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Gua de diseo de utillaje

rpido para inyeccin de


plstico



Actividad perteneciente al proyecto PLAST-INNOVA

IMPLANTACIN DE TECNOLOGAS INNOVADORAS DE FABRICACIN
RPIDA DE MODELOS, MOLDES Y PRODUCTOS PARA EL SECTOR DEL
PLSTICO






Con la participacin de:




NDICE



1 INTRODUCCIN...................................................................................................... 3
2 SLS METAL. SINTERIZADO SELECTIVO LSER DE METAL..................... 4
2.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO ............................................................................ 4
2.2 EJEMPLOS REPRESENTATIVOS.......................................................................... 4
2.3 REQUISITOS DE DISEO.................................................................................... 5
3 DMLS. SINTERIZADO DIRECTO DE METAL POR LSER......................... 12
3.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO .......................................................................... 12
3.2 EJEMPLOS REPRESENTATIVOS........................................................................ 12
3.3 REQUISITOS DE DISEO.................................................................................. 12
4 LASER CUSING. FUSIN DE POLVO METLICO ........................................ 19
4.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO .......................................................................... 19
4.2 EJEMPLOS REPRESENTATIVOS........................................................................ 19
4.3 REQUISITOS DE DISEO.................................................................................. 19
5 ESTEREOLITOGRAFA DE RESINA CON CARGA CERMICA. SLA+
CARGA CERMICA............................................................................................................... 24
5.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO .......................................................................... 24
5.2 EJEMPLOS REPRESENTATIVOS........................................................................ 24
5.3 REQUISITOS DE DISEO.................................................................................. 24
6 SINTERIZADO SELECTIVO LSER DE POLIAMIDA CON CARGA DE
ALUMINIO. SLS PA+AL........................................................................................................ 27
6.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO .......................................................................... 27
6.2 EJEMPLOS REPRESENTATIVOS........................................................................ 27
6.3 REQUISITOS DE DISEO.................................................................................. 28
7 COLADA EN VACO DE RESINA CON CARGA DE ALUMINIO. EP 310... 33
7.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO .......................................................................... 33
7.2 EJEMPLOS REPRESENTATIVOS........................................................................ 33
7.3 REQUISITOS DE DISEO.................................................................................. 34















1 Introduccin

En este documento se ha querido plasmar las peculiaridades que se ha de tener en cuenta para la
fabricacin rpida de utillaje para inyeccin de plstico.

Las principales tecnologas directas para la fabricacin rpida de utillaje son:
- SLS Metal. Sinterizado selectivo lser de metal
- DMLS. Sinterizado directo de metal por lser
- Laser Cusing. Fusin de polvo metlico por lser.

Existen otras tcnicas que se encuentran en investigacin y que tambien se incluyen en este
documento:
- Estereolitografa utilizando resina con carga cermica. SLA+ carga cermica
- Sinterizado selectivo lser de poliamida con carga de aluminio. SLS PA+AL
- Colada en vaco de resina con carga de aluminio. EP 310.


2 SLS Metal. Sinterizado selectivo lser de metal

2.1 Descripcin del proceso

La SLS es una tcnica que fabrica las piezas por capas. Cuando ha terminado una superficie entera,
el rodillo aade una nueva capa de material y procede a sinterizar la siguiente seccion. En el caso
metlico la sinterizacin se hace en un segundo proceso en horno.
Ms informacin:
http://www.aserm.net/flexman/tecnologias/flexman_technology.2006-04-12.7480294719



2.2 Ejemplos representativos

Aplicacin: Molde Persiana para Inyeccin Plstico
Material: ST-200 (Acero con Bronce)
Fuente: AIJU




Aplicacin: Electrodo TOY para Electroerosin
Material: A6 (Acero con Cobre)
Fuente: AIJU


















2.3 Requisitos de diseo

2.3.1 Consideraciones generales en el diseo de utillaje

Para facilitar la rapidez en la elaboracin del molde y su rpido ajuste en mquina y posterior
inyeccin es recomendable evitar el diseo con contrasalidas en las piezas y pensar en favorecer
el desmoldeo sin necesidad de correderas.

