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CURSO NIVEL I & II ULTRASONIDO

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CONTENIDO INTRODUCCION 1. REPASO NIVEL I 1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO 1.2 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA BÁSICA 1.3 FORMAS DE VIBRACIÓN ULTRASÓNICA 1.4 REFRACCIÓN Y CONVERSIÓN DE MODO 1.5 VARIABLES ULTRASÓNICAS 2. DISCONTINUIDADES EN MATERIALES 2.1 CLASIFICVACIÓN DE DISCONTINUIDADES 2.2 DISCONTINUIDADES INHERENTES 2.3 DISCONTINUIDADES EN PIEZAS FUNDIDAS 2.4 DISCONTINUIDADES DE CONFORMADO 2.5 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA 3. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO 3.1 INSPECCIÓN DE UN CORDÓN DE SOLDADURA 3.2 DETTECCIÓN DE DEFECTOS DE SOLDADURA 3.3 ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA SOLDADURA 3.4 DETERMIONACIÓN DISCONTINUIDAD 3.5 INSPECCIÓN DE TUBERÍA 4. CÓDIGOS NORMAS Y ESPECIFICACIONES 4.1 CÓDIGO 4.2 NORMAS 4.3 ESPECIFICACIONES 4.4 DEFINICIONES 4.5 ASME 4.6 AWS 4.7 API DE LAS CARATERÍSTICAS DE UNA

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INTRODUCCIÓN

1. ¿Qué son las pruebas no destructivas? Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control de calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura, confiabilidad de productos en servicio, mantenimiento de sistema cuya falla prematura puede ser costosa o desastrosa. Así como la mayoría de procedimientos complejos, no pueden ser definidas en pocas palabras: “ Son el empleo de

propiedades físicas o químicas de materiales, para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura”. Se identifican con las siglas: P.N.D.; y se consideran sinónimos: Ensayos no destructivos (E.N.D.), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos. El método de prueba no destructiva original, y el más antiguo, es la inspección visual, una extensión de ésta prueba son los líquidos penetrantes, el inicio de éstos es considerado con la técnica del aceite y el talco. A continuación se proporciona una lista de acontecimientos históricos relacionados con descubrimientos y aplicaciones de las pruebas no destructivas. 1868 Primer intento de trabajar los campos magnéticos. 1879 Hughes establece un campo de prueba 1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy 1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos 1895 Roentgen descubre los rayos “X” 1896 Becquerel descubre los rayos “Gamma” 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT 1928 Uso industrial de los campos magnéticos 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido

para saber: ¿Para qué se realiza la inspección? ¿Cómo se inspecciona? ¿Cómo eliminar la falla? ¿Cómo reducir el riesgo de falla? Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no destructivas. Existen dos tipos generales de falla: la primera es fácil de reconocer y corresponde a la fractura o separación en dos o más partes. reparaciones costosas. o tienen requisitos de resistencia a los esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseñados. éstas deben ser seleccionadas.A. Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse. Falla de materiales Debemos declarar la diferencia entre productos. así que los tipos de falla del material y sus causas son de gran interés. de acuerdo a sus aplicaciones: Algunos productos son usados únicamente como decorativos. Aunque un artículo fabricado es un producto. el material de ese producto puede fallar. dañar otros productos y la pérdida de la vida. aplacadas e interpretadas con cuidado y basándose en el conocimiento válido de .C. Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluación cuidadosa son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas. 1947 Dr. el hecho que un artículo de interés no pueda ser utilizado. la segunda es menos fácil de reconocer y corresponde a la deformación permanente o cambio de forma y/o posición. estos materiales pueden requerir la inspección solamente para asegurar que mantienen su calidad de fabricación.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Elmer Sperry utiliza industrialmente el UT 2. tal como el color y el acabado. bajo estas condiciones la falla puede involucrar: sacar de operación y desechar el producto. Se define como “Falla”.

etc.1 Discontinuidad Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración física normal de un material. El propósito del diseño y aplicación de las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos. normalmente éstas no requieren ser inspeccionadas. grietas. de un solo material o grupos de materiales. estructura o propiedades.A. El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona involucrada con las pruebas no destructivas. con el fin de satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o daño. Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometría. composición. proceso de fabricación y el medio ambiente al que están expuestos los materiales.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.) deben ser interpretadas. o la medición de algunas características. el tratamiento térmico. son consideradas como intencionales en el diseño. como barrenos o formas de superficies. . evaluadas y reportadas. localización. Se pueden clasificar como: Relevantes: son aquellas que por alguna de sus características (dimensiones. distribución e intensidad. Algunas discontinuidades. 2. los mecanismos de falla y sus causas.C. o Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas. Otras discontinuidades son inherentes en el material por su composición química o de estructura. dependiendo del material. La mayoría de las pruebas están diseñadas para permitir la detección de algún tipo de falla interior o exterior. La fuente de la falla puede ser: Una discontinuidad Un material químicamente incorrecto. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño. huecos. forma.

Clasificación La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición donde se ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas. o que podrían generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.3 Indicación Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas. 3. Pruebas no destructivas superficiales 2.A. No relevantes: son aquellas que por alguna de sus características se interpretan pero no se evalúan. que requiere ser interpretada para determinar su significado. Se clasifica en tres tipos: Indicaciones falsas: se presentan debido a una aplicación incorrecta de la prueba. Lineales: son aquellas que tienen una longitud mayor que tres veces su ancho. por lo que deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Pruebas no destructivas volumétricas . Indicaciones no relevantes: producidas por acabado superficial o la configuración del material Indicaciones verdaderas: producidas por discontinuidades Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan en el medio de registro indicaciones.C. Redondas: son aquellas de forma elíptica o circular y tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho.2 Defecto Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación establecidos. 2. por lo que se clasifican en: 1. y deben ser registradas. 2.

Ultrasonido Industrial AET . así como bajo ciertas condiciones. Los métodos de P.D. 2.Electromagnetismo En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie). Pruebas no destructivas de hermeticidad 1.D.N.Radiografía Industrial UT . 3.Inspección Visual PT .N.Partículas Magnéticas ET .D.emisión Acústica Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y subsuperficiales. 3.Líquidos Penetrantes MT . Los métodos de P. con MT y ET se detectan tanto discontinuidades superficiales como subsuperficiales (debajo de la superficie pero muy cercanas a ella.N. volumétricos son: RT . Pruebas no destructivas volumétricas Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados.C. Pruebas no destructivas de hermeticidad Proporcionan información del grado que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes. superficiales son: VT . Pruebas no destructivas superficiales Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Los métodos de P. de hermeticidad son: . sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control.A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. por otro lado. detección de discontinuidades superficiales.

Versión 001 León & Russo Ingenieros S. LT: Pruebas de fuga Pruebas de cambio de presión (neumática o hidrostática) Pruebas de burbuja Pruebas por espectrómetro de masas Pruebas de fuga con rastreadores de halógeno 4.D.A.N.N. Razones para el uso de P.N. en plantas o diversos tipos de instalaciones.D. Calificación y certificación del personal de P. . Factores para la selección de las P.N. Es necesario considerar una serie de factores básicos en la selección de la P.C. Tipos de discontinuidades a detectar Tamaño y orientación de las discontinuidades a detectar Tamaño y forma del objeto a inspeccionar Características del material a ser inspeccionado 6. Diagnóstico después de la falla para determinar las razones de la misma 5.D. Identificación o separación de materiales Identificación de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada con su existencia Uniformidad en la producción Ahorro en los costos de producción Eliminar materia prima defectuosa Mejoras en los sistemas de producción Asegurar la calidad funcional de los sistemas en servicio.D. A continuación se mencionan algunas razones para el uso de las pruebas no destructivas: Asegurar la funcionalidad y prevenir fallas prematuras de materiales durante su servicio.

N. editad por A. .T. interpreta y/o evalúa los resultados de la inspección.N. o La Norma DP-ISO-9712. Es emitida por la A. de la empresa usuaria de las mismas.S.D. Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere: La calificación del método de inspección utilizado.D. Se considera que el éxito de cualquier prueba no destructiva es afectado: Principalmente por el personal que realiza. que deberían ser previamente calificados.C.N. Los técnicos que ejecutan las P.. deben llevarse a cabo de acuerdo a procedimientos escritos. Estos programas son: o La Práctica Recomendad SNT-TC-1ª.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.S.A.N.T. Actualmente existen dos programas aceptados a escala internacional para la calificación y certificación del personal que realiza P. además de uno nacional. editada por ISO o La Norma Mexicana NOM-B-482 SNT-TC-1A Es una práctica recomendad que proporciona los lineamientos para el programa de calificación y certificación del personal de ensayos no destructivos de una empresa. por una agencia central nacional con reconocimiento internacional. del personal que realiza pruebas no destructivas en la industria.N. deben estar calificados y certificados. ASNT American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos) ISO 9712 Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificación y certificación.D. La calificación del personal que realiza la inspección. Las P. La administración del procesos de calificación y del personal para asegurar resultados consistentes.

D.N. prácticos y físicos).Versión 001 León & Russo Ingenieros S.C. normas y especificaciones. específicas. . experiencia y exámenes (teóricos. Debe recibir la instrucción o supervisión necesaria de un Nivel III o su designado. Niveles de Calificación Nivel I Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas. establecidos en un programa escrito (procedimiento interno de la empresa. Nivel II Es le individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los resultados de pruebas con respecto a códigos.A. P. Calificación Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad. o norma nacional. Existen tres niveles básicos de calificación. entrenamiento. Está familiarizado con los alcances y limitaciones del método y puede tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y aprendices. para la aceptación o rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones escritas. para realizar evaluaciones específicas. ISO International Organization for Standarization (Organización Internacional para Normalización). y para realizar el registro de resultados. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los resultados de prueba. de acuerdo a SNT-TC-1A. los cuales pueden ser subdivididos por la empresa o el país para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para trabajos y responsabilidades específicas. de acuerdo con ISO-9712).

C.N. Esta experiencia debe demostrarse con documentos. es responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I y II para su calificación.D. Nivel III Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y procedimientos.D.A.. Experiencia Práctica No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en la aplicación de P.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.N. que deben ser mantenidos en archivos para su verificación. comúnmente empleados. normas y especificaciones para establecer el método de prueba y técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos. Exámenes Físicos Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las P. es apto para observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.N.D. Capacitación Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos teóricos y desarrollar habilidades prácticas en un individuo a fin de que realice una actividad definida de inspección. El técnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I. El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz. Los exámenes que se requieren son: Agudeza visual lejana Agudeza visual cercana . por lo que: El técnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz. debe tener respaldo práctico en tecnología de materiales y procesos de manufactura y estar familiarizado con métodos de P. nivel I y haber trabajado al menos uno o dos años como nivel II. interpretar códigos.

Discriminación cromática Para los exámenes de agudeza visual el técnico debe ser capaz de leer un tipo y tamaño de letra específico a una cierta distancia. un específico y un práctico. en el caso del examen de diferenciación de colores. es de 70% y.C. La certificación tiene validez temporal únicamente ISO y ASNT establecen un período de vigencia de la certificación de: Tres años para los niveles I y II Cenco años para los niveles III Todo el personal de PND debe ser certificado.A. la calificación mínima aprobatoria. Exámenes Los exámenes administrados para calificación de personal nivel I y II consisten en: un examen general. de acuerdo a SNT-TC-1A con uno de los siguientes criterios: Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no destructivas Re-examinación . La certificación del personal de pruebas no destructivas de todos los niveles es responsabilidad de la empresa contratante (de acuerdo con SNT-TC-1A) o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712). debe ser capaz de distinguir y diferenciar los colores usados en el método en el cual será certificado. De acuerdo con SNT-TC-1ª. Calificación La certificación es el testimonio escrito de la calificación.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. el promedio simple mínimo de la calificación de los tres exámenes es de 80%. de cada examen. además. y estar basada en la demostración satisfactoria de los requisitos de calificación.

000 ciclos/segundo) es conocido con el nombre de “Ultrasonido”. proporcionando información acerca de su recorrido basándose en la cantidad de energía reflejada y en la distancia recorrida” Sistema de Inspección Ultrasónica Cuando se lleva a cabo una inspección por el método de ultrasonido industrial se requiere del uso de un Sistema de Inspección Ultrasónica (Figura Nº 1). Generador de la señal eléctrica. considerados como medios elásticos. que consiste de los componentes básicos mencionados a continuación: 1.000 ciclos/segundos. El principio en el que se basa la inspección por ultrasonido es el hecho que materiales diferentes presentan diferentes “Impedancias Acústicas”. el ultrasonido forma un haz. Inspección Ultrasónica La inspección ultrasónica se realiza normalmente por el método básico en el cual: “La onda ultrasónica se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejada y regresa a un receptor. un instrumento ultrasónico. Un haz ultrasónico cumple con algunas de las reglas físicas de óptica por lo que puede ser reflejado.C. A frecuencias mayores a 100.A. similar a la luz. . por lo que puede ser utilizado para rastrear el volumen de un material. difractado y absorbido. 7. Inspección por Ultrasonido Principios El sonido es la propagación de energía mecánica (vibraciones) a Través de sólidos. refractado. Con frecuencias mayores al rango audible (16 a 20. sobre todo. de su frecuencia y la naturaleza del medio. líquidos y gases. La factibilidad con la cual viaja el sonido depende. y gracias a su energía. el cual se propaga a través de la mayoría de medios sólidos y líquidos.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.

2. pieza inspeccionada. medio para transferir la energía acústica a la pieza y viceversa. el accesorio que convierte la señal eléctrica en mecánica y/o viceversa.C.A. en primer lugar. Figura 1 EPOCH 4 El diseño de los componentes y su arreglo dependen. 3. un cable coaxial. transductor ultrasónico. conductor de la señal eléctrica. 5. y Las pérdidas de energía .Versión 001 León & Russo Ingenieros S. 4. de las características específicas de propagación de la onda ultrasónica que son utilizadas para la detección y medición de las propiedades de la pieza. Las características involucradas pueden incluir: La velocidad de propagación La geometría del haz La energía transferida. acoplante acústico.

y en Rusia por Sokoloff.) inventó un aparato empleando haces de ondas ultrasónicas pulsadas para obtener reflexiones de defectos pequeños. No se encontró un método práctico de inspección hasta que Firestone (E. De la misma forma que en la inspección radiográfica. Posteriormente. basados en el principio de la intercepción de la energía ultrasónica por discontinuidades grandes durante el paso del haz ultrasónico. Rápidamente se encontraron aplicaciones para la inspección por ultrasonido durante la producción de parte para la detección de problemas críticos de control de calidad. los equipos fueron desarrollados para ser usados como herramientas de laboratorio y no como equipos de inspección.A.A. conocido como “Reflectoscopio Supersónico”. Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados. esta técnica recibió el nombre del método de inspección a través. Entre las más importantes aplicaciones iniciales del método destaca la inspección para la detección de discontinuidades internas en forjas para rotores de motores utilizados . En el mismo período en Inglaterra. Trost y Pohlman. que fue mejorado por el rápido crecimiento de la instrumentación electrónica.U. quienes investigaros varias técnicas empleando ondas continuas. al principio. Antecedentes Históricos La posibilidad de utilizar las ondas ultrasónicas para realizar pruebas no destructivas fue reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser. Sproule desarrolló equipos de inspección ultrasónica en forma independiente. principalmente la necesidad de requerir acceso en ambas superficies de la pieza de prueba.C. este sistema de inspección presentaba ciertas limitaciones.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.

