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Carlos Prieto, visionario del acero en Fundidora Monterrey. El acero: del artesano al ingeniero Maestro
Carlos Prieto, visionario del
acero en Fundidora Monterrey.
El
acero:
del artesano
al
ingeniero
Maestro Rodrigo Soto
Página 7
Fundidora Monterrey,
85 años en la historia
de Nuevo León
Doctor Zygmunt Haduch
Página 11
El
ACERO
El
acero de “Golondrinas”
Profesor Ismael Vidales
Página 14
Llegó para quedarse
Tribología: la ciencia
que reduce la fricción
y
aumenta la eficiencia
Ingeniero Alberto Pérez
Página 16
El acero: una
gran aleación
Ingeniero Guillermo A.
Morcos
Página 20
El fierro esponja,
orgullo de Monterrey
Doctor Raúl Quintero
Página 33
El acero, insustituible
en la industria
automotriz:
Antonio Zárate Negrón,
Director General
del I 2 T 2
Página 36
Director
Luis Eugenio Todd
Se inicia el Museo del Acero Página 47
Autores invitados: Marco A. Hernández, Rafael Mercado, Rafael Colás, Daniel Méndez, Dora Martínez, Ricardo Viramontes, Lorenzo González Merla
Número 26, Monterrey, N.L., del 17 de febrero al 2 de marzo de 2006
www.conocimientoenlinea.com
Escultura de la artista instalada en la Plaza de México en París. Á gueda Lozano,
Escultura de la artista instalada en la Plaza de México en París. Á gueda Lozano,
Escultura de la artista instalada en la Plaza de México en París. Á gueda Lozano,
Escultura de la artista instalada en la Plaza de México en París. Á gueda Lozano,

Escultura de la artista instalada en la Plaza de México en París.

Á gueda Lozano, nacida en Ciudad de Cuauhtémoc,

Chihuahua, pero regiomontana por adopción, realizó

estudios de Artes Plásticas en la Universidad Autónoma

de Nuevo León.

Ha expuesto su obra en forma individual a partir de 1964, en importantes museos y galerías, principalmente de México y Francia. Su obra también ha sido admirada en países como Venezuela, Suiza y Estados Unidos, Líbano, Mónaco, Japón, Chile y Portugal.

A partir de 1971 se instaló definitivamente en París, Francia. Su obra forma parte de importantes colecciones públicas en México, Francia, Chile, Nicaragua, Venezuela y Estados Unidos.

Francia, Chile, Nicaragua, Venezuela y Estados Unidos. Es la creadora de la escultura Terre du Mexique

Es la creadora de la escultura Terre du Mexique en Terre de France, inaugurada en 2005 en la Plaza de México, en la Ciudad de París, como representación de la cultura nacional.

France, inaugurada en 2005 en la Plaza de México, en la Ciudad de París, como representación
EDITORIAL El hombre, único animal de la especie biológica capaz de modificar su medio ambiente
EDITORIAL
El hombre, único animal
de la especie biológica
capaz de modificar
su medio ambiente
Acero, con las fábricas de Hilados
y
Textiles y, posteriormente, con
la fermentación biotecnológica
que la cerveza ejemplifica. La vieja
maestranza de la Fundidora es
entonces, un símbolo del progreso
industrial de nuestra ciudad.
En las épocas siguientes, otras
empresas regiomontanas empeza-
ron a usar el acero y a innovarlo,
como fue el caso de Hojalata y
E l hombre primitivo utilizaba
Lámina, en donde un gran científico
las piedras que encontraba
e
investigador, Juan Celada, logró
en el camino, y con ellas
generaba instrumentos para
la
cacería y para su alimentación.
En aquel entonces, este homíni-
do sólo era capaz de extraer de la
tierra los productos agrícolas, y
así comenzó la primera ola de la
Revolución Agropecuaria.
una patente de reconocimiento
mundial en el denominado Fierro
Esponja. Actualmente,empresarios
regiomontanos e investigadores de
la entidad continúan produciendo
innovaciones industriales de
prestigio internacional y con la
vinculación con el ITESM, la UANL,
la
UDEM y las empresas, se inicia
ya el Parque de Innovación y
Posteriormente, en la Persia antigua
y en el Imperio Egipcio, un personaje
más civilizado pudo encontrar
en los surcos de la superficie
terrestre minerales que, al brillar, lo
deslumbraban y muchos de ellos los
convirtió en joyas y ornamentos, y
con otros, como el hierro, fabricó
armas y pequeños instrumentos
artesanales para su uso personal.
Transferencia de Tecnología.
hidrocarburos, son fuente de energía y
de innovación tecnológica.
Nuevas siderúrgicas locales han
expandido el mercado de este
producto y le han dado a Monte-
rrey competitividad en el ámbito
internacional. Esto, junto con el
cemento y con la cerveza, es parte de
nuestra cultura industrial regional.
Por sus características históricas
En
el Siglo XVII, el ingenio del hombre
y
de participación en el desarrollo
y
su innata creatividad, así como
el método cartesiano, le hicieron
deducir que si juntaba varios
elementos químicos, como el hierro y
el
carbón, podría generar un material
más sólido y permanente. A partir de
ese hecho, las minas se convirtieron
en fuentes inagotables de carbón,
sílice y muchos otros materiales
que propiciaron el nacimiento de la
Revolución Industrial, época que se
ubica simbólicamente en Inglaterra,
con la invención de la máquina de
vapor y después con la utilización del
acero para la creación del ferrocarril.
Actualmente, las nuevas corrientes de
los nanomateriales y de los productos
sintéticos parecen alterar el curso de
la historia industrial; sin embargo,
conocedores de ese mundo, como el
ingeniero Antonio Zárate, señalan que el
acero llegó para quedarse y que todavía
no ha sido desplazado en su totalidad
de la manufactura de productos
originalmente derivados de esta aleación.
En Monterrey, la Revolución Industrial
local nació con la Fundidora de Fierro y
del mundo moderno, por la ciencia
y tecnología que lo acompaña, este
tema es un crisol de creatividad
hirviente; por esa razón, su
importancia se hace presente en los
artículos dedicados a esta aleación.
manifestados en esta edición.
DESCARTES
1596 a 1650
Pienso, luego existo
Estos elementos ganaron su sitio en
la
historia mundial, y junto con los
El hombre descubrió el hierro, y con eso
creó armas para la destrucción; luego se
arrepintió, e inventó el acero, y con él
produjo la Revolución Industrial.
El acero página 7
El acero página 7

Contenido

Los frutos de la violencia, 3

El acero: del artesano al ingeniero, 7

Monterrey, motor de la cultura industrial en México, 9

Fundidora Monterrey: 85 años en la historia de Nuevo León ,11

El acero de Golondrinas, 14

Tribología, la Ciencia que reduce la fricción y aumenta la eficiencia, 16

Acero: una gran aleación, 20

La belleza microscópica del acero, 25

Teoría del galvanizado , 28

El acero, patriarca del ferrocarril, 30

El fierro esponja, orgullo de Monterrey, 33

El acero llegó para quedarse, 36

La nueva industria cuida el medio ambiente, 38

El acero forjó nuestra capacidad emprendedora, 40

Energía, insumo principal para la producción de acero, 42

CECyTE, semillero de trabajadores para la industria, 45

El Museo del Acero:

Educación, Ciencia, Tecnología, 47

Avanzan los trabajos para el Fórum Universal de las Culturas, 51

CECyTE y DIF contra la violencia, 61

Jorge Pedraza, director del Instituto de Investigaciones Históricas, 63

Cultura industrial página 7
Cultura industrial página 7
85 años de historia página 11
85 años de historia página 11
El fierro esponja página 33
El fierro esponja página 33

Nuestros autores invitados:

Patricia C. Zambrano

Nació en Panamá. Es ingeniera mecánica administradora; tiene una Maestría en Ciencias de la Ingeniería Mecánica, con especialidad en Materiales; doctora en Ingeniería de Materiales, egresada de la Universidad Autónoma de Nuevo León; realizó una estancia de investigación en la Universidad de Pittsburg, en Pennsilvania, Estados Unidos. Es catedrática en la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (FIME) de la UANL, y pertenece al American Institute of Steel and Technology. Es autora y coautora de 11 artículos científicos publicados en revistas con arbitraje internacional.

Daniel Méndez Zurita

Es ingeniero y maestro en ciencias de la Ingeniería. Actualmente labora como gerente de Ingeniería, Tecnología y Mantenimiento, para Industrias Monterrey S. A. de C. V., empresa que destaca por ser el mayor productor de acero galvanizado por inmersión en continuo en México.

Luis López Pérez

Es ingeniero mecánico administrador, con especialidad en Control de Calidad, egresado del Centro de Estudios Universitarios. Actualmente es director general del Museo del Acero. De su experiencia profesional destaca que trabajó seis años como director de Promoción y Desarrollo del Parque Fundidora, más de once en el Grupo Industrial Alfa y siete en el área de organización y relaciones públicas de Metrorrey.

Antonio Zárate Negrón

Es ingeniero mecánico electricista, egresado del ITESM; realizó una mestría en Ingeniería en la Universidad de California, en Berkeley, y un curso de dirección de empresas en el Instituto Panamericano de Alta Dirección de Empresa. Actualmente ocupa el cargo de director general ejecutivo del Programa Monterrey Ciudad Internacional del Conocimiento, y director general del Instituto de Innovación y Transferencia de Tecnología de Nuevo León. Ha trabajado en importantes empresas como Hylsa, Grupo Proeza y Tower Automotive.

Ricardo Viramontes Brown

Es ingeniero y trabaja como director de Investigación y Desarrollo de la empresa HYLSA. Es miembro de diversas asociaciones y organismos; fue presidente de la Asociación Mexicana de Directivos de la Investigación Aplicada y el Desarrollo Tecnológico (ADIAT); es secretario del consejo FOMCEC y especialista de la división de ingeniería química dentro del comité de acreditación del Sistema Nacional de Evaluación Científica y Tecnológica de CONACYT. En 1993 ganó el tercer lugar del premio ADIAT por el trabajo “Nueva tecnología de reducción directa HYL III con combustión parcial”.

Lorenzo González Merla

Es ingeniero y actualmente ocupa el cargo de director de Seguridad, Capacitación y Medio Ambiente de Altos Hornos de México, S. A., en la ciudad de Monclava, Coahuila. Ha participado en importantes organismos como la Cámara Nacional del Hierro y Acero, donde ocupó el cargo de presidente de la comisión de Ecología y Seguridad; también es presidente de la fundación HOLMEX.

Escrito por Ivy Nevares Conceptos de Keith Raniere
Escrito por Ivy Nevares Conceptos de Keith Raniere
Escrito por Ivy Nevares Conceptos de Keith Raniere

Escrito por Ivy Nevares

Conceptos de Keith Raniere

L a relación de la humanidad con la naturaleza cambió irrevocablemente en un momento. Todavía agitándose de furia, el hombre primitivo reconoció que el objeto teñido de carmesí en su mano servía para matar al animal que yacía frente a él. Hubo un descubrimiento revolucionario: las armas no sólo nos equipaban de manera comparable a otros cazadores, sino que a veces nos daban una ventaja sobre ellos. Los frutos de este descubrimiento fueron muchos— comida en abundancia, vestimentas más cálidas, ornamentos altamente deseados, y armas nuevas y mejores.

En ese momento, un miedo disminuyó: ya no sería necesario hacer frente a la privación o los ataques. Dotados de armas, los

seres humanos ahora tenían mayores posibilidades de sobrevivir. Las armas eran los medios por los cuales podíamos desafiar

a la justicia del mundo natural.

Sin embargo, en ese mismo momento un miedo fue adquirido: tuvimos pleno conocimiento de matar, convirtiéndonos nosotros mismos en depredadores. Antes, temíamos al animal que pudiera vencernos más fácilmente. Ahora, también temíamos al humano que portara el arma más grande o efectiva. Este miedo ató a los humanos a una carrera armamentista perpetua; dicha carrera a su vez daría forma a la construcción de la civilización.

Primera evolución

N o pasó mucho tiempo para que los humanos descubriéramos que los metales brindaban poderosas herramientas. Fuer-

on tan importantes los metales que

retos insuperables a metalurgistas de aquel entonces.

En algún punto, este elemento se convirtió en un metal superior y un alza

en la demanda requirió su extracción. Es

muy posible que algunas de las primeras

herramientas derivadas del hierro de

meteoritos fueron usadas en conjunción

con otras herramientas existentes para

extraer el mineral de la tierra. Esas herramientas probablemente facilitaron dicha extracción, lo cual a su vez permitió a la gente crear aún mejores herramientas, detonando un proceso de infinito refinamiento e innovaciones.

Estas primeras herramientas, aumen- tando lentamente en cantidad y diver- sificándose en su uso, empezaron a revolucionar los oficios para los cuales se usaban. Como metal preciado—cinco veces más caro que el oro—el hierro se daba como tributo, se comerciaba y se saqueaba. Como implemento agrícola,

ahora usamos sus nombres para definir

diferentes períodos de la vida humana

temprana. Quizás el más significativo—

y

el que permanece con nosotros hasta

ahora—es la Edad del Hierro.

Se cree que los humanos empezamos

a

usar el hierro en el antiguo Egipto

y

en Sumeria hace más de 6 mil años.

Inicialmente, el hierro se rescataba de meteoritos y se trabajaba para crear artefactos pequeños, principalmente herramientas con filo y algunos ornamentos. Dado su punto de fusión (alrededor de los 1510 °C, demasiado

alto para los hornos primitivos) sólo se

le podía trabajar mediante la aplicación

de calor y la forja. Por muchos años, el hierro fue un regalo escaso de los cuerpos celestes caídos y presentaba

la del avance acelerado

en Ciencia y Tecnología

presentaba la del avance acelerado en Ciencia y Tecnología el hierro lentamente superó en número a

el hierro lentamente superó en número

a sus contrapartes de bronce. Como

arma, se le reservaba para rituales

ceremoniales o de la realeza antes de que se generalizara su uso, revolucionando la guerra como actividad y después como industria. Para el año 1300 a.C.,

el uso del hierro se había vuelto una

parte cotidiana de la vida en algunas partes del mundo, haciendo obsoletos a

algunos de sus predecesores metálicos.

Primera revolución
Primera revolución

L a fundición del hierro, la cual se estima inició hace más de 5 mil años en Anatolia, Egipto y

Mesopotamia, trajo consigo avances en virtualmente todos los campos y oficios. Las primeras siderúrgicas se localizaban en áreas donde tanto el hierro como el combustible eran accesibles y donde los medios para transportarlos eran prácticos. Dado el peso del mineral y las vastas cantidades de combustible necesarias para fundirlo, es probable que los primeros productos de hierro fundido fueron diseñados para ayudar en su producción: dispositivos de transporte más fuertes y durables, y mejores herramientas para manipular el mineral

fundido y adquirir el combustible. La transición a lo que ahora se conoce como la Edad del Hierro, donde las herramientas y armas de hierro desplazaron permanentemente a las de bronce, se estima que inició alrededor

del año 1300 a.C. con el imperio Hitita

y terminó con los Egipcios después de

ser conquistados por los Asirios en el

año 663 a.C. Esta transición puede no haber sido motivada únicamente por la

producción de armas; sin embargo, no hay duda alguna de que la necesidad de armas superiores era una alta prioridad.

El advenimiento del hierro trajo consigo

mayor comercio y riqueza, lo cual a su vez transformó—si no es que mejoró—

todos los aspectos de la vida humana. De igual forma, los beneficios que brindaban los productos de hierro motivaron una fervorosa búsqueda de formas de procesar el hierro. La fragua fue el primer método empleado para fundir el hierro. A pesar de que la fragua no era suficientemente caliente para fundirlo, permitía la producción del hierro forjado, una aleación maleable que contiene poco carbono. Este proceso era laborioso y tardado, ya que requería que el metal fuera golpeado y doblado repetidamente. Durante este tiempo se crearon herramientas suficientemente durables para resistir tal proceso.

El hierro forjado se prestaba para la soldadura por forja, un método para unir metales que fue usado hasta la Revolución Industrial. También, para cuando inició la Edad del Hierro, los metalurgistas estaban descubriendo formas de acero suave carburando hierro forjado y sometiéndolo a tratamientos térmicos de endurecimiento. Este nuevo material permitía tener filos más finos y se convirtió en un metal superior para la fabricación de armas. A partir de este punto, se vuelve esencial producir armas de acero en vez de fabricarlas con metales más suaves.

El primer acero

Los lujos que este nivel de producción le otorgaba a los metalurgistas les permitió tener más tiempo para innovar

 

L os chinos fueron los primeros en vencer las limitaciones para fundir el hierro. China desarrolló una tecnología

similar a los altos hornos alrededor del 513 a.C. Este extraordinario avance—adelantándose más de mil años a Occidente—le permitió a China producir el primer hierro fundido del mundo. El hierro rápidamente se convirtió en el material preferido en toda China para la mayoría de las herramientas y armas.

Los productos de hierro fundido se usaron para apoyar la producción de hierro fundido al igual que a otras industrias. Por ejemplo, los hornos de alfarería se mejoraron para producir moldes, ladrillos refractarios y toberas para los hornos. El que hubiera más moldes permitió fundir varios objetos a la vez, como herramientas agrícolas, rejas de arado, engranes

y

rodamientos para carretas, y armas,

quedando prohibida la exportación de todos ellos por edictos imperiales. Las nuevas herramientas fueron usadas para desarrollar grandes proyectos agrícolas, de irrigación y de drenaje, trayendo consigo un subsecuente aumento de población y riqueza. Las nuevas

y

descubrir nuevas formas de trabajar el

metal. A su debido tiempo, descubrieron que fundir el hierro forjado y el hierro fundido producía acero. Occidente no habría de lograr este nivel de sofisticación sino hasta el siglo XVIII.

De forma similar, India del sur empezó

armas fueron usadas para dominar a “bárbaros” circundantes y reclamar nuevos territorios.

La siderurgia se convirtió en un mono-

polio estatal durante la dinastía Han (202 a.C a 220 d.C.) Cada uno de los altos hornos construidos entonces era capaz de producir varias toneladas de hierro por día. La mayor producción permitió

los chinos emprender proyectos de

relativa magnitud para su tiempo:

a

ya en el siglo VI (mil 200 años antes que los europeos) los chinos estaban construyendo puentes colgantes de hierro fundido.

producir acero de alta calidad desde el año 300 a.C. mediante lo que después se conocería como la “técnica del crisol”. Es probable que se emplearan herramientas de acero para producir los crisoles necesarios para soportar esta técnica. La técnica del crisol consistía de fundir hierro, carbón de leña y vidrio en crisoles de grafito para producir acero de crisol o wootz . Este tipo de acero se exportó a todo Medio Oriente, donde, 700 años después, se le procesó hasta producir el famoso

a

Este tipo de acero se exportó a todo Medio Oriente, donde, 700 años después, se le
en la industria juguetera emergente de la región central de Inglaterra. Otro avance fue el

en la industria juguetera emergente de la región central de Inglaterra. Otro avance fue el redescubrimiento del acero de crisol por parte del inglés Benjamin Huntsman en la década de 1740. Su proceso, que involucraba fundir hierro forjado y hierro fundido en pequeños crisoles de cerámica, producía acero superior al acero cementado. A pesar de que el nuevo acero tenía alta demanda para productos especializados como cuchillería y armas, sus costos de producción eran tan altos que no se le podía producir a una escala industrial moderna.

El siglo XVIII anunció la llegada de la “Edad de los Rifles”, incrementando los alcances de la producción de armamentos de acero. Inglaterra, como era de esperarse, creó el primer ejército profesional del mundo. El uso creciente de armas de fuego y estrategias más sofisticadas de combate creó las condiciones que la industria del acero tendría que satisfacer durante los próximos siglos en los que predominó la guerra.

Los últimos en empezar

L os primeros altos hornos de Europa en el siglo XIV producían hierro cochino. El hierro cochino debe su nombre a los lingotes

redondos y regordetes conocidos como “cochinos” en los que se le fundía. Este tipo de aleación se funde a una temperatura más baja que el acero o el hierro forjado y se le puede refinar más para producir acero.

La industria del hierro fundido en

Inglaterra creció rápidamente bajo el reinado de Enrique VII. En 1543, Inglaterra fundió el primer cañón de hierro de una

sola pieza, el cual era superior a los cañones de bronce fabricados en otras

partes de Europa. Los cañones de hierro fundido de Inglaterra, cuya producción

era además más económica que la de

otros, no fueron replicados fuera de la Weald, su fundición original. Se dice que la superioridad de estos cañones participó en la derrota de la Armada Española por parte de Inglaterra en

1588.

A principios del siglo XVII, los

metalurgistas europeos empezaron a evaluar la calidad de los materiales y buscaron aquellos que fueran superiores.

El mineral ferroso sueco con bajo contenido de fósforo se convirtió en el preferido para producir los mejores aceros. En aquel tiempo, el mineral inglés contenía una sustancia calcárea, la cual mejoraba la calidad del hierro fundido. Los holandeses descubrieron que el uso de la piedra caliza como fundente en el alto horno podía producir hierro de mejor calidad. De forma similar, en ese tiempo, fundidores en Europa occidental produjeron acero cementado a través de un recién descubierto proceso de cementación.

En el siglo XVIII, Abraham Darby y su hijo—ambos fundidores ingleses— introdujeron y refinaron el proceso de fundir el hierro utilizando un producto refinado del carbón mineral conocido como “coque”. Una vez que el proceso fue perfeccionado, y considerando que la producción de coque era mucho menos costosa que la del carbón de leña, el uso de los hornos de coque se generalizó en Europa durante la segunda mitad de dicho siglo. El primer puente de hierro en Europa fue construido con este tipo de hierro y, conforme se hizo popular el uso del coque, la ubicación de las fundiciones en Inglaterra cambió de los bosques ricos en carbón de leña a la región del río Severn donde el coque se podía producir fácilmente.

Durante el mismo siglo, otros dos avances en Europa resultaron del redescubrimiento. La reinvención del horno de pudelar por parte del ingeniero inglés Henry Cort dejó obsoleta a la antigua fragua. El horno de pudelar facilitaba la conversión de grandes lotes de hierro fundido en hierro forjado, el cual se convirtió en un metal fundamental

Damasco. Las espadas de Damasco tenían una flexibilidad y filo inusuales, por lo que dominaron la industria de las armas desde la Edad del Hierro hasta la era de los Vikingos. Se decía que una espada así podía cortar una tela de seda por la mitad al ir cayendo al piso. El método para procesar y forjar el acero de Damasco fue celosamente guardado por los espaderos del Medio Oriente y, por razones desconocidas, su tecnología se perdió a principios del siglo XVIII.

por los espaderos del Medio Oriente y, por razones desconocidas, su tecnología se perdió a principios

Grandes avances en la producción del acero

A la luz de los avances en la producción y aplicación de acero en la industria

moderna, el acero ahora figura como el metal más importante de la

ingeniería moderna. Uno de los más significativos avances en la producción

del acero fue la introducción del convertidor Bessemer por parte del inglés

Henry Bessemer en 1855. El convertidor de Bessemer resolvió el problema de la producción en masa, ya que hizo posible la conversión de un lote de 25 toneladas de hierro cochino en acero en tan sólo media hora. La producción en masa del acero, hizo en parte posible que las guerras tomaran la magnitud que tomaron en los años siguientes, empezando por la Primera Guerra Mundial.

