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Ingeniero Juan Celada Salmón, creador del hierro esponja. Los materiales en la historia Rafael David
Ingeniero Juan
Celada Salmón,
creador del hierro
esponja.
Los materiales en la historia
Rafael David Mercado Solís
David Alejandro Díaz Romero
Página 3
El vidrio como material
Roberto Cabrera Llanos
Alfredo Martínez Soto
Página 9
La ciencia de los
Uso de nuevos aceros formables
en la industria automotriz
Rafael Colás
Página 17
Materiales
Algunas aplicaciones
de los plásticos en las industrias
del empaque y automotriz
Carlos A. Guerrero S.
Virgilio A. González G.
Página 21
Plásticos comunes adquieren
mayor valor a través
de sus compósitos
Jaime Bonilla
Alejandra de la Vega Oyervides
Página 25
Procesamiento de aleaciones
aeroespaciales
Octavio Covarrubias Alvarado
Página 36
Materiales para la alta
temperatura
Jorge Alejandro Manríquez
Frayre
Página 44
Nanomatariales
Miguel José Yacamán
Eduardo Pérez Tijerina
Sergio Mejía Rosales
Página 51
Director
Luis Eugenio Todd
Nanotubo
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CONOCIMIENTO número 60. Monterrey, N. L., del 17 al 30 de agosto de 2007
Presidente Ingeniero Juan Antonio González Aréchiga Director de Comunicación Social del Gobierno del Estado

Presidente Ingeniero Juan Antonio González Aréchiga Director de Comunicación Social del Gobierno del Estado Licenciado Omar Cervantes Rodríguez Ingeniero Xavier Lozano Martínez M. C. Silvia Patricia Mora Castro Doctor Mario César Salinas Carmona Doctora Diana Reséndez Pérez Doctor Alan Castillo Rodríguez Ingeniero Jorge Mercado Salas Director del Programa Ciudad Internacional Del Conocimiento Ingeniero Antonio Zárate Negrón

Del Conocimiento Ingeniero Antonio Zárate Negrón Director General Doctor Luis Eugenio Todd Subdirector

Director General Doctor Luis Eugenio Todd Subdirector Licenciado Juan Roberto Zavala Director Editorial Félix Ramos Gamiño Secretario Editorial Maestro Rodrigo Soto Educación Profesor Ismael Vidales Delgado Ciencias Económicas y Sociales Doctor Jorge N. Valero Gil Ciencias Básicas y del Ambiente Doctor Juan Lauro Aguirre Desarrollo Urbano y Social Ingeniero Gabriel Todd Ciencias Médicas Doctor David Gómez Almaguer Ciencias Políticas y/o de Administración Pública Contador Público José Cárdenas Cavazos Ciencias de la Comunicación Doctora Patricia Liliana Cerda Pérez La Ciencia es Cultura Licenciado Jorge Pedraza e ingeniera Claudia Ordaz Educación Física y Deporte Doctor Óscar Salas Fraire Las Universidades y la Ciencia Doctor Mario César Salinas Redacción Licenciada Alma Trejo Licenciado Carlos Joloy Diseñador Licenciado Víctor Eduardo Armendáriz Ruiz Arte Gráfico Arquitecto Rafael Adame Doria Circulación y Administración Profesor Oliverio Anaya Rodríguez

LA REVISTA CONOCIMIENTO ES EDITADA POR LA COORDINACIÓN DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE NUEVO LEÓN, Y ABRE SUS PÁGINAS A LAS INSTITUCIONES DE EDUCACIÓN SUPERIOR PARA LA PUBLICACIÓN DE ARTÍCULOS Y NOTICIAS DE CARÁCTER CIENTÍFICO. TELÉFONOS

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LOS ARTÍCULOS SON RESPONSABILIDAD EXCLUSIVA DE SUS AUTORES. El espíritu de los materiales E sta edición

El espíritu de los materiales

E sta edición está dedicada a los materiales. Los lectores podrían pensar que este tema es totalmente pragmático y sin ninguna ilustración filosófica, pero los nanomateriales tienen también un alma noble

que representa un nuevo universo que desborda el interés monetario del liberalismo económico.

En esta ocasión se habla de los grandes materiales, como el acero, el vidrio y

la cerámica, pero también se ilustran las nuevas tendencias que tienen que ver

con el acero y el plástico. Igualmente, se abordan las corrientes relacionadas con los nanotubos de carbón y con las nuevas concepciones de materiales dedicados a la computación y a la ilustración digital. Ésta es una nueva revolución.

Los nanomateriales representan un universo distinto, porque tienen que ver con concepciones diferentes de la vida, así como del hacer nuevas infraestructuras distintas de las fórmulas convencionales de los materiales clásicos.

En esta ocasión, se seleccionó este tema para hablar del pasado, el presente

y el futuro de la materia que va a poder ser representada por lo que aquí se

describe, que son fórmulas pragmáticas y convencionales de cómo se está modificando en la época actual la materia que originalmente fue clásica y sencilla, y que ahora, con los nanotubos se convierte en algo más difícil de analizar en el pensamiento normal convencional.

Aquí convergen personajes tan valiosos como los que inventaron el fierro esponja, pero también los que sueñan, como en las facultades de Ciencias Físico- Matemáticas e Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad Autónoma de Nuevo León y del Tecnológico de Monterrey, con ese nuevo mundo, que el que esto escribe llamaría “de la materia terciaria” y que incluye una expresión distinta de la materia, viéndola no sólo como resistencia, sino como una nueva expectativa a través de los nanomateriales.

Esperamos que esta edición cumpla su cometido de hacer surgir una inquietud acerca de la nanotecnología, que es la visión moderna de un nuevo universo.

Pienso, luego existo D E S C A R T E S 1596 a 1650

Pienso, luego existo

DESCARTES

1596 a 1650

Hay tres universos:

el de las estrellas, el de la Tierra y el del nanofirmamento.

La ciencia de los materiales
La ciencia de los materiales

La ciencia de los materiales

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La ciencia de los materiales www. conocimientoenlinea .com info @conocimientoenlinea.com Número 60, del 17 al 30

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Número 60, del 17 al 30 de agosto de 2007www. conocimientoenlinea .com info @conocimientoenlinea.com Materiales 3 Los materiales en la historia Doctor Rafael

Número 60, del 17 al 30 de agosto de 2007 Materiales 3 Los materiales en la

Materiales

3

Los materiales en la historia Doctor Rafael David Mercado Solís Doctor David Alejandro Díaz Romero

9

El vidrio como material Ingeniero Roberto Cabrera Llanos Ingeniero Alfredo Martínez Soto

13

Vidrio: un material histórico, con nuevos usos revolucionarios Maestro Jorge Loredo

15

Minerales de fierro, materia prima para la producción de acero Ingeniero Ricardo Viramontes

17

Uso de nuevos aceros formables en la industria automotriz Ingeniero Rafael Colás

21

Algunas aplicaciones de los plásticos en las industrias del empaque y automotriz Doctor Carlos A. Guerrero S. Doctor Virgilio A. González G.

25

Plásticos comunes adquieren mayor valor a través de sus compósitos Doctor Jaime Bonilla Ingeniera Alejandra de la Vega Oyervides

28

Polímeros y fármacos: una combinación ganadora Maestro Jesús Ángel Valencia Gallegos

31

Cerámica de alta tecnología Doctor Tushar Kanti Das Roy

33

Prospectiva tecnológica de los materiales cerámicos para el Tercer Milenio Doctor Guadalupe Alan Castillo Rodríguez

36

Procesamiento de aleaciones aeroespaciales Doctor Octavio Covarrubias Alvarado

40

Biomateriales: características y aplicaciones Doctor Zygmunt Haduch Doctor Marco A. L. Hernández-Rodríguez

44

47

50

51

57

59

Materiales para la alta temperatura Doctor Jorge Alejandro Manríquez Frayre

Magnetismo en nanopartículas Doctor Moisés Hinojosa Maestro Marco Antonio Garza Navarro

Descubrimiento y manejo de materiales, el gran reto de la humanidad Doctora Patricia Liliana Cerda Pérez

Nanomatariales: Actualidad y futuro Doctor Miguel José Yacamán Doctor Eduardo Pérez Tijerina Doctor Sergio Mejía Rosales

El material didáctico Profesor Ismael Vidales Delgado

La seda, un monopolio de siglos Ingeniera Claudia Ordaz

Fórum universal de las Culturas 2007

61 Diálogos serán eje central del Fórum de las Culturas

Cultura y Ciencia

63 Presentan libro de Monseñor Tapia Méndez sobre “Gonzalitos Página 64
63 Presentan libro de Monseñor
Tapia Méndez sobre “Gonzalitos
Página 64

Los materiales

en la historia

Doctor Rafael David Mercado Solís

Profesor-investigador. Programa Doctoral en Ingeniería de Materiales FIME / UANL rmercado@gama.fime.uanl.mx

Doctor David Alejandro Díaz Romero

M ás de cuatro mil 200 profesio- nales de la ciencia e ingeniería de los materiales, provenientes

de 68 países, se dieron cita en la reunión

anual de The Minerals, Methods and Materials Society 2007 (TMS, por sus siglas en inglés), celebrada en Florida, a principios de este año. Durante este importante evento, se dieron a conocer los “Diez Momentos más Grandiosos de los Materiales en la Historia”, elegidos mediante una votación pública en Internet, a partir de una lista inicial de cien nominaciones. Dicha lista iniciaba alrededor del año 28000 a.C., e incursionaba progresivamente hacia tiempos modernos, postulando eventos como el descubrimiento del buckminsterfulereno en 1985 y el descubrimiento de los nanotubos en 1991, avances científicos fundamentales para el desarrollo actual de la nanotecnología.

Como resultado final de la votación,

el Momento más Grandioso de los

Materiales en la Historia estuvo

a cargo del químico Ruso Dmitri

Mendeleev, quien en 1864 concibió la primera clasificación de los elementos de acuerdo con sus propiedades y características químicas. La Tabla Periódica de los Elementos de Mendeleev constituye hoy en día una de las herramientas de referencia

científica más importantes jamás creadas [1, 2]. Sin lugar a dudas, un ejercicio como éste nos permite reflexionar acerca de la gran tras- cendencia que han tenido los materiales para el desarrollo del ser

humano a lo largo de su historia. “La Edad de Piedra”, “la Edad del Cobre”, “la Edad del Bronce” y “la Edad del Hierro” son términos típicamente utilizados por los historiadores, para marcar cronológicamente la evolución

historiadores, para marcar cronológicamente la evolución La Tabla Periódica de los Elementos de Mendeleev. 3

La Tabla Periódica de los Elementos de Mendeleev.

3

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

Malaquita mineral de cobre.
Malaquita mineral de cobre.

del hombre. Quizá se trate de una terminología un tanto somera; pero, al mismo tiempo, contundente, para poner de manifiesto que pocas cosas podrían estar tan ligadas al desarrollo de la civilización como lo están los materiales.

LA EDAD DE PIEDRA Y EL HOMBRE PREHISTÓRICO (HASTA ~3000 A. C.) El hombre de la Edad de Piedra, inmerso en un ambiente hostil de animales salvajes, climas extremos y terrenos desfavorables, tuvo que ser práctico, creativo e inventivo, para lograr su propia supervivencia. La piedra, un elemento que abunda en

la superficie terrestre, fue el material más utilizado por el hombre primitivo, quien desarrolló una gran destreza para crear armas punzo-cortantes, tales como cuchillos, arpones, flechas

vegetales, conchas, piel y hueso, para utilizarlos en la fabricación de herramientas, ornamentos,

conceptos del procesamiento de materiales, aún vigentes en nuestros días.

LA EDAD DEL COBRE Y LOS ORÍGENES DE LA METALURGIA (~5000 A.C.~1500 A.C.) El hombre neolítico descubrió que el cobre natural podía ser suavizado al calentarlo, y endurecido al deformarlo mediante martilleo. Debido a su versatilidad para ser trabajado y a su mayor durabilidad, el cobre desplazó progresivamente a la piedra y se posicionó como el material preferido por el hombre para la fabricación de herramientas y objetos ceremoniales. Sin embargo, una vez que el cobre natural escaseó, el hombre se vio obligado a poner su atención en los metales contenidos en los minerales.

Así, los antiguos habitantes de Anatolia (hoy Turquía) y sus alrededores, descubrieron que era posible extraer cobre líquido si calentaban un mineral compuesto principalmente por óxido de cobre: la malaquita. Además, notaron que el metal líquido extraído presentaba una gran facilidad de ser vaciado en moldes con formas variadas. De esta manera, el hombre de aquella época inventó el forjado,

vestido y para la construcción. El

el

recocido, la fundición, el moldeo

hombre del neolítico descubrió que

y

la extracción de metales a partir

la

arcilla (barro) se ablandaba al

de minerales; en pocas palabras,

LA EDAD DEL BRONCE

mezclarse con agua, y se endurecía al

secarse. Este ciclo de ablandamiento- endurecimiento se podía repetir una y otra vez al ir añadiendo agua. Cuando

inventó lo que hoy conocemos como metalurgia.

se

introducían los bloques de arcilla

Y EL DESARROLLO DE LAS

húmeda dentro de una hoguera por un determinado tiempo, éstos quedaban permanentemente endurecidos al enfriarse y eran resistentes al agua.

ALEACIONES (~2000 A.C. ~0) Hacia el tercer milenio antes de nuestra era, se establecieron los primeros contactos entre comunidades

Figurines en forma de humanos y de

humanas apartadas. Esto propició la apertura de nuevas rutas comerciales

animales, tablillas, ladrillos, vasijas

para transportar los productos de la

y

diversos ornamentos han sido

época, incluyendo los minerales y los

encontrados en las montañas de Moravia.

metales, cuya posesión se fue convir- tiendo poco a poco en sinónimo de poder, riqueza y bienestar.

y

lanzas, para defenderse de las bestias

Se

cree que estos artefactos fueron

y

a la vez alimentarse de ellas.

 

producidos hace unos 30 mil años, y

La ambición humana propició la

 

constituyen los hallazgos más antiguos

invasión entre pueblos, con el afán de

De

igual

manera,

el

hombre

de

utensilios de cerámica creados por

apoderarse de sus metales preciosos

prehistórico

comenzó

a

explotar

el

ser humano. El hombre de esta

y de sus recursos naturales. Uno de

los

recursos

naturales

que

se

época se encontraba frente a uno de

los métodos escogidos por el hombre

encontraban

a

su

alcance,

tales

sus primeros inventos: la alfarería, la

primitivo para lograr este fin fue la

como

la

madera,

hojas,

fibras

cual a su vez dio origen a los primeros

violencia. Sin embargo, los metales

4

Cuchillo hecho de acero Damasco.
Cuchillo hecho
de acero Damasco.

puros de la época, como el cobre, el oro y la plata resultaban demasiado suaves para ser empleados en la fabricación de armas de combate. Evidentemente, en este punto de la historia, el espíritu bélico del ser humano alimentó a su espíritu innovador. Algunas sociedades de Medio Oriente descubrieron que al mezclar mineral de estaño y mineral de cobre, previo al proceso de fundición, el producto resultante presentaba ventajas significativas en relación con todos los metales conocidos hasta entonces.

Materiales

Materiales

Por ejemplo, el nuevo material era más fácil de fundir que el cobre y podía fluir más libremente dentro de los moldes sin producirse burbujas de gas. Además, se endurecía más rápidamente después de ser vaciado,

y podía ser endurecido aún más

mediante el martilleo. Los atributos del nuevo material, hoy conocido como bronce, lo convirtieron en el metal idóneo para la fabricación de las armas que las sociedades necesitaban para acrecentar su poderío económico y político. De esta forma, el hombre primitivo descubrió, desarrolló y perfeccionó las técnicas que permiten producir metales con propiedades sustancialmente diferentes a las de sus constituyentes individuales; es decir, inventó las aleaciones.

EDAD DEL HIERRO

(~1000 A.C.~1950 D.C.)

Ya conocido por el hombre de la Edad

del Cobre, el mineral de hierro era comúnmente utilizado para facilitar

la obtención del cobre a partir de

la malaquita. Durante el proceso de fusión del cobre se obtiene un subproducto de escoria porosa que consiste mayormente en hierro puro y dióxido de silicio (sílice). Al martillar esta escoria, era posible separar la

sílice del hierro. Sin embargo, por ser más suave que el bronce, el hierro puro se utilizó primordialmente en ornamentos y objetos ceremoniales.

Así, el hierro fue muy escasamente utilizado hasta el advenimiento del “hierro bueno”, inventado (accidentalmente) en 1140 a. C. por los hititas, una civilización que habitaba regiones de lo que hoy es

5

Materiales

Materiales

Turquía. Los hititas mantuvieron por unos 200 años el secreto del “hierro bueno”, el cual consistía en calentar el hierro dentro de un horno de carbón, martillar la pieza para compactarla y remover el óxido producido, repitiendo el procedimiento varias veces. Durante el calentamiento en

el horno, los átomos de carbono se

difundían hacia el interior del hierro, ¡produciendo acero de bajo carbono!

Nunca se descubrió que el carbono era el responsable del “hierro bueno”, sino hasta 1774 d.C. (¡casi 3 mil años después!).

Pero ¿por qué cambiar el bronce por el hierro? En primer lugar, el hierro es más abundante sobre la

superficie terrestre (~5 por ciento) en comparación con el cobre (~50 ppm)

y el estaño (~3 ppm). En segundo

lugar, el Medio Oriente y Europa del Este fueron invadidas por “la gente del mar” en 1200 a. C., provocando que los hititas se diseminaran por toda Europa. Así, el conocimiento tecnológico para producir el “hierro bueno” se difundió rápidamente en una época en la que el comercio del estaño se había interrumpido, dificultando así la producción de más

bronce y facilitando la transición hacia

la era del hierro.