El desarrollo reciente del método de inspección por ultrasonido esta relacionado. Una mejor presentación de datos. un método de resonancia por pulsos para la medición de espesores. el dispositivo Raybender para la inspección por haz angular con vibración del ángulo. en primera instancia. instrumentos mejorados para obtener gran resolución en la detección de fallas. la industria aeronáutica. Otras aplicaciones importantes fueros: el desarrollo y empleo del medidor de espesores de resonancia por frecuencia modulada por Erwin. Al mismo tiempo se realizaron en investigaciones fundamentales y de aplicaciones. y varias técnicas empleando ondas de placa o de Lamb. Wild. En la universidad de Michigan. con lo siguiente: 1. análisis detallado de los fenómenos acústicos involucrados.A. 3. 5. Erdman.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones metalúrgicas. el empleo de la columna de retardo para la inspección en zonas cercanas a la superficie de entrada. Durante este mismo período aquello relacionado directamente con la aplicación del método de inspección por ultrasonido ha contribuido para . la aplicación de las ondas superficiales o de Rayleigh. 6. 2. el uso de ondas transversales. interpretación simple de los resultados. Alta velocidad en la aplicación de sistemas automatizados de inspección. Reid. 4. Howry y otros. el mejoramiento de los sistemas de inspección por inmersión efectuado por Erdman. Firestone y su grupo de trabajo investigaron los mecanismos de operación de los transductores. y varias técnicas ultrasónicas de visualización o graficado de discontinuidades elaboradas y aplicadas por Sproule.C.

estimar el tamaño.C. extensión y grado de corrosión Determinación de características físicas. lo que permite la inspección de grandes espesores. tales como: estructura metalúrgica. Se utiliza en el control de calidad e inspección de materiales. tamaño de grano y constantes elásticas Definir características de enlaces (uniones) Evaluación de la influencia de variables de proceso en el material Ventajas Las principales ventajas del método de inspección por ultrasonido son: Un gran poder de penetración. caracterizar orientación y forma de las discontinuidades. en diferentes ramas de la industria. particularmente en la industria aérea.A. Gran exactitud al determinar la posición. eléctrica y en el campo de la energía nuclear. La interpretación de los resultados es inmediata No existe peligro o riesgo en la operación de los equipos Los equipos son portátiles . Sus principales aplicaciones consisten en: Detección y caracterización de discontinuidades Medición de espesores. Gran sensibilidad.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. es adaptable para determinar la integridad estructural de los materiales de ingeniería. que llegue a ser utilizado en gran escala y en el establecimiento de procedimientos y normas. lo que permite la detección de discontinuidades extremadamente pequeñas. Se necesita una sola superficie de acceso. Aplicaciones Ya que la inspección por el método de ultrasonido se basa en un fenómeno mecánico.

Limitaciones Las limitaciones del método de inspección por ultrasonido incluyen las siguientes: La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere técnicos experimentados Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de los procedimientos de inspección La inspección se torna difícil en superficies rugosas o partes de forma irregular. . para la calibración del equipo y caracterización de discontinuidades. en piezas pequeñas o muy delgadas Discontinuidades subsuperficiales pueden no ser detectadas Durante la inspección es necesario el uso de un material acoplante. y Son necesarios patrones de referencia. Su aplicación no afecta en operaciones posteriores.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. y Los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar información en memoria.C.A. la cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para caracterizar la información almacenada.

En las pruebas ultrasónicas por contacto. el rango de frecuencias comúnmente usado es de 2. 1. un segundo. la distancia de un punto en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La Figura 1 muestra un ciclo de vibración. La longitud de onda es la distancia de viaje de un ciclo. LONGITUD DE ONDA Y FRECUENCIA La transmisión de las ondas ultrasónicas está caracterizada por vibraciones periódicas representadas por un movimiento ondulatorio. es decir. La frecuencia el número de ciclos completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo.C.A. REPASO NIVEL I 1. normalmente. la distancia total de viaje por la unidad de tiempo o rapidez de desplazamiento de la vibración de las partículas o simplemente la velocidad acústica que es igual al producto de la longitud de onda por la frecuencia. De la misma manera. RELACIÓN ENTRE VELOCIDAD. arriba de 20. Esto se expresa matemáticamente: V=λxf Donde: V: Velocidad acústica (pulg/seg o mm/seg) λ: Longitud de onda (pulgadas o mm) f: Frecuencia (ciclos/seg) .1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO CARACTERÍSTICAS DE LA ENERGÍA ULTRASÓNICA DEFINICIÓN Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sónicas que se transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser detectadas por el oído humano. En algunos casos particulares se emplean frecuencias debajo de este rango y para métodos de inmersión las frecuencias pueden ser hasta de 30 MHZ.000 Hz (Hertz o ciclos por segundo).25 a 10 MHZ (Megahertz o millones de ciclos por segundo).Versión 001 León & Russo Ingenieros S.

A. ¿Cuál será el tamaño de discontinuidad más pequeña que se detectaría empleando la frecuencia del ejemplo anterior y en el mismo material? ∅c = λ/2 por lo tanto. FIGURA 1 Ejemplos típicos del empleo de ésta ecuación.264 mm b) Si se considera que el tamaño equivalente de discontinuidad más pequeño que teóricamente puede ser detectado (∅c) es aproximadamente la mitad de la longitud de onda. entonces: ∅c = λ/2 = 1.C.264 mm/2 = 0.632 mm. si λ = 1.32 x 106 mm/s / 5 x 106 c/s = 1.264 mm.32x106 mm/seg y empleando una frecuencia de 5 MHZ? V=λxf Si despejamos: λ = v/f = 6. El elemento transductor transforma la energía eléctrica en energía ultrasónica . GENERACIÓN Y RECEPCIÓN DE VIBRACIONES ULTRASÓNICAS Las vibraciones ultrasónicas son generadas por la aplicación de pulsos eléctricos de lata frecuencia al elemento transductor (elemento o cristal piezoeléctrico) contenido dentro de una unidad de rastreo (palpador). son los siguientes: a) Cuál será la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya velocidad de propagación es de 6.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.

agua. el propósito del acoplante es eliminar la interfase con aire entre el transductor y la superficie de la pieza de inspección ya que el aire es un pobre transmisor del ultrasonido. el palpador es colocado directamente sobre la superficie de la pieza de prueba utilizando una capa delgada de acoplante. (mecánica). VOLTAJE ALTERNO APLICADO A UN ELEMENTO PIEZOELÉCTRICO FIGURA 2 La energía ultrasónica es transmitida entre el palpador y la pieza de pruebas a través de un medio acoplante tal como el aceite.. para transmitir . etc. tal como aceite.A. Ver Figura 2.C.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. FIGURA 3 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA BÁSICA MÉTODOS POR CONTACTO Y POR INMERSIÓN En el método de inspección ultrasónica por contacto. etc. El elemento transductor también recibe la energía ultrasónica y la transforma en energía eléctrica.. agua. como se muestra en la Figura 3.

C. .A. y el ultrasonido es transmitido a través del agua hasta la pieza de prueba. usualmente agua. el ángulo de incidencia con respecto a la línea normal imaginaria a la superficie del objeto interruptor es igual al ángulo de reflexión. El ángulo de reflexión es igual al ángulo de incidencia. la pieza de prueba está sumergida en un fluido. Si el ángulo de incidencia es normal con respecto a la superficie del objeto interruptor. como se observa en la Figura 3. ver Figura 4. el ángulo de reflexión es también normal. Por ejemplo. en el método de inmersión. Si la incidencia es angular. como se observa en la Figura 5. el ultrasonido dentro del material sujeto a inspección. cuando el haz ultrasónico golpea un objeto que interrumpe su paso.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. la energía del haz ultrasónico es reflejada desde la superficie del objeto interruptor. FUGURA 4 REFLEXIONES ULTRASÓNICAS El haz ultrasónico tiene propiedades similares a las del haz de luz.

Tipo C y Tipo 3D. FIGURA 6 . Tipo B. α(ALFA): ANGULO DE INCIDENCIA β(BETA): ANGULO DE REFLEXIÓN FIGURA 5 La energía reflejada puede ser recibida por un transductor. El instrumento ultrasónico amplifica esta energía eléctrica y la presenta como una desviación vertical en un tubo de rayos catódicos (TRC) o en una pantalla electroluminiscente en los equipos más modernos. pero puede ser un segundo transductor. Este transductor es usualmente el mismo transductor usado para generar el haz ultrasónico.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Este equipo de presentación de pantalla es llamado “Barrido Tipo A” (A-Scan) como se observa en la Figura 6. El transductor transforma la energía ultrasónica recibida en energía eléctrica. MÉTODO DE PRESENTACIÓN DE DATOS Existen varios métodos de presentación de datos utilizados en la inspección ultrasónica: Barrido Tipo A.A.C.

FIGURA 7 FORMAS DE VIBRACIÓN ULTRASÓNICA La energía ultrasónica se propaga por medio de vibraciones de las partículas del material.C. depende de la forma de vibración. BARRIDO TIPO A: La presentación del barrido Tipo A fue descrita en el párrafo anterior. La presentación de barrido Tipo B es usada principalmente para obtener el perfil de la sección transversal para el monitoreo de corrosión en tuberías.A. BARRIDO TIPO B: El método de presentación de barrido Tipo B proporciona una vista de la sección transversal de la pieza sujeta a inspección y de las discontinuidades dentro de la misma mediante el análisis de la imagen retenida en la pantalla o graficada en el barrido en un solo sentido (ver Figura 7). . Por lo anterior. es el tipo de presentación más utilizada en el campo de las pruebas no destructivas. éste capítulo esta orientado hacia el análisis de los datos proporcionados por este tipo de presentación. La energía es transmitida de átomo a átomo por pequeños desplazamientos.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. calderas e intercambiadores de calor. es más eficaz por el método de inmersión. Generalmente. La presentación de barrido Tipo A nos proporciona información acerca del espesor del material sujeto a inspección o la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad y el tamaño relativo de la misma. La dirección en la que vibran las partículas (átomos) con respecto a la dirección de la propagación del haz ultrasónico.

ONDAS LONGITUDINALES La forma de onda longitudinal o compresional está caracterizada por el movimiento de las partículas paralelo a la dirección de propagación del haz ultrasónico. Las ondas de corte son introducidas en la pieza de prueba mediante el empleo de palpadores de haz angular.A. FIGURA 9 ONDAS DE CORTE La forma de onda de corte o transversal está caracterizada por el movimiento perpendicular de las partículas con respecto a la dirección de propagación del haz ultrasónico como se observa en la Figura 10.C. esta forma de onda se propaga en sólidos. como se observa en la Figura 9.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. o angulando la dirección del haz con respecto a la interfase. en el método por contacto. Los palpadores de haz angular consisten de un elemento transductor montado en una zapata de material plástico de tal manera que las ondas ultrasónicas entren a la parte de prueba con un ángulo diferente a 90º con respecto a la superficie del material sujeto a inspección. Las ondas de corte viajan a aproximadamente la mitad de la velocidad a la que viajan las ondas longitudinales. cuando se emplea el método de inmersión. Las ondas transversales solo se transmiten en sólidos. . líquido y gases.

C. El movimiento de las partículas es elíptico. líquidos sobre la superficie.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Las ondas superficiales pueden detectar discontinuidades superficiales hasta una profundidad de aproximadamente una longitud de onda. como por ejemplo una esquina. aceites. La velocidad de propagación de las ondas superficiales es aproximadamente el 90% de la velocidad de las ondas transversales en el mismo medio. La energía de las ondas superficiales decae rápidamente debajo de la superficie de prueba por lo que las ondas superficiales son mas adecuadas para detectar discontinuidades superficiales tales como grietas.A. Las reflexiones ocurren en extremos agudos de la pieza de prueba. Las ondas superficiales sólo se transmiten en sólidos. . La Figura 11 muestra un palpador de haz angular generando ondas superficiales. sin embargo también son reflejadas en zonas donde se encuentre grasas. FIGURA 10 ONDAS SUPERFICIALES Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo especial de ondas transversales en las que el movimiento de las partículas está confinado a una profundidad pequeña dentro del material. Las ondas superficiales son capaces de viajar a través de extremos curvos.

los ángulos de las ondas incidente y refractadas siguen la Ley de Snell. FIGURA 11 ONDAS DE LAMB La propagación de las ondas de Lamb o de placa ocurre cuando las ondas ultrasónicas viajan a lo largo de una pieza de prueba con espesores menores a una longitud de onda.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. La teoría muestra que la velocidad de las ondas de Lamb depende de la forma de vibración y puede exhibir muchas velocidades diferentes. La teoría muestra que la velocidad de las ondas de Lamb depende de la pieza de prueba dad. Existe una posibilidad infinita de formas de cada clase de vibración en una pieza de prueba dad. se escribe como sigue: Senα Senθ = V1 V2 . REFRACCIÓN Y CONVERSIÓN DE MODO LEY DE SNELL Cuando un haz de luz ultrasónico pasa de un medio a otro con diferente velocidad y con un ángulo no normal con respecto a la interfase que separa los dos medios ocurre el fenómeno conocido como refracción.C. La Ley de Snell. como se usa en la inspección ultrasónica. Hay dos clases generales de ondas de Lamb: simétricas y asimétricas.A. ver la Figura 12.

Los ángulos de la sondas longitudinales y transversales refractadas son determinados por la Ley de Snell. . V1 = Velocidad en el medio 1 V2 = Velocidad en el medio 2 FIGURA 12 Cuando un haz longitudinal incidente es normal a la superficie de la pieza de prueba (α = 0º). transversales y superficiales en acero para diferentes ángulos de incidencia de ondas longitudinales en plástico.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. La Figura ¡· muestra la energía relativa de las ondas longitudinales.A. dentro del material sujeto a inspección. Cuando se rota el ángulo de incidencia (α es incrementado).C. θ = Ángulo entre la línea normal a la superficie de interfase y la onda ultrasónica refractada o la onda ultrasónica en el medio 2. ocurre la refracción y la conversión de modo. el haz ultrasónico longitudinal es transmitido recto en la pieza de prueba y no ocurre la refracción. Las curvas fueron obtenidas usando zapatas de plástico sobre acero. Donde: α = Ángulo entre la línea normal a la superficie de interfase y la onda ultrasónica incidente o la onda ultrasónica en el medio 1. la onda ultrasónica longitudinal incidente es transmitida como una onda longitudinal y una onda transversal con una dirección e intensidad variables.

sen 90º = 1 V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plástico (Lucita) V1 = 2.68x106 mm/s V2 = Velocidad de la onda superficial en aluminio = 90% de la velocidad transversal V2 = (3.68 x 106 mm/s V2 = Velocidad de la onda longitudinal en aluminio V2 = (6.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Cuando θ alcanza 90º para la onda longitudinal refractada. en la pieza de prueba ya no se generan ondas transversales.9503 = V1 V2 .A. Si se emplea un ángulo de incidencia ligeramente mayor al segundo ángulo crítico (5º a 10º) se generan ondas superficiales.82x106 mm/s = 0.424 = 25º = V1 V2 b) Encontrar el ángulo de incidencia en plástico para generar ondas superficiales en aluminio Senα Senθ α = ? (Ángulo de incidencia) θ = 90º para ondas superficiales.32x106 mm/s = 0.32 x 106 mm/s x1) / 6.C. el valor de α es conocido como SEGUNDO ANGULO CRÍTICO. sen 90º =1 V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plástico (Lucita) V1 = 2. A un ángulo de incidencia mayor al segundo ángulo crítico. Senα Senθ α = ? (Primer ángulo crítico) θ = 90º al primer ángulo crítico.424 α = sen-1 0.13x106 mm/s x 1) / 2. EJEMPLOS DE CÁLCULOS EMPLEANDO LA LEY DE SNELL a) Encontrar el primer ángulo crítico usando una zapata de plástico en aluminio.