5

En

1867, Sir William Siemens desarrolló

el

horno de regeneración o “de

crisol abierto”—un horno de pudelar mejorado—que presentó un avance significativo en la conservación de combustibles. Al año siguiente, dos fundidores franceses con licencia para utilizar el diseño de horno de Siemens encontraron una manera de medir el

contenido de carbono en el hierro fundi-

do

y parar el proceso de descarburación

en

la etapa del acero (en lugar de dejarlo

llegar hasta hierro forjado). El horno de regeneración podía reciclar chatarra, producir hasta cien toneladas de acero por lote y permitía un control de

calidad más preciso. Este sistema más económico y eficiente eventualmente sustituyó al convertidor de Bessemer.

El problema de usar sólo ciertos

minerales ferrosos para la producción

de acero de calidad fue resuelto en 1878

por los galeses Percy Carlyle Gilchrist

y Sidney Gilchrist Thomas. Ambos

modificaron el proceso Bessemer usando

un convertidor forrado de piedra caliza

o dolomita y añadiendo piedra caliza al

metal fundido. Estos materiales extraían

las

impurezas del acero y ampliaron

la

gama de minerales ferrosos que se

usaban en la producción de acero por

toda Europa.

Un avance más reciente que todavía se

usa en todas las acerías modernas es

la introducción del proceso de oxígeno

o

convertidor-LD—una modificación

al

proceso Bessemer—en 1952 por

VOEST ALPINE en Austria. Este proceso redujo la absorción de nitrógeno en el acero y también desplazó al horno de

regeneración. La introducción del horno

de arco eléctrico en 1907 por el francés

Paul Héroult permitió que la chatarra

de acero se fundiera con mejor control

químico y de temperatura. Estos hornos

se convirtieron en la fuente de acero

para los negocios de acería tipo mini- mill, los cuales se han incrementado significativamente en las últimas tres décadas.

Avances más recientes han dado lugar a

la introducción de un número de aceros

han dado lugar a la introducción de un número de aceros de aleación más nuevos y

de aleación más nuevos y especializados. Estos aceros combinan uno o más elementos adicionales que resultan en cualidades específicas. El acero inoxidable, por ejemplo, es resistente a la abrasión y la corrosión y tiene una alta resistencia a la tracción porque contiene niveles más altos de cromo. El acero al cromo y al cromo-vanadio, por otra parte, es duro, fuerte y elástico, haciéndolo

apropiado para muchas refacciones automotrices y aeronáuticas. El acero al níquel-cromo con frecuencia se usa para placas de blindaje, ya que tiene la cualidad de resistir impactos. El acero al níquel—dadas sus propiedades de tensión y su naturaleza antimagnética— es quizás el acero de aleación de uso más prolífico hoy en día.

Un pilar de la civilización La progresión de los avances en la fabricación del acero
Un pilar de la civilización
La progresión de los avances en la fabricación del acero redujo notablemente los
precios del acero y aumentó su disponibilidad y sus aplicaciones. El acero no sólo
impulsó la Revolución Industrial, sino que actúa como la columna vertebral de
la sociedad moderna. Sin este metal, los avances en la construcción, agricultura,
transportación, energía, ciencias médicas, cocina, guerra y un sinnúmero de
campos hubieran sido imposibles.
No cabe duda que la fabricación de armas fue una gran fuente de motivación,
si no es que la más grande, para que los humanos primitivos manipularan los
metales. Los tiempos en los que no se usaron las armas, quizás, inspiraron
a nuestros ancestros a crear otros usos para los metales. Estos nuevos usos
requirieron nuevas herramientas que—una vez creadas—permitieron crear
mejores herramientas y también mejores armas.
Se puede decir que los frutos de la violencia son de doble filo. Exigen el progreso
continuo, sin embargo aumentan al mismo tiempo nuestro potencial destructivo.
Puede ser que al principio muchos de nuestros avances tecnológicos no hubieran
sido posibles sin la violencia. No obstante, el desarrollo de nuestro intelecto
nos brinda la oportunidad de hacerla innecesaria. Al igual que se extraen las
impurezas del hierro para producir acero superior, nosotros también podemos
extraer el salvajismo de nuestro progreso. La verdadera civilización, después de
todo, no puede basarse en la guerra y la violencia.
Probablemente ninguna nación es suficientemente rica para pagar
tanto por la guerra como por la civilización.
Debemos elegir; no podemos tener ambas.
– Abraham Flexner

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Executive Success Programs, Inc.MR (ESP) ofrece programas de entrenamiento enfocados en crear consistencia en todas las áreas y ayudar a desarrollar las habilidades prácticas, emocionales e intelectuales que la gente necesita para alcanzar su máximo potencial. Todos los programas de ESP utilizan una tecnología punta con patente en trámite llamada Cuestionamiento Racional MR, una ciencia basada en la creencia que entre más consistentes sean las creencias y patrones de conducta de un individuo, más exitoso será en todo lo que haga. El Cuestionamiento Racional MR permite a las personas volver a examinar e incorporar percepciones que pueden ser la base de limitaciones autoimpuestas.

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artefactos. La piedra era muy difícil de trabajar en esta forma, así que el bronce
artefactos. La piedra era muy difícil de trabajar en esta forma, así que el bronce
artefactos. La piedra era muy difícil de trabajar en esta forma, así que el bronce

artefactos. La piedra era muy difícil de trabajar en esta forma, así que el bronce (combinación antigua de cobre y estaño) fue el primer candidato para este trabajo, (estamos hablando de fechas anteriores a tres mil años antes de Cristo); pero, con el paso de los años, el hierro sustituyó al bronce, por contar con mejores propiedades.

La historia nos dice que la producción del hierro data del año 3000 a.C.; sin embargo, fue aproximadamente en el año 2000 a.C., en Anatolia, región del Asia Menor -que geográficamente está rodeada en el Norte por el Mar Negro y en el Sur por el Mar Mediterráneo-, donde se encuentra un registro de mayor exactitud.

En este contexto, podemos decir que la ruta fue:

exactitud. En este contexto, podemos decir que la ruta fue: Piedra Bronce Hierro Acero Maestro Rodrigo
exactitud. En este contexto, podemos decir que la ruta fue: Piedra Bronce Hierro Acero Maestro Rodrigo

Piedra

Bronce

Piedra Bronce Hierro Acero
Piedra Bronce Hierro Acero

Hierro

Acero

Piedra Bronce Hierro Acero
que la ruta fue: Piedra Bronce Hierro Acero Maestro Rodrigo Soto / Mercadotecnia Social n el

Maestro Rodrigo Soto / Mercadotecnia Social

n el mercado de la supervivencia, muchos

quedaron en el camino. Fueron sólo una promesa

del plan evolutivo; sólo quedaron los que mejor

se adaptaron, los que pudieron transformar su

ambiente y ejercer su hegemonía. Tal es el caso

de los homínidos, particularmente de nosotros los

hombres, quienes descubrimos la aplicabilidad neuronal, y nuestra mano prensil, auxiliada de un dedo “guía” o pulgar en el “manejo de herramientas”, nos permitió y permite tener una ventaja comparativa sobre cualquier competidor, ya sea de nuestra o de otra especie.

cualquier competidor, ya sea de nuestra o de otra especie. El desarrollo y difusión de la

El desarrollo y difusión de la tecnología de producción del hierro data de 1000 a 600 años a.C. En el año 500 a.C., ya se trabajaba el proceso en la parte oeste de Europa, y en el 400 a.C. llegó a China. Muchos de los procesos involucrados en la elaboración del hierro requieren calentamiento y enfriamiento, y fueron inicialmente usados en Egipto hacia los 900 años a.C.

Ya contenían alguna base para la producción del acero actual, el cual requiere una concentración por arriba de 0.3 por ciento de carbono en el hierro. Claro que existe otra serie de combinaciones y procesos en la actualidad para mejorar su calidad.

Las abstracciones mentales de los homínidos han impresionado y siguen impresionando a la comunidad cientí- fica, como resulta el caso de la manipulación de instrumentos. Es difícil determinar cuando ocurrió la primera utilización de tecnología, pero tal vez fue el uso de un pequeño palo, para obtener termitas como alimento (como lo hacen los chimpancés en la actualidad), o de forma más elaborada, una lanza con punta de piedra para la cacería, o cierto utensilio para la recolección y/o preparación de comida o líquidos.

APARICIÓN DEL HIERRO Sin embargo, el hombre se dio cuenta de que requería de un material que tuviera mayor maniobrabilidad, que le permitiese moldearlo y transformarlo en diferentes

EL IMPERIO ROMANO Y EL ACERO Posteriormente -se cuenta- el Imperio Romano, aludiendo al dicho de “todos los caminos conducen a Roma”, difundió el uso de la técnica de producción y desarrollo de acero para crear armamento, principalmente espadas, escudos y cuchillos. Las mejores armas siempre han creado contrapeso a favor de aquellos ejércitos que las poseen.

La técnica permaneció sin cambios, hasta que en siglo XV se logró incrementar el poder de calentamiento de los hornos y pasar de 900 a mil 200 grados centígrados en promedio. Para el siglo XVIII, con la utilización de coque, nuevamente se incrementó el calor producido (mil 600 grados centígrados) pero también se elaboró producto en mayor cantidad y a menor precio.

En el año 1751, Benjamín Huntsman fue uno de los precursores

en este proceso, con steelworks, en Sheffield, Inglaterra. Huntsman usó el proceso denominado “crucible”, técnica que permitió por primera vez crear acero fino, gracias a la posibilidad de derretir los materiales y agregar aleaciones para mejorar el producto, de acuerdo con las especificaciones deseadas.

Para 1855, la producción en mayor magnitud fue posible gracias a Henry Bessemer, con un proceso neumático. También se desarrolló, en 1860, un proceso alterno, conocido como “a corazón abierto”, que alcanzaba temperaturas de hasta dos mil grados centígrados. Esta técnica fue elaborada en Inglaterra por William y Friedrich Siemens, y en Francia por Pierre y Émile Martin. La ventaja de este procedimiento fue la flexibilidad para el trabajo, situación que le permitió estar prácticamente vigente hasta 1950.

NUEVAS ALEACIONES Otros procesos han marcado la pauta en innovación, como fue el procedimiento Linz Donawitz (LD) con la oxigenación de los hornos, así como la utilización de energía eléctrica, y, con el paso del tiempo, en la incorporación de mayor número de aleaciones que ayudaron a obtener nuevas propiedades para el acero, como evitar la corrosión (con el conocido stainless steel) y aumentar su fortaleza.

Mucha experimentación en las aleaciones se inició en 1820,

con Michael Faraday y sus trabajos en el electromagnetismo

y las propiedades químicas y físicas de los materiales.

Sin embargo, el producto de aleaciones más conocido fue el realizado por el inglés Robert F. Mushet, quien en 1868 observó que al agregar tungsteno al acero, este último incrementaba su dureza.

De esta forma, las aleaciones, con un período de auge que va de 1960 a 1980, se convirtieron en una parte importante de la producción del acero, pues sus propiedades podían modificarse de acuerdo con la composición que se hiciese. La mezcla actual del acero contiene, en promedio, carbón, manganeso, azufre, fósforo, silicio, níquel, cromo, molibdeno y cobre. En la actualidad se trabaja con microaleaciones, a efecto de agregar otros materiales, como vanadio, boro, aluminio, silicio, bismuto, cobalto, nitrógeno, cobalto, para mejorar las características mecánicas del acero, dependiendo del uso que se le vaya a dar.

Por ejemplo, la dureza del acero se puede incrementar también al aumentar el porcentaje de carbono; por otro lado, puede reducir las propiedades dúctiles, contrariamente al titanio, que le ayuda en la ductibilidad. Por su parte, el manganeso reduce la conductividad termal y ayuda al templado del material.

NANOALEACIONES PARA EL ACERO Y, para el futuro, podemos pensar en tener nanoaleaciones en

lugar de microaleaciones. Se piensa que la nueva arquitectura

e ingeniería del acero va a trabajar en escalas de 10 -9 ,

auxiliada por los bits computacionales, para poder modificar

la estructura ínfima de la composición de los materiales e

incorporarlos a diversos productos de nuestra vida diaria, como lo vemos en los automóviles, maletas, palos de golf, cubiertos para comer, relojes, artículos de oficina, varillas, anillos de acero y diversos aparatos electromecánicos, entre

de acero y diversos aparatos electromecánicos, entre muchos otros, esperando brincar de la computadora del

muchos otros, esperando brincar de la computadora del ingeniero a la mercadotecnia del laissez faire.

En otro contexto, y para darnos una idea de la jerarquía de este metal en la vida humana, podemos decir que el mercado de producción de acero “crudo” representa mil 129.4 millones de toneladas métricas. Los principales productores en el mundo, de acuerdo con datos del Instituto Internacional del Hierro y el Acero de 2005, son:

1. China 349.4 millones de toneladas métricas

2. Japón 112.5 millones de toneladas métricas

3. Estados Unidos 93.9 millones de toneladas métricas

Aunque, según diversos ingenieros, el acero de mejor calidad es el proveniente de Europa, principalmente el alemán.

EL ACERO MOLDEA NUESTRA VIDA Como es conocido, el acero representa un material con muchas ventajas competitivas para los productores, y se ha convertido en un elemento que ha moldeado nuestra vida, contribuyendo no sólo en el desarrollo científico y tecnológico sino también en el social y económico de muchos países del orbe, ya que representa una entrada de divisas muy importante y tiene efecto en una enorme cantidad de empleos.

No debemos olvidar que todo inició con la capacidad de tener alternativas, definida como inteligencia y la opción que hemos tenido de cambiar nuestro medio ambiente con el manejo de herramientas, para facilitar la adaptación de futuras generaciones. Destacando el pulgar, como pieza angular de aplicación de las ideas provenientes dentro de la sinapsis cerebral, de nuestras neuronas, sumada a la imaginación que cada uno de los artesanos de este metal han concebido.

Hemos pasado de la mano y temple del forjador, a la creación artística micro y nano estructural de piezas que nos rodean en nuestro devenir cotidiano. Todo esto sin dejar a un lado el marco ético de comportamiento empresarial y el respeto del medio ambiente.

Con sus piernas de concreto y su corazón de acero
Con sus piernas de concreto y su corazón de acero

Ingeniera Claudia Ordaz S iempre he pensado que la geografía nos determina; es una teoría que me ha perseguido desde adolescente. Si nacemos a la vera del mar, somos abiertos, vivarachos, alegres; si nacemos cerca de volcanes, somos intensos, nuestras emociones viajan como en una montaña rusa, de la tristeza a la algarabía; si nacemos rodeados de montañas, somos cerrados, y si nuestro ecosistema está rodeado de piedras, somos tercos. Así creo que somos los regios: tercos como las piedras, tan necios que aun sin ser favorecidos por la Madre Naturaleza, hemos hecho de Monterrey una de las ciudades más importantes del país y del mundo.

Es bella; quien me diga lo contrario, lo dice porque no la conoce. Bien dicen que uno no puede amar lo que no conoce, y yo bien que conozco mi ciudad. La he recorrido de polo a polo, y puedo decir que es hermosa. No tiene que ser verde ni llena de árboles, porque sus edificios y sus avenidas recorridas por el acelere de sus habitantes la hacen vibrante y moderna.

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PIERNAS DE CONCRETO Y CORAZÓN DE ACERO puertas en 1986, y apagar el último horno

PIERNAS DE CONCRETO Y CORAZÓN DE ACERO

puertas en 1986, y apagar el último horno de este complejo industrial; Fundidora sigue tan

viva, tan bella como siempre; es tan fuerte la energía y la vibra contenida en ella, que su esencia sigue ahí y seguirá por muchos lustros más.

Es una ciudad de asfalto, de cemento, de piedra

y de acero. Somos una ciudad con piernas de

concreto y un corazón de acero inoxidable. Y es que estamos etiquetados como los industriales, los emprendedores, los empresarios del país. Seguimos siendo los mismos que nuestros antepasados, que con un corazón invencible

y ganas de trabajar, hemos hecho de nuestra

ciudad un lugar próspero para vivir.

Pese a Natura, se yergue como ciudad trascendente en nuestro país y en el mundo

EL MUSEO DEL ACERO

¡Es tan difícil borrar las cosas cuando su esencia es tan avasalladora!, que con una inversión total de 36 millones de dólares, el Gobierno del Estado de Nuevo León instalará el Museo del Acero, cuyo propósito principal será el de convertirse en un centro cultural dedicado al impulso de la educación científica, tecnológica y promover la cultura industrial.

Marcados para siempre por Fundidora; una compañía dedicada a la fundición de fierro y acero de Monterrey, fundada en mayo de 1900 con la acción visionara de don Vicente Ferrara y un grupo de empresarios, que hicieron de este recinto el eje de desarrollo del país, y con ello se dio el nacimiento de la leyenda urbana, sumada a miles de historias que se

vivieron allí; y que han sido pretexto de novelas como la de El Enrabiado, del escritor local Felipe Montes.

Se dice que será el mejor museo del mundo en su clase. Para su construcción, el gobierno erogará seis millones de pesos; de los recursos federales disponibles para el Forum Universal de las Culturas, se destinarán seis millones más, mientras que el resto de los recursos serán aportados por empresas de la localidad, principalmente las que se dedican al ramo del acero.

¡Celebremos nuestra ciudad promoviendo y explotando la cultura industrial, la arqueología y la arquitectura industrial que la componen y la destacan de entre las demás ciudades de nuestro país!

ARQUEOLOGÍA INDUSTRIAL

Lo que fue la Fundidora es uno de los elementos arquitectónicos que embellecen la ciudad, porque forma parte de un nuevo concepto llamado “arqueología industrial” -concepto que nace en 1955, acuñado por Michael Rix, egresado de la Universidad de Birmingham, Inglaterra- y que tiene como primicia el conservar el Patrimonio Industrial mediante la conversión de antiguos talleres industriales y fábricas abandonadas en parques o museos. Y es que Fundidora es un icono en nuestra ciudad, así como lo es el Cerro de la Silla. Aun tras cerrar sus

85 años en la Historia de Nuevo León
85 años en la Historia de Nuevo León
85 años en la Historia de Nuevo León

85 años en la Historia de Nuevo León

85 años en la Historia de Nuevo León

Doctor Zygmunt Haduch UDEM a nación sin pasado no tiene futuro. Todas las naciones y todas las comunidades que piensan en su futuro conservan con cuidado su historia. México es rico por su historia, y el Estado de Nuevo León tiene orgullo por el desarrollo de la siderurgia y metalurgia gracias, en gran medida, a lo que fue la Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey, (ahora Parque Fundidora). Aquí está localizado el que fue el primer

L

horno alto en América Latina; aquí se ha desarrollado la fabricación de acero, material que
horno alto en América Latina; aquí se ha desarrollado la fabricación de acero,
material que predomina en la construcción de máquinas, automóviles, edificios,
puentes y herramientas desde hace siglos.
Se dice que el “culpable” del desarrollo de la fabricación del acero en Monterrey
es
la
cerveza. Las botellas de cerveza necesitaban tapones, y los pioneros de la
industria decidieron iniciar la producción de acero. Se creó, pues, la Compañía
Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey, la cual quedó legalizada el cinco de
mayo de 1900, ante el notario T. Crescencio Pacheco. Los socios fundadores
fueron Vicente Ferrara, Antonio Basagoiti, Eugenio Nelly y León Signoret.
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EMBLEMA DE LA CIUDAD Desde su creación y hasta su cierre definitivo, el 9 de

EMBLEMA DE LA CIUDAD Desde su creación y hasta su cierre definitivo, el 9 de mayo de 1986, la Fundidora produjo acero en forma intensiva, de modo que se convirtió prácticamente en emblema de Monterrey. Fue siempre una importante, pero desgraciadamente muy contaminante industria, que se ubicaba en el centro de la ciudad.

En ese momento –el cierre de la acería-, los ingenieros nuevoleoneses no se cruzaron de brazos, sino que abrieron otro capítulo importante en la historia del acero, elaborando el proceso de Reducción Directa, el cual permite fabricar acero sin utilizar el horno alto. Hoy, el proceso HyL III es conocido en todo el mundo y ha sido vendido a 46 países.

Sin embargo, hay cartas de la historia desconocidas, blancas en espera de que alguien las llene:

¿Quién sabe de dónde llegaba el mineral de hierro para la Fundidora de Monterrey? ¿Dónde se extraía? ¿Qué métodos se aplicaron? ¿Cómo se transportaba la materia prima a Monterrey? ¿Dónde y cómo vivían los mineros? ¿Cuánto ganaban por su arduo trabajo?

la materia prima a Monterrey? ¿Dónde y cómo vivían los mineros? ¿Cuánto ganaban por su arduo
Pueblo minero. Hay muchas preguntas más. La AIST, Association for Iron and Steel Technology ,

Pueblo minero.

Hay muchas preguntas más. La AIST, Association for Iron and Steel Technology, Capitulo México, ha propuesto varios proyectos para que la riqueza histórica de la región no desaparezca. El Comité de Fundidora, dirigido por el doctor Alberto Pérez, de la Universidad Autónoma de Nuevo León, con un equipo de estudiantes de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, ayudó en el proyecto de conservación de los objetos históricos de Fundidora, entre éstos los hornos altos Uno y Tres.

ALGUNAS RESPUESTAS La Fundidora de Monterrey se alimentaba con la materia pri- ma de mineral de hierro de la mina Piedra Imán, ubicada más

de cien kilómetros al norte de la ciudad, por la carretera a Colombia, en el municipio de Lampazos de Naranjo, Nuevo León. La mina, llamada en unos documentos “Piedra Imán”

y en otros “Mina Golondrinas”, pertenecía a la empresa

Compañía Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey, con un capital de diez millones de pesos, cuyo presidente era don Adolfo Prieto, y director general el ingeniero Emilio Leonarz.

Por arriba de los terrenos del “Rancho Cerrito”, propiedad de doña Elba Domínguez, rasca el cielo el pico de una montaña

con forma característica como de un cono. El pico fue llamado “El Imán”, ya que cuando se acerca uno a esta montaña, la aguja de la brújula comienza a “bailar”, desorientada por

el fuerte magnetismo procedente de los yacimientos del

mineral de hierro llamado magnetita, en que es más rico el mineral. Contiene 72 por ciento de hierro.

