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CONCRETO ARMADO ARMADO

1. ANTECEDENTES HISTRICOS La historia del hormign constituye un captulo fundamental de la historia de la construccin. Cuando el hombre opt por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o ptreos, surgi la necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban rpidamente ante las inclemencias atmosfricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fcilmente. El concreto fue usado por primera vez en Roma alrededor de la tercera centuria antes de Cristo.Estaba constituido por agregados unidos mediante un aglomerante conformado por una mezcla de cal y ceniza volcnica. Este material poda sumergirse en agua manteniendo sus propiedades a diferencia de los morteros de cal usados siglos antes en la antigua isla de Creta. La obra ms grande erigida por los romanos fue el Panten con su bveda de 43.20 m. de dimetro. El.uso de este material en la construccin paso al olvido con la cada del Imperio y no fue sino hasta mediados del siglo XVIII que su uso se extendi nuevamente. El primer registro del uso de concreto en los tiempos modernos, se remonta a 1760 cuando, en Inglaterra, John Smeaton descubri, mientras proyectaba el faro Eddystone, que una mezcla de caliza calcinada y arcilla daba lugar a un conglomerante hidrulico resistente al agua. En 1824, Joseph Aspdin elabor cemento mezclando arcilla y caliza de diferentes canteras y calentndolas en un horno. El concreto obtenido con este aglomerante se asemejaba a las piedras propias de la isla de Portland, al sur de Inglaterra, motivo por el cual se le llam cemento Portland, material que comenz a fabricarse con mayor fuerza desde entonces. En ocasiones, la mezcla era calentada en exceso y se endureca, siendo desechada por considerarse intil. En 1845, T. C. Johnson descubri que el mejor cemento provena de la pulverizacin de esta sustancia "intil" denominada clinker. Este es el cemento que se conoce hoy en da. El concreto armado se us desde la tercera dcada del siglo XIX. Entre 1832 y 1835, Sir Marc Isambard Brunel y Francois Martin Le Brun erigieron, en Inglaterra y Francia, respectivamente, estructuras de este material tales como arcos y edificaciones. En 1848, Joseph Louis Lambot construy un bote de concreto reforzado el cual present en la Exposicin de Pars en 1854 y patent en 1855. En Inglaterra, W.B. Wilkinson, registr, en 1855, un piso de concreto reforzado con cuerdas de acero desechadas en las minas. Un ao despus, Francois Coignet patent un sistema de refuerzo para pisos consistente en barras de acero embebidas en el concreto.

A pesar de los precedentes antes indicados, Joseph Monier, francs, es considerado el creador del concreto reforzado. Dedicado a la jardinera, fabric macetas de concreto con refuerzo de mallas de alambre, registrando el sistema en 1867. En los aos siguientes patent el uso de esta tcnica para la construccin de tanques, puentes, tuberas, vigas, columnas y escaleras. En 1879, G.A. Wayss, de la firma Wayss and Freitag de Alemania, compr la patente de Monier y en 1887, public un libro acerca de sus mtodos constructivos. Por su parte, Rudolph Schuster, de Austria, adquiri tambin los derechos de patente. De este modo, el nombre de Monier, como creador del concreto armado, se extendi por todo Europa. En Estados Unidos, Thaddeus Hyatt, abogado e ingeniero, realiz experimentos en vigas de concreto reforzado alrededor de 1850. Sus resultados no se publicaron sino hasta 1877. Inves- . tig acerca de la resistencia del concreto al fuego y lleg a la conclusin que los coeficientes de dilatacin trmica, tanto del concreto como del acero eran muy similares. Con sus estudios, Hyatt sent los principios sobre los cuales se desarrolla el anlisis y diseo de los elementos de concreto reforzado. En Francia, el desarrollo del uso del concreto reforzado se debi en gran parte a Francois Hennebique quien estableci un estudio de ingeniera y proyect cientos de estructuras del nuevo material. En 1900, el Ministerio de Obras Pblicas de Francia convoc a un comit a cargo de Armand Considere para la elaboracin de especificaciones tcnicas para concreto armado. Estas fueron publicadas en 1906. En los aos siguientes, Perret, Ribera, Garnier, Freyssinet, Maillart, Boussiron, Mex Berg, entre otros, proyectan y construyen obras en concreto armado que van descubriendo poco a poco las multiples posibilidades de este nuevo material. En el Per, los primeros barriles de cemento llegaron en 1850. El concreto con l elaborado se us para la construccin de cimentaciones y para mejorar los acabados de las estructuras. Posteriormente, se le utiliz en combinacin con acero para la construccin de edificios, puentes, cueductos, etc. En 1915, llegaron los primeros hornos para la fabricacin de cemento encargados por la empresa estadounidense Foundation Co. Un ao despus, stos fueron comprados por la Compaa Peruana de Cemento Portland. En los aos 50, se estableci, en Lima, la primera empresa de concreto premezclado. De ah a la fecha, han ido apareciendo numerosas empresas productoras de cemento y de concreto premezclado. En la actualidad, este material es el ms utilizado en la construccin en nuestro pas.

2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO ARMADO

2.1 VENTAJAS Durabilidad La durabilidad del concreto como la capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones fsicas y qumicas agresivas a lo largo de la vida til de la estructura protegiendo tambin las armaduras y elementos metlicos embebidos en su interior. Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones, sino tambin las condiciones fsicas y qumicas a las que se expone. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosin de las armaduras, ambientes qumicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc Resistencia a la compresin En el proyecto previo de los elementos, la Resistencia caracterstica (fck) del concreto es aquella que se adopta en todos los clculos como resistencia a compresin del mismo, y dando por hecho que el concreto que se ejecutar resistir ese valor se dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales. La resistencia del concreto a compresin se obtiene en ensayos de rotura a compresin de probetas cilndricas normalizadas realizados a los 28 das de edad y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra. Diversificacin de formas La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el concreto fresco para deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero tambin el tamao mximo de los agregados, la forma de los agregados y su granulometra. La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la ms adecuada para la colocacin segn los medios que se dispone de compactacin. Se trata de un parmetro fundamental en el concreto fresco. Cohesin y manejabilidad La cohesin y manejabilidad de las mezclas de concreto son caractersticas que contribuyen a evitar la segregacin y facilitar el manejo previo y durante su colocacin en las cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento

del concreto fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocacin son difciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad. Prcticamente, la finura es la nica caracterstica del cemento que puede aportar beneficio a la cohesin y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto, los cementos de mayor finura como el Prtland tipo III o los Prtland-puzolana seran recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con efectos ms decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante su manejo y colocacin. Entre tales factores puede mencionarse la composicin granulomtrica y

el tamao mximo del agregado, el consumo unitario de cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseo de la mezcla de concreto. 2.2 DESVENTAJAS Asentamiento y sangrado En cuanto el concreto queda en reposo, despus de colocarlo y compactarlo dentro del espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes ms pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente menos denso, tiende a subir. A estos fenmenos simultneos se les llama respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les considera indeseables porque provocan cierta estratificacin en la masa de concreto, segn la cual se forma en la superficie superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentracin de agua. Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de algunas estructuras hidrulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir los efectos de la abrasin mecnica e hidrulica. Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son de orden intrnseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, caractersticas deficientes de forma, textura superficial y granulometra en los agregados (particularmente falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en el cementante. Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el asentamiento y el sangrado consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo cual es pertinente: 1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda colocarse satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido unitario de agua que sea posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua si es necesario. 2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada composicin granulomtrica; en especial, con un contenido de finos en la arena que cumpla especificaciones en la materia. 3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea factible cumplir con la medida anterior. 4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor finura, como el portland tipo III o los portland-puzolana. En relacin con esta ltima medida, es un hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad de sangrado de la pasta al aumentar la superficie especfica del cemento. Estabilidad volumtrica Una caracterstica indeseable del concreto hidrulico es su predisposicin a manifestar cambios volumtricos, particularmente contracciones, que suelen causar agrietamientos en las estructuras. Para corregir este inconveniente, en casos que lo ameritan, se han desarrollado los cementos expansivos que se utilizan en los concretos de contraccin compensada(22), pero que todava no se producen localmente. ne poca resistencia a la traccin, aproximadamente la dcima parte de su resistencia a la compresin. Aunque el acero se coloca de modo que absorba estos esfuerzos, la formacin de grietas es inevitable.

Requiere de encofrado lo cual implica su habilitacin, vaciado, espera hasta que el concreto alcance la resistencia requerida y desencofrado. con el tiempo que estas operaciones implican. El costo del encofrado puede alcanzar entre un tercio y dos tercios del costo total de la obra.

correspondiente al acero, el cual es ms eficiente cuando se trata de cubrir grandes luces. El concreto requiere mayores secciones y por ende el peso propio es una carga muy importante en el diseo.

operaciones de mezcla, colocacin, curado, etc. das, las deflexiones en los elementos se incrementan con el tiempo.

3. METODOS DE DISEO

3.1 MTODO DE LOS ESFUERZOS DE TRABAJO DE ESFUERZOS PERMISIBLES TEORA ELSTICA Los elementos mecnicos producidos en los distintos elementos por las solicitaciones de servicio o de trabajo se calculan por medio de un anlisis elstico. Se determinan despus los esfuerzos en las distintas secciones debido a los elementos mecnicos, por mtodos tambin basados en hiptesis elsticas. Los esfuerzos de trabajo as calculados, deben mantenerse por debajo de ciertos esfuerzos permisibles que se consideran aceptables, el mtodo es razonable en estructuras de materiales con un comportamiento esencialmente elstico. En un principio, las estructuras se disearon empleando esfuerzos permisibles o de trabajo, que limitaban el esfuerzo normal o tangencial de una pieza o una fraccin del esfuerzo de fluencia del material, razn por la cual se le denomina comnmente "diseo elstico" aunque es ms correcto el termino: "diseo por esfuerzos permisibles o de trabajo".

Cabe sealar que si se aprovecha la resistencia del material ms all de su punto de fluencia (como es el caso del acero) y se defina el esfuerzo

permisible en funcin del esfuerzo de falla se estar diseando plsticamente, por lo cual es impropio el trmino de diseo elstico. 3.2 DISEO POR RESISTENCIA LTIMA. El mtodo de diseo por resistencia o mtodo de factor de carga es esencialmente un diseo de estados lmites con nfasis en los estados lmites ltimos, revisando los estados lmite de serviciabilidad despus de que el diseo original ste completo. En este criterio, las cargas de trabajo en el diseo son multiplicadas por factores de carga y la estructura es diseada para resistir hasta su capacidad ltima las cargas factorizadas. Los factores de carga asociados con un tipo de carga son ajustados para reflejar el grado de variacin e incertidumbre de esa carga. En la Referencia 17 se especifican los valores de factores de carga para diversas combinaciones de acciones. Expresado en forma sencilla, factor de carga es la cantidad por la que deben multiplicarse las cargas para obtener la mxima capacidad de la estructura. Para combinaciones de carga comunes (CM + CV), se especifica un factor de carga de 1.4. Para combinaciones de carga excepcionales (CM + CV + CA), se aplicar un factor de carga de 1.1. El momento ltimo actuante ser: Mu = FcMs < MR 3.9 dnde: Fc = Factor de carga. Ms = Momento de servicio. MR = Momento resistente La resistencia de los elementos a ciertos efectos se tiene aplicando alguna teora acertada. La resistencia obtenida se afecta de un factor de reduccin, que afecta a diversos valores de acuerdo al tipo de efecto: Para flexin: FR = 0.9 Para cortante: FR = 0.8. Para flexocompresin: FR = 0.75. En la Referencia 4 se establece que cuando la resistencia del concreto no es mayor que 350 kg/cm2, y el presfuerzo efectivo o final no es menor que la mitad del esfuerzo resistente, fsr, del acero de presfuerzo, el esfuerzo en el acero de presfuerzo fsp cuando se alcanza la resistencia puede calcularse para secciones con presfuerzo total como: 3.10

CARACTERISTICAS Y PROPIEDADE3S DEL CONCRETO Y DEL ACERO 1. CONCRETO Y SUS COMPONENTES

1.1) BASE TERICA El concreto es un producto artificial compuesto que consiste de un medio ligante denominado pasta, dentro del cual se encuentran embebidas partculas de un medio ligado denominado agregado. La pasta es el resultado de la combinacin qumica del material cementante con el agua. Es la fase continua del concreto dado que siempre esta unida con algo de ella misma a travs de todo el conjunto de este. El agregado es la fase discontinua del concreto dado que sus diversas partculas no se encuentran unidas o en contacto unas con otras, sino que se encuentran separadas por espesores diferentes de pasta endurecida. Las propiedades del concreto estn determinadas fundamentalmente por las caractersticas fsicas y qumicas de sus materiales componentes, pudiendo ser mejor comprendidas si se analiza la naturaleza del concreto. 1.2) IMPORTANCIA DEL CONCRETO Actualmente el concreto es el material de construccin de mayor uso en nuestro pas. Si bien la calidad final del concreto depende en forma muy importante del conocimiento del material y de la calidad profesional del ingeniero, el concreto es, en general, desconocido en muchos de sus siete grandes aspectos: naturaleza, materiales, propiedades, seleccin de las proporciones, proceso de puesta en obra, control de calidad e inspeccin, y mantenimiento de los elementos estructurales. La principal limitacin a las multiples aplicaciones que se pueden dar al concreto es el desconocimiento de alguno de los aspectos ya indicados; as como de la mayor o menor importancia de los mismos de acuerdo al empleo que se pretende dar al material. Ello obliga al estudio y actualizacin permanentes para obtener del concreto las mximas posibilidades que como material puede ofrecer al Ingeniero. 1.3) COMPOSICIN DEL CONCRETO El concreto se compone de:

1.4.1) CEMENTOS DEFINICIN El cemento es el componente ms activo del concreto y, generalmente, tiene el mayor costo unitario. Por ello, y considerando que las propiedades del concreto dependen tanto de la cantidad como de la calidad de sus componentes, la seleccin y uso

adecuado del cemento son fundamentales para obtener en forma econmica las propiedades deseadas para una mezcla dada. En el mercado peruano existe variedad de cementos para ser empleados por el usuario y la mayora de ellos proporcionan adecuados niveles de resistencia y durabilidad en las obras usuales. Algunos de los cementos disponibles proporcionan niveles ms altos para determinadas propiedades que aquellos exigidos por las especificaciones de la obra, por lo que siempre debe indicarse en stas los requisitos exigidos para el cemento. Imponer requisitos que no son necesarios es antieconmico y, adems, puede perjudicar caractersticas importantes del concreto. La importancia de elaborar especificaciones adecuadas es obvia, ya que ellas deben garantizar que slo se ha de emplear la cantidad y tipo de cemento adecuados para alcanzar los requisitos que se desea obtener en el concreto. La totalidad de los cementos empleados en el Per son cementos portland que cumplen con los requisitos que especifica la Norma ASTM C 150; o cementos combinados, que cumplen con lo indicado en la Norma ASTM C 595.

FABRICACIN DEL CEMENTO Para la fabricacin del cemento portland se procede, esquemticamente, de la siguiente manera: La materia prima, material calizo y material arcilloso, se tritura, mezcla y muele hasta reducirla a un polvo fino. Los procedimientos de mezcla y molido pueden efectuarse en seco o hmedo. La dosificacin de los materiales debe ser la adecuada a fin de evitar perjuicio en la calidad. El polvo fino pasa a un horno rotatorio donde es calentado lentamente hasta el punto de clinkerizacin. En la etapa inicial del proceso de calentamiento el agua y el anhidrido carbnico son expulsados. Al acercarse la mezcla a las regiones ms calientes del horno se producen las reacciones qumicas entre los constituyentes de la mezcla cruda. Durante estas reacciones se forman nuevos compuestos, algunos de los cuales alcanzan el punto de fusin.