parte de la energía es transmitida al segundo medio y parte es reflejada. La impedancia acústica (Z) es el producto de la densidad del material (ρ) y la velocidad (v).). etc. Las siguientes fórmulas se utilizan para este cálculo: R =(Z2 – Z1)2 / (Z2 + Z1)2 %R = R x 100 T = 4Z1Z2 / / (Z2 + Z1)2 = 1 –R %T = T x 100 Donde: R : Coeficiente de reflexión .Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Las impedancias nos permiten calcular el porcentaje teórico de energía transmitida y reflejada en las interfases acústicas. el medio de acoplamiento. α = sen –1 0. Es importante que el técnico en ultrasonido conozca los efectos de éstas variables en los resultados de la inspección ultrasónica. La zapata.C. A mayor diferencia entre las impedancias acústicas en las interfases mayor será el porcentaje de reflexión.9503 = 71. El porcentaje de energía transmitida y reflejada está relacionada con las impedancias acústicas de los dos materiales.9º VARIABLES ULTRASÓNICAS Las variables que se tratan a continuación son refractadas principalmente por el sistema de inspección ultrasónica (el instrumento. Posteriormente se tratan las variables en la pieza de prueba. el palpador. REFLEXIÓN E IMPEDANCIA ACÚSTICA Cuando un haz ultrasónico incide en el límite entre dos materiales diferentes. o: Z = (ρ) x (v) Las impedancias acústicas para diferentes materiales se encuentran en tablas.A.

pero no tienen el poder de penetración de las frecuencias mas bajas. Por ejemplo. como lo es 2. Si el tamaño de la discontinuidad de interés es grande. %R : Porcentaje de reflexión T : Coeficiente de transmisión %T : Porcentaje de transmisión Z1 : Impedancia en el medio 1 Z2 : Impedancia en el medio 2 La reflexión real frecuentemente difiere de la reflexión teórica calculada. FRECUENCIA Para la dirección de fallas usando el método de contacto.012. Las frecuencias mas latas dentro de éste rango proporcionan una mayor sensibilidad para la dirección de discontinuidades pequeñas.25 MHz con una longitud de onda de 0.C. Bajo condiciones favorables. A 10 MHz. el instrumento ultrasónico . grietas pequeñas. Las frecuencias altas también son más afectadas por las discontinuidades metalúrgicas en la estructura del material. El tamaño de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la consideración más importante cuando se selecciona la frecuencia. La rugosidad superficial es una de las variables además de la impedancia acústica que afecta el porcentaje de reflexión. las discontinuidades deben tener una dimensión igual o mayor de la mitad de la longitud de onda. requiere de discontinuidades mínimo es de 0. ANCHO DE BANDA DE FRECUENCIAS Lo descrito en le párrafo anterior sobre frecuencias se refiere a la frecuencia pico usada en la inspección. se debería seleccionar una frecuencia baja. por ejemplo.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.111. en la inspección con haz recto de aluminio a 2. se utilizan generalmente frecuencias entre 2.A.025. para poder ser detectadas.25 MHz. es de 0.25 y 10 MHz. Las señales provenientes de éstas discontinuidades relevantes como. En todos los casos.

Por lo tanto. Por ejemplo.C. Las instrumentos ultrasónicos son construidos de tal manera que emiten impulsos al palpador y miden la respuesta en diferentes maneras con respecto al ancho de banda. Sin considerar otros factores en este momento. con respecto al ancho de banda. es recomendable que se utilice el mismo modelo de instrumento y de palpador con respecto al fabricante. es decir. material de amortiguamiento. material del elemento transductor. Muchos procedimientos de inspección ultrasónica son sensibles a la frecuencia empleada y por lo tanto. ciertas inspecciones usan la pérdida de la reflexión de pared posterior como criterio de rechazo. El perfil del haz ultrasónico conforme viaja en el material se ha dividido en diferentes zonas por sus características. El haz ultrasónico se esparce conforme se aleja de la cara del transductor y varía en intensidad. exista un compromiso entre una buena resolución y sensibilidad. . La pérdida en la reflexión de la pared posterior puede ser causada por la dispersión del sonido provocada por discontinuidades pequeñas y por lo tanto es dependiente de la frecuencia pico y del ancho de banda de la inspección. Los instrumentos ultrasónicos son diseñados de tal manera que. tamaño y frecuencia cuando se realiza una inspección. cuando se desarrolla un procedimiento con un instrumento y palpador en particular.A. CARACTERÍSTICAS DEL HAZ ULTRASÓNICO El haz ultrasónico no se comporta como un pistón. y el palpador producen una banda de energía ultrasónica que cubre un rango de frecuencias. una banda más ancha significa una mejor resolución y un ancho de banda mas angosta significa mayor sensibilidad. Tanto el instrumento como el palpador afectan el ancho de banda de la inspección.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. no tiene una proyección con lados rectos con intensidad uniforme desde la cara del transductor. El rango es expresado como ancho de banda. y pueden ser afectados por las variaciones en el ancho de banda del sistema de inspección.

existe un área frente a la cara del palpador en el que no se puede hacer ningún tipo de inspección. En el método de inmersión la zona muerta es la longitud del pulso reflejado en la interfase entre el agua y el material sujeto a inspección. La longitud del campo cercano.A. esta zona no es recomendada para la inspección. se mide la longitud desde el cero del equipo hasta que la inflexión del pulso inicial regresa a la línea de tiempo base.C. medir espesores o conocer la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad pero no se puede evaluar discontinuidades por comparación contra indicaciones obtenidas de reflectores conocidos a diferentes profundidades y cuando su área es menor que la del transductor. En esta zona se puede detectar discontinuidades. La zona muerta o zona de no-inspección es inherente a todos los instrumentos ultrasónicos. Si una discontinuidad estuviera cerca de la superficie. ZONA MUERTA En la inspección por contacto. como se observa en la Figura 13.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Después de realizar la calibración de distancia. CAMPO CERCANO Extendiéndose desde la cara del palpador existe un área que se caracteriza por las variaciones en la intensidad del haz ultrasónico. En algunos tipos de equipos. No se puede observar la reflexión desde una discontinuidad porque el pulso inicial en la pantalla es demasiado grande. La longitud de la zona muerta puede ser estimada y medida en los equipos con presentación de barrido Tipo A. Para minimizar la longitud de la zona muerta se emplea transductores con alto amortiguamiento que emiten pulsos cortos (banda ancha). Con diámetros de elementos transductores y frecuencias más pequeñas se obtiene una longitud de campo cercano mas corta. Debido a las variaciones en amplitud inherentes. puede calcularse con la siguiente ecuación: . Lo anterior es porque la longitud del pulso inicial puede ser disminuida electrónicamente. Esta área se denomina campo cercano (Zona de Fresnel). la energía reflejada regresaría al palpador mientras está todavía transmitiendo. la zona muerta no es demasiado obvia.

CAMPO LEJANO La zona que se encuentra a continuación del campo cercano es llamada campo lejano (ver Figura 13 ).Versión 001 León & Russo Ingenieros S. En el campo lejano (zona de Fraunhöfer) la .2330 x 106 pulg/s) = 3. siempre será mejor determinar la longitud del campo cercano en forma práctica.2330 x 106 pulg/s N = (0. N = D2 / 4λ = D2F / 4v Donde: N : Longitud del campo cercano (pulgadas) D : Diámetro del elemento transductor (pulgadas) λ : Longitud de onda (pulgadas) f : Frecuencia (c/s) v : Velocidad acústica (pulg/s) En el caso de transductores no circulares el valor de “D” será aproximadamente: D ≡ LADO x 1.125 (para transductores cuadrados) D ≡ PROMEDIO DE LOS LADOS x 1. cuad.750”.1 (para transductores rectangulares) Sin embargo. F= 5 MHz = 5 x 106 c/s v = (velocidad long.C. del acero) = 0.5625 pulg. cuad. por lo tanto D2 = 0.A. Ejemplo: ¿Cuál será la longitud de campo cercano cuando se inspecciona acero con un palpador de ¾” ∅ y 5 Mhz de frecuencia? N= D2F / 4v N = ? (Longitud del campo cercano) D = 3/4 “ = 0.02 pulgadas.5625 pulg. x 5 x 106 c/s) / (4 x 0.

C.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. FIGURA 13 DISTANCIA AMPLITUD La Figura 14 es un ejemplo de una curva de amplitud contra distancia. pueden ocurrir grandes variaciones en amplitud de las indicaciones de discontinuidades de un mismo tamaño a diferentes profundidades dentro del mismo. lo anterior puede realizarse solamente en el campo lejano. Siempre será mejor comparar las señales de discontinuidades con las señales de los reflectores de los patrones de referencia. como por ejemplo. Note la curva irregular en el área del campo cercano.A. cuando se inspecciona en el campo cercano. agujeros de fondo plano que tengan la misma distancia de viaje que la discontinuidad o bien en una zona donde se pueda predecir el tamaño equivalente de la discontinuidad por medio de la amplitud. FIGURA 14 . Lo importante que hay que recordar es que. intensidad del haz ultrasónico decae de manera exponencial conforme la distancia desde la cara del transductor se incrementa.

250 pulg) = 0.250”∅.C.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. La mitad del ángulo de divergencia (α) se calcula como sigue: Sen α = 1.22 x 0. ¿Cuál será la mitad del ángulo de divergencia? Sen α = 1. De la misma manera.2430 α = sen-1 0. los transductores de mayor frecuencia.A. entre mayor sea el diámetro del transductor el haz será más recto.22v / fD Donde: α : La mitad del ángulo de divergencia (grados) λ : Longitud de onda (pulgadas) D : Diámetro del transductor (pulgadas) v : Velocidad acústica (pulg/seg) f : Frecuencia (c/seg) Ejemplo: Si se inspecciona aluminio con un transductor de 5 MHz y 0.250 pulg v = 0.249 x 106 pulg/s f = 5 MHz =5 x 106 c/s Sen α = (1.22v / fD α = ? (La mitad del ángulo de divergencia en grados) D = 0.2430 = 14º . DIVERGENCIA DEL HAZ En el campo cercano el haz ultrasónico se propaga en línea recta desde la cara del palpador.22λ / D = 1. En el campo lejano el sonido se esparce hacia fuera como se muestra en la Figura 13. con transductores de menor diámetro el haz tendrá una mayor divergencia.249 x 106 pulg/s) / (5 x 106 c/s x 0. A una frecuencia dada. tendrán una menor divergencia. con un mismo diámetro.

FIGURA 15 HAZ ULTRASÓNICO FOCALIZADO Para algunas inspecciones por inmersión o por contacto se utiliza un haz ultrasónico focalizado. en ciertas aplicaciones.A. Es importante considerar la divergencia cuando se realizan inspecciones porque. como se observa en la Figura 15. pero la profundidad del material que puede ser inspeccionado también está limitada. el haz ultrasónico que ha sido esparcido puede reflejarse en las paredes o extremos del componente y ocasionar una confusión en las señales del oscilogama.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. que el haz ultrasónico incide tenga una convergencia en un punto dentro del material sujeto a inspección. La focalización es producida empleando palpadores que contienen lentes acústicos en la cara del transductor. Los lentes acústicos. Este tipo de palpadores tiene una sensibilidad muy alta para discontinuidades localizadas en la distancia del punto focal debido a la concentración de energía en el mismo. .C.

a su vez se pueden subdividir en: a) De fundición primaria Son relacionados con el fundido y solidificación del lingote original de que será transformado en placas. son aquellos que están sujetos a esfuerzos donde una falla o discontinuidad puede ser la causa de una costosa reparación. el conocimiento de estas discontinuidades típicas nos ayudará a seleccionar el método mas adecuado. peligro para otros productos. pulido. DISCONTINUIDADES INHERENTES Son formadas normalmente cuando el metal es fundido y vaciado. estructuras e inclusive vidas humanas. simplemente. la cual puede concretarse a determinar las características de por ejemplo: color. etc. propiedades y sus discontinuidades típicas.A. 2. Si la discontinuidad presente tratara de ser detectada por métodos No Destructivos. inexistente aunque necesiten inspección. Es mas que evidente que el cocimiento de los materiales. Existe otro tipo de productos y materiales que si requieren pruebas y evaluación.C. CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES Las discontinuidades pueden ser divididas. estos deben ser seleccionados. estabilidad. . DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES Algunos productos o materiales podemos decir que su uso es simplemente decorativo y por lo tanto su resistencia a los esfuerzos es. etc. aplicados e interpretados con cuidado y sobre la base de un conocimiento válido de los mecanismos de falla y sus causas. de acuerdo a su proceso de fabricación o condiciones de operación.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. de acuerdo a su origen y se clasifican como sigue: 1. billets. ayudará notablemente a los técnicos en ultrasonido al realizar una prueba y tomando en cuenta que la mayoría de las técnicas de inspección son recomendadas cada una de ellas para un tipo de discontinuidades específica.

2. normalmente son causadas por variables propias del proceso. 3. por ejemplo: alimentación impropia.A. humedad. b) De fundición secundaria Son relacionados con el fundido.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. soldado. También pueden ser originadas debido a un mal diseño de la parte donde los esfuerzos a los que el material es sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir. temperatura inadecuada. gases atrapados. 1. vaciado y solidificación de una pieza. Las discontinuidades más comúnmente encontradas en lingotes son: a) Inclusiones b) Sopladuras c) Contracción d) Segregaciones . fundido. DISCONTINUIDADES INHERENTES DE FUNDICIÓN PRIMARIA Discontinuidades encontradas en lingotes. etc. DISCONTINUIDADES DE PROCESO Las discontinuidades de este tipo son las originadas en los diferentes procesos de manufactura. por ejemplo: Forjado. maquinado. DISCONTINUIDADES DE SERVICIO Algunas veces estas discontinuidades son producidas por otro tipo de discontinuidades presentes en el material. tratamiento térmico.C. las cuales provocan una concentración de esfuerzos. vaciado excesivo. rolado.

de material no metálico por ejemplo: escoria. etc. pueden aparecer en materiales ferrosos y no ferrosos. óxido. son partículas metálicas de diferente densidad o material que permanecen en estado sólido y que quedan atrapadas en el metal fundido. Desplazamiento de material refractario 2. Escoriación inadecuada del metal líquido. Inclusiones Metálicas Generalmente. las cuales también pueden aparecer en grandes cantidades esparcidas a través del lingote. . ORIGEN 1.C. LINGOTE a) INCLUSIONES Inclusiones No Metálicas Son partículas de forma irregular. sulfuros.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Una causa que puede originar la inclusión metálica es el hecho de usar materia prima con impurezas para la obtención del lingote. pueden ser superficiales o internas. este tipo de discontinuidades pueden ser de cualquier forma y también pueden ser superficiales o internas. Estas partículas quedan atrapadas en el metal fundido y se encuentran presentes en el lingote.A.