Se recomienda no construir paredes totalmente verticales en las zonas perpendiculares a la cama
o plano de particin, y al menos aplicar un 1 o 2 % de desnivel (a favor del desmoldeo) en
dichas caras.

2.3.2 Fabricacin del utillaje

Para la correcta fabricacin del utillaje hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

Colocacin de las tabs:
Es importante tener en cuenta la colocacin de las tabs con respecto a la geometra y el tamao de la
pieza. Tenga en cuenta estas directrices mientras est diseando las piezas y antes del montaje de las
mismas:

El(los) poste(s) que conecta(n) las tabs a la pieza tienen que cortarse despus de la infiltracin.
Tenga en consideracin cmo se eliminarn los postes cuando disee las piezas o las tabs.
La(s) lengeta(s) no deben colocarse cerca de partes delicadas puesto que la almina de soporte
se desprender de estas partes una vez que la pieza absorba el infiltrante. Cuando cargue el
infiltrante en la lengeta, colquelo cerca del borde trasero de la misma.
Para las piezas altas se recomienda colocar tabs a diferentes alturas y de la forma ms uniforme
posible por toda la geometra de la pieza.
Para obtener una infiltracin ptima se recomienda colocar tantas tabs alrededor de la geometra
de la pieza como sea factible. Cuantas ms tabs haya ms uniforme ser la infiltracin a travs
de la geometra de la pieza. Para producir insertos de herramientas, colocar ms tabs reducir la
desviacin de la superficie superior y se producirn insertos ms planos.

Advertencia: Si el infiltrante se coloca demasiado cerca de la pieza, o bajo partes salientes, el vaco
que se crea en el polvo de almina cuando el infiltrante se reduce y se infiltra en la pieza
provocar que el polvo de almina se desprenda de la pieza y la deje expuesta, y podra causar que
la pieza se desmorone, se resquebraje o se deforme.

Manejo de la pieza verde
A las piezas construidas en el sistema SLS pero que todava no han sido procesadas en el ciclo de
horno se les llama piezas verdes. A la hora de disear una pieza que ser construida por medio del
proceso SLS, tenga en cuenta como se manejar la pieza durante los pasos de salida y de sinterizado
e infiltracin. Las piezas verdes deben considerarse algo frgiles antes del ciclo de horno, y por tanto
deben disearse para que sean fuertes y manejarse con cuidado para evitar posibles daos en las
mismas.

Orientacin de las piezas
Orientar las piezas bien minimizar la deformacin y maximizar la precisin satisfactoriamente.
Oriente las piezas de la manera, en la direccin, y con la ubicacin en la base que ms concuerden
con el montaje de piezas segn el factor de escala. Tome nota tambin de orientaciones alternativas
y de posiciones que dan como resultado superficies o partes malas, salientes grandes, zonas sin
apoyo o cambios drsticos en la geometra o en el corte transversal.
Tenga en consideracin la colocacin de las tabs y los salientes cuando aada tabs a la pieza durante
la preparacin del montaje. Las superficies orientadas hacia arriba se producen ms planas y tienen
un acabado superficial mejor. Para las piezas que tienen salientes, cuando se prefiera mantener la
superficie orientada hacia arriba tal cual, utilice apoyos, que despus debern quitarse. En general, es
preferible evitar salientes cuando sea posible. Otra alternativa es dar la vuelta a la pieza para evitar
las condiciones que producen salientes.
Tenga en cuenta cmo se contraer la pieza durante el ciclo de horno y orintela pensando en esa
contraccin.

Lmite mayor del tamao de montaje
Puesto que todas las piezas de LaserForm A6 tienen que procesarse a travs de un ciclo de horno, el
tamao mximo de la pieza no puede exceder el volumen mximo que quepa en el horno ni exceder
el volumen mximo que pueda procesarse adecuadamente durante el ciclo de horno.

Volumen mximo de la pieza
Pieza de dimensiones 240 x 240 x 100 mm debido a limitaciones del crisol en el horno

Peso mximo de la pieza
Una masa de la pieza verde y de la placa de soporte de 22 kg aproximadamente se considera la
mxima carga del horno que debe procesarse en un ciclo de horno de 24 horas. Para piezas entre 22
y 27 kg utilice un ciclo de 36 horas.