El producto resultante, clinker, cae a uno de los diversos tipos de enfriadores, o se deja enfriar al aire. Posteriormente se combina con un porcentaje determinado de yeso y el conjunto se muele hasta convertirlo en un polvo muy fino al que se conoce como cemento portland. LOS COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO COMPOSICIN MINERALGICA DEL CLINKER El clinker, tal como l sale de los hornos, puede asimilarse a una roca artificial cuya gnesis es comparable a la de las ricas gneas de origen eruptivo. Petrogrficamente se le considera como un conglomerado de elementos cristalinos y fase vitrea, formado por consolidacin de un crudo el cual ha sido parcialmente fundido al ser sometido a temperaturas del orden de 1200 a 1500C. Visto al microscopio, el clinker se presenta con la apariencia de una roca hipocristalina, de estructura granular muy fina y poco vidrio. Se aprecian constituyentes, algunos de los cuales se han homologado como minerales resultantes de la consolidacin de sistemas en equilibrio, formados a partir de los xidos que figuran en la composicin qmica del cemento. Entre estos constituyentes se distinguen tres grupos:

an inclusiones en los constituyentes de los grupos anteriores. LOS COMPUESTOS PRINCIPALES Durante el proceso de fusin de la materia prima que ha de dar origen al clinker se forman silicatos clcicos, aluminatos clcicos y ferritos de composicin compleja. De ellos los componentes bsicos del cemento son los silicatos clcicos. La frmula de composicin de los cuatro compuestos principales, as como la forma abreviada de los mismos es: iO2 = C2S

El porcentaje relativo de los cuatro compuestos principales norma las propiedades del cemento portland. Dicho porcentaje depende de la proporcin relativa entre la cal y los componentes cidos - slice, almina y xido frrico -tambin conocidos como factores hidrulicos. Normalmente se acepta que los porcentajes lmites de los compuestos principales estn dentro de los siguientes valores: C3S 30% a 60% C2S 15% a 37% C3A 7% a 15% C4AF 8% a 10% CLASIFICACIN DE LOS CEMENTOS.CEMENTO PORTLAND NORMAL El cemento portland normal es el producto obtenido por la pulverizacin del clinker portland con la adicin eventual de sulfato de calcio. Se admite la adicin de otros

productos siempre que no excedan el 1% en peso del total y que la Norma correspondiente determine que su inclusin no afecta las propiedades del cemento resultante. Los productos adicionados debern ser pulverizados conjuntamente con el clinker. El cemento portland normal deber cumplir con los requisitos indicados en la Norma ASTM C 150 para los Tipos I, II, y V, los cuales se fabrican en el Per. Alternativamente podrn emplearse los requisitos de las Normas NTP para cementos. CEMENTOS HIDRAULICOS COMBINADOS Los cementos hidrulicos combinados son el producto obtenido de la pulverizacin conjunta del clinker de cemento portland y un material reactivo que posee propiedades puzolnicas, con la adicin eventual de sulfato de calcio. Estos cementos pueden igualmente ser preparados por mezcla de los ingredientes finamente molidos. En ambos casos deben cumplir con los requisitos de la Norma ASTM C 595. En el campo de los cementos hidrulicos combinados, en el Per se fabrican los cementos puzolnicos Tipos IP, IPM, y IS. El cemento puzolnico Tipo IP es un cemento portland con un porcentaje adicionado de puzolana entre 15% y 45%, que debe cumplir con los requisitos de las Normas ASTM C 595 NTP 334.044 El cemento puzolnico Tipo IPM es un cemento portland con un porcentaje adicionado de puzolana menor del 15%, que debe cumplir con los requisitos de las Normas ASTM C 595 NTP 334.044. Del cemento puzolnico IS no se tiene mayor informacin. TIPOS DE CEMENTO La totalidad de los cementos empleados en el Per son cementos portland tal como los especifica la Norma ASTM C 150; o cementos combinados, de acuerdo a lo indicado en la Norma ASTM C 595. De acuerdo a lo recomendado por la Norma ASTM C 150, los cinco tipos de cementos portland normal que pueden ser

clasificados como estndar y cuya fabricacin est normada por requisitos especficos son: Tipo I: De uso general, donde no se requiere propiedades especiales. Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratacin. agresivos y/o vaciados masivos. Tipo III: De desarrollo rpido de resistencia con elevado calor de hidratacin. Especiales para uso en los casos en que se necesita adelantar la puesta en servicios de las estructuras, o para uso en climas fros. Tipo IV: De bajo calor de hidratacin, recomendables para concretos masivos. Tipo V: Recomendables para ambientes muy agresivos por su alta resistencia a los sulfatos. De estos cinco tipos en el Per slo se fabrican los Tipos I, II, y V. Si a los cementos se les ha aadido el sufijo A significa que son cementos a los que se ha aadido incorporadores de aire en su composicin, manteniendo las propiedades originales. En el Per no se fabrica este Tipo de cementos. Los denominados cementos adicionados son mezclas de cemento y un material de caractersticas puzolnicas molidos en forma conjunta. En el Peru se fabrican los Tipos IP, IPM, IS, y ISM La justificacin de la fabricacin de los cementos adicionados es la necesidad, por una parte, de diluir la presencia del clinker en el conglomerante, cuyos productos hidrolizados pueden ser atacados segn las circunstancias por agentes agresivos diversos, y producir la destruccin del concreto. Por otra parte, la conveniencia de reducir, con esta dilucin, el calor desarrollado en la hidrlisis, que acta desfavorablemente en la puesta en obra de grandes masas de concreto, elevando su temperatura como consecuencia del bajo grado de conductividad trmica del concreto (entre 0,002 y 0,004 cal/cm/C) En el

enfriamiento se producen contracciones importantes que pueden dar lugar a la formacin de fisuras. El cemento Tipo IP: es un cemento al cual se ha aadido puzolana en un porcentaje que oscila entre el 15% y el 40% del peso total. El cemento Tipo IPM: es un cemento al que se le ha aadido puzolana en un porcentaje menor del 15% del peso total. El cemento Tipo IS: Es un cemento al cual se le ha aadido entre 25% y 75% de escoria de altos hornos referido al peso total. El cemento Tipo ISM: Es un cemento al cual se ha aadido menos del 25% de escoria de altos hornos referida al peso total. 1.4.2) AGUA DEFINICIN El agua presente en la mezcla de concreto reacciona qumicamente con el material cementante para lograr:

En estado no endurecido faciliten una adecuada manipulacin y colocacin de la misma. En estado endurecido la conviertan en un producto de las propiedades y caractersticas deseadas. Como requisito de carcter general y sin que ello implique la realizacin de ensayos que permitan verificar su calidad, Se podr emplear como aguas de mezclado aquellas que se consideren potables, o las que por experiencia se conozcan que pueden ser utilizadas en la preparacin del concreto. Debe recordarse que no todas las aguas que son adecuadas para beber son convenientes para el mezclado y que, igualmente, no todas las aguas inadecuadas para beber son inconvenientes para preparar concreto. En general,

dentro de las limitaciones que en las diferentes secciones se han de dar, el agua de mezclado deber estar libre de sustancias colorantes, aceites y azcares. Adicionalmente, el agua empleada no deber contener sustancias que puedan producir efectos desfavorables sobre el fraguado, la resistencia o durabilidad, apariencia del concreto, o sobre los elementos metlicos embebidos en ste. Previamente a su empleo, ser necesario investigar y asegurarse que la fuente de provisin no est sometida a influencias que puedan modificar su composicin y caractersticas con respecto a las conocidas que permitieron su empleo con resultados satisfactorios. REQUISITOS DE CALIDAD El agua que a de ser empleada en la preparacin del concreto deber cumplir con los requisitos de la Norma NTP 339.088 y ser, de preferencia, potable. No existen criterios uniformes en cuanto a los lmites permisibles para las sales y sustancias presentes en el agua que va a emplearse. A continuacin se presenta, en partes por milln, los valores aceptados como mximos para el agua utilizada en el concreto. Cloruros 300 ppm. Sulfatos 300 ppm. Sales de magnesio 150 ppm. Sales solubles totales 500 ppm. pH mayor de 7 Slidos en suspensin 1,500 ppm. Materia orgnica 10 ppm. La Norma Peruana NTP 339.088 considera aptas para la preparacin y curado del concreto, aquellas aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias disueltas estn comprendidos dentro de los siguientes lmites:

a) El contenido mximo de materia orgnica, expresada en oxgeno consumido, ser de 3 mg/l (3ppm) b) El contenido de residuo insoluble no ser mayor de 5 gr/l (5000 ppm) c) El pH estar comprendido entre 5.5 y 8.0 d) El contenido de sulfatos, expresado como ion SO4, ser menor de 0,6 gr/l (600) ppm e) El contenido de cloruros, expresado como ion Cl, ser menor de 1 gr/l (1000 ppm) f) El contenido de carbonatos y bicarbonatos alcalinos (alcalinidad total) Expresada en NaHCO3, ser menor de 1 gr/l (1000 ppm) g) Si la variacin de color es un requisito que se desea controlar, el contenido Mximo de fierro, expresado en ion frrico, ser de 1 ppm. El agua deber estar libre de azcares o sus derivados. Igualmente lo estar de sales de potasio o de sodio. Si se utiliza aguas no potables, la calidad del agua, determinada por anlisis de Laboratorio, deber ser aprobada por la Supervisin. La seleccin de las proporciones de la mezcla de concreto se basar en resultados en los que se ha utilizado en la preparacin del concreto agua de la fuente elegida. REQUISITOS DEL COMITE 318 DEL ACI La publicacin 318-99 del American Concrete Institute Building Code Requirements for Structural Concrete, en su Captulo 3, acpite 3.4, fija cuatro requisitos para el agua de mezclado: cantidades peligrosas de aceites, lcalis, cidos, sales, materia orgnica, u otras sustancias peligrosas para el concreto o el refuerzo. contener elementos de aluminio embebidos, includa la porcin del agua de mezclado que es contribuda en forma de agua libre sobre el agregado, no deber contener cantidades peligrosas de ion cloruro. condiciones sean satisfechas: concreto en las que se ha empleado agua de la misma fuente. 3.4.3.1.- Los cubos de ensayo de morteros preparados con aguas de mezclado no potables debern tener a los 7 y 28 das resistencias iguales a por lo menos el 90% de la resistencia de especmenes similares preparados con agua potable. Los ensayos de comparacin de resistencia debern ser preparados con morteros, idnticos con excepcin del agua de mezclado, preparados y ensayados de acuerdo con la Norma ASTM C 109 Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortar (Empleando especimenes cbicos de 2 50 mm).

Estas recomendaciones del Comit ACI 318, merecen del mismo las siguientes observaciones: sabor pronunciados, son satisfactorias son satisfactorias para ser empleadas como aguas de mezclado en la preparacin del concreto. Las impurezas, cuando son excesivas pueden afectar no slo el tiempo de fraguado, la resistencia del concreto, y la estabilidad de volumen (cambios de longitud, sino que tambin pueden causar eflorescencias o corrosin del refuerzo. Cuando ello sea posible, las aguas con altas concentraciones de slidos disueltos debern ser evitadas. Las sales u otras sustancias peligrosas, con las que contribuyen los agregados o aditivos, deben ser aadidas al volumen que puede ser contenido en el agua de mezclado. Estos volmenes adicionales deben ser considerados en la evaluacin de la aceptacin de las impurezas totales que pueden ser peligrosas para el concreto o acero. 2.4.2) EL AGREGADO CONCEPTO Se define como agregado al conjunto de partculas inorgnicas, de origen natural o artificial, cuyas dimensiones estn comprendidas entre los lmites fijados en la Norma NTP 400.011. Los agregados son la fase discontinua del concreto. Ellos son materiales que estn embebidos en la pasta y ocupan entre el 62% y el 78% de la unidad cbica del concreto. Un adecuado conocimiento de la naturaleza fsica y qumica del concreto, as como del comportamiento de ste, implica necesariamente el de los materiales que conforman la corteza terrestre, estudiados a la luz de la geologa y, especificamente, de la petrologa.

CLASIFICACION El agregado empleado en la preparacin del concreto se clasifica en agregado fino, agregado grueso y hormign, conocido este ltimo como agregado integral. Se define como agregado fino a aquel, proveniente de la desintegracin natural o artificial de las rocas, que pasa el Tamiz de 3/8" y queda retenido en el tamiz N 200. El ms usual de los agregados finos es la arena, definida como el producto resultante de la desintegracin natural de las rocas. Se define como agregado grueso a aquel que queda retenido en el Tamiz N 4 y es proveniente de la desintegracin natural o artificial de las rocas. El agregado grueso suele clasificarse en grava y piedra triturada o chancada. La grava es el agregado grueso proveniente de la disgregacin y abrasin natural de materiales petreos. Se le encuentra generalmente en canteras y lechos de ros depositado en forma natural. La piedra chancada, o piedra triturada, es el agregado grueso obtenido por trituracin artificial de rocas y gravas.

Se define como hormign, o agregado integral, al material conformado por una mezcla de arena y grava. Este material, mezclado en proporciones arbitrarias se da en forma natural en la corteza terrestre y se le emplea tal como se le extrae de la cantera. OBTENCION DE AGREGADOS A.- FUNCIONES DEL AGREGADO Las tres principales funciones del agregado en el concreto son: Proporcionar un relleno adecuado a la pasta, reduciendo el contenido de sta por unidad de volumen y, por lo tanto, reduciendo el costo de la unidad cbica de concreto. Proporcionar una masa de partculas capaz de resistir las acciones mecnicas, de desgaste, o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y endurecimiento; de humedecimiento y secado; o de calentamiento de la pasta. B.- INTERRELACION AGREGADO-CONCRETO Las propiedades del concreto resultantes del empleo de un agregado determinado dependen de: La composicin mineral de las partculas de agregado, la cual influye fundamentalmente sobre la resistencia, durabilidad y elasticidad del concreto. Las caractersticas superficiales de las partculas, las cuales influyen especialmente sobre la trabajabilidad, fluidez y consistencia del concreto; as como sobre la adherencia entre la pasta y el agregado. La granulometra de los agregados fino y grueso, definida por s misma, as como por la superficie especfica, mdulo de fineza, y tamao mximo del agregado grueso. Estas propiedades influyen fundamentalmente sobre las propiedades del concreto al estado no endurecido, sobre su densidad y sobre la economa de la mezcla.

El volumen de agregado por unidad de volumen del concreto, el cual influye especialmente en los cambios de volumen debidos a los procesos de humedecimiento y secado; a los procesos de calentamiento y enfriamiento; as como en el costo de la unidad cbica de concreto. La porosidad y absorcin del agregado, las cuales influyen sobre la relacin aguacemento efectiva, as como sobre las propiedades del concreto al estado no endurecido. C.- IMPORTANCIA DE LA POROSIDAD DEL AGREGADO Las cuatro clases de poros que pueden estar presentes en la pasta corresponden a espacios que estn en el concreto fuera de los lmites del agregado. Sin embargo, normalmente ste es poroso y permeable, pudiendo variar el total de poros, de acuerdo a los diferentes tipos de rocas, entre el 0.3% y el 20%. Algunas rocas presentan macroporos, los cuales se definen como poros lo suficientemente grandes como para que los efectos de la capilaridad en ellos sean muy pequeos o despreciables. Los macroporos presentes en la superficie de la roca, o el concreto, o en el cuerpo de la roca pero conectados a la superficie por otros macroporos, pueden ser llenados facilmente por inmersin de la roca en agua.Sin embargo, si tales macroporos estn dentro del cuerpo de la roca y se encuentran separados de la superficie por una fina estructura porosa que no es facilmente permeable, no debern llenarse rpidamente por un proceso ordinario tal como una prolongada inmersin en agua. La dimensin promedio de los poros en las diversas rocas comprende un amplio rango de tamaos. Usualmente las rocas que presentan una alta porosidad y poros relativamente grandes, tienen una alta permeabilidad al agua. Sin embargo, esta regla presenta excepciones encontrndose rocas, por el ejemplo el horsteno, las cuales tienen una porosidad moderada a alta pero baja permeabilidad, lo que indica poros de tamao promedio pequeo. En este tipo de rocas el tamao promedio de los poros podra estar en el rango del dimetro de los poros capilares presentes en la pasta. La porosidad de los agregados naturales generalmente empleados en la preparacin de concretos de peso normal, se encuentra usualmente por debajo del 10% y casi siempre por debajo del 3%, en contraste con el 30% ms de la porosidad total de las pastas. Es lgico esperar, a partir de estos valores, que la permeabilidad de los agregados usualmente empleados sea mucho menor que la de la pasta. Sin embargo, a nivel de laboratorio se ha podido comprobar que ello no siempre es as, habindose encontrado que muchas rocas empleadas como agregado en el concreto pueden tener valores de permeabilidad en el orden de, o ms altos que, aquellos que se encuentran en pastas preparadas con relaciones agua-cemento en los rangos de 0.4 0.7 La explicacin de esta aparente anomala se encuentra en el hecho que los capilares o espacios porosos en el agregado a travs de los cuales el agua puede fluir, son en promedio considerablemente mayores que los existentes en la pasta an cuando ellos se presentan en mucho menor proporcin.