durante la operación de conformado es aplanada y forma lo que podríamos llamar una fisura. La porosidad no fusionada se atribuye a la porosidad que esta en el lingote. se encuentran desde la superficie hasta el centro o aisladas en pequeños grupos. el cual es insoluble en el metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha solidificado. Durante la solidificación la mayoría de los metales se contraen de 3% a 7% en volumen. c) CONTRACCIÓN Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante el proceso de solidificación y enfriamiento.C. extendiéndose desde la superficie hacia el interior del lingote. originando cavidades lineales cuando escapan. b) SOPLASURAS Pueden aparecer como áreas deprimidas en la superficie de la pieza fundida o del lingote. También pueden presentarse como cavidades subsuperficiales de forma redonda y alargada. de estado líquido a sólido. la temperatura extrema del metal hace que la humedad se evapore rápidamente originando que las presiones de éste vapor y de los demás componentes excedan las presiones del metal en alguna parte de la pieza durante la solidificación. . Durante el enfriamiento en el estado sólido. las contracciones que sufre el metal durante la solidificación y enfriamiento es a consecuencia de lo siguiente: El metal líquido se contrae cuando se enfría. a excepción del bismuto el cual se expande. la porosidad es formada por gas. ORIGEN Fundamentalmente humedad excesiva del molde o lingotera.A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.

comparada con el resto del lingote. el cual al solidificarse se contraerá y eventualmente se formará una cavidad denominada rechupe secundario. al enfriarse de afuera hacia adentro. Para evitar que el volumen líquido de forma cónica quede aislado. la parte superior del lingote mostrará una depresión cóncava conocida como rechupe primario. Considerado un tipo de lingotera con su parte superior angosta. La parte superior del lingote es cubierta por óxidos y escoria.A. para compensar la pérdida de este material se coloca en la parte superior de la lingotera una línea de ladrillos refractarios. Las paredes de este tipo de rechupe estarán libres de óxido. Así como la formación del rechupe primario y si no se toman las precauciones debidas. al solidificar la parte de arriba dejará un pequeño volumen líquido en forma cónica. si esta pieza es sometida a un temple existirá la posibilidad de que la discontinuidad sea abierta. debe emplearse un sistema de enfriamiento mediante un inserto (enfriador) que forma parte de la lingotera para que proporcione una velocidad de enfriamiento igual al resto del material o bien teniendo cuidado en el diseño de los sistemas de alimentación. El flujo del calor es del interior al exterior de la lingotera y se realiza a través de las paredes y el fondo. sin embargo. es ahí donde se inicia la solidificación por capas. ORIGEN El metal al ser vaciado en la lingotera inicia el proceso de solidificación y enfriamiento al descender la temperatura. .C. de tal forma que en procesos subsecuentes (forma o laminado) se soldarán eliminándose la discontinuidad. así como partículas de baja densidad. La acción aislante de la línea de refractarios asegura un enfriamiento lento en esa zona. debido a que las partes más frías son las paredes. En una lingotera.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. en ella se lleva acabo el mismo patrón de solidificación y enfriamiento. Esta zona se le conoce como cabeza caliente la cual es cortada después que el lingote se ha enfriado.

también está . etc. La segregación toma lugar en diferentes formas como resultado del proceso de la solidificación del lingote. Segregación en A 2. es un factor que también promueve la segregación. el que contiene más aleantes.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. en los cuales hay menor movimiento del metal líquido. es una cadena de azufre microscópica asociada con carbono. níquel. Generalmente. EXISTEN VARIOS TIPOS DE SEGREGACIONES QUE SON: 1. es atrapado a medida que progresa la solidificación y enfriamiento. fósforo. por ejemplo: los aceros calmados. cromo. d) SEGREGACIÓN Es la distribución no uniforme de varios elementos durante el proceso de solidificación como son: magnesio. Segregación en la esquina de la lingotera 4.A. Segregación de sopladuras subsuperficiales Segregación en A La segregación tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del lingote y es menos pronunciadas hacia la parte inferior. fósforo. Este tipo de segregación generalmente está asociado con inclusiones no metálicas las cuales estuvieron en estado líquido a la temperatura del acero y que quedaron atrapadas durante la solidificación. cromo. el azufre se combina con los demás elementos para formar la segregación. eventualmente el metal líquido mas impuro.C. muestra menor evidencia de segregación que los semi calmados y los efervescentes. Mientras mayor sea el tamaño del lingote es más difícil controlar la solidificación y mayor es la formación de segregaciones. El metal que solidifica primero es el más puro debido a su punto de fusión más alto. etc. El movimiento relativo que tenga el metal líquido en la lingotera hasta la solidificación. Segregación en V 3. llevándose a cado la segregación. magnesio.

generalmente ocurre en la esquina. Segregación en la esquina del lingote Como su nombre lo indica. Está generalmente asociada con el rechupe secundario y toma su nombre por la forma de la letra “V” que adopta. y al igual que la anterior es formada por ser una de las regiones que solidifica al final y puesto que también contiene un mayor grado de concentración de elementos de aleación que el resto del material.A. debido a las contracciones y el gradiente de temperatura. Segregación en V Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificación diferencial. es decir.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. y crecen hacia el interior desde las caras adyacentes de la lingotera. al inicio y en la parte inferior del lingote. las cavidades son muy pequeñas y pueden ser fácilmente eliminadas con una pequeña reducción de forja. asociada con cavidades por contracción causadas por aislamiento del volumen segregado desde el metal líquido. La segregación A es generalmente al sitio donde se produce la fisura por hidrógeno. Dos hechos dan soporte a ésta teoría: La velocidad elevada de vaciado y el vaciado a alta temperatura. En la mayoría de los casos es asociada con una grieta. se debe a que el líquido con mayor contenido de aleantes e impurazas es atrapado en la junta (precisamente donde crecen los cristales columnares). de tal forma que la capa que solidifica primero debe soportar el peso del metal líquido como si fuera vaciado lentamente. Otra teoría se basa en el efecto de la presión ferrostática ejercida en la capa que solidifica primero que al oponer resistencia da inicio a una grieta o un desgarre el cual ya no puede ser llenado con metal líquido siendo este el caso en que la grieta es asociada con la segregación.C. .

la condición del molde debe estar lo mas seco posible para evitar reacciones.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. generalmente son depresiones con apariencia tersa y se asemejan a un traslape de forja.A. Segregación de sopladuras subsuperficiales Son pequeños volúmenes de material segregado. DE FUNDICIÓN SECUNDARIA Discontinuidades comunes en piezas fundidas. los cuales ocurren en regiones subsuperficiales del acero calmado. menor será la formación). Las discontinuidades más comunes que son originadas en piezas obtenidas por fundición son: a) Traslapes en frío b) Desgarres en caliente c) Cavidades por contracción d) Microcontracciones e) Sopladuras f) Porosidad g) Contracciones A) TRASLAPES EN FRÍO Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial. las cuales son llenadas más tarde con metal líquido. éste tipo de segregación es asociada con inclusiones de óxido y se localiza en la región superior del lingote. Es producto de una falta de fusión que ocurre en el encuentro de dos corrientes de metal que vienen de direcciones diferentes.C. La segregación es formada por las reacciones de gas localizado en el material líquido causando sopladuras. Las . Normalmente. Las causas pueden ser: el estado de desoxidación del metal líquido durante la carga (a menor presencia de gases. pero puede ocurrir en alguna otra región y a lo largo del mismo.

salpicado dentro del molde o cualquier otra causa que origine la solidificación de una superficie antes de que otro metal fluya sobre ella.C. El desgarre puede ser interno o cercano a la superficie y se produce debido a las diferentes velocidades de solidificación y enfriamiento que ocasiona diferentes contracciones en algunas zonas de una pieza de geometría complicada en la cual se tenga secciones gruesas y delgadas. lo mismo sucede en el caso de que un corazón (sirve para formar cavidades o huecos internos en una pieza) tenga un índice de colapsibilidad bastante alto. Cuando se inicia la solidificación.A. causas pueden ser de un vaciado interrumpido en moldes con varias bocas de alimentación. el metal es débil en sus propiedades mecánicas y se contrae si no se tiene una velocidad de solidificación y enfriamiento uniforme ocasionando una grieta entre las secciones gruesas y delgadas. B) DESGARRE EN CALIENTE Es importante recordar que la contracción es inevitable.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. da origen a las grietas en caliente. . ello origina un esfuerzo que se opone a la contracción libre del metal y por lo tanto. Si existe algo se opone a la contracción entonces se desarrolla un esfuerzo el cual puede conducir al agrietamiento.

Las discontinuidades más comunes e importantes son: . la superficie de la cavidad puede ser ligeramente en forma de dentrita y dentada (rasgada) o puede ser ligeramente suave dependiendo de la composición del metal fundido. C) CAVIDADES POR CONTRACCIÓN Son huecos en una pieza fundida causados por la falta de una fuente suplementaria para compensar la contracción volumétrica que ocurre durante la solidificación. Ocurre con frecuencias en fundiciones de magnesio. D) MICROCONTRACCIONES Normalmente. son muchos hoyos superficiales y pequeños que aparecen en la entrada o boca de alimentación de la fundición.A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Microcontracciones también pueden ocurrir cuando el metal fundido fluye desde una sección estrecha hacia el interior de una sección grande. en el molde.C. DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE CONFORMADO Son aquellas originadas o producidas en procesos tales como rolado y forjado.

b) Costuras Son discontinuidades superficiales en forma de líneas continuas o intermitentes a lo largo de la superficie. grietas. producto de rechupes. algunas veces en espiral cuando están asociadas con el rodillo de rolado. poros y contracciones que vienen en el tocho. las cuales son elongadas y aplanadas. inclusiones y segregaciones.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A. Son extremadamente delgadas y alineadas paralelamente a la superficie de trabajo del material y en la dirección del conformado. . paralelas al grano. billet o lingote. forja). Las costuras se originan de sopladuras. poco profundas y algunas veces muy apretadas (finas). a) Laminaciones b) Costuras c) Traslapes d) Reventadas e) Copos (Fisuras por hidrógeno) a) Laminación Son discontinuidades producidas durante los procesos de conformado (laminación o rolado. poros. desgarres. extrusión. Estas discontinuidades pueden ser superficiales o internas.C.

C. Esta acción fusionante algunas veces reduce las propiedades mecánicas del metal y el daño es irreparable. . estos huecos son originados por la cascarilla desprendida de la superficie dando como resultado una forma inaceptable. estos defectos pueden ser formados sin alguna evidencia en la superficie. Si el material es movido anormalmente durante el forjado. Otros defectos que pueden ser producidos en el acero forjado por un diseño inadecuado o mantenimiento de la matriz son las grietas y roturas internas.A. Un control adecuado de calentamiento para el forjado es necesario para prevenir cascarilla excesiva que se origina en los contornos del metal y por pérdidas del mismo resultan huecos sobre la superficie. Algunos calentamientos causan quemaduras debido a que los constituyentes químicos del material son bajo punto de fusión. disposición o control. son el resultado de un inadecuado arreglo. DE FORJADO Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es martillado o presionado para darle la forma.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Los traslapes de forja generalmente ocurren en forjas cerradas y son la unión de dos superficies adyacentes causadas por un incompleto llenado de metal y falta de fusión entre las superficies.

Subsuperficial o interna Abiertas a la superficie Son producidas por: el empleo de bajas temperaturas durante el proceso de forjado. paralelas al grano. d) Reventadas La reventada de forja es una ruptura causada por temperaturas de forja inapropiadas.A. Las reventadas pueden ser internas o abiertas a la superficie o ambas. irregulares en tamaño muy abiertas o cerradas.C.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. . Su apariencia es de cavidades rectas. usualmente cuando una parte del metal forjado es apretado y queda fuera de entre los dos dados. c) Traslapes Son líneas onduladas no muy apretadas o adheridas a la superficie que generalmente penetran a la pieza con un ángulo pequeño. El traslape es causada por que parte del metal se desliza o dobla sobre la misma superficie de la pieza. el trabajo excesivo o el movimiento del metal durante el forjado.

o también la presencia de hidrógeno en el material. Disminución de la solubilidad del hidrógeno durante el enfriamiento después del trabajo en caliente. Este tipo de discontinuidad se presenta en materiales ferrosos. e) Copos (Fisuración por hidrógeno) Son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente alineadas en paralelo con el grano. El hidrógeno puede provenir de la humedad del medio.C. Las grietas por tratamiento térmico no tienen dirección específica y empiezan normalmente en esquinas agudas.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. El material con alto contenido de hidrógeno disuelto presenta fragilidad. de la lingotera y de la caliza que es fuertemente higroscópica. . GRIETAS POR TRATAMIENTO TÉRMICO Las grietas por tratamiento térmico son casi siempre causadas por la concentración de esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento desigual entre secciones delgadas y gruesas. las cuales actúan como puntos de concentración de esfuerzos. Generalmente se encuentran en forja de acero de gran espesor. producidas por la transformación efectuada. reducción de la resistencia de la pieza forjada haciéndola apta para que una grieta se propague cuando esta se origine por impacto. Las causas que originan este tipo de discontinuidad son: Las tensiones localizadas.A. brillantes y plateadas) o como grietas capilares finas. lingotes y barras. algunas veces conocidas como "grietecilla capilar o filiforme de cromo" (como es el caso de una superficie decapada y fracturada que muestra fisuras internas como áreas pequeñas. fatiga o esfuerzo por corrosión.

dibujo o cualquier otro medio en el que se establezca un requisito. con gas. En la industria. etc. los cuales son producidos por excesivo calentamiento local entre la herramienta y la superficie del metal. Sus características principales pueden ser: Superficiales Poco profundas Similares a las de tratamiento térmico (aunque no siempre) Ocurren en grupos Generalmente ocurren en superficies con alto tratamiento térmico. Sobrecalentamiento local. cromados. DEFECTOS TÍPICOS QUE SE PRODUCEN EN SOLDADURA La mayoría de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal para satisfacer una especificación. están disponibles sobre cuarenta procesos de soldadura diferentes dentro de los que se incluye a: soldadura con arco.C. Una fuente de protección. Sin importar el proceso.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. de resistencia. existen tres variables comunes: Una fuente de calor. endurecimiento local. Una fuente de elementos químicos.A. etc. GRIETAS POR MAQUINADO Son un tipo de discontinuidad de proceso causadas por esfuerzos. .

etc.1. INTERNOS 2. Otros son comunes a casi todos los procedimientos. etc. pueden ser de índole diversa. Los defectos que se producen en soldadura. En otras ocasiones los defectos se deben a que no se han ajustado en forma conveniente los parámetros del proceso (intensidad inadecuada. Algunos son inherentes al tipo de procedimiento empleado para realizar la soldadura.1 2.C. Desde el punto de vista del operario de ultrasonido.). los defectos en soldadura pueden agruparse como sigue: 1.1 Longitudinales y Transversales 1.3 Longitudinales Transversales De cráter . eliminación insuficiente de escorias. ).1.1 Grietas 2.1 Grietas 1. se vuelve inestable se puede esperar que se presenten una variedad de discontinuidades en la soldadura. y que el técnico de ultrasonido debe poner en evidencia.). por cualquier razón. hay defectos debidos a una unión deficiente (tipo de preparación inadecuada para el espesor de la placa. En ocasiones.1. velocidad de desplazamiento del arco demasiado elevada.2 Descolgamientos y Desalineamientos 2.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas.2 2. Por ultimo. EXTERNOS 1. etc. electrodo mal indicado para el tipo de material a soldar. los defectos son provocados por la inexperiencia o negligencia del soldador (posición incorrecta del electrodo.A.1.