Tamao mnimo de las piezas
Las piezas positivas y negativas estn limitadas a las capacidades de la mquina. Sin embargo,
prcticamente todas las piezas de 0,75 mm de tamao o menores deberan ser posibles, aunque
dependiendo de la geometra.

Piezas que se encuentran sin apoyo: dimensiones
Grosor mnimo de 2 mm
Proporcin de ancho por altura 1:4

Eyector de abertura pequea
Puesto que su tamao y colocacin plantea dificultades, no utilice eyectores de abertura pequea.
Adalos durante la post-transformacin.

Bebederos y entradas
Se pueden aadir a los archivos o bien se pueden poner despus como un proceso secundario.
Coloque los bebederos en una entrada si se trata de una entrada del borde. Deje estas partes ms
pequeas de lo normal (material mximo) para que se puedan ajustar a las condiciones de moldeo.
Las sub-entradas deben ponerse en un proceso secundario.


Canales de enfriamiento conformados
La mejor opcin es incorporar canales de enfriamiento conformados en los datos de CAD y los
insertos que se construyen con estos canales. De manera alternativa, tradicionalmente los canales de
enfriamiento implementadas se pueden aadir mecnicamente despus de que los insertos estn
finalizados.
Si se aaden a los archivos, asegrese de que los canales de enfriamiento tienen un dimetro lo
suficientemente largo, y reduzca las curvas y los ngulos cerrados para minimizar la posibilidad de
que el canal se atasque de polvo, el cual puede ser difcil de eliminar en geometras duras. Adems,
asegrese de que los canales de enfriamiento no se encuentran muy cerca (menos de 3,2 mm o
0,125) de una superficie de una pared exterior, con el fin de minimizar la posibilidad de que aire a
una presin excesiva dae el inserto al quitar de un soplo la pared. Para conseguir la mxima
flexibilidad asegrese de que es posible eliminar completamente el polvo de los canales cuando
salga la pieza. Por ejemplo, aadir un agujero de limpieza en cada curva cerrada permite una
eliminacin del polvo ms completa.

Los canales de enfriamiento (o de calentamiento) conformados se aaden al modelo de CAD y as se
construyen automticamente junto con la pieza.

Nota: El grosor mnimo de las paredes contiguas a los canales de enfriamiento no debe ser menor
de 3,2 mm

Aadir material a un inserto
Los tipos de adiciones de material que se pueden incorporar dependen en gran medida de la
geometra concreta en cuestin, y de la comprensin de las tolerancias fundamentales de esa
geometra especfica. Es una prctica comn aadir material a la lnea de separacin y a las paredes
exteriores de los insertos, para luego trabajar con mquinas la lnea de separacin y/o cuadrar el
inserto con mquinas.

Filamentos
Aada material para producir filamentos, los cuales deben conectarse durante la post-
transformacin.
Pulido
Aada de 0,07 mm a 0,013 mm de material en las zonas que vayan a pulirse.
Pulimentado de superficies fundamentales
Para pulimentar las zonas fundamentales del utillaje como las placas de separacin y los cierres
aada en ellas 0,23 mm de material adicional.
Cuadratura
Para cuadrar los insertos adales 0,75 mmde material en los lados y la parte inferior.

Partes salientes
Si la pieza tiene partes salientes, aada postes de apoyo para evitar que estas partes se muevan, se
comben o se rompan. Otra posibilidad es reorientar la pieza para evitar salientes. Consulte el
apartado anterior sobre partes salientes incluido en esta seccin acerca del diseo de piezas.

Aadir soportes
Aada soportes en el software de CAD o cuando prepare el montaje. Los soportes se utilizan como
sostenes en la base de la pieza para evitar que las piezas puedan moverse durante el proceso de SLS.
Los soportes deben tener cuatro capas de grosor, se deben colocar directamente debajo del plano
inferior de la pieza (y tocndolo). El grosor de 0,30 mm de los soportes hace que sean frgiles y
fciles de retirar de la pieza.
Para los soportes utilice dimensiones de superficie de al menos 100 mm2. Haga las modificaciones
necesarias para evitar el contacto con otras superficies de la pieza.