Los pequeos vacos presentes en el agregado, en forma similar a los poros capilares de la pasta, pueden bajo determinadas circunstancias ser parcial o totalmente llenados de agua. Esta puede congelarse a las temperaturas que usualmente se dan en climas fros.

1.4.3.1) AGREGADO FINO DEFINICION Se define como agregado fino a aquel proveniente de la desintegracin natural o artificial de las rocas, el cual pasa el Tamiz NTP 9.4 mm (3/8") y cumple con los lmites establecidos en las Normas NTP 400.037 ASTM C 33.

REQUISITOS El agregado podr consistir de arena natural o manufacturada, o una combinacin de ambas. Sus partculas sern limpias; de perfil preferentemente angular; duras; compacta y resistente; libre de polvo, terrones, partculas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, lcalis, materia orgnica, sales u otras sustancias dainas para el concreto. GRANULOMETRIA El agregado estar graduado dentro de los lmites indicados en la Normas NTP 400.037 ASTM C 33. La granulometra seleccionada ser preferentemente uniforme y continua, con valores retenidos en las mallas N 4 a N 100 de la Serie Tyler. Se recomiendan para el agregado los siguientes lmites: MALLA PORCENTAJE - QUE PASA

(1.18 mm) 50 a 85

El porcentaje retenido en dos mallas sucesivas no exceder del 45%. Si el agregado es empleado en concretos con aire incorporado y un contenido de cemento mayor de 255 kg/m3; o si el concreto es sin aire incorporado y un contenido de cemento mayor de 300 kg/m3; o si una adicin mineral aprobada es empleada para suplir las deficiencias en el porcentaje que pasa dichas mallas, el porcentaje indicado para las mallas N 50 y N 100 podr ser reducido a 5% y 0% respectivamente. Preferentemente el mdulo de fineza no deber ser menor de 2.3 ni mayor de 3.1 debiendo ser mantenido dentro de los lmites de ms o menos 0.2 del valor asumido para la seleccin de las proporciones de la mezcla. Si se sobrepasa el valor asumido, por exceso o por defecto, la Supervisin podr autorizar reajustes en las proporciones de la mezcla o rechazar el agregado, para compensar las variaciones en la granulometra. Estos ajustes no debern significar reduccin en el contenido de cemento. El agregado fino que no cumple con los requisitos de granulometra y mdulo de fineza indicados podr ser empleado si el Contratista demuestra a la Supervisin que: Concretos preparados con agregado fino similar de la misma fuente de abastecimiento tienen un registro de servicios aceptable en construcciones de concreto similares. En la ausencia de un registro de servicios aceptable, pueda demostrar que concretos de la clase especificada, preparados con el agregado fino bajo consideracin, tienen sus propiedades ms importantes por lo menos iguales a las de aquellos concretos preparados con los mismos ingredientes; El agregado fino es seleccionado de una fuente que tiene un registro de servicios aceptable en construcciones de concreto similares. El agregado fino que cumple con los requisitos de granulometra de las especificaciones de otra entidad y que es de empleo general en el rea, deber ser considerado como que tiene un registro de servicios satisfactorio en relacin a aquellas propiedades del concreto que pueden ser afectadas por la granulometra del agregado fino. Adicionalmente, en relacin con su granulometra, el agregado fino deber: Contener suficiente cantidad de material que pasa la malla N 50 a fin de obtener en el concreto adecuada trabajabilidad, ello especialmente en mezclas con pastas pobres. Tener un mximo de 3% 5% de material que pasa la Malla N 200. No se confundir los finos del agregado con el limo, la marga u otras impurezas indeseables. Emplear un agregado grueso con poco o ningn material en las Mallas N 4 y N 8 en aquellos casos en que el agregado fino tiene un porcentaje importante en esas mallas, a fin de evitar un concreto spero, granuloso y de acabado difcil. Evitar emplear, salvo que las circunstancias del entorno obliguen a ello, como en el caso de la selva baja peruana, agregado excesivamente fino. Recordar que los lmites permisibles para el agregado fino dependen en alguna forma del perfil y caractersticas superficiales de las partculas. 1.4.3.2) AGREGADO GRUESO DEFINICION

Se define como agregado grueso al material retenido en el Tamiz NTP 4.75 mm (N 4) y que cumple con los lmites establecidos en las Normas ITINTEC 400.037 ASTM C 33

CARACTERISTICAS El agregado grueso puede consistir de piedra partida, grava natural o triturada, agregados metlicos naturales o artificiales, concreto triturado, o una combinacin de ellos. Estar conformado por partculas cuyo perfil sea preferentemente angular o semiangular, limpias, duras, compactas, resistentes, de textura preferentemente rugosa, y libres de material escamoso o partculas blandas. Las partculas debern ser qumicamente estables y estarn libres de escamas, tierra, polvo, limo, sales, humus, inscrustaciones superficiales, materia orgnica, u otras sustancias dainas. GRANULOMETRIA El agregado grueso estar graduado dentro de los lmites especificados en las Normas NTP 400.037 o ASTM C 33. La granulometra seleccionada deber ser preferentemente continua y deber permitir obtener la mxima densidad del concreto con una adecuada trabajabilidad en funcin de las condiciones de colocacin de la mezcla. La granulometra seleccionada no deber tener ms del 5% del agregado retenido en la malla de 1 1/2" y no ms del 6% del agregado que pasa la malla de 1/4". Si se emplea dos o ms tamaos de agregado grueso, cada uno de ellos, as como la combinacin de los mismos, deber cumplir con los requisitos de granulometra indicados. Los rangos considerados en las Normas necesariamente son lo suficientemente amplios para permitir acomodar las diferentes condiciones que pueden presentarse. Se deber considerar que: Para control de calidad de una condicin especfica, el productor deber desarrollar una granulometra promedio para las facilidades y fuente de produccin, y controlar la granulometra dentro de una tolerancia razonable con este promedio; y Cuando se emplea agregado grueso cuyo tamao corresponde a los nmeros 357 467 de la Norma ASTM C 33, el agregado deber ser entregado en por los menos dos tamaos separados.

1.4.3.3) HORMIGON El hormign, conocido tambin en el Per como agregado integral, es una mezcla natural, en proporciones arbitrarias, de grava y arena procedentes de ro o cantera. Su granulometra deber estar comprendida entre el material retenido en la malla N 200 como mnimo y el que pase la malla de 2" como mximo. RECOMENDACIONES DE EMPLEO En lo que sea aplicable se seguirn para el hormign las recomendaciones correspondientes a los agregados fino y grueso. Siempre deber efectuarse un anlisis granulomtrico a fin de determinar la proporcin de agregados fino y grueso presente en el agregado integral. Las caractersticas fsicas se determinan teniendo en consideracin el porcentaje de cada uno de los agregados componentes. ALMACENAMIENTO DE MATERIALES EN CLIMAS EXTREMOS i) ALMACENAMIENTO EN CLIMAS FRIOS La condicin y la calidad de los materiales a ser usados en la preparacin de la mezcla en tiempos frios, son esencialmente importantes, por lo que se recomienda su almacenamiento de la siguiente manera: El cemento en silos o lugares cubiertos Los agregados en sitios secos sin contacto de lluvias, nieve y vientos fuertes. En el caso de agregados que hayan sido lavados, especialmente arena, se recomienda el uso de mantas trmicas que retengan el calor del dia, para evitar la formacin de hielo entre partculas. El agua deber ser almacenada en estanques o depsitos cerrados, lo ms cerca posible al lugar de mezcla y tratando de evitar el mayor recorrido por tuberas. ii) ALMACENAMIENTO EN CLIMAS CLIDOS El almacenaje de los materiales a ser usados en la preparacin del concreto debe ser hecho de manera de evitar, en lo posible, una mayor absorcin de calor proveniente del ambiente, por lo que se recomienda lo siguiente: Mantener los agregados, que representan ms del 70% del peso total, y cubierto de los rayos solares. Mantener los acopios de agregados debidamente humedecidos, ya que no solo se lograra bajarles la temperatura, sino tambin evitara el resecamiento de los mismos. En lo posible debe evitarse el uso de cemento recin salido de la molienda, ya que en estas ocasiones presenta temperaturas ms altas que la normal. El agua debe estar, en lo posible, en estanques a la sombra, pintados de blanco. No hay que olvidarse que el agua tiene 4 a 5 veces ms calor especfico que los otros componentes del concreto. 1.4.4) ADITIVOS Un aditivo es definido, tanto por el Comit 116R del American Concrete Institute como por la Norma ASTM C 125, como un material que no siendo agua, agregado, cemento hidrulico, o fibra de refuerzo, es empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es aadido a la tanda inmediatamente antes o durante su mezclado. los cuales se aaden a stos durante el mezclado a fin de: gunas de sus propiedades, a fin de permitir que sean ms adecuados al trabajo que se est efectuando;

in puede ser la nica alternativa para lograr los resultados deseados. resultados, por cambios en la composicin o proporciones de la mezcla. CONDICIONES DE EMPLEO Los aditivos utilizados debern cumplir con los requisitos de las Normas ASTM o ITINTEC correspondientes. Su empleo deber estar indicado en las especificaciones del proyecto, o ser aprobado por la Supervisin. El empleo de aditivos incorporadores de aire es obligatorio en concretos que, en cualquier etapa de su vida, pueden estar expuestos a temperaturas ambiente menores de 0C. En otros casos, el empleo de estos aditivos slo es obligatorio cuando puede ser la nica alternativa para lograr los resultados deseados. El empleo de aditivos no autoriza a disminuir el contenido de cemento seleccionado para la unidad cbica de concreto. RAZONES DE EMPLEO Entre las principales razones de empleo de aditivos, para modificar las propiedades del concreto no endurecido, se puede mencionar:

disminucin del contenido de agua sin modificacin de la trabajabilidad. miento;

Entre las principales razones de empleo de los aditivos para modificar las propiedades de los concretos, morteros o lechada endurecidos se puede mencionar: alor de hidratacin o reduccin en la magnitud de ste durante el endurecimiento inicial. concreto y en el incremento de la misma. ndo su resistencia a condiciones severas de exposicin.

-agregados. -concreto; y concreto antiguo-concreto fresco.

De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:

-retardadores de fragua. -Acelerantes. Reductores de Agua. -Acelerantes.

2. PROCESO Y FABRICACIONN DEL CEMENTO

2.1 MEZCLADO El mezclado del concreto tiene por finalidad cubrir la superficie de los agregados con la pasta de cemento, produciendo una masa homognea. Equipo usado El equipo empleado en el mezclado del concreto, son mezcladoras de ejes horizontales y ejes verticales que existen de diferentes capacidades, las ms empleadas son aquellas de tamao medio entre 6 pie3 y 16 pie3. Procedimiento para cargar la mezcladora Generalmente se acepta que se coloque inicialmente en el tambor una pequea porcin del agua de mezcla, aproximadamente 10%, aadiendo luego los materiales slidos (piedra, cemento, arena, en este orden) conjuntamente con el 80% del agua. El 10% restante se termina de introducir cuando todos los materiales se encuentran en la mezcladora. Tipos de mezclado La duracin del mezclado se establece a partir del instante en que los componentes del concreto, incluyendo el agua, estn en el tambor, hasta la descarga misma. El tiempo mnimo de mezclado depende en gran parte de la eficiencia de la mezcladora, pero un tiempo de minuto y medio se considera satisfactorio. 2.2 TRANSPORTE. El concreto deber ser transportando desde la mezcladora hasta su ubicacin final en la estructura tan rpido como sea posible y empleando procedimientos que prevengan la segregacin o perdida de materiales y garanticen la calidad deseada para el concreto. 2.2.1 EQUIPOS UTILIZADOS.

El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios mtodos: carretillas, canaletas, elevadores, latas, fajas, bombas, etc. La decisin de que mtodo emplear depende sobre todo de la cantidad de concreto a transportarse, de la distancia y direccin (vertical u horizontal) y de consideraciones econmicas. El abastecimiento de las carretillas, tolvas, baldes, deber ser vertical, dentro de lo posible. Cuando la descarga de concreto se realiza en ngulo, la piedra tiende a desplazarse hacia un extremo produciendo segregacin. Las exigencias bsicas de un buen transporte son: 1. No debe ocurrir segregacin, es decir separacin de los componentes del concreto. La segregacin ocurre cuando se permite que parte del concreto se mueva mas rpido que el concreto adyacente, por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metlicas tienden a producir que el agregado mas grande se hunda mientras que la lechada ascienda a la superficie, cuando se suelta el concreto desde una altura mayor de el efecto es semejante. 2. No deben ocurrir prdidas de materiales, especialmente de la pasta de cemento. 3. La capacidad de transporte debe estar coordinando con la cantidad de concreto a colocar, debiendo ser suficiente para impedir la ocurrencia de juntas fras. Carretillas No deben utilizarse las ruedas metlicas, de tener que usar este equipo es recomendable que tengan ruedas de jebe, deben ser conducidas sobre superficies suaves y rgidas, lo que se consigue colocando tablas por donde se correr la carretilla. Canaletas Deben ser metlicas, deben tener una pendiente adecuada para que resbale el concreto (60 con la horizontal).

Si tuvieran ms de 2 metros de longitud, deben protegerse del viento y/o del sol para evitar efectos sobre la consistencia. Al extremo de ellas se debe instalar un dispositivo para que el concreto caiga verticalmente. El empleo de canaletas no es recomendable como sistema de transporte del concreto por la facilidad de segregacin y secado de la mezcla. Fajas transportadoras Presenta similares defectos que las canaletas Elevadores Llamados tambin montacargas o winchas, existen varios tipos, unos permiten subir el concreto en carretillas, otras ms pequeos, suben solamente un cubo con el concreto. De acuerdo al tamao y condiciones de la obra. Se puede escoger en el sistema que sea ms apropiado. Bombeo El bombeo es un mtodo satisfactorio, para transportar concreto, al utilizar este sistema debe tenerse en cuenta las siguientes consideraciones: a) No se puede bombear concreto con menos de 3 de asentamiento (slump); segregara y la tubera se obstruir. b) no se puede bombear concreto con menos de 7 bolsas de cemento por m3. El cemento trabaja como lubricante y por debajo de esa cantidad es insuficiente, se obstruir la tubera. c) antes de iniciar el bombeo del concreto, debe lubricarse la tubera, bombeando una mezcla muy rica en cemento o, alternativamente, una lechada de cemento y arena con un tapn que impida el flujo descontrolado. d) la obstruccin de la tubera puede ocurrir por:

Latas El transporte de concreto, con este equipo, solo debe efectuarse en obras pequeas ya que originan segregacin. 2.3 COLOCACIN El concreto deber ser colocado tan cerca como sea posible de su ubicacin final, a fin de evitar segregacin debido a la manipulacin o flujo. El concreto no deber ser sometido a ningn procedimiento que pueda originar segregacin. 2.4 CONSOLIDACIN DEL CONCRETO El concreto deber ser cuidadosamente consolidado durante su colocacin, debiendo acomodarse alrededor de las barras de refuerzo y los elementos embebidos y en las esquinas de los encofrados. Los vibradores no debern usarse para desplazar lateralmente el concreto en los encofrados. 2.5 CURADO DEL CONCRETO El concreto deber ser curado y mantenido sobre los 10C por lo menos durante los 7 primeros das despus de su colocacin, tiempo que podr reducirse a 3 das en el caso de concreto de alta resistencia inicial. Si se usa cemento tipo 1P, 1PM o puzolnico el curado debe mantenerse como mnimo los primeros 10 das. Los sistemas de curado debern estar indicados en las especificaciones tcnicas.

