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AO DE LA INVERSION PARA EL DESARROLLO RURAL Y LA SEGURIDAD ALIMENTARIA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA


FACULTAD ING. INDUSTRIAL

ESPECIALIDAD

: INGENIERA AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS : PACHERREZ CHOZO CARLOS IVAN

ALUMNO

CURSO

: ALMACENAMIENTO, EMBALAJE Y TRANSPORTE

CICLO

:X

TEMA PROFESOR

: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL : ING. MANUEL SEMINARIO URBINA

2013

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CUADRO A B C

GESTION DE STOCK: CUADRO A B C


I. II. INTRODUCCION MARCO TEORICO 2.1. LAYOUT

El layout corresponde a la disposicin de los elementos dentro del almacn. El layout de un almacn debe asegurar el modo ms eficiente para manejar los productos que en l se dispongan. As, un almacn alimentado continuamente de existencias tendr unos objetivos de layout y tecnolgicos diferentes que otro almacn que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de un almacn, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacn y el tipo de almacenamiento que es ms efectivo, dadas las caractersticas de los productos, el mtodo de transporte interno dentro del almacn, la rotacin de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparacin de pedidos. 2.2. ANALISIS A B C

Un aspecto importante para el anlisis y la administracin de un inventario es determinar qu artculos representan la mayor parte del valor del mismo - midindose su uso en dinero - y si justifican su consecuente inmovilizacin monetaria. Estos artculos no son necesariamente ni los de mayor precio unitario, ni los que se consumen en mayor proporcin, sino aquellos cuyas valorizaciones (precio unitario x consumo o demanda) constituyen % elevados dentro del valor del inventario total. Generalmente sucede que, aproximadamente el 20% del total de los artculos, representan un 80% del valor del inventario, mientras que el restante 80% del total de los artculos inventariados, alcanza el 20% del valor del inventario total. El grfico ABC (o regla del 80/20 o ley del menos significativo) es una herramienta que permite visualizar esta relacin y determinar, en forma simple, cules artculos son de mayor valor, optimizando as la administracin de los recursos de inventario y permitiendo tomas de decisiones ms eficientes. El anlisis ABC es una sistemtica de clasificacin muy sencilla usada frecuentemente a la hora de disear la distribucin ptima de inventarios en almacenes. Esta metodologa es usada sobre todo en el sector logstico, tiendas y almacenes de stock de todo tipo. Su propsito es optimizar la organizacin de los productos de forma que los ms solicitados se encuentren al alcance ms rpidamente y de esta forma reducir tiempos y aumentar la eficiencia. CMO HACER UN ANLISIS ABC Para realizar un anlisis ABC primeramente hay que determinar cules son los artculos ms importantes que tenemos en el almacn. Posteriormente los diferenciamos en 3 grupos: Artculos de tipo A: Se refieren a los ms importantes (los ms usados, ms vendidos o ms urgentes). Suelen ser los que ms ingresos dan. El principal 70-80 % del valor de consumo anual de la empresa generalmente representa solo entre el 10 y el 20 % de los artculos de inventario totales. Artculos de tipo B: Son aquellos de menor importancia o de una importancia secundaria. Ese 15-25 % de valor de consumo anual generalmente representa el 30 % de los artculos de inventario totales.

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Artculos de tipo C: Estos son aquellos que carecen de importancia. Muchas veces tenerlos en el almacn cuesta ms dinero que el beneficio que aportan. El 5 % ms bajo del valor de consumo anual generalmente representa el 50 % de los artculos de inventario totales.