PRODUCCIÓN DE HIERRO EN EL LEJANO ORIENTE Los avances más importantes en

cuanto a la tecnología del hierro y el acero en esta época se verificaron en

el Lejano Oriente, especialmente en

China y la India. Los chinos imitaron la tecnología de los hititas, hasta llegar a desarrollar sus propios métodos, entre los cuales destaca la invención del alto horno. El hierro líquido extraído del mineral era vaciado en moldes, con lo cual nace el hierro fundido. Esta aleación, con mayor contenido de

carbono que el acero, se funde a una temperatura menor y puede llegar a poseer una mayor dureza.

Sin embargo, debido a su relativa fragilidad, los chinos tuvieron que

idear técnicas para brindarle ductili- dad al hierro fundido. Esto lo lograban sometiendo el hierro a un proceso de calentamiento por debajo de su punto

de fusión por un determinado tiempo.

6

debajo de su punto de fusión por un determinado tiempo. 6 Producción de acero en la

Producción de acero en la Edad Media.

Es decir, los chinos de aquellos días no sólo inventaron el alto horno, el hierro fundido y la tecnología para producirlo, sino que también inventaron los tratamientos térmicos de los metales.

Por otra parte, la extracción de hierro se reporta en el libro más antiguo de la religión hinduista, el Rig Veda (1200 a. C.). Los pobladores de la India eran especialistas en la producción del acero conocido como Wootz, el cual era utilizado en la elaboración de espadas de una calidad altamente valorada en aquella época, particularmente en el Medio Oriente. Esta técnica de fabricación de espadas de acero fue posteriormente adoptada por los sirios, que lo renombraron Acero Damasco.

LA EUROPA MEDIEVAL Y LA DIFUSIÓN DEL CONOCIMIENTO (1300 D.C. - 1650 D.C.) Gracias a la invención de la imprenta en 1450, el conocimiento científico acerca de los materiales comenzó a

conocimiento científico acerca de los materiales comenzó a Puente de hierro. Máquina de vapor de Watt.

Puente de hierro.

acerca de los materiales comenzó a Puente de hierro. Máquina de vapor de Watt. ser publicado

Máquina de vapor de Watt.

ser publicado y divulgado por toda Europa de manera masiva. Georgius Agricola, metalurgista extractivo alemán, sintetizó toda la información disponible en cuanto a las prácticas mineras y metalúrgicas del siglo XVI en su libro De re metallica, publicado en 1532. Poco después, en 1540, el metalurgista italiano Vannoccio Biringuccio escribió un libro titulado De la pirotecnia, en el cual presentaba y discutía aspectos prácticos relacionados con la fundición de los metales. Por otra parte, con la publicación de Della Scienza Mecánica, en 1593, Galileo abordó por primera vez el tema de la resistencia de los materiales desde un punto de vista científico. Sin lugar a dudas, esta etapa de la historia de la humanidad dejó en claro que el poner el conocimiento científico al alcance de las masas es tan importante como generar el conocimiento mismo.

DE LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL A LOS POLÍMEROS En Inglaterra, Abraham Darby descubrió que el coque podía ser

Aleación de hierro nanoestructurada. Crecimiento de nanotubos. Mems.
Aleación de hierro nanoestructurada.
Crecimiento de nanotubos.
Mems.

utilizado en lugar del carbón para la obtención del hierro en alto horno. Este descubrimiento trajo como consecuencia que los costos de producción de hierro disminuyeran considerablemente, y por lo tanto facilitó su producción a gran escala. Esto no sólo impactaría en la forma de producir hierro y acero en los años venideros, sino que cambiaría la manera de vivir de la sociedad para siempre: eran los albores de la Revolución Industrial.

Hacia finales del siglo XVIII, la mano del hombre trabajador se vio desplazada por las máquinas, las cuales estaban construidas casi totalmente de hierro. Este hecho empujó los límites de la metalurgiahacianuevoshorizontes.Por otro lado, el extensivo desarrollo de la minería dio origen a los nuevos medios de transporte como el ferrocarril y los barcos impulsados a vapor. El hierro y el acero comenzaron a utilizarse

como materiales estructurales en la construcción de puentes, lo cual, aunado a la invención del concreto en 1755, facilitó las travesías comer- ciales entre las sociedades a lo largo de nuevos canales de navegación y carreteras.

En 1856, Henry Bessemer patentó un nuevo proceso industrial para la fabricación de altos volúmenes de acero a bajo costo, lo cual permitió avances significativos en el transporte y la construcción. Pocos años después, en 1863, Henry Sorby utilizó por primera vez la microscopía con luz para revelar la microestructura del acero.

El hule ya era un material ampliamente utilizado por los pueblos mesoamericanos. Sin embargo, no fue sino hasta inicios del siglo XIX cuando se comercializaron los primeros productos de hule en Europa. En 1839,

Charles Goodyear inventó el proceso de vulcanización del hule mediante la adición de azufre a alta temperatura.

Este material ha encontrado una

extensa aplicación en la fabricación, desde la invención del neumático,

por el escocés John Dunlop, en 1888,

trayendo consigo importantes avances

en la industria del transporte. En

1879, Bouchardt produjo por primera

vez un polímero de isopreno mediante

ensayos de laboratorio. Se cree que éste fue el primer hule sintético.

EL SIGLO XX Y LA INGENIERÍA DE LOS MATERIALES Poco antes de la llegada del siglo XX,

Charles Martin Hall había inventado la reducción electrolítica de la alúmina

en aluminio; Pierre y Marie Curie

habían descubierto la radioactividad,

y William Roberts-Austen había

construido el diagrama de equilibrio de fases entre el hierro y el carbono.

7

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

Tal vez ninguno de ellos se podía siquiera imaginar lo que el nuevo siglo significaría para el progreso de nuestra civilización gracias a los materiales. Incluso el acero, inventado varios miles de años atrás, sería capaz de adaptarse a los tiempos modernos y encontrar nuevos usos y aplicaciones.

Por ejemplo, apenas recientemente se ha reportado la producción de las primeras aleaciones nano- estructuradas de hierro con resistencias comparables a las de los nanotubos de carbono [3]. Es claro que durante el siglo XX se aceleró significativamente el ritmo del desarrollo tecnológico en todos los campos del conocimiento. En lo que a los materiales se refiere, sería poco prácticoenumerartodosloseventosque contribuyeron de manera importante para lograr el nivel de desarrollo actual; sin embargo, cabe destacar los siguientes: el descubrimiento de la difracción de los cristales de rayos X; el descubrimiento de las cadenas poliméricas; la invención del PVC; la invención de las superaleaciones; el desarrollo de las cintas magnéticas; la creación del microscopio electrónico; el desarrollo del nylon; el desarrollo de los superconductores, el transistor, los MEMS, las aleaciones bio-compatibles, las aleaciones con memoria de forma, la fibra óptica, los nanomateriales, etcétera. En resumen, el hombre del siglo XX fue capaz no sólo de “encontrar usos para cada material, sino de diseñar y sintetizar los materiales más adecuados para los nuevos requerimientos. Hoy se especifican las características del material necesario para una aplicación dada y después se fabrica” [4]. Esto es precisamente la Ingeniería de los Materiales.

En años recientes, se han presentado nuevos retos científicos ante los ojos de la humanidad. El deseo de conquistar el espacio sigue vigente en el hombre moderno. Hoy, más que nunca, se explora la posibilidad de construir estructuras híbridas como los bio-sensores, para beneficio del cuerpo humano. La famosa imagen de la IBM formada con átomos de Xenón nos plantea las bases para la creación de estructuras más complejas

8

de tamaño diminuto. Motores y mecanismos nanométricos son los primeros ejemplos del potencial uso de esta nueva tecnología. Las siguientes generaciones de procesadores de información se verán beneficiadas por la aplicación de la nanotecnología.

COMENTARIOS FINALES En este breve repaso de la historia de los materiales, hemos seguido la evolución de diversas sociedades humanas. La historia muestra cómo los pueblos que no invirtieron en el desarrollo de nuevos productos fueron dominados y subyugados por aquéllos que sí lo hicieron. De manera similar, los pueblos que invirtieron en investigación y desarrollo no sólo dominaron a los demás, sino que también lograron su propio desarrollo económico y enriquecimiento cultural. La majestuosidad de sus monumentos históricos son una medida del

grado de sofisticación que ha alcanzado cada pueblo. El alquimista contemporáneo ya no está solamente experimentando en el laboratorio;

ahora, los materiales son “diseñados”

y preconcebidos utilizando simu-

laciones por computadora y aplicando teorías de las ciencias básicas. El alquimista de nuestros tiempos se dedica a unir la física y la química para engendrar la teoría de los materiales. Nos encontramos ante

el inicio de una nueva era de la

humanidad; los nuevos materiales

y las tecnologías para obtenerlos

nos obligan a pensar en el futuro de nuestra sociedad. ¿Queremos ser una sociedad que genere conocimiento

y tecnología, o queremos ser una sociedad que la consuma? ¿Queremos ser una sociedad con un destino autosuficiente o queremos ser una sociedad subordinada a las naciones generadoras de conocimiento? ¿Domi- naremos o seremos dominados?

Rafael David Mercado Solís

Originario de Monterrey, Nuevo León, es ingeniero mecánico electricista, graduado de la Universidad Autónoma de Nuevo León en 1998, y doctor en Ingeniería Mecánica por la Universidad de Sheffield, Reino Unido, en 2002. De 2002 a 2003, realizó trabajos de investigación posdoctoral en el Departamento de Ingeniería de Materiales de la Universidad de Sheffield. Actualmente es profesor-investigador en el Programa Doctoral en Ingeniería de Materiales de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la UANL. Es miembro del Sistema Nacional de Investigadores.

David Alejandro Díaz Romero

Nació en la Ciudad de México, y cursó sus estudios de licenciatura en la UANL, graduándose de la carrera de Ingeniero en Control y Computación en 1996. Cursó la Maestría en Ciencias de la Ingeniería Eléctrica con especialidad en Control, y se tituló en el año 2000. Sostuvo recientemente su examen de doctorado por lo que en diciembre de este año se le conferirá el grado de Doctor en Ciencias del Control Automático y Sistemas por la Universidad de Sheffield, Reino Unido.

Referencias [1] J.J. Robinson, You Voted, We Counted: The 50 Greatest Moments in Materials, Part
Referencias
[1] J.J. Robinson, You Voted, We Counted: The 50 Greatest Moments in Materials, Part I: Nos. 50-
11, JOM, Vol. 59, No. 2, February 2007, pp. 14-15
[2] J.J. Robinson, You Voted, We Counted: The 50 Greatest Moments in Materials, Part II: Nos.
1-10, JOM, Vol. 59, No. 3, March 2007, pp. 14-19
[3] http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2005/bulk.html
[4] Antonio Alonso C, prólogo en: G. Aguilar Sahagún, El hombre y los materiales, Fondo de
Cultura Económica, 1995, p. 9.

El vidrio

como material

Materiales

Materiales

Ingeniero Roberto Cabrera Llanos

Tecnólogo nivel maestro, responsable del área de I y D de Formulación y Fundición de Vidrio Dirección de Tecnología Central

de VITRO

Ingeniero Alfredo Martínez Soto

Tecnólogo nivel maestro, responsable del área de I y D de Otros Procesos Vidrio Dirección de Tecnología Central de

VITRO

molin@vitro.com

E l vidrio se forma principalmente

de cuatro tipos de componentes:

los óxidos formadores de

vidrio, óxidos fundentes, óxidos modificadores y óxidos estabilizantes. El óxido de silicio es el componente formador de vidrio de mayor uso industrial, por su abundancia en la naturaleza, bajo costo y facilidad de formar una red vítrea después de su fusión y enfriamiento.

Sin embargo, existen otros óxidos formadores, tales como el de boro, fósforo, arsénico y antimonio. Adi- cionalmente, los vidrios especiales utilizan como formadores óxidos de germanio y vanadio, utilizados en aplicaciones tales como lentes ópticos para radiación láser.

El vidrio se forma en el proceso de fusión, y las principales materias primas empleadas del vidrio sódico- cálcico son arena sílica, cal y soda, las cuales se funden en hornos a temperaturas de 1500°C, y mediante un enfriamiento controlado, se forma un líquido sub-enfriado de una alta viscosidad, que semeja el comportamiento de un sólido.

Pieza de vidrio de fabricación manual. Cortesía Vitro Global Design 9
Pieza de vidrio de fabricación manual.
Cortesía Vitro Global Design
9
Materiales

Materiales

Materiales PROPIEDADES DEL VIDRIO Como material, el vidrio ofrece una resistencia teórica mayor a la del

PROPIEDADES DEL VIDRIO Como material, el vidrio ofrece una resistencia teórica mayor a la del acero; es decir, de 14 GPa. Sin embargo, las aplicaciones actuales, tales como los envases y el vidrio de ventanas, presentan solamente el 0.5 por ciento de su resistencia teórica, y las fibras ópticas, hasta un 5 por ciento. Sin embargo, propiedades como la transparencia, el brillo y su resistencia al intemperismo y rayado lo hacen ser un material único.

La primera forma natural conocida del vidrio desde la prehistoria fue la obsidiana, localizada en las zonas volcánicas, la cual se presentaba como una roca compacta, en bloques redondeados, translúcidos y de color gris oscuro. Con ésta se fabricaron diferentes utensilios domésticos, hachas y puntas de lanza.

El vidriado más antiguo procede de Egipto, hacia el año 12,000 a. C., y fue descubierto por el arqueólogo

10

Sir Flinders Petrie. Las primeras manufacturas de objetos datan del año 2500 a. C., en Siria, en la región del Eufrates, donde se desarrolló una artesanía avanzada en diversos objetos. La fabricación de vidrio hueco inicia hacia el año 1500 a. C., en Egipto durante el reinado de Tutmés III, donde formaban objetos mediante el proceso de núcleo de arena, imitando las vasijas de arcilla elaboradas en ese tiempo. Durante ese tiempo se desarrolló también el prensado en caliente, heredado de la artesanía cerámica, así como el arte del tallado en vidrio con fines decorativos, tales como el vidrio de mosaico o “mil flores”. El vidrio egipcio se exportó a países como Siria y Palestina, y hacia el mediterráneo, a Grecia, Creta y Chipre, reduciendo la producción en Egipto.

TÉCNICA DEL SOPLADO Hacia el año 500 a. C., florece la artesanía vidriera fenicia. El importante desarrollo comercial de los puertos fenicios favoreció la exportación de

costosos recipientes de vidrio hacia el Mediterráneo occidental y oriente llegando hasta la India. En el siglo II a. C., se inventa en Sidón la caña para soplar el vidrio.

Esta técnica fue una verdadera innovación revolucionaria en los métodos de formado, que se mantienen

hasta nuestros días para la elaboración de botellas. El uso de la caña trajo la mejora de la calidad del vidrio, debido

al requerimiento de temperaturas más

altas para soplar, y se desarrollaron

mejores hornos que los de los egipcios. En Siria, hacia el siglo I, se empiezan

a hacer los primeros vidrios planos

para ventanas a partir de una corona extendida, iniciando una producción a mayor escala.

Durante la Edad Media, el ambiente receloso y de misterio rodeado de alquimistas, desarrolló la industria vidriera de Venecia. Durante ese tiempo, las fórmulas y secretos de fabricación se transmitían de unas

generaciones a otras, y constituían una herencia confidencial y valiosa. Durante el siglo XIII, la industria vidriera de Venecia llegó a ser la más importante, y los maestros vidrieros fueron objeto de privilegios y títulos de nobleza. Otro caso notable es el

de los vidrieros germanos, quienes,

refugiados en los bosques, mantuvie-

ron su aislamiento y desarrollaron un

estilo propio.

En

los siglos XVII y XVIII se afianza

la

industria mundial del vidrio. Uno

de los factores fue la divulgación del conocimiento, principalmente de los venecianos, a través de los primeros tratados. En 1612, aparece la obra Arte Vitraria, del florentino Antonio Neri, la cual fue traducida a varios idiomas y producida en 21 ediciones. Dicha obra, además del conocimiento, establece un criterio sistemático y los fundamentos de la tecnología.

En 1609, se establece la primera fábrica de vidrio en América, en el estado de Virginia, Estados Unidos.

En 1611, en Inglaterra, se empieza

a utilizar en gran escala el carbón

como principal combustible para la fabricación de vidrio, lo que permitió alcanzar temperaturas más elevadas.

DESARROLLO DE INSTRUMENTOS ÓPTICOS

A mediados del siglo XIX se desarrollan instrumentos ópticos que requerían de vidrio de alta calidad, tales como refractómetros, polariscopios, inter- ferómetros, etcétera. La contribución

más valiosa fue la del científico Otto

Schott y del físico Ernst Abbe, en estudios de nuevos vidrios y sistemas

ópticos. Un factor adicional importante

para el desarrollo de la industria del

vidrio en el siglo XIX e inicios del

XX fue la Revolución Industrial, que

exigía la producción a gran escala para

aplicaciones cada vez más numerosas

y de mayor calidad, lo que impulsó,

entre otras, la producción de este material.

Hacia nuestros días, la gran cantidad

de vidrios, tales como de ventana,

lentes ópticos, recipientes resistentes

a diversos químicos, vidrios

fotocrómicos, fotocatalíticos, fibras

ópticas para telecomunicaciones,

fotocatalíticos, fibras ópticas para telecomunicaciones, etcétera, son el resultado de toda una historia de

etcétera, son el resultado de toda una historia de acontecimientos entre arte y ciencia, que han dado vida a la industria del vidrio actual.