Durante el perodo de curado el concreto deber ser protegido de daos por acciones mecnicas tales como esfuerzos originados por cargas, impactos o excesivas vibraciones. 2.5.1 MTODOS DE CURADO Existen diversos materiales, mtodos y procedimientos para el curado del concreto, pero el objetivo es el mismo: garantizar el mantenimiento de un contenido satisfactorio de humedad y temperatura que desarrolle las propiedades deseadas. Los sistemas para mantener un contenido satisfactorio de humedad son los siguientes: a) La continua o frecuente aplicacin de agua por anegamiento, aspersin, vapor o materiales de cubrimiento saturados, como carpetas de yute o algodn, alfombras, tierra, arena, aserrn, paja o heno. b) Evitar la prdida excesiva de agua en la superficie el concreto, mediante el empleo de materiales tales como hojas de plstico o de papel impermeable, o bien mediante la aplicacin de compuestos de curado formadores de membrana sobre el concreto recin colado. A.- CURADO CON AGUA Cuando se elige este sistema se debe considerara la economa del mtodo particular que se utilizar en cada obra, pues la disponibilidad de agua, mano de obra, materiales de curado, influirn en el costo. El mtodo elegido debe proporcionar una cubierta de agua continua y completa libre de cantidades perjudiciales de materias deletreas o de otras que ataquen, manche, o decoloren el concreto. Se debe evitar el impacto trmico debido al empleo de agua fra. A continuacin se describen varios mtodos de curado con agua: Anegamiento o inmersin

Se emplea cuando se trata de losas como pisos de puentes, pavimentos, techos planos, es decir en cualquier lugar donde sea posible crear un charco de agua mediante un bordo o dique de tierra u otro material en el borde de una losa. Debe evitarse los daos provocados por liberacin prematura o sbita del agua encharcada. El agua de curado no debe ser de 11 C ms fra que el concreto, ya que el posible desarrollo de esfuerzos de temperatura en la superficie puede causar agrietamiento. Rociado de niebla o aspersion El rociado de niebla o aspersin mediante boquillas o aspersores proporciona un curado excelente, cuando la temperatura es bastante superior a l de congelacin. Los aspersores de jardn son efectivos cuando no hay que preocuparse por el consumo de agua. La aspersin o rociado intermitente no son recomendables si permiten que se seque la superficie del concreto. El uso de mangueras es til, especialmente para empapar superficies verticales. Debe tenerse cuidado de no provocar la erosin de dicha superficie. Costales, carpetas de algodn y alfombras Los costales, carpetas de algodn, alfombras y otras cubiertas de material absorbente retendrn agua sobre la superficie del concreto, sea esta horizontal o vertical. Estos materiales deben estar libres de cantidades dainas de azcar o fertilizantes, para lo cual se lavaran con anticipacin y despus de cada uso. Mientras ms pesado sea el costal, mas agua retendr y ser necesario mojarlo con menos frecuencia. Es ventajoso colocar doble, trasladando las tiras hasta la mitad de su ancho, lo cual proporcionara una mejor retencin de humedad y ayudara a que no se levante cuando sople viento fuerte o cuando llueva. Las carpetas de algodn y las alfombras retienen el agua mas tiempo que el costal y su empleo es similar.

Curado con tierra El curado con tierra mojada se emplea con xito en losas y pisos pequeos. Lo principal es que la tierra este libre de partculas mayores de 1 (25 mm) y que no contenga cantidades peligrosas de materia orgnica. Arena y aserrin La arena limpia y el aserrn mojados se emplean para el curado de la misma forma que la tierra. El aserrn no debe contener cantidades excesivas de acido tanico. Paja o heno Pueden emplearse la paja o el heno mojados, pero se corre el riesgo de que el viento los levante, a menos que se cubran con tela de alambre. Tambin existe el peligro de incendio si se dejan secar. La paja y el heno suelen causar, una decoloracin en la superficie del concreto que se aprecia hasta varios meses despus de haber sido retirados. Cuando se empleen estos materiales, la capa que se aplica debe tener como mnimo 15 cm de espesor. B.- CURADO CON MATERIALES SELLADORES Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el concreto para reducir la perdida de agua por evaporacin. El empleo de materiales selladores para el curado representa ventajas que hacen preferible su empleo en muchos casos. Por ejemplo, cuando se impide la perdida de humedad mediante el sellado, existen menos posibilidades de que el concreto se seque antes de tiempo debido a un error en el mantenimiento de la cubierta hmeda. Asimismo, los materiales selladores son ms fciles de manejar y pueden aplicarse ms temprano, a veces sin necesidad de curado inicial. Pelcula plstica La pelcula plstica es de peso ligero y esta disponible en hojas transparente, blanca o negra. La pelcula debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM C

171 se especifica un espesor mnimo de 0.10 mm. Las blancas para climas clidos y las de color negro para climas fros. Cuando la apariencia es de gran importancia, el concreto debe ser curado por otros medios, ya que el empleo de pelcula plstica lisa generalmente da como resultado una superficie moteada. La pelcula plstica debe colocarse sobre la superficie mojada del concreto fresco lo ms pronto posible, sin daarla y cubriendo todas las partes expuestas. Sobre superficies planas, tales como pavimentos, la pelcula debe extenderse mas all de los bordes de la losa, hasta una distancia de por lo menos el doble del espesor de esta. Papel impermeable El papel impermeable debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM C 171. Est compuesto de dos hojas de papel Kraft unidas entre s mediante un adhesivo bituminoso, e impermeabilizadas con fibras y debidamente tratados para reducir su grado de expansin y contraccin al mojarse y secarse. Las hojas pueden unirse entre si mediante material bituminoso. La aplicacin del papel impermeable se hace de la misma manera que la de la pelcula plstica. Compuestos lquidos para formar membrana Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o sintticas, as como solventes de volatilidad elevada a la temperatura atmosfrica y deben cumplir con los requisitos d la norma ASTM C 309. Deben formar una pelcula que retenga la humead poco despus de haber sido aplicados. Se sugiere que, cuando sea posible, se hagan dos aplicaciones, perpendiculares una con respecto a la otra, para lograr un cubrimiento completo.

3. RESISTENCIA DEL CONCRETO


3.1 RESISTENCIA DEL CONCRETO La resistencia del hormign a incrementos de carga lentos, y a cargas que permanecen durante largo tiempo actuando sobre el material, es menor que la resistencia del mismo hormign sometido a procesos rpidos de carga y a cargas de corta duracin. La prueba estndar para medir la resistencia del hormign, definida por ASTM (American Standards for Testing Materials), conlleva un proceso rpido de carga de cilindros, que usualmente toma menos de tres minutos para llegar a la rotura. Para tener una visin ms completa del comportamiento del material se han definido otros ensayos que permiten la carga lenta del hormign, que pueden tomar varios minutos, varias horas, varios das e inclusive varios aos, hasta llegar a la rotura de los especmenes. Tambin se pueden definir ensayos ultra rpidos que toman segundos hasta alcanzar la rotura del hormign. Los elementos estructurales reales, sometidos a cargas de compresin, sufren un proceso lento de incremento de carga durante su fase de servicio, adems de que mantienen niveles importantes de carga durante largos perodos de tiempo, por lo que, en el caso de columnas, la resistencia del hormign a procesos de carga lenta es mucho ms representativa que la resistencia estndar especificada por ASTM.

La resistencia a la compresin se puede definir como la mxima resistencia medida de un espcimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centmetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 das se le designe con el smbolo f c. Para de terminar la resistencia a la compresin, se realizan pruebas especimenes de mortero o de concreto; en los Estados Unidos, a menos de que se especifique de otra manera, los ensayes a compresin de mortero se realizan sobre cubos de 5 cm. en tanto que los ensayes a compresin del concreto se efectan sobre cilindros que miden 15 cm de dimetro y 30 cm de altura. La resistencia del concreto a la compresin es una propiedad fsica fundamental, y es frecuentemente empleada el los clculos para diseo de puente, de edificios y otras estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresin entre 210 y 350 kg/cm cuadrado. un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la compresin de cuando menos 420 kg/cm cuadrado. Resistencia de 1,400 kg/cm cuadrado se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construccin. La resistencia a la flexin del concreto se utiliza generalmente al disear pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la compresin se puede utilizar como ndice de la resistencia a la flexin, una ves que entre ellas se ha establecido la relacin emprica para los materiales y el tamao del elemento en cuestin. La resistencia a la flexin, tambin llamada modulo de ruptura, para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de1.99 a 2.65 veces el valor de la raz cuadrada de la resistencia a la compresin. El valor de la resistencia a la tensin del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a compresin y a menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces la raz cuadrada de la resistencia a compresin. La resistencia a la torsin para el concreto esta relacionada con el modulo de ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto. La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la resistencia a compresin. La correlacin existe entre la resistencia a la compresin y resistencia a flexin, tensin, torsin, y cortante, de acuerdo a los componentes del concreto y al medio ambiente en que se encuentre. El modulo de elasticidad, denotando por medio del smbolo E, se puedes definir como la relacin del esfuerzo normal la deformacin correspondiente para esfuerzos de tensin o de compresin por debajo del limite de proporcionalidad de un material. Para concretos de peso normal, E flucta entre 140,600 y 422,000 kg/cm cuadrado, y se puede aproximar como 15,100 veces el valor de la raz cuadrada de la resistencia a compresin.

Los principales factores que afectan a la resistencia son la relacin Agua Cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la hidratacin. Estos factores tambin afectan a la resistencia a flexin y a tensin, as como a la adherencia del concreto con el acero. Las relaciones Edad Resistencia a compresin. Cuando se requiera de valores mas precisos para el concreto se debern desarrollar curvas para los materiales especficos y para las proporciones de mezclado que se utilicen en el trabajo. Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dado, el concreto con aire incluido necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor relacin Agua Cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las resistencias mnimas inferiores del concreto con aire incluido, particularmente en mezclas con contenidos de cemento pobres e intermedios. FACTORES QUE AFECTAN A LA RESISTENCIA DEL CONCRETO ENDURECIDO

Maquina de ensayos

RESISTENCIA A LA COMPRESIN DEL CONCRETO La resistencia a la compresin de las mezclas de concreto se puede disear de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecnicas y de durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseo de la estructura. La resistencia a la compresin del concreto es la medida ms comn de desempeo que emplean los ingenieros para disear edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresin se mide tronando probetas cilndricas de concreto en una mquina de ensayos de compresin, en tanto la resistencia a la compresin se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el rea de la seccin que resiste a la carga y se reporta en mega pascales (MPa) en unidades SI. Los requerimientos de las mezclas de concreto se pueden disear de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecnicas y de durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseo de la estructura. La resistencia a la compresin del concreto es la medida ms comn de desempeo que emplean los ingenieros para disear edificios y otras estructuras. Los requerimientos para la resistencia a la compresin pueden variar desde 17 MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y ms para estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa y ms. Por qu se determina la resistencia a la compresin? Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresin se usan fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumplan con los requerimientos de la resistencia especificada, c, del proyecto. Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptacin del concreto o para estimar la resistencia del concreto en estructuras, para programar las operaciones de construccin, tales como remocin de cimbras o para evaluar la conveniencia de curado y proteccin suministrada a la estructura. Los cilindros sometidos a ensayo de aceptacin y control de calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera estndar segn la norma ASTM C31 Prctica estndar para elaborar y curar cilindros de ensaye de concreto en campo. Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilndricas se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, Mtodo estndar de prueba de resistencia a la compresin de probetas cilndricas de concreto.

Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de resistencia curadas de manera estndar o convencional elaboradas con la misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la mayora de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se realizan a la edad de 28 das. Al disear una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada, c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia estipulado en los documentos del contrato del proyecto. La mezcla de concreto se disea para producir una resistencia promedio superior a la resistencia especificada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la especificacin de resistencia. Para cumplir con los requerimientos de resistencia de una especificacin de proyecto se aplican los siguientes dos criterios de aceptacin: El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o supera a la resistencia especificada, c. Ninguno de los ensayes de resistencia deber arrojar un resultado inferior a c en ms de 3.45 MPa, ni ser superior en ms de 0.10 c, cuando c sea mayor de 35 MPa. Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de c no necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de los requerimientos del trabajo. Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo caiga dentro de la resistencia promedio exigida, c, la probabilidad de que las pruebas de resistencia individual sean inferiores a la resistencia especificada es de aproximadamente 10% y ello se tiene en cuenta en los criterios de aceptacin. Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto suministrado no cumple con los requerimientos de la especificacin es importante reconocer que la falla puede radicar en las pruebas, y no en el concreto. Ello es particularmente cierto si la fabricacin, manejo, curado y pruebas de los cilindros no se realizan en conformidad con los procedimientos estndar. Los registros histricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer la resistencia promedio deseada de mezcla de concretos para obras futuras. Cmo realizar la prueba de resistencia del concreto? Las probetas cilndricas para pruebas de aceptacin deben tener un tamao de 6 x 12 pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando as se especifique. Las probetas ms pequeas tienden a ser ms fciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El dimetro del cilindro utilizado debe ser como mnimo tres veces el tamao mximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto. El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa informacin en caso de desacuerdos. Con el fin de conseguir una distribucin uniforme de la carga, generalmente los cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de

neopreno (ASTMC1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mnimo dos horas antes y preferiblemente un da antes de la prueba.Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con cilindros compaeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de dureza en durmetro para las almohadillas de neopreno varan desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo. No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba. El dimetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ngulos rectos entre s a media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el rea de la seccin. Si los dos dimetros medidos difieren en ms de 2%, no se debe someter a prueba el cilindro. Los extremos de las probetas no deben presentar desviacin con respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en ms 0.5% y los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas. Los cilindros se deben centrar en la mquina de ensayo de compresin y cargados hasta completar la ruptura. El rgimen de carga con mquina hidrulica se debe mantener en un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la ltima mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cnica es un patrn comn de ruptura. La resistencia del concreto se calcula dividiendo la mxima carga soportada por la probeta para producir la fractura entre el rea promedio de la seccin. ASTM C 39 presenta los factores de correccin en caso de que la razn longitud dimetro del cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco comn. Se someten a prueba por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo ms prximo de 0.1 MPa.

El tcnico que efecte la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificacin de la probeta, el dimetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la mxima carga aplicada, el tipo de fractura y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa de los cilindros tambin deber quedar registrada. La mayora de las desviaciones con respecto a los procedimientos estndar para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una menor resistencia medida. El rango entre los cilindros compaeros del mismo conjunto y probados a la misma edad deber ser en promedio de aproximadamente 2 a 3% de la resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compaeros sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compaeros, se debern evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio. Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma muestra de concreto no debern diferir en ms de 13% aproximadamente del promedio de los dos resultados de las pruebas. Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a c, evale si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros sometidos a ensaye para examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de una prueba malograda puede verse fcilmente en el cilindro, bien inmediatamente o mediante examen petrogrfico. Si se desechan o botan estos cilindros se puede perder una oportunidad fcil de corregir el problema. En algunos casos se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto se truena a una resistencia menor. Una prueba a los tres o siete das puede ayudar a detectar problemas potenciales relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas en el laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el concreto.