Ejemplo de Layout de un Almacn- Bryan Salazar Lpez Una vez hecha la asignacin se proceder a colocar los artculos de Tipo A en las zonas ms alcanzables: en la entrada del almacn, en la parte delantera de las estanteras, en las zonas ms transitadas de las tiendas del mismo modo los artculos Tipo B y C que son los menos solicitados estarn colocados en las zonas menos accesibles, ya que la necesidad de disponer de ellos es menor. El mtodo ABC permite aumentar la eficiencia de los almacenes al ahorrar tiempo a los encargados a la hora de coger y dejar los artculos, puesto que pueden tener mejor controlados los tems ms solicitados y requerir menos movimientos para gestionarlos. Por ltimo, se puede mejorar an ms esta sistemtica con una buena Gestin de stocks que contemple ms unidades almacenadas de los productos que tengan ms demanda. La designacin de las tres clases es arbitraria, pudiendo existir cualquier nmero de clases. Tambin l % exacto de artculos de cada clase vara de un inventario al siguiente. Los factores ms importantes son los dos extremos: unos pocos artculos significativos y un gran nmero de artculos de relativa importancia. Esta relacin emprica formulada por Wilfredo Pareto, ha demostrado ser una herramienta muy til y sencilla de aplicar a la gestin empresarial. Permite concentrar la atencin y los esfuerzos sobre las causas ms importantes de lo que se quiere controlar y mejorar. El mtodo o grfico ABC puede ser aplicado a: Las ventas de la empresa y los clientes con los que se efectan las mismas (Optimizacin de pedidos).

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El valor de los stocks y el nmero de tems de los almacenes. Los costos y sus componentes.

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Los beneficios de la empresa y los artculos que los producen (determinar aquellos productos que, teniendo una alta penetracin en el mercado -facturacin-, disponen de baja rentabilidad; detectar por prioridades aquellos productos que, teniendo una baja penetracin comercializacin-, disponen de alta rentabilidad). 2.2.1. EJEMPLO APLICATIVO

A continuacin se desarrollar un ejemplo que permitir visualizar cmo se determinan las tres zonas (A-B-C) en un inventario constituido por 20 artculos: ARTICULO N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 COSUMO ANUAL COSTO UNITARIO UNIDADES (S/) 5000 1.50 1500 8.00 10000 10.50 6000 2.00 3500 0.50 6000 13.60 5000 0.75 4500 1.25 7000 5.00 3000 2.00 6000 10.00 2000 15.00 6500 28.00 9300 31.00 3060 14.00 3177 4.00 1500 1.20 1962 8.00 7000 30.00 1246 15.00 TABLA N 1: Datos a obtener del inventario

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RESOLUCIN

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1. Se debe determinar la participacin monetaria de cada artculo en el valor total del inventario. Para ello se debe construir una tabla de acuerdo a lo siguiente: Columna n 1: Corresponde al n de artculo. Columna n 2: Los porcentajes de participacin de cada artculo en la cantidad total de artculos. Para nuestro ejemplo, como tenemos un inventario constituido por 20 artculos, cada artculo representa el 5% dentro del total (100%/ 20 art.= 5%). Columna n 3: Representa la valorizacin de cada artculo. Para obtenerla, multiplicamos su precio unitario por su consumo. Al pie de la columna obtenemos el valor de nuestro inventario de los 20 artculos. Columna n 4: Nos muestra el % que representa cada una de las valorizaciones en el valor total del inventario. ARTICULO N % PARTICIP. DE C/ ART. 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 100 CONSUMO (S/) VALORACION 7500 12000 105000 105000 1750 81600 3750 5625 35000 6000 60000 30000 182000 288300 42840 12708 1800 15696 210000 18690 1132259 % DEL CONSUMO TOTAL (S/) 0.66 1.06 9.27 1.06 0.15 7.20 0.33 0.50 3.09 0.53 5.30 2.65 16.08 25.47 3.78 1.12 0.16 1.39 18.55 1.65 100.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 TOTALES

TABLA N 2 Determinacin de la participacin monetaria de cada artculo en el valor total del inventario.