El proceso de formado de artículos de vidrio es como sigue: una vez fundido el vidrio, se acondiciona; es decir, se asegura que llegue a la etapa de formado con una viscosidad, composición, temperatura y en general, propiedades uniformes.

El rango de viscosidad que debe tener

el vidrio para formarse es η; 103 < η>

106 dPa-s. Lo que implica alimentar

el vidrio a la estación de formado a 1000ºC aproximadamente y enfriarlo hasta alrededor de 600ºC.

PRODUCCIÓN MASIVA El formado puede hacerse manual- mente, como ocurre con piezas de arte o cuando se trata de procesos artesanales; sin embargo, el impacto económico del vidrio se da mediante la producción masiva, para la cual se mencionan a continuación los más importantes.

La producción de vidrio plano se hace principalmente mediante el proceso de flotado, desarrollado por Sir Alastair Pilkington en 1959, que

revolucionó la industria de su época, y que consiste en un tanque de estaño fundido. Sobre el estaño se alimenta una capa de vidrio fundido, que se desparrama mientras se enfría hasta la temperatura de salida, que es de alrededor de 600 o C. También se forma vidrio plano mediante el proceso de rolado, que consiste en pasar el vidrio fundido entre dos rodillos, que pueden tener un grabado superficial, que se transfiere al vidrio, para producir vidrios translúcidos.

Un proceso más es el estirado vertical, que consiste en un tanque de vidrio fundido, del que mediante un rodillo se estira el vidrio y simultáneamente se enfría.

Máquina IS de 8 secciones triple cavidad. Cortesía Vitro Global Design La producción en envases de vidrio se realiza principalmente con la máquina IS, que está compuesta por secciones que operan independientemente. El formado de envases se realiza en dos etapas.

En la primera se produce una prefor- ma o forma intermedia (puede ser soplada o prensada) y en la segunda, la preforma se lleva a la forma final mediante un proceso de soplado.

11

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

Las máquinas que producen los artículos de cristalería más económicos son las prensas directas, en las cuales

compresión en la superficie y de tensión en el centro del espesor del vidrio. Estos esfuerzos hacen al vidrio

Las piezas, una vez recocidas, se pintan

la superficie del vidrio conductora eléctrica para aplicar calor y mantener la visibilidad.

el

vidrio se alimenta a una estación

más resistente a la rotura, pero no

de

una máquina giratoria. Para recibir

pueden ser cortados posteriormente.

Si se busca que el vidrio no se

una gota de vidrio, para prensar el vidrio y para sacarlo, la máquina

Hay procesos de templado químico, que consiste en intercambiar iones

empañe, como es el caso de lentes, espejos, parabrisas, etcétera, a la

hace secuencias de giro-paro. Por este proceso se pueden fabricar platos, vasos, tazas, tarros, etcétera. Hay otras máquinas que se llaman de molde empastado, en que se distinguen tres etapas: en la primera, se produce

de sodio del vidrio, por iones de potasio de una sal en solución. Este proceso se aplica a vidrios de alto valor agregado.

superficie se le imparten propiedades anti-empañantes. La tecnología está en busca de dar al vidrio mayores funciones, vía recubrimientos y/o tratamientos.

mediante prensado una pastilla de

o

decoran con una pasta cerámica, que

Por ser la industria del vidrio de

vidrio; en la segunda, la pastilla se sostiene con un aro, lo que ocasiona que el vidrio del centro se cuelgue; en

puede ser de diferentes colores. La pasta se puede aplicar por serigrafía

ó calcomanía. Una vez aplicada, se

alto consumo de energía, su futuro está ligado a los mercados de combustibles, por lo que la actividad

la

tercera etapa, un molde con pasta

lleva el artículo a una temperatura a la

futura se orientará a reducir los

de

madera humedecida encierra a la

que la pasta cerámica se convierte en

consumos de energia en los procesos

preforma lograda en la etapa anterior, y se realiza el soplo que da la forma final al artículo. Después del formado

vidrio de color. Mediante un proceso de inmersión en ácidos, los artículos de vidrio pueden matearse ya sea total

y a diversificar las fuentes de energía.

se cortan excedentes, lo que da lugar

a productos como pantallas para

lámparas, vasos, jarras, copas, focos

etcétera.

CREACIÓN DE NUEVOS PRODUCTOS La tecnología de formado de vidrio ha desarrollado soluciones para la fabricación de fibra de vidrio, cinescopios, lentes, pantallas planas, etcétera. Una vez formados los artículos de vidrio, todos deben ser recocidos; es decir, los esfuerzos no balanceados originados en el proceso de formado deben eliminarse. De lo contrario, una fractura espontánea puede ocurrir durante su uso.

El recocido consiste en asegurarse

que el vidrio esté a una temperatura uniforme durante un breve tiempo (de uno a cinco segundos son suficientes) ligeramente arriba de una temperatura que se llama de recocido, en la cual los esfuerzos presentes se desvanecen casi instantáneamente. Después, se enfrían las piezas de manera de no

generar esfuerzos nuevamente.

Algunos artículos de geometrías sencillas son templados, como es el caso de platos, tazas, vasos, vidrio plano, vidrio automotriz. Para esto, los artículos se llevan a una temperatura lo más alta posible, sin que se deformen por su propio peso o el manejo. A continuación, se enfrían bruscamente, con lo que se generan esfuerzos de

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o parcialmente, dando una apariencia de esmerilado.

EL VIDRIO Y LA TECNOLOGÍA Al vidrio plano y automotriz, se aplican recubrimientos para que el vidrio mejore alguna funcionalidad. Por ejemplo, para que no permita la entrada de luz, se hace reflectivo.

Si se trata de evitar la formación de capas de hielo en climas fríos, se hace

Las regulaciones de energía en edificios y residencias, vigentes en países desarrollados, abre la puerta para productos de alto valor agregado, orientados al control de la energía solar en ventanas y fachadas.

El plástico seguirá siendo el competi- dor natural del vidrio: botellas de PET con multicapas en el mercado de envases y polímeros de ingeniería en el mercado vidrio plano.

Roberto M. Cabrera Llanos

Es ingeniero químico por la ESIQIE del IPN, con Maestría en Ingeniería Cerámica de la FCQ / UANL; Maestría en Ciencias de Administración de Tecnología del Instituto Tecnológico de Massachussets. Tiene 20 años de experiencia en tecnología de vidrio, y actualmente es tecnólogo nivel maestro, responsable del área de I y D de Formulación y Fundición de Vidrio, en la Dirección de Tecnología Central de Vitro.

Alfredo Martínez Soto

Es ingeniero mecánico industrial por el Tecnológico Regional de Celaya; tiene Maestría en Ingeniería Térmica por el ITESM. Realizó estudios de Doctorado en Ingeniería de Materiales, en FIME / UANL. Tiene 25 años de experiencia en tecnología de materiales, y actualmente es tecnólogo nivel maestro, responsable del área de I y D de Otros Procesos Vidrio en la Dirección de Tecnología Central de Vitro.

Referencias José María Fernández Navarro, El vidrio, 2ª edición, Madrid, 1991. Arun K. Varshneya, Fundamentals
Referencias
José María Fernández Navarro, El vidrio, 2ª edición, Madrid, 1991.
Arun K. Varshneya, Fundamentals of Inorganic Glasses. New York College of Ceramics,
Alfred University, NY, 1994.
E.B. Shand, Glass Engineering Handbook, 2 a ed. McGraw-Hill Book Co.
H.G. Pfaender, Schott Guide to Glass, 2 a ed. Chapman & Hall.
P.J. Doyle, Glass-Making Today, Porcullis Press Rehill.

Maestro en Ciencias Jorge Loredo

Sistema Nacional de Investigadores, Nivel III jrloredom@yahoo.com

E l vidrio es un producto que se

ha utilizado por más de cinco

mil años. No hace mucho, su

uso era considerado solamente para

propósitos estructurales o decorativos; pero desde hace algunas décadas, este

rol pasivo ha cambiado drásticamente

a uno mucho más activo. Hoy en día,

el desarrollo de nuevos usos para

este material histórico ha dado un crecimiento a grandes actividades

científicas y tecnológicas.

Materiales y aplicaciones se han ido desarrollando, por medio de un diseño preciso o accidental, en áreas

ligadas al mismo vidrio, en campos científicamente relacionados, e in- clusive en áreas sin relación aparente alguna. Como resultado, el vidrio se ha convertido en un elemento clave en la evolución de muchas nuevas tecnologías. La investigación

y el desarrollo han cambiado la

composición y la producción de este material tradicional, y ahora es posible manipular sus características para producir vidrio que satisfaga requerimientos muy específicos.

SÍNTESIS DE NUEVAS FÓRMULAS Los avances en técnicas para la

preparación y síntesis, como los procedimientos químicos conocidos como Sol-gel, o físicos, como fusión presurizada o al vacío, o

el superenfriado, han facilitado la

síntesis de nuevas fórmulas que no se habían hecho anteriormente en vidrio. Estas nuevas técnicas han permitido que una vieja teoría se vuelva realidad: casi cualquier sustancia puede convertirse en vidrio.

La gran variedad de diferentes composiciones y técnicas que se han desarrollado recientemente han dado como resultado nuevos vidrios con una extensa gama de aplicaciones. Las propiedades ópticas, químicas, eléctricas, magnéticas, térmicas, mecánicas y biológicas de estos nuevos vidrios pueden ahora ser manipuladas, y pueden obtenerse valores correspondientes fuera de esa gama posible del vidrio tradicional o

Vidrio:

un material histórico con nuevos usos revolucionarios

de esa gama posible del vidrio tradicional o Vidrio: un material histórico con nuevos usos revolucionarios

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Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

de otros materiales, como cerámicas, aleaciones de metal y polímeros. Como resultado, los nuevos vidrios se utilizan más en campos como la energía, electrónica, opto-electrónica, biotecnología y medicina, maquinaria de precisión y el manejo de desechos nucleares y químicos, entre otras.

IMPACTO EN LAS COMUNICACIONES Un aspecto muy importante de los avances recientes en la tecnología del vidrio es sobre su pureza. La habilidad de transmitir señales ópticas a través de grandes distancias, utilizando fibras ópticas de vidrio, ha tenido un gran impacto en las comunicaciones, y ello está directamente relacionado con la habilidad de producir vidrio con un nivel muy alto de pureza química. Obtener altos niveles de pureza requiere de condiciones de producción cuidadosamente controlados. Los últimos avances en tecnología de fibra óptica traen ventajas de aumentos substanciales en la capacidad para transportar señales con pérdidas mínimas.

Las nuevas fibras ópticas se han desarrollado utilizando nuevas composiciones: dopado de sílice con germanio; adición de elementos del grupo de las tierras raras, o bien utilizando fluoruros en lugar de óxidos. Aunque el proceso básico para la producción de la fibra óptica sigue siendo el de deposiciones químicas de vapores, (CVD por sus siglas en inglés) algunas compañías han introducido cambios que les han dado ventajas competitivas.

Otros cambios en las propiedades del nuevo vidrio se pueden obtener al remplazar el anión de oxígeno del vidrio básico con carbono o nitrógeno. Los vidrios resultantes, base oxicarbu- ros y oxinitruros traen diferencias significativas en las propiedades físicas, empezando con una mayor temperatura de ablandamiento, mayor dureza y módulo de Young o elástico. Uno de los resultados es una opción a la fibra de vidrio tradicional para el fortalecimiento de materiales compuestos, que compiten ahora con la fibra de carbono.

14

NUEVOS SISTEMAS VÍTREOS Los vidrios tradicionales también se pueden convertir en vidrios

“activos”. El uso de nuevas técnicas

de recubrimiento le amplía al vidrio

básico la gama de propiedades ópticas y mecánicas. La industria del vidrio

ha adoptado muchas tecnologías de

otros campos que han hecho posibles nuevos sistemas vítreos. Un ejemplo

es la aplicación de capas activas y

películas delgadas en substratos de vidrio que han resultado en productos con propiedades ópticas y magnéticas ampliamente superiores a los de materiales que le compiten.

En muchos casos, las películas delgadas son hechas de otro vidrio funcional. Las películas delgadas son muy importantes en dichos avances modernos, tales como el control solar, resultando en lo que ahora se

conoce como ventanas “inteligentes”; que tienen la capacidad de administrar

su transparencia y color de acuerdo

a las necesidades arquitectónicas,

maximizandoelconfort,administrando

la privacidad y/o minimizando el

consumo energético.

Una de las aplicaciones comerciales, por común poco reconocida, es la de los nuevos espejos retrovisores, inicialmente sólo en autos de alto lujo, y que cada vez se propaga más

a otros estratos. Estos espejos ajustan automáticamente su reflexión para compensar la intensidad de las luces

de otros autos Entre otras operaciones

de valor agregado, la producción de discos de almacenaje ópticos y

magnéticos ha dado lugar al desarrollo

de sistemas informáticos mucho más

rápidos y con mayor capacidad que antes. Adicionalmente, se obtiene una cobertura significativamente mayor en métodos de protección de radiación nuclear y ultravioleta; y por otro lado

en celdas solares más eficientes.

EL VIDRIO EN LA BIOMEDICINA En el área de la biomedicina, el hecho de que haya nuevos vidrios mucho menos frágiles, ha resultado en la introducción de vidrios biocompatibles, como los implantes dentales y de hueso, con mayor vida y mejor aceptación por el cuerpo humano, que los equivalentes cerámicos o metálicos.

Los vidrios biocompatibles basados en materiales que se derivan de la hidróxi-apatita promueven la regeneración de tejidos, debido a que su porosidad facilita la formación de acoplamientos entre el hueso y el tejido.

Otra aplicación de los nuevos vidrios en la medicina es su uso como portadores de sustancias terapéuticas, pues las llevan directamente al sitio del mal. Esto optimiza el uso de las drogas, y minimiza los efectos colaterales. Su éxito se ha demostrado en el tratamiento de enfermedades tales como el cáncer de hígado.

También debemos reconocer los avances que se han realizado en el diseño y las características de la mayor parte de productos de vidrio convencionales. Por ejemplo, los envases de vidrio hoy en día son muy superiores a aquéllos que se utilizaban hace poco tiempo. En las últimas dos décadas del siglo pasado, se lograron avances significativos, haciéndolos mucho más ligeros, sin sacrificar, o aún mejorándoles, sus características mecánicas.

MATERIAL HISTÓRICO En breve, amén de otras aplicaciones, podemos decir que el vidrio es un material presente en el nuevo estado de las tecnologías, y sería muy difícil prever otra cosa que un futuro muy brillante para este material histórico.

Jorge Loredo

Es originario de San Luis Potosí, y estudió en la Universidad Autónoma de esa entidad, donde obtuvo el título de Físico. Posteriormente, con el grado de maestro en Ciencias, laboró durante 28 años en la empresa VITRO. Pertenece al Sistema Nacional de Investigadores Nivel III. Actualmente jubilado, se dedica primordialmente a la investigación y consultoría.

Minerales de fierro,

materia prima para la producción de acero de alta calidad

Ingeniero Ricardo Viramontes

Director de Investigación y Desarrollo / HYLSA rviramontes@terniumhylsa.com

E n nuestra época moderna vivi-

mos rodeados de materiales

que nuestros abuelos nunca

se hubieran imaginado; quizás sean en esencia lo mismo; sin embargo, las propiedades que éstos tienen superan en mucho a los materiales con los que nuestros abuelos se desarrollaron. Como ejemplo, baste mencionar cómo aún no hace mucho, recordamos cuando los automóviles se desintegraban en las calles, pues los aceros de las carrocerías no resistían la oxidación de los ambientes.

Ahora, es un problema que ha desaparecido de nuestras preocupaciones, pues los aceros, sus recubrimientos y las pinturas perduran en el tiempo hasta que termina la vida útil de los autos, equipos y /o aparatos. La ciencia ficción nos presenta ahora materiales que casi se vuelven indestructibles; ahora ya es razonable pensar en hasta qué nivel de aproximación llegaremos en las próximas décadas. Todos los materiales se elaboran a partir de materias primas, las cuales se obtienen de la naturaleza y, en la gran mayoría de los casos, ésta no nos los proporciona como lo requiere la industria, pues por lo general los elementos y/o compuestos se encuentran mezclados con otros materiales y en su estado de equilibrio más estable.

El hierro.
El hierro.

FUENTES DE MATERIA PRIMA PARA EL ACERO En el caso del acero, específicamente, se tienen dos fuentes de materia prima para su fabricación: El mineral de hierro que se extrae de las minas de hierro, el cual se encuentra generalmente en su forma más oxidada (hematita), y mezclado o combinado con otros compuestos como fósforo, azufre, óxidos de silicio, cal, magnesio y otros. La segunda fuente es el reciclo del mismo acero cuando un producto, como un automóvil, un aparato doméstico, etcétera, ha terminado su vida útil. En este caso, al acero reciclado se le llama “chatarra” y, al igual que la materia prima natural, se encuentra combinado con otros elementos y en su estado de equilibrio más estable.

Es la minería la industria que desarro-

lla los métodos especializados para extraer selectivamente los materiales requeridos para la producción de otros materiales. La minería fue una de las primeras industrias que los españoles desarrollaron en México inmediatamente después de la conquista. Sin embargo, no basta con extraer los materiales de la tierra, pues además, en la mayoría de los casos, se tratan los materiales extraídos por uno o varios procesos de beneficio, para que la materia prima en cuestión obtenga la exacta presentación para la fabricación del material final.