La norma ASTM C 1077 exige que los tcnicos del laboratorio que participan en el ensaye del concreto deban estar certificados. Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresin son una fuente valiosa de informacin para el equipo del proyecto para el proyecto actual o para proyectos futuros. Los reportes se deben remitir lo ms pronto posible al productor del concreto, al contratista y al representante del propietario. RESISTENCIA A LA TRACCION El concreto es una material ineficiente resistiendo cargas de traccin, comparativamente esta resistencia representa hasta un 10% de sus capacidad a la compresin. Es por ello que en el concreto armado los esfuerzos de traccin son absorbidos por el acero de refuerzo. El ensayo tradicional (Prueba directa de traccion) consiste en una pequea muestra con seccin transversal rectangular, que presenta un ensanchamiento en los extremos longitudinales, lo que permite que las abrazaderas del equipo utilizado en la prueba ejerzan fuerzas de traccin que rompern a la muestra en el sector central mas dbil (por tener menor seccin transversal). Las investigaciones sugieren utilizar expresiones como la siguiente para determinar un valor aproximado del esfuerzo mximo de traccin ft que puede soportar el concreto. ft = 1.5 fc Donde: ft: resistencia a la traccin del concreto medido en kg/cm2. fc: resistencia a la compresin del concreto medido en kg/cm2. El ensayo descrito previamente presenta mucha variabilidad en los resultados por la pequea dimensin transversal de la muestra, comparada con la dimensin mxima del agregado grueso y con las dimensiones de los elementos estructurales reales, por lo que con mucha frecuencia se utiliza, en sus reemplazo, la Prueba de Separacin que utiliza cilindros tradicionales de concreto colocados horizontalmente. Tanto en la parte superior como en la inferior (a lo largo del cilindro) se colocan cartones para la aplicacin de carga de compresin uniformemente lineal y transversal. La falla del cilindro se produce por separacin, sobre un eje vertical, de las dos mitades de la muestra. RESISTENCIA LA CORTE Debido a que las fuerzas cortantes se transforman en tacones diagonales, la resistencia al corte del concreto vc tiene rdenes de magnitud y comportamiento similares a la resistencia a la traccin. El ensayo utilizado se conoce como la Prueba de corte Directa, en el que se evita al mximo la introduccin de esfuerzos de flexin. Los resultados de laboratorio sugieren expresiones cono la siguiente, para describir la resistencia al corte:

ft = 1.5 fc Donde: vc: resistencia al corte del concreto medida en kg/cm2. fc: resistencia a la compresin del concreto medida en kg/cm2 RESISTENCIA BIAXIAL Y TRIAXIAL Resistencia a Esfuerzo Biaxial Concreto Simple Ej. Vigas con cargas puntuales, muros con cargas ssmicas. Menor capacidad en zona en traccin (que en compresin). Incremento de capacidad por compresin en ambas direcciones.

Resistencia a Esfuerzo Triaxial

CONCRETO ARMADO I 4TO A


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estribos que generan confinamiento.

4. PROPIEDADES MECANICAS DEL CONCRETO

4.1 PROPIEDADES MECNICAS DEL CONCRETO La mecnica estructural es el conjunto de conocimientos cientficos que permiten predecir con cierta seguridad como se comportara una estructura de forma y dimensiones dadas ante fuerzas aplicadas. Los principales aspectos de la estructura deben ser: 1.- Resistencia ante cargas impuestas. 2.- Deformaciones y agrietamientos controlados. 4.1.1 Principios bsicos en que se basa la mecnica del concreto armado. 1.- Los efectos externos en cualquier seccin deben estar equilibrados con los efectos internos. 2.- La deformacin del refuerzo embebida en el concreto es la misma que la del concreto que lo rodea.

3.- Las secciones transversales que eran planas antes de la aplicacin de las cargas siguen siendo planas a la accin de estas. 4.- El concreto no resiste esfuerzos a traccin. 5.- El anlisis se basar en las relaciones esfuerzo - deformacin de los elementos componentes del concreto armado. RELACIN ESFUERZO DEFORMACIN DEL CONCRETO Esfuerzo vs. Deformacin Es importante saber que sucede con nuestro material cuando es sometido a algn tipo de carga, en qu momento su deformacin es permanente y en qu momento el material puede regresar a su estado natural an cuando ya se le aplico carga. En la Figura 1 podemos observar muy claramente la zona plstica y la zona elstica. Zona elstica: Parte de la recta de la grafica en donde las deformaciones son proporcionales a los esfuerzos, es en esta zona en donde podemos aplicar una carga al material el cual va a sufrir una deformacin y si en ese momento quitramos la carga el material regresara a su estado natural sin presentar una deformacin permanente.

Zona plstica: Al pasar la zona elstica entramos a la zona plstica que es en donde la grafica comienza a tener forma curva y es la zona en donde si aplicamos una carga y la quitamos sufre una deformacin permanente, el material no recupera su estado original. Limite de elasticidad: Es el mximo esfuerzo que puede soportar un material sin que aparezcan deformaciones permanentes, es el ltimo punto de la lnea recta de la grafica.

Figura 1. Grafica Esfuerzo Deformacin

Para poder determinar el esfuerzo de algn material es necesario someterlo a una carga y determinar el rea de contacto en donde estamos aplicando la carga, tal y como se puede apreciar en la Ecuacin (1), y cuando un material es sometido a una carga este va teniendo deformaciones y se determinan con la Ecuacin (2), para poder conocer cual es el mximo esfuerzo puede soportar el material sin sufrir deformacin permanente es necesario aplicar la ecuacin (3), lacual podemos determinar con la ecuacin de la recta,podemos encontrarlo tambin grficamente con un ngulo o simplemente dividiendo algn esfuerzo entre una deformacin. DONDE: Esfuerzo (kg/cm) = Carga (Kg) (1) rea de Contacto (cm) Deformacin Unitaria = Deformacin que va teniendo la muestra (cm mm) (2) Longitud inicial de la muestra (cm mm) Modulo de Elasticidad = Pendiente de la grfica = Tg = Esfuerzo (kg/cm) (3)

Deformacin Unitaria A continuacin observamos casos tpicos de graficas de diferentes tipos de materiales sometidos a cargas, si observamos la Figura 2, es una madera sometida a compresin y podemos ver que es un caso especial por que es difcil

determinar en donde se encuentra la zona elstica y en donde empieza la zona plstica. El concreto es un material que no puede soportar mucha carga a tensin, y en cambio es muy resistente si lo sometemos a cargas de compresin y por lo tanto se deforma poco, en la Figura 3 podemos observar una grafica tpica de un concreto sometido a compresin. En el caso del acero si podemos notar de una manera ms clara el comportamiento, ya que podemos hacer la grafica esfuerzo - deformacin unitaria Figura 4, se nota claramente la zona elstica y zona plstica, el acero es un material que soporta mucha carga a tensin y muy poca resistencia a compresin.

Diversas modelos se han desarrollado para representar la curva esfuerzo-deformacin del concreto, incluidos modelos bilineales, modelos trilineales, y modelos combinados linealesparablicos.

El uso de este tipo de modelos se vuelve complejo por la necesidad de tomar en cuenta las variaciones geomtricas de la seccin transversal de la viga, interactuando con las variaciones matemticas del modelo esfuerzo-deformacin.

MODULO DE ELASTICIDAD El mdulo de elasticidad de un material es un parmetro que mide la variacin de esfuerzo en relacin a la deformacin en el rango elstico. Es funcin del ngulo de la lnea esfuerzo deformacin y es una medida de la rigidez o resistencia a la deformacin de dicho material. El concreto presenta un comportamiento elastoplstico y por ello los esfuerzos no son directamente proporcionales a la deformacin. Por lo anterior, ha sido necesario definir trminos como mdulo secante y modulo tangente en un interno por convertir un valor para el mdulo de elasticidad del concreto. El mdulo tangente se define como la pendiente de la recta tangente a la curva esfuerzo deformacin en un punto de ella. En particular, el mdulo tangente que corresponde al esfuerzo nulo se denomina mdulo tangente inicial. La determinacin de este parmetro es difcil pues la recta tangente en el origen no esta bien definida.

El mdulo secante es la pendiente de una recta secante a la curva, que une el punto de esfuerzo cero, con otro cualquiera de la curva. El mdulo secante es ms fcil determinar que el mdulo tangente, por ello, es el ms utilizado. Para definir el mdulo de elasticidad del concreto, el ACI emplea el concepto de mdulo secante y propone:

Donde: Ec: Mdulo de elasticidad del concreto W: Peso unitario del concreto en Kg/m3. (la expresin anterior es vlida si este parmetro est entre 1440 y 2480 kg/m3). Fc: Resistencia a la compresin del concreto.

Para concretos normales, con pesos unitarios de aproximadamente 2300 kg/m3 se usa tambin la siguiente expresin:

Clculo Para calcular el mdulo de elasticidad se procede de la forma siguiente: Con el rea del espcimen, las cargas, las lecturas de deformacin y la longitud de medicin, deben calcularse los esfuerzos y las deformaciones unitarias correspondientes a cada carga, as como el esfuerzo mximo. Trazar la curva de esfuerzo-deformacin unitaria. Determinar el esfuerzo S1 en kg/cm2 correspondiente a la deformacin unitaria (e1) de 0.000050.

Determinar el esfuerzo S2 correspondiente al 40% del esfuerzo mximo. Determinar la deformacin unitaria e2 correspondiente al esfuerzo S2. Calcular el mdulo de elasticidad empleando la frmula siguiente: E = (S2- S1) / (e2 0.000050) En donde: E es el mdulo de Elasticidad en kg/cm2 Para calcular la relacin de Poisson se procede con la siguiente frmula: M = (et2-et1) / (e2- 0,000050) M, es la relacin de Poisson. et2, es la deformacin transversal unitaria a la altura media del espcimen, producida por el "esfuerzo S2. et1, es la deformacin transversal unitaria a la altura media del espcimen, producida por el esfuerzoS1.

MODULO DE POISSON El valor de este parmetro para el concreto oscila entre 0.15 y 0.20. En la figura (3) se muestra las deformaciones longitudinales, transversales y volumtricas de una probeta sometida a carga axial. Como se puede apreciar, el volumen del espcimen disminuye durante casi toda la historia de carga. Solamente en la etapa final, aumenta dadas las grandes deformaciones que experimenta.

MODULO DE CORTE Por resistencia de materiales se sabe que:

5. VARIACION VOLUMETRIA DEL CONCRETO

5.1 VARIACIN VOLUMTRICA DEL CONCRETO El volumen del concreto vara principalmente por tres causas: a) Contraccin de fragua b) Deformacin plstica o creep c) Cambios de temperatura a) Variacin De Volumen Por Contraccin De Fragua El agua que se aade a la mezcla de concreto es casi el doble de la necesaria para hidratar el cemento, pero se incluye para mejorar la trabajabilidad del material. Despus del curado, el agua en exceso comienza a evaporar. La contraccin de fragua se debe a la prdida de humedad durante el endurecimiento y secado del concreto. Si ste puede deformarse libremente, disminuye su volumen, pero si contiene armadura o esta fijo en algunos de sus extremos se raja. Los concretos vaciados bajo agua estn constantemente en un medio hmedo por lo cual no presentan este fenmeno. A la contraccin originada por la prdida de agua se suma la debida al enfriamiento del concreto despus de la fragua, pues como se sabe, este proceso es exotrmico. Estos cambios de temperatura afectan tambin el volumen del concreto. Adems de la contraccin por secado existe otro tipo de contraccin. Se trata de la contraccin por carbonatacin. Bajo condiciones especiales, sta puede llegar a igualar la magnitud de las deformaciones por secado. o Factores que afectan la contraccin del concreto son: Relacin Agua/Cemento: A mayor relacin agua/cemento, mayor cantidad de agua disponible para ser evaporada y por lo tanto mayor posibilidad de contraccin.

Relacin volumen/superficie del elemento del concreto: El agua evapora a travs de la superficie y por lo tanto mientras sta sea mayor, las deformaciones por contraccin se incrementarn. Humedad del ambiente: El agua se evapora por la diferencia de humedad entre dos medios. Si el medio ambiente es muy hmedo, entonces la evaporacin ser menor. Porcentaje del refuerzo: El refuerzo restringe la contraccin del concreto. Una cantidad de refuerzo elevada origina una pequea contraccin con la aparicin de un gran nmero de grietas. Tipo de cemento utilizado: Los cementos de fragua rpida y los de bajo calor de hidratacin generan concretos con mayor tendencia a la contraccin. Agregados: Los agregados restringen la contraccin de la pasta de cemento. Los ms asperos y con elevado mdulo de elasticidad son los que ms la limitan. Si el agregado es pequeo, la contraccin aumenta. Aditivos: El cloruro de calcio y las puzolanas aumentan la contraccin. Existen aditivos que expanden el concreto. Cantidad de cemento en la mezcla: Las mezclas ms ricas contraen ms que las pobres. Tamao de la pieza de concreto: La contraccin disminuye con el aumento del volumen del elemento del concreto, pues, el proceso de desecacin demora ms tiempo ya que el agua debe efectuar un recorrido mayor para llegar a la superficie. Las deformaciones unitarias finales debidas a la contraccin de fragua varan entre 200x10-6 y 700x10-6. Generalmente se toma un promedio de 400x10-6. En las dos primeras semanas se desarrolla del 15% a 30% de la deformacin total, en el primer mes del 40% al 80% y en un ao del 70% al 85%. En la siguiente figura se muestra la deformacin por contraccin de fragua en el tiempo.

Deformacin por contraccin de fragua

o Para reducir la contraccin de fragua en el concreto es conveniente: Reducir el contenido de agua de la mezcla. Usar agregados no porosos. Curar bien el concreto. Usar juntas de contraccin y construccin en la estructura. Proveer refuerzo adicional, llamado de contraccin, para limitar el ancho de las grietas. b) Deformacin Plstica O Creep La deformacin plstica se produce por la aplicacin de cargas permanentes. Inmediatamente que se aplica la carga se produce una deformacin elstica (DE), mientras que la carga acta permanentemente se produce una deformacin plstica (DP) y que se incrementa con el tiempo. La deformacin plstica se debe a la disminucin del agua que rodea las partculas de los compuestos de la hidratacin del concreto. Estos se acercan y con el tiempo se unen, si la carga se retira parte de la deformacin se recupera pero la unin de algunas partculas ocasionan que se presenten deformaciones permanentes. La magnitud de la deformacin plstica puede variar de 2.86x10-6 a 28.57x10-6 por kg/cm2 por unidad de longitud. En promedio se puede tomar valores entre 1x10 -6 a 1.5x10-6

En dos semanas puede alcanzar del 18 % al 35 % de la deformacin total registrada, en 3 meses del 30 % al 70 % y en un ao del 64 % al 83 %. La deformacin con el tiempo puede llegar a ser de 2.5 a 3 veces la deformacin inicial. Las cargas a largo plazo no solo generan un flujo plstico sino tambin influyen adversamente en la resistencia del concreto, para cargas permanentes o sostenidas durante un ao o ms, puede reducir su resistencia aproximadamente en un 15% a 25%, as la resistencia de un elemento cargado permanentemente puede ser satisfactorio 0.85 En la figura siguiente se muestra una grfica deformacin vs. tiempo de una muestra sometida temporalmente a la accin de una carga. Inmediatamente despus que sta es aplicada se produce una deformacin elstica que se mantiene mientras la carga acta y una deformacin plstica o creep que se incrementa en el tiempo. Al retirar la carga, la muestra presenta instantneamente una recuperacin elstica de la deformacin. Esta sin embargo, no iguala la deformacin elstica inicial. As mismo se produce una recuperacin plstica, la cual despus de un cierto periodo de tiempo se estabiliza, mantenindose una defo rmacin permanente en la muestra.

Deformacin de un espcimen de concreto sometido temporalmente a carga axial.

La deformacin plstica se debe a la disminucin del espesor de la capa de agua que rodea las partculas de los compuestos de la hidratacin del cemento. Estas se acercan y con el tiempo algunas se unen. Si la carga se retira parte de la deformacin se recupera pero la unin de algunas de las partculas ocasiona que se presenten deformaciones permanentes. La deformacin plstica es de una a tres veces la deformacin instantnea elstica. El fenmeno de creep incrementa las deflexiones en el tiempo y ocasiona redistribucin de esfuerzos en la estructura. Algunos factores que afectan este proceso son: Nivel de esfuerzo a que est sometido el concreto: Ya que la deformacin es proporcional al esfuerzo. Duracin de la carga: Mientras la carga se mantenga ms tiempo, el efecto del creep es mayor. Por eso las cargas permanentes producen mayor deformacin que las cargas vivas. Resistencia y edad a la cual se aplica la carga: Si el concreto es cargado a edad avanzada la deformacin es menor. Condiciones ambientales: A mayor humedad del medio ambiente, menor deformacin plstica. Con una humedad de 50% la deformacin es el doble que con una humedad de 100%. Velocidad de carga: Mientras ms rpido se aplique, ms se deforma el concreto. Cantidad y distribucin del refuerzo: Pues ste restringe las deformaciones. Tipo, finura y contenido de cemento: Ya que el cemento presenta deformaciones plsticas que son aproximadamente, quince veces mayor que las del concreto. Relacin agua/cemento: A mayor cantidad de agua, mayor efecto del creep. Tipo y gradacin del agregado, mientras ms denso sea el concreto, el creep ser menos crtico.

