto o inmersión y utilizando la técnica de haz angular. .2 Esta práctica está intentada para utilizarse con productos tubulares con diámetros exteriores de aproximadamente ½ pulgada y mayores. Si también se desea detectar grietas transversales se proporciona un procedimiento para utilizar ranuras transversales. frecuencia. Para realizar la inspección de tubos y tubería existen documentos que establecen métodos adecuados y confiables. Ciertas combinaciones de dimensiones del transductor.T. de los documentos A. espesor de pared y diámetros pequeños pueden causar la generación de ondas indeseables que pueden producir resultados erróneos. ALCANCE 1. por ejemplo. La grafica muestra que un ángulo de 80° es adecuado solamente para tubos con espesor de pared muy delgado. Nota: Precaución..Se debe tener cuidado cuando el tubo o tubería inspeccionados estén cercanos o por debajo del límite especificado de ½ pulgada.

localización. si son diferentes a las especificadas en la Sección 10. 5.A. zona de la soldadura solo si es una parte soldada.9 Limitaciones sobre las condiciones del proceso (retrabajo) utilizadas para remover las discontinuidades superficiales.5 Intervalo máximo de tiempo para la calibración del instrumento ultrasónico. si es aceptable.1. 5. 5. 5.4 Condición superficial.1 Contenido del reporte de prueba. 5. 5.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. 1. 5. y 5. 1. si es requerida. 5:1. Bases de Aplicación 5.1 Dimensiones y tipo de tubería.1.10 Requisitos para mantener registros permanentes de la respuesta de cada tubo. movimiento en forma circular durante el barrido. espesor . corresponde a (l) (Ios) punto (s) durante el proceso de fabricación en (el) (Ios) cual (es) el material debe ser examinado. etc.1. si es diferente a lo descrito en 12.C.1 Un estándar de calibración (referencia) de una longitud adecuada debe ser preparado de un tran1o de tubo o tubería del mismo diámetro nominal.1. estos deben ser especificados por el usuario de las piezas o partes..2 Extensión del examen. 10 Estándares de Calibración 10.2.3 Tiempo del examen. 5. si es aplicable.1 Los siguientes son artículos que deben decidirse por el usuario de las partes o piezas. 5.1. 5.1. método de fabricación y número de discontinuidades artificiales que deben ser colocadas en los bloques de calibración.6 Tipo.1. 5.8 Criterio para reportar y rechazar indicaciones (criterio de aceptación).1:7 Método (s) para medir las dimensiones de las discontinuidades artificiales y sus tolerancias.1. barrido en una o ambas direcciones en forma axial. corresponde al barrido en una o ambas direcciones en forma circular.1.12 Calificación y certificación del operador. dimensiones.3 Esta práctica no establece criterios de aceptación.

1 La profundidad de la ranura debe ser un promedio medido desde la superficie circular del tubo a la profundidad máxima y mínima de la ranura. superficie final y tratamiento térmico del material que será eliminado El tubo de calibración debe estar libre de discontinuidades u otras condiciones que produzcan indicaciones que puedan interferir con la detección de las ranuras de referencia . (b) y (d) 1as esquinas agudas son por su facilidad para dibujarlas. incluir el ángulo) deben ser seleccionadas por el usuario. Las mediciones podrán realizarse en forma óptica.5. cuadradas y en forma de “U” de dimensiones comparables pueden variar ampliamente dependiendo del ángulo. en la práctica normal de maquinado son generados radios. La figura 2 ilustra las configuraciones de las ranuras comunes y las dimensiones que deben ser medidas (Nota. material.4 Las dimensiones de las ranuras tales como longitud. frecuencia y modo de vibración de la onda. 10.2 Las ranuras de referencia longitudinales (en dirección axial) deben ser producidas en la superficie del diámetro exterior e interior del estándar. por replica o cualquier otra técnica acordada. debe tomarse en consideración exterior.C. 10.A.0005 pulgadas (0. profundidad y ancho ( y para ranuras en “V”. 10.3 Si dos o más ranuras de referencia son colocadas en el mismo extremo del estándar. La profundidad de la ranura debe estar entre +/0. adyacente a las ranuras de referencia deben ser removidos. Nota 6: En la Figura 2 (a). la relación de espesor de pared contra diámetro 10. de pared. La amplitud de las reflexiones de las ranuras en “V”. rebaba. Nota 5: Para dimensiones de diámetro interior menor a ¼ de pulgada.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. etc.) del valor especificado para ranuras con . deben estar separadas suficientemente (circunferencial o axialmente o ambas) para prevenir interferencias i dificultades en la interpretación. 10. 6).4 Todo el metal sobrepuesto .013 mm.