EL PALACIO DE MINERÍA

La minería y sus procesos de beneficio,

en el caso del oro y la plata, realizaron una gran actividad de investigación

y desarrollo tecnológico; tan es así,

15

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales Puente hecho de acero. que tecnologías desarrolladas en la Colonia de la Nueva España aún

Puente hecho de acero.

que tecnologías desarrolladas en la Colonia de la Nueva España aún se utilizan y son reconocidas como desarrollos mexicanos de esa época. Esta necesidad motivó a que técnicos expertos de Europa vinieran a México y desarrollaran escuela. En esta forma, el Palacio de Minería fue una de las primeras universidades mexicanas.

La industria del acero nace en México

a principios del siglo XX, con la

Fundidora de Monterrey; nace como una industria integrada que explotaba como fuente de materia prima el famoso “Cerro del Mercado”, el cual abasteció de las unidades de fierro a esta empresa.

La pureza y propiedades que el mercado exige a los nuevos aceros se traslada a sus materias primas, pues la presencia de ciertas impurezas en el acero líquido evita o dificulta los pasos siguientes, como lo es, por ejemplo, la presencia de trazas de cobre. Esto es causa de muchos problemas en el proceso de laminación.

Por lo general, todos los yacimientos de hierro mexicanos son de bajo

16

contenido de fierro. Un yacimiento extraordinario, como es el caso de algunos brasileños, tiene minerales con contenidos de fierro en el orden de 68 por ciento (prácticamente el resto es oxígeno).

Por el contrario, los yacimientos mexicanos tienen por lo general contenidos de fierro en los niveles de 30 a 50 por ciento.

Esto obliga a que esta materia prima inicie su transformación a acero pasando primero por uno o varios procesos de beneficio, para así eficientar la productividad del proceso siderúrgico.

RETOS AL DESARROLLO TECNOLÓGICO La metalurgia de los procesos de beneficio de los minerales de hierro ofrece, ahora, grandes retos al desarrollo tecnológico, pues es importante aprovechar nuestros yacimientos con los requerimientos de productividad que demanda la industria.

Las necesidades de laboratorios y especialistas en los temas metalúrgicos de beneficio de minerales se hacen urgentes, pues es necesario aprovechar nuestras materias primas procesadas en productos terminados de mucho mayor valor para el beneficio de nuestro país.

Ricardo Viramontes Brown

Es director de Investigación y Desarrollo de la empresa HYLSA. Miembro de diversos organismos; fue presidente de la Asociación Mexicana de Directivos de la Investigación Aplicada y el Desarrollo Tecnológico (ADIAT); es secretario del consejo FOMCEC y especialista de la división de ingeniería química dentro del comité de acreditación del Sistema Nacional de Evaluación Científica y Tecnológica de CONACYT. En 1993 ganó el tercer lugar del premio ADIAT por el trabajo “Nueva tecnología de reducción directa HYL III, con combustión parcial”.

Materiales Uso de nuevos aceros formables en la industria automotriz Ingeniero Rafael Colás Profesor Titular
Materiales

Materiales

Uso de nuevos

aceros formables

en la industria automotriz

Ingeniero Rafael Colás

Profesor Titular Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica / UANL rcolas@mail.uanl.mx

L a crisis del petróleo de los años

70 impulsó la generación y

desarrollo de materiales con una

resistencia mecánica superior a la de los aceros convencionales, para así reducir el peso y el consumo de combustible de los automóviles, sin poner en riesgo la integridad y seguridad de los ocupantes. La búsqueda de nuevos y mejores materiales no se ha detenido: baste mencionar la sinergia entre las industrias automotriz y

siderúrgica para evaluar y determi- nar las características y propiedades que deben tener los materiales destinados a la fabricación de los aceros que se estarán empleando en la manufactura de automóviles en el futuro próximo. El programa, denominado ULSAB por sus siglas en inglés (Ultra Light Steel Auto Body) ha reconocido la necesidad de contar con aceros de alta resistencia mecánica y alta ductilidad, que sean

fácilmente formables y adaptables a las condiciones de fabricación de la industria automotriz. Los aceros no son los únicos elementos metálicos que se emplean en la manufactura automotriz.

Aleaciones en base alu-minio o magnesio son promisorias al ofrecer la posibilidad de reducir aún más el peso de los vehículos, a la par de ofrecer nuevas opciones de diseño.

17

Materiales

Materiales

ACEROS BIFÁSICOS Entre los materiales más promisorios para la industria automotriz, se encuentran los aceros bifásicos, así llamados por consistir en una mezcla de martensita finamente dispersa en matrices de ferrita o

bainita. Estos aceros se tornaron de interés por exhibir alta resistencia

y alta ductilidad, -Figura 1- a la par

de presentar una curva de fluencia continua, caracterizada por la ausencia de un punto abrupto de fluencia, típico en aceros recocidos de bajo carbono, que promueve la presencia de marcas de fluencia en piezas deformadas. Las características mecánicas de estos aceros se explican con base en la presencia de una fase dispersa, dura y resistente (martensita), que incrementa la resistencia de una matriz dúctil (ferrita). La ausencia del punto de fluencia se atribuye a la alta densidad de dislocaciones producidas por la transformación de austenita a martensita.

La estructura de los aceros bifásicos se obtiene mediante el enfriamiento del material calentado en la región intercrítica (entre A 1 y A 3 ). Es práctica normal la adición de elementos como silicio y manganeso para expandir la región bifásica (α y γ) y retardar la transformación difusional de la austenita. El tratamiento puede seguir dos rutas diferentes. La primera, consiste en calentar el material por encima de A 3 por el tiempo requerido para la completa transformación a austenita; posteriormente, el material

se enfría a una temperatura dentro del

intervalo intercrítico, para promover la transformación parcial a ferrita. El material se enfría rápidamente hasta temperatura ambiente

para transformar la austenita en martensita.

La segunda ruta de proceso, consiste en calentar el material en el intervalo intercrítico, para que los carburos y parte de la ferrita se transformen en austenita. Al igual que en el primer caso, la martensita surge del temple de la austenita.

La Figura 3 muestra la microestructura bifásica que se obtuvo de un acero Si-Mn templado en agua después de

18

haber sido calentado por 10 minutos a 800°C, siguiendo la segunda ruta de proceso.

EFECTO DE PLASTICIDAD La evolución de los aceros bifásicos condujo a los llamados TRIP (por las siglas en inglés de TRansformation Induced Plasticity) susceptibles a presentar el efecto de plasticidad inducida por la transformación. Este tipo de aceros se caracteriza por la estabilización de la deformación plástica, producto de la transformación de una cierta cantidad de austenita retenida en martensita. Este fenóme- no permite alcanzar los altos valo- res de ductilidad y resistencia mecá-

nica que se ilustra en la Figura 1. Los incrementos en resistencia y ducti- lidad se asocian con el aumento en

la tasa de endurecimiento producto

de la transformación de la austenita

retenida a martensita. El incremento

en la tasa de endurecimiento retarda la

formación de la estricción o cualquier otro tipo de inestabilidad de índole mecánica.

Lamicroestructuraquepermiteobtener

el efecto TRIP en aceros se obtiene

mediante el ciclo térmico consiste en el calentamiento del material a una temperatura comprendida entre

A 1 y A 3 , seguido de la manutención

a una temperatura que permita la

transformación parcial de austenita en bainita. La transformación parcial permite retener a temperatura ambiente una cierta cantidad de austenita, que, cuando se somete el acero a solicitaciones externas, se transforma a martensita. Las mejores características se obtienen cuando

la cantidad de austenita retenida se

encuentra entre el siete y el once por

ciento. La Figura 4 muestra el tipo de microestructura requerida para que un acero sea susceptible a presentar

el efecto TRIP.

ALTA RESISTENCIA Y TENACIDAD Los aceros destinados a aplicaciones estructurales requieren de alta

resistencia y tenacidad, una combina- ción que sólo se puede obtener por

la reducción o refinación del tamaño

de grano ferrítico. Estos aceros se procesan siguiendo las prácticas

denominadas como laminación

siguiendo las prácticas denominadas como laminación Fig. 1. Valores típicos de resistencia y ductilidad de

Fig. 1. Valores típicos de resistencia y ductilidad de diversos tipos de aceros

[1-8].

resistencia y ductilidad de diversos tipos de aceros [1-8]. Fig. 2. Ciclos térmicos que se usan

Fig. 2. Ciclos térmicos que se usan para producir aceros bifásicos (a) y (b) o tipo TRIP (c).

para producir aceros bifásicos (a) y (b) o tipo TRIP (c). Fig. 3. Microestructura de un

Fig. 3. Microestructura de un acero Si-Mn (0.11 C, 1.26 Si, 1.53 Mn % peso) después de ser calentado por 10 minutos a 800°C y enfriado en agua; se indica la presencia de ferrita (F) y martensita (M).

Fig. 4. Microestructura de un acero Si-Mn (0.13 C, 0.78 Si, 1.66 Mn % peso)

Fig. 4. Microestructura de un acero Si-Mn (0.13 C, 0.78 Si, 1.66 Mn % peso) después de ser calentado por 5 minutos a 780°C, por 30 segundos a 410°C y enfriado en agua; se indica la presencia de ferrita (F) y bainita (B) y de austenita retenida (RA).

de ferrita (F) y bainita (B) y de austenita retenida (RA). Fig. 5. Diagrama esquemático del

Fig. 5. Diagrama esquemático del proceso de laminación controlada.

controlada y enfriamiento acelerado. La primera de ellas, -Figura 5-, se basa en la progresiva refinación del tamaño de grano austenítico mediante su recristalización entre, o durante, los pases de laminación, que, al transformar a ferrita, resultará en un tamaño relativamente fino. Una refinación más pronunciada se puede obtener mediante la adición de elementos que precipiten el procesamiento. La precipitación inhibe la recristalización y permite la acumulación de la deformación en la austenita, que se refleja en un incremento en la tasa de superficie sobre volumen ( S v ) de los granos alargados. Un incremento mayor de S se encuentra cuando la deformación se localiza en bandas que cruzan más de un grano. La refinación en el tamaño ferrítico es un resultado del incremento en la tasa de nucleación que propicia una estructura altamen- te deformada. La Figura 6 muestra, como ejemplo, la diferencia en la microestructura que se obtiene a temperatura ambiente cuando un acero Nb-V transforma después de los pases de desbaste o los de laminación controlada.

v

La capacidad de formar un acero se puede relacionar con la capacidad que tiene éste
La capacidad de formar un acero se
puede relacionar con la capacidad que
tiene éste para extenderse más que en
adelgazarse al someterse a esfuerzos
tensiles. Esta capacidad se expresa
por el parámetro r, que se determina
en una prueba de tensión al medir el
cociente de la deformación logarítmica
medida en el ancho de la probeta (ε w ):
 w 
o
ε
=
ln 
w
w
(1a)
i
donde w o y w i son, respectivamente,
los anchos inicial y final de la probeta,
sobre la deformación logarítmica
medida a partir del espesor de la
probeta (ε t ):
Fig. 6. Microestructuras de un acero al
Nb-V (0.08 C, 1.54 Mn, 0.35 Si, 9.055 Nb,
0.078 V % peso) al término de los pases de
desbaste (a) y de laminación controlada
(b).
 t 
o
ε
= ln 
t
t i 
(1b)

donde t o y t i son los espesores inicial y final. El valor de r se calcula por:

(2)espesores inicial y final. El valor de r se calcula por: valor promedio de r ,

valor promedio de r , , se obtiene

cuando se ensayan probetas cortadas

a 0, 45 y 90° con respecto a la dirección

de laminación:

el

45 y 90 ° con respecto a la dirección de laminación: el (3) Otro parámetro usado
45 y 90 ° con respecto a la dirección de laminación: el (3) Otro parámetro usado

(3)

Otro parámetro usado para evaluar la formabilidad de metales es el factor de anisotropía plana ( r ) definido como:

es el factor de anisotropía plana ( r ) definido como: (18) que está asociado con
es el factor de anisotropía plana ( r ) definido como: (18) que está asociado con

(18)

que está asociado con la tendencia a la generación de orejas en piezas sometidas a embutido profundo. Las orejas se encuentran a 0 y 90°, con

respecto a la dirección de laminación,

r es mayor que cero y a 45°

cuando es negativo.

cuando

r es mayor que cero y a 45 ° cuando es negativo. cuando Se ha encontrado

Se ha encontrado que los aceros que

exhiben un alto valor de presentan una textura bien definida del tipo

{111}; en cambio, componentes de textura del tipo {001} limitan el grado

de formabilidad de los aceros, por lo

que es posible relacionar el parámetro

con el cociente de las intensidadeslos aceros, por lo que es posible relacionar el parámetro de los componentes de textura {111}

de los componentes de textura {111}

sobre los del {001}.

de los componentes de textura {111} sobre los del {001}. El tipo de textura que se

El tipo de textura que se puede encontrar en los aceros depende de la composición química, de las condiciones de procesamiento en caliente y en frío, así como de las

prácticas de enfriamiento y recocido.

La Tabla I 116 resume los componen-

tes que se pueden encontrar en aceros

de bajo carbono laminados en frío y

recocido, así como los valores de

y r . Examen de los valores de la Tabla

I permite llegar a la condición que la

mejor combinación, desde el punto

19

Examen de los valores de la Tabla I permite llegar a la condición que la mejor
Examen de los valores de la Tabla I permite llegar a la condición que la mejor
Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales Aluminio puro. de vista de formado (valores máximos de r y mínimos absolutos de r

Aluminio puro.

de vista de formado (valores máximos de r y mínimos absolutos de r ) se obtienen con mezclas de texturas del tipo {11}<001> y {111}<112>.

de texturas del tipo {11}<001> y {111}<112>. La composición química de los aceros comerciales se

La composición química de los aceros comerciales se controla para maximizar el valor de r . Aceros efervescentes recocidos en retorta pueden alcanzar valores máximos en

r de alrededor de 1.3, en tanto que los

calmados al aluminio pueden alcanzar fácilmente los valores de 1.7. Los dos tipos de acero presentan valores cercanos a 1.1 cuando se recocen en líneas continuas.

Esta caída en el valor de r promovió el desarrollo de aceros susceptibles de retener altos valores de formado al tiempo de ser recocidos en forma continua. Estos aceros se conocen como libres de intersticiales o de ultra bajo carbono (IF y ULC, por sus siglas en inglés, respectivamente) y pueden presentar valores de r tan altos como

2.2.

La producción de estos aceros requie-

re de estaciones de desgasificado

y la adición de fuertes formadores

de carburos o nitruros, como Ti o Nb, para precipitar al carbono y al nitrógeno.

BOBINADO DE ACEROS Otras variables de proceso que afectan al valor de r son la reducción en la

20

Tabla I. Principales componentes de textura en aceros de bajo carbono laminados en frío y recocidos y su efecto sobre los parámetros de formabilidad [28].

Componente

 

r

Componente   r

{001}<011>

 

0.4

-0.8

{112}<011>

 

2.1

-2.7

{111}<011>

 

2.1

0

{111}<112>

 

2.1

0

{554}<225>

 

2.1

1.1

{011}<001>

 

5.6

8.9

temperatura de bobinado de los aceros calmados al aluminio, y el decremen- to en la tasa de calentamiento durante el recocido tiende a incrementar dicho parámetro (se atribuye esta característica a la capacidad de mantener en solución sólida tanto al nitrógeno como al aluminio para que precipiten durante el recocido); estas variables parecen no afectar el comportamiento de los aceros IF o ULC.

Los aceros convencionales de bajo carbono se laminan en frío hasta

alcanzar una reducción de alrededor del 70 por ciento para maximizar el valor de r , aunque se encuentra evidencia que apunta en la dirección de que la reducción a la cual r se maximiza se incrementa conforme se reduce el contenido de carbono.

Parece ser que el máximo valor alcanzable de r se obtiene en aceros que no contienen más de 10 partes por millón (ppm) de carbono o nitrógeno.

Rafael Colás Ortiz

Es ingeniero metalurgista por la Universidad Autónoma Metropolitana, tiene una Maestría y Doctorado en Metalurgia, ambos grados de la Universidad de Sheffield, Gran Bretaña. Es miembro de la Academia Mexicana de Ciencias.

Algunas aplicaciones de los

plásticos

en las industrias del empaque y automotriz

de los plásticos en las industrias del empaque y automotriz Doctor Carlos A. Guerrero S. Director

Doctor Carlos A. Guerrero S.

Director General de Estudios de Posgrado / UANL cguerrer@ccr.dsi.uanl.mx

Doctor Virgilio A. González G.

Maestro FIME / UANL

P lásticos, palabra que ya desde

el Siglo XIX se utilizaba como

adjetivo para denotar cualquier

material, natural o sintético, con la capacidad de ser moldeado o formado; en la actualidad conserva su significa- do, sólo que ahora hace referencia a cierto tipo de materiales sintéticos

conocidos como polímeros. Este tér- mino fue utilizado por primera vez por Berzelius en 1832, para distinguir sustancias con igual composición pero propiedades diferentes; en nuestro uso contemporáneo, se refiere a macromoléculas formadas por un número elevado de unidades repetitivas conocidas como meros. En nuestros días y de acuerdo a lo anterior, se puede considerar a los plásticos como polímeros o macromoléculas sintéticas capaces

ABSTRACT

The role of plastic materials in the packaging and automotive industries is commented. Specific applications such as poly(ethylene- terephtalate) as gas barrier on the soft-drink bottle industry and low density polyethylene on the flexible packaging industry are presented. The use of polypropylene, high density polyethylene and polyamides are also mentioned. Keywords: plastic, packaging industry, automotive industry

de ser moldeadas por algún proceso de manufactura. En la industria del empaque, las nuevas generaciones están acostumbradas a ver embutidos, jamones, quesos, carnes, frituras, pan, y un sinfín de alimentos empacados en plástico. De igual manera, las bebidas gaseosas, aceites, aderezos, agua purificada, pastillas, y otra gran cantidad de artículos se distribuyen en envases de plástico (ver figura 1).

se distribuyen en envases de plástico (ver figura 1). Fig. 1. Ejemplos de productos envasados o

Fig. 1. Ejemplos de productos envasados o empacados en plástico.