2.3.3 Preparacin del utillaje

Se pueden emplear varios mtodos de post-transformacin para acabar los insertos creados con el
material de acero LaserForm A6. Como mnimo se requieren dos operaciones bsicas: la limpieza
con chorro de granalla y la extraccin de las tabs de infiltracin.

Nota: La mayor parte de la composicin de este material es de acero de herramientas A6, y como
tal, se oxida cuando se expone a la humedad. El xido de la superficie se puede evitar utilizando
cualquiera de las sustancias protectantes que se encuentran a la venta, como pueden ser Tool-Saber,
WD-40 o la vaselina.

Limpieza con chorro de granalla
Cuando los insertos de material de acero LaserForm A6 se sacan del horno de sinterizado, en general
estn cubiertos de una capa de xido negra de 0,05 a 0,10 mm de grosor aproximadamente
dependiendo del volumen del inserto o la pieza. La limpieza con chorro de granalla eliminar esta
capa de xido y dejar ver un suave acabado metlico y plateado.
Siga las directrices que aparecen a continuacin para limpiar con chorro de granalla las piezas de
material LaserForm A6:
Utilice una mquina de chorro de vidrio con un chorro recomendado de 70 a 140 grit y aire a
presin a 6,89 bar (100 psi).
Advertencia: No utilice materiales abrasivos como pueda ser la almina.
Para conseguir el mejor acabado superficial utilice materiales de limpieza nuevos.
Mantenga la pieza a 15 cm aproximadamente (6 aprox.) de la boquilla mientras la est
limpiando.

Extraccin de las tabs
La mayora de veces las tabs se extraen mediante el equipo siguiente:
Sierra de cinta para cortar metal (8 dientes por pulgada como mnimo)
Chorro de agua, cortado con lser, pulverizacin, o tratamiento con mquinas (fresa de espiga o
fresa perfilada simple)
La lengeta debe extraerse completamente desde el punto de contacto con la superficie de la pieza o
el inserto. Puede que se requiera o se desee realizar un fresado, pulverizacin o pulido para alisar el
punto de contacto entre la lengeta de infiltracin y la pieza o inserto.

Tratamiento con calor
Durante la prueba inicial de tratamiento de calor las piezas de material de acero LaserForm A6
alcanzan una dureza de hasta 39 HRC. Para obtener recomendaciones sobre el tratamiento con calor
hasta que se publiquen los procedimientos del mismo contacte con la Lnea de Atencin al Cliente
de 3D Systems.

Opciones de tratamiento con mquinas
Las directrices que aparecen a continuacin para realizar las mejores prcticas se recomiendan a la
hora de considerar cualquier post-transformacin adicional de los insertos o piezas de material
LaserForm A6. En general, las piezas fabricadas con material de acero LaserForm A6 se trabajan
con mquinas de la misma forma que el acero de herramientas P-20 y deben tratarse de la misma
manera que ste.

Nota: Utilice tanto refrigerante como sea posible cuando trate con mquinas el material LaserForm
A6.
Fresado frontal
Normalmente las cavidades de las herramientas creadas con material LaserForm A6 se fresan
frontalmente con insertos de carburo que vayan del nivel C1 al C4. Para evitar esquirlas utilice
insertos afilados con un ngulo de incidencia de extremo de 20.

Nota: Durante el fresado debe utilizarse refrigerante para mantener el material fro y alargar la
vida de la herramienta.

DESCRIPCIN CONDICIN VALOR
Velocidad 18,29 m (60 pies)/min
Avance 0,025mm(0,001)/diente
Profundidad del corte Desbaste 0,508 mm (0,020)
Acabado 0,0254 mm (0,001)
Material del inserto Desbaste C2
Acabado C3
Geometra de la herramienta Modelo del inserto SPG
ngulo de incidencia
de extremo del inserto 20
Grosor del inserto 3,175 mm (1/8)
Radio de esquina del inserto 0,03125 mm (1/32)



Torneado
Normalmente los insertos de herramientas creados con material de acero LaserForm A6 se
tornean con fresas de una sola punta.