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2. Ahora se deben reordenar las columnas 1 y 4, tomando las participaciones de cada artculo en sentido decreciente, lo que dar origen a la tabla n 3: Art. 14 19 13 3 6 11 15 9 12 20 18 16 2 4 1 10 8 7 17 5 %PARTICIPACIN % % PARTIC. % VALOR. CLASE VALORIZACIN ACUM. ACUM 5 25.47 5 25.47 5 18.55 10 44.02 5 16.08 15 60.10 5 9.27 20 69.37 5 7.20 25 76.57 5 5.30 30 81.87 5 3.78 35 85.65 5 3.09 40 88.74 5 2.65 45 91.39 5 1.65 50 93.04 5 1.39 55 94.43 5 1.12 60 95.55 5 1.06 65 96.61 5 1.06 70 97.67 5 0.66 75 98.33 5 0.53 80 98.86 5 0.50 85 99.36 5 0.33 90 99.69 5 0.16 95 99.85 5 0.15 100 100.00 TABLA N 3: Participacin de los artculos en % de la valorizacin.

3. Trazado de la grfica y determinacin de zonas ABC:

A partir de los datos de la tabla 3 y la grfica se puede observar que unos pocos artculos son los de mayor valorizacin. Si solo se controlaran estrictamente los tres primeros, se estara controlando aproximadamente el 60% del valor del inventario.

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Asignamos la zona A para estos artculos. Controlando tambin los art. 3, 6 y 11, se estara controlando, en forma aproximada, el 82% del valor del inventario. (Zona B) Se ve claramente en la grfica que el 15% del inventario justifica el 60% del valor, mientras que el 30% del mismo justifica el 82% de dicho valor; a su vez, el 70% del inventario justifica el 18% del valor. Si se tiene en cuenta los costos de mantenimiento y de control de estos ltimos, se llega a la conclusin que no es necesario controlarlos estrictamente, ya que son de poca valorizacin, y que debe mantenerse el mnimo stock posible de los mismos. La asignacin de las zonas A, B y C en la grfica que estamos analizando se realiz en funcin del alto % de valorizacin de los tres primeros artculos (25,47%, 18.55% y 16.08%, respectivamente), sin embargo, las zonas pueden asignarse de forma diferente, por ejemplo, incluyendo en la zona A los seis primeros artculos, que representan alrededor del 80% del valor del inventario, en la zona B los siguientes tres artculos, y los restantes en la zona C. De esta forma, controlando el 30% del inventario (zona A) se estara controlando aproximadamente el 80% del valor del mismo. Observando las zonas A y B de la grfica que se da a continuacin, se puede ver que el 45% del inventario justifica alrededor del 90% de su valor y que el 55% del inventario justifica, aproximadamente, el 10% del mismo valor.

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2.3. PUNTO DE REORDEN

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Nivel de inventario de un artculo que seala la necesidad de realizar una orden de reabastecimiento. El punto de reorden es la suma de la demanda de tiempo de entrega y las existencias de seguridad. El clculo de un punto de reorden optimizado generalmente incluye al tiempo de entrega, el pronstico de la demanda y el nivel de servicio. Valerse de un pronstico cuantlico nativo aumenta considerablemente la calidad de los puntos de reorden para la mayora de las actividades comerciales minoristas y de fabricacin. El concepto que aqu describimos con el nombre de punto de reorden tambin es conocido como ROP, nivel de reorden o nivel de disparo. El punto de reorden es un concepto importante no solo para la optimizacin del inventario, sino tambin para su automatizacin. De hecho, la mayora de los ERP y los software de gestin de inventario asocian un ajuste de punto de reorden a cada artculo para ofrecer cierto grado de automatizacin en la gestin del inventario. CLCULO CUANTLICO DE LA DEMANDA

Un aspecto poco comprendido de la gestin del inventario es que el punto de reorden representa un pronstico cuantlico de la demanda para un horizonte que equivale al tiempo de entrega. De hecho, el punto de reorden representa la cantidad de inventario que, con una probabilidad de % (el nivel de servicio deseado), no ser superada por la demanda. Si la demanda sobrepasa este umbral, algo que sucede con una frecuencia de solo 1-&tau, se llega a la situacin de falta de existencias. PRONSTICOS CUANTLICOS NATIVOS VS. EXTRAPOLADOS