21

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

PLÁSTICOS EN LUGAR DE METALES ¿Y qué decir de la industria automotriz? En un pasado próximo, mientras más accesorios metálicos cromados tuviese

Los termoplásticos son aquellos materiales poliméricos que, bajo la acción de una carga térmica, se reblandecen, pudiendo fluir al aplicarles una carga mecánica.

un coche, era más espectacular. En efecto, carrocería, defensas, accesorios

Como fluidos, se pueden forzar bajo

diversos, todos ellos metálicos, hacían

presión, y alimentar un molde o pasar

a

través de un dado y así obtener

del auto un vehículo pesado y con consumos energéticos considerables.

Hoy, al transitar por las avenidas de la ciudad, vemos cómo los plásticos han sustituido ampliamente a los metales en los vehículos modernos.

su forma final. Al cesar la carga térmica, se enfrían y solidifican. Para estos materiales se puede repetir varias veces el mismo ciclo; es decir, calentar-hacerlos fluir-alimentar un molde (pasar a través de un dado)-

La Tabla 1 muestra el consumo de

Teniendo en mente lo anterior, se plantea como objetivo de este escrito el comentar algunas aplicaciones típicas de los plásticos en las industrias del empaque y automotriz.

obtener un producto final, el cual no necesariamente tiene que ser igual al del ciclo anterior. Esta característica hace muy atractivos estos materiales, ya que propician su reciclado. Algunos ejemplos de termoplásticos

TERMOPLÁSTICOS Y TERMOFIJOS Retomando la definición de plástico, agregaremos que estos materiales,

una vez que se transforman en producto final, son sólidos. Además, en alguna etapa de su manufactura, se deformaron mediante flujo. Precisa- mente dependiendo de su respuesta

importantes desde el punto de vista industrial son: polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC), poliestireno (PS), politereftalato de etilen-glicol (PET), nylon (PA), etcétera.

estos materiales en Estados Unidos

a

la aplicación de una carga térmica

en el año 2000, así como su aplicación

y

mecánica, podemos clasificar a los

principal.

plásticos en dos tipos: termoplásticos

y termofijos.

Los termofijos son polímeros que se pueden moldear o formar sólo una vez, ya que, solidificados, se vuelven infusibles e insolubles. Lo que sucede en este ciclo único de calentar-deformar-moldear es que el material polimérico sufre una reac- ción química de entrecruzamiento (curado, vulcanizado, reticulado), formándose redes tridimensionales que impiden que el polímero vuelva a fluir al aplicársele una carga térmica.

El material de inicio puede ser un polímero que se entrecruzará durante el ciclo, o bien monómeros que se transformarán en macromoléculas entrecruzadas al aumentar la tempe- ratura. La desventaja en el uso de estos materiales estriba en la dificultad que presentan para reciclarlos. Ejemplos de termofijos, también llamados re- sinas, son: los fenólicos, los epóxicos, poliesteres no saturados, melamina, etcétera.

22

epóxicos, poliesteres no saturados, melamina, etcétera. 22 Tabla I. Venta total de polímeros termo- plásticos en

Tabla I. Venta total de polímeros termo- plásticos en Estados Unidos en el año

2000.

Las aplicaciones que se comentarán en este trabajo utilizan en su mayor parte materiales termoplásticos.

INDUSTRIA DEL EMPAQUE

El empaque de un artículo cualquiera

debe cumplir al menos con dos

objetivos: Debe hacer atractivo el

producto a la vista del consumidor.

El artículo puede ser de muy buena

calidad, pero para el cliente puede

pasar desapercibido en el anaquel si

el empaque no le llama la atención; y,

debe proteger al producto del medio ambiente. En muchas ocasiones, un

artículo de calidad se descompone por no haber sido empacado en las condiciones o con los materiales adecuados. Centrándonos en el

cumplimiento de este último objetivo,

se puede considerar al empaque como

una barrera entre el producto y el ambiente, tal y como se presenta en

la figura 2.

y el ambiente, tal y como se presenta en la figura 2. Fig. 2. El empaque,

Fig. 2. El empaque, como protección del alimento contra el medio ambiente.

Los plásticos se utilizan extensiva- mente como empaque flexible, semi- rígido y rígido, pero debido a su estructura química y morfológica, no todos protegen de la misma manera los alimentos. Hay algunos que se

constituyen en una barrera excelente

a la humedad (polietileno de alta

densidad), mientras que otros actúan mejor como barrera al O2 y al CO2 gaseosos, cloruro de polivinilideno, nylon, etileno-alcohol vinílico. Otros guardan el olor y el sabor del alimento empacado, poliacrilonitrilo, politereftalato de etilen-glicol. Sin embargo, pocos protegen del efecto oxidante de la luz solar. En ese orden de ideas, es claro que no se puede utilizar cualquier plástico para empacar cualquier alimento.

Hay que considerar también que para

la selección del plástico de barrera

adecuado, impactan otros factores, como las propiedades mecánicas, ópticas, facilidad de procesamiento y,

sobre todo, costo. El poliestireno, que no presenta ninguna barrera contra la humedad, ni contra el O2, se emplea mucho en empaque semi-rígido, sobre todo por sus buenas propiedades ópticas, lo cual implica que los alimentos empacados en este material no estarían muy protegidos contra el medio ambiente.

La figura 3 nos muestra el empaque de algunos alimentos con alto contenido de grasas. Para que estos artículos posean una vida de anaquel considerable, se necesita que el plásti- co con el que se vayan a empacar tenga una barrera excelente al O2, ya que

éste, al contacto con los lípidos, tiende

a oxidarlos, tomando los alimentos el sabor característico a rancio.

El empaque debe poseer, además, buena resistencia mecánica, ya que es

común que el proceso de empacado se realice al alto vacío. La facilidad con la que se selle la película plástica también es importante. Un plástico que cumple con la mayoría de las características mencionadas es el nylon; sin embargo, es un material relativamente caro y muy higroscópico. Esto último afecta fuertemente su propiedad de barrera; además, es difícil de procesar, y sus temperaturas de sellado son elevadas

y están dentro de un rango estrecho.

Por el contrario, el polietileno de baja densidad (PEBD) es barato, fácilmente procesable, y su sellado no presenta ninguna dificultad; posee buenas propiedades ópticas, y presenta una barrera razonable a la humedad. Su gran desventaja es que resulta permeable al O2 y a los compuestos orgánicos. Pareciera que una combinación de ambos plásticos solucionaría nuestro problema de empaque.

Una de las opciones que utiliza la industria alimenticia para el empaque de alimentos con alto contenido de lípidos es, en efecto, una combinación de PEBD y nylon, lo que proporciona al producto una vida de anaquel de varias semanas y ¡sin refrigerar! El empaque, en este caso, consiste en una estructura formada de varias capas de película plástica de materiales diferentes, unidas entre sí para formar

de materiales diferentes, unidas entre sí para formar Fig. 3. Alimentos grasosos empacados en película plástica.

Fig. 3. Alimentos grasosos empacados en película plástica.

una especie de sándwich. Por ejemplo,

la estructura consta de tres capas. La

central es de nylon y posee un espesor tal que proporciona a la estructura las propiedades de barrera. Las otras dos

capas, una exterior y la otra interior

y en contacto con el alimento, son

de PEBD. El sello se realiza sobre esas capas y éstas son las que están en contacto con la maquinaria de manufactura, facilitando de esta manera la operación de empaque. Así, con un empaque laminado o coextruido que forma una estructura multicapa, se obtiene la combinación de propiedades necesarias para la aplicación deseada. Ver figura 4.

ALUMINIO Y PLÁSTICO GANAN TERRENO

deseada. Ver figura 4. ALUMINIO Y PLÁSTICO GANAN TERRENO Fig. 4. Salchichas empacadas utilizando una película

Fig. 4. Salchichas empacadas utilizando una película coextruída en base nylon.

Lejanos están ya aquellos días en los

que la leche y las bebidas gaseosas se encontraban sólo en envases de vidrio,

y gran parte de la latería en envases

de acero. El aluminio, junto con los

envases de plástico, ha ganado terreno a expensas del vidrio y del acero. Así lo demuestra un estudio de mercado realizado por Vitro Envases el cual transcribimos en la Tabla II. En éste se pronosticabaqueelconsumodeenvases desechables de plástico aumentaría hasta un 18 por ciento en 1999, y esto a expensas de los retornables de vidrio. No se poseen cifras más recientes, pero si observamos nuestro entorno, creemos que las predicciones anteriores se han cumplido con creces.

El plástico más utilizado para envasar bebidas es un poliéster, el politereftalato de etilen-glicol, o simplemente PET, material que posee una barrera excelente a los gases, propiedad que lo posiciona en muy buen lugar en el mercado del envase de bebidas carbonatadas (ver Tabla II).

Además, posee una muy buena trans- parencia y estabilidad dimensional, lo que permite su utilización en el envasado de otro tipo de productos.

su utilización en el envasado de otro tipo de productos. Otros materiales muy utilizados son el

Otros materiales muy utilizados son el polietileno de alta densidad, PEAD. En este material se envasan agua y leche, en presentaciones de galón o medio galón, y cloruro de polivinilo, para el sustituto de leche en polvo y aceites; como comentario general, la diferencia entre el PEBD y el PEAD consiste en su densidad; la del primero situada alrededor de 0.91- 0.93 gr/cm3 y la del segundo en un rango de 0.94-0.96 gr/cm3. Esto trae como consecuencia un aumento en el

23

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

porcentaje de cristalización del PEAD, con el consiguiente aumento en sus propiedades de barrera.

INDUSTRIA AUTOMOTRIZ Desde los años 70, década en la que se produjo una de las peores crisis

de energéticos en el mundo, las tendencias de la industria automotriz se modificaron. Cambios drásticos en el diseño y manufactura de los vehículos automotores condujeron

a una mejoría en los procesos de

combustión y a una reducción en el peso de los vehículos, lo cual a su vez

condujo a una notoria disminución en

el uso de combustible.

La disminución en el peso se dio de dos maneras: por un lado, las

dimensiones se redujeron y por el otro

se sustituyó el acero por materiales de

y por el otro se sustituyó el acero por materiales de Fig. 6. Panel de instrumentos

Fig. 6. Panel de instrumentos de una Mini-Van Dodge construido en polipropileno.

menor densidad, aluminio y plástico, básicamente. Así, llegamos a los modelos de la década de los 90 en donde el peso promedio de un auto mediano (Jetta, Cavalier) es del orden

de mil 400 kilogramos, y de ellos, casi

el 15 por ciento en peso corresponde

a materiales plásticos. Esto también

se presenta en automóviles de lujo. Por ejemplo, un Audi Avant C4 de

1994 pesaba mil 396 kilogramos, y de ellos 200 kilogramos eran de plástico;

6 de los mil 365 kilogramos que pesa

un Porsche 911 Carrera del año 1994,

el 15.6 por ciento eran de plástico.

De ahí, 154 kilogramos están en la carrocería, 35 en el sistema eléctrico, 18 en el motor y 6 en los sistemas de suspensión y dirección.

24

MATERIALES PLÁSTICOS MÁS UTILIZADOS Entre los materiales plásticos más utilizados está el polipropileno -alrededor del 2.6 por ciento en peso del total de plásticos en el automóvil- el cual se utiliza, entre otras cosas, para formar el panel de instrumentos, figura 6, o el ensamble de una sola pieza (que reemplaza a cinco piezas metálicas) formado por la tapa del abanico del radiador, el recipiente para el refrigerante, y para el líquido de los limpiadores (delantero y trasero) y el túnel de llenado de estos últimos contenedores. También podemos mencionar al nylon –alrededor del 4.3 por ciento en peso del total de plásticos en el automóvil- el cual se emplea como soporte a los espejos laterales, volante de la dirección, tapas en las ruedas, etcétera. Ver figura 7.

El polietileno de alta densidad -0.7 por ciento en peso del total de plásticos en el automóvil- se encuentra formando los tanques de una sola pieza para almacenar la gasolina. Otros materia- les plásticos, como los acrílicos, los policarbonatos, PVC y materiales compuestos, tienen aplicaciones

importantes en esta industria; pero limitaciones en cuanto a espacio nos impiden continuar con la descripción.

Como conclusión, podemos decir que estos materiales sintéticos llamados plásticos, cuya comercialización data de los cercanos 1950, han afectado

a

tal grado nuestro mundo que, tal

y

como lo conocemos actualmente,

difícilmente podría concebirse sin

ellos.

actualmente, difícilmente podría concebirse sin ellos. Fig. 7. Palanca para accionar las direccionales de un

Fig. 7. Palanca para accionar las direccionales de un vehículo, fabricada en nylon.

Referencias Jeffrey L. Meikle, American Plastic. A Cultural History, Rutgers University Press, New Jersey (1997).
Referencias
Jeffrey L. Meikle, American Plastic. A Cultural History, Rutgers University Press, New Jersey (1997).
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Engineers, editada por H.G. Haldenwagner y L. Vollrath, Hanser Publishers, Munich (1994).
Carlos Alberto Guerrero Salazar

Es ingeniero químico y tiene una Maestría en Ciencias, con Especialidad en Ingeniería Química, ambos grados académicos por la UANL. Su Doctorado PhD, con Especialidad en Ingeniería Química, es de la Escuela Politécnica de Montreal, Canadá. Ha sido catedrático en las Facultades de Ciencias Químicas y de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la UANL.

Virgilio Ángel González González

Es químico industrial y tiene una Maestría en Ciencias, con especialidad en Química Orgánica, ambos grados académicos por la UANL. Su doctorado en Ingeniería de Materiales es de la misma institución. Hizo una estancia de investigación en el Instituto de Ciencia y Tecnología de Polímeros, en Madrid, España.

Y se ahorra en la investigación mediante modelos constitutivos

Plásticos comunes

Materiales

Materiales

adquieren mayor valor a través de sus compósitos

Doctor Jaime Bonilla

Investigador adscrito al Centro de Innovación en Diseño y Tecnologías ITESM, Campus Monterrey Director de Relaciones con Egresados del Sistema Tecnológico de Monterrey. jbonilla@itesm.mx

Ingeniera Alejandra de la Vega Oyervides

Egresada de la Maestría en Sistemas de Manofactura. ITESM

E n la última década, los nanotu- bos de carbono y las nanofibras de carbono han sido ampliamente

investigadas como refuerzo de com- pósitos poliméricos, debido a sus inte- resantes y superiores propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas (1- 3). Estas características, combinadas con su altísima relación entre área superficial y volumen, las hacen exce- lentes candidatos para el desarrollo de materiales ingenieriles de bajo peso en relación con sus propiedades.(3-9).

Las nanofibras de carbono son producidas por descomposición catalítica de hidrocarburos en fase de vapor, y tienen diámetros que van desde los 5 hasta los 200 nm, y longitudes de hasta 100 micrómetros

(4,10,11).

PROCESAMIENTO DE PLÁSTICOS Las fibras de carbón obtenidas a partir de vapor de hidrocarburos (VGCF por sus siglas en inglés) han sido combinadas con diferentes matrices termoplásticas (9,10, 12- 25) y termofijas (26,27) utilizando tecnologías convencionales de procesamiento de plásticos y, aunque

convencionales de procesamiento de plásticos y, aunque Figura 1. SEM, que muestra la falta de impregnación

Figura 1. SEM, que muestra la falta de impregnación de la matriz en las fibras.

se ha tenido un relativo éxito cuando

se utilizan altos esfuerzos de corte durante el mezclado, aún presentan problemas debido a la falta de una apropiada fuerza interfacial entre

el polímero y las VGCFs. Lo anterior

resulta en una baja adherencia de las fibras con la matriz, y, al realizar pruebas de tensión, típicamente se observa que parte de las fibras se desprenden sin jalar el plástico que lo rodeaba (4,28).

A pesar de esa falta de adherencia,

estudios como los de Lozano et al. (9,23) demuestran que la rigidez y las propiedades de disipación de carga eléctrica (ASTM-257) de los compósitos de Polipropileno (PP) a ciertas concentraciones de VGCF,

son definitivamente superiores que las del PP puro. Sin embargo, mientras estas propiedades mejoran, los cambios morfológicos inducidos por las fibras incrementan el grado de cristalinidad, y consecuentemente

alteran la fragilidad del compósito.

A fin de mejorar las propiedades de

este tipo de compósitos, se han hecho experimentos para incrementar la adherencia de las fibras con la matriz, a través de alteraciones químicas que han sido llamadas funcionalizaciones. Algunos de ellos, como el de Brandl et

al. trataron de funcionalizar la matriz

a través del uso de plasma frío, con

resultados interesantes, pues mejora

la resistencia a la tensión en un 16 por

ciento, y el módulo de Young en un 18

por ciento del compósito.

25

Materiales

Materiales

Materiales Figura 2. SEM, que muestra el incremento en adhesión de las fibras al acoplarlas químicamente

Figura 2. SEM, que muestra el incremento en adhesión de las fibras al acoplarlas químicamente a la matriz.