Temperatura: Se ha demostrado que durante incendios el concreto acenta su deformacin plstica. La magnitud de la deformacin por creep puede variar de 2.86 x10^-6 a 28.57x10^-6 por kg/cm2 por unidad de longitud. En promedio se puede tomar valores entre 1x10^6 a 1.5x10^-6. En pruebas efectuadas a los largo de 20 aos, se ha comprobado que en dos semanas se alcanz del 18% a 35% de la deformacin total registrada, en tres meses, del 30% al 70% y en un ao del 64% al 83%. La deformacin con el tiempo puede llegar de 2.5 a 3 veces la deformacin inicial. c) Variaciones De Volumen Por Temperatura El concreto se expande con el incremento de temperatura y se contrae con su disminucin. El coeficiente de dilatacin trmica vara con la calidad del concreto y con su edad. Su valor oscila entre 9.2x10^-6 C y 12x10^-6 C para temperaturas entre -15C y 50C.

EFECTOS DE LA FATIGA El efecto de la accin de cargas repetidas en el concreto vara de acuerdo a la velocidad de su aplicacin. Si stas son de una elevada intensidad y se aplican rpidamente, se produce un efecto pronunciado de histresis en la curva esfuerzo deformacin. Al gunos investigadores han efectuado ensayos de este fenmeno y han obtenido grficas como la siguiente figura. Como se aprecia, la envolvente de los lazos se asemeja mucho a la curva analizada para aplicacin de una sola carga continua. Se observa que existe deformaciones remanentes considerables despus de cada descarga. Esto sugiere que el concre to se degrada sucesivamente.

Curva esfuerzo-deformacin de un espcimen de concreto sometido a cargas cclicas

Si las cargas repetidas se aplican ms lentamente, la grfica deformacin versus tiempo que se obtiene se asemeja a la presentada en la figura siguiente. La deformacin plstica toma importancia a este fenmeno. Los ciclos de carga y descarga van disminuyendo la capacidad resistente del concreto. Se ha probado que despus de los 10 000 000 de ciclos de resistencia disminuye a aproximadamente un 55 del original. Este resultado es vlido cuando las cargas varan desde un mnimo cercano a cero hasta un mximo predeterminado.

Deformacin con el tiempo de un espcimen de concreto sometido a cargas repetidas

6. EL ACERO

6.1 EL ACERO INTRODUCCIN A travs de la historia el hombre a tratado de mejorar las materias primas, aadiendo materiales tanto orgnicos como inorgnicos, para obtener los resultados ideales para las diversas construcciones. Dado el caso de que los materiales ms usados en la construccin no se encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie de operaciones metalrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros minerales que lo acompaen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones optimas, entonces para que los metales tengan buenos resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleacin que rena una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos. El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una aleacin de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener tambin otros elementos. Una de sus caractersticas es admitir el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad. En las dcadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo continuamente aceros cada vez mas resientes, con propiedades de resistencia a la correccin; aceros ms soldables y otros requisitos. La investigacin llevada a cabo por la industria del

acero durante este periodo ha conducido a la obtencin de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones actuales. El acero es una aleacin de hierro con carbono en una proporcin que oscila entre 0,03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se obtienen. Pero se le pueden aadir

otros materiales para mejorar su dureza, maleabilidad u otras propiedades. Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin. Antes del tratamiento trmico, la mayora de los aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita, perlita, cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caractersticas, sus propiedades fsicas con intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. 6.1.-HISTORIA DEL ACERO Histrico horno Bessemer. Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado, los primeros utensilios de este metal descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000 a. C. Tambin se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. El acero era conocido en la antigedad, y quiz pudo haber sido producido por el mtodo de boomery fundicin de hierro y sus xidos en una chimenea de piedra u otros materiales naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla aire para que su producto, una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbn.

Algunos de los primeros aceros provienen del Este de frica, fechados cerca de 1400 a. C. En el siglo IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en la pennsula Ibrica. La China antigua bajo la dinasta Han, entre el 202 a. C. y el 220 d. C., cre acero al derretir hierro forjado junto con hierro fundido, obteniendo as el mejor producto de carbn intermedio, el acero, en torno al siglo I a. C. Junto con sus mtodos originales de forjar acero, los chinos tambin adoptaron los mtodos de produccin para la creacin de acero wootz, una idea importada de India a China hacia el siglo V El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el ao 300 a. C. Este temprano mtodo utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones. Tambin conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso por su durabilidad y capacidad de mantener un filo. Originalmente fue creado de un nmero diferente de materiales, incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1.000 partes por milln o 0,1% de la composicin de la roca. Era esencialmente una complicada aleacin con hierro como su principal componente. Estudios recientes han sugerido que en su estructura se incluan nanotubos de carbono, lo que quiz explique algunas de sus cualidades legendarias; aunque teniendo en cuenta la tecnologa disponible en ese momento fueron probablemente producidos ms por casualidad que por diseo. El acero crucible (Crucible steel) basado en distintas tcnicas de producir aleaciones de acero empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbn fue producido en Merv entre el siglo IX y elsiglo X. En China, bajo la dinasta Song del siglo XI, hay evidencia de la produccin de acero empleando dos tcnicas: una de un mtodo "berganesco" que produca un acero de calidad inferior por no ser homogneo, y un precursor del moderno mtodo Bessemer el cual

utilizaba una descarbonizacin a travs de repetidos forjados bajo abruptos enfriamientos (cold blast).

Grabado que muestra el trabajo en unafragua en la Edad Media.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el ao 1500 a. C., en Medzamor, cerca de Erevn, capital de Armenia y del monte Ararat. La tecnologa del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto, difundindose extensamente hacia el ao 1200 a. C. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico. Las caractersticas conferidas por la templabilidad no consta que fueran conocidas hasta la Edad Media, y hasta el ao 1740 no se produjo lo que hoy da denominamos acero. Los mtodos antiguos para la fabricacin del acero consistan en obtener hierro dulce en el horno, con carbn vegetal y tiro de aire. Una

posterior expulsin de las escorias por martilleo y carburacin del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccion la cementacin fundiendo el acero cementado en crisolesde arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol. Fue Benjamin Huntsman el que desarroll un procedimiento para fundir hierro forjado con carbono, obteniendo de esta forma el primer acero conocido. En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricacin de acero en grandes cantidades, pero su procedimiento ha cado en desuso, porque solo poda utilizar hierro que contuviese fsforo y azufre en pequeas proporciones. En 1857, Sir William Siemens ide otro procedimiento de fabricacin industrial del acero, que en la actualidad ha cado en desuso, el procedimiento Martin Siemens, por descarburacin de la fundicin de hierro dulce y xido de hierro, calentando con aceite, gas de coque, o una mezcla de gas de alto horno y de coque. Siemens haba experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero, pero fue el metalrgico francs Paul Hroult coinventor del mtodo moderno para fundir aluminio quien inici en 1902 la produccin comercial del acero en hornos elctricos a arco. El mtodo de Hroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de composicin conocida haciendo saltar un arco elctrico entre la chatarra y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno. En 1948 se inventa el proceso del oxgeno bsico L-D. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios pases con oxgeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El xito se logr en Austria en 1948, cuando una fbrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz,Donawitz desarroll el proceso del oxgeno bsico o L-D. En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere producir perfiles laminados de acero de seccin constante

y en grandes cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que, unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.15 Actualmente, el proceso de fabricacin del acero, se completa mediante la llamada metalurgia secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero lquido las propiedades qumicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseados. La unidad ms comn de metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero aqu producido est listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada continua.

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construccin de estructuras metlicas ha conocido grandes xitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el avance de la ciencia de materiales. As, el 7 de noviembre de 1940 el mundo asisti al colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante los primeros aos de la Revolucin industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de los cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de la temperatura, problema inicialmente achacado a las soldaduras. En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinmica de la poblacin, industria y comercio. 6.2.-DEFINICIN DE ACERO: El acero es una aleacin de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso de la composicin de la aleacin, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia de los aceros, se moldean. La Ingeniera Metalrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones metlicas, teniendo como base la aleacin hierrocarbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con dimetro atmico dA = 2,48 (1 angstrom = 1010 m), con temperatura de fusin de 1.535 C y punto de ebullicin 2.740 C. Mientras el carbono es un no metal, con dimetro mucho ms pequeo (dA = 1,54 ), blando y frgil en la mayora de sus formas alotrpicas(excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalogrfica lo hace el ms duro de los materiales conocidos). Es la diferencia en dimetros atmicos lo que va a permitir al elemento de tomo ms pequeo difundir a travs de la celda del otro elemento de mayor dimetro.

El acero es el ms popular de las aleaciones, es la combinacin entre un metal (el hierro) y un no metal (el carbono), que conserva las caractersticas metlicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adicin del segundo y de otros elementos metlicos y no metlicos. De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades fsico-qumicas con la adicin de carbono y dems elementos. La definicin anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este ltimo es el nico aleante o los dems presentes lo estn en cantidades muy pequeas. De hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones especficas en virtud, ya sea de los elementos que predominan en su composicin (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementacin), de alguna caracterstica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en funcin de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominacin genrica de aceros especiales, razn por la que aqu se ha adoptado la definicin de los comunes o "al carbono" que adems de ser los primeros fabricados y los ms empleados, sirvieron de base para los dems. Esta gran variedad de aceros llev a Siemens a definir el acero como un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia. Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad sus dos elementos primordiales abundan en la naturaleza facilitando su produccin en cantidades industriales los aceros son las aleaciones ms utilizadas en la construccin de maquinaria, herramientas, edificios y obras pblicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnolgico de las sociedades industrializadas. Sin embargo, en ciertos sectores, como la construccin aeronutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces ms denso que el aluminio (7.850 kg/m de densidad frente a los 2.700 kg/m del aluminio).

6.2.1-PROPIEDADES MECNICAS Resistencia: es la oposicin al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden presentarse como cargas son traccin, compresin, cizalle, flexin y torsin. Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado. Plasticidad: es la capacidad de deformacin de un metal sin que llegue a romperse si la deformacin se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresin maleabilidad. Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los metales frgiles se rompen en el lmite elstico su rotura se produce cuando sobrepasa la carga del lmite elstico. Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal; por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad de dilatacin. Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformacin permanente que sufre un metal bajo la accin directa de una fuerza determinada. Existen dos Dureza fsica y dureza tcnica. Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a traccin relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura. Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energa por unidad de volumen en la zona elstica. 6.2.2- CARACTERSTICAS MECNICAS Y TECNOLGICAS DEL ACERO

Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero debido a que estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos tratamientos trmicos, qumicos o mecnicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de caractersticas

adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genricas: Su densidad media es de 7850 kg/m. En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir. El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusin de alrededor de 1.375 C, y en general la temperatura necesaria para la fusin aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleacioneseutcticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rpido funde a 1.650 C. Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C. Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.

Relativamente

dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados

alambres. Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lmina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electroltica, por estao. Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir un tratamiento trmico. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su lmite elstico. La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos entre los cuales quiz el ms conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza que evite fracturas frgiles. Aceros tpicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rpidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnolgicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros. Se puede soldar con facilidad. La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosin mejorada como los aceros de construccin corten aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables. Posee una alta conductividad elctrica. Aunque depende de su composicin es aproximadamente de19 3 106 S/m. En las lneas areas de alta tensin se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando ste ltimo la

resistencia mecnica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalacin. Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantacin si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetizacin artificial se hace por contacto, induccin o mediante procedimientos elctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrtico s se le pega el imn, pero al acero inoxidable austentico no se le pega el imn ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atrada por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente nquel y cromo en porcentajes del orden del 10% adems de algunos aleantes en menor proporcin. Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresin: L = t L, siendo a elcoeficiente de dilatacin, que para el acero vale aproximadamente 1,2 105 (es decir = 0,000012). Si existe libertad de dilatacin no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatacin est impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae segn un coeficiente de dilatacin similar al coeficiente de dilatacin del hormign, por lo que resulta muy til su uso simultneo en la construccin, formando un material compuesto que se denomina hormign armado.20 El acero da una falsa sensacin de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecnicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio. 6.2.3 FABRICACIN FBRICA DE AGLOMERACIN: Para preparar el mineral de hierro: ste se tritura y calibra en granos que se aglomeran (se aglutinan) entre ellos. El aglomerado as obtenido se compacta, cargndolo despus en el alto horno junto con el coque. El coque es un potente combustible, que se obtiene como residuo slido de la destilacin de la hulla (una clase de carbn muy rico en carbono). 6.2.3.1-PROCESO BSICO DE OXGENO

El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer, que poda inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del metal fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba. En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora. 6.2.3.2-PROCESO DE CRISOL ABIERTO Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el

hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C. El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas. El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fndente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 kg. de chatarra de acero, 11.000 kg. de arrabio fro, 45.000 kg. de arrabio fundido, 12.000 kg. de caliza, 1.000 kg. de mineral de hierro y 200 kg. de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor. Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono

del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo una pequea cantidad de metal del horno, enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis qumico. Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes la materia prima para todas las formas de fabricacin del acero pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en prctica mtodos para procesar el acero de forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes. 6.2.3.3-ACERO DE HORNO ELCTRICO En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas. En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado. Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de

los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco elctrico funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral para generar calor.

ALTO HORNO: Se extrae el hierro de su mineral. El mineral y el coque slidos se introducen por la parte superior del horno. El aire caliente (1200C) inyectado en la base produce la combustin del coque (carbono casi

puro). El xido de carbono as formado reduce los xidos de hierro, es decir, extrae su oxgeno, aislando el hierro de ese modo. El calor desprendido por la combustin funde el hierro y la ganga en una masa lquida en que la ganga, de menor densidad, flota sobre una mezcla a base de hierro, denominada "fundicin". Los residuos formados por la ganga fundida (escorias) son aprovechados por otras industrias: construccin de carreteras, fabricacin de cementos...

CONVERTIDOR DE OXGENO:

Aqu se convierte la fundicin en acero. La fundicin en fusin se vierte sobre un lecho de chatarra. Se queman los elementos indeseables (carbono y residuos) contenidos en la fundicin, inyectando oxgeno puro. Se recuperan los residuos (escoria de acero). Se obtiene acero lquido "bruto", que se vierte en una cuchara. Se denomina acero bruto porque, en esa etapa, est todava inacabado. COQUERA: El coque es un combustible obtenido mediante dostilacin (gasificacin de los componentes no deseados) de la hulla en el horno de la fbrica de coque. El coque es carbono casi en estado puro, dotada de una estructura porosa y resistente a la rotura. Al arder en el alto horno, el coque aporta el calor necesario para le fusin des mineral y los gases necesarios para su reduccin.

PROCEDIMIENTO ELCTRICO: La materia prima introducida en el horno puede incluir desde material en bruto (por ejemplo, piezas de maquinaria) debidamente seleccionado, hasta chatarra entregada en forma preparada, clasificada, triturada y calibrada con un contenido mnimo de hierro del 92%. La chatarra se funde en un horno elctrico. El ACERO LQUIDO: Obtenido de esa manera, se somete a continuacin a las mismas operaciones de afinado y de matizacin que en el procedimiento de fundicin. La chatarra procede de envases desechados, edificaciones, maquinaria y vehculos desguazados o desechos de fundicin o acero recuperados en la planta siderrgica o de sus clientes transformadores. Cada matiz de acero requiere una eleccin rigurosa de la materia prima, especialmente en funcin de las "impurezas" que un metal determinado u otro mineral contenido en la chatarra pueda representar para un matiz. ESTACIN DE AFINO: Afino (descarburacin) y adiciones qumicas Las operaciones se producen en un recipiente al vaco, haciendo que gire el acero entre la cuchara y el recipiente con la ayuda de un gas inerte (argn). Se inyecta oxgeno a fin de activar la descarburacin y calentar el metal. Este procedimiento permite una gran precisin en el ajuste de la composicin qumica del acero ("matizacin"). COLADA CONTINUA MOLDEO DE PIEZAS EN BRUTO (semiprocesados): Aqu: moldeo de un desbaste. El acero fundido se vierte en continuo en un molde sin fondo. Al atravesar este molde, comienza a solidificarse en contacto con las paredes refrigeradas por agua. El metal moldeado baja, guiado por un conjunto de rodillos, y contina enfrindose. Al llegar a la salida, est solidificado hasta el ncleo. En ese momento se corta inmediatamente en las longitudes deseadas.