LAS ARTERIAS DE LA MONTAÑA La montaña está perforada con ocho entradas a túneles, cuya

longitud total llega a 70 kilómetros. Aquí, durante casi un siglo, los mineros, con su extremadamente duro trabajo, extrajeron la materia prima para la Fundidora. A partir de los túneles, el mineral arrancado a las entrañas de la tierra bajaba en los cubos por un teleférico de cerca de dos kilómetros de longitud. Abajo se llenaban los vagones en que el material llegaba a

la Fundidora de Monterrey. Todo este proceso se realizaba

bajo la supervisión de don Adolfo Prieto. Hasta la fecha, en la parte baja de este pueblo minero se encuentra un vagón de ferrocarril, o mejor dicho sus restos, en el cual viajaba don Adolfo. El vagón tenia todo lo necesario para vivir, trabajar, viajar y descansar: oficina, salón, cocina, dormitorio y baño.

Los mineros vivían en lo alto del cerro, y todo indica que estaban bien organizados, pues tenían casas, una tienda, iglesia y escuela para sus niños.

CIEN AÑOS ATRÁS EN EL TIEMPO Guiados por el licenciado Daniel Sada, hijo de la dueña del rancho, subimos hasta el pueblo de mineros. Así, retrocedimos cien años en el tiempo. Pudimos ver las torres del teleférico, los cables, las góndolas, muchas herramientas de aquellos tiempos. Todo está a una altura de aproximadamente mil 300 metros sobre nivel del mar.

Desde ahí se aprecia una preciosa vista, se siente la temperatura más baja que a nivel de la carretera. En una de las casas encontramos documentos de los primeros años del siglo XX. Un libro de pago de sueldos, llenado a mano por un contador, con letra muy bonita, documenta pagos semanales de los mineros: fecha, 31 de octubre de 1918; Pedro Méndez trabajó 10 días. Razón 1. Suma total: 10. Deducciones: Hospital, 0.50, Tienda 7.45, Valor pagado 2.45.

Hay reportes, correspondencia entre empresas, facturas, material para estudiar por historiadores, sociólogos, econo- mistas e ingenieros. Lástima que este tipo de documentos se los comen los ratones y se destruyen con el tiempo. Hay que salvar este renglón de la historia del estado.

AMBICIOSO PROYECTO Daniel Sada tiene el proyecto de remodelar las casas de los mineros, adaptarlas como hotel, que puede ser una atracción turística del Estado de Nuevo León. Sin embargo, faltan inversionistas.

En esa región se respira aire fresco, cristalino, se bebe agua de manantial y se disfruta de una preciosa vista. ¿Quién se anima a regresar la vida a este precioso lugar?

y se disfruta de una preciosa vista. ¿Quién se anima a regresar la vida a este

Entrada a la mina.

daría albergue al “camarada” recién integrado a la comunidad. Guiados por el maestro José García,
daría albergue al “camarada” recién integrado a la comunidad. Guiados por el maestro José García,
daría albergue al “camarada” recién integrado a la comunidad. Guiados por el maestro José García,

daría albergue al “camarada” recién integrado a la comunidad. Guiados por el maestro José García, los mineros se declaraban comunistas, sabían mucho acerca de Lombardo Toledano y leían La voz de México que distribuía mi papá y que yo hacía llegar a los mineros cobrando un cinco, que era la aportación del camarada a la causa.

Pero, el más imborrable de mis recuerdos es el que reproduce el episodio en que

de mis recuerdos es el que reproduce el episodio en que Profesor Ismael Vidales Delgado Director

Profesor Ismael Vidales Delgado Director del Centro de Altos Estudios e Investigación Pedagógica o tuve la fortuna de vivir en un real minero. Cuando apenas tenía unos cuatro años de edad, mi padre emigró de Zacatecas hacia el Norte en busca de “la vida”, decía el viejo. Después de algunos

fracasos laborales en Laredo, Texas, recurrió al apoyo de unos familiares para ser contratado por la Compañía Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey, que operaba las minas

de fierro y algunos otros minerales

metálicos y no metálicos en menor

escala, en el real minero denominado coloquialmente “Golondrinas”

o “Piedra Imán” en terrenos de

Lampazos de Naranjo, Nuevo León.

Imán” en terrenos de Lampazos de Naranjo, Nuevo León. Se trataba de un grupo de mineros

Se trataba de un grupo de mineros

ubicados en asentamientos breves, desde la falda del cerro hasta su

cúspide en el Pico de la Candela, cuya forma se parece a la flama de una vela, y que es lugar árido de donde se extrae la candelilla que da sustento a los paupérrimos campesinos del lugar; además, el pico colinda con

el municipio de igual nombre en

Coahuila. Cada comunidad tenía nombre: El Campo, El 18 de Marzo (también llamado “Cucharazo

en recuerdo de un pleito entre un

“maistro” albañil y su ayudante, de quien recibió un golpe con la cuchara);

El Tule, (donde vivíamos mi familia y yo); Don Adolfo, (por Adolfo Prieto); El Cinco (en alusión al 5 de mayo), y en la cumbre del cerro, El 16 de septiembre.

SOLIDARIDAD Y AMISTAD Jamás conocí tanta solidaridad y tan alto sentido de la amistad como en esa comunidad minera. Recuerdo que al cumplir su jornada en las minas y socavones, cansados a más, los mineros se dedicaban a construir la casita que

que al cumplir su jornada en las minas y socavones, cansados a más, los mineros se
 

Yo

sabía cuidar cabras, montar burros,

un grupo de mineros, improvisando una camilla con dos palos y una cobija, bajaron a mi madre, víctima de cáncer

de matriz, desde El Tule hasta El Campo, relevándose de tramo en tramo. La treparon en un armón que empujaron a todo pulmón hasta llegar a la estación de Golondrinas, donde estuvieron a tiempo para subirla en La Marrana, (que era el tren de pasajeros que hacía el recorrido de Monterrey a Laredo, yendo en la mañana y regresando por la tarde). Esta hazaña hizo posible que la moribunda

“tentar” gallinas, deslizarme con una penca de nopal y una piedra por los rieles inclinados que se utilizaban para las canastillas cargadas de fierro. Los niños sabíamos poner trampas para ca- zar a los hurones; no temíamos a las tarántulas, víboras, coyotes, avispas, ciempiés, ni zorrillos; podíamos raspar un maguey y extraer el aguamiel, cocer quiotes y matar ratas del monte; trepábamos en las anacuas, mezquites y huizaches, sin problema;

de

22 años de edad llegara a la Cruz Roja

reconocíamos toda clase de hierbas: la

de

Monterrey, donde le salvaron la vida,

menta, hierbabuena, zacate de limón, el

dándole oportunidad de vivir 13 años más y “dejar a sus hijos formados”: dos maestros y un sacerdote.

granjeno, anacahuita, sotol, lechuguilla, palma, coyotillo, cenizo, amapola, gobernadora y toloache… pero íbamos

EXPERIENCIAS PERSONALES Cuando en Villaldama o en Monterrey, me daban clases sobre el fierro y el acero, me reía para mis adentros y decía para mí: “pobre maestro, le está enseñando el Padrenuestro al Papa. Yo sí conozco el fierro, yo sí lo he tenido en mis manos

todos los días a la escuela en la que nos esperaba la maestra Chabela y su esposo el maestro José. Antes de entrar a clase, había que mostrar las uñas cortas, el pelo peinado, el sombrero cuidado y un morral con el lonche y la botella de té suficientes para el medio día.

y

me he puesto la cara negra con su

COOPERATIVA BIEN SURTIDA

polvo, y he escuchado los barrenos,

¿Cómo olvidar a don Juan Canales

y vi morir, “atrapados por un caido” a

jóvenes que apenas comenzaban a vivir;

vi desbarrancarse a un tío que apenas

pasaba de los veinte; y morir lentamente

a otro que había llenado sus pulmones

de polvo, y a mi padre por la misma

razón.

Tener que copiar hasta aprenderme la definición: El acero es una mezcla de metales (aleación) formada por varios elementos químicos, principalmente hierro y carbón como componente minoritario (desde el 0,25% hasta el 1,5% en peso). Era algo que me resultaba vacío y sin sentido, ante la experiencia de haber vivido en las entrañas de la montaña.

o a don Victorino Sepúlveda, que

en representación de la Fundidora

nos obsequiaban cuadernos, lápices, pizarras y pizarrines, naranjas y dulces?

La cooperativa de los mineros siempre

estaba a reventar de maíz, manteca, azúcar, frijol y latas de hígado de bacalao. Los húngaros nos llevaban cine (Flor de Durazno, Juan Charrasqueado, Cuando

los hijos se van). Los sábados llegaban desde Bustamante los vendedores de “géneros”, de dulces, de cuadros de santos, de huaraches y de afeites para dama (brillantina y colorete).

La salud estaba a cargo del paramédico don Regino Muraira, emparentado con los célebres doctores del mismo apellido que tan gratamente son recordados en Monterrey. La diversión era simple: el trompo, las huleras, montar en burro, entrar en las minas, atrapar pájaros, víboras y lagartijas, mirar a los barreteros perforar la roca y escondernos junto a ellos cuando hacían tronar los barrenos para volar en mil pedazos aquellas moles de fierro.

SE ACABARON LAS MINAS Un buen día, empezaron a visitar las mi- nas grupos de muchachas de Monterrey; los mineros se molestaron, dijeron que eso haría desaparecer las vetas de minerales y las minas se secarían. Nunca lo entendí, pero la Fundidora cerró este mineral e indemnizó a sus trabajadores. Se acabaron las minas, la escuela “Artículo 123”, el Partido Comunista… solamente quedó un velador, un hombre de la montaña, uno al que la mina se le había metido por cada uno de los poros de su piel, se le alojó en el alma. Allí permaneció viviendo en su casa de El Cinco. Su familia lo hacía en Villaldama o Monterrey; él, don Atanasio Juárez, allá se quedó hasta el día de su muerte.

YO SÍ BAJÉ A LAS MINAS Yo sí bajé a las minas, entré en armón
YO SÍ BAJÉ A LAS MINAS
Yo sí bajé a las minas, entré en armón
y a pie en los socavones atestados de
murciélagos; conocí el fierro y sus
variantes; el cobre y el granito que los
niños juntábamos por varios meses,
de piedra en piedra, en montones
respetados por cada familia, hasta
que llegaba la época en que subían los
compradores y en hatajos de burros
lo transportaban hasta El Campo para
embarcarlo hacia fundiciones pequeñas
de Monterrey.
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Ingeniero Alberto Pérez Unzueta / FIME-UANL Ingeniero Zygmunt Haduch / Ingeniería-UDEM Ingeniero Marco A. Hernández
Ingeniero Alberto Pérez Unzueta / FIME-UANL Ingeniero Zygmunt Haduch / Ingeniería-UDEM Ingeniero Marco A. Hernández
Ingeniero Alberto Pérez Unzueta / FIME-UANL Ingeniero Zygmunt Haduch / Ingeniería-UDEM Ingeniero Marco A. Hernández

Ingeniero Alberto Pérez Unzueta / FIME-UANL Ingeniero Zygmunt Haduch / Ingeniería-UDEM Ingeniero Marco A. Hernández / FIME-UANL Ingeniero Rafael Mercado / FIME-UANL

Hernández / FIME-UANL Ingeniero Rafael Mercado / FIME-UANL E n un mundo lleno de cambios científicos

E n un mundo lleno de cambios científicos y tecnológicos no es raro encontrar,

día a día, nuevas palabras o definiciones. Tal es el caso del término Tribología

(del griego tribos), que significa frotar, y que define a una nueva ciencia

que estudia las relaciones existentes entre superficies bajo una carga y en

movimiento relativo. En otras palabras: la Tribología estudia la fricción, el desgaste

y la lubricación. Estos tres fenómenos han acompañado al ser humano desde el

inicio de su desarrollo tecnológico, así como los esfuerzos para minimizarlos, tal como lo muestran las evidencias arqueológicas encontradas en tumbas egipcias que datan de más de dos mil años antes de Cristo. En dichas tumbas se detectó el uso de lubricantes en los ejes de los carruajes utilizados por los faraones.

A pesar de lo anterior, es sorprendente notar que no fue sino hasta 1966 cuando estos tres fenómenos se agruparon, con lo que nació la Tribología, ciencia interdisciplinaria que toma elementos de la ciencia e ingeniería de los materiales, física, química, ingeniería mecánica, metalúrgica, entre otras. La necesidad detrás de esta propuesta realizada en el Reino Unido, se debió, entre otras causas, a la crisis de los energéticos (principalmente del petróleo crudo) que afectó severamente a Europa en los años 1960´s y que fue conocida como la crisis del Canal de Suez.

DESPERDICIO DE ENERGÍA

Así, Tribología nace con un sentido muy específico: ahorrar energía vía minimizar

la fricción y el desgaste. Varios autores han propuesto la cantidad de energía que

se desperdicia por un mal diseño o por la falta de aplicación de los principios de la tribología. Entre ellos, el profesor Czichos, en Alemania, sugiere entre un 25 y 30 por ciento. Otros autores han sugerido un porcentaje de hasta 45 por ciento. En el Reino Unido, P. Jost y J. Halling sugieren que hasta un 20 por ciento de la energía gastada por fricción y desgaste puede ser salvada fácilmente con una aplicación de principios básicos de tribología. Ante ello, los países más industrializados han invertido grandes cantidades en investigación científica y en desarrollo e innovación tecnológica. Asimismo, se han creado laboratorios nacionales o centros de investigación e innovación dedicados específicamente a este tema, y las principales universidades han abierto departamentos de Tribología.

Los resultados no se han hecho esperar: diversas publicaciones recientes han mostrado que la inversión en investigación, desarrollo e implementación de principios tribológicos tienen grandes beneficios económicos en diferentes países. Por ejemplo, en el Reino Unido se reportan beneficios del orden de 18 mil millones de dólares en 2001. En el mismo año, se reportaron beneficios por 100 mil millones de dólares en los Estados Unidos. En 1986, en Alemania se reportaron cerca de 20 mil millones de dólares, y en Canadá, cinco mil millones de dólares, pero únicamente en la industria minera. Otros reportes han sido más específicos en el retorno en forma de beneficios

por cantidad invertida en tribología. Así, los Estados Unidos reportan beneficios de 64 dólares americanos por cada dólar invertido y en China se han reportado beneficios de 40 a 1, 74 a 1 y 76 a 1 en las industrias mineras, metalúrgicas y del cemento, respectivamente.

En todas estas publicaciones se subraya una alta efectividad en la aplicación de los principios fundamentales de la tribología y del beneficio que esto puede generar. Las principales revistas científicas dedicadas a tribología son Journal of Tribology, Tribologia, WEAR, Tribology Internacional, Tribología en la Industria, Problemy Eksploatacji, entre otras. Además, cada año se organizan diferentes foros científicos y tecnológicos sobre tribología, entre ellos el Intertrigo, Eurotrib, Internacional Tribology Congress, Wear of Materials y Leeds-Lyons Tribology Meeting.

MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS Y EQUIPO

Las áreas que desarrolla la tribología son, entre otras, los procesos de fricción, mecanismos de desgaste, selección de materiales y lubricantes,

tratamientos térmicos y recubrimientos, con el fin de prolongar la vida útil de las máquinas, mecanismos y herramientas. Los problemas de mantenimiento de máquinas y equipo no se han desarrollado satisfactoriamente. Falta una base teórica

y una actualización de conocimientos

de métodos de lubricación, de sistemas

y de materiales avanzados, los cuales

prolonguen la vida útil de los equipos y permitan ahorrar significativamente la energía y cortar los tiempos muertos de los procesos de producción. Sin fricción no podríamos movernos, y muchos procesos biológicos de células o tejidos no podrían existir. Sin embargo, la fricción causa desgaste ¿Dónde encontrar el equilibrio entre los dos? Éste es uno de los grandes retos de la Tribología. Y como fricción, lubricación y desgaste son fenómenos que dependen

del sistema, este equilibrio es único para cada sistema de superficies bajo carga

y en movimiento relativo. De ahí la

importancia de estudiar detalladamente cada sistema, cada máquina, cada mecanismo, cada componente.

TEORÍA DE LA FRICCIÓN

La teoría de fricción está bien definida. Se ha desarrollado durante siglos,

Desgaste en los dientes de un engrane
Desgaste en los dientes de un engrane

empezando desde el trabajo seminal de Leonardo Da Vinci en el siglo XVI. La fórmula de fricción seca de Amonton, propuesta en el siglo XVII, es aún aplicable hasta el día de hoy. Gracias a los descubrimientos de científicos como Coulomb en el siglo XVIII, y de Bowden y Tabor en el siglo XX, los fenómenos de fricción han sido ampliamente entendidos y aplicados a la industria moderna. Finalmente, en la segunda mitad del siglo XX, el profesor J. Archard, en Leicester, Inglaterra, propuso la ecuación de desgaste que lleva su nombre. A partir de entonces, se han logrado grandes avances en la reducción del gasto de energía y en la vida útil de las máquinas. Tal es el caso del motor de combustión interna para automóviles.

En la década de los años 1950, la vida útil de un motor no pasaba de los 50 mil kilómetros. Para los años 1980 se incrementó a cien mil kilómetros. Actualmente pueden durar en operación por más de 200 mil kilómetros. Aún más impresionante es el incremento en la vida útil de los lubricantes para los mismos motores. De realizar cambios de aceite cada cinco mil kilómetros, ahora ya existen en el mercado aceites que pueden durar hasta cien mil kilómetros. Una mejora 20 veces más grande.

Además del beneficio económico al gastar menos lubricantes, es importante notar la ventaja de contaminar menos con lubricantes usados que algunas veces eran arrojados al desagüe, a tiraderos en tierra o inclusive quemados, con el consabido deterioro de nuestro medio ambiente. Un automóvil moderno contiene más de dos mil contactos tribológicos. No es sorprendente que gran parte de la industria automotriz invierta en investigaciones en tribología para minimizar el consumo de combustible y lubricantes y maximizar el desempeño de los automóviles y de su vida útil en condiciones de alta seguridad.

El desarrollo de nuevos materiales y procesos de recubrimiento, tales como capas de TiN, TiCN TiAlN, entre otros, han permitido mejorar el diseño y el desempeño de máquinas y herramientas. El teflón presenta el coeficiente de fricción más bajo de los materiales sólidos; y recubrimientos hechos con técnicas PVD (Powder Vapor Deposition) prolongan más del 100 por ciento la vida útil de las herramientas.

AHORRO DE ENERGÍA Y COMBUSTIBLES

Los beneficios tecnológicos y económicos que se pueden alcanzar con una correcta aplicación del conocimiento de fenómenos y procesos tribológicos son indiscutibles. Los ahorros son evidentes en varias áreas. La principal quizá es en el ahorro de

Rodillo que reduce la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste.
Rodillo que reduce la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste.

energía (y de combustibles) al disminuir la fricción. Pero otras áreas con beneficios en costos directos son:

•Ahorro en el uso de lubricantes. •Incremento en la vida útil de piezas y herramientas. •Beneficios en producción por menor número de paros de las máquinas o líneas de producción, necesarios para cambios de elementos desgastados. •Mejor calidad superficial. •Mejores implantes quirúrgicos, con mayor durabilidad y con mejor calidad de vida para los pacientes.

Asimismo, existen beneficios en costos indirectos; por ejemplo, los costos de mantenimiento, durabilidad del equipo y herramientas, aumento en la calidad de las piezas producidas, menor variación de fabricación y principalmente el menor impacto ecológico, al reducir el consumo de energéticos.

LA TRIBOLOGÍA Y LA INDUSTRIA DEL ACERO

En particular, la industria del acero tiene un gran potencial de ahorros. Párrafos arriba se mencionó un factor de beneficio de 1 a 74 en la industria metalúrgica. En artículo por separado, en esta misma publicación se describe el primer uso industrial de acero obtenido por el proceso Bessemer, el cual fue un riel para ferrocarril. Desde ese momento, la industria del acero ha buscado producir aceros que permitan obtener piezas, maquinaria, herramientas y vehículos de transporte más duraderos. En toda maquinaria se encuentran elementos que presentan deslizamiento sobre otros; muchos de ellos son flechas que requieren de rodamientos. No se puede concebir

el desarrollo industrial sin haber controlado el problema de rotación de flechas por medio de un elemento que permita su giro, con la menor resistencia posible y con una alta precisión y durabilidad. Así nació el acero para rodamientos, que es un acero aleado con 1.5 por ciento de cromo y 1.0 por ciento de carbono. Desde la extracción de los minerales de hierro, carbono y piedra caliza, su acondicionamiento para la obtención de hierro de primera fusión, aceración y posteriores procesos de colada continua, forja, laminación en caliente y en frío, hasta los acabados y recubrimientos existe un gran número de aplicaciones de tribología.

Grandes avances se han logrado con la incorporación de lubricantes sintéticos para altas presiones, lo cual ha permitido la laminación en frío con mayores índices de reducción. Asimismo, nuevas aleaciones a base de cobalto se han desarrollado para los rodillos inmersos en los baños de galvanizado. Un mejor entendimiento de la microestructura de los rodillos de laminación en caliente ha permitido mejorar su desempeño e incrementar su vida útil, mejorando así la productividad de los molinos o trenes de laminación. El diseño de herramientas, siguiendo la textura de la microestructura de los aceros, ha mejorado su vida útil. Nuevos tratamientos térmicos se han desarrollado para mejorar la resistencia al desgaste de herramentales.

Aunados a todos estos procesos de manufactura del acero, los grandes avances en tribología también involucran el desarrollo de aceros y aleaciones con alta resistencia al

desgaste. Entre ellos, aceros al cromo con perlita extra fina para rieles de ferrocarril de alta velocidad; aceros con alto contenido de cromo

y carbono, con orientación dirigida de carburos para aplicaciones en

dados y punzones; aceros alto cromo y vanadio para alta resistencia

a la abrasión; aceros aleados al tungsteno con tamaño de carburos

controlado para alta resistencia al desgaste; recubrimientos tipo TiN y Al 2 O 3 , para herramientas de corte; aleaciones de cobalto con dispersión fina de carburos para prótesis médicas.