Los modelos de pronstico cuantlico son complicados de expresar por escrito. Como resultado, la mayora de los software de pronstico solo entregan pronsticos de media. No obstante, como se explicaba anteriormente, los puntos de reorden son, fundamentalmente, pronsticos de demanda cuantlicos. Por lo tanto, la solucin ms popular para la falta de modelos cuantlicos nativos consiste en extrapolar pronsticos de media en pronsticos cuantlicos. La extrapolacin generalmente se basa en la suposicin de que el error de pronstico sigue una distribucin normal. Nuestra gua sobre existencias de seguridad describe en detalle cmo un simple pronstico de media puede ser extrapolado en un pronstico cuantlico. En la prctica, sin embargo, la suposicin de que el error sigue una distribucin normal no se sostiene. De hecho, la distribucin normal: Converge demasiado rpidamente hacia el cero, mucho ms rpidamente que las distribuciones empricas observadas en los sectores minorista y de fabricacin. Es perfectamente suave mientras que la demanda sigue pasos integrales. El impacto negativo de esta suavidad se ve principalmente en la demanda intermitente. No es adecuada para niveles de servicio elevados (bsicamente niveles que superen el 90 %). De hecho, cuanto ms se aleja de la mediana (50 %), menos precisa resulta la aproximacin normal. Regla general: cundo favorecer los pronsticos cuantlicos nativos A pesar del overhead de clculo adicional, los pronsticos cuantlicos nativos aportan beneficios significativos desde el punto de vista de la optimizacin del inventario, cuando:

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Los niveles de servicio superan el 90 %.

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La demanda es intermitente, con menos de 3 unidades vendidas por perodo (da, semana, mes, segn la agregacin). Las rdenes mayoristas (un solo cliente compra ms de 1 unidad en una sola vez) representan ms del 30 % del volumen de ventas. En la prctica, el error del punto de reorden (ver la seccin a continuacin) generalmente se reduce de ms del 20 % si alguna de esas tres condiciones se cumple. La explicacin de esta mejora se encuentra mayormente en el hecho de que la extrapolacin utilizada para hacer de un pronstico de media un pronstico cuantlico se convierte en el eslabn ms dbil del clculo. PRECISIN DE LOS PUNTOS DE REORDEN A TRAVS DE LA FUNCIN DE PRDIDA PINBALL

Debido a que el punto de reorden no es otra cosa que un pronstico cuantlico, es posible evaluar la precisin del pronstico a travs del uso de la funcin de prdida pinball. La reduccin de la prdida pinball para su inventario solo se puede lograr mediante mejores pronsticos (cuantlicos o extrapolados). Como regla general, una reduccin del 1 % de la prdida pinball generar entre un 0,5 % y un 1 % de reduccin de las existencias de seguridad, al tiempo que preserva la misma frecuencia de situaciones de falta de existencias. Con esto, resulta posible comparar estrategias alternativas de existencias con su prctica actual. Si una estrategia alternativa reduce el error total, esto significa que esa estrategia es mejor para su empresa. El proceso puede parecer un poco confuso, porque aplicamos el trmino precisin en un contexto en el que tal vez no existan pronsticos (si la empresa no utiliza ya un proceso de pronstico, por ejemplo). El truco es que los niveles de inventario objetivo por s mismos representan pronsticos cuantlicos de demanda implcitos. La funcin de prdida pinball le permite evaluar la calidad de esos pronsticos implcitos.

La realidad de la gestin del inventario es que lograr un nivel de servicio del 99,9 % requiere una gran cantidad de inventario. De hecho, 99,9 % significa que usted no desea tener que costear ms de 1 da de falta de existencias cada 3 aos. Con la frmula de existencias de seguridad clsica, el uso de un nivel de servicio muy elevado no genera niveles elevados de inventario.. Sin embargo, el uso de un nivel de servicio muy elevado en la frmula no genera necesariamente un nivel de servicio equivalente en la prctica. En resumen, usted puede ingresar 99,9 % en el software, pero, en realidad, el nivel de servicio observado no ser superior al 98 %. Esta situacin se debe a la suposicin de que la demanda se distribuye normalmente. Esta suposicin, utilizada en la frmula de clculo de existencias de seguridad clsica, es incorrecta y lleva a una falsa sensacin de seguridad. Los pronsticos cuantlicos, en cambio, responden mucho ms agresivamente a los niveles de servicio elevados (es decir, con niveles elevados de existencias). No obstante, estos pronsticos simplemente reflejan la realidad en un modo ms preciso. Niveles de servicio muy elevados implican niveles de existencias elevados. No se puede obtener el 100 % de nivel de servicio, es necesario transigir. ERRORES DE CONCEPTO: EL PUNTO DE REORDEN LLEVA A RDENES GRANDES INFRECUENTES