DESCRIPCIN VALOR
Profundidad del corte 6,25 mm (0,25) o
menos
Velocidad en pies por minuto 50
Avance en milmetros por revolucin 75 mm (0,070)
Material de la herramienta Carburo de tungsteno C3
ngulo de ataque lateral 6, 5, 0, 5



Fresado radial
Al igual que sucede con el fresado frontal, para el fresado radial se recomienda el carburo. Se
requieren fresas radiales con el ngulo de la hlice pequeo (30) y el ngulo de rebaje lateral
grande.

DESCRIPCIN VALOR
Velocidad 5 8 m (15 -60 pies)/min
Avance 0,0254 mm
(0,001)/revolucin
Fresa de 12,7 mm (1/2)
Profundidad del corte 0,254 mm (0,010)
Material de la herramienta Carburo de tungsteno
ngulo de rebaje lateral 12 - 15
ngulo de la hlice 30

Pulido Superficial
Se puede pulir la superficie de los insertos creados con material de acero LaserForm A6
utilizando muelas abrasivas de xido de aluminio. Se puede obtener una superficie de calidad en
las lneas de separacin utilizando una muela de 60 grit con un avance en descenso de 0,0127
mm (0,0005) por pasada.

Consejo: Utilizar fluido refrigerante puede ayudar a mantener la pieza fra y evitar que la
muela se cargue.

DESCRIPCIN CONDICIN VALOR
Velocidad de la muela 914 1.524 m/min
(3.000 5.000 pies/min)
Velocidad de la mesa 4,57 6,09 m/min
(15 20 pies/min)
Velocidad en avance Desbaste 0,0381 mm (0,0015)
por pasada
Acabado 0,0127 mm (0,0005)
por pasada
Avance transversal 1,58 mm (0,0615)
por pasada
Muela propuesta A60JV



Taladrado
Para obtener los mejores resultados en el taladrado, utilice herramientas de carburo de
tungsteno, cobalto, o con punta de diamante. Se recomienda que el ngulo en la punta sea de
entre 118 y 135. Para realizar agujeros menores de 1,5875 mm (0,0625) se recomienda cortar
mediante electroerosin. Los ndices de velocidad que aparecen a continuacin son propuestas.
En algunos casos unas velocidades ms lentas proporcionarn mejores resultados.

Consejo: Utilizar fluido de corte y de roscadura puede alargar la vida del taladro y del macho
de roscar. Para realizar agujeros con una profundidad mayor a 6,0 mm (0,25) aplicar
refrigerante reducir al mnimo el riesgo de que los agujeros sean ms pequeos de lo normal y
de que las herramientas se desgasten de forma prematura.

DESCRIPCIN VALOR
Velocidad 4,572 m/min
(15 pies/min)
Avance. 0,0254 mm
(0,001)/revolucin,
taladro de 6,35 mm
(1/4)
Refrigerante Aceite soluble en agua
ngulo de incidencia en la punta 15 20
ngulo en la punta 118 135



Pulido
El acabado superficial de las piezas de material LaserForm A6 despus de la limpieza con
chorro de granalla variar entre 3 m y 15 m Ra, dependiendo de la orientacin de la
superficie. La superficie superior de las piezas tendr el mejor acabado superficial con un valor
tpico de alrededor de 15 m. Normalmente las pareces laterales, tanto las verticales como las
inclinadas, tendrn una aspereza mxima de alrededor de 15 m.
Al preparar los modelos de CAD para el proceso del material de acero LaserForm A6, tenga en
cuenta que durante el pulido se eliminarn de 0,075 a 0,13 mm (0,003 a 0,005). Se puede
aadir pulido al sistema SLS fcilmente utilizando la disminucin del grosor. Adems del
pulido, el cromado de superficies es otra opcin.
Nota: No es necesario aadir pulido extra al archivo .stl.
Normalmente empiece puliendo con papel de lija (de 220 a 320 grit, en rollo o disco). A
continuacin aplique de 45 a 30 m de pasta adiamantada, y despus redzcala a una cantidad de
6 a 2 m.
Cualquiera de lo que aparece seguidamente se puede utilizar con la pasta adiamantada:
o Almohadillas o trapos de pelo de caballo duros o blandos.
o Ultrasnica
o Fieltro
o Tela
El brillo y el aspecto final se puede conseguir utilizando pasta para pulir Simichrome y bolas de
algodn. En general las piezas construidas con el material de acero LaserForm A6 se pulen
como el acero. Cualquier mtodo para pulir acero funciona.