TRIBOLOGÍA EN MÉXICO

Aunque en México han existido desde hace muchos años diferentes esfuerzos en instituciones y empresas para realizar estudios sobre tribología, ésta se inicia en Monterrey, en forma sistemática, desde 1992, con la construcción en la Universidad de Monterrey (UDEM) de la primera máquina universal de pruebas tribológicas, lo que en normas internacionales cumple el modelo “Block on Ring”. Dos años después se construyó otra máquina “Pin on Disk”. Con éstas se han hecho investigaciones para numerosos proyectos en la industria, tesis de licenciatura y maestría. Las investigaciones son asesoradas por el doctor Zygmunt Haduch, profesor investigador, miembro del Sistema Nacional de Investigación (SIN) nivel lII. Por su parte, la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad Autónoma de Nuevo León (FIME-UANL), inició a partir del año 1994, un grupo de investigación y desarrollo en posgrado dedicado a Tribología. Desde entonces se han obtenido seis tesis

doctorales, ocho tesis de maestría y tres tesis de licenciatura en este tema. Asimismo, se han diseñado y construido máquinas tribológicas para pruebas de desgaste tipo lubricado de aceros herramienta, desgaste erosivo de aceros para moldes y un simulador de desgaste en prótesis de cadera. Los esfuerzos de los investigadores de la UDEM y de la UANL están orientados tanto a la investigación básica como a la investigación aplicada a la resolución de problemas en las industrias. Lo anterior coloca a Monterrey como un centro líder en Latinoamérica en Tribología, tal como ha sido demostrado con el proyecto de Prospectiva Científica y Tecnológica realizado por el Consejo de Ciencia y Tecnología del Estado de Nuevo León en el año

2005.

Los logros alcanzados en tribología aplicada a la industria del acero se pueden resumir en proyectos concernientes al diseño y construcción de máquinas de pruebas tribológicas; mejoramiento de aceros para hornos y molinos de la industria cementera; desarrollo de aceros de alta resistencia al desgaste para moldes cerámicos; desarrollo de tratamientos térmicos criogénicos; mejoramiento de vida útil de herramentales de acero para la industria del acero, maquinaria agrícola y textil; mejoramiento de la resistencia al desgaste de tubos de acero para la transportación en caliente de hierro de reducción directa a alta temperatura; desarrollo de aceros alta aleación para resistencia al desgaste en herramentales para troqueles y para moldes de arena para la industria de la fundición del aluminio, entre otros.

LA NUEVA CIENCIA Y EL DESARROLLO

A manera de conclusión, se puede mencionar que la Tribología es una

nueva ciencia que impacta directamente en el desarrollo científico, tecnológico y social de nuestra comunidad, al brindar soluciones

a diversas industrias, entre ellas la industria del acero; generar y

aplicar nuevo conocimiento; formar recursos humanos altamente calificados, que se integran al sector industrial y académico, y, finalmente, ayudar a la reducción del consumo de energéticos y a la disminución del impacto ecológico.

y, finalmente, ayudar a la reducción del consumo de energéticos y a la disminución del impacto
Ingeniero Guillermo A. Morcos Flores, MC Director de Tecnología y Negocios / VILLACERO cero es

Ingeniero Guillermo A. Morcos Flores, MC Director de Tecnología y Negocios / VILLACERO cero es una aleación (mezcla) de hierro con otros elementos metálicos y no metálicos, como carbono,

A silicio, fósforo, azufre, manganeso, cromo, níquel, molibdeno y otros. El elemento principal de un

acero es el hierro.

El hierro es un metal con estructura cristalina. Se encuentra en una proporción de aproximadamente el 5.6 por ciento en peso de la corteza terrestre, segundo en abundancia, sólo después del aluminio entre los metales, y cuarto en abundancia después del oxígeno, silicio y aluminio entre los elementos químicos.

El hierro no aparece en su forma pura en la naturaleza, sino formando compuestos. Los más frecuentes son los compuestos hierro-oxígeno, conocidos como óxidos, siempre mezclados con impurezas conocidas como ganga. Los depósitos de mineral de hierro conocidos se distribuyen sobre todo el globo terrestre; los principales se localizan en Brasil, la ex Unión Soviética, India y Australia.

EL HIERRO EN LA ANTIGÜEDAD La primera fusión de hierro se encuentra velada en la historia no registrada de la civilización humana. Las primeras evidencias de implementos de hierro provienen de Egipto, donde una herramienta de hierro libre de níquel fue encontrada en la unión entre dos piedras de la pirámide de Giza, construida cerca del año 2900 a.C.

Otros objetos prehistóricos de hierro fueron encontrados alrededor del mar Mediterráneo. Un cubo de hierro fue encontrado en una tumba del año 1800 a.C. en Cronos, Creta. Tumbas ubicadas en Pilos, en la península Peloponesa de Grecia, contenían anillos de hierro para los dedos, que datan de alrededor de 1550 a.C. Lo que fue probablemente una daga de hierro fue encontrada en el sitio de Ur, en Iraq, y se cree que data de 3100 años a.C. Herramientas y armas se descubrieron en Gerar, cerca de Gaza, en la Palestina Bíblica, y algunas hojas

cerca de Gaza, en la Palestina Bíblica, y algunas hojas de cuchillo de hierro se cree

de cuchillo de hierro se cree que son anteriores a 1350 a.C. A los hititas, que fueron los antiguos sirios, se les acredita el desarrollo de un proceso para producir hierro comercial en el año 1200 a.C.

Se desconocen los orígenes de los métodos utilizados por los antiguos para extraer el hierro del mineral, pero algunos han sugerido que los hombres los aprendieron accidentalmente. Esto pudo haber ocurrido cuando construyeron fogones con alguna suerte de rocas ricas en hierro, bajo condiciones ahora conocidas como necesarias para extraer el hierro de sus minerales; es decir, calentamiento intensivo de la materia prima en contacto con carbón caliente, fuera del contacto con oxígeno, lo que resulta en una reducción del óxido de hierro a hierro, conocida como fundición.

La primer pintura registrada de un proceso de fundición fue encontrada en la pared de
La primer pintura registrada de un proceso de fundición fue encontrada en la pared de

La primer pintura registrada de un proceso de fundición fue encontrada en la pared de una tumba egipcia, que data de cerca de 1500 a.C., mientras que la primer mención escrita se encuentra en la Biblia, Génesis 4:22. Otras escrituras referentes al hierro han sido encontradas en Babilonia, y datan del siglo sexto a.C., mientras que un manuscrito del siglo quinto a.C. habla de los “Calibianos, como un pueblo de trabajadores del hierro”. Otros autores griegos hacen referencias a piezas de hierro como premios, y del templado de hierro en agua, además de cuatro diferentes tipos de acero y sus usos. Las armas de acero y de hierro empezaron a desplazar a las de bronce en los países mediterráneos poco después de la batalla de Marathón (Grecia) en 490 a.C. La tecnología de fabricación del hierro se extendió desde Grecia, hasta Roma, alrededor del año 300 a.C., y finalmente a España cerca del año 200 a.C. En América del Norte, América del Sur y Australia, la fundición de hierro no era conocida por los antiguos habitantes. La tecnología de fabricación del hierro fue introducida por los europeos.

DESARROLLO DE LA OBTENCIÓN DEL HIERRO El proceso de fabricación de hierro desarrollado alrededor del mar Mediterráneo se extendió hacia el norte a través de Europa. Fenicios, celtas y romanos contribuyeron a extender la tecnología de fabricación del hierro. Una de las técnicas llevadas por los romanos al lejano norte, hasta Gran Bretaña, fue el antiguo horno de pozo y el horno de colmena. De ambos procesos se obtenía una esponja de hierro que se trabajaba mecánicamente, hasta que obtenía su forma final.

Estos procesos fueron usados durante cientos de años, hasta la era moderna, prácticamente sin mejoras. En el siglo octavo, una pequeña forja operada en las montañas de Cataluña, noreste de España, representó uno de los primeros avances en la fabricación de hierro. Fue construida de piedra, en forma de cono, que se conocía como crisol, y tenía en su base un pequeño orificio llamado tobera, que se conectaba a sopladores para suministrar aire.

La forja catalana incrementó su tamaño y mejoró su diseño en los dos siglos posteriores, y se extendió hasta Francia, Bélgica, Inglaterra y Alemania. Además, se hicieron adiciones tecnológicas para incrementar la cantidad de aire suministrada, sustituyendo las operaciones manuales por trompas y ruedas hidráulicas. Con ello se aceleró el proceso de fundición. Esto ocurrió entre los siglos décimo y décimocuarto.

Posteriormente, alguien intentó recuperar el calor remanente de la chimenea de la forja incrementando la altura del reactor y cargando el mineral de hierro y el carbón vegetal por la parte superior del mismo. Así, el mineral pudo ser precalentado. El concepto evolucionó, y se instalaron unidades cada vez de mayor tamaño, hasta llegar al horno Stuckofen , común a lo largo de la rivera del río Rhin. Considerado el predecesor del horno alto moderno, el horno Stuckofen siguió experimentando mejoras hasta producirse el paso final para producir hierro líquido todo el tiempo, lo que dio como resultado el Horno Flussofen (horno de flujo).

Desde entonces, el desarrollo del horno alto ha sido una carrera hasta nuestros días, que
Desde entonces, el desarrollo del horno alto ha sido una carrera hasta nuestros días, que

Desde entonces, el desarrollo del horno alto ha sido una carrera hasta nuestros días, que lo ha convertido en una de las tecnologías más eficientes en términos de uso de energía para transformar los minerales de hierro en arrabio líquido.

TECNOLOGÍA DEL ACERO La tecnología del acero se inició a principios del siglo XIX, y alcanzó su consolidación hacia 1860, con la invención de los hornos altos, que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente, y que permitieron su producción masiva y el desarrollo de nuevas aleaciones.

La fundición de primera fusión, obtenida en el horno alto puede transformarse en hierro y en acero, disminuyendo el porcentaje de carbono por un procedimiento llamado descarburación, que combina el carbono de la fundición bruta con oxígeno, para obtener anhídrido carbónico o bien óxido de carbono, que por ser gaseosos, se eliminan con facilidad.

•Convertidor Bessemer

El proceso de refinado del arrabio líquido mediante chorros

de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Con éste

se pudieron producir cantidades mayores de acero refinado que mediante el Proceso del Crisol. Este proceso hace que el carbono del hierro genere mucho más calor, refinando así el metal al quemar todo el carbono necesario para que el resultado reúna las características del acero.

de laminado, donde se reducen a planchas de menor tamaño para tratamientos posteriores. Pero en 1950 se introdujo la fundición con el método de Colada Continua. El acero fundido se vierte en un molde vertical y se enfría por medio de chorros de agua a medida que desciende. Al llegar al fondo, pasa sin interrupción a un tren de laminado horizontal donde se corta en planchas del tamaño requerido.

LA ENERGÍA EN LA FABRICACIÓN DEL ACERO La energía es elemento esencial para la fabricación del acero. Las principales fuentes de energía en su fabricación son: carbón, electricidad, gas natural y gas producido en los hornos de coquizado, el horno alto y la acería. La cantidad de energía requerida para producir una tonelada de acero se ha reducido en un 50 por ciento de lo que se consumía hace 35 años debido a la innovación en los procesos de producción.

Recientemente, la sustitución parcial de coque, energético indispensable en el proceso de fabricación de arrabio en el horno alto, por finos de carbón no coquizable, ha permitido sustituir en algunos hornos hasta 200 kilogramos de coque por tonelada de arrabio producido.

En años recientes, las modificaciones en las plantas dan como resultado ahorros en el uso de energía. Un ejemplo es la introducción de la colada continua con mejoras en el rendimiento y ahorro de energía.

•Horno de solera abierta (Siemens-Martin) El mismo año en que Bessemer presentó su procedimiento (1860), los hermanos alemanes William y Friedrich Siemens

desarrollaron un método para precalentar el aire inyectado

a los hornos. Dos años más tarde, patentaron un horno de

solera para acero que incorporaba sus precalentadores o “regeneradores”. Pero no tuvo éxito hasta que lo mejoraron los hermanos franceses, Pierre y Emile Martin, en 1864.

•Acero por arco eléctrico William Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero, pero no fue sino hasta 1902 cuando inició la producción comercial del acero en horno eléctrico. En el horno se introduce chatarra de acero de composición conocida, y se hace saltar un arco eléctrico entre la chatarra y grandes electrodos de carbono, situados en el techo del horno. El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un acero más puro que el que ha estado en contacto con los gases de combustión.

•Proceso del horno básico al oxígeno (B.O.F.) Tras la Segunda Guerra Mundial, en varios países se iniciaron experimentos con oxígeno puro en lugar de aire, para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, con el desarrollo del proceso básico al oxígeno o LD. Actualmente es el procedimiento más empleado en todo el mundo.

RECICLADO DEL ACERO El acero es el material más reciclado del mundo, con cerca de 400 millones de toneladas por año (2003). Como el consumo mundial del acero se incrementa, se necesita alcanzar las necesidades de desarrollo. La cantidad de chatarra disponible no es suficiente para la creciente demanda de acero; en ocasiones a consecuencia de su prolongada duración.

El porcentaje de chatarra usada para fabricar acero nuevo es de cerca de un 40 por ciento. En este contexto, la sustentabilidad del acero no depende del reciclado de los productos manufacturados hoy, pero sí de que estos productos sean reciclados en el futuro. La presente gráfica representa el acero reciclado en el mundo:

PRODUCCION DEL ACERO CONSUMO DE DESECHO CONSUMO ESTIMADO DE DESECHO
PRODUCCION DEL ACERO
CONSUMO DE DESECHO
CONSUMO ESTIMADO DE DESECHO

•Fundición con el método de Colada Continua En el método tradicional de moldeo, el acero fundido del horno se vierte en moldes o lingotes y se deja enfriar. Luego se vuelven a calentar los lingotes hasta que se ablandan y pasan a trenes

MEDIO AMBIENTE Existen dos caminos básicos por los cuales el impacto hacia el medio ambiente

MEDIO AMBIENTE Existen dos caminos básicos por los cuales el impacto hacia el medio ambiente provocado por la industria del acero, puede reducirse:

* Cambiando las tecnologías que usamos para la producción

* Disminuyendo la demanda por energía

A partir de 1970, la industria mundial del acero inició un

proceso para revertir el impacto hacia el medio ambiente,

invirtiendo cuantiosos recursos para mejorar el aire, el agua,

la flora y la fauna.

La industria del acero es gran consumidora de agua. En los años 70 se inicia la construcción de grandes Plantas de Tratamiento y Recirculación de Agua, lo que ha permitido disminuir sustancialmente el daño al medio ambiente. Actualmente, con la misma cantidad de agua que se usaba hace 50 años, se produce mucho más acero que entonces.

Se ha limitado el uso de terrenos para almacenamiento de residuos, ordenando y minimizando la generación de éstos, mediante reciclaje o venta, almacenando sólo aquéllos que deberán esperar un uso adecuado.

Se han encontrado útiles aplicaciones para el polvo captado

por los sistemas de filtros, principalmente en la agricultura,

al igual que otros residuos son utilizados en reemplazo de

materias primas.

PRODUCTIVIDAD, CALIDAD Y EFICIENCIA CON LA TECNOLOGÍA CSP La tecnología integrada en los procesos CSP muestra alto grado de desarrollo tecnológico, y ofrece más eficiencia de las operaciones. Consiste en el bajo número de etapas en el proceso, el bajo costo de la inversión, el bajo consumo de la energía, bajos costos de proceso y uniformidad en la calidad del producto. Esta tecnología tiene entre sus objetivos enfocarse en el CST (Clean Steel Technology) así como en la producción de aceros inoxidables.

) así como en la producción de aceros inoxidables. Hylsa, empresa situada en el estado de

Hylsa, empresa situada en el estado de Nuevo León, en los últimos años implementó este proceso de alta competitividad.

Actualmente está en desarrollo el proceso de Ultra Thin Cast Strip (Colada de Cinta Ultra Delgada)

La vaciada directa de 1.2 a 1.6 mm de espesor en rollos de acero al carbón está aproximándose a una viabilidad comercial con un crecimiento rápido de producción enfocado a productos de construcción.

El arranque del proceso CASTRIP en la planta de Nucor en Crawfordville en Indiana, marca la primera instalación comercial de Coladas de Cinta Ultra Delgada para la producción de aceros al carbón.

Otras empresas de Tecnología desarrollan el proceso Best Strip Technology, donde el Grupo VILLACERO de Monterrey, propietario del Complejo Siderúrgico de SICARTSA, participa con otros empresarios.

El proceso se basa en fabricar productos rolados planos en espesores delgados en unos pocos pasos de proceso, obteniendo importantes reducciones en los costos de fabricación por ahorros de energía, pasos en el proceso y tiempo de fabricación.

reducciones en los costos de fabricación por ahorros de energía, pasos en el proceso y tiempo
reducciones en los costos de fabricación por ahorros de energía, pasos en el proceso y tiempo
La industria siderúrgica requiere estabilidad macroeco- nómica para prosperar. La demanda de acero es una
La industria siderúrgica requiere estabilidad macroeco- nómica para prosperar. La demanda de acero es una
La industria siderúrgica requiere estabilidad macroeco- nómica para prosperar. La demanda de acero es una
La industria siderúrgica requiere estabilidad macroeco- nómica para prosperar. La demanda de acero es una

La industria siderúrgica requiere estabilidad macroeco- nómica para prosperar. La demanda de acero es una variable dependiente de los procesos de inversión y financiamiento. El cambio tecnológico originó a partir de la década de los 90 nuevas demandas de capacitación de manera directa, y de manera indirecta se están adoptando nuevos criterios de sustentabilidad que tienen que ver con el curso de acción que permita mejorar la calidad de vida de todos. Esto significa tomar en cuenta las interdependencias entre los aspectos ambientales, sociales y económicos en cualquier camino que pueda elegir la industria.

Para ilustrar la importancia que tiene la industria Nacional e Internacional para el desarrollo de los países, mostramos lo que ha sido la producción de acero. Ver siguientes gráficas:

ha sido la producción de acero. Ver siguientes gráficas: Después de tener niveles de crecimiento del

Después de tener niveles de crecimiento del seis por ciento en promedio entre los años 1945 y 1970, la industria cayó en un estancamiento hasta el año 2000. Afortunadamente ha sido reemplazado por un crecimiento sin precedente en la demanda mundial de acero y la capacidad de suministro. Actualmente la demanda excede a la oferta y se estiman niveles de crecimiento anuales de 4-5 por ciento para los siguientes 15 años.

demanda excede a la oferta y se estiman niveles de crecimiento anuales de 4-5 por ciento

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Doctora Patricia C. Zambrano / Ingeniero Rafael Colás Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica /
Doctora Patricia C. Zambrano / Ingeniero Rafael Colás Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica /
Doctora Patricia C. Zambrano / Ingeniero Rafael Colás Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica /
Doctora Patricia C. Zambrano / Ingeniero Rafael Colás Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica /

Doctora Patricia C. Zambrano / Ingeniero Rafael Colás Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica / UANL

PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS

PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS

Las propiedades y características de los aceros dependen fundamentalmente de la microestructura que los constituye y que está formada por diferentes fases o mezclas de ellas. Un acero libre de elementos intersticiales, ampliamente usados por la industria automotriz, por la excelente formabilidad que les ofrece una estructura formada exclusivamente por ferrita, se muestra en la figura 1. La ferrita es fácilmente formable, pero débil, por lo que a los aceros estructurales se les añade carbono y manganeso para así obtener mezclas de ferrita y perlita, figura 2. Esta perlita no es una fase, sino una mezcla de carburos de hierro y ferrita ordenados en forma laminar, figura 3, y es bastante más resistente que la ferrita, aunque menos dúctil.

 

L

Doctora Patricia C. Zambrano Ingeniero Rafael Colás Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, UANL os aceros constituyen hoy en día el grupo de materiales de mayor uso y variedad en la ingeniería. Los aceros son indispensables para

Figura 1. Microestructura ferrítica de un acero libre de elementos intersticiales

Figura 1. Microestructura ferrítica de un acero libre de elementos intersticiales

Figura 2. Microestructura de ferrita y perlita de un acero estructural

Figura 2. Microestructura de ferrita y perlita de un acero estructural

la industria, y su uso está extendido en todo tipo de aparatos, piezas y estructuras. La industria química y de alimentos requiere de aceros altamente

resistentes a la corrosión y al ataque de medios químicos; la industria petrolera requiere de ductos para la extracción

y

distribución de los hidrocarburos;

 

la industria eléctrica requiere de aceros especialmente diseñados para transformadores y motores eléctricos.

la industria eléctrica requiere de aceros especialmente diseñados para transformadores y motores eléctricos.
la industria eléctrica requiere de aceros especialmente diseñados para transformadores y motores eléctricos.

El

uso de acero en partes como son el

tren de aterrizaje y los conductores hidráulicos hace indispensable este material en la industria aeronáutica, a pesar de la tendencia al uso de aleaciones y materiales de baja densidad.

Las razones de esta amplia gama de

aplicaciones se basan en muchos facto- res. El primero de ellos es la disponibi- lidad y bajo costo involucrado en

el

en la producción de hierro y su

beneficio del mineral de hierro,

transformación en acero. El hierro es el principal aleante de los aceros y presenta transformaciones alotrópicas, por lo que

Figura 3. Microestructura laminar de ferrita y carburos de la perlita.

Figura 4. Microestructura martensítica de un acero templado y revenido.

ACEROS DE MAYOR DUREZA

la

adición y control de otros elementos,

Los aceros de mayor dureza y tenacidad se obtienen mediante los tratamientos térmicos de temple y revenido. El primero consiste en calentar al acero a la temperatura y tiempo suficientes para poner en solución sólida el carbono y otros elementos aleantes, y enfriar rápidamente el acero en agua, aceite u otro medio que extraiga el calor con la suficiente rapidez para promover la transformación adifusional de austenita a martensita, figura 4. El revenido se aplica al acero recién templado para promover la precipitación de carbono y relajar los esfuerzos residuales que resultaron del rápido enfriamiento. Estos tratamientos permiten tener materiales que se emplean como herramientas de golpe o punzonado, así como estructuras que resistan los impactos y los esfuerzos sin deformarse o fracturarse.

así

como la adecuada manipulación de

su

ruta de proceso permite obtener una

amplia variedad de microestructuras que

le

confieren al acero sus características

y

propiedades. Adicionalmente, el

hierro exhibe un comportamiento ferromagnético a temperaturas por debajo de 763ºC, lo que le permite ser usado en la manufactura de transformadores y motores eléctricos.

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La industria automotriz hace uso de aceros en su condición de temple y revenido en toda parte cuya falla pudiera ocasionar la muerte del ocupante del vehículo. Los diseñadores de aceros añaden elementos como molibdeno, níquel, cromo, vanadio y manganeso, entre otros, para modificar el espesor máximo en que es posible encontrar martensita en un acero templado.

en que es posible encontrar martensita en un acero templado. Figura 6. Acero inoxidable austenítico sensitizado.
en que es posible encontrar martensita en un acero templado. Figura 6. Acero inoxidable austenítico sensitizado.

Figura 6. Acero inoxidable austenítico sensitizado. Los granos de austenita se delimitan por la precipitación de carburos de cromo.