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Valerse de los puntos de reorden no implica nada sobre la calidad de la gestin del inventario. De hecho, debido a que los puntos de reorden pueden ser modificados continuamente (generalmente mediante automatizacin software), cualquier estrategia de mantenimiento de existencias puede ser representada mediante valores de puntos de reorden ad-hoc que cambian con el tiempo. Las rdenes grandes e infrecuentes se hallan en empresas que no actualizan en forma dinmica sus puntos de reorden. Sin embargo, la causa del problema no son los puntos de reorden per se, sino la falta de automatizacin software que actualizara regularmente esos puntos de reorden. VARIOS PROVEEDORES CON DIFERENTES TIEMPOS DE ENTREGA

La cantidad del inventario que se compara con el punto de reorden es generalmente la suma de las existencias disponibles y las existencias pedidas. De hecho, al realizar una orden, es necesario anticipar las existencias que ya estn en camino. La situacin puede ser complicada si la misma orden puede ser enviada a varios proveedores que entregan los mismos artculos con tiempos de entrega diferentes (y, generalmente, tambin con precios diferentes). En una situacin de este tipo, una orden pendiente realizada a un proveedor local puede ser entregada antes que una orden pendiente anterior realizada a un proveedor lejano. Para modelizar con ms precisin una situacin de dos proveedores, es necesario introducir un segundo punto de reorden para cada artculo. El primer punto de reorden desencadena el reabastecimiento de un proveedor lejano(suponiendo que este proveedor es ms econmico; de otro modo, no habra razn para comprarle a l), mientras que el segundo se abastece del proveedor local. Debido a que el proveedor local tiene un tiempo de entrega ms breve, el segundo punto de reorden es menor que el primero. Intuitivamente, las rdenes se realizan al proveedor local solo cuando es muy probable que se llegue a una situacin de falta de existencias y es demasiado tarde para enviar una orden al proveedor lejano.

LA SOLUCIN DE LOKAD

Los pronsticos cuantlicos son superiores para calcular los puntos de reorden en la mayora de las situaciones encontradas en los sectores minorista y de fabricacin. La fortaleza del mtodo puede ser explicada simplemente por el hecho de que, en estadstica, las medidas directas superan a las medidas indirectas. Sin embargo, no queremos decir con esto que los pronsticos de media sean intiles. Los pronsticos de media tienen muchos otros usos adems del estricto clculo del punto de reorden. Por ejemplo, cuando se trata de visualizar pronsticos, los pronsticos cuantlicos tienden a ser ms difciles de comprender. Pronsticos de ventas avanzados con su aplicacin web Salescast. Lokad se especializa en la optimizacin de inventario a travs del pronstico de la demanda. Los puntos de reorden optimizados y mucho ms son funciones nativas de Salescast. 2.4. CODIFICACION

Tal como se mencion en el mdulo de Gestin de Almacenes, el manejo de la informacin sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos fsicos. Por esta razn todas las zonas que

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componen el almacn o el CEDI deben de permanecer perfectamente identificadas (esta codificacin debe ser conocida por todo el personal habilitado para entrar en el almacn). Las prcticas ms comunes abordan la delimitacin de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la denominacin de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo. Toda ubicacin que se encuentre en el almacn debe poseer su respectiva codificacin (nica) que la diferencie de las restantes. El mtodo de codificacin que se utilice es decisin propia de la empresa, ya que no existe un estndar de codificacin perfecto para todas las empresas. Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por estantera como por pasillo. Codificacin por estantera: Cada estantera tendr asociada una codificacin correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques tambin estarn identificados con numeracin correlativa, as como las alturas de la estantera, empezando por el nivel inferior y asignando nmeros correlativos conforme se asciende en altura. Codificacin por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con nmeros consecutivos. La profundidad de las estanteras se codifica con numeraciones de abajo hacia arriba, asignando nmeros pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.