Ocurre cuando no se alcanza la temperatura de fusión del metal base debido a diferentes razones. por ejemplo: inadecuada preparación o diseño de la junta. de acuerdo a su posición a través de la soldadura. Por otro lado. Ocurre cuando las caras de raíz de los elementos que serán unidos no se encuentran alineadas entre ellas. velocidad de aplicación excesiva y corriente utilizada baja.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. FALTA DE PENETRACIÓN CON DESALINEAMIENTO Es la falta de fusión de una de las caras de raíz. Escoria y Porosidad En cuanto a la detección de estos defectos por ultrasonido evidentemente los que debe buscar el operario son los internos. discontinuidades pueden agruparse como se menciona a continuación: DISCONTINUIDADES EN EL PASO DE RAÍZ FALTA DE PENETRACIÓN Es la falta de penetración en el paso de raíz o fondeo. muy al contrario.C. esto no quiere decir que deben ignorarse los externos sino. en el paso de raíz o fondeo. electrodos de grandes dimensiones (diámetro). dejando presentes las aristas de la cara de raíz. tener en cuenta la posibilidad de su existencia al realizar el examen de un cordón pues muchas veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de interpretación.2 Falta de penetración. . Falta de Fusión. 2. No obstante.A. cuando las caras de raíz están desalineadas.

A. SOCAVADO INTERNO Es una ranura en el metal base alo largo del borde del cordón de raíz en la superficie interior de la soldadura.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. generalmente no es alargada. . QUEMADA Es una depresión severa en la raíz de la soldadura. CONCAVIDAD EN LA RAÍZ El paso de la raíz funde ambas caras pero al centro del cordón de raíz se presenta una depresión o cavidad debida a la contracción del metal. por penetración excesiva la raíz de la soldadura ha perdido parte del metal.C.

. DESALINEAMIENTO (HIGH-LOW) Cuando los elemento soldados no se encuentran alineados entre ellos. Se puede extender a lo largo del cordón de raíz o en zonas aisladas. Presente en juntas a tope con ranura en “V” sencilla.A. PENETRACIÓN EXCESIVA (EXCESO DE PENETRACIÓN) Exceso de metal de soldadura de aporte en el cordón de raíz. DISCONTINUIDADES EN EL PASO FINAL LLENADO INCOMPLETO Es la falta de metal de soldadura de aporte en el paso final.C.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. FUSIÓN INCOMPLETA EN EL PASO DE RAÍZ Es la falta de fusión entre una de las caras de raíz y el material de soldadura de aporte en el paso de raíz.

REFUERZO INADECUADO O RELLENO INSUFICIENTE Una depresión en el paso final o parte superior de la soldadura. .C. en la superficie exterior de la soldadura.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A. SOCAVADO EXTERNO Una ranura en el metal base a lo largo del borde del paso final. FALTA DE FUSIÓN O FUSIÓN INCOMPLETA EN EL PASO FINAL Es la falta entre una de las caras de ranura y el material de soldadura de aporte en el paso final. dando como resultado un espesor menor en la soldadura que en el metal base. Se extiende a través del ancho completo del paso final.

sencillas o paralelas. óxidos metálicos y sólidos no metálicos. óxidos metálicos y sólidos no metálicos. REFUERZO EXCESIVO Exceso de metal de soldadura de aporte en el paso final. DISCONTINUIDADES INTERNAS INCLUSIONES ALARGADAS (LÍNEAS DE ESCORIA) Material no metálico.A. escoria. escoria. atrapado entre los cordones de la soldadura. . en los pasos de relleno. Son de forma irregular. Orientadas en dirección paralela al eje de soldadura. en los pasos de relleno. INCLUSIONES AISLADAS (INCLUSIONES DE ESCORIA) Material no metálico.C. ligeramente alargadas o aisladas. atrapado entre los cordones de la soldadura. distribuidas al azar en la soldadura. pueden presentarse en líneas continuas o intermitentes.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.

Orientadas en dirección paralela al eje de la soldadura. .Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A. Orientadas en dirección paralela al eje de la soldadura. “traslape frío” y “soldadura cruda”. Conocida como “soldeo en frío de los cordones”. pueden presentarse en líneas alargadas continuas o intermitentes. FALTA DE FUSIÓN O FUSIÓN INCOMPLETA (ENTRE CORDONES DE SOLDADURA DE RELLENO) Es la falta de fusión entre los cordones de soldadura de aporte en los pasos de relleno.C. sencillas o paralelas. FALTA DE FUSIÓN O FUSIÓN INCOMPLETA (ENTRE METAL DE BASE Y SOLDADURA) Es la falta de fusión entre la cara de ranura y el metal de soldadura de aporte en los pasos de relleno. sencillas o paralelas. pueden presentarse al líneas alargadas continuas o intermitentes.

A.C. POROSIDAD Son huecos redondeados o ligeramente alargadas producidos por gas atrapado durante la solidificación del metal de soldadura de aporte. se produce cuando el electrodo de tungsteno se funde y deposita entre la soldadura. INCLUSIONES DE TUNGSTENO Pedazos pequeños de tungsteno atrapados entre los cordones de la soldadura.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. De forma irregular. y localizadas en cualquier parte de la soldadura. aislada o al azar Porosidad agrupada Poros túnel o agujeros de gusano Porosidad en el cordón de raíz . Se clasifican en : Porosidad individual. agrupadas o aisladas.

Versión 001 León & Russo Ingenieros S. durante el enfriamiento o particularmente en materiales duros o frágiles.C. Se producen cuando se ha excedido la resistencia del metal. Pueden ocurrir durante la aplicación del metal de aporte. por ejemplo debido a esfuerzos elevados por cambios dimensiónales localizados. GRIETAS Fracturas o roturas del metal. pueden ser del metal de base o del metal de aporte.A. Se clasifican en: Grietas longitudinales Grietas transversales Grietas de cráter o estrella Grietas en metal de base .

sin embargo. son relativamente fáciles de detectar mediante ultrasonido. POSIBILIDAD DE DETECCIÓN DE DEFECTOS INTERNOS EN SOLDADURA MEDIANTE ULTRASONIDO Eligiendo la técnica de control por ultrasonido mas adecuada. GRIETAS Las grietas longitudinales.C. Las grietas transversales requieren un mayor cuidado para su detección siendo necesario buscarles con el palpador situado casi paralelo al cordón como se observa en la Figura 1. en cada caso.A. que suelen darse en las uniones soldadas. en ocasiones no es posible detectarlas de esta forma y entonces se .Versión 001 León & Russo Ingenieros S. puede afirmarse que casi la totalidad de los defectos internos inherentes a las soldaduras pueden ser detectados. Veamos ahora el grado de dificultad que involucrado en la detección de cada uno de los defectos citados durante el examen de soldaduras por ultrasonido.

Figura 1 Figura 2 FALTA DE PENETRACIÓN Cuando la preparación de las placas a soldar es en "V' (caso muy frecuente) la falta de penetración de existir se presenta en la raíz. entonces. recurre al control mediante dos palpadores conectados en paralelo (Figura 2) funcionando ambos como emisores y receptores. no pueda ser detectado con un solo palpador (Figura 3). al ser el defecto vertical y muy plano. al empleo de dos palpadores conectándose en serie. debido a que las placas son gruesas puede ocurrir que. el segundo recibe (Figura 4) pudiéndose entonces detectar el defecto.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Figura 3 Figura 4 .A. Se recurre. Si el cordón lleva preparación en "X" o "doble V" la falta de penetración suele producirse en el centro del mismo y si el ángulo de entrada del palpador es mas bien bajo (60° o 45°).C.

En ocasiones se encuentran en la raíz y pueden ir asociadas con falta de penetración. por ejemplo en la unión de tubos realizada por el procedimiento CO2. requieren un cuidadoso control. Tales esfuerzos .A. del tipo de defecto. Se pueden presentar en cualquier parte del cordón. frecuénteme. en ocasiones se producen entre pasadas. FALTA DE FUSIÓN Las faltas de fusión suelen aparecer frecuentemente en los flancos de los chaflanes de las placas. existente en la raíz de los cordones aplicados en placas de espesores más bien pequeños. este se presenta particularmente en uniones a tope de tubos. INCLUSIONES GASEOSAS Las mas frecuentes de estas inclusiones son los denominados poros que.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Su detección por ultrasonido normalmente. debido a que son reflectores esféricos muy pequeños. INCLUSIONES DE ESCORIA Este tipo de defecto es muy corriente en la soldadura eléctrica por arco manual. y su forma y orientación ocasionada que sea necesario un mayor cuidado en su localización mediante ultrasonido. ninguno de los defectos suele admitirse y por lo tanto. No obstante. por ultrasonido la detección de todos estos tipos de discontinuidades esta haciéndose mas común en prácticamente todos los campos de la industria. DISCONTINUIDADES DE SERVICIO La falla mecánica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor critico para cada material que provoque deformación o fractura. no presenta problemas. pueden confundirse con los procedentes de descolgamientos. no se requiere la identificación. En general. Cuando están agrupados la detección es mas sencilla así como cuando son vermiculares o bien son cavidades gaseosas grandes. aunque puede darse en otros casos. En algunos casos los ecos procedentes de falta de penetración.C.

inclusive. Los materiales que pueden presentar defectos debido a las condiciones de funcionamiento u operación son considerados extremadamente críticos y demandan atención estrecha.A. Las discontinuidades de servicio son las más importantes y criticas. cargas excesivas. Como consecuencia de lo anterior se produce la falla total por fractura. Son consideradas discontinuidades de servicio: Grietas por fatiga Corrosión Grietas por corrosión Erosión A) GRIETAS POR FATIGA Inician en puntos de alta concentración de esfuerzos. excesivos son establecidos por la combinación de defectos del material. estar sujeto a abuso. los productos y estructuras pueden estar sujetos a una variedad de condiciones de servicio. debido a la forma del material y algunas veces son causadas por discontinuidades existentes en la . En general. Una pequeña discontinuidad que es inherente al material puede desarrollarse hasta convertirse en una grieta de concentración de esfuerzos que. Lo anterior ocurre debido a condiciones de servicio y puede ser por los efectos de fatiga o corrosión. tipos de cargas inadecuadas o errores de diseño.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.C. por ejemplo: las cargas aplicadas pueden ser estáticas (estacionarias o fijas) o dinámicas (variables). se propaga con el paso del tiempo hasta que ya no exista suficiente material sólido para soportar la carga. el producto podría. especialmente. bajo ciertas cargas variables. cuando son acompañadas por cargas cíclicas. el medio ambiente puede contribuir a la corrosión. vibración o temperaturas y presiones por arriba o debajo de las condiciones normales. Bajo ciertas condiciones las discontinuidades que se cree no son de riesgo pueden cambiar y convertirse en defectos serios que pueden causar una falla desastrosa.

pieza antes de ponerla en servicio.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Este tipo de corrosión es mas serio que la corrosión ligera general ya que las picaduras pueden reducir la resistencia del material y porque también son núcleos para las grietas por fatiga. ranuras en la superficie. Picaduras (Pitting). el cual puede ser un líquido. por electrólisis (acción electroquímica) o por la combinación de ambos. Barrenos en el material. La corrosión general es el tipo mas común de corrosión. B) CORROSIÓN En general. discontinuidades internas y particularmente aquellas sobre o cercanas a la superficie y discontinuidades causadas por ataque de corrosión en los bordes de grano pueden ser fuentes de grietas por fatiga. es corrosión localizada la cual corresponde a hoyos que se extienden o desarrollan hacia dentro del metal. Se estima que en el equipo que cuenta con partes en movimiento o que se encuentran sujetas a vibración.C. corrosión es el deterioro de metales debido a la acción química del medio circundante o contrayente. pero su efecto varia ampliamente dependiendo de la combinación del metal y el agente corrosivo. En algunos materiales . el 90% de las fallas incluye a la fatiga de alguna forma. Corrosión General. Otro tipo de corrosión son las picaduras. En algún grado la corrosión puede producirse sobre todos los metales. se presenta en forma relativamente uniforme sobre la superficie total del metal expuesto. La falla por fatiga es más común de lo que podría pensarse.A. gas o la combinación de ambos. La corrosión ataca metales por acción química directa. normalmente se encuentran abiertas a la superficie.

Versión 001 León & Russo Ingenieros S. que es de gran interés por sus efectos sobre un gran número de aleaciones comunes de varios metales utilizados en medios químicamente agresivos. esfuerzos aplicados y residuales.C. Tales grietas pueden causar la falla del material sometido a cargas estáticas debido a la reducción de la resistencia a la carga de la sección transversal.A. un medio agresivo y corrosivo. y el tiempo. Un tipo serio de corrosión es creado cuando el ataque es contra los bordes de grano. Agrietamiento por esfuerzo de corrosión (Stress Corrosión Cracking). Siguiendo los bordes de grano desde la superficie del material. la cantidad y profundidad de las picaduras puede incrementarse con el tiempo. Para el control] del agrietamiento por esfuerzo de corrosión se necesita considerar cuatro requisitos para que se presente: una aleación susceptible. El acero con corrosión uniforme expuesto a la atmósfera puede. En el caso de cargas dinámicas. desarrollar picaduras. En aceros de alta resistencia y aceros inoxidables austeníticos es usualmente transgranular. son fuentes de inicio de las grietas y falla por fatiga. se desarrolla una discontinuidad. . un tipo de grieta. C) GRIETAS POR CORROSION. Existe un tipo de corrosión ínter cristalina conocida como agrietamiento por esfuerzo de corrosión. con el paso del tiempo.

los ecos sucesivos debidos a reflexiones en los bordes serán lógicamente de menor amplitud a medida que el palpador vaya alejándose del borde de la placa puesto que el haz. Este haz se propaga en "zigzag" a través de la placa según se ve en la Fig. no habrá ninguna indicación. aparecerá un eco en la pantalla siempre que cl rango elegido en el equipo sea el adecuado. sufrirá una situación consiguiente mayor. La divergencia del palpador angular. al tener que recorrer mayor camino. al atravesar la interfase convirtiéndose en un haz de ondas transversales. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO Cuando un palpador angular. El eco de máxima altura corresponderá a la reflexión de la parte central del haz en el borde inferior dc la pieza al producirse la primera reflexión. se refracta. la divergencia del haz va haciéndose mayor manteniéndose el máximo de presión sonora en la parte central del haz. Imaginemos ahora que el haz de ondas transversales incide en el borde de la placa. la reflexión se producirá bien cuando el haz incida en el borde inferior o bien cuando incida en el superior. En este caso. depende de la superficie del cristal! piezo-eléctrico y de la frecuencia con que trabaja. no encuentra ningún reflector de orientación favorable. siguiente y si. A continuación. continuará su propagación a través de la placa y en la pantalla. en su camino.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. se apoya sobre la superficie de una placa el haz de andas longitudinales emitido por el cristal del palpador.C. Cada reflexión. 3.A. . acoplado a un equipo de ultrasonido.

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De

lo

anterior,

se

deduce

que

se

pueden

obtener

las

reflexiones

correspondientes a los bordes, inferior y superior, de la placa sin mas que situar el palpador de forma que el haz incida principalmente en el borde inferior y después en el borde superior (después de haber sufrido una reflexión en la superficie inferior de la placa). La reflexión en le esquina inferior del borde de placa se produce a una distancia SD/2 entre el punto de salida del haz del palpador y el borde de la placa y la reflexión en esquina superior, se produce a una distancia SD, pero veamos la siguiente figura:

De la anterior se deduce, que el haz barre toda la sección transversal de la placa al desplazar el palpador entre SD/2 y SD a la distancia SD se le denomina "SALTO" y a SD/2 "MEDIO SALTO", conociendo el ángulo de entrada del palpador, y el espesor de las distancias SD y SD/2. En efecto, de la figura se deduce que: tgθ = SD/e y por lo tanto, SD/2 = e.tgθ y SD = 2e.tgθ = e.2tgθ

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Los palpadores angulares llevan gravado, para su ángulo de entrada, el factor 2 tgθ, por lo cual, el conocer la distancia de un salto y medio salta es cuestión, únicamente, de saber el espesor de la placa.

Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta un defecto. Este defecto producirá, si es de orientación favorable al haz, un eco en la pantalla del equipo (siguiente figura) consideremos que la posición del defecto dentro de la placa es indicada en la figura de a lado si el equipo ha sido calibrado en recorridos dc haz podemos conocer, sin mas que leer directamente en la pantalla, la distancia (DA) a la que se encuentra el defecto; ahora bien, recurriendo a sencillas expresiones de trigonometría tendremos que: Sen θ = DS/DA y cos θ = PROF/DA y por lo tanto, DS(DISTANCIA SUPERFICIAL) = DA x sen θ y, PROF(PROFUNDIDAD EN PRIMERA PIERNA) = DA x cos θ y, como θ es conocido puesto que es el ángulo de entrada del haz podremos determinar la profundidad a la cual se encuentra el defecto, medida sobre la superficie de la placa, así como profundidad "t".

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Consideremos ahora que el defecto se localiza después de una reflexión del haz en la superficie inferior de la placa observando en la pantalla del equipo veremos que, ahora, la distancia a la que aparece el defecto es lógicamente mayor,

teniendo en cuenta las expresiones anteriores tendremos ahora que:

A = (s1 + s2)SEN; ahora bien, s1 + s2 = s; que podemos leer directamente en la pantalla, por lo tanto, a = sSEN

El cálculo de la profundidad a la que se encuentra el defecto, en este caso, es algo más complicado y se explicará, mas adelante, con ocasión de la determinación de la profundidad de un defecto en un cordón de soldadura.

Antes de abordar la inspección de un determinado cordón de soldadura, todo técnico en ultrasonido debe conocer ciertos puntos, por ejemplo: 1. MATERIAL A EXAMINAR 2. ESPESOR DE PLACA 3. PREPARACIÓN DE LAS UNIONES DEL CORDÓN 4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA UTILIZADO 5. SI LA SOLDADURA HA SUFRIDO ALGÚN TRATAMIENTO TÉRMICO O NO

se sujeta con soportes de respaldo (por ejemplo en ciertas uniones de tubos). con mayor seguridad.C. EXISTENCIA DE RESPALDO DE SOPORTE EN LA RAÍZ DEL CORDÓN informarse sobre las cuestiones anteriores puede suponerle al operario una gran ayuda para la realización del examen.A. lo cual puede influir sobre la elección de la frecuencia del palpador . Así. si el cordón lleva preparación en "X" y la posible falta de penetración que pudiera tener este cordón. se encuentra en el centro del mismo. se pueden encontrar. ha de desplazar el palpador durante la ejecución del control. el cordón se ha soldado con el procedimiento CO2 se sabe de antemano que no va a encontrar inclusiones de escoria. pues el electrodo va protegido con gas y debe. 6. por ejemplo. en cambio. es decir entre las pasadas de la raíz de uno y otro lado. Conocer el tipo de material puede ayudarle a saber si. 6. Por último en algunos cordones en la raíz. Así. 4. casi con seguridad. es necesario realizar tratamientos térmicos posteriores a la soldadura. 3. ecos debidos a reflexiones en los mencionados respaldos lo que ha . va a encontrar estructura de grano grueso o fino. El conocimiento de que procedimiento de soldadura se ha empleado es de gran importancia para determinar cuales son los defectos que. 5. Veamos como puede influir en el control. tener en cuenta que en este tipo de soldadura los defectos mas frecuentes son inclusiones gaseosas y falta de fusión entre otros defectos. El operario debe esperar. aparte de ayudar en la elección del :ángulo a emplear le va a servir para conocer !as distancias de brinco y medio brinco entre las cuales. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy importante. A veces. Estos tratamientos pueden originar cambios en la estructura de grano del cordón.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. en ciertos tipos dc cordones. Conocer la preparación de la unión ayuda de forma muy considerable a la hora de interpretar los defectos. lo que determina la frecuencia a emplear. 1. en !as zonas adyacentes al cordón. el conocimiento de las anteriores cuestiones. 2. pues.

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de tener en cuenta a la hora de dilucidar si un eco procedente de la raíz, de un defecto real, o bien de dichos respaldos.

INSPECCIÓN DE UN CORDÓN DE SOLDADURA Supongamos que se va a inspeccionar un cordón de soldadura, mediante ultrasonido, por medio de un palpador angular, del ángulo de entrada para poder barrer toda la sección transversal del cordón será necesario desplazar el palpador entre las distancias correspondientes a medio salto y un salto, veamos la siguiente figura:

Efectivamente, desde la posición de medio salto el haz incide en la raíz del cordón. Al ir desplazando hacia atrás el palpador, el haz va barriendo paulatinamente la sección del cordón desde la raíz hasta el sobre espesor, momento en el cual el palpador se encontrará a la distancia de un salto.

Dc lo anterior se deduce que el operario que va a realizar el control tiene la certeza de barrer con cl haz del palpador todo el cordón desplazándolo entre las distancias SD/2 = e.tgθ y SD c e.tgθ ahora bien, se explicó anteriormente que el factor 2.tgθ viene marcado en el palpador, para cada ángulo de entrada de forma que con solo conocer el espesor de la placa puede hallar las mencionadas distancias. La distancia del salto y medio salto, varían considerablemente en función de los ángulos de entrada. Así por ejemplo, si se desea inspeccionar una placa de espesor igual a 20 mm, con un palpador de 70 grados cuyo factor es 55, la distancia de un salto es igual a 110 mm y la de medio salto es igual a 55 mm si en vez de este palpador se utiliza uno de 80 grados cuyo factor es 11, las distancias serán de 220 y 110 respectivamente, por el contrario, un palpador de 45 grados, cuyo factor es 2, deberá desplazarse entre 40 y 20 mm, parece lógico

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pensar, en un principio, que con objeto de evitar desplazamientos considerables del palpador, sobre la superficie de la placa y por consiguiente facilitar la tarea al operario, deberán elegirse siempre ángulos de entrada pequeños, puesto que entonces los desplazamientos del palpador serían menores. Sin embargo, no es factible, el poder realizar inspección de soldadura, empleando siempre palpadores de pequeño ángulo, en primer lugar ocurre que, como el punto de salida del haz se encuentra aproximadamente en el centro del palpador, muchas veces resulta imposible realizar la inspección cuando la distancia de medio salto es muy pequeña pues el palpador tropieza con el sobre espesor del cordón.

Por el contrario, si para una placa de un espesor de, por ejemplo 40 mm se elige un ángulo de entrada grande, supongamos de 80 grados, la distancia del salto sería de 440 mm y la de medio salto de 220 mm así que habría que desplazar el palpador una longitud de 220 mm hacia adelante hacia atrás para poder barrer toda la sección trasversal del cordón, lo que, como hemos dicho, resultaría bastante molesto para el operario, además ocurre que el sonido ha de recorrer trayectos muy grandes hasta llegar al cordón, lo cual produce una atenuación, consiguientemente considerable, para poder detectar posibles defectos en el cordón, deberíamos amplificar al máximo o bien aumentar la potencia de emisión, lo cual trae consigo una pérdida de poder resolutivo.

En este estado de cosas, parece lógico pensar que se deban emplear palpadores de ángulo de entrada elevada para chapas de espesares medias y finos, y de ángulos de entrada bajo para soldaduras en fuertes espesores. La tabla siguiente recomienda el ángulo de utilización de cada palpador angular en función del espesor de la placa.

ESPESOR (MM)

ANGULO RECOMENDADO

FACTOR (2.TG)

-20 20-40 40-60 Mayor a

80 70 60 45

11 5`5 3´5 2

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CÁLCULO TEÓRICO DE LA DISTANCIA Y PROFUNDIDAD DE UN DEFECTO Consideremos que, al inspeccionar un cordón de soldadura por ultrasonido, aparece un defecto, tal como se indica en la siguiente figura:

Se puede par tanto, calcular la profundidad de un defecto sin mas que considerar el espesor de la placa, y el recorrido del sonido s que nos indica el equipo. Sin embargo, veremos mas adelante que no es necesario, en la práctica, utilizar esta expresión para calcular la profundidad de un defecto. Esto fundamentalmente por los nuevos equipos digitales, que hacen este cálculo automáticamente.

LOCALIZACIÓN DE UNA DISCONTINUIDAD EN SOLDADURA Hemos visto como, para realizar la inspección de un cordón de soldadura, es necesario desplazar el palpador angular entre un salto y medio salto. No obstante, cabe preguntarse como se ha de realizar este desplazamiento, en primer lugar, hay que considerar que los defectos en el cordón pueden tener una inclinación determinada, por lo cual, a medida que desplazamos el palpador hacia adelante y hacia atrás, habrá que manipular el transductor de forma que realice un molimiento en "zigzag” de no hacerlo así, y siempre que se mantenga el palpador perpendicular dirigido hacia el cordón se obtendrán ecos únicamente de aquellos defectos que tengan orientación longitudinal a lo largo el mismo, como ya se ha dicho. El movimiento del palpador en "zigzag” permite detectar todos los defectos inclinados, veamos la siguiente figura:

siempre que ello sea posible.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. desde ambos lados del cordón. sobre la superficie del metal base.C. En segundo lugar hay que tener en cuenta que algunos defectos. como se muestra en la siguiente figura: ZONA DE BARRIDO . La zona de barrido es el espacio dentro del cual se debe realizar el movimiento del transductor (Barrido ). aparte de su inclinación respecto al eje del cordón pueden tener una orientación tal que solo constituyan buenos reflectores desde un solo lado del así que podría ser necesario el realizar la inspección desde ambos lados del cordón siempre que ello sea posible.A. es necesario establecer y marcar. Par otra parte. se requiera que el movimiento del palpador sobre la superficie. pues de esta forma tendremos mayor certeza en cuanto a la localización de defectos. de acuerdo a lo mencionado anteriormente. para tener una mayor seguridad en la detección de los defectos en soldadura. Por lo tanto. es muy' importante realizar el ensayo. DETECCIÓN DE DEFECTOS Al llevar a cabo la inspección de una soldadura par ultrasonido y con el objetivo de detectar todos los posibles defectos presentes. sea tal que nos permita localizar defectos de cualquier orientación. una zona específica conocida como "ZONA DE BARRIDO".

Cada desplazamiento debe llevarse a cabo en combinación con un movimiento giratorio de aproximadamente 10° a 15º a cada lado de la línea central del transductor.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. En la siguiente figura se ilustran los movimientos necesarios para la detección de defectos longitudinales: . Debe tenerse presente que ambos movimientos deben ser adecuadamente combinados. Cada desplazamiento paralelo a la soldadura no debe ser mayor que el ancho del transductor. el transductor debe mantenerse perpendicular con respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como sigue: Movimiento transversal Para inspeccionar totalmente la sección transversal de la soldadura incluyendo la zona afectada por el calor.A. Esta zona cuenta con un Límite Lejano (Distancia SD + 1 pulgada) (Para situaciones prácticas es recomendable agregar una pulgada a la distancia SD calculada) y un Limite Cercano (Distancia SD/2). que exista un traslape del 10% al 15% de la dimensión transversal del transductor con respecto a la dirección del barrido. como se indicó anteriormente desde el limite cercano y hasta el límite lejano y viceversa. DETECCIÓN DE DEFECTOS LONGITUDINALES Para detectar la presencia de defectos orientados longitudinalmente (paralelos con respecto al eje de la soldadura). Movimiento lateral Este movimiento debe realizarse a todo lo largo de la junta soldada. Es recomendable y de acuerdo con algunos requisitos específicos. se debe realizar el desplazamiento del transductor a largo de la zona de barrido.C.

Este movimiento se realiza como se muestra en la siguiente figura: ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA DISCONTINUIDAD El llevar a cabo la estimación del tamaño de una discontinuidad demanda habilidad y experiencia del técnico.C. dentro de los que se incluyen: .Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Existe un gran número de factores que afectan la exactitud en la estimación del tamaño de una discontinuidad.A. además. En general. si la soldadura ha sido preparada al ras del material base el barrido debe realizarse sobre la soldadura. los niveles de sensibilidad y las técnicas utilizadas en la inspección de soldaduras requieren que se mantenga la atención de un técnico experimentado. esto se debe principalmente a los problemas que pueden estar involucrados al realizar esta función. Si la soldadura no es preparada al ras del material base el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura y a un ángulo de 15° con respecto al eje de la soldadura. el equipo. no solo cuando se debe llevar a cabo la estimación del tamaño de una discontinuidad. DETECCIÓN DE DEFECTOS TRANSVERSALES Movimiento complementario Para la detección de defectos transversales el haz ultrasónico debe ser dirigido a lo largo de la longitud total de la soldadura. que el equipo funcione en óptimas condiciones.

La amplitud del eco producido por una discontinuidad es comparada con la amplitud del eco producido por el reflector de referencia. g) La forma de la discontinuidad. ranuras. f) La divergencia del haz ultrasónico. con el incremento de distancia. o sus características. . 2) La relación angular entre la discontinuidad y el eje del haz ultrasónico es rara vez igual a la del reflector de referencia.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. existen dos métodos para la estimación del tamaño de una discontinuidad por medio de la inspección ultrasónica: A) Método por comparación con reflectores de referencia. d) La exactitud en la determinación de ángulo de refracción. 3) La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la superficie puede no ser accesible al haz ultrasónico. la reflexión de pared posterior de la pieza o barrenos de fondo plano de diferentes dimensiones. componentes.C. El método por comparación con reflectores de referencia tiene sus dificultades prácticas. Este método consiste en el uso de muescas. e) La pérdida de sensibilidad. En general. c) La condición superficial. pero a pesar de ello ha sido y es aplicado en gran proporción en inspecciones de una gran cantidad de materiales. barrenos laterales. para obtener la lectura real de la distancia recorrida hasta donde se encuentra localizado el reflector dentro del material. con el incremento de distancia. a) La exactitud de la calibración. h) La experiencia del personal. b) El poder de resolución. etc. del haz ultrasónico dentro del material. del transductor.A. Las dificultades involucradas en la aplicación de este método son: 1) La textura superficial de la mayoría de discontinuidades difiere grandemente comparada con los reflectores de referencia maquinados.