3 DMLS. Sinterizado directo de metal por lser

3.1 Descripcin del proceso

Proceso aditivo en el que por lser se van sinterizando (cercano al punto de fusin
dependiendo del material) finas capas de metal en polvo. Se va aadiendo capa por capa de
abajo hacia arriba.
Ms informacin:
http://www.aserm.net/flexman/tecnologias



3.2 Ejemplos representativos

Aplicacin: Molde para produccin de pieza de ABS
Material: DirectSteel 20
Fuente: F.Ascamm




3.3 Requisitos de diseo

3.3.1 Geometras

El proceso de fabricacin mediante DMLS crea piezas a partir de un fichero CAD, por adicin de
material en polvo, fusionando algunas de sus partculas. Esto significa, que por las condiciones en
las que el proceso de DMLS es utilizado y por su dependencia con la geometra que se desea
construir, hay que prestar especial atencin al diseo adecuado de la geometra, como tendra que ser
para cualquier mtodo de fabricacin.

No existe una norma o condicin sobre cual se especifique el fabricacin ms adecuado (fresado,
electroerosin, DMLS) a utilizar. Por razonamiento bsico, una pieza que puede ser fresada con el
mnimo esfuerzo, por lo general, debera ser fresada.

Normalmente, slo tiene sentido utilizar el sinterizado con lser en aquellos casos en los que la
electroerosin, el fresado de cinco ejes o el mecanizado de piezas que precisan de mltiples
estacadas, seran los mtodos ms requeridos econmicamente hablando.

Antes de tomar una decisin sobre cual sera la solucin ms econmica para fabricar un molde,
debera hacerse una estimacin de los tiempos de produccin empleados en distintos procesos. Hay
que prestar especial atencin al hecho de que con DMLS, slo habr que construir las geometras
relevantes y que los volmenes superfluos, a ser posible, deberan ser evitados. Un ejemplo de
geometra apropiada se muestra en la Figura_1.


Figura_1 Ejemplos geometras fabricadas con DMLS

Esto es especialmente relevante en el caso de postizos para moldes ya que, como en todo proceso de
generacin por capas, la geometra de la pieza no es lo que determina el tiempo de fabricacin y el
coste. El factor determinante, es el volumen de construccin (total de volumen a sinterizar) y la
altura de la pieza (nmero de capas).

Los postizos deberan, ser en la medida de lo posible, reducidos tanto en el plano X e Y como en Z
para asegurar un proceso de fabricacin lo ms corto posible con el consiguiente ahorro econmico.

En el postizo mostrado en la figura_2 se aprecia como optimizar tiempo si solamente se construye la
parte de cavidad que realmente es necesaria. As mismo, es tambin preferible redondear las
esquinas para evitar grietas.


Figura_2 Optimizacin de geometra a construir

Para la parte de la cavidad, en la mayora de los casos, una pared de 10 mm que rodee la figura es
ms que suficiente.

Por otra parte, construir una subestructura demasiado voluminosa en la parte del punzn nos
acarrear un extremado consumo de tiempo. Lo lgico en este caso sera fabricar solamente el nervio
complejo mediante DMLS y insertarlo en una subestructura fabricada de forma paralela con un
procedimiento convencional.

En la Figura_3 se puede observar un ejemplo de fabricacin de postizos.


Figura_3 Ejemplo de postizo fabricado en DMLS

Toda pieza procesada mediante DMLS se fabrica encima de una plataforma de acero. Al generar
piezas directas (Direct Part), dicha plataforma se separa de la pieza para ser reutilizada.

En lo que se refiere a la creacin de postizos (Direct Tool), hay que tener en consideracin la
inclusin de la plataforma de construccin (por lo normal de 22 o 36 mm) como parte del mismo. La
parte sinterizada se construye directamente sobre dicha plataforma para luego eliminar la zona
sobrante