Nota 8:La amplitud de la indicación puede no ser proporcional a la profundidad de la ranura.A. la modificación (b) puede ser utilizada a menos que se especifique otra cosa. La respuesta relativa de las ranuras de la superficie del diámetro interior y exterior deben ser tan cercanamente iguales como sea posible.). sin embargo. Nota 7: Para superficies como roladas o escamosas. pero podría no exceder dos veces la profundidad. (a) La superficie del tubo puede ser acondicionada o preparada en el área de la ranura.1 Utilizando el estándar de calibración especificado en la sección 10. y entre +10 y -15% del valor especificado para ranuras con profundidades mayores de 0.13 mm. 10 que sea mayor.6 Otros tipos de orientaciones de las discontinuidades de referencia pueden ser especificadas por el usuario de las piezas o partes.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.C. .025 mm.001 pulgadas (0. .1. profundidad de 0. La modificación (a) es preferida. se puede establecer un nivel de rechazo por separado para las ranuras de la superficie del diámetro interior' del diámetro exterior. 11.2 El ancho de la ranura debe ser tan pequeño como sea practico. 10.5. 5. puede ser necesario modificar 10.) o menores.005 pulgadas (0. o +10 y -15% de la profundidad especificada. ajustar el equipo para producir en forma clara indicaciones identificables producidas por las ranuras localizadas en el diámetro interior y exterior. En tubos o tubería de diámetro grande o espesor de pared grueso. Calibración del Aparato 11.005 pulgadas. o (b) La profundidad de la ranura debe estar entre +/-0. Utilizar la menor de las dos respuestas para establecer el nivel de rechazo. A continuación se encuentran listadas dos modificaciones aceptables. si la amplitud de la ranura de la superficie del diámetro interior y la ranura de la superficie del diámetro externo no pueden ser iguales debido a la distancia de recorrido en el metal y a la curvatura del diámetro interior. 10.

. Realizar esta verificación antes de llevar acabo cualquier examen. El tubo o tubería examinado y el ensamble del transductor deben tener un movimiento de translación y rotación relativo entre ellos de tal forma que un movimiento helicoidal sea descrito sobre la superficie del diámetro externo del tubo o tubería. realizar el procedimiento de calibración de la Sección 11 en ambas direcciones.C.A. Barrido axial con indicador circunferencial puede ser utilizado para proporcionar la cobertura. Procedimiento 12.2 Verificar periódicamente la calibración del equipo utilizando el estándar de calibración.2 Calibrar el equipo bajo condiciones dinámicas para simular el examen en producción. alineamiento con respecto al tubo o tubería. 11. 12. 11. acoplante. y cualquier otro factor que afecte la funcionalidad del examen. Nota 9: Incluye todas las condiciones idénticas de ajuste del instrumento.1 A menos que otra cosa sea especificada. examinar el tubo o tubería con el ultrasonido transmitido en la dirección circunferencial en condiciones idénticas a las utilizadas para la calibración (Nota 9) El examen puede ser requerido con el ultrasonido siendo transmitido en ambas direcciones circunferenciales. Mantener la velocidad de rotación y translación constante entre +/10%.3 El movimiento debe ser tan pequeño que asegure la cobertura del 100% a la distancia y sensibilidad establecida durante la calibración.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Recalibrar el equipo de acuerdo con la Sección 11 en cualquier momento que el equipo no presente una definición clara de una señal rechazable de las ranuras del estándar en el diámetro interior o exterior. Si el examen es realizado en ambas direcciones. y al menos cada 4 horas durante la operación continua del equipo. movimientos mecánicos. antes de apagar el equipo después de llevar acabo un examen. posición del transductor. 12.