A. El Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas es un ejemplo de la forma de ser aplicado este método. De hecho. La búsqueda de discontinuidades reales en soldaduras ha demostrado que la amplitud no está directamente relacionada con el tamaño de la discontinuidad para discontinuidades de fabricación. Los ecos de barrenos laterales son usados para construir Curvas de Corrección Distancia Amplitud (DAC). Este es un método confiable para asegurar la detección de todas las discontinuidades importantes siempre que el nivel de indicaciones registrables sea seleccionado a un porcentaje lo bastante bajo con respecto a la curva DAC. el método por comparación con reflectores de referencia es mas utilizado en el ajuste de sensibilidad para la inspección ultrasónica de "campo". las discontinuidades rara vez consisten de una superficie respaldada con aire. la mayoría de especificaciones para instrumentos ultrasónicos por pulso eco requieren que la amplitud de respuesta sea lineal con respecto al área de barrenos de rondo plano. De esta manera los ecos de discontinuidades son reportados en términos del porcentaje de amplitud con respecto a la curva DAC. 4) A diferencia de los reflectores de referencia.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. 6) La amplitud de los ecos no esta relacionada con el tamaño de la discontinuidad excepto para casos especiales de reflectores tales como barrenos (discos) de fondo plano detectados con ondas longitudinales en la inspección por haz recto. Su superficie puede parecerse a un grupo de pequeñas superficies orientadas al azar las cuales actúan corno reflectores dispersantes. . 5) Los bordes de una discontinuidad son tales que su forma y tamaño pueden ser determinados solamente por una técnica especial entonces su comparación con un reflector de referencia llega a ser únicamente como "de referencia".C. Por todo lo mencionado anteriormente.

tales como caída de 20 dB.C. Se podarían utilizar otros valores de decibeles. BLOQUE BÁSICO) TRAZADO DE LA CURVA DAC B) Método por caída de amplitud.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. Consiste en determinar la localización de los puntos donde la amplitud de los ecos equivale a la caída de 6 dB con respecto al porcentaje máximo de altura (cuando el transductor se mueve mas alIá de la posición en la que se obtiene la máxima amplitud el eco especificado). la diferencia principal es donde se consideren los límites de detección del haz ultrasónico. La siguiente figura muestra los principios de aplicación de este método. como aparece sobre la pantalla del instrumento. tiene una caída de amplitud del pico a la mitad cuando la parte central del haz ultrasónico se encuentra sobre el extremo de la discontinuidad. Incluye el método de caída de 6 dB (caída al 50% de amplitud). Para este método la base es asumir que la indicación del reflector. Algunas veces llamado “'método alrededor” ya que con este método se dibuja con buena exactitud el "contorno de una discontinuidad" grande tal como una laminación. USO DE BARRENOS LATERALES PARA LA CALIBRACIÓN (DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME. .A. Para discontinuidades menores que la dimensión transversal del haz ultrasónico se tiene una medición con menor exactitud.

A.C. Afortunadamente para trabajos de inspección ultrasónica de . VISTA SUPERIOR DE UNA PIEZA INSPECCIONADA CORTE A-A INDICACIÓN EN LA POSICIÓN 1 CORTE B-B INDICACIÓN EN LA POSICIÓN 2 DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICA DE UNA DISCONTINUIDAD La naturaleza de una discontinuidad presente en una soldadura puede ser determinada completamente en base a la experiencia del técnica al observar el comportamiento de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento cuando el transductor es manipulado y de acuerdo como es interceptado el haz ultrasónico par la discontinuidad. Existe una fuerte distinción entre los códigos de aceptación radiográfica de poros.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. oclusiones y grietas o defectos de fusión con respecto a los criterios de aceptación ultrasónica.

IDENTIFICACIÓN DE POROSIDAD Un poro aislado puede ser rápida y fácilmente identificado. materiales en servicio las . . etc.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. son formadas durante la fabricación.2 Y 3 Es producido un eco angosto y bien definido y puede ser detectado desde cualquier dirección. Las indicaciones individuales de los poros pueden ser integradas en una sola indicación en la pantalla y son fáciles de distinguir de indicaciones de inclusiones y grietas. la siguiente figura muestra un barrido orbital.grietas son mas fácilmente detectadas e identificadas que la porosidad e inclusiones. La indicación aparece a la misma distancia recorrida por el haz ultrasónico y muestra así la misma amplitud sin importar la dirección. falta de fusión. inclusiones.A. La identificación de un grupo o cadena de poros es totalmente diferente.C. el cual indica la presencia de un reflector simétrico. INDICACIONES SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO PARA LAS POSICIONES 1. las grietas son defectos que se inician en condiciones de servicio y la porosidad. Además.

Su superficie puede ser descrita como dentada o múltiple. ya que cuentan con una superficie reflectora mayor. Normalmente. INDICACIÓN SOBRE LA PANTALLA DE INSTRUMENTO PARA LA POSICIÓN 1 INDICACIÓN SOBRE LA PANTALLA DE INSTRUMENTO PARA LA POSICIÓN 2 o 3 Una indicación de inclusión rara vez se comporta como un poro o grieta de fabricación. IDENTIFICACIÓN DE GRIETAS DE FABRICACIÓN Este tipo de discontinuidad es distintivamente diferente de las grietas de fatiga. IDENTIFICACIÓN DE ESCORIA Las líneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud que las producidas por porosidad.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. pero no siempre. tanto por su localización como por su apariencia ultrasónica. como se muestra en la siguiente figura.C. su indicación ultrasónica puede ser confundida con una cadena de poros o como una cadena de inclusiones puntuales cercanas y conectadas. Por lo mencionado anteriormente. se encuentran localizadas a la mitad del espesor de la soldadura. . pero frecuentemente es difícil de distinguir de una cadena de poros alargados. La inclusión puede ser identificada observando la indicación ya que es posible ver el extremo de la misma.A.

las grietas de fabricación tienen dos características que ayudan en su identificación: 1) Tienen una dimensión a través del espesor. una grieta de este tipo puede mostrar indicaciones de alta o de baja amplitud. La figura siguiente ilustra las grietas de fabricación. Sin embargo. INDICACIÓN SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO PARA CUALQUIERA DE LAS POSICIONES MOSTRADAS IDENTIFICACIÓN DE GRIETAS SUPERFICIALES Las grietas superficiales son difícil de presentarse en materiales nuevos por lo tanto se asume que representan una condición relacionada con el servicio. . Esta indicación es distintivamente diferente de las indicaciones obtenidas de porosidad o inclusiones El movimiento orbital resulta en una caída rápida de la amplitud del eco cuando se compara con la porosidad o inclusiones.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C. las cuales forman un patrón ancho cuya amplitud depende de la orientación de la grieta. cada una con una ligera diferencia en la distancia recorrida por el haz ultrasónico dentro del material. La evidencia ultrasónica de este tipo de grietas difiere en gran proporción con respecto a las grietas de fabricación. Dependiendo de su orientación y otros factores. 2) La indicación de una grieta de fabricación consiste de un grupo de varias indicaciones traslapadas.

A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. tienen lados tersos y producen indicaciones ultrasónicas de una gran amplitud. Normalmente son cerradas. Esto significa que el haz ultrasónico puede ser reflejado por la superficie y por la grieta y gracias a ello produce indicaciones de por lo menos el doble de amplitud comparadas con indicaciones de discontinuidades del mismo tamaño pero localizadas a través del espesor de pared. POSICIÓN 1 POSICIÓN 2 POSICIÓN 3 .C. La siguiente figura muestra la indicación producida por este tipo de discontinuidades. Su localización ocasiona que actúen como una esquina reflectora.

En la inspección de soldaduras que normalmente se realiza con palpadores angulares.C. hasta conseguir el eco de máxima altura en la pantalla. se refleja en las ranuras o cortes de la pieza patrón y vuelve de nuevo hacia el sector circular de la pieza. no aparecerá eco en la pantalla. la calibración del equipo es siempre necesaria. lo cual se consigue. Cundo un haz de ondas transversales se propaga en "zigzag” a través de una placa si en su camino no encuentra ningún reflector. Si previamente hemos elegido un rango de 5 ó 10 pulgadas velocidad de corte y la amplificación es suficiente. al menos. procedente de la primera reflexión y que no ha entrado en el palpador. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO ULTRASÓNICO Antes dc realizar cualquier tipo de inspección por ultrasonido es necesario ajustar el equipo.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. mediante los centrales de velocidad y de punto cero del equipo. . que para la calibración de un equipo de ultrasonido se necesitan.A. Sin mover el palpador de su posición. se consigue. sabemos. haya que recurrir a encontrar. lo cual ocurrirá cuando el punto real de salida del haz se encuentre exactamente sobre la ranura del bloque que también coincide con el centro del círculo. de alguna forma. produciéndose una segunda reflexión. parte del sonido. se sitúa el palpador sobre el bloque de tal forma. se trata ahora de situar el primer eco en 4 pulgadas y el segundo en 9 pulgadas. puede observarse la forma de realizar este ajuste. Teniendo en cuanto lo anterior. Una vez en esta posición el palpador se desplaza hacia adelante y hacia atrás. CALIBRACIÓN CON EL IIW Para calibrar un equipo con palpador angular mediante el bloque IIW. dos ecos de fondo. mediante el bloque de calibración IIW o bien en las esquinas de la placa. El eco de 9 pulgadas se produce a causa de que. En la siguiente Fig. veremos que en la pantalla del equipo aparecen dos ecos. por lo menos dos ecos de fondo para calibración con palpador angular. que el punto teórico de salida del haz coincida sobre la ranura de la pieza y dirigiendo el haz hacia el radio de 4 pulgadas. Esto.

(1.150 pulgadas) y espesores mayores de 6 mm. Por ejemplo utilizando zapatas de 70° y 80º que sirven para detectar grietas localizadas en el diámetro interior cuando el espesor de pared es menor a 30 mm. En cualquier caso el haz ultrasónico debe ser ajustado exactamente en dirección radial. . Si este método no puede ser aplicado como en el caso de la inspección de cilindros de gas. puede emplearse el mismo método que se utiliza para la inspección de placas. (0.181 pulgadas). (7. por ejemplo cuando se utiliza el método de inmersión. a diámetros que exceden 80 mm. La frecuencia que debe ser seleccionada depende del espesor de pared. (3. las grietas transversales pueden ser detectadas utilizando un transductor de haz recto colocado en el extremo del tubo. (0. En general.A.362 pulgadas) pueden ser usadas zapatas de 45°. grietas. Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una ventaja cuando el diámetro de la tubería es menor de 200 mm. (2. debe llevarse a cabo un barrido en dirección longitudinal con transductor de haz angular.C. En tubería con espesor de pared que excede 60 mm. La superficie del diámetro interior sirve como reflector de referencia ya que proporciona un eco claro cuando el haz es reflejado por él y no existe laminación.787 pulgadas). corrosión y medición de espesores Detección de Laminaciones: Cuando se inspecciona un tubo para detectar laminaciones.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.236 pulgadas). Detección de Grietas: Cuando el espesor de pared excede 20 mm. por ejemplo una prueba por puntos por el método de contacto con transductores de haz recto.874 pulgadas). La posibilidad de llevar a cabo la inspección de tubería está limitada. INSPECCIÓN DE TUBERÍA OBJETIVO: Detección de laminaciones. la tubería con espesor de pared delgada puede ser inspeccionada cuando no hay contacto entre el transductor y la superficie. debido a la curvatura de la pieza.

por lo que si hablamos de una placa con un espesor de 30 mm (1.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. el haz ultrasónico viaja hacia y entre las superficies del material. Sabemos que la distancia desde el punto índice de emisión hasta el punto “P” (distancia de salto ).C. ver la figura siguiente. las cuales indican el punto de entrada de la línea central del haz ultrasónico en el materia.5 = 105 mm.181 pulgadas) la distancia al punto "P" será de 30 x 3.5. La distancia de salto es calculada utilizando el valor del espesor y del ángulo de la zapata como sigue: . son detectadas realizando el barrido en forma circunferencial como se muestra en la figura siguiente: Recordemos que las zapatas para transductores de haz angular tienen líneas marcadas en ambos costados. Cuando estos transductores son usados en la inspección de placas. por ejemplo en la inspección de juntas soldadas. que pueden ocurrir durante el proceso de fabricación o que pueden desarrollarse durante su operación y como resultado de esfuerzos de corrosión. En el caso de una zapata de 60º el factor es de 3.A. En tubería con espesor de pared grueso las grietas longitudinales. se obtiene multiplicando el espesor de la placa por el factor de la zapata.

75 Como se observa en la fig.44 60º 2. Los factores “fp” y “fs” pueden ser obtenidos de la siguientes gráficas: . DS = 2t Tanθ Además la distancia de recorrido del haz (distancia angular) “DA” también es de interés y se determina de la forma siguiente: DA = t (1/cosθ) La siguiente tabla proporciona los valores para este factor y diferentes ángulos: θ 1/cosθ 35º 1.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.00 70º 2. como en el caso de tubería.C. siguiente los valores de “SD” y “DA” obtenidos para materiales planos utilizando las ecuaciones anteriores deben ser corregidos para materiales curvos.22 45º 1.A.92 80º 5.

A. Una tubería con relación de t/D > 0.02 puede ser inspeccionada utilizando ángulos menores de 35°. y DA = 57 mm. las terminaciones de las curvas son obtenidas cuando la zona central del haz ultrasónico incide de tal forma que roza la superficie del diámetro interior de la tubería.C. de diámetro exterior) el valor de “SD” y “DA” deben ser multiplicados por el valor de los factores obtenidos fp = 1. y DA = 75 mm.32. . (1.86 fs = 1. Ejemplo: En caso de inspeccionar una placa plana de 40 mm. por lo que los valores para la inspección serán de SD = 149 mm.81 pulgadas) y diámetro exterior de 150 mm.03 (dimensiones de 9/300).03 con un ángulo de 70° para realizar la detección de fallas en la superficie del diámetro interior. por ejemplo: una tubería con espesor de pared de 30 mm. En las gráficas. de las fórmulas para el cálculo de “SD” y "DA .Versión 001 León & Russo Ingenieros S.905 pulgadas). se tiene: SD = 80 mm. como en el caso de utilizar un ángulo de 70° en la inspección de un tubo con relación de t / D= 0. de espesor y 300 mm. En aplicaciones practicas no es posible inspeccionar tubería con relaciones de t/D > 0. (1.574 pu1gadas) de espesor y utilizando un ángulo de 45°. (5. Las gráficas muestran todos los ángulos de transductores para tubería con relación de espesor de pared entre diámetro exterior desde donde el haz es tangencial con la superficie del diámetro interior y hasta donde justamente es posible todavía detectar grietas longitudinales en el diámetro interior. Para inspeccionar una tubería con las dimensiones de 40/300 (40 mm.

M. 1. Estos procedimientos han sido utilizados sucesivamente para diámetros pequeños y. La grafica muestra que un ángulo de 80° es adecuado solamente para tubos con espesor de pared muy delgado. Si también se desea detectar grietas transversales se proporciona un procedimiento para utilizar ranuras transversales..C. pueden ser especificados en un contrato entre las partes.2 Esta práctica está intentada para utilizarse con productos tubulares con diámetros exteriores de aproximadamente ½ pulgada y mayores. sin embargo. 1. E213.A. de los documentos A. Tubería con espesor grueso y relación de t / D > 0. mencionaremos parte del contenido de la norma No.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.T. .Se debe tener cuidado cuando el tubo o tubería inspeccionados estén cercanos o por debajo del límite especificado de ½ pulgada. por ejemplo.1 Esta practica cubre un procedimiento para detectar discontinuidades en tubos y tubería metálica utilizando instrumentos ultrasónicos del tipo pulso-eco por el método de contacto o inmersión y utilizando la técnica de haz angular. Nota: Precaución. Ciertas combinaciones de dimensiones del transductor. considerando que los parámetros de la inspección cumplen y satisfacen los requisitos de la Sección 11.S. espesor de pared y diámetros pequeños pueden causar la generación de ondas indeseables que pueden producir resultados erróneos. ALCANCE 1. Práctica Normalizada para el Examen Ultrasónico de Tubos y Tubería Metálica. Para realizar la inspección de tubos y tubería existen documentos que establecen métodos adecuados y confiables. Las discontinuidades artificiales consisten en ranuras longitudinales y son empleadas como referencia para la calibración del sistema de inspección ultrasónica. frecuencia.02 no puede ser inspeccionada con ángulos pequeños.

si son diferentes a las especificadas en la Sección 10. 5. espesor .1 Contenido del reporte de prueba. si es diferente a lo descrito en 12. si es requerida.1 Dimensiones y tipo de tubería. si es aplicable. si es aceptable.C. estos deben ser especificados por el usuario de las piezas o partes.9 Limitaciones sobre las condiciones del proceso (retrabajo) utilizadas para remover las discontinuidades superficiales. 1.3 Tiempo del examen.5 Intervalo máximo de tiempo para la calibración del instrumento ultrasónico.12 Calificación y certificación del operador.1.4 Condición superficial. zona de la soldadura solo si es una parte soldada.A.2.1. 5:1. 5.1. barrido en una o ambas direcciones en forma axial. 5.8 Criterio para reportar y rechazar indicaciones (criterio de aceptación).1 Un estándar de calibración (referencia) de una longitud adecuada debe ser preparado de un tran1o de tubo o tubería del mismo diámetro nominal. localización. y 5. Bases de Aplicación 5. movimiento en forma circular durante el barrido.1. 5. corresponde a (l) (Ios) punto (s) durante el proceso de fabricación en (el) (Ios) cual (es) el material debe ser examinado. 5.. etc. 5.1.2 Extensión del examen.3 Esta práctica no establece criterios de aceptación. corresponde al barrido en una o ambas direcciones en forma circular. dimensiones.1. 5. 5. 5. 5.1.1. método de fabricación y número de discontinuidades artificiales que deben ser colocadas en los bloques de calibración.1 Los siguientes son artículos que deben decidirse por el usuario de las partes o piezas. 1. 5.1.10 Requisitos para mantener registros permanentes de la respuesta de cada tubo.1:7 Método (s) para medir las dimensiones de las discontinuidades artificiales y sus tolerancias. 10 Estándares de Calibración 10.6 Tipo.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.