Los aceros destinados a la fabricación de transformadores y motores eléctricos deben cumplir con ciertos requisitos como son los de exhibir una fácil magnetización y una baja permeabilidad magnética para reducir las pérdidas producto de corrientes parásitas y del ciclo de histéresis de magnetización. Los aceros se producen con niveles muy bajos de carbono y nitrógeno y se añade silicio para incrementar la resistencia eléctrica y promover la orientación de los granos a direcciones específicas. El procesamiento se vuelve crítico, sobre todo cuando el contenido de silicio supera al 3 por ciento en peso. En la Figura 5 se muestra la microestructura de un acero con 4.5 por ciento de silicio procesado, para promover el crecimiento de grano y reducir las pérdidas magnéticas.

Figura 5. Acero con 4.5 por ciento de Si en el que se aprecia el crecimiento de los granos de ferrita.

magnéticas. Figura 5. Acero con 4.5 por ciento de Si en el que se aprecia el
el que se aprecia el crecimiento de los granos de ferrita. Figura 7. Microestructuras de aceros

Figura 7. Microestructuras de aceros de doble fase y del tipo TRIP.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

Los aceros inoxidables tienen contenidos superiores al 12 por ciento de cromo y niveles controlados de níquel, manganeso o nitrógeno, para estabilizar la austenita o la ferrita. La resistencia a la corrosión de estos aceros se las imparte la formación de una capa continua de cromita que evita la ulterior corrosión. El procesamiento de estos aceros se debe hacer de tal forma que se evite la precipitación de carburos, que reducen el contenido local de cromo y promueven la corrosión localizada. En la Figura 6 se ilustra el caso de un acero inoxidable sensitizado. El tratamiento no fue el adecuado y se promovió la precipitación de carburos al límite de los granos austeníticos.

La industria automotriz ha promovido desde hace varios años el programa para la generación de la carrocería ligera de acero, en la que se pretende reducir el peso de la carrocería de automóviles mediante la óptima selección de los aceros que la constituyen. Una buena parte de los aceros que se pretenden utilizar en esta carrocería la constituyen aceros en que existe una mezcla compleja de fases y estructuras. Estos aceros son capaces de alcanzar buena resistencia y alta ductilidad y suprimir el punto discontinuo de cadencia, gracias a la combinación de dichas estructuras. En la porción superior de la Figura 7 se muestra la microestructura de un acero de doble fase, llamado así por la coexistencia de martensita y ferrita (identificadas por M y F). En la parte inferior de la Figura 7 se muestra la microestructura de un acero denominado TRIP, por sus siglas que en inglés se traducen a plasticidad inducida por la transformación. Este tipo de aceros está constituido por mezclas de ferrita, bainita (B, una estructura acicular de ferrita o carburos de hierro) y austenita retenida (RA). La función de esta última fase es la de transformar la martensita al ser deformado el acero y, con esto, incrementar su resistencia y ductilidad.

Ingeniero Daniel Méndez Zurita Industrias Monterrey

E l zinc es un metal color grisáceo-

plateado; es el vigésimo tercero

de entre los elementos en

abundancia en la corteza de la

tierra, con un volumen del 0.013 por ciento, comparado con el 8.13 por ciento del aluminio y 5.0 por ciento del hierro. Sin embargo, es el cuarto entre los metales

en producción mundial y consumo, detrás sólo del hierro, aluminio y cobre. El zinc, como uno de los metales más usados, tiene relativamente bajo punto

de fusión (419.5°C) y punto de ebullición (907°C). La fuerza y dureza del zinc puro es más grande que la del estaño, pero menor que la del aluminio o cobre. La aplicación más importante del zinc es para proteger de la corrosión al acero en forma de capas o recubrimiento.

ALEACIÓN EN EL PROCESO DE INMERSIÓN EN CALIENTE

El sistema de aleación de zinc binaria, que tiene más interés para aplicaciones comerciales es: (1) Zn-Al, que es 4 por ciento aluminio; (2) Zn-Cu, con zinc hasta 45 por ciento de aleación; (3) Zn- Fe, que incluye las fases para hacer el recubrimiento de galvanizado.

En el diagrama del Zn-Fe, el sistema es ilustrado en la figura 1. El hierro tiene poca solubilidad en el zinc. Cuando el hierro en el zinc es sobre 0.001 por ciento, su presencia ya puede ser descubierta micrográficamente por la apariencia de una fase ínter metálica posiblemente FeZn7. En el proceso de inmersión en caliente, típico del galvanizado, un variado número de capas inter metálicas de Zn-Fe se pueden formar. Las cantidades y morfología metalográfica de estas capas depende principalmente del sustrato de acero utilizado y particularmente del conte- nido de Al en el baño de zinc líquido.

Figura 1. Zinc-iron diagram (1228)
Figura 1. Zinc-iron diagram (1228)

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El zinc, principal metal utilizado para la protección anticorrosiva
El zinc, principal metal utilizado para la protección anticorrosiva
El zinc, principal metal utilizado para la protección anticorrosiva

El zinc, principal metal utilizado para la protección anticorrosiva

INMERSIÓN

EN CALIENTE

El galvanizado por inmersión en caliente es un proceso en el que una capa de zinc y aleaciones de Zinc-Fe, se adhieren al acero cuando es inmerso en un baño de zinc líquido. Éste es el proceso más antiguo y más usado por productores de acero recubierto. El galvanizado por inmersión en caliente se puede dividir en dos procesos principales:

galvanizado por piezas y galvanizado en continuo. En general, un producto que va a ser galvanizado se limpia (por un proceso de decapado); se trata con calor en una atmósfera reductora, para remover el posible óxido en la superficie; después se sumerge en un baño con aleación base zinc (líquido), por un tiempo suficiente para que el zinc se

después se sumerge en un baño con aleación base zinc (líquido), por un tiempo suficiente para

adhiera; y al final se seca y se enfría (cualquiera de estas fases es muy crítica para la calidad de la capa de recubrimiento). En la figura 2 se muestra un típico ejemplo del proceso de galvanizado por inmersión.

El recubrimiento se produce uniendo al

acero por una serie de capas de Zn-Fe,

donde una capa de zinc casi puro queda en la superficie. La calidad de la capa, también depende de la naturaleza física

y química de las capas ínter-metálicas

formadas de Zn-Fe.

El espesor y composición de las aleaciones varían, dependiendo si es proceso por piezas o en continuo, principalmente debido a la diferencia en el tiempo de inmersión en el baño del zinc fundido y la composición química del baño.

La capa producida por un proceso de inmersión por piezas es relativamente más gruesa y tiene claramente capas de

aleación diferentes, como se muestra en

la figura 3, mientras en el proceso por

inmersión en continuo es más delgada y a veces no visible (salvo con microscopio óptico). La figura 4, muestra un ejemplo de la capa de aleación.

Figura 3. Cross section of a typical batch-galvanized coating, showing various Zn-Fealloy Layers
Figura 3. Cross section of a typical batch-galvanized
coating, showing various Zn-Fealloy Layers
Figura 4. Cross section of a typical caoting produced in a continuos process
Figura 4. Cross section of a typical caoting
produced in a continuos process

PROCESO EN CONTINUO (EN CALIENTE Y EN FRÍO)

En el proceso de recubierto por inmersión en caliente se suelda el fin del rollo de acero con el principio del siguiente, y es recubierto a una velocidad por lo general abajo de 200 m/min. En el proceso “caliente”, la cinta primero entra en la sección de limpieza, donde se le da un baño con una solución alcalina para remover aceites, suciedad y residuos con finos de acero provenientes del proceso de rolado en frío; después pasa a la sección de limpieza por cepillos mecánicos y baños de limpieza electrolíticos, para garantizar la superficie libre de cualquier suciedad y/u óxidos. La cinta pasa ahora por un horno de calentamiento que contiene una mezcla de hidrogeno y nitrógeno para reducir el óxido del acero en la superficie durante su calentamiento. La temperatura del acero recalentado llega sólo cerca del punto crítico de re-cristalización. El acero es entonces enfriado cerca de la temperatura contenida en el baño de zinc.

En el proceso “frío”, la cinta de acero es limpiada, decapada (proceso a base de ácido clorhídrico ó sulfúrico), y tratado con un “flux”, como preparación de la superficie a recubrir; únicamente con el calor requerido para secar una solución de cloruro de amonio y cloruro de zinc sobre la superficie de la lámina, antes de entrar al baño de zinc, que normalmente es calentado con plomo líquido como cama del zinc en el baño también liquido.

A la salida del baño de zinc, la cinta de acero es recubierta por una capa de zinc. El espesor de la capa de recubrimiento es controlado, pasando la cinta por unas navajas de aire que eliminan el exceso de zinc de la superficie de la cinta. Antes de que la cinta sea enrollada, puede ser tratada por cromatizado, aceitado y fosfatizado.

PROCESO DE GALVANNEAL

En este proceso de inmersión en caliente, la cinta de acero requiere más etapas. Después de salir del baño de zinc, y a través de las navajas de aire, la cinta es calentada a temperaturas de 500 a 550°C por cerca de 10 segundos, para generar una inter-difusión del hierro del sustrato con el zinc del recubrimiento, formando una aleación en el recubrimiento de hierro-zinc. El tiempo de la inter-difusión es influenciado por la composición del baño de zinc líquido y el sustrato de acero.

Comparado con el recubrimiento de galvanizado, el galvanneal es generalmente fácil de pintar sin un tratamiento especial, probablemente porque la superficie es más rugosa. La superficie exterior es una fase Z (zeta) que contiene cerca de 6

por ciento de Fe. La fase intermedia es (delta) que contiene hierro en el rango de 8 a 12 por ciento, y junto al acero base se encuentra adherida la fase (gamma). Otra de las grandes diferencias o características de este recubrimiento es la fácil soldabilidad, ya que por su alto contenido de Fe en el recubrimiento, esto le permite ser mayormente utilizado en la industria automotriz hoy en día. La figura 5, muestra la relación entre el espesor de las tres fases aquí descritas y el tiempo a 475°C; y la tabla 1 muestra algunas de las características principales.

de las tres fases aquí descritas y el tiempo a 475°C; y la tabla 1 muestra
de las tres fases aquí descritas y el tiempo a 475°C; y la tabla 1 muestra
de las tres fases aquí descritas y el tiempo a 475°C; y la tabla 1 muestra
de las tres fases aquí descritas y el tiempo a 475°C; y la tabla 1 muestra

PROCESO DE GALVALUME

Galvalume, con una aleación compuesta de 55 por ciento de Al, 1.5 por ciento Si y 43.5 por ciento Zn, desarrollado por Bethlehem Steel, tiene propiedades intermedias entre el galvanizado por inmersión (base zinc) y recubrimiento de aluminio (aluminizado). Galvalume tiene una alta resistencia a la corrosión, pero menos acción galvánica que el recubrimiento de zinc. La micro estructura consta de una capa exterior y una delgada capa ínter-metálica que une la capa exterior al acero. Esta delgada capa consta de dos componentes ínter-metálicos; uno interior, con una sub-capa cuaternaria Al-Fe-Si-Zn, y otra sub- capa exterior ternaría Al-Si-Fe. El silicón modera la reacción durante la inmersión en caliente y minimiza el espesor de esta capa ínter-metálica. Aproximadamente 80 vol por ciento de la capa exterior se compone de dendritas centradas ricas en aluminio, que se representan como la primer formación de flor (pequeña) durante el enfriamiento. El último metal líquido inter-dendrítico en las regiones ricas en aluminio se encuentra enriquecido adicionalmente con zinc.

Nota de la Redacción:

El presente resumen fue extraído por el ingeniero Daniel Méndez Zurita, quien es Máster en Ciencias de la Ingeniería. Actualmente labora como gerente de Ingeniería, Tecnología y Mantenimiento para Industrias Monterrey, S.A. de C.V., empresa fundada desde 1936 como un importante procesador de acero en México.

29

Primer invento de la Revolición Industrial:
Primer invento de la Revolición Industrial:

Ingeniero Alberto Pérez Unzueta / FIME-UANL Ingeniero Zygmunt Haduch / Ingeniería-UDEM Ingeniero Marco A. Hernández / FIME-UANL Ingeniera Dora Martínez / FIME-UANL D esde tiempos inmemoriales, una de las principales preocupaciones del ser humano ha sido su transporte y el de cargas en general. Así, gran parte de su ingenio

se ha aplicado a generar y desarrollar nuevos sistemas de

transportación. De aquí que una de las más importantes invenciones hasta ahora ha sido la rueda.

Aunque esté perdido en la historia el momento preciso de su concepción, la evidencia arqueológica más antigua encontrada hasta ahora del uso de un vehículo con ruedas, es un pequeño dibujo en la ciudad Sumeria de Uruk, en el sur de Mesopotamia (actualmente Irak), y que se muestra en la figura 1 [1,2].

Los arqueólogos estiman que este dibujo fue realizado aproximadamente en el año 3000 a. C. Otros vehículos con ruedas también se han encontrado en tumbas en las ciudades de Kish y de Ur en Mesopotamia, y en Susa (actualmente Irán). Estas tumbas fueron edificadas entre los años 3000 y 2000 a. C. Dichos vehículos eran carretas de dos o cuatro ruedas. Dado su notable estado de preservación, los estudios arqueológicos han permitido analizar las primeras ruedas utilizadas por el ser humano.

LAS PRIMERAS RUEDAS

Se ha encontrado que éstas eran fabricadas tallando un solo bloque de madera. Otras eran fabricadas de tres tablones, mantenidos juntos por medio de pasadores de madera dura o de cobre. También se ha encontrado que algunas ruedas presentan clavos de cobre en toda la pista de la rueda. Se piensa que esto se realizaba para proteger a las ruedas de madera del desgaste. Lo anterior sugiere un primer intento de controlar el desgaste en la tecnología de la transportación, hace más de cuatro mil 500 años [1,2].

De la rueda sólida de madera, se evolucionó a una rueda con rayos, aproximadamente en el año 2000 a. C. Los antiguos griegos descubrieron que los vehículos con ruedas se podían desplazar más fácilmente sobre caminos que presentaban “guías” en la superficie. Los romanos, para satisfacer la gran expansión de su imperio, desarrollaron vehículos más ligeros y más rápidos. Para combatir los problemas de fricción y desgaste, utilizaban protectores de hierro en las ruedas y de cobre en los ejes. Después de la caída del Imperio Romano, Europa recibió como legado un gran número de caminos que facilitaron la transportación terrestre. Las carrozas con ruedas de rayos protegidas con un aro de hierro eran de uso común.

LAS RUEDAS EN LA MINERÍA

En el año 1556, Georgious Agricola publicó su libro “De Re Metallica” [3], donde muestra en gran detalle las actividades de minería y metalurgia de la región de Bohemia, en Europa Central. Es de interés observar las ilustraciones de los vagones utilizados en las minas, los cuales contaban con ruedas sólidas de madera, que “rodaban” sobre guías o rieles de madera. Éstos son los primeros vestigios del uso de rieles. Más adelante, a principios del siglo XVII, se desarrollaron en Inglaterra las ruedas con brida, para asegurar que las mismas siempre estuvieran dentro de los rieles de madera. La figura 2 muestra una de estas ruedas que se preserva en Broseley, Inglaterra [4].

El principal uso de estos vagones con ruedas sólidas de madera fue la transportación de carbón, de las minas hacia el río o canal más cercano, para su posterior transportación por bote [5]. Se ha encontrado que tanto las ruedas con brida, como los rieles fueron fabricados con madera de roble. Se ha reportado que entre el año 1738 y 1750, en Inglaterra se utilizaron por primera vez rieles de hierro fundido. Sin embargo, esto no funcionó, ya que los rieles se fracturaban con el peso de los vagones cargados con carbón [6].

30

Posteriormente, en 1767 se utilizaron rieles de roble con tiras de hierro sujetas a la

Posteriormente, en 1767 se utilizaron rieles de roble con tiras de hierro sujetas

a la superficie de contacto o pista del

riel. El resultado de este novedoso “material compuesto” fue muy exitoso, ya que la madera fue lo suficientemente tenaz para soportar la carga de los vagones, y la superficie dura del hierro proporcionaba la resistencia al desgaste, además de su fácil mantenimiento. Tiras de hierro desgastadas o fracturadas eran fácilmente cambiadas por tiras nuevas, sin necesidad de remplazar el riel completo.

Las tiras removidas eran enviadas al

taller de fundición para fabricar nuevas tiras. La figura 3 muestra un riel de madera reforzado con una tira de hierro,

el cual se preserva en el Museo Británico

[2].

AUMENTO EN LA PRODUCCIÓN DE HIERRO

Una medida del éxito de estos rieles reforzados es el reporte en la producción de hierro. En 1767 se produjeron 6 toneladas de hierro. Para el año 1771 se producían 300 toneladas para este

fin. Esta demanda, 50 veces mayor, trajo consigo una mejora en métodos de producción y avances tecnológicos, lo que permitió mejorar la fabricación de hierro, hasta obtener la resistencia adecuada para soportar el peso de los vagones sin romperse y sin necesidad del riel de madera. Así nació el primer riel de hierro fundido. Desde entonces, se ha tenido una larga carrera donde la industria ferroviaria ha demandado a la industria siderúrgica mejores hierros y aceros para aplicaciones cada vez más exigentes.

Los avances tecnológicos en la fundición de hierro permitieron desarrollar rieles de diferentes geometrías, y la introducción en 1789 de las ruedas de hierro.

Los primeros rieles de hierro fundido se soportaban en bloques de piedra; posteriormente, en el siglo XVIII, fueron sustituidos por vigas transversales de madera (durmientes) y finalmente en el siglo XX, estos últimos fueron sustituidos por durmientes de concreto [2]. Hasta finales del siglo XVIII, los vagones eran

jalados por fuerza humana o por medio de animales.

En el año 1800 se inicia la construcción de máquinas de vapor para sustituir a los animales como fuerza de tracción, y en el año 1803, R. Trevithick construyó la primera locomotora de vapor sobre rieles en Coalbrookdale, Inglaterra. El excesivo peso de las primeras locomotoras excedía la resistencia de los rieles de hierro fundido, por lo que no fue posible su uso extenso. No fue sino hasta el año 1825, cuando George Stevenson construyó una locomotora de vapor más ligera, la famosa “Locomotion”, considerada la primera locomotora de uso práctico, con lo que se dio inicio a la industria ferroviaria.

EXPERIMENTOS CON NUEVAS ALEACIONES

Cinco años más tarde, en 1830, George Stevenson y su hijo Robert construyeron la locomotora “Rocket” para la primera línea ferroviaria entre dos ciudades:

Liverpool y Manchester. Sin embargo, el mayor peso de las locomotoras y la velocidad que alcanzaban, no era

31

soportado por los rieles de hierro fundido que continuamente se fracturaban con las nuevas locomotoras. La necesidad de contar con rieles de mayor resistencia fue el motivo para desarrollar hierros de mejor calidad y experimentar con nuevas aleaciones.

rieles de mayor resistencia fue el motivo para desarrollar hierros de mejor calidad y experimentar con

Así, desde el año 1805, se probaron rieles de hierro

pudelado. En el año 1810 se patentó un nuevo método para laminar rieles de hierro pudelado. Estos rieles laminados fueron exitosos y fueron empleados en la línea Liverpool- Manchester. Con esta nueva tecnología de rieles laminados,

se

lograron diferentes geometrías y se incrementó su longitud,

haciendo más fácil la sustitución de los bloques de piedra por durmientes transversales de madera. Sin embargo el requerimiento de resistencia mecánica y el desgaste era mayor que lo que el hierro pudelado laminado podía ofrecer.

Figura 1. Primera representación gráfica de un vehículo con

 

FABRICACIÓN MASIVA DE ACERO

En 1856 Henry Bessemer inventó un proceso para fabricar acero en cantidades industriales a costo competitivo. En el mismo año, R. Mushet mejoró el proceso Bessemer para permitir la laminación del mismo. El primer producto manufacturado de acero laminado fue precisamente un riel. Estos primeros rieles fueron instalados en la estación de Derby en Inglaterra, donde los rieles de hierro pudelado se remplazaban cada seis meses. Los rieles de acero duraron 16 años. Estos nuevos rieles de acero demostraron tener la suficiente resistencia mecánica, resistencia al desgaste y facilidad de manufactura que permitió la gran expansión de la industria ferroviaria y del acero.

Nuevamente, la sinergia entre la industria ferroviaria y del acero ha permitido el desarrollo de nuevos y más resistentes aceros en beneficio de ambas. Cabe mencionar el desarrollo de aceros de alto cromo con una estructura de perlita extra fina para rieles de alta resistencia al desgaste, desarrollados por British Steel, British Rail y la Universidad de Leicester [2], para trenes de alta velocidad. Las ruedas actuales son fabricadas con aceros aleados, desgasificados al vacío, forjados y con tratamientos térmicos especiales, para obtener las altas propiedades mecánicas requeridas.

ruedas, encontrado en la ciudad de Uruk. Aproximadamente año 3000 a. C.

en la ciudad de Uruk. Aproximadamente año 3000 a. C. Figura 2. Rueda de madera con

Figura 2. Rueda de madera con brida. Broosley, Inglaterra. Finales del siglo XVII

A

pesar de que existe la tecnología para trenes por levitación

magnética, los cuales evitan el “contacto físico entre las ruedas y el riel”, y que actualmente existen este tipo de trenes en operación en Alemania, Inglaterra y Japón, éstos aún están limitados a distancias cortas, en terrenos prácticamente planos

Figura 3. Cinta de hierro fundido para reforzar un riel de madera

Figura 3. Cinta de hierro fundido para reforzar un riel de madera

y

para trenes ligeros. La industria ferroviaria seguirá, por

muchos años más, requiriendo de aceros de alta resistencia para satisfacer las crecientes demandas.

Referencias

1. D. Dowson. History of Tribology. Editorial Longman. London, U.K. 1979.

2. A. Pérez-Unzueta. Wear of Pearlitic Rail Steels. Tesis Doctoral. University of

Leicester, U.K. 1992.

 

3. Georgious Agrícola. De Re Metallica. Publicaciones Dover, London, UK. 1980.

4. M. Lewis. Early Wooden Railways. Editorial Routledge and K. Paul. London,

 

U.K. 1970.