MTODOS DE REFINAMIENTO Los materiales bsicos para la fabricacin de lingotes de acero es material frrico coque y caliza. El coque se quema como un combustible para calentar el horno; cuando se quema el coque, este emite monxido de carbono que se combina con los xidos frricos, reducindolos a hierro metlico, esta es la reaccin qumica bsica en el horno de la explosin; tiene la ecuacin: Fe2O3+3CO = 3CO2+2Fe. La caliza en el cargo del horno se usa como una fuente adicional de monxido de carbono y como un flujo para combinar con el slice infusible, para formar el silicato de calcio fusible. Sin la caliza, se formaran silicatos frricos, con una perdida resultante de hierro metlico. Los silicatos del calcio mas otras impurezas forman una escoria que flota en cima del metal fundido al fondo del horno. Los lingotes de hierro ordinario son producidos por hornos de la explosin que contiene hierro aproximadamente en un 92%, carbono 3% o 4%, silicn 0.5% a 3%, manganeso 0.25% a 2.5%, fsforo 0.04% a 2%, y un rastro de azufre. Un horno de la explosin tpico consiste en una cscara de acero cilndrica lineada con un terco que es cualquier sustancia no metlica como ladrillo refractario. La cscara se adelgaza a la cima y el fondo es ms ancho a un cuarto de la distancia del fondo. La porcin ms baja del horno se llamo antalage de alto horno, el cual est provisto por varias aperturas tubulares o tulleres, donde la explosin area es forzada. Un agujero en la parte inferior del fondo del horno, es el encargado de evacuar las escorias, o impurezas que van a afectar las caractersticas del acero. La cima del horno esta a aproximadamente a 27 metros, contiene aberturas para el escape de los gases y un par de depsitos redondos de alimentacin, estos se controlan a travs de vlvulas campanudas, con las que se adecua la introduccin de la carga al horno. Un desarrollo importante en tecnologa de horno de explosin, es el uso de hornos presurizados los cuales se introdujeron despus de la segunda guerra mundial. Estos consisten en acumulacin de gases, y luego su pronta liberacin, pero adems de eso esta tcnica hace posible la mejor combustin del coque y rendimiento ms alto del lingote de acero, adems de ello el rendimiento aumenta en un 25%.

Tambin es indispensable para acelerar el proceso implementar al conjunto aire y oxigeno. Cualquier escoria que pueda fluir del horno con el metal, se desnata fuera del horno, antes de que el fluido se introduzca en el recipiente. En resumen el refinamiento consististe, el evacuar del acero a producir, todas las impurezas que puedan afectar a este. Se comienza con la evacuacin de vapores o gases dainos, y luego con las escorias, para as tener un acero de la calidad que uno desea. 6.2.4.- ALEACIONES Debido a que las aleaciones han venido ganando un gran campo de accin en la Ingeniera, podamos conocer las propiedades que caracterizan a cada tipo de aleacin. La resistencia no es la nica caracterstica que nos permite decidir si el elemento tendr un desempeo ptimo. Un desempeo satisfactorio depende tambin de la densidad, la resistencia a la corrosin y los efectos de la temperatura, as como tambin de las propiedades elctricas y magnticas. Como ejemplo consideremos algunas partes para las cuales son especialmente apropiadas ciertas aleaciones. Aleaciones de aluminio: partes de aviones (alta resistencia en la relacin con su peso) Aleaciones de magnesio: fundiciones para aviones (compite con el aluminio) Aleaciones de cobre: alambres elctricos (alta conductividad) Aleaciones de nquel: partes para turbinas de gas (alta resistencia a temperaturas elevadas). Encontramos que ms del 95% en peso de los metales de ingeniera, utilizados en los Estados Unidos cada ao son aleaciones basadas en aluminio, magnesio, cobre hierro y nquel. De hecho, ms del 85% es de la familia basada en el hierro y, a pesar de que los porcentajes para las aleaciones de magnesio y nquel son pequeos, estas tiene gran importancia y sera conveniente conocer algunas de las caractersticas principales de algunos tipos de aleaciones.

6.2.5.-ACEROS DE BAJA ALEACIN Y ALTA RESISTENCIA. Existen un gran nmero de aceros de alta resistencia, y baja aleacin cubiertos por las normas ASTM bajo varios nmeros. Adems de contener carbono y manganeso, la resistencia de estos aceros se debe a que se usan como elementos de aleacin al columbio, vanadio, cromo, silicio, cobre, nquel y otros. Estos aceros tienen lmites de fluencia tan bajos como 42,000 psi (2,940 kg/cm2) y tan altos como 65,000 psi (4,550 kg/cm2). Estos aceros tienen mucha mayor resistencia a la corrosin que los aceros simples al carbn. En este grupo se incluyen el A529, A242, A440, A441, A572 y A588. 6.2.6.-ACEROS ALEADOS TRMICAMENTE TRATADOS PARA LA CONSTRUCCIN Estos aceros contienen elementos de aleacin en mayor cantidad que los de baja aleacin y alta resistencia y adems se tratan trmicamente (por revenido y templado), para obtener aceros tenaces y resistentes. Se enlistan en las normas ASTM con la designacin A514 y tienen lmites de fluencia de 90,000 a 100,000 psi (6,300 a 7,030 kg/cm2) dependiendo del espesor. Se dice que existen por ahora ms de 200 tipos de acero en el mercado cuyo lmite de fluencia est por encima de los 36,000 psi. La industria del acero experimenta con tipos cuyos esfuerzos de fluencia varan de 200,000 a 300,000 psi y esto es slo el principio. Muchos investigadores de la industria piensan que al final de la dcada de los 70 se tengan en disponibilidad aceros de 500,000 psi de lmite de fluencia. La fuerza terica que liga o vincula tomos de hierro se ha estimado que est por encima de los 4000,000 psi.2 Aun cuando el precio del acero se incrementa con el aumento de su lmite de fluencia, este incremento no es linealmente proporcional y puede resultar econmica la utilizacin de estos aceros, a pesar de su costo, si el uso de ellos se realiza disendolos a sus mximos esfuerzos permisibles, a mxima eficiencia, sobre todo en piezas de tensin o tirantes, en vigas con patines impedidos de pandeo, columnas cortas (o de baja relacin de esbeltez). Otra aplicacin de

estos aceros es frecuente en la llamada construccin hbrida, en donde se usan dos o ms aceros de diferentes resistencias, los ms dbiles se colocan en donde los esfuerzos son bajos y los ms resistentes en donde los esfuerzos son mayores. Otros factores que pueden conducir al uso de aceros de alta resistencia, son los siguientes:

menor peso. entrepisos menores. pueden utilizarse miembros ms pequeos. El primer pensamiento de la mayora de los ingenieros al elegir el tipo de acero, es el costo directo de los elementos. Una comparacin de costo puede hacerse fcilmente, pero la economa por el grado de acero a usar no se puede obtener a menos que se involucren: el peso, las dimensiones, deflexiones. Costos de mantenimiento, fabricacin, etc.; hacer una comparacin general exacta de los aceros es probablemente imposible la menos que se tenga un tipo especfico de obra a considerar. 6.2.7.-ELEMENTOS ALEANTES DEL ACERO Y MEJORAS OBTENIDAS CON LA ALEACIN Aunque la composicin qumica de cada fabricante de aceros es casi secreta, certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen, s se conocen los compuestos agregados y sus porcentajes admisibles Aluminio: se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracin, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad

contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente desde 0,001 a 0,008%. Tambin se utiliza como elemento desoxidante. Boro: en muy pequeas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero est totalmente desoxidado, pues se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando la templabilidad. Es usado en aceros de baja aleacin en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado tambin como trampa de nitrgeno, especialmente en aceros para trefilacin, para obtener valores de N menores a 80 ppm.

Cobalto:

muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El cobalto es un elemento poco habitual en los aceros. Se usa en los aceros rpidos para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades magnticas de los aceros. Cromo: es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,30% a 30%, segn los casos y sirve para aumentar la

dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad (con concentraciones superiores al 12%), etc. Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los aceros caractersticas de inoxidables y refractarios; tambin se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc. Estao: es el elemento que se utiliza para recubrir lminas muy delgadas de acero que conforman la hojalata. Manganeso: aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado lquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 C aproximadamente) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0,30 a 0,80%. Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento de acero, as como su tenacidad. Los aceros inoxidables austenticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin.


Nitrgeno:

se agrega a algunos aceros para promover la formacin

de austenita. Nquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del nquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un lmite de elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de construccin empleados en la fabricacin de piezas para mquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-nquel y cromo-nquel-molibdeno.El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%. Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El nquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosin. Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en l en forma de pequesimos glbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fcil mecanizacin por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se aade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.


Silicio:

aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono. Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del acero a alta temperatura. Tungsteno: tambin conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy complejos estables y dursimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rpidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas. Vanadio: posee una enrgica accin desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, traccin y poder cortante en los aceros para herramientas. Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado. Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un tipo determinado de acero estn normalizados. 6.2.8.-IMPUREZAS EN EL ACERO Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composicin de los aceros. Se encuentran en los aceros y tambin en las fundiciones como consecuencia de que estn presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleacin. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mnimas. Azufre: lmite mximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutctico cuyo punto de fusin es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado

deben ser laminados en caliente, dicho eutctico se encuentra en estado lquido, lo que provoca el desgranamiento del material. Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene altopunto de fusin y buenas propiedades plsticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la concentracin de S para que se produzca la reaccin. El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundicin menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad. Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura. Fsforo: lmite mximo aproximado: 0,04%. El fsforo resulta perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como tambin por formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un eutctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente frgil y posee punto de fusin relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitindole al material su fragilidad. Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la tenacidad, hacindolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad. 6.2.9.-Desgaste Es la degradacin fsica (prdida o ganancia de material, aparicin de grietas, deformacin plstica, cambios estructurales como transformacin de fase o re cristalizacin, fenmenos de corrosin, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material slido y uno o varios elementos de contacto.

Tratamientos superficiales Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la atmsfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los componentes de acero para protegerles de la oxidacin y corrosin. Muchos tratamientos superficiales estn muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los metales. Los tratamientos superficiales ms usados son los siguientes: Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electroltico o mecnico al que se somete a diferentes componentes metlicos. Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidacin y embellecer. Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero. Niquelado: bao de nquel con el que se protege un metal de la oxidacin. Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeas de acero, como la tornillera. Pintura: usado especialmente en estructuras, automviles, barcos, etc. 6.3.- PROCESOS Y ACABADOS Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaos, como varillas, tubos, rales de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminado los lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.

El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termo difusin y a continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de asperezas. Despus del tren de devaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los rodillos para producir rales o reles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada.

Los procesos de fabricacin modernos requieren gran cantidad de chapa de Acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser trabaja. Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega al final del tren.

El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto. TUBOS: Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados segn el dimetro externo del tubo. La presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que est situada una barra metlica con punta que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior.

Un proceso de tratamiento trmico adecuado permite aumentar significativamente las propiedades mecnicas de dureza, tenacidad y resistencia mecnica del acero. Los tratamientos trmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades macroscpicas del acero tambin son alteradas. Los tratamientos trmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composicin qumica son: Temple Revenido Recocido Normalizado Los tratamientos termoqumicos son tratamientos trmicos en los que, adems de los cambios en la estructura del acero, tambin se producen cambios en la composicin qumica de la capa superficial, aadiendo diferentes productos qumicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmsferas especiales. Entre los objetivos ms comunes de estos tratamientos estn aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el ncleo ms blando

y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosin. Cementacin (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentracin de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo. Nitruracin (N): al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno en la composicin de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 C, dentro de una corriente de gas amonaco, ms nitrgeno. Cianuracin (C+N): endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero. Se utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 C. Carbonitruracin (C+N): al igual que la cianuracin, introduce carbono y nitrgeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amonaco (NH3) y monxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior. Sulfinizacin (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por accin del azufre. El azufre se incorpor al metal por calentamiento a baja temperatura (565 C) en un bao de sales. Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento trmico del acero se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersin en aceite o el uso del aire como refrigerante.

El mtodo del tratamiento trmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero tome sus propiedades comerciales. Segn ese mtodo, en algunos sistemas de clasificacin, se le asigna un prefijo indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite (del ingls: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo (Shock resistant). 6.3.1-Acero laminado El acero que se utiliza para la construccin de estructuras metlicas y obras pblicas, se obtiene a travs de la laminacin de acero en una serie de perfiles normalizados de acuerdo a las Normas Tcnicas de Edificacin. El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que permita la deformacin del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presin llamado tren de laminacin. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.

LA FORJA .- es el proceso que modifica la forma de los metales por deformacin plstica cuando se somete al acero a una presin o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque as se mejora la calidad metalrgica y las propiedades mecnicas del acero. El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al mximo posible la cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por estampacin la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir. 6.3.2-Acero corrugado El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construccin, para armar hormign armado, y cimentaciones de obra civil y pblica, se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormign est dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daos, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten ms seguras y con un menor gasto energtico.

Las barras de acero corrugado, estn normalizadas, por ejemplo en Espaa las regulan las normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 UNE36811:1998) Las barras de acero corrugados se producen en una gama de dimetros que van de 6 a 40 mm, en la que se cita la seccin en cm que cada barra tiene as como su peso en kg. Las barras inferiores o

iguales a 16 mm de dimetro se pueden suministrar en barras o rollos, para dimetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras. Las barras de producto corrugado tienen unas caractersticas tcnicas que deben cumplir, para asegurar el clculo correspondiente de las estructuras de hormign armado. Entre las caractersticas tcnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el ensayo de traccin: Lmite elstico Re (Mpa) Carga unitaria de rotura o resistencia a la traccin Rm (MPa) Alargamiento de rotura A5 (%) Alargamiento bajo carga mxima Agt (%) Relacin entre cargas Rm/Re 6.3.3-Estampado del acero

La estampacin del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de embuticin y estampacin para la consecucin de determinadas piezas metlicas. Para ello en las prensas se colocan los moldes adecuados. 6.3.4-Troquelacin del acero La troquelacin del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices. 6.4.5-Mecanizado blando

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en mquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego endurecerlas por tratamiento trmico y terminar los mecanizados por procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen. 6.3.6-Rectificado El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construccin de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamao de la pieza y la capacidad de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstculo. 6.3.7-Mecanizado duro En ocasiones especiales, el tratamiento trmico del acero puede llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida til. Estas ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricacin son tan estrechas que no se permita la induccin de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometra del trabajo, o tambin por causa de la misma composicin del lote del material (por ejemplo, las piezas se estn encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado despus del tratamiento trmico, ya que la estabilidad ptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la composicin y el tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es mucho ms difcil.

Mecanizado por descarga elctrica En algunos procesos de fabricacin que se basan en la descarga elctrica con el uso de electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable. Doblado El doblado del acero que ha sido tratado trmicamente no es muy recomendable pues el proceso de doblado en fro del material endurecido es ms difcil y el material muy probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de doblado empleando antorchas u otros mtodos para aplicar calor tampoco es recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser comprometida.

Perfiles de acero Para su uso en construccin, el acero se distribuye en perfiles metlicos, siendo stos de diferentes caractersticas segn su forma y dimensiones y debindose usar especficamente para una funcin concreta, ya sean vigas o pilares. Un tipo de acero laminado que se utiliza para las estructuras de hormign armado son barras de diferentes dimetros con unos resaltes, que se llama acero corrugado.