(b) y (d) 1as esquinas agudas son por su facilidad para dibujarlas. adyacente a las ranuras de referencia deben ser removidos.) del valor especificado para ranuras con .C. Las mediciones podrán realizarse en forma óptica. profundidad y ancho ( y para ranuras en “V”. debe tomarse en consideración exterior. 10.4 Todo el metal sobrepuesto . Nota 5: Para dimensiones de diámetro interior menor a ¼ de pulgada. de pared. deben estar separadas suficientemente (circunferencial o axialmente o ambas) para prevenir interferencias i dificultades en la interpretación. cuadradas y en forma de “U” de dimensiones comparables pueden variar ampliamente dependiendo del ángulo.5. La profundidad de la ranura debe estar entre +/0.A. rebaba. Nota 6: En la Figura 2 (a).Versión 001 León & Russo Ingenieros S. frecuencia y modo de vibración de la onda. material. 10. 6). 10. etc.1 La profundidad de la ranura debe ser un promedio medido desde la superficie circular del tubo a la profundidad máxima y mínima de la ranura. La amplitud de las reflexiones de las ranuras en “V”.013 mm.3 Si dos o más ranuras de referencia son colocadas en el mismo extremo del estándar. superficie final y tratamiento térmico del material que será eliminado El tubo de calibración debe estar libre de discontinuidades u otras condiciones que produzcan indicaciones que puedan interferir con la detección de las ranuras de referencia .4 Las dimensiones de las ranuras tales como longitud. en la práctica normal de maquinado son generados radios. 10. la relación de espesor de pared contra diámetro 10. La figura 2 ilustra las configuraciones de las ranuras comunes y las dimensiones que deben ser medidas (Nota.2 Las ranuras de referencia longitudinales (en dirección axial) deben ser producidas en la superficie del diámetro exterior e interior del estándar. incluir el ángulo) deben ser seleccionadas por el usuario. por replica o cualquier otra técnica acordada.0005 pulgadas (0.

10.025 mm. A continuación se encuentran listadas dos modificaciones aceptables. y entre +10 y -15% del valor especificado para ranuras con profundidades mayores de 0. sin embargo.C. Utilizar la menor de las dos respuestas para establecer el nivel de rechazo.1. En tubos o tubería de diámetro grande o espesor de pared grueso.2 El ancho de la ranura debe ser tan pequeño como sea practico.5. 11. Nota 7: Para superficies como roladas o escamosas.) o menores.005 pulgadas (0.A. pero podría no exceder dos veces la profundidad.6 Otros tipos de orientaciones de las discontinuidades de referencia pueden ser especificadas por el usuario de las piezas o partes. 10 que sea mayor. (a) La superficie del tubo puede ser acondicionada o preparada en el área de la ranura. 10. Calibración del Aparato 11.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. profundidad de 0. ajustar el equipo para producir en forma clara indicaciones identificables producidas por las ranuras localizadas en el diámetro interior y exterior. puede ser necesario modificar 10.13 mm.1 Utilizando el estándar de calibración especificado en la sección 10.). o (b) La profundidad de la ranura debe estar entre +/-0. se puede establecer un nivel de rechazo por separado para las ranuras de la superficie del diámetro interior' del diámetro exterior. La respuesta relativa de las ranuras de la superficie del diámetro interior y exterior deben ser tan cercanamente iguales como sea posible. si la amplitud de la ranura de la superficie del diámetro interior y la ranura de la superficie del diámetro externo no pueden ser iguales debido a la distancia de recorrido en el metal y a la curvatura del diámetro interior. La modificación (a) es preferida.001 pulgadas (0. .005 pulgadas. . la modificación (b) puede ser utilizada a menos que se especifique otra cosa. 5. o +10 y -15% de la profundidad especificada. Nota 8:La amplitud de la indicación puede no ser proporcional a la profundidad de la ranura.

Nota 9: Incluye todas las condiciones idénticas de ajuste del instrumento. El tubo o tubería examinado y el ensamble del transductor deben tener un movimiento de translación y rotación relativo entre ellos de tal forma que un movimiento helicoidal sea descrito sobre la superficie del diámetro externo del tubo o tubería. Si el examen es realizado en ambas direcciones. antes de apagar el equipo después de llevar acabo un examen. Mantener la velocidad de rotación y translación constante entre +/10%.1 A menos que otra cosa sea especificada. movimientos mecánicos. 12. realizar el procedimiento de calibración de la Sección 11 en ambas direcciones.A. 11. alineamiento con respecto al tubo o tubería.3 El movimiento debe ser tan pequeño que asegure la cobertura del 100% a la distancia y sensibilidad establecida durante la calibración.C.2 Verificar periódicamente la calibración del equipo utilizando el estándar de calibración. posición del transductor. Realizar esta verificación antes de llevar acabo cualquier examen. acoplante.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. y cualquier otro factor que afecte la funcionalidad del examen.2 Calibrar el equipo bajo condiciones dinámicas para simular el examen en producción. Procedimiento 12. . Recalibrar el equipo de acuerdo con la Sección 11 en cualquier momento que el equipo no presente una definición clara de una señal rechazable de las ranuras del estándar en el diámetro interior o exterior. 11. 12. examinar el tubo o tubería con el ultrasonido transmitido en la dirección circunferencial en condiciones idénticas a las utilizadas para la calibración (Nota 9) El examen puede ser requerido con el ultrasonido siendo transmitido en ambas direcciones circunferenciales. Barrido axial con indicador circunferencial puede ser utilizado para proporcionar la cobertura. y al menos cada 4 horas durante la operación continua del equipo.

4 En caso que el equipo no presente señales corno las descritas en 11. 12.2.1 y' 12. realizar la verificación de la calibración del equipo con mayor frecuencia. 12.5 No realizar cualquier ajuste del equipo a menos que se realice el procedimiento de calibración completa como se describe en la Sección 11.3 Para muchas dimensiones de tubería y arreglos de examen habrá una reflexión de la superficie de entrada del tubo o tubería. Si tal señal no existe. Esta señal puede ser observada pero no localizada dentro de una compuerta como complemento a la verificación requerida del estándar de calibración para asegurar que el equipo este funcionando adecuadamente. 12. en el reporte de examen.6 El examen debe ser aplicado al 100% del tubo o tubería a menos que se especifique otra cosa. Cuando se presentan estas condiciones indicar claramente la extensión de esta condición. . 12.C. reinspeccionar todos los tubos o tuberías examinados desde la última calibración aceptable después de la recalibración.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. por cada tubo.A. Nota 10: Algunos mecanismos de movimiento no permiten que se examine los extremos de la tubería.

CÓDIGO Es el documento que define los requisitos técnicos de: materiales. normas o especificaciones aplicables al producto o material inspeccionado. además. cumple con la variedad de códigos y normas aplicables. inspección. Algunos ejemplos de códigos son: ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a Presión y Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos). documentada en procedimientos.A. normas y especificaciones que sean aplicables al método en el que esta calificado. con los que debe cumplir una parte. componente o equipo. .Versión 001 León & Russo Ingenieros S. NORMAS Y ESPECIFICACIONES El técnico en ensayos no destructivos calificado como Nivel II o Nivel III debe estar familiarizado con el manejo e interpretación de códigos. La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los códigos o normas varia de documento a documento. procesos de fabricación. 4. Esto se debe a que cada inspección por ultrasonido puede estar gobernado por uno o mas procedimientos que han sido elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de estos documentos y. CÓDIGOS. el personal debe ser capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en los documentos y ser capaz de asegurar que quien realiza actividades de inspección ultrasónica. La inspección ultrasónica en un componente que este regulado o que sea crítico en la industria esta cubierta por múltiples documentos. Para cumplir con el objetivo y requisitos de estos documentos. A continuación se proporciona una breve explicación de las diferencias entre ellos.C. prueba y servicio. debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspección en función de los requisitos que serán tomados de los códigos.

solo cuando asÍ se establece en un contrato de compra-venta. Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos nacionales oficiales en los E. la Sección VIII (para la construcción de recipientes a presión nuevos) y la Sección XI (para Inspección en servicio de instalaciones nucleares). componente o equipo.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. y tecnología de soporte (soldadura. todas definen el criterio de aceptación y la certificación del personal completamente por separado de la Sección V. Ya que el Código contempla varios niveles de componentes créticos los criterios de aceptación. requisitos de personal y la definición de lo que debe ser inspeccionado se reserva para algunas otras secciones determinadas por la referencia especifica del producto. ANSI / AWS D. El Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas esta subdividido en dos secciones. pruebas no destructivas y materiales). reglas y requisitos de pruebas no destructivas.1. . la Sección V del Código ASME tiene aplicación similar a las normas ASTM y en ocasiones utiliza algunas de ellas coma base técnica para las actividades de inspección.1 Structural Welding Code (Código de Soldaduras Estructurales de la Sociedad Americana de Soldadura) ANSI / ASME B31 Piping Code (Código de tuberías de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos). calderas y tuberías). para clases especificas de componentes (recipientes a presión. ASME ha establecido.A. ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Código para Inspeccin de Tuberías del Instituto Americano del Petróleo) Los códigos se aplican o se siguen. par ejemplo: la Sección III (para construcciones nucleares nuevas). como parte del Código.A.C. o en la fabricación de una parte. Los códigos no se combinan o sustituyen entre si. de forma obligatoria.U.

Algunos ejemplos de especificaciones son: Especificaciones API: API Spec. material. Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser aplicadas por el vendedor.C.. para la aceptación o rechazo. Algunos ejemplos de normas son: Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales). Especificaciones particulares de los clientes.1. etc. etc.3. .6A.Versión 001 León & Russo Ingenieros S. API Spec 6D. a su consideración. Establecer: definiciones. y las tolerancias aplicables en los resultados.13. material o producto. Normas Mexicanas NMX Normas Alemanas DIN Normas de PEMEX (A VIII . dimensionar o juzgar un servicio. símbolos o clasificaciones. componente o un producto. etc. un servicio. Establecen la forma de realizar la compra de un servicio. ESPECIFICACIONES Describen. La forma en la cual deben realizarse las pruebas. 07. pero dejan el criterio de aceptación para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio.) Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas tienden a hacer énfasis en la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspección. parte. Normas Internacionales ISO (Organización Internacional de Normalización). inspecciones. material o un producto. NORMAS (ESTÁNDARES) Son documentos que establecen y definen las reglas para: Adquirir. comprar. definen y establecen: De forma detallada.A. Las propiedades físicas o químicas de un material.

forma.. Las especificaciones y normas solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre comprador y vendedor.C.A. . Se pueden clasificar en: Relevantes: Son aquellas que por su tamaño.). DISCONTINUIDAD Es la interrupción de la configuración física normal de un material. Se consideran sinónimos: ensayos no destructivos (E. SHOULD Es el término utilizado coma recomendación. deben ser interpretadas. los cuales son muy importantes en su uso y aplicación. indica que el párrafo que lo contiene debe cumplirse.D. se debe aplicar rigurosamente la información o condición establecida. localización. indica que el párrafo que lo contiene podría cumplirse. para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura.N. Dentro de los términos utilizados por los documentos antes mencionados se pueden encontrar dos. DEFINICIONES En el manejo de los códigos. SHALL Es el término utilizado como imperativo. Inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos. etc. recomienda seguir la condición establecida. evaluadas y reportadas. normas y especificaciones es necesario manejar adecuadamente las siguientes definiciones: PRUEBAS NO DESTRUCTIV AS Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.

lo que las técnicos observan son indicaciones. se interpretan pero no se evalúan. EVALUAR Es la acción de determinar si una indicación de discontinuidad cumple con un criterio de aceptación. localización. Indicaciones verdaderas: Producidas por una discontinuidad. etc. INDICACIÓN Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas y que requiere ser interpretada para determinar su significado. localización. INTERPRETAR Significa determinar la discontinuidad o condición que ha generado una indicación. orientación.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A. AI aplicar una prueba no destructiva. etc. etc. Las indicaciones relevantes se clasifican según su dimensión. . forma. Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabada superficial a la configuración del material. Redondas: Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho. Existen tres tipos: Indicaciones falsas: Se presentan debido a una aplicación incorrecta del método de inspección.. localización. excede los criterios de aceptación establecidos. DEFECTO Es una discontinuidad que por su longitud. forma..C. forma. Lineales: Son aquellas que tienen una longitud mayor que tres veces su ancho. por lo que deben determinar cuales son producidos par una discontinuidad. No relevantes: Son aquellas que por su tamaño. o que podría generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.

ASTM Volumen 01. Parte F. Inspección ultrasónica. Práctica normalizada para el examen ultrasónico por contacto directo de uniones soldadas.A.1. Practica normalizada para la medición de espesores por el método de contacto manual. Articulo 4. Algunos documentos que consideran la aplicaci6n de la inspecci6n por ultrasonido son: Código ASME.03 E-164.03 E-273. ASTM Volumen 03. Sección V.Métodos de examen ultrasónico para materiales y fabricación.03 E-114. Especificación normalizada para el examen ultrasónico con haz recto de placas de acero. Práctica normalizada para el examen ultrasónico por pulso-eco y haz recto por el método de contacto directo. Práctica normalizada para el examen ultrasónico de tubería y sistemas de tubería.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.03 E-797. ASTM Volumen 03. Código ASME. ASTM Volumen 01. Código AWS D1.05 A-388. Practica normalizada para el examen ultrasónico de forjas de acero grueso. ASTM Volumen 03.C.05 A-435. . Durante la evaluación se comparan la dimensión y la forma de las indicaciones con respecto a las de indicaciones provenientes del patrón de referencia y/o los requisitos del documento que sea aplicable. Práctica normalizada para el examen ultrasónico de soldadura longitudinal de tubería y sistemas de tubería.Métodos de examen ultrasónico para inspección en servicio. ASTM Volumen 03. ASTM Volumen 03.03 E-213. Articulo 5. Sección V.

.Versión 001 León & Russo Ingenieros S.C.A.

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