Otros, como Kelarakis, Hsia and Chu (14, 15) han acoplado cadenas cortas de PP en la superficie de las nanofibras, utilizando PP injertado con anhídrido maleico, mejorando así la compatibilidad de las fibras con poliolefinas y elastómeros. Por otra parte, Fiengan and Tibbets (20) han utilizado química húmeda y métodos oxidantes secos para acidificar la superficie, resultando en cambios de tres veces el valor del módulo de Young

26

y del stress máximo de deformación, comparado con el PP puro.

FORMACIÓN DE RADICALES LIBRES Cabe mencionar que, a final de cuentas, la dificultad estriba en obtener una buena adhesión interfacial entre las fibras y el PP. Esto implica que se deberá buscar que las tensiones superficiales de ambos materiales se acerquen y/o que reaccionen quí- micamente. Recientemente, Bonilla

et al. han acoplado el PP a las VGCF a través de reacciones que involucran la formación de radicales libres, mostrando un incremento en el módulo de Young y en las propiedades reológicas del material. Sin embargo, a ciertas concentraciones, el esperado rompimiento de las cadenas de PP trabaja en contra de las propiedades mecánicas y reológicas del compósito, debido al cambio en la distribución de pesos moleculares de la matriz y a la

disminución del poder nucleante de la fibra, debido al aumento del número de defectos en su superficie.

Además de considerar el método para incrementar la adhesión fibra-matriz, se deberá considerar el proceso de manufactura de dichos materiales. La extrusión y el moldeo podrían traer consigo una alineación de las fibras, debido a esfuerzo de corte prolonga- do en ciertas secciones del producto, lo que provocaría quebraduras lineales, contradiciendo los resultados que inicialmente mostraba excelentes propiedades al hacerlo en pequeños lotes en el laboratorio.

El procesamiento de los materiales termoplásticos y sus compósitos, en muchas ocasiones requiere considerar un gran número de pruebas de ensayo y error (PEE) en los equipos de proceso para poder lograr artículos de buena calidad sin necesariamente llegar al resultado óptimo.

Una forma de disminuir las PEE, y las pérdidas por tiempos muertos y desperdicio de materiales, es a través del uso de modelos constitutivos, acoplados a las ecuaciones de continuidad, relacionadas con el tipo de deformación que el material sufre para ser llevado a su forma final.

Este tipo de enfoque ha demostrado ser de gran valor, pues no sólo disminuye el tiempo de investigación de nuevos materiales en líneas de manufactura ya existentes, sino también permite ahorrar cientos de miles de dólares, pues sólo requieren de unas pocas mediciones viscoelásticas y de pesos moleculares para visualizar el resultado final.

Aplicaciones de este enfoque han permitido hacer predicciones de velocidades máximas de formación de fibras PP (Bonilla y Mier), presiones de empuje en líneas de moldeo por soplado (Bonilla y Aguirre) de polietileno de alta densidad y, más recientemente, la forma de la burbuja en el proceso de película soplada para polietilenos (Bonilla y Cortés).

Figura 3. Curvas de viscosidad compleja versus frecuencia, para una serie de PP sindiotácticos.

versus frecuencia, para una serie de PP sindiotácticos. Jaime Bonilla Es licenciado en Ciencias Químicas, egresado

Jaime Bonilla

Es licenciado en Ciencias Químicas, egresado del ITESM Campus Monterrey; tiene una Maestría en Ingeniería Química por la Rice University; es doctor en Ingeniería Interdisciplinaria en Polímeros por la Texas A&M University. Fue presidente de la Asociación de Ex Alumnos de los Programas de Química. Pertenece a la Sociedad Química de México, a la Society of Plastic Engineers y a la Society of Rheology.

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27

Materiales

Materiales

Polímeros y fármacos: una combinación ganadora Maestro en Ciencias Jesús Ángel Valencia Gallegos Departamento de
Polímeros y fármacos:
una combinación ganadora
Maestro en Ciencias Jesús Ángel Valencia Gallegos
Departamento de Química / ITESM
valencia@itesm.mx
E l desarrollo de un nuevo
fármaco, desde su descu-
brimiento o concepción, hasta
su entrada en el mercado, representa
un gran esfuerzo en recursos
humanos y económicos en un
periodo prolongado. Dependiendo
de la terapia por desarrollar y de
la empresa que lo haga, se estima
que se invierten entre 500 y dos
mil millones de dólares [1], y ese
camino, cuando el fármaco es una
nueva entidad química, se inicia
con la síntesis de una cantidad de
compuestos potencialmente efectivos,
del orden de decenas de millar cuando
se utilizan técnicas de química
combinatoria.
suficientes para ser considerados en
las etapas posteriores de evaluación,
hasta llegar al compuesto final,
que si bien no es el ideal, puede
representar un avance importante
en ciertas terapias.
Cada uno de ellos es sometido a
diversas pruebas para discriminar
los que no reúnen las características
De esta forma, de aproximadamente
cinco mil compuestos que entran
a pruebas preclínicas, solamente
uno es aprobado [2]. ¿Por qué esta
28
Materiales
Micropartículas biodegradables de poliortoéster a las 9 y 16 semanas de implantación en conejos.
Micropartículas biodegradables de poliortoéster a las 9 y 16 semanas de implantación en conejos.

tasa tan baja de aceptación? ¿Qué posibilidades existen de aprovechar los compuestos que no lograron superar las últimas barreras?

PROBLEMAS ASOCIADOS A LOS FÁRMACOS En forma general y simplificada, cuando un fármaco es administrado

a un paciente, debe llegar al torrente

sanguíneo para ser conducido al sitio específico en el cual debe actuar y

activar una respuesta beneficiosa para

la recuperación y el mantenimiento de

la salud.

Los problemas asociados a los fárma- cos y que impiden su aceptación defi- nitiva están relacionados con este modelo de acción, llamado modelo farmacocinético, y son:

La estructura molecular no es la mejor para su conducción y liberación en el sitio de acción.

Sólo una fracción menor de la administra- da alcanza el área objetivo, ya que es metabolizado o eliminado rápidamente.

La mayoría de los fármacos actúan en sitios no deseados, produciendo efectos secundarios, en ocasiones muy severos.

Esto marca una diferencia entre la forma en que un fármaco se adminis- tra y la forma en que es efectivo

(propiedades de transporte e in situ) y origina el concepto de profármaco. Los profármacos son sustancias obtenidas mediante una modificación conveniente de los fármacos origi- nales, y son diseñados para superar problemas farmacéuticos (de acción)

y farmacocinéticos (de transporte)

asociados con la molécula original, que de otra forma limitan su utilidad clínica.

APLICACIÓN DE LOS POLÍMEROS En esta área, los polímeros, tanto naturales como sintéticos, han en-

contrado gran aplicación y han contribuido al mejor aprovechamiento

de moléculas que por si mismas no

podrían ser usadas en aplicaciones médicas, sin mencionar el lugar que han ganado por si solos, debido a sus propiedades inherentes en prótesis y suturas, entre otras.

El uso de polímeros en el diseño de

profármacos ha aportado beneficios por medio de:

Aumento de la biodisponibilidad y del pasaje a través de varias barreras biológicas. Aumento en la duración de los efectos farmacológicos. Incremento en la liberación en el sitio específico (direccionamiento). Disminución de toxicidad y efectos adversos.

Mejoría de las propiedades organolépticas. Mejoría en la estabilidad y en las propiedades de solubilidad.

Los primeros polímeros fueron seleccionados para sistemas de liberación controlada de fármacos en base a sus propiedades físicas:

Poliuretanos, por su elasticidad. Polisiloxanos o siliconas, por su capacidad aislante. Polimetacrilato de metilo, por su transparencia y resistencia mecánica. Polialcohol vinílico, por su afinidad al agua y resistencia. Polietileno, por su tenacidad y ausencia de hinchamiento. Polivinilpirrolidona, por su capacidad de suspensión.

Más recientemente han surgido polímeros específicos para el área médica, los cuales son biodegradables, y sus productos de degradación son de baja toxicidad:

Polilactidas (PLA) Poliglicolidos (PGA) Poli (lactidas-co-glicolidos) (PLGA) Polianhídridos Poliortoésteres

Éstos pueden ser usados como parte de una mezcla física del fármaco con el polímero, y mediante mecanismos de difusión, degradación o hincha-

29

Materiales

Materiales

Representación artística de la acción de un conjugado polimérico en la superficie de una célula.
Representación artística de
la acción de un conjugado
polimérico en la superficie de
una célula. Se muestra la entrada
del conjugado (endocitosis) al
interior de la célula.
Materiales

miento de la matriz polimérica, el fármaco es liberado de manera contro- lada en el sitio donde se instale esta combinación.

Sin embargo, la aplicación más

avanzada de los polímeros en el área

es en la forma de conjugados, en los

cuales el fármaco, o una combinación

de varios, se une químicamente a la

estructura del polímero [3]. Khole

y colaboradores [4] reportan un

nanodispositivo polimérico altamente cargado mediante la unión química de moléculas de ibuprofeno. Se lograron unir 58 moléculas del fármaco. Este conjugado se marcó con una etiqueta fluorescente y se realizaron estudios in Vitro.

Comparando los resultados contra los del fármaco puro, se encontró una supresión de prostaglandina en 30 minutos, contra una hora del fármaco puro. Adicionalmente,

se pueden anexar moléculas que permitan el reconocimiento por un tipo particular de células, logrando así una alta especificidad, como

es el caso del uso del ácido fólico,

cuyo receptor celular específico es sobreexpresado en células de ciertos tipos de cánceres, como el de próstata y mama; adicionalmente, es posible unir en el mismo conjugado moléculas

30

con características especiales, como la fluorescencia, que permiten darle un seguimiento al conjugado mediante técnicas ópticas de análisis, e investigar de qué manera se absorbe, distribuye y elimina en un organismo y con qué velocidad lo hace [5]. Estas aplicaciones se han extendido hasta el uso de polímeros para la entrega de material genético [6] y actualmente es posible encontrar estas aplicaciones a nivel comercial.

El refinamiento en las técnicas de síntesis de polímeros y el mayor conocimiento de los mecanismos moleculares a nivel celular implicados en el desarrollo de las patologías, permitirá que esta área continúe aportando innovaciones importantes para su tratamiento efectivo.

Jesús Ángel Valencia Gallegos

Es licenciado en Química Industrial y maestro en Ciencias con especialidad en Química Orgánica (UANL); candidato a doctor en Ciencias de la Ingeniería, con especialidad en Biotecnología (ITESM), y coordinador del Certificado de Tecnologías de Plásticos y Resinas del ITESM.

Referencias Adams CP, Brantner VV, Estimating the cost of new drug development: is it really
Referencias
Adams CP, Brantner VV, Estimating the cost of new drug development: is it really 802 million dollars?
Health Aff (Millwood). 2006 Mar-Abr; 25(2):420-8.
http://www.allp.com/drug_dev.htm, consultado el 6 de agosto de 2007.
Duncan, R. The dawning era of polymer therapeutics. Nat. Rev. Drug Discovery. 2003, 2, 347-360.
Khole P; Khandare J; Pillai O; Kannan S; Lieh-Lai M; Kannan RM; Preparation, cellular transport, and
activity of polyamidoamine-based dendritic nanodevices with a high drug payload. Biomaterials, 27(4),
660-669, 2006.
Thomas, T.P.; Majaros, I.J.; Kotlyar, A.; Kukowska-Latallo, J.F.; Bielinska, A.; Myc, A.; Baker, J.R.,
Targeting and Inhibition of Cell Growth by an Engineered Dendritic Nanodeive, J. Med. Chem. 2005, 48,
3729-3735.
Dufés, C.; Uchegbu, I. F.; Scätzlein, A. G.; Dendrimers in Gene delivery. Advanced Drug Delivery, 2005,
57, 2177-2202.

CERÁMICA DE ALTA TECNOLOGÍA

Doctor Tushar Kanti Das Roy

Profesor Investigador del Programa de Posgrado de FIME / UANL tdas@ccr.dsi.uanl.mx

L a cerámica de alta tecnología es un objeto de antes del mundo moderno. En el tiempo antiguo, se

usaban piedras cortantes para facilitar

la existencia del hombre; después

llegaron el acero y otros metales.

En el año 1960 se empezó a usar

plástico de manera abundante. En la siguiente etapa resurgió la industria de la cerámica de alta tecnología dentro

de los “materiales de ingeniería”.

El mercado del mundo de la cerámica

de alta tecnología es: (en millones de

dólares).

Industrias

1985

1990

2000

2005

Automotriz

53

634

5700

6100

Electrónica

1708

3740

11360

12000

Herramientas

       

para cortar

14

92

500

530

Bio-cerámica

 

10

2030

2150

Aeronaves

20

30

65

70

Total

1875

4732

18818

20850

Materiales

Materiales

Se pronostica que en el año 2008 el total del mercado de cerámica de alta tecnología será de 24 mil millones de dólares.

INDUSTRIA ELECTRÓNICA Circuito integrado

El circuito integrado está formado

por una base de materiales cerámicos donde se montan IC chips.

El material tradicional de las bases de

éstos es Al 2 O 3 de 99.9 por ciento de pureza. Hay casos donde se usa óxido

de berilio (BeO).

Como sabemos que el IC es cada día

más rápido y pequeño, se empezaron

a usar materiales nuevos, como cordiarita y mullita.

Estos productos pueden resistir tensiones de alta velocidad y calor.

Capacitores Los capacitores son componentes pasivos para almacenar energía eléctrica, y bloquear y controlar el flujo de alterna. Este material está hecho de titanato de bario o de estroncio combinado de una película de paladio, plata o cobre.

Ferritas Las ferritas son materiales cerámicos con características magnéticas.

Las ferritas hexagonales son ferritas de bario y estroncio. Éstas son magnéticas permanentes; otras ferritas (suaves) son de materiales de manganeso-zinc y níquel-zinc. Las ferritas tienen las siguientes aplicaciones: Transformadores, bo- cinas, televisores, etcétera.

Piezo-Eléctrico Es un aparato de acústica, el cual, mediante una compresión, convierte energía mecánica a eléctrica, o, cuando se aplica energía eléctrica, la convierte a energía mecánica.

31

Materiales

Materiales

Un toroide hecho con ferrita bobinado para uso.
Un toroide hecho con ferrita
bobinado para uso.

Sus principales aplicaciones son:

acelerómetros, sensores de presión, ultrasonido, transductores etcétera.

Sensores Los sensores de cerámica son materiales semiconductores, los cuales transmiten corriente eléctrica bajo condiciones específicas, en general con presencia de un gas. Su uso principal es en monitoreo de ambiente, control de ambiente, manejo de energía, monitoreo de gas combustible y tóxico, etcétera.

MOTORES DE CERÁMICA

En Japón se han diseñado motores de

cerámica, los cuales están trabajando satisfactoriamente. Los productos cerámicos están siendo considerados, porque el motor puede trabajar

a mayor temperatura, con mayor

eficiencia y con menor consumo de combustible. Los principales materiales desarrollados para motores

de cerámica son: nitrato de silicio

(Si 3 N 4 ), óxido de yatrium (Y 2 O 3 ), óxido

de

zirconia (Zr 2 O 3 ). El nitrato de silicio

es

muy importante para la aplicación

en rotores de turbina, generador de

gas, válvulas, componentes del pistón, cojinetes y acoplamiento de inyector

de combustible.

32

Fibra de cerámica con método del Sol-Gel

Con el proceso de Sol-Gel se puede producir fibra cerámica que no contiene fase de vidrio; normalmente son productos de SiC, Al 2 O 3 , Al 2 O 3- Zr 2 O 3 , Al 2 O 3 -B 2 O-SiO 2 , ZrO 2 -SiO 2 . Estos productos se usan para abrasivos de alta calidad, fibra óptica, etcétera.

BIO-CERÁMICA La bio-cerámica se ha desarrollado muy rápidamente por los resultados que ha tenido en los últimos años. La comunidad de médicos-científicos usa la palabra bio-cerámica en los productos de cerámica usados en el cuerpo humano. Los bio-cerámicos pueden clasificarse en tres grupos:

Casi inerte Superficie bio-activa Reabsorbibles

Los bio-cerámicos de mayor uso son:

alúmina, zirconia, hidroxyapatita

y compuestos. Sus principales

aplicaciones son en válvulas de corazón artificial, prótesis articulares de cadera y rodilla, sustitución de tejido, tendones artificiales etcétera.

CERÁMICAS SUPERPLÁSTICAS Se trata de una cerámica de zirconia parcialmente estabilizada (PSZ). El material, después de la deformación, tiene una dureza similar a la del diamante. Su uso será en componentes de motores de explosión y equipa- miento de reactores nucleares. Como hemos visto, la cerámica de alta tecnología tiene una perspectiva muy buena. Muchos países, como Estados Unidos, Japón y Alemania, entre otros, han invertido, y continúan invirtiendo en este rubro millones de dólares en la investigación de cerámicos de alta tecnología.

Tushar Kanti Das Roy

Trabajó en la industria de Alemania, Grecia, y en 1981 se integró al grupo Peñoles, en México. Desde 1997 y hasta la fecha, es profesor investigador del Programa de Posgrado en la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, de la Universidad Autónoma de Nuevo León.

Prospectiva tecnológica de los materiales cerámicos para el Tercer Milenio

Doctor Guadalupe Alan Castillo Rodríguez Subdirector del Posgrado en la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica / UANL

g8183617270@prodigy.net.mx

L os avances tecnológicos son controladores clave de la eco- nomía mundial altamente com-

petitiva de hoy en día. Los materiales

contribuyen en dos terceras partes de

las

innovaciones tecnológicas actua-

les,

y en especial los cerámicos juegan

muchos aspectos importantes en la

tecnología moderna.