El acero en sus distintas clases est presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecnicos y formando parte de electrodomsticos y maquinaria en general as como en las estructuras de

las viviendas que habitamos y en la gran mayora de los edificios modernos. En este contexto existe la versin moderna de perfiles de acero denominada Metalcn. Los fabricantes de medios de transporte de mercancas (camiones) y los de maquinaria agrcola son grandes consumidores de acero. Tambin son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de ndole ferroviario desde la construccin de infraestructuras viarias as como la fabricacin de todo tipo de material rodante. Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a construir armamento pesado, vehculos blindados y acorazados. Tambin consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas. Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automviles porque muchos de sus componentes significativos son de acero. A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automvil que son de acero: Son de acero forjado entre otros componentes: cigeal, bielas, piones, ejes de transmisin de caja de velocidades y brazos de articulacin de la direccin. De chapa de estampacin son las puertas y dems componentes de la carrocera. De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor. Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de vlvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc. De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automviles.

De

chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que son de aleaciones de aluminio. De acero son todos los tornillos y tuercas. Cabe destacar que cuando el automvil pasa a desguace por su antigedad y deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo en acero mediante hornos elctricos y trenes de laminacin o piezas de fundicin de hierro. 6.4 TIPOS DE ACEROS. a. Acero aleado o especial. Acero al que se han aadido elementos no presentes en los aceros al carbono o en que el contenido en magnesio o silicio se aumenta ms all de la proporcin en que se halla en los aceros al carbono. b. Acero auto templado Acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire, sin necesidad de sumergirlo en aceite o en agua. Este efecto, que conduce a la formacin de una estructura martensitica muy dura, se produce aadiendo constituyentes de aleacin que retardan la transformacin de la austenita en perlita. c. Acero calmado o reposado Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo, mediante la adicin de manganeso, silicio o aluminio. Con este procedimiento se obtienen lingotes perfectos, ya que casi no hay produccin de gases durante la solidificacin, lo que impide que se formen sopladuras. d. Acero de construccin Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo, nquel, molibdeno y vanadio.

e. Acero de rodamientos Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste; se obtiene a partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo, a las que se somete a un proceso de temple y revenido. Se emplea en la construccin de rodamientos a bolas y en general, para la fabricacin de mecanismos sujetos al desgaste por friccin. f. Acero dulce Denominacin general para todos los aceros no aleados, obtenidos en estado fundido. g. Acero duro Es el que una vez templado presenta un 90% de martensita. Su resistencia por traccin es de 70kg/mm2 y su alargamiento de un 15%. Se emplea en la fabricacin de herramientas de corte, armas y utillaje, carriles, etc. En aplicaciones de choque se prefiere una gradacin de dureza desde la superficie al centro, o sea, una seccin exterior resistente y dura y un ncleo ms blando y tenaz. h. Acero efervescente Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en los moldes. Contiene gran cantidad de sopladuras, pero no grietas. i. Acero fritado El que se obtiene fritando una mezcla de hierro pulverizado y grafito, o tambin por carburacin completa de una masa de hierro fritado. j. Acero fundido o de herramientas Tipo especial de acero que se obtiene por fusin al crisol. Sus propiedades principales son: 1) resistencia a la abrasin 2) resistencia al calor

3) resistencia al choque 4) resistencia al cambio de forma o a la distorsin al templado 5) aptitud para el corte Contienen de 0,6 a 1,6% de carbono y grandes proporciones de metales de aleacin: tungsteno, cromo, molibdeno, etc. k. Acero indeformable El que no experimenta prcticamente deformacin geomtrica tanto en caliente (materias para trabajo en caliente) como en curso de tratamiento trmico de temple (piezas que no pueden ser mecanizadas despus del templado endurecedor) l. Acero inoxidable Acero resistente a la corrosin, de una gran variedad de composicin, pero que siempre contiene un elevado porcentaje de cromo ( 8-25% ). Se usa cuando es absolutamente imprescindible evitar la corrosin de las piezas. Se destina sobre todo a instrumentos de ciruga y aparatos sujetos a la accin de productos qumicos o del agua del mar (alambiques, vlvulas, paletas de turbina, cojinetes de bolas, etc.) m. Acero magntico Aquel con el que se fabrican los imanes permanentes. Debe tener un gran magnetismo remanente y gran fuerza coercitiva. Los aceros de esta clase, tratndose aplicaciones ordinarias, contienen altos porcentajes de tungsteno (hasta el 10%) o cobalto (hasta el 35%).Para aparatos de calidad se emplean aceros de cromo-cobalto o de aluminio-nquel (carstita, coercita). n. Acero no magntico Tipo de acero que contiene aproximadamente un 12% de manganeso y carece de propiedades magnticas. . Acero moldeado

Acero de cualquier clase al que se da forma mediante el relleno del molde cuando el metal esta todava liquido. Al solidificar no trabajado mecnicamente. o. Acero para muelles Acero que posee alto grado de elasticidad y elevada resistencia a la rotura. Aunque para aplicaciones corrientes puede emplearse el acero duro, cuando se trata de muelles que han de soportar fuertes cargas y frecuentes esfuerzos de fatiga se emplean aceros al sicilio con temple en agua o en aceite y revenido. p. Acero pudelado Acero no aleado obtenido en estado pastoso. q. Acero rpido Acero especial que posee gran resistencia al choque y a la abrasin. Los ms usados son los aceros tungsteno, al molibdeno y al cobalto, que se emplean en la fabricacin de herramientas corte. r. Acero refractario Tipo especial de acero capaz de soportar agentes corrosivos a alta temperatura. s. Acero suave Acero dctil y tenaz, de bajo contenido de carbono. Tambin se obtiene este tipo de acero, fcil de trabajar en fri, aumentando el porcentaje de fsforo( aumentando un 0,15% ) y de azufre( hasta un 0,2% ). Tiene una carga de rotura por traccin de unos 40 kg/mm2, con un alargamiento de un 25%. t. Aceros comunes Los obtenidos en convertidor o en horno Siemens bsico. u. Aceros finos

Los obtenidos en horno Siemens cido, elctrico, de induccin o crisol. v. Aceros forjados Los aceros que han sufrido una modificacin en su forma y su estructura interna ante la accin de un trabajo mecnico realizado a una temperatura superior a la de re cristalizacin. 6.5 RELACIN ESFUERZO DEFORMACIN Para el diseo de estructuras de acero se debe conocer el comportamiento del acero y para ello deben conocerse sus propiedades. Los diagramas esfuerzo-deformacin ofrecen parte de la informacin necesaria para entender cmo se comporta el acero. Es imposible desarrollar mtodos de diseo sin conocer las relaciones esfuerzo-deformacin del material que se usa. Ensayo de traccin El ensayo de traccin de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de traccin creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza esttica o aplicada lentamente. Las velocidades de deformacin en una ensayo de tensin suelen ser muy pequeas (=10-4 a 10-2 s-1). PROCEDIMIENTO Fijar el extensmetro sobre la probeta. Seleccionar la mordaza segn la norma o la norma particular del producto, si corresponde. Preparar la mquina de ensayo. Aplicar la carga a la velocidad que se indica ms adelante. Velocidad de ensayo o en las normas particulares del producto si corresponde.(cuya velocidad constante es de 0.2 cm/min de la maquina traccionadora y la maquina graficadora a 2 cm/min ) A raz de lo especificado anteriormente es preciso decir que trabajaremos con un factor de correccin de carga (tamao en el papel es igual a 10 veces el tamao de la probeta).

En un ensayo de traccin pueden determinarse diversas caractersticas de los materiales elsticos: Mdulo de elasticidad o Mdulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad anterior. Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razn entre el alargamiento longitudinal y el acortamiento de las longitudes transversales a la direccin de la fuerza. Lmite de proporcionalidad valor de la tensin por debajo de la cual el alargamiento es proporcional a la carga aplicada. Lmite de fluencia o lmite elstico aparente: valor de la tensin que soporta la probeta en el momento de producirse el fenmeno de la cedencia o fluencia. Este fenmeno tiene lugar en la zona de transicin entre las deformaciones elsticas y plsticas y se caracteriza por un rpido incremento de la deformacin sin aumento apreciable de la carga aplicada. Lmite elstico (lmite elstico convencional o prctico): valor de la tensin a la que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en funcin del extensmetro empleado. Carga de rotura o resistencia a la traccin: carga mxima resistida por la probeta dividida por la seccin inicial de la probeta.

Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide entre dos puntos cuya posicin est normalizada y se expresa en tanto por ciento. Estriccin: es la reduccin de la seccin que se produce en la zona de la rotura.

Normalmente, el lmite de proporcionalidad no suele determinarse ya que carece de inters para los clculos. Tampoco se calcula el Mdulo de Young, ya que ste es caracterstico del material; as, todos los aceros tienen el mismo mdulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. Curva tensin-deformacin

En el ensayo se mide la deformacin (alargamiento) de la probeta entre dos puntos fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa grficamente en funcin de la tensin (carga aplicada dividida por la seccin de la probeta). En general, la curva tensin-deformacin as obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas: 1. Deformaciones elsticas: en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta, son de pequea magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recuperara su forma inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre la tensin y la deformacin se denomina mdulo de elasticidad o de Young y es caracterstico del material. As, todos los aceros tienen el mismo mdulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. La tensin ms elevada que se alcanza en esta regin se denomina lmite de fluencia y es el que marca la aparicin de este fenmeno. Pueden existir dos zonas de deformacin elstica, la primera recta y la segunda curva, siendo el lmite de proporcionalidad el valor de la tensin que marca la transicin entre ambas. Generalmente, este ltimo valor carece de inters prctico y se define entonces un lmite elstico (convencional o prctico) como aqul para el que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.). Se obtiene trazando una recta paralela al tramo proporcional (recto) con una deformacin inicial igual a la convencional. 2. Fluencia o cedencia. Es la deformacin brusca de la probeta sin incremento de la carga aplicada. El fenmeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleacin bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material se deforma plsticamente. Alcanzado el lmite de fluencia se logra liberar las dislocaciones producindose la deformacin bruscamente. La deformacin en este caso tambin se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrndose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Luders). No todos los materiales presentan este fenmeno, en cuyo caso la transicin entre la deformacin elstica y plstica del material no se aprecia de forma clara. 3. Deformaciones plsticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta recupera slo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las deformaciones en esta regin son ms acusadas que en la zona elstica.

4. Estriccin. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte central de la probeta aprecindose una acusada reduccin de la seccin de la probeta, momento a partir del cual las deformaciones continuarn acumulndose hasta la rotura de la probeta por ese zona.La estriccin es la responsable del descenso de la curva tensin-deformacin; realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre la seccin inicial y cuando se produce la estriccin la seccin disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en la representacin grfica. Los materiales frgiles no sufren estriccin ni deformaciones plsticas significativas, rompindose la probeta de forma brusca. Terminado el ensayo se determina la carga de rotura, carga ltima o resistencia a la traccin: la mxima resistida por la probeta dividida por su seccin inicial, el alargamiento en (%) y la estriccin en la zona de la rotura. CARACTERSTICAS POSITIVAS DE LOS ACEROS. Alta resistencia mecnica: Los aceros son materiales con alta resistencia mecnica al someterlos a esfuerzos de traccin y compresin y lo soportan por la contribucin qumica que tienen los aceros. Por medio de los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a traccin y a compresin evaluando su limite elstico y el esfuerzo de rotura. Elasticidad: La elasticidad de los aceros es muy alta, en un ensayo de traccin del acero al estirarse antes de llegar a su lmite elstico vuelve a su condicin original. Soldabilidad: Es un material que se puede unir por medio de soldadura y gracias a esto se pueden componer una serie de estructuras con piezas rectas. Ductilidad: Los aceros tienen una alta capacidad para trabajarlos, doblarlos y torcerlos. Forjabilidad: Significa que al calentarse y al darle martillazos se les puede dar cualquier forma deseada. Trabajabilidad: Se pueden cortar y perforar a pesar de que es muy resistente y aun as siguen manteniendo su eficacia. CARACTERSTICAS NEGATIVAS DE LOS ACEROS. Oxidacin: Los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire y al agua simultneamente y se puede producir corrosin del material si se trata de agua salina. Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de corriente y a su vez se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar aceros al nquel o al aluminio o tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar hacer fbricas de combustible o plsticos con este tipo de material. Estas dos desventajas son manejables teniendo en cuenta la utilizacin de los materiales y el mantenimiento que se les de a los mismos.

La produccin mundial de acero bruto en 2005 ascendi a 1.129,4 millones de toneladas, lo que supone un incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa evolucin result dispar en las diferentes regiones geogrficas. El aumento registrado se debe fundamentalmente a las empresas siderrgicas chinas, cuya produccin se increment en un 24,6%, situndose en 349,4 millones de toneladas, lo que representa el 31% de la produccin mundial, frente al 26,3% en 2004. Se observ asimismo un incremento, aunque ms moderado, en India (+16,7%). Asia produce actualmente la mitad del acero mundial, a pesar de que la contribucin japonesa se ha mantenido estable. Paralelamente, el volumen de produccin de las empresas siderrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un 3,6% y un 5,3% respectivamente. La distribucin de la produccin de acero en 2005 fue la siguiente segn cifras estimadas por el International Iron and Steel Institute (IISI) en enero de 2006:29 Principales fabricantes mundiales de acero

World Steel Dynamics calific trece siderrgicas como Compaas Acereras de Clase Mundial, de un total considerado de 70 compaas. Las trece mejores catalogadas son las siguientes:

Prdidas econmicas en 2009 En marzo del 2009, durante la crisis econmica de 2008-2009, la produccin del acero descendi significativamente en todos los mercados. En Europa el descenso fue de 44% y en Estados Unidos de un 52%. Casi todas las empresas siderrgicas, han pronosticado prdidas, incluidas las chinas que haban aumentado su produccin a principios de 2009. Una de las razones es la sobreproduccin de las siderrgicas debido al anuncio del estmulo chino, dando lugar a stocks en las industrias. En Estados Unidos la poca demanda de acero es acusado por la disminucin en las ventas del sector del automvil. La Asociacin Mundial del Acero, pronostic una cada de 14,9% en la produccin mundial de acero, con una posible recuperacin en 2010. Reciclaje.

Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que desde el punto de vista medioambiental es muy buena: pueden ser reciclados una vez que su uso inicial ha llegado a su trmino. De esta manera todas las mquinas, estructuras, barcos, automviles, trenes, etc., se desguazan al final de su vida til y se separan los diferentes materiales que los componen, originando unos desechos seleccionados que se conocen con el nombre de chatarra. Ventajas y desventajas del acero como material de construccin: Ventajas del acero como material estructural: Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que ser poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros. Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es el caso de las estructuras de concreto reforzado. Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran indefinidamente. Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensin. La naturaleza dctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando as fallas prematuras. Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La propiedad de un material para absorber energa en grandes cantidades se denomina tenacidad. Otras ventajas importantes del acero estructural son: A) Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches. B) Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.

C) Rapidez de montaje. D) Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaos y formas. E) Resistencia a la fatiga. F) Posible rehuso despus de desmontar una estructura. Desventajas del acero como material estructural: Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosin al estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse peridicamente. Costo de la proteccin contra el fuego.- Aunque algunos miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios. Susceptibilidad al pandeo.- Entre ms largos y esbeltos sean los miembros a compresin, mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy econmico ya que debe usarse bastante material, solo para hacer ms rgidas las columnas contra el posible pandeo. NOTA: El acero estructural puede laminarse en forma econmica en una gran variedad de formas y tamaos sin cambios apreciables en sus propiedades fsicas. Generalmente los miembros estructurales ms convenientes son aquellos con grandes momentos de inercia en relacin con sus reas. Los perfiles I, T y L tienen esta propiedad.

BIBLIOGRAFA http://www.scribd.com/doc/7304188/HORMIGON. http://es.wikibooks.org/wiki/Patolog%C3%ADa_de_la_edificaci%C3%B3n/Estru cturas_de_hormig%C3%B3n/Lesiones/Fisuraci%C3%B3n. Ciencia de los materiales. CD Revisin de fundamentos del concreto - Ing. Enrique Pasquel C CD de I conferencia regional del concreto Tecnologa del concreto/ ACI Per Enrique Pasquel Naturaleza y materiales de concreto/ ACI Per Enrique Rivva Lpez

Pagina Web de la UNICOM. Tecnologa del concreto Ing. Flavio Abanto Castillo.