5. M. Bowler. Trains. Editorial Hutchinson. London, UK. 1985

6. O. Nock. Railway Archaeology. Editorial P. Stephens. Cambridge, U.K. 1981.

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Doctor Raúl Quintero Flores FIME / UANL E l proceso de Reducción Directa para minerales
Doctor Raúl Quintero Flores FIME / UANL E l proceso de Reducción Directa para minerales
Doctor Raúl Quintero Flores FIME / UANL E l proceso de Reducción Directa para minerales
Doctor Raúl Quintero Flores FIME / UANL E l proceso de Reducción Directa para minerales
Doctor Raúl Quintero Flores FIME / UANL E l proceso de Reducción Directa para minerales
Doctor Raúl Quintero Flores
FIME / UANL
E l proceso de Reducción
Directa para minerales
de hierro se desarrolló
por vez primera, a escala
comercial, en Monterrey,
por técnicos mexicanos,
ante la necesidad de la empresa
Hylsa (en ese entonces Hojalata y
Lámina, S.A.) de contar con una carga
metálica para el horno eléctrico de
alta calidad, para la producción de
productos planos.
Es conveniente aclarar, para quienes
no están muy enterados del tema,
que el mineral de hierro se da en la
naturaleza como óxido de hierro,
generalmente como hematina
(Fe2O3, o como magnetita (Fe3O4).
Para tener un material utilizable,
hay necesidad de quitarle el oxígeno,
para dejar sólo el hierro, que puede
ser fundido en hornos eléctricos,
solo o en combinación con chatarra,
y se produce así el acero.
PRODUCCIÓN DE
HIERRO ESPONJA
Para quitar dicho oxígeno del
mineral de hierro, es necesario
someterlo a un proceso de reducción,
haciéndole pasar un gas reductor,
rico en hidrógeno y en monóxido
de carbono, gases ávidos de oxígeno
que, al ponerse en contacto con el
mineral, se convierten en vapor de
agua (H2O) y dióxido de carbono,
respectivamente, dejando así libre
el hierro, que se denomina hierro
esponja, pues si se observa al
microscopio, se detectan los huecos
que deja el oxigeno, y si se pesa el
material, se observa que ha perdido
un 30 de su peso.

Este procedimiento no es el convencional para producir acero, el cual consiste en la utilización de un alto horno, donde se utiliza coque como elemento reductor para producir un hierro líquido o hierro de primera fusión, que se hace pasar por un convertidor al oxígeno, para convertirlo en acero. Una vez producido el acero, no se sabe si se produjo por el procedimiento convencional vía alto horno o vía reducción directa.

Una manera más barata de fabricar acero consiste en la utilización de chatarra, fundiéndola en un horno eléctrico. Sin embargo, la pureza del acero producido a partir de chatarra es muy pobre, principalmente para la producción de aceros planos.

Para ello se requeriría chatarra de muy alta calidad, difícil de conseguir, o fabricar acero nuevo, proveniente del alto horno y del convertidor al oxígeno.

CHATARRA DE BAJA CALIDAD Un hecho real era que no se disponía en ese entonces (1954) de chatarra de buena calidad, pues México importaba chatarra de Estados Unidos, que estaba en guerra con Corea, por lo que ese país restringió las exportaciones de chatarra, y la que se podía conseguir era escasa, cara y de baja calidad.

La alternativa era instalar un alto horno, cuya inversión era muy cuantiosa para la capacidad de la empresa, además de que se requeriría coque o carbón coquizable, cuya producción nacional era muy baja, y apenas alcanzaba para alimentar a la empresa Altos Hornos de México.

Por lo tanto, la empresa decidió investigar algunos procesos de reducción directa que existían en la literatura, pero que nunca habían sido probados en la industria, sino sólo en laboratorio. Se instaló así una planta piloto con un proceso existente (en laboratorio), el cual nunca funcionó, por problemas tecnológicos graves.

Los directivos de la empresa decidieron incursionar por cuenta propia en el desarrollo de un proceso de reducción directa, aprovechando que el gas en la región era abundante y barato. Encargaron la tarea a un grupo de ingenieros empleados de la empresa, en ese entonces liderados por el ingeniero Juan Celada.

PRIMERA PLANTA PILOTO Se desarrolló así el proceso en los años 1955 y 1956, y finalmente en diciembre de 1957, se inauguró la primera planta piloto, tipo “batch” o intermitente, con una capacidad de producción de 80 mil toneladas por año, que posteriormente se incrementó a cien mil toneladas por año.

Ésta fue la primera planta comercial de su tipo en el mundo, la cual marcó el inicio de un progreso y crecimiento acelerado de la empresa Hylsa.

En 1960 se instaló una segunda planta, con el doble de capacidad (200 mil toneladas por año), a la que siguieron otras en Puebla y en Monterrey.

planta, con el doble de capacidad (200 mil toneladas por año), a la que siguieron otras
planta, con el doble de capacidad (200 mil toneladas por año), a la que siguieron otras
planta, con el doble de capacidad (200 mil toneladas por año), a la que siguieron otras
planta, con el doble de capacidad (200 mil toneladas por año), a la que siguieron otras

Ante el éxito logrado, se presentó la ocasión de licenciar la

tecnología, y fue Tamsa, en Veracruz, la primera planta con proceso HYL fuera de Hylsa. Posteriormente, vino la primera exportación de la tecnología, con la instalación de una planta en Brasil, en la compañía USIBA, en Salvador, Bahía. A esa primera exportación siguieron otras en Venezuela, Irán, Iraq

e Indonesia

ACELERADO CRECIMIENTO Mientras tanto, la empresa comenzó a crecer, produciendo más acero, que requiere más hierro esponja, por lo que se instalaron nuevas plantas de Hylsa en Puebla, con capacidad de producción de 250 mil toneladas por año; luego en Monterrey, con capacidad de 400 mil toneladas por año, y posteriormente nuevamente en su planta de Puebla, con capacidad de 600 mil toneladas por año.

En la figura anexa se muestra un diagrama del proceso original, consistente en un horno reformador, al que se le alimenta una mezcla de gas natural (metano) y vapor de agua, que se convierte en un gas rico en hidrógeno y en monóxido de carbono, ambos ávidos de combinarse con el oxígeno del mineral de hierro.

Este primer proceso era tipo “batch”, de tal manera que el mineral de hierro se cargaba en reactores en los que el mineral permanecía estático, reduciéndose a hierro esponja al hacer pasar por estos reactores el gas reductor. Como el proceso se lleva a cabo a una alta temperatura, y a esas temperaturas

el hierro esponja es químicamente inestable, hay necesidad

de enfriarlo antes de descargarlo de los reactores para su uso industrial.

LA COMPETENCIA Ante el éxito logrado por Hylsa, surgió la competencia con un proceso continuo, en especial el proceso Midrex, que comenzó

a competir fuertemente con la tecnología HYL. Se desarrollaron también otros procesos, como el Purofer, Armco, Nipon Steel,

y otros, todos los cuales fracasaron tecnológicamente, con

excepción del proceso Midrex.

Hacia mediados de los años 70, ante la competencia surgida

y

ante el encarecimiento de los energéticos, Hylsa se vio en

la

necesidad de mejorar sustancialmente su tecnología para

construir plantas con menor consumo de energía, menor costo de inversión y más flexibilidad en la operación, y surgió así el proceso continuo HYL III, del cual se instaló una planta piloto en 1978. Se instaló industrialmente, y convirtió las plantas de Hylsa, a partir de 1980.

Este nuevo proceso HYL III es un proceso continuo; es decir, se eliminaron los cuatro reactores tipo “batch”, sustituyéndolos por un solo reactor, de tipo continuo, en el cual el material se carga por la parte superior, se reduce en su viaje hacia abajo, se enfría en la parte inferior del reactor con una corriente de gases enfriantes, y se descarga por la parte inferior del reactor para su uso en la acería.

NUEVAS PLANTAS EN MÉXICO Y EN OTROS PAÍSES Con esta nueva tecnología HYL III se instalaron nuevas plantas en México (Sicartsa II) y en otros países, como India, Indonesia, Malasia, Arabia Saudita, Rusia y Venezuela.

Con el tiempo, el proceso ha ido evolucionando en forma importante, optimizándolo con nuevos desarrollos tecnológicos, como el agregarle un sistema absorbedor de CO2 a los gases a la salida del reactor, para restaurarles su poder reductor perdido. Posteriormente se inyecta oxígeno en una cámara de combustión, antes de entrar al reactor, para aumentar aún más la temperatura de los gases reductores, con lo que se mejora la velocidad de la reducción. Se lograron igualmente otros desarrollos, hasta llegar al estado actual, en que se ha logrado la eliminación del horno reformador, y las reacciones de reformación se llevan a cabo dentro del propio reactor de reducción. Con esto se han obtenido grandes ventajas en la calidad del producto, productividad de las plantas, economía en los costos de producción, incremento de capacidad de las plantas existentes, etc.

Finalmente, se desarrolló un sistema de transporte neumático, para llevar hierro esponja caliente producido en la planta, directamente a la acería hasta cargar el horno. Este esquema de proceso, que se muestra en la figura adjunta, existe en la planta Hylsa en Monterrey, y representa el concepto más avanzado en la tecnología de reducción directa.

Desde el punto de vista de exportación de tecnología, estos nuevos desarrollos han colocado la tecnología HYL a la vanguardia mundial en esta nueva forma de producir acero de alta calidad.

desarrollos han colocado la tecnología HYL a la vanguardia mundial en esta nueva forma de producir
A pesar de los materiales sustitutos Ingeniero Antonio R. Zárate Negrón / Director General del
A pesar de los materiales sustitutos
Ingeniero Antonio R. Zárate Negrón /
Director General del I 2 T 2
L a preocupación constante por
disminuir el peso de los vehículos
automotrices ha provocado la
incursión de muchos materiales
llegó para quedarse: Zárate Negrón
sustitutos en ellos durante las últimas
décadas. El peso total -unos mil 500
kilogramos en promedio-, y el consumo
de combustible han disminuido sin
duda, pero el contenido de acero por
vehículo prácticamente se mantiene
en los 800 kilogramos en promedio,
en Norteamérica. Esto ha obedecido en
parte al aumento en el consumo de los
vehículos deportivos utilitarios y de los
familiares, como las “Van”.
A
pesar de los grandes ahorros de peso,
los materiales alternativos al acero
tienen grandes obstáculos que vencer.
El
aluminio es mucho más caro y menos
reciclable que el acero. El titanio, que es
un tercio más ligero que el aluminio, y
tres cuartos más que el acero, es escaso
y,
claro, mucho más caro que ambos.
VEHÍCULOS GRANDES Y DE LUJO
Los grandes ahorros de peso al usar
estos materiales traen aunados fuertes
aumentos de precio en los vehículos.
El único lugar obvio para ellos son los
vehículos grandes y de lujo, en donde
representan menos porcentaje del
precio total. Pero, a un cliente de un
auto de lujo ¿le interesa el peso?; o
más aún, ¿le interesa realmente un bajo
consumo de gasolina? Normalmente
no, pero sí le interesa el desempeño del
auto en su manejo; es decir, llegar de
0 a 100 kilómetros por hora en pocos
segundos, para lo cual el peso cuenta,
pero ciertamente nada que no pueda ser
compensado con una mayor potencia
del motor.
Si analizamos la producción mundial
de vehículos en el año 2004, vemos
que de los 64 millones de unidades
producidas, 20 millones son camiones
y camionetas, que fundamentalmente
usan acero más que cualquier otro
material sustituto de éste. De los 44
millones de vehículos restantes, el
70 por ciento son autos pequeños y
medianos que también por motivos de
precio, tienen acero como contenido
esencial. Por lo tanto, sólo 13 millones
de unidades tienen mayor contenido
de aluminio y titanio. El Audi A8, por
ejemplo, es un auto completamente de aluminio, aun en su carrocería, pero su precio es
ejemplo, es un auto completamente de aluminio, aun en su carrocería, pero su precio es

ejemplo, es un auto completamente de aluminio, aun en su carrocería, pero su precio es de alrededor de cien mil dólares.

AUTOMÓVILES DEL FUTURO

Por otro lado, la industria del acero tiene su propio proyecto orientado a asegurar el contenido de acero en los automóviles del futuro. Treinta

y dos productores de acero alrededor del mundo han desarrollado una nueva carrocería de acero ultra ligero, empleando las últimas tecnologías, tales como mezcla de diferentes calibres, soldadura láser, hidroformado, y acero de alta resistencia. Después de tres años, el proyecto se considera un éxito.

La carrocería pesa 200 kilogramos, 25 por ciento menos que las existentes. La rigidez a la torsión y estática son considerablemente mayores.

año 2005, ésta aumentó en 5.9 por ciento, alcanzando mil 130 millones de toneladas. China fue el país con mayor incremento, y llegó a 350 millones de toneladas métricas (24.6 por ciento de incremento respecto a 2004). Como comparación, la producción en nuestro país es del orden de 20 millones de toneladas.

La producción automotriz en China está provocando este crecimiento en la industria siderúrgica. China aumentó en 17 por ciento su producción de vehículos, para llegar a poco más de cuatro millones de unidades. México produce sólo 1.6 millones de unidades vehiculares.

ACEROS DE ULTRA RESISTENCIA

La industria del acero es aún una de las más críticas bases de proveeduría para los 64 millones de vehículos producidos anualmente alrededor del mundo.

Sigue y seguirá siendo elemento indispensable en la industria automotriz

Las pruebas iniciales muestran que las carrocerías resisten bien las colisiones frontales, traseras y laterales. Además, todo indica que con este tipo de acero, el costo de manufactura de la carrocería se reduce en un 11 por ciento.

ACERO INOXIDABLE

Pero otro acero más convencional ha aumentado su contenido en los vehículos; éste es el inoxidable. La cantidad de acero inoxidable en el carro típico familiar ha aumentado de 15 kilogramos por vehículo en los 90, a 22 kilogramos por vehículo en 2004.

El acero ha jugado siempre un papel significativo en la producción del automóvil, desde sus inicios a principios del siglo XX, hasta los autos del futuro, con aceros avanzados de ultra alta resistencia. Pero, como hemos visto, hay buenas razones: el acero combina los mejores atributos desde cualquier punto de vista, y puede ser aplicado a una carrocería con diseño optimizado.

Sus características mecánicas inherentes crean condiciones ideales para resistencia al impacto, formabilidad superior, y soldabilidad.

Este acero está ahora presente en prácticamente todos los sistemas de escape, que antiguamente se hacían de acero aluminizado. Además, hay nuevas aplicaciones en piezas de soporte claves que necesitan protección contra la corrosión. La producción mundial de acero sigue en aumento; en el

La lámina de acero permanece en su propia liga, con un costo hasta tres veces menor que la lámina de aluminio, especialmente cuando se aplica a vehículos de alto volumen. Por lo tanto, el acero está aquí para quedarse, con su excelente balance de costo-desempeño.

de alto volumen. Por lo tanto, el acero está aquí para quedarse, con su excelente balance
Ingeniero Lorenzo González Merla /AHMSA de seguridad nacional, el costo de la energía y el
Ingeniero Lorenzo González Merla /AHMSA de seguridad nacional, el costo de la energía y el

Ingeniero Lorenzo González Merla /AHMSA

Ingeniero Lorenzo González Merla /AHMSA de seguridad nacional, el costo de la energía y el agua

de seguridad nacional, el costo de la energía y el agua se incrementa cada día más. Hoy en día, la imagen de la empresa es muy sensible al manejo ambiental, y las percepciones externas se polarizan en función del buen o mal desempeño de las actividades que afectan al ambiente.

Podemos imaginar un mundo sin acero? Desde luego que no. Como lo dice el eslogan, adonde quiera que veamos, algo está funcionando gracias al acero, ya sea en el transporte, abasto, construcción, industria u otros aspectos de la actividad humana.

Por lo anterior, el control del impacto al medio ambiente es ya un elemento estratégico en la administración de la Industria Siderúrgica.

Ante ello, ¿qué significa la industria siderúrgica para nuestro país? Alta Inversión, valor agregado a recursos naturales, generación de empleos especializados (60 mil directos y más de 500 mil indirectos), pago de impuestos, pilar de varias cadenas de producción, generación de divisas, participación importante en el Producto Interno Bruto (8 por ciento del PIB Industrial), entre otros factores.

PRODUCCIÓN SUJETA A MÚLTIPLES FACTORES Además de su complejidad

e importancia, la producción

de acero en nuestro país está

sujeta a efectos derivados de

la globalización, la fluctuación

internacional de precios del producto, la energía, las materias primas y el tránsito del “Desarrollo Económico Tradicional” al “Desarrollo Sustentable”.

Este nuevo elemento estratégico; la gestión ambiental y de la calidad, se enfoca en la participación y cambio cultural del capital humano. Promueve la reducción del impacto al ambiente, la mejora de la imagen y la posición competitiva de la empresa.

A diferencia de la Tecnología, Escala de Producción u otros elementos estratégicos, la gestión ambiental y de calidad contrastan por su bajo costo de implementación.

FORMACIÓN DE UNA NUEVA CULTURA La Gestión Ambiental promueve la formación de una nueva cultura, base esencial de la metamorfosis que nuestras empresas han requerido para mantener la competitividad.

Como

muestra

de

La necesidad de conservar el medio ambiente es un movimiento mundial

derivado de los riesgos que en nuestro planeta están generando el agotamiento de los

los

importantes avances en la administración del medio ambiente, podemos citar múltiples empresas con el reconocimiento de “Industria Limpia”. La primera industria en México y primera empresa siderúrgica en Norteamérica en recibir el certificado ISO 14001, fue Millennium Business Award for Environmental Achievement, otorgado por las Naciones Unidas y la Cámara Internacional de Comercio en el año 2000.

recursos naturales por el uso no sustentable, las emisiones a

la

como el deterioro de suelos, bosques y diversidad biológica.

atmósfera (cambio climático), la contaminación del agua, así

LEYES PARA PROTEGER EL AMBIENTE Nuestro país no es ajeno a esta tendencia, y ya ha signado compromisos internacionales. Además, se están creando y actualizando diversas leyes para la protección del ambiente, que fomentan en mayor o menor medida la participación de la sociedad en la denuncia y control de afectaciones a la naturaleza.

Los resultados de la administración siderúrgica que se ha preocupado por el ambiente han sido muy importantes, pues el cambio cultural en conjunto con las inversiones (más de 250 millones de dólares en los últimos 10 años), han hecho posible la disminución en el uso del agua por tonelada producida, más de 25 por ciento de reducción de energía utilizada por tonelada producida, menos emisiones de polvo, entre otros importantes logros.

La gestión y los pasivos ambientales ya son tomados en cuenta por las instituciones financieras al evaluar las empresas para posibles financiamientos; el agua es considerada asunto

Milton Maciel Mata Guerrero El acero es una aleación de hierro que contiene entre 0.04
Milton Maciel Mata Guerrero El acero es una aleación de hierro que contiene entre 0.04

Milton Maciel Mata Guerrero

El acero es una aleación de hierro que contiene entre 0.04 y 2.25 por ciento de carbono, a la que se añaden elementos como níquel, cromo, manganeso, silicio, vanadio, molibdeno y tungsteno.

La densidad del acero es de 7.85 g/cm 3 ó 7 mil 850 Kg. /m 3 .

El acero tiene un punto de fusión un poco superior a los mil 300ºC.

En el acero, el sonido se desplaza con una rapidez de cinco mil 941 metros por segundo.

El acero es más resistente y más duro que el hierro puro.

El diamante es el material más duro conocido, tan duro que es capaz de rayar el acero.

El hierro es el cuarto elemento químico más abundante en la corteza terrestre: representa el 4.7 por ciento de la masa en la misma. •En el año 2000, la producción mundial de acero fue de 847 millones de toneladas. •En el año 2005, la producción mundial de acero fue de mil 129 millones de toneladas. Esta descomunal cantidad equivale aproximadamente a la masa del monte Everest, la montaña más elevada del mundo. •Con las mil 129 millones de toneladas de acero producidas en el mundo el año pasado, podría hacerse un cubo colosal. Cada uno de sus lados tendría una longitud de 523 metros; ésto es, poco más de medio kilómetro. •La composición porcentual en masa del acero inoxidable es de 80.6 por ciento de hierro, 0.4 por ciento de carbono, 18 por ciento de cromo y 1 por ciento de níquel. •En un gramo de acero inoxidable hay:

11 mil 79 trillones, 546 mil 735 billones, 771 mil 586 millones, 112 mil 961 átomos.

La República Popular de China es actualmente el mayor productor y consumidor de acero en el mundo. En 2005 produjo 348 millones de toneladas de acero, lo que equivale a un tercio de la producción mundial.

México fue el primer país de Latinoamérica en tener una industria siderúrgica: la Fundidora Monterrey. •Para la construcción del puente Golden Gate, de San Francisco, California, fueron necesarias 83 mil toneladas de acero. •Para construir la Torre Eiffel de París se utilizaron seis mil 300 toneladas de hierro. •Para construir el “Titanic” se necesitaron 27 mil toneladas de acero.

seis mil 300 toneladas de hierro. •Para construir el “Titanic” se necesitaron 27 mil toneladas de
seis mil 300 toneladas de hierro. •Para construir el “Titanic” se necesitaron 27 mil toneladas de
seis mil 300 toneladas de hierro. •Para construir el “Titanic” se necesitaron 27 mil toneladas de
seis mil 300 toneladas de hierro. •Para construir el “Titanic” se necesitaron 27 mil toneladas de
seis mil 300 toneladas de hierro. •Para construir el “Titanic” se necesitaron 27 mil toneladas de
seis mil 300 toneladas de hierro. •Para construir el “Titanic” se necesitaron 27 mil toneladas de
seis mil 300 toneladas de hierro. •Para construir el “Titanic” se necesitaron 27 mil toneladas de
seis mil 300 toneladas de hierro. •Para construir el “Titanic” se necesitaron 27 mil toneladas de
seis mil 300 toneladas de hierro. •Para construir el “Titanic” se necesitaron 27 mil toneladas de
“Así como el hierro se oxida por falta de uso, también la inactividad destruye el
“Así como el hierro
se oxida por falta de uso,
también la inactividad
destruye el intelecto”
Leonardo Da Vinci
“Procura
tu
corazón
tu noble
y manso
un
cordero
voluntad
firme como
tenaz
como
el y acero” sea que
“Los
amigos
que
tienes
y MMMG
amistad
ya
has
y puesto
prueba,
engánchalos
a a tu
alma
con
ganchos
de
acero”
William
cuya Shakespeare
39
40
40
40
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La esencia regia encierra recuerdos e historias de la antigua Maestranza
La esencia regia encierra recuerdos e historias de la antigua Maestranza

Doctora Patricia Liliana Cerda / Investigadora UANL

E l espíritu de la creación en Nuevo León está indisolublemente ligado al

acero. Nuestra tierra fue forjada por hombres y mujeres creativos que,

de la producción del fierro y acero, pasaron a la industria del cemento,

del vidrio y la cerámica.

Para los regiomontanos, decir acero es pensar inevitablemente en la ciudad que nos vio nacer. Es evocar el trabajo, la creación, el impulso y las empresas que nos han dado vida y, sobre todo, nos han alimentado no sólo de carne asada o machacado con huevo -que la ingrata geografía y clima nos impuso en gran medida-, sino de un espíritu de matices universales que nos integra como sociedad y nos caracteriza como pueblo.