Necesidades y oportunidades para cerámicos en el futuro son particu- larmente evidentes en áreas tales como computación, comunicaciones, aplicaciones militares, medicina, disminución de la contaminación y transporte. Un vistazo a las tendencias de la tecnología en general y al desarro- llo asociado con la tecnología cerámica, proporciona una prospectiva para adquirir una visión acerca del futuro.

Entre la gran cantidad de avances que en el siglo XX estimularon el progreso de los cerámicos están el desarrollo general de la ciencia y la tecnología, el incremento de nuevas industrias,

los adelantos en tecnología militar, y

concerniente a la salud, la seguridad y el ambiente.

Es útil reflexionar sobre los avances

y el ambiente. Es útil reflexionar sobre los avances Solidificación de cerámicos para obtención de “single

Solidificación de cerámicos para obtención de “single crystals” mediante arco eléctrico.

teriales con propiedades diferentes y mejoradas; lo que, a su vez, estimuló el desarrollo de nuevos cerámicos para algunas necesidades específicas. Segundo, los avances en las técnicas para la caracterización de materiales, lo que propicio la aparición de cerámicos totalmente nuevos, así como la introducción de mejoras en las propiedades de cerámicos ya existentes. Tercero, los avances en ingeniería eléctrica y mecánica han sido aplicados a los procesos existentes de producción de cerámicos. La innovación frecuente- mente involucra una combinación de estos tres efectos.

de

los cerámicos durante los siglos

XIX

y XX en términos de tres grandes

DESARROLLO CIENTÍFICO

aspectos. Primero, el incremento de tecnologías nuevas en el campo de los cerámicos, conocidos como ma-

Y TECNOLÓGICO Los avances en la ciencia y la tecnología fuera del campo de los cerámicos ha

tenido un gran efecto sobre éstos en los últimos cien años. Además, el cambio de siglo y de milenio señala el paso para un periodo de crecimiento sin precedentes del desarrollo científico y tecnológico.

Un desarrollo de gran importancia

para la cerámica tradicional y de alta tecnología en la última mitad del siglo

XX es la solución del equilibrio de

fases cerámicas, así como el desarrollo

de minerales sintéticos fundidos, y

fundidos y colados, usando un arco eléctrico. De igual importancia es la compilación, cada vez más sistemáti- ca, de datos y el uso de esta información en el descubrimiento y procesamien- to de cerámicos mejorados. La fusión completa es importante en la preparación de vidrio y el crecimiento de monocristales (single crystals) desde el líquido. La fusión parcial es usada en la sinterización de fase líquida de cerámicos. La fusión debe

ser

evitada o al menos limitada en el

uso

de refractarios para la fabricación

de acero, aluminio, vidrio, cemento y otras aplicaciones a alta temperatura.

El desarrollo de la química, la

termodinámica y la cinética de defectos puntuales en materiales cristalinos en los últimos 50 años es otro gran avance con muchas implicaciones. Esta ciencia fundamenta el entendimien- to del transporte de materia de

33

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

sinterización y fluencia (creep). La ciencia de defectos puntuales tiene también una gran importancia en el entendimiento de propiedades electrónicas de muchos cerámicos aislantes y semiconductores.

Los requerimientos de la industria automotriz de aceros de alta resistencia, libres de inclusiones refractarias, han orientado hacia la producción de refractarios de la mayor calidad en contacto con el líquido. Los recubrimientos tradicionales de arcilla quemada han sido remplazados por la alta alúmina, el carburo de silicio y el carbón en hornos industriales de alta temperatura. La sílice o la alta alúmina son ahora usadas en los altos hornos.

HORNOS DE ULTRA POTENCIA La fabricación de acero ahora se lleva a cabo, en su mayor parte, en hornos básicos de oxigeno (BOF) y en hornos de arco eléctrico de ultra alta potencia. La magnesia, combinada con grafito o carbono, es usada como recubrimiento refractario. La resistencia de este recubrimiento, en combinación con nuevas técnicas de conservación ca- liente del recubrimiento, ha extendido la vida de los hornos tanto como 10,000 coladas en BOF.

la vida de los hornos tanto como 10,000 coladas en BOF. Micro estructura de un refractario

Micro estructura de un refractario basado en circonato de calcio (CaZrO3) electro fundido con precipitación eutéctica de magnesia (MgO).

En contraste con los metales, los cerámicos cristalinos son fabricados más comúnmente por consolidación de polvo s (sinterización). El proceso de fusión es también usado para vidrios, vidrio-cerámicos, monocristales y una pequeña cantidad de los así llamados refractarios fundidos colados.

34

Otra innovación con gran aplicación y todavía en desarrollo es la del formado de hojas de cerámica mediante el proceso de colado en cinta (tape casting). Cortando

y colando se producen ensambles

multicapas que pueden ser metalizados para hacer capacitores multicapas o interconectados en tres dimensiones para formar chips electrónicos.

Actualmente, un nitruro de alúmina recubierto con sílice, el cual es conductor térmico en mucho mayor medida que los compuestos moldeados estándar, es aprovechado para una gran gama de tipos de microchip . Sus precursores estuvieron en desarrollo durante los años treinta, cuando los ceramistas iniciaron sus trabajos partiendo de silicatos naturales hasta llegar a los polvos sintéticos que más

tarde serían requeridos por la cerámica

de alta tecnología. En la segunda mitad

del siglo XX, los ceramistas trabajaron cada vez menos con arcillas simples y

se produjeron avances y mejorías en lo

que respecta a los aspectos de pureza y al conocimiento de varios materiales cerámicos sinterizados, como el

carburo de silicio, el nitruro de silicio,

el boruro de titanio y muchos otros.

INNOVACIONES EN EL RECUBRIMIENTO CERÁMICO Los progresos en la tecnología de cerámicos en el último siglo tienen una enorme variedad de aplicaciones. Por ejemplo en los automóviles, aunque son comúnmente olvidados, los artículos cerámicos pueden

ser encontrados en muchos de los dispositivos y sistemas de hoy en día, tales como motores de cerámica. Desde las primeras innovaciones, tales como los tapones inyectores

y las ventanas de vidrio, hasta los

censores modernos que controlan

la ignición. Los recubrimientos de

cerámicos son usados para una gran variedad de propósitos, incluyendo

resistencia al desgaste, resistencia

a la erosión, protección térmica,

control de propiedades ópticas y aislante eléctrico. Las importantes

innovaciones en esta área incluyen el recubrimiento cerámico por rociado

de flama, el recubrimiento de control

térmico, etcétera.

Perfil de temperaturas en el contorno de la superficie del trasbordador espacial durante su lanzamiento
Perfil de temperaturas en el contorno de la
superficie del trasbordador espacial durante
su lanzamiento y su reingreso a la atmósfera
terrestre.
su lanzamiento y su reingreso a la atmósfera terrestre. Acoplamiento del sistema de plaquetas cerámicas a

Acoplamiento del sistema de plaquetas cerámicas a la estructura de aluminio del trasbordador espacial.

Las propiedades de los cerámicos dependen no únicamente de su composición química, sino también de su estructura cristalina y su micro estructura. Dos desarrollos del siglo XX que han mejorado el análisis estructural de cerámicos son los rayos X y el desarrollo de materiales y diagramas de fase para ceramistas. Los utensilios de cocina cerámica-vidrio son muy conocidos y los elementos térmicos de los hornos eléctricos requieren de una capa aislante de cerámico para operar.

En la defensa, los cerámicos piezoeléc- tricos tienen muchas aplicaciones, pero sus desarrollos han sido orientados especialmente por la necesidad de mejorar la detección del submarino ultrasónico, utilizando para esto transductores piezoeléctricos operan- do en el rango de Khz.

APLICACIONES BIOMÉDICAS Un área de crecimiento nueva para los cerámicos son las aplicaciones biomédicas. Mientras las prótesis dentales cerámicas han sido comunes por décadas, en los años más recientes el reemplazo de huesos y articulaciones por piezas cerámicas ha probado su valor de dureza y resistencia a las sustancias corrosivas del cuerpo humano.

La introducción de los Estados Unidos

al Programa del Trasbordador Espacial

viró la atención hacia los cerámicos, usados como recubrimientos para proteger vehículos del calor generado

(>1400ºC) por el retorno de la nave

a la Tierra. Los cerámicos han sido

un éxito desde los años 80, con aplicaciones de alta tecnología como son los cables de fibra óptica y las mencionadas cubiertas cerámicas para proteger del calor a los

transbordadores espaciales.

Los refractarios para la fabricación de acero y aluminio han avanzado continuamente, pero al menos dos grandes innovaciones pueden ser reconocidas. Éstos son los refractarios colados y los refractarios magnesia- carbono para los hornos básicos de oxígeno (BOF) y los hornos de arco eléctrico de ultra alta potencia. Otro gran avance en tecnología

de ultra alta potencia. Otro gran avance en tecnología Los cerámicos de alta tecnología se están

Los cerámicos de alta tecnología se están aplicando por la industria Aeroespacial y de Defensa.

de refractarios fue el boom de los productos de magnesia-espinel (MgO- MgAl 2 O 4 ), los cuales vinieron a sustituir los productos con alto contenido de cromo en los hornos rotatorios para la creciente industria del cemento, marcando así la segunda generación de refractarios en este tipo de aplica-

ciones. Una tercera generación se vislumbra con el desarrollo de nuevos productos basados en magnesia, circonato de calcio y espinel sintético, obtenidos mediante electrofusión, con materias primas de alta pureza.

En este sentido, el Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico (CIDET) de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (FIME) de la Universidad Autónoma de Nuevo León (UANL), en colaboración con RHI Refractories, recientemente desarrollaron la tecnología para producir una tercera generación de refractarios libres de cromo, basada en magnesia y circonato de calcio con adiciones de Hercynita.

SENSORES CERÁMICOS Además, un amplio y creciente rango de sensores cerámicos son empleados, cada vez más frecuentemente, en aplicaciones para defensa, automóvi- les, electrónica y comunicación óptica. Por otra parte, la posibilidad de hacer crecer grandes monocristales, tales como el rubí y los zafiros sintéticos, han ampliado el campo de aplicación de los cerámicos hacia áreas como la relojería y la joyería. Grandes monocristales son también usados en aplicaciones láseres.

Aun cuando sea esto un breve vistazo de las innovaciones en cerámicos en el siglo XX, nos recuerda que las aplicaciones conocidas para cerámicos de hoy en día son apenas el inicio de la fase siguiente, en una expansión continua de descubrimiento científico y aplicación tecnológica hacia el tercer milenio.

Doctor Guadalupe Alan Castillo Rodríguez

Originario de Ciudad Victoria, Tamaulipas, se graduó como ingeniero mecánico electricista en la UANL. En 1992 obtuvo su Maestría en Ciencias de la Ingeniería Mecánica en la misma Universidad, y en 1996 obtuvo su segunda Maestría en Ingeniería de Materiales por la TU Clausthal, en Alemania; en 1997 obtuvo su Doctorado en Ingeniería de Materiales. De 1992 a 1999 trabajó para el Grupo Industrial Peñoles y desde 1999 es Profesor para Ingeniería de Materiales en la UANL. Actualmente es Subdirector del Posgrado de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la UANL.

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Materiales

Materiales

PROCESAMIENTO DE ALEACIONES AEROESPACIALES Doctor Octavio Covarrubias Alvarado Senior Metallurgist Departamento de
PROCESAMIENTO DE ALEACIONES
AEROESPACIALES
Doctor Octavio Covarrubias Alvarado
Senior Metallurgist Departamento de Investigación y Desarrollo / Frisa Aerospace
ocovarrubias@frisa.com
L os materiales aeroespaciales
comienzan su aplicación prác-
tica desde 1783, cuando los
primeros globos de aire caliente
eran fabricados con materiales tan
simples como papel o tela. Hacia
1852, Henri Giffard realiza el primer
vuelo controlado de un globo o
llevar al aire el primer artefacto “más
pesado que el aire”, propulsado por
un rudimentario motor a gasolina.
Esta máquina voladora, llamada
Flyer, estaba construida con tela,
bastidores de madera y cables de
acero.
por los hermanos Wright en la
fabricación de bicicletas.
EVOLUCIÓN EN LOS DISEÑOS
DE MOTORES
Desde entonces, los diseños de los mo-
tores evolucionaron a fin de satisfacer
necesidades de aviones más rápidos
dirigible, utilizando un pequeño
propulsor de vapor alimentado con
El motor, diseñado y construido por
Charlie Taylor, fue hecho con aluminio
y
capaces. Estos ingenios, basados
carbón, para cubrir una distancia de
y
hierro a partir de chatarra. Inspirado
27
kilómetros, a una velocidad de 10
en los motores para automóvil de la
kilómetros por hora.
Hacia 1903, el concepto del
época y con el fin de disminuir el peso
del mismo, el diseño era bastante
simple; con un peso de 68 kilogramos
en el movimiento de pistones para
hacer girar las hélices de los aviones,
eran fabricados con aleaciones con-
vencionales de hierro, y, en casos ex-
cepcionales, aleaciones de aluminio.
Estos motores permitieron potencias
aeroplano ya estaba maduro, y el
y
una potencia de unos 12 CV; hacía
de
hasta 3 mil 500 CV y velocidades de
17
de diciembre de ese mismo año,
girar dos hélices impulsoras, mediante
cadenas similares a las utilizadas
704 kilómetros por hora, aún vigentes
los hermanos Wright consiguieron
en
nuestros días.
36
Materiales

Hacia la década de 1930, Inglaterra y Alemania lideraban el desarrollo de turbinas para aeronaves. En 1939, la Ernst Heinkel Company desarrolló y construyó el primer jet propulsado

por una turbina, conocido como HE-

178; el concepto británico ideado por Frank Whittle cristalizó, en 1941, en un jet llamado Gloster E28/39.

Estas primeras turbinas, fabricadas principalmente con aleaciones de hierro, desarrollaban potencias de hasta 500 kilogramos de empuje (unidad de medida de potencia para estos dispositivos) y permitían velocidades que alcanzaban los 870 kilómetros por hora.

Estos desarrollos fueron orientados

a aviones militares, como el

Messerschmitt Me 262, y la principal limitante de los motores era su vida útil

limitada, que alcanzaba un máximo de 25 horas. La principal razón para este pobre desempeño está relacionada

con

las condiciones de operación a las

que

son sujetos los materiales con los

que

se fabrican las turbinas.

En

algunos puntos, la temperatura

puede ser superior a los mil grados

centígrados, y promover reacciones

de oxidación y deterioro de las

propiedades mecánicas. Por supuesto, las aleaciones utilizadas entonces eran producidas mediante técnicas de metalurgia convencionales, como fusión en presencia de aire, y su metalurgia aún no era comprendida del todo.

de aire, y su metalurgia aún no era comprendida del todo. Montaje de una turbina Trent

Montaje de una turbina Trent 900 (Referencia: www.rolls-royce.com).

de una turbina Trent 900 (Referencia: www.rolls-royce.com). Reconstrucción moderna del motor de aluminio y hierro

Reconstrucción moderna del motor de aluminio y hierro utilizado por los hermanos Wright en el Flyer (Referencia: www.wright-flyer.net).

NUEVAS TÉCNICAS DE FABRICACIÓN En la década de 1940, la industria de la aviación impulsó el desarrollo y la fabricación de aleaciones para turbinas que fuesen capaces de mantener sus propiedades mecánicas y de servicio por decenas de miles de horas. A este respecto, las aleaciones base hierro evolucionaron como aceros inoxidables, mediante la adición de cromo y níquel durante 1950: la aleación A-286, aún utilizada en nuestros días, tiene sus inicios en dicho periodo. Nuevas técnicas de fabricación, como la fusión al vacío, y metalurgia secundaria especializada, permitieron que las aleaciones base cobalto y base níquel sustituyeran casi por completo el uso de hierro en las zonas más críticas de la turbina.

En el periodo 1950 a 1970 era clara la viabilidad de las aleaciones base níquel en la fabricación de los componentes más críticos de las turbinas, y aleaciones con nombres como Alloy X, Waspaloy, Alloy 718, etcétera, aparecieron y se han convertido en materiales amplia-

mente utilizados hasta nuestros días. Por supuesto, modificaciones a estas “superaleaciones” han ocurrido con el objetivo de mejorar sus ya sorprendentes capacidades, y este término ha sido empleado para resaltar estas características respecto de otros materiales metálicos.

Hacia 1960, procesos viables de fa- bricación para aleaciones base titanio permitieron su uso: algunas aleaciones de titanio son tan resistentes como el acero convencional o más, pero 40 por ciento más ligeras. Esta ventaja hizo que aleaciones como el Ti 6-4 o el Ti- 6-2-4-2 sustituyeran componentes fabricados con aleaciones base hierro de las zonas frías de las turbinas; la consecuente reducción de peso las hace entonces más eficientes.

LINGOTES DE PRIMERA FUSIÓN La tecnología de fabricación de las aleaciones base níquel incluye una primera fusión mediante el uso de hornos de arco eléctrico y operaciones con convertidores de decarburación con argón (EAF-AOD, por sus siglas en

37

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales Rolado de un anillo con aplicación aeroespacial (Cortesía Frisa Aerospace). inglés: Electric Arc Furnace

Rolado de un anillo con aplicación aeroespacial (Cortesía Frisa Aerospace).

inglés: Electric Arc Furnace – Argon- Oxigen Decarburation); también se emplean procesos con hornos de inducción al vacío (VIM: Vacuum Induction Melting). En el caso de las aleaciones base titanio, se recurre al uso de hornos con antorchas de plasma (PAM: Plasma Arc Melting) para obtener lo que se conoce como lingotes de primera fusión.