1 y' 12. en el reporte de examen. .3 Para muchas dimensiones de tubería y arreglos de examen habrá una reflexión de la superficie de entrada del tubo o tubería.4 En caso que el equipo no presente señales corno las descritas en 11. Esta señal puede ser observada pero no localizada dentro de una compuerta como complemento a la verificación requerida del estándar de calibración para asegurar que el equipo este funcionando adecuadamente. Cuando se presentan estas condiciones indicar claramente la extensión de esta condición. 12. 12. Nota 10: Algunos mecanismos de movimiento no permiten que se examine los extremos de la tubería. por cada tubo.5 No realizar cualquier ajuste del equipo a menos que se realice el procedimiento de calibración completa como se describe en la Sección 11.C. 12. Si tal señal no existe.6 El examen debe ser aplicado al 100% del tubo o tubería a menos que se especifique otra cosa. reinspeccionar todos los tubos o tuberías examinados desde la última calibración aceptable después de la recalibración.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A. 12.2. realizar la verificación de la calibración del equipo con mayor frecuencia.

cumple con la variedad de códigos y normas aplicables. La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los códigos o normas varia de documento a documento. La inspección ultrasónica en un componente que este regulado o que sea crítico en la industria esta cubierta por múltiples documentos. documentada en procedimientos. NORMAS Y ESPECIFICACIONES El técnico en ensayos no destructivos calificado como Nivel II o Nivel III debe estar familiarizado con el manejo e interpretación de códigos. componente o equipo. 4. CÓDIGO Es el documento que define los requisitos técnicos de: materiales. procesos de fabricación. normas y especificaciones que sean aplicables al método en el que esta calificado. Para cumplir con el objetivo y requisitos de estos documentos. normas o especificaciones aplicables al producto o material inspeccionado. debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspección en función de los requisitos que serán tomados de los códigos.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. . además. inspección. Algunos ejemplos de códigos son: ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a Presión y Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos). A continuación se proporciona una breve explicación de las diferencias entre ellos. prueba y servicio. CÓDIGOS. Esto se debe a que cada inspección por ultrasonido puede estar gobernado por uno o mas procedimientos que han sido elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de estos documentos y.A. el personal debe ser capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en los documentos y ser capaz de asegurar que quien realiza actividades de inspección ultrasónica.C. con los que debe cumplir una parte.

ASME ha establecido.U. calderas y tuberías). Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos nacionales oficiales en los E. reglas y requisitos de pruebas no destructivas. Los códigos no se combinan o sustituyen entre si. par ejemplo: la Sección III (para construcciones nucleares nuevas). ANSI / AWS D. . para clases especificas de componentes (recipientes a presión. como parte del Código. de forma obligatoria. la Sección V del Código ASME tiene aplicación similar a las normas ASTM y en ocasiones utiliza algunas de ellas coma base técnica para las actividades de inspección. Ya que el Código contempla varios niveles de componentes créticos los criterios de aceptación.A.1 Structural Welding Code (Código de Soldaduras Estructurales de la Sociedad Americana de Soldadura) ANSI / ASME B31 Piping Code (Código de tuberías de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos). componente o equipo. requisitos de personal y la definición de lo que debe ser inspeccionado se reserva para algunas otras secciones determinadas por la referencia especifica del producto.1. ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Código para Inspeccin de Tuberías del Instituto Americano del Petróleo) Los códigos se aplican o se siguen. solo cuando asÍ se establece en un contrato de compra-venta. la Sección VIII (para la construcción de recipientes a presión nuevos) y la Sección XI (para Inspección en servicio de instalaciones nucleares). todas definen el criterio de aceptación y la certificación del personal completamente por separado de la Sección V. El Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas esta subdividido en dos secciones.A. pruebas no destructivas y materiales). o en la fabricación de una parte. y tecnología de soporte (soldadura.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.C.