NUEVO LEON, TERCERA ENTIDAD ECONÓMICA NACIONAL El Estado de Nuevo León ocupa hoy un honroso tercer lugar en importancia económica nacional, con un Producto Interno Bruto que para el año 2004 equivalía al 7.5 por ciento del PIB nacional. Sus más de cuatro millones de habitantes se esfuerzan hoy en trabajar en pos no de una globalización que nos separe -aunque aporte informaciones internacionales parciales-, sino de una universalización que, con valores y conocimientos, nos integre y nos una, tal como Alfonso Reyes lo hiciera por encima de muros, fronteras o dolorosas incomprensiones. No ignoramos las batallas crudas y agudas que por el acero se viven en París o en

Nueva York, con ofertas y contraofertas para la venta y producción de este metal, con el cual hemos sido forjados. Nuestros hombres de empresa y financieros se ocupan y preocupan por reducir costos, aumentar la productividad y tener acceso siempre a tecnología de punta.

Empero, el alma y la mente de los regiomontanos, de ricos y pobres, de sabios e ignorantes, cuando se habla de acero, no se detiene sólo en asuntos de dólares, euros, pesos o centavos. Nuestra esencia está cautiva de recuerdos e historias que nuestros abuelos platicaban sobre la “Maestranza”, la vieja fundidora; sobre ferrocarriles que en sus vagones llevaban y traían el acero: nuestro acero.

LEYENDAS, HISTORIAS Y REALIDADES De esas “pláticas de mayores”, de historias, de realidades expuestas en el aula y de leyendas sobre el acero, fuimos forjados y educados.

De todo esto aprendimos que la creación no se puede limitar a la plástica, la arquitectura y las bellas artes, porque esta creación -asumimos- se extiende históricamente al bolsillo y

la mente del industrial y al esfuerzo y el amor del obrero y del técnico por el trabajo en las viejas maestranzas

o en las modernísimas fábricas.

El acero es un material cien por ciento

reciclable. En eso se asemeja a nuestros ideales y nuestras expectativas, que con él y sobre él hemos tenido. Lo reciclable de este material no sólo nos ha llevado a disminuciones importantes sobre el impacto ambiental. Al transformar la chatarra en un nuevo producto, hemos ahorrado millones

de dólares en energía y nos hemos

transformado nosotros mismos.

Tenemos ahora nuevas expectativas,

alimentadas por universidades y centros

de investigación que nos dicen qué,

cómo y cuándo hacer los cambios en esta industria, la nuestra, la acerera.

Tenemos una sociedad que, después de

ser fundada por unas cuantas familias

hebreas y laboriosas aprendió a fundirse -igual que el acero- en mestizajes que la engrandecen y sostienen,

en las maestranzas sostenidas por

mentes brillantes y corazones nobles.

Ingeniero Ricardo Viramontes TERNIUM Tecnología l acero es uno de los materiales más antiguos, versátiles
Ingeniero Ricardo Viramontes TERNIUM Tecnología l acero es uno de los materiales más antiguos, versátiles

Ingeniero Ricardo Viramontes TERNIUM Tecnología l acero es uno de los materiales más antiguos, versátiles y adaptables utilizados en muchos sectores de la industria, entre los que destacan:

E el de la construcción, el transporte y el de los enseres domésticos.

Básicamente, el acero es una aleación de hierro con carbono (entre 0.5 y 2 por ciento), desarrollada por el hombre a finales del siglo XVI o principios del XVII. Y ahora, en la época moderna, debido a que se exigen más y mejores propiedades en los materiales, los nuevos desarrollos en el acero incluyen la participación de otros elementos como son cromo, níquel, boro, manganeso, titanio, etcétera

Si bien se tiene conocimiento de que en el año 3000 a. C., en Egipto, ya se utilizaban adornos fabricados con hierro, y en el año 1000 a. C. ya se habían desarrollado algunas técnicas por medio de la forja y tratamientos térmicos rudimentarios para fabricar armas en base al hierro, no fue sino hasta finales del siglo XVI d. C., cuando el artesano ya transformaba el mineral de hierro en fierro metálico, calentando el mineral de hierro mezclado con carbón vegetal en un horno de forja.

LOS PRIMEROS ACEROS El producto, una masa esponjosa de hierro metálico llena de escoria, era golpeada con pesados martillos para retirar la escoria y consolidar el hierro. En ocasiones. en forma accidental se producía un acero austenítico en lugar del hierro forjado típico. De aquí se desarrolla una técnica para la fabricación de un material con propiedades superiores, calentando el hierro forjado en contacto con carbón en recipientes de arcilla por varios días, para que el carbón se difundiera dentro del hierro y así producir los primeros aceros austeníticos.

Posteriormente, se desarrollaron nuevos hornos con mayor capacidad y que podían alcanzar muy elevadas temperaturas, hasta llegar a fundir el hierro y obtener un producto en fase liquida de hierro saturado con carbón (aproximadamente 4 por ciento) al cual se le llamó arrabio. A este producto, todavía en la fase líquida, se le ajustaba el contenido de carbón, de acuerdo a las propiedades que se deseaban en el acero, simplemente inyectando oxígeno.

fabricación implica varios cambios de fase y pasos de refinación, en cada uno de los cuales se manejan muy altas temperaturas.

En la siderurgia moderna se contemplan dos rutas alternas para producir acero líquido, las cuales se describen en la Figura 1.

Ruta 1: Alto Horno

Ruta 2: Reducción Directa

Convertidor de Oxígeno Horno Eléctrico de Arco

Figura 1 Rutas Siderúrgicas para producir Acero

HORNO ALTO REDUCCIÓN DIRECTA ACERO
HORNO ALTO
REDUCCIÓN DIRECTA
ACERO

La discusión se centrará exclusivamente en la Ruta 2, hasta acero líquido, incluyendo los procesos de minado y beneficio.

MINADO Y BENEFICIO El hierro se encuentra en la naturaleza en sus formas más oxidadas, ya sea como hematita (Fe 2 O 3 ) o como magnetita (Fe 3 O 4 ), en depósitos de varios millones de toneladas, normalmente no muy profundos, y acompañados de otros compuestos arcillosos muy comunes y que es necesario separar para asegurar la calidad del acero y optimizar los costos. Los energéticos que generalmente son utilizados en esta etapa se muestran en la Tabla 1.

Se puede concluir que, en la producción de acero, la energía es un insumo muy importante, ya que su proceso de

La siguiente etapa: Beneficio, mucho depende del contenido de hierro en el mineral. Por lo general, los minerales mexicanos son de bajo contenido de hierro (<60 por ciento), por lo que es

necesario, para asegurar la economía de los procesos, separar una buena cantidad de los compuestos no deseables que acompañan al hierro, pasando por una etapa de beneficio. Esta etapa consiste en sí, de tres procesos: trituración y molienda, concentración, y peletizado. Los energéticos que participan en estas etapas también se describen en la Tabla 1.

REDUCCIÓN DIRECTA

El mineral ya concentrado y peletizado es necesario desoxidarlo

para que pueda combinarse con el carbono. La reducción directa consiste en un proceso en el cual el oxígeno de los óxidos de

hierro es reaccionado con hidrógeno y/o monóxido de carbono, produciendo agua y/o bióxido de carbono. Este proceso, que es un desarrollo regiomontano, requiere además de la energía para que se lleven a cabo las reacciones de una fuente de hidrógeno y monóxido de carbono, los cuales se obtienen de

la reformación del gas natural o de la gasificación de carbón.

del gas natural o de la gasificación de carbón.     Figura 2   Tabla 1
   

Figura 2

 

Tabla 1 Consumo de energéticos en Minado y Beneficio

En la Figura 2 se muestra gráficamente el esfuerzo que se ha realizado en HYLSA para reducir el consumo de gas natural en su tecnología de reducción directa, pasando de casi 7 a 2.2 Gcal./THRD. O sea: de 27.8 a 8.7 millones de BTU/THRD, lo que equivale a 19.1 millones de BTU/THRD de ahorro.

I. Minado:

Explosivos (Dinamita) Combustóleo / Gasolina Energía eléctrica

0.0000035 Kg/Ton de mineral 0.28 Lts/Ton de mineral 0.25 KWH/Ton de mineral

II. Molienda trituración y concentración Energía eléctrica

18 KWH/Ton de mineral

 

III. Paletizado

millones de BTU Energía eléctrica

 

Tabla 2 Consumo de energéticos en reducción Directa por Fusión en el HEA

 

40 - 68 KWH/Ton de pelet Carbón Combustóleo TOTAL

1.2*

 

0.8 – 1.5 Kgs/Ton de pelet 8 - 9.5 Lts/Ton de pelet 0.6

 

1.80

IV. Reducción Directa:

millones de BTU

 
 

*: Incluye la energía eléctrica de la molienda

- Pelets

1.39 Ton de Min.

2.5*

 

- Energía eléctrica

100 KWH/ THRD

1.0

- Gas Natural

300 m 3 FP/THRD Sub-Total

8.7

 

12.2

La

columna de la derecha presenta los consumos transformados

   

a unidades de energía (BTU) considerando rendimientos típicos

II. Fusión en HEA

de

una mina-peletizadora productiva procesando una mezcla de

-

Energía eléctrica

480 KWH/TAL

4.8

hematita y magnetita y considerando además que se requieren de 10,000 BTU de energía primaria para generar un KWH.

TOTAL *: Coincide con el 1.8 de Tabla 1 considerando el rendimiento de pelet a HRD

17.0

 

PROCESO EFICIENTE

 

El constante incremento en el costo del gas natural ha obligado

a los tecnólogos a desarrollar esquemas de proceso muy

eficientes con consumos de gas natural prácticamente en el

mínimo práctico posible.

En la Tabla 2, se presentan en resumen, los requerimientos de energía en las etapas de reducción directa en base a toneladas de Hierro de Reducción Directa (HRD) y fusión utilizando un Horno Eléctrico de Arco.

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La columna de la derecha presenta los consumos transformados a unidades de energía (BTU) considerando
La columna de la derecha presenta los consumos transformados a unidades de energía (BTU) considerando

La columna de la derecha presenta los consumos transformados a unidades de energía (BTU) considerando rendimientos típicos al pasar de Hierro de Reducción Directa a acero líquido y considerando además que se requieren 10,000 BTU de energía primaria para generar un KWH.

La cifra final obtenida de energía para obtener una tonelada de acero (partiendo de la extracción de las unidades de hierro de la mina, hasta acero líquido) es de 17 millones de BTU/Ton acero líquido, o bien a 4.28 Gcal./TAL .

INDUSTRIA CONSUMIDORA DE ENERGÍA Comparando este número con el equivalente para producir una tonelada de cemento que es del orden de 7.5 millones de BTU/Tcemento es aproximadamente 2.3 veces mayor. Y haciendo lo mismo con el vidrio para lo cual en forma equivalente se requieren del orden de 6.1 millones de BTU/vidrio, el acero requiere 2.8 veces más.

De aquí se concluye que la industria del acero es una de las más grandes consumidoras de energía, siendo, en la ruta RD-HEA el gas natural y la energía eléctrica los principales energéticos. Ahora bien como en nuestra región la energía eléctrica a su vez es generada con gas natural, esto le da una altísima dependencia al precio de este energético y a su variación.

Una tercera ruta es la de reprocesar el acero de los productos obsoletos (chatarra), la cual se hace muy atractiva, pues sólo se utiliza el consumo de energía requerido en el horno eléctrico. Esta alternativa es muy atractiva, siempre y cuando se produzcan tipos de aceros de baja calidad, debido a que las chatarras son de una gran variedad de productos, lo que hacen una materia prima muy heterogénea.

44

Especialmente en el rubro del acero

   

CECyTE,

 

semillero de trabajadores para la

 

industria

Ingeniero Rafael Covarrubias Director de Vinculación

 

Nosotros, como responsables de

de

estudio,

conscientes

de

que

esta institución educativa, tenemos

la

tecnología

está

en

constante

E n una economía

globalizada, donde

cada jornada plantea

mayores retos

para abarcar los

mercados nacionales

e internacionales, los

empresarios de la

industria del acero

en

nuestras manos a quienes han de

evolución.

 

hacer la diferencia. Los conocimientos tecnológicos que ofrece el CECyTE NL a sus estudiantes, en las carreras de Electromecánica, Mecatrónica

 

Los estudiantes del CECyTE Apodaca, casi en su totalidad ingresan a la

planta productiva desde que realizan sus prácticas, para ahí establecerse como técnicos de tiempo

y

Mantenimiento Industrial, los

 
   

completo. Estamos hablando

 

Prácticamente todos los egresados son contratados, primero para sus

 

de

empresas como METALSA

buscan ser competitivos a largo plazo.

y

PROEZA GREDE, en donde

Ellos actualmente ven en sus técnicos

fabrican partes de acero para

la

oportunidad de afianzar la planta

el ramo automotriz.

 

productiva nacional; por ello, en el Programa Nacional de Educación 2001- 2006, se establece que la educación media superior debe reformarse tomando en cuenta los requerimientos del sector productivo a través de la vinculación con las empresas.

 

SEMILLERO DE

prácticas profesionales,

 

TRABAJADORES DEL ACERO

y luego como

trabajadores

 

A principios del año 2002

iniciamos

pláticas

con

directivos

de

METALSA,

   

una

empresa

de

prestigio

El Colegio de Estudios Científicos

 

mundial en normas de calidad. Estas pláticas fueron el inicio del programa “Semillero”; bautizado así por sus representantes, dirigido por la licenciada Talía Hernández Navarro, del Departamento de Desarrollo Humano de la empresa, y la licenciada Rosa Gabriela Luna Mar, coordinadora de Vinculación del CECyTE Apodaca. Dicho programa consiste en entrevistar, evaluar y contratar a todos los estudiantes de la especialidad de Electromecánica y Mecatrónica, con la finalidad de que realicen sus prácticas por un periodo de seis meses, por los cuales han pasado todas y cada una de las generaciones a la fecha (incluyendo la Generación 2006), lo que ha dado como resultado que el 90 por ciento de nuestros egresados han sido contratados por la empresa como trabajadores del acero.

y

Tecnológicos de Nuevo León ha

 

convierten en técnicos bien capacitados

asumido esta responsabilidad, lo que

que

aportan al proceso productivo lo

traduce en acciones concretas que se

aprecian en los planes y programas de estudio, específicamente en cuanto al componente profesional, que sirve para que los alumnos adquieran habilidades certificadas que apliquen en el sector productivo del acero.

se

indispensable para que el mecanismo funcione como es deseado para incrementar su productividad y la calidad

de

sus productos, y que por ende mejore

la competitividad y eleve el mercado.

Un

aspecto importante, que ya ha sido

 

expresado por empresarios del ramo,

ESPECIALIDADES EN

es

que consideran imperativo “realizar

PLANTELES CECyTE Del análisis de estos planes y programas podemos encuadrar ciertas competencias

campañas conjuntas para capacitar

nuestros técnicos, atraer a los

estudiantes y desarrollar mecanismos de intercambio tecnológico que aseguren la competitividad de largo plazo de la planta productiva nacional”.

a

de

las especialidades de Mantenimiento

Industrial en los planteles de Cadereyta y Salinas Victoria; Mecatrónica en el plantel Apodaca, y Electromecánica

en

los planteles de Apodaca y Sabinas

Por

nuestra parte, lo siguiente será

Hidalgo.

mantener actualizados los planes

   

45

Además, la continuidad de dicho programa ha provocado un efecto

cascada, debido a que los estudiantes de semestres inmediatos se contagian al ver

a sus compañeros que paulatinamente

van cambiando su conducta, modo de

hablar, de vestir, del trato entre ellos

y la relación con sus maestros, ya que

todos los conocimientos impartidos por nuestra institución sobre valores, seguridad e higiene dentro de las aulas se constata día a día dentro de las empresas, pues su labor es de alto índice de responsabilidad.

CONTRATACIÓN DE ESTUDIANTES Durante el año 2004 tuvimos un acercamiento con la empresa PROEZA GREDE, perteneciente al grupo, e iniciamos un programa igual. En esta primera ocasión fueron contratados diez estudiantes para realizar sus prácticas; en 2005 se contrataron 25 estudiantes, enfocados a diversas áreas del manejo del acero, y a la fecha continúan con su labor; esperamos que rindan buenos frutos para continuar con dicho programa durante este año 2006 que apenas comienza.

Existen otras empresas del ramo acerero con las que hemos tenido acercamiento, debido a que el desempeño de nuestros estudiantes ha sido la mejor carta de recomendación para su contratación en empresas de renombre, como: Zinc Acero, Villacero e HYLSA.

En el plantel Apodaca se imparte la

carrera de Electromecánica, que es la de mayor aceptación en el mundo laboral,

al grado de que nuestros egresados no

son suficientes para atender la demanda de la empresa. Además, se ofrece la carrera de Mecatrónica, que empieza

a ser solicitada por la industria. Sólo esperamos que la primera generación termine en junio de 2006 para ver los primeros frutos de su contratación.

Los resultados del trabajo en el CECyTE se resumen en gran medida en el alto porcentaje de contratación para beneficio de los alumnos y de las empresas de diversos ramos, y en especial el acerero; hemos verificado que los alumnos tengan un lugar donde continuar con la práctica de sus conocimientos; constatando así la gran pertinencia y aceptación de nuestros programas y planes de estudio.

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Jorge Luis Osornio, estudiante de Mecatrónica realiza prácticas profesionales en la planta de METALSA, en

Jorge Luis Osornio, estudiante de Mecatrónica realiza prácticas profesionales en la planta de METALSA, en el área de estampado, en donde aplanan láminas de acero que pesan toneladas y les dan forma a piezas como chasises para camionetas. Jorge está interesado en trabajar en el área de ensamble, en donde se encuentran los brazos robóticos, puesto que ahí podría aplicar mejor sus conocimientos.

puesto que ahí podría aplicar mejor sus conocimientos. Óscar Rodríguez, estudiante de sexto semestre de la

Óscar Rodríguez, estudiante de sexto semestre de la especialidad de Mecatrónica, ya terminó sus prácticas profesionales en PROEZA GREDE. Dice que todos los practicantes ingresan al área de mantenimiento. Él está en el área de corazones:

parte de los moldes para el vaciado de acero. Los compañeros que iniciaron junto con Óscar ya cumplieron con las horas de prácticas, pero han recibido contratos para continuar laborando en turnos de cuatro horas diarias.

Ingeniero Luis López Pérez / Director del Museo del Acero E l tema del acero

Ingeniero Luis López Pérez / Director del Museo del Acero

E l tema del acero tiene un potencial educativo inmenso, pues el que es

considerado el material más útil del planeta se relaciona con muchos

sectores productivos y actividades humanas. Además, tiene una larga

historia y un proceso de transformación que involucra conocimientos

científicos y una alta tecnología, desarrollados a lo largo de milenios y con un gran futuro, alentado por las nuevas demandas de la industria y la vida cotidiana.

UN CONCEPTO PARA PRESERVAR UN MONUMENTO

El Museo del Acero se construye en la estructura misma del Horno Alto Número Tres del Parque Fundidora, monumento que estamos restaurando con absoluto respeto a su valor de patrimonio histórico industrial. Cuando abra sus puertas al público, en el verano de 2007, el horno se convertirá en un icono del perfil industrial y de avance del conocimiento del Estado de Nuevo León; rendirá un homenaje al pasado industrial de México y a la contribución del acero a su modernización, y ofrecerá al público de Monterrey un centro de historia, ciencia y tecnología.

Para referirme a los aportes que habrá de hacer el Museo del Acero a la educación científica, quiero relatar primero la manera en que llegamos a su concepción actual, y describir los elementos que conformarán su oferta cultural-educativa y de entretenimiento.

a su concepción actual, y describir los elementos que conformarán su oferta cultural-educativa y de entretenimiento.
a su concepción actual, y describir los elementos que conformarán su oferta cultural-educativa y de entretenimiento.
Desde hace varios años, se ha trabajado en dar un destino apropiado a las construcciones

Desde hace varios años, se ha trabajado en dar un destino apropiado a las construcciones del Parque Fundidora, declarado Museo de Sitio de Arqueología Industrial en el año 2001. En sus 114 hectáreas hay un centro de convenciones, un parque temático, centro cultural, parque de béisbol, auditorios y un paisaje de resguardo ecológico que cada vez disfrutan más visitantes. El objetivo que nos guió fue desarrollar un centro educativo y de entretenimiento que pudiese satisfacer necesidades aún no cubiertas por otras instituciones en Monterrey.

TESTIMONIOS DE LO QUE FUE

Entre los testimonios de lo que fue la Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey, y que aquí se resguardan, destaca el Horno Alto Número Uno, con sus estufas que forman parte del escudo de nuestro estado, y la nave de Sopladores. También se han restaurado varios edificios industriales que datan de 1901, como las naves donde se encuentra hoy el Centro de las Artes, así como las chimeneas de la planta de aceración, y actualmente se está trabajando en la nave del molino de laminación Lewis, con el fin de convertirla en un centro de exposiciones. El mayor reto lo representa el Horno Alto Número Tres, que estuvo en operación de 1968 a 1986, y cuenta con su nave de vaciados, sus canales de arrabio, estufas, colectores de polvos, calesa de minerales y buena parte de los ductos de alimentación y desecho de la planta.

Después de casi dos décadas de abandono, esta enorme y espectacular estructura de acero presentaba un deterioro considerable, y para hacer frente al compromiso de su restauración, era importante encontrar una forma de recuperarlo, conservando su esencia, con un uso que por demás fuera para honrar a los hombres visionarios que dieron inicio a esta gran industria en México y a todos los obreros que han trabajado en esta actividad, y que en la actualidad se dedican a ella de una manera sostenible. El concepto del Museo del Acero que finalmente impulsamos comprende diversas facetas que permitirán preservar este monumento, contar la historia de la

preservar este monumento, contar la historia de la industria y apoyar la educación formal e informal
preservar este monumento, contar la historia de la industria y apoyar la educación formal e informal
preservar este monumento, contar la historia de la industria y apoyar la educación formal e informal
preservar este monumento, contar la historia de la industria y apoyar la educación formal e informal
preservar este monumento, contar la historia de la industria y apoyar la educación formal e informal

industria y apoyar la educación formal e informal de las ciencias, despertando la curiosidad y vocaciones hacia las ciencias de la tierra, la tecnología, la química y la ingeniería de materiales y la investigación entre otros campos.

PERSPECTIVAS Y ESTRATEGIAS EDUCATIVAS

En primer lugar, el Horno Alto Número Tres será restaurado, para que el público pueda no sólo visitarlo, sino también comprender su funcionamiento y su valor como icono de la industria siderúrgica. Los visitantes del Museo del Acero podrán recorrer su entorno, conocer su funcionamiento en las exposiciones y verlo virtualmente volver a la vida, en un espectáculo multimedia y multisensorial que se presentará regularmente en lo que fue el piso de vaciados, y que será el atractivo más emocionante de todo el complejo.

Es importante recordar que la tecnología de Horno Alto hizo su aparición en Europa a mediados del siglo XIX, haciendo posible la obtención de hierro a gran escala, con lo que dio un importante impulso a la revolución industrial. No obstante, es una tecnología aún vigente, pues sobre los mismos principios tecnológicos siguen incorporándose avances para hacerlo cada vez más eficiente y seguro. De hecho, el 70 por ciento del acero en el mundo se produce vía Horno Alto.