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Identificacin y trazabilidad de mercancas

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EJEMPLO DE CODIFICACION DE PRODUCTOS EMPRESA PERU COLA PRODUCTO 300 ML VIDRIO 500 ML VIDRIO 500 ML x 15 ISAAC KOLA 1000 ML x 6 1700 ML x 6 3000 ML x 6 3000 ML FOUR PACK 300 ML VIDRIO 500 ML VIDRIO 500 ML x 15 PERU KOLA 1000 ML x 6 NEGRA 1700 ML x 6 3000 ML x 6 3000 ML FOUR PACK 300 ML VIDRIO 500 ML VIDRIO 500 ML x 15 PERU KOLA 1000 ML x 6 FRESA 1700 ML x 6 3000 ML x 6 3000ML FOUR PACK 300 ML VIDRIO 500 ML VIDRIO 500 ML x 15 PERU KOLA 1000 ML x 6 NARANJA 1700 ML x 6 3000 ML x 6 3000ML FOUR PACK 500 ML x 15 1000 ML x 6 PERU KOLA 1700 ML x 6 LIMON 3000 ML x 6 3000ML FOUR PACK 500 ML x 15 PERU KOLA 1000 ML x 6 GUARANA CLICK VIDA FRUT AGUA S/G C/G 3000 ML x 6 3000ML FOUR PACK NARAMJA 500 ML x 12
GRANADILLA 500 ML x 12

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CODIGO 5014 5005 5004 5020 5018 5012 5013 6054 6020 6019 6080 6070 6046 6047 6057 6004 6003 6086 6076 6049 6052 6055 6013 6012 6082 6072 6048 6051 6008 6084 6074 6050 6053 6078 6088 6094 6092 2025 2028 3004 3003 2007 2003

MARACUYA 625 ML x 12 MARACUYA 625 ML x 6 625 ML x 15 625 ML x 15

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S/G S/G C/G S/G S/G S/G S/G S/G S/G S/G S/G S/G CLIMAX

625 ML SIX PACK 2500 ML x 6 2500 ML x 6 2500 FOUR OACK 10 L ALUMINIZADA 20 L ALUMINIZADA 7000 ML 400 ML x 6 625 ML x 12 1000 ML x 6 400 ML x 12 1000 ML x 6 SPORT LIMON 1500 ML x 6 MARACUYA 1500 ML x6 400 ML x 15 LIMON LIGHT

2008 2005 2001 2004 2040 2019 2009 2016 2017 2018 2030 2033 4004 4003 6905 6906 6908 6909 2022 2031 2032 660 640 641 682 646 647 670 665 661 650 651 680 648 649 675 664 645 655

VIDA TEA

400 ML x 15 DURAZNO LIMON SPORT LIMON LIGHT SPORT 400 ML x 15 SILVER C/G

VIDA

500 ML x12 BLACK S/G 500 ML x 12 SILVER C/G 625 ML METRO SIX PACK S/G 625 ML METRO x 15 C/G 625 ML METRO x 15 2500 ML METRO SIX PACK

METRO

S/G 2500 ML METRO x 6 C/G 2500 ML METRO x 6 7000 ML METRO 1000 ML METRO SPORT 625 ML WONG SIX PACK S/G 625 ML WONG x 15 C/G 625 ML WONG x 15 2500 ML WONG SIX PACK

WONG

S/G 2500 ML WONG x 6 C/G 2500 ML WONG x 6 7000 ML WONG 1000 ML WONG SPORT

S/G S/G

METRO CAJA 20 L WONG CAJA 20 L

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Bibliografa
Lpez, B. S. (5 de Enero de 2000). Ingenieros Industriales. Recuperado el 25 de Noviembre de 2013, de Ingenieros Industriales: www.ingenierosindustriales.jimdo.com

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