símbolos o clasificaciones. Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser aplicadas por el vendedor. comprar. a su consideración. 07. . etc.) Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas tienden a hacer énfasis en la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspección.C. material. Especificaciones particulares de los clientes. ESPECIFICACIONES Describen. Algunos ejemplos de normas son: Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales).13. Las propiedades físicas o químicas de un material.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. inspecciones. Normas Mexicanas NMX Normas Alemanas DIN Normas de PEMEX (A VIII . NORMAS (ESTÁNDARES) Son documentos que establecen y definen las reglas para: Adquirir.6A. API Spec 6D. Establecer: definiciones. componente o un producto. parte. material o un producto. para la aceptación o rechazo. y las tolerancias aplicables en los resultados.A. etc. Normas Internacionales ISO (Organización Internacional de Normalización). material o producto. un servicio. etc.. dimensionar o juzgar un servicio.3. La forma en la cual deben realizarse las pruebas. Algunos ejemplos de especificaciones son: Especificaciones API: API Spec. pero dejan el criterio de aceptación para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio.1. Establecen la forma de realizar la compra de un servicio. definen y establecen: De forma detallada.

forma. para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura. indica que el párrafo que lo contiene podría cumplirse. localización. se debe aplicar rigurosamente la información o condición establecida. Las especificaciones y normas solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre comprador y vendedor. Dentro de los términos utilizados por los documentos antes mencionados se pueden encontrar dos.A. SHALL Es el término utilizado como imperativo. deben ser interpretadas.). indica que el párrafo que lo contiene debe cumplirse.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Se pueden clasificar en: Relevantes: Son aquellas que por su tamaño. Inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos. etc.D. evaluadas y reportadas. recomienda seguir la condición establecida. normas y especificaciones es necesario manejar adecuadamente las siguientes definiciones: PRUEBAS NO DESTRUCTIV AS Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales. los cuales son muy importantes en su uso y aplicación.C. Se consideran sinónimos: ensayos no destructivos (E. DEFINICIONES En el manejo de los códigos. .N.. SHOULD Es el término utilizado coma recomendación. DISCONTINUIDAD Es la interrupción de la configuración física normal de un material.

Indicaciones verdaderas: Producidas por una discontinuidad. forma. por lo que deben determinar cuales son producidos par una discontinuidad. Existen tres tipos: Indicaciones falsas: Se presentan debido a una aplicación incorrecta del método de inspección. Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabada superficial a la configuración del material. localización. Redondas: Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho. etc. DEFECTO Es una discontinuidad que por su longitud. AI aplicar una prueba no destructiva. orientación.A. forma. EVALUAR Es la acción de determinar si una indicación de discontinuidad cumple con un criterio de aceptación. . No relevantes: Son aquellas que por su tamaño. etc. lo que las técnicos observan son indicaciones. localización... se interpretan pero no se evalúan. INTERPRETAR Significa determinar la discontinuidad o condición que ha generado una indicación. Lineales: Son aquellas que tienen una longitud mayor que tres veces su ancho.C. forma. Las indicaciones relevantes se clasifican según su dimensión.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. localización. excede los criterios de aceptación establecidos. o que podría generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento. etc. INDICACIÓN Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas y que requiere ser interpretada para determinar su significado.

03 E-797. Práctica normalizada para el examen ultrasónico de tubería y sistemas de tubería. ASTM Volumen 01. Articulo 5. ASTM Volumen 03. ASTM Volumen 03. ASTM Volumen 03. ASTM Volumen 03. . Práctica normalizada para el examen ultrasónico de soldadura longitudinal de tubería y sistemas de tubería. ASTM Volumen 01.03 E-114.05 A-435.05 A-388. Articulo 4. Durante la evaluación se comparan la dimensión y la forma de las indicaciones con respecto a las de indicaciones provenientes del patrón de referencia y/o los requisitos del documento que sea aplicable.Métodos de examen ultrasónico para materiales y fabricación.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. ASTM Volumen 03. Algunos documentos que consideran la aplicaci6n de la inspecci6n por ultrasonido son: Código ASME.03 E-273. Práctica normalizada para el examen ultrasónico por pulso-eco y haz recto por el método de contacto directo. Inspección ultrasónica.03 E-213. Practica normalizada para el examen ultrasónico de forjas de acero grueso. Sección V. Código ASME. Practica normalizada para la medición de espesores por el método de contacto manual. Parte F.1.C.03 E-164. Código AWS D1.A.Métodos de examen ultrasónico para inspección en servicio. Práctica normalizada para el examen ultrasónico por contacto directo de uniones soldadas. Sección V. Especificación normalizada para el examen ultrasónico con haz recto de placas de acero.

C.A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. .

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