DESARROLLO DE LA SIDERURGIA

La Galería de Historia del Museo del Acero, que se ubicará dentro del edificio mismo, bajo lo que fue el piso de vaciado de arrabio, permitirá al público descubrir el desarrollo de la industria siderúrgica, desde la aparición de la Fundidora como la primera siderúrgica integrada de América Latina, hasta la

actualidad. Se enfatizará la vida laboral, las interrelaciones de la industria del acero con los acontecimientos locales, nacionales e internacionales

y la vinculación que tiene con la

construcción de un país moderno, con vías de comunicación y una base

industrial sólida. La Galería del Acero,

un edificio nuevo que quedará integrado

al paisaje, será propiamente el centro de

ciencia y tecnología. Ahí se presentarán con artefactos tridimensionales, juegos interactivos y medios electrónicos y

ciencia y tecnología. Ahí se presentarán con artefactos tridimensionales, juegos interactivos y medios electrónicos

y mecánicos, todas las etapas de la

producción de acero, así como sus principios científicos y las tecnologías diseñadas para su transformación

industrial.

Las estrategias educativas serán muy variadas: chicos y grandes podrán resolver problemas, hacer como si trabajaran en distintas etapas de la siderurgia, manipular objetos, realizar pruebas, jugar.

En el centro mismo de esta galería se encontrará un Núcleo Científico, en donde se realizarán experimentos con

un aporte educativo y de entretenimiento

importante, y la Galería estará siempre llena de actividad.

UN MODELO DE PROCESO INDUSTRIAL:

MUCHAS CIENCIAS APLICADAS

El visitante, niño o adulto, que visite el

Museo del Acero, podrá comprender de manera divertida todas las etapas de la producción del acero y, por ende, los procesos de producción en general de cualquier industria. Una característica

de este centro de ciencias será la relación entre los principios científicos

y la industria.

Se presentarán los minerales de donde

se obtiene el hierro y los que se utilizan

para las aleaciones requeridas para distintas aplicaciones.

La introducción a los elementos básicos

para el acero permitirá presentar los principios de la geología, la mineralogía,

y los elementos de la tabla periódica.

Para el proceso de obtención del arrabio, se presentará la minería del hierro y el carbón en atractivas representaciones; los procesos primarios y la tecnología del Horno Alto, así como el proceso de Reducción Directa, patente desarrolla- da por ingenieros mexicanos desde finales de los años 50; tecnología que ha sido adoptada por muchos otros países. Los visitantes podrán manipular las variables de las estufas que alimentan un Horno, y reflexionar sobre la función

de los cuatro elementos: tierra, agua, aire y fuego, en el proceso.

Conocer la cadena de reacciones que ocurre en un horno permitirá una introducción a algunos principios de química. En el proceso de aceración se profundizará en temas metalúrgicos, como las aleaciones y sus propiedades.

En distintos momentos de las exposiciones se podrá reflexionar sobre las medidas de mitigación de impacto ambiental de la industria siderúrgica, así como en aspectos de la seguridad de los trabajadores.

Sucesivamente, los visitantes pasa- rán por secciones relacionadas con la fabricación de productos terminados, el futuro del acero y otros materiales creados por el hombre.

Habrá oportunidades para hacer prue- bas físicas al acero, diseñar un artefacto, elegir una carrera enfocada a la ciencia y la tecnología, y admirarse con materiales extraños desarrollados por la ingeniería actual.

POTENCIAL EDUCATIVO

El potencial educativo del Museo del Acero radicará en su capacidad para despertar el asombro y la emoción de vivir experiencias diversas. Brindará una opción de participación e interactividad que ni la escuela ni la visita a una industria pueden proveer.

Su atractivo también radicará en la posibilidad de ofrecer más experiencias de las que el visitante puede agotar en una o dos visitas, y en los incentivos de aprendizaje que le permitirán sentir el valor del reto y el logro, apoyando de esta forma la educación formal de las escuelas. Y, sobre todo, la escala y la comunicación accesible harán posible entender la continuidad de un proceso industrial completo, que es un modelo de un proceso de transformación en cualquier otra industria.

Para crear sus exposiciones, el Museo contará con expertos en diseño arquitectónico, diseño museográfico y comités de asesores para sus distintos aspectos.

LOS COMITÉS DEL MUSEO

El Comité de Historia, que define los contenidos de las salas que conforman esta galería, está integrado por reconocidos historiadores, escritores

y profesionales, especialistas en

analizar la vida de nuestra sociedad y

que han participado apoyando a otras

instituciones.

El Comité Técnico, que respalda la Galería del Acero, está conformado

por ingenieros, especialistas técnicos

del más alto nivel, que tienen una

larga trayectoria en distintas empresas acereras de México, así como por representantes del sector académico.

El Comité de Arquitectura y Construcción está integrado por reconocidos profesionales, arquitectos e ingenieros, con amplia experiencia en estos campos, y su participación apoya en la definición de rumbos que seguir para el diseño arquitectónico y estrategias a seguir para la construcción.

El Comité de Procuración de Fondos

está integrado por miembros de nuestra

sociedad, comprometidos en la labor de visitar y lograr la participación de prospectos que deseen apoyar con sus donativos este proyecto social.

INSTITUCIONES DE EDUCACIÓN SUPERIOR

En el futuro, una vez que estemos

operando, será indispensable tener lazos

estrechos con escuelas, universidades y centros de investigación para cumplir nuestra misión de educar y trasmitir conocimientos. Estamos convencidos de

que el Museo del Acero puede apoyar

la educación técnica y científica que

tanto necesita nuestro país, mediante programas conjuntos dirigidos a requerimientos específicos.

En un país como México, con recursos limitados para la educación escolar, el Museo del Acero es un recurso que lograremos acercar a la población y que podrá ser aprovechado para inspirar el interés en las ciencias, y recordarle al público que la industria del acero sigue siendo vital para el desarrollo y tiene un futuro prometedor.

CIENCIAS DE LA COMUNICACIÓN Fraudes en el laboratorio Licenciado Jorge Villegas Maestro Periodista P eriódicos
CIENCIAS DE LA COMUNICACIÓN
Fraudes en el laboratorio
Licenciado Jorge Villegas
Maestro Periodista
P eriódicos de todo el mundo
reprodujeron en los años sesenta
una foto del Premier Mao Tse
Tung, en el Río Amarillo, después
de nadar, según la información oficial
china, 25 millas.
Dos o tres días después, conocedores
de China y expertos en esfuerzo físico
descalificaron la foto y la observación:
las aguas del Río Amarillo eran frígidas
en los días de la supuesta proeza física
del más importante dirigente chino del
Siglo Veinte.
Además, un hombre de avanzada edad
difícilmente resistiría nadar 25 millas
en sus turbulentas aguas.
FOTO CON FINES DE PROPAGANDA
La Agencia de Noticias china sabía
que era una foto posada, con fines
de propaganda. La hizo circular para
consumo doméstico, en periódicos del
país que no iban a cuestionar historia
alguna que exaltara a Mao.
El científico había adulterado las
evidencias y aportado conclusiones
falsas, no sustentadas.
El caso puso en jaque no sólo a las
revistas científicas, sino también a los
medios comerciales, que suelen divulgar
los hallazgos científicos basándose
en artículos de esas publicaciones
especializadas.
Piden a los científicos, por ejemplo,
declarar si tienen interés financiero en
los resultados de su investigación. Piden
documentación validable y fotografías
sujetas a examen.
El problema fue que los periódicos del
mundo reprodujeron la foto.
Pero no sólo los políticos mienten:
algunos científicos a veces mienten.
PREPARACIÓN CIENTÍFICA
En cuanto a los periódicos y las
televisoras, prometen estar alertas y
no limitarse a seguir las huellas de las
revistas científicas.
Y sus falsedades son más difíciles de
refutar que el maratón acuático de Mao.
La Revista Science, sufrió el descrédito
cuando quedó en evidencia que sus
artículos sobre investigaciones con
células madre, del científico coreano
Hwang Woo Suk no tenían sustento en
ADULTERACIÓN DE RESULTADOS
No es frecuente, pero sí ha sucedido, que
en la frenética carrera por los donativos y
las preseas internacionales, se adulteren
resultados, se plagien estudios y se
presuman logros que no lo son.
Darán mayor preparación científica a sus
redactores, reforzarán sus comités de
expertos y ahondarán en la investigación
periodística iniciada por las revistas.
la realidad.
Las revistas científicas admiten el riesgo
y por eso han diseñado protocolos para
protección de su credibilidad.
Pero el riesgo sigue ahí: Los intereses
mercantiles que inciden sobre las
investigaciones disparan la ambición y
tuercen la moral de los protagonistas.
Por Carlos Joloy onocimiento, cultura, comunicación y conciencia son los cuatro conceptos rectores de lo
Por Carlos Joloy onocimiento, cultura, comunicación y conciencia son los cuatro conceptos rectores de lo

Por Carlos Joloy onocimiento, cultura, comunicación y conciencia son los cuatro conceptos rectores de lo que será el Fórum Universal de las Culturas, Monterrey 2007; pero, además, se incluyen como ejes estratégicos el desarrollo sostenible, la paz, el conocimiento y la diversidad.

Fue desde el año 2004 cuando el gobernador de Nuevo León, José Natividad González Parás, anunció que Monterrey sería la próxima sede del Fórum Internacional de las Culturas. A partir de esa fecha, se han realizado diversos trabajos para continuar con las directrices marcadas en Barcelona; aunque, al mismo tiempo, se incluirán nuevos temas relacionados con la vida regional y los conceptos de ciencia y tecnología.

El impacto que tendrá el evento no sólo será en beneficio de la cultura, ya que las autoridades han manifestado la intención de involucrar a todos los ciudadanos en las actividades. Además, como parte de la preparación de la ciudad para este magno evento, están en proceso varios proyectos urbanísticos que traerán beneficios a la población en general.

PLAN DE TRABAJO Y CONTENIDO Gastón Melo Medina, director general del Comité Organizador, ha presentado los conceptos del Fórum ante diversos sectores representantes de la sociedad nuevoleonesa. En estas pláticas ha dado a conocer el plan de trabajo y un esquema del contenido. Los temas de exposición serán: América universal, nuevas identidades, el agua y Monterrey, en un total de 69 diálogos y 169 subtemas, que se tratarán del 20 de septiembre al 16 de diciembre. Los temas abarcarán, en un 40 por ciento, la continuación de los trabajos de Barcelona 2004, y el resto serán nuevos para esta edición.

“Es un compromiso mayor en el sentido de que, lo que ocurrió en Barcelona con el primer ejercicio del Forum no fue todo lo virtuoso que se hubiera podido pensar; no lo fue

fue todo lo virtuoso que se hubiera podido pensar; no lo fue Presentación del equipo directivo

Presentación del equipo directivo para Fórum 2007.

porque es un primer ensayo, porque se trata de posicionar un evento de talla internacional. En la primera ocasión, tuvo sus tropiezos y sus aciertos, pero pagó cara la curva de aprendizaje. Afortunadamente nos la heredan, y en ese conocimiento fincamos una plataforma diferente, singular y especifica, para generar las ideas que habrán de conformar el Forum”, comentó Melo Medina.

ADECUACIÓN E INTEGRACIÓN URBANÍSTICA Además de los trabajos de planeación de contenido, desde hace algunos meses ya se llevan a cabo los trabajos de adecuación e integración urbanística, que se desprenden de los proyectos dedicados al Fórum. Uno de los más importantes es la conexión entre la Macroplaza y el Parque Fundidora, que se llevará a cabo mediante la ampliación del Canal Santa Lucía. Esta importante obra ya se encuentra en una segunda etapa, que comprende la adecuación de los terrenos de Peñoles y el término de las adecuaciones en la avenida Félix U. Gómez. Para la consolidación de este proyecto, el gobierno estatal licitó obras por el orden de 300 millones de pesos.

LA CIENCIA ES CULTURA

En total, se invertirán 230 millones de dólares para cubrir los gastos operativos

y de infraestructura del evento. De ese monto, 100 millones de dólares serán

aportados por el Estado de Nuevo León, mientras que el resto provendrá de

participaciones federales y donaciones. Recientemente, el gobernador Natividad González explicó que los recursos ya están asegurados y que este gasto no pone

en riesgo los compromisos del gobierno para realizar otras acciones prioritarias.

A pesar de estar a más de un año de distancia del evento principal, ya hay

actividades alternas. A manera de preparación, se han realizado presentaciones, diálogos y actividades relacionadas. Entre las más recientes destacan: el desarrollo del logotipo para el Fórum, que fue elegido el pasado 10 de febrero, y eventos

culturales de carácter internacional.

CIUDAD INTERNACIONAL DEL CONOCIMIENTO Monterrey no sólo se está preparando para recibir al Fórum en 2007; al mismo tiempo, se concreta el proyecto de la Ciudad Internacional del Conocimiento. Por

esta razón se justifica la necesidad de incluir los temas de ciencia y tecnología en

el Fórum. Mediante la Ciudad del Conocimiento se han realizado otras importantes

acciones con miras a convertir la actividad económica de manufactura a “mentefactura”, intención que el gobernador González Parás se ha comprometido a cumplir impulsando el desarrollo tecnológico y científico en la entidad, al mismo tiempo que desde el Fórum se enriquece la cultura.

“Para nosotros, el Fórum representa una gran oportunidad no solamente de vivir una experiencia cultural generacional que nos hará mejores a nosotros

y a nuestra generación, sino también la ocasión para dar a conocer el valioso

patrimonio cultural que tiene nuestro país y nuestra región y nuestro Estado; para proyectar internacionalmente a México y a Nuevo León; para compartir,

con los personajes más destacados del mundo, reflexiones que nos van a servir en nuestra generación frente a los grandes retos mundiales en una época de globalización”.

Gastón Melo Medina, director general. Verónica García Molina, estudiante de diseño gráfico de la Universidad

Gastón Melo Medina, director general.

Gastón Melo Medina, director general. Verónica García Molina, estudiante de diseño gráfico de la Universidad de

Verónica García Molina, estudiante de diseño gráfico de la Universidad de Monterrey, creadora del logotipo ganador.

Verónica García Molina, estudiante de diseño gráfico de la Universidad de Monterrey, creadora del logotipo ganador.

Fundación

Monterrey

2007

Integrantes José Natividad González Parás, gobernador de Nuevo León

Presidente ejecutivo Ricardo Canavati Tafich, alcalde de Monterrey, y Sari Bermudez

Vicepresidentes Pedro Ramírez Vázquez, Marinela Servitje Lerdo de Tejada Enrique Krause Kleinbort Saul Juárez Vega Luciano Cedillo Vázquez.

Consejo Técnico Instituida el 31 de mayo de 2005, la Fundación Monterrey 2007 para el Fórum Universal de las Culturas, busca organizar, difundir y patrocinar las actividades del evento, mediante la constitución de un grupo que represente a todos los sectores del pensamiento que existen en la sociedad para trabajar en conjunto y obtener mejores propuestas y resultados.

La fundación reúne a representantes de los tres niveles de gobierno, de los sectores: privado, académico y cultural, así como a representantes de organismos internacionales como la UNESCO y la Fundación Fórum Universal de las Culturas.

Organizadores Fórum Universal de las Culturas Monterrey 2007

Gastón Melo Medina Director general Jorge García Murillo Director ejecutivo de contenidos Elvira Lozano de Todd Directora de relaciones institucionales Beatriz Flores Alvarado Directora ejecutiva de administración Rosy Loyola Castillo Directora de promoción y vinculación internacional Jorge Ángel Díaz López Director de diálogos Daría Hermosillo Directora ejecutiva de operaciones Miguel Ángel Sánchez Director ejecutivo de promoción y difusión Eliseo Garza Salinas Director de expresiones culturales

Casi el 70 por ciento del presupuesto del Fórum Universal de las Culturas se destinará
Casi el 70 por ciento del presupuesto del Fórum Universal de las Culturas se destinará a la regeneración
urbana del centro de Monterrey. Uno de los trabajos más importantes consiste en la integración de la
Macroplaza con el Parque Fundidora. Esto quedará para siempre.
Recursos aproximados para el Fórum
(en millones de pesos)
Fuente del Recurso
Presupuesto estimado 2005-2007
Gobierno Federal
990
Gobierno Estatal
1,100
Patrocinios
440
TOTAL
2,530
Desglose de gastos
(operación e infraestructura)
y la Fundación Fórum Universal de las Culturas.
Concepto
Proyectado 2005-2007
Ejercido 2005
Operación
990
42
Infraestructura
1,540
458
Parque Fundidora
710
23
Integración Urbanística
830
435
TOTAL
2,530
500
Fuente: Portal de transparencia del Fórum Monterrey 2007
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la importación de productos. Nos encontramos ahora NIVEL TECNOLÓGICO DE LAS EMPRESAS empresa mexicana? En
la importación de productos. Nos encontramos ahora NIVEL TECNOLÓGICO DE LAS EMPRESAS empresa mexicana? En
la importación de productos. Nos encontramos ahora NIVEL TECNOLÓGICO DE LAS EMPRESAS empresa mexicana? En
la importación de productos. Nos encontramos ahora
NIVEL TECNOLÓGICO DE LAS EMPRESAS
empresa mexicana? En general, puede comentarse que las
un hecho que nuestros competidores cuentan con mejor
reconvirtió desde los 50’s; Corea, que se reconvirtió en los

Doctor Raúl Quintero Flores FIME / UANL a actividad industrial en México en el pasado se daba en un ambiente protegido, en el que para importar se requerían permisos difíciles de obtener, con aranceles altos; había prohibición de importar muchos bienes y servicios, existían subsidios al precio de los insumos, había concesiones para desarrollar algunas actividades industriales, etc… No era atractivo ni se necesitaba invertir en modernización tecnológica, pues en última instancia competíamos ineficientes contra ineficientes en una economía protegida, y todo esto… a costa del consumidor.

economía protegida, y todo esto… a costa del consumidor. Sin embargo, este entorno en México ha

Sin embargo, este entorno en México ha cambiado radicalmente en la última década, y más aún al iniciar este nuevo siglo.

Existe ahora una gran apertura de mercados, y los aranceles son mínimos. Vivimos en un mundo globalizado, donde prácticamente han desaparecido las fronteras y las limitaciones

a

inmersos en un entorno muy competido, en el que se requiere mejorar nuestra posición tecnológica para enfrentar el reto internacional.

Bajo estos considerandos, ¿cuál es el estado tecnológico de

la

empresas grandes son más o menos competitivas.

Una buena parte de ellas se han modernizado, y aunque pocas son líderes, se mantienen en un nivel tecnológico aceptable. Las empresas medianas, en cambio, operan por lo general con tecnología obsoleta. Pocas de ellas se han actualizado tecnológicamente. Y no se diga la pequeña empresa, que cuenta con tecnología muy obsoleta, es poco competitiva y no tiene recursos para modernizarse ni actualizarse tecnológicamente. Son pocos los casos exitosos.

Es

tecnología. Por ejemplo, Estados Unidos y Canadá; Japón, que

se

70’s y 80’s; Singapore y Malasia, cuyas reconversiones se dieron

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China (y Taiwán), que han tenido un gran desarrollo tecnológico y comercial en los 90’s

China (y Taiwán), que han tenido un gran

desarrollo tecnológico y comercial en los 90’s y en el nuevo siglo. No cabe duda que es muy difícil competir con esos

en los 80 y 90;

países.

Debemos tomar conciencia de que la tecnología tiene una motivación económica, una característica de propiedad:

pertenece a quien la desarrolla y pretende obtener beneficio por su uso. Pretendemos hacer las cosas mejor que los demás, para mejorar la rentabilidad de la empresa. Si la competencia nos gana, estamos muertos.

SE REQUIERE MAYOR INVERSIÓN Es un hecho que falta inversión en el desarrollo en las empresas. Hay que estar conscientes de que los desarrollos tecnológicos son a largo plazo, y en México no se sentía la necesidad de mejorar, y menos aún en una economía cerrada, con proteccionismos nacionales, y con desconfianza en las políticas nacionales hacia el futuro. En el pasado no hubo motivación para apostarle al futuro.

Ante la poca inversión en tecnología de parte de las empresas mexicanas, había muy pocas con alto nivel tecnológico. Lo peor es que muchas empresas ni siquiera se han percatado aún de la importancia de la modernización tecnológica, y eventualmente la competencia las matará. Además, la pequeña

y mediana empresas no han podido invertir para mejorar su

tecnología, pues las agobia el día con día.

Es preciso hacer conciencia de que en el nuevo entorno en

México, las empresas que no invierten en tecnología están condenadas a morir. Las empresas que compran tecnología pueden competir más o menos, pero no ser líderes, y sólo las empresas con tecnología propia pueden ser líderes en su campo.

Las cifras de inversión en desarrollo tecnológico en México son bastante pobres. Hace una década, en México se invertía

recursos en su propio desarrollo tecnológico. Sus empresas son ahora líderes eficientes y altamente productivas. Estos empresarios tuvieron la visión de largo plazo, lo que significa sacrificar utilidad de corto plazo para asegurar el éxito a largo plazo.

Pero ¿qué se ha hecho para incentivar al Desarrollo Tecnológico de las Empresas? Se crearon en el pasado algunos instrumentos por parte de CONACYT y otros organismos del gobierno, entre los que se encontraron: el Programa de Apoyo a Proyectos de Investigación y Desarrollo Conjuntos (PAIDEC), el Programa de Apoyo a Proyectos de Vinculación con el Sector Académico (PROVINC), el Fondo de Investigación y Desarrollo para la Modernización Tecnológica (FIDETEC), el Programa de Modernización Tecnológica (PMT), y algunos otros programas tendientes a facilitar o financiar el desarrollo tecnológico de las empresas. Sin embargo, todos estos esfuerzos no fueron suficientemente exitosos, o su contribución al desarrollo tecnológico de las empresas fue muy modesto.

INCENTIVOS FISCALES Además de estos esfuerzos, recientemente se han instalado por parte del Gobierno, vía CONACYT, dirigidas a empresas, otras medidas, como la creación de Incentivos Fiscales, de hasta un 30 por ciento de la Inversión, y del gasto corriente en Desarrollo Tecnológico. También el subprograma de alto valor agregado en negocios con conocimiento y empresarios, AVANCE, y diversos programas de apoyo financiero; pero el conjunto de estas medidas sólo ha aumentado la inversión en desarrollo tecnológico a algo más del 0.40 por ciento del PIB…. Falta mucho por hacer… Se pretende llegar al uno por ciento en este sexenio, lo que es ya imposible, dados los tiempos.

Conviene mencionar que también se han implementado otras

acciones, dirigidas a la formación de Recursos Humanos. Entre ellas, se ha dado un gran apoyo a los