Con objeto de reducir la presencia de impurezas y segregaciones, los lingotes de primera fusión son luego vueltos a procesar para llevar el metal al estado líquido y solidificarlo de manera controlada en operaciones conocidas como segunda y tercera fusión: re-fusión con electro-escoria

38

(ESR: Electro-Slag Re-melting) y re- fusión por arco al vacío (VAR: Vacuum Arc Re-melting), obteniendo entonces lingotes de fusión múltiple.

ALEACIONES AEROESPACIALES Los lingotes de fusión múltiple son luego forjados en prensas para refinar aún más su microestructura y eliminar posibles defectos de fundición.

Los lingotes así convertidos en barras deben ser tratados térmicamente antes de ser enviados a las empresas que los utilizarán como materia prima en la elaboración de componentes de turbinas aeroespaciales. Toda esta tecnología hace que el precio de las superaleaciones sea de hasta $64 USD

por kilogramo; considerando que en 2007 las tendencias en los precios de aleaciones de hierro y de aleaciones de aluminio oscilan entre $0.60 USD y $1.20 USD respectivamente.

Es evidente la diferencia en precios con respecto a las aleaciones aeroespaciales. Los requerimientos de los componentes más críticos en las aeronaves modernas hacen de los procesos de forja el principal método de manufactura.

Las partes forjadas deben ser luego tratadas térmicamente, de acuerdo a procesos específicos a cada tipo de aleación, en donde mecanismos microestructurales difusionales (para

la mayor parte de las aleaciones de

níquel) o adifusionales (para muchas

de las aleaciones base titanio) permiten

obtener las propiedades mecánicas deseadas. Todos los parámetros de fabricación son minuciosamente diseñados y controlados, a fin de asegurar el control de calidad que la industria aeroespacial demanda.

La efectividad de los procesos de

manufactura se evidencia mediante ensayos mecánicos en los que

materiales de prueba extraídos de

las partes fabricadas son evaluadas.

Ensayos de tensión a temperatura

ambiente y alta temperatura; ensayos

de termofluencia y resistencia a

carga y temperatura; evaluaciones microestructurales, por microscopía óptica, y ensayos de fatiga, etcétera, deben efectuarse para asegurar que el material cumple con los requerimien- tos indicados.

que el material cumple con los requerimien- tos indicados. Anillos con aplicación aeroespacial rolados y maquinados

Anillos con aplicación aeroespacial rolados y maquinados (Cortesía Frisa Aerospace).

RIGOR EN LOS PROCESOS Estos mismos componentes deben ser luego inspeccionados por

A

pesar de estos avances tecnológicos,

diversas técnicas, como ultrasonido

la demanda por aeronaves más

y

partículas fluorescentes (FPI:

capaces y eficientes es una constante.

a

la par, y es un proceso complejo:

Fluorescent Particle Inspection), a fin

El desarrollo de mejores materiales

de

descartar la presencia de defectos

para la fabricación de componentes de

como microfisuras que pongan en riesgo la integridad de la turbina.

y

soldadura intervienen para que

turbinas aeroespaciales se mantiene

Procesos complejos de maquinado

el diseño y fabricación de una aleación con aplicación aeroespacial

las

diferentes partes de las turbinas

puede llevar hasta 15 años. Los

puedan ser ensambladas, evaluadas y luego instaladas en aeronaves civiles y militares.

procedimientos de ensayo y validación de la misma se pueden realizar en un periodo de unos 10 años más,

Los equipos motrices que impulsan

para que luego el material pueda ser considerado por los fabricantes de

a los aviones comerciales de última generación, como el Boeing 777 (con turbinas Pratt & Whitney 4077)

turbinas en sus diseños. Igualmente, todos los procesos de manufactura involucrados están bajo esquemas de

y

el Airbus A-380 (equipado con

mejora continua.

motores Trent 900), son capaces de proporcionarpotenciasdehasta 38,180 kilogramos de empuje, y desarrollar velocidades de 900 kilómetros por hora. Más impresionantes aún son los diseños militares que mueven a cazas como el Sukhoi Su-37 ruso o el F-22 Raptor estadounidense, cuyas plantas motrices tienen una potencia de 16 mil kilogramos de empuje y pueden llevar a estas aeronaves a alcanzar velocidades de hasta 2 mil 500 kilómetros por hora.

Todas estas actividades requieren de personal capacitado para realizarlas:

ingenieros, científicos, diseñadores

y personal técnico de todo nivel, por

lo que la oportunidad de desarrollo profesional en la industria aeroespacial no excluye a nadie.

OTROS MATERIALES AEROESPACIALES

No hay que dejar de señalar que, además de las aleaciones base níquel

y base titanio, existen otros materiales

aeroespaciales que son utilizados en la fabricación de turbinas y aviones:

aceros inoxidables, polímeros, aleaciones de aluminio y materiales compuestos que contrastan con los materiales utilizados hace apenas 100 años en la fabricación de motores y aeronaves. Los nuevos desafíos no son más grandes que los enfrentados por los pioneros de la aviación, lo cual nos hace reflexionar sobre los futuros logros tecnológicos que están por

venir.

Octavio Covarrubias Alvarado

Nacido en la Ciudad de México, es doctor en Ciencias de la Ingeniería con Especialidad en Materiales, por la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (FIME) de la UANL. Ha desempeñado actividades de investigación y desarrollo en la industria siderúrgica y actualmente es Senior Metallurgist del Departamento de Investigación y Desarrollo en Frisa Aerospace. Participa como catedrático en FIME, y es miembro del Comité Técnico de la Carrera de Ingeniero en Aeronáutica de esta misma escuela.

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Materiales

Materiales

BIOMATERIALES: Características y aplicaciones Doctor Zygmunt Haduch Catedrático UDEM Investigador del SNI Nivel III
BIOMATERIALES:
Características y aplicaciones
Doctor Zygmunt Haduch
Catedrático UDEM Investigador del SNI Nivel III
zhaduch@udem.edu.mx
Doctor Marco A. L. Hernández-Rodríguez
Profesor Investigador FIME/ UANL
mhernandez@gama.fime.uanl.mx
E l siglo XXI se ha caracterizado por un
desarrollo dinámico de nuevas áreas,
las cuales conjuntan conocimientos
de varias ciencias y disciplinas: medicina-
ingeniería, psicología-logística, economía-
mercadotecnia, entre otras. Dicho desarrollo
es el resultado directo de la combinación de
las necesidades del mundo contemporáneo
y la admirable capacidad de ingenio del
ser humano, la cual se ha distinguido
por la característica de innovación en
diferentes áreas del conocimiento. Tal ha
sido el caso de la bioingeniería, en donde
se han desarrollado una gran cantidad de
aplicaciones biomédicas con el objeto de
acrecentar la calidad de vida de muchos
pacientes.
El desarrollo de la medicina es posible
gracias a equipo e implantes especialmente
diseñados y construidos por especialistas en
varias áreas: medicina, mecánica, electrónica,
ingeniería de materiales, entre otros.
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Un grupo multidisciplinario de espe- cialistas es capaz de diseñar y fabricar aparatos e implantes necesarios para pacientes que requieren la sustitución total o parcial de un elemento de su organismo: pulmones, corazón arti- ficial, estimuladores cardíacos, varios tipos de prótesis, etcétera.

INGENIERÍA BIOMÉDICA

A fin de educar profesionistas capaces

de este tipo de desarrollos, las univer- sidades en el mundo abrieron varias carreras que unen conocimientos en diversas aéreas de la ingeniería con la medicina, biotecnología, bioingeniería, biomecánica e ingeniería biomédica,

y la formación en biomateriales es

una de las importantes materias en el

proceso de educación de expertos en ingeniería biomédica.

Los biomateriales, sustancias naturales

o sintéticas cuya misión es reemplazar

una parte o alguna función de nuestro organismo, de forma segura y fisio- lógicamente aceptable, se pueden clasificar de diversas formas: según su composición química, en biometales, biopolímeros, biocerámicos, biocom- puestos y semiconductores; según su origen, en naturales y sintéticos.

Otra forma más práctica de clasificar- los son los dispositivos implantables, los cuales se implantan un tiempo en el cuerpo humano para sustituir una función, y los no implantables, entre los cuales se incluyen sondas y catéteres, entre otros.

los cuales se incluyen sondas y catéteres, entre otros. Figura 1. Esquema de los biomateriales, y

Figura 1. Esquema de los biomateriales, y algunas de sus aplicaciones.

de los biomateriales, y algunas de sus aplicaciones . Tabla 1. Propiedades mecánicas de aleaciones

Tabla 1. Propiedades mecánicas de aleaciones biocompatibles.

PROPIEDADES REQUERIDAS EN LOS BIOMATERIALES Las características exigidas por el cuerpo humano para una articulación artificial hacen que las propiedades requeridas en los materiales utilizados en prótesis sean muy restrictivas. Por esta razón, se requieren materiales biocompatibles ; es decir, materiales que produzcan un grado mínimo de rechazo en el cuerpo humano. Los fluidos corporales son altamente corrosivos, y las aleaciones metálicas deben ser resistentes a la corrosión. Otro aspecto que se debe considerar son las propiedades mecánicas, las cuales son de suma importancia en la selección de materiales para prótesis, debido a que el sistema músculo- esquelético, junto con el movimiento, promueve fuerzas considerables para las prótesis.

Debido a que las superficies de la articulación están en contacto, y tienen un movimiento relativo entre ellas, las prótesis están sujetas a desgaste. Una de las consecuencias del desgaste en las superficies de los implantes es la generación de partículas de desecho. La acumulación de estas partículas en los tejidos circundantes de la articulación puede causar inflamación y dolor.

Además de lidiar con las condiciones mencionadas anteriormente, otro aspecto que se debe considerar en la selección de materiales para implantes quirúrgicos es que sus componentes sean ligeros, de bajo costo, y sus propiedades, estables a través del tiempo.

Idealmente, una prótesis implantada debe funcionar satisfactoriamente durante toda la vida del paciente, de manera que no sea necesario su

reemplazo. Sin embargo, en los diseños actuales, la vida de las prótesis varía entre 10 y 15 años para el caso de la prótesis total de cadera, por lo que existe un gran interés en la comunidad científica por desarrollar prótesis de mayor durabilidad para la creciente longevidad de que actualmente goza

la población.

BIOMATERIALES METÁLICOS

En la década de 1920, Reiner Erdle y Charles Orange, quienes unieron sus conocimientos de médico dentista

y metalurgia respectivamente, desa-

rrollaron la aleación Vitallium, que fue

el primer biomaterial metálico aleado

con características mecánicas de biocompatibilidad y de resistencia a la corrosión, aceptables para aplicaciones en prótesis quirúrgicas. Esta aleación de cobalto (65 por ciento de Co, 30 por ciento de Cr y 5 por ciento de Mo), fue el punto de partida para una serie de investigaciones multidisciplinarias

en el desarrollo de nuevas aplicaciones

ortopédicas, como clavos, tornillos

y fijadores de huesos fracturados,

además de varios tipos de implantes de reemplazo articular, como cadera, rodilla, hombro, codo, entre otras.

Posteriormente, en la década de 1930

se desarrolla el acero inoxidable grado

quirúrgico 316LQ, que es un acero con bajo contenido de carbono, 18 por ciento de cromo, 8 por ciento de níquel, y 2 por ciento de molibdeno.

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Materiales

Materiales

Materiales

Materiales

Materiales Figura 2 a) Articulación de la cadera dañada por fractura en el cuello femoral. b)

Figura 2 a) Articulación de la cadera dañada por fractura en el cuello femoral. b) Esquema de una prótesis total de cadera formada por un acetábulo artificial y una esfera-vástago empotrados en el fémur.

Otras aleaciones que han tomado gran importancia en aplicaciones aeronáu-

ticas y aerospaciales, así como en a- plicaciones médicas para implantes quirúrgicos, son las de base titanio, especialmente la aleación Ti6Al4V,

la cual presenta ventajas superiores

en peso, propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión con respecto a las aleaciones base cobalto

y acero inoxidable. Sin embargo, tiene una resistencia baja al desgaste, así como un alto costo. Esta aleación ha sido modificada, intercambiando

el Vanadio por el Niobio, lo cual ha

dejado una notable mejora en el índice

de biocompatibilidad.

Por otra parte, con el objeto de incrementar la resistencia al desgaste, se ha implementado el uso de recubrimientos duros en cabezas femorales, aplicados mediante técni- cas de depositación física en fase vapor (PVD), además de utilizar materiales cerámicos como alúmina (Al 2 O 3 ) o circonia (ZrO 2 ).

BIOMATERIALES POLIMÉRICOS Existe una gran variedad de polímeros biocompatibles: los polímeros naturales, como por ejemplo la celulosa, glucosalina, etcétera, y polímeros sintéticos, como, por

ejemplo, polietileno de ultra alto peso molecular (UHMWPE), PVC, nylon, silicona, etcétera. El desarrollo de los biopolímeros en las aplicaciones incluye prótesis faciales, partes de prótesis de oído, aplicaciones dentales; marcapasos, riñones, hígado

y pulmones. Películas delgadas y

capas de PVC se utilizan en bolsas de almacenamiento y empaquetamiento

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quirúrgico de sangre y otras soluciones; partes de esófago, segmentos de arterias, suturas biodegradables, partes de implantes articulares en dedos, acetábulo de cadera y rodilla, entre otros.

BIOMATERIALES CERÁMICOS Los biocerámicos son compuestos químicos complejos que contienen elementos metálicos y no metálicos. Debido a sus enlaces iónicos o covalentes, son generalmente, duros y frágiles. Además de tener un alto punto de fusión y una baja conductividad térmica y eléctrica, los cerámicos se consideran resistentes al desgaste. Los principales bioceramicos son alúmina, zirconia, hidroxyapatita, porcelanas, vidrios bioactivos, etcétera. Sus principales aplicaciones están en el sistema óseo, con todo

tipo de implantes y recubrimientos en prótesis articulares; también se utilizan en aplicaciones dentales, en válvulas artificiales, cirugía de la espina dorsal

y reparaciones craneales.

ALGUNAS APLICACIONES DE LOS BIOMATERIALES La prótesis total de cadera.- En el inciso a) de la figura 2, se puede observar una articulación de cadera del cuerpo humano en la cual se puede apreciar una fractura en el cuello femoral. La solución para este tipo de fracturas, y enfermedades como la artritis, entre otras, puede ser una prótesis total de cadera vista en el inciso b). Esta articulación está formada por una copa acetabular (UHMWPE, Co-Cr,

Al 2 O 3 , ZrO 2 ), la cual se fija en la pelvis

y sirve como asiento para una esfera

cuyo vástago (Co-Cr, 316LQ, Ti6Al4V) es empotrado en el fémur. Los dos elementos artificiales restauran el sistema articular tipo rótula, con el cual el paciente puede volver a caminar.

Implante de rodilla.- En la figura 3, se presenta una articulación de rodilla, en la cual se utilizan dos tipos de biomateriales para formar el contacto articular de rótula. El reemplazo de rodilla es uno de los avances más importantes en la cirugía ortopédica,

y fue realizado por primera vez en el

año 1968.

y fue realizado por primera vez en el año 1968. Figura 3 a) Implante parcial de

Figura 3 a) Implante parcial de rodilla para fémur. b) Implante total de rodilla, con base de soporte para la superficie de contacto. c) Implante total de rodilla, con vástago para óseo-integración. d) Partes confortantes de la superficie de contacto de la tibia.

Válvulas de corazón.- El corazón es una parte vital de la anatomía humana, da- do que es una bomba de recirculación de la sangre a través del cuerpo. Las válvulas del corazón permiten que éste bombee sangre eficientemente. Estas válvulas son propensas a fallar por enfermedades; sin embargo, pueden ser sustituidas por las válvulas prostéticas artificiales.

ser sustituidas por las válvulas prostéticas artificiales. Los dos tipos principales de válvulas prostéticas del

Los dos tipos principales de válvulas prostéticas del corazón son mecánicas y biológicas.

Las válvulas mecánicas son excelentes en términos de durabilidad, pero son obstaculizadas por su tendencia

a coagular la sangre. Las válvulas

biológicas son de menor durabilidad y

se deben sustituir periódicamente.

de menor durabilidad y se deben sustituir periódicamente. Figura 4. Biomateriales para corazón. Figura 5. Implantes

Figura 4. Biomateriales para corazón.

periódicamente. Figura 4. Biomateriales para corazón. Figura 5. Implantes de espina dorsal. Implantes dentales.-

Figura 5. Implantes de espina dorsal.

Implantes dentales.- El surgimiento de los implantes dentales ha influenciado grandes cambios en la odontología clínica en la segunda mitad del siglo

XX.

Mediante técnicas quirúrgicas específicas, es posible reemplazar piezas dentales perdidas, por otras sintéticas, con las mismas funciones y gran duración.

La prótesis consta de tres partes fundamentales, llamadas corona, perno o muñón, que soportará a la corona y el implante propiamente

dicho que reemplazará la raíz del diente.

Espina dorsal.- El primer procedimien- to quirúrgico por un disco herniado torácico fue reportado por Middleton y Teacher en 1911.

hasta la

actualidad, se emplea el material metálico en prótesis en las cirugías.

Desde los años 1930

En 1966 se hizo la primer cirugía con prótesis, substituyendo un disco cervical.

Zygmunt Haduch

Nació en Plowce-Sanok, Polonia. Es ingeniero mecánico y tiene una Maestría en Mecánica, de la Universidad Politécnica de Cracovia (PC), en Polonia. Hizo estudios de posgrado en la Facultad de Construcción de Barcos y Máquinas, en Zagreb, ahora Croacia. Su Doctorado en Ciencias Técnicas es de la Universidad PC.

Marco Antonio Loudovic Hernández-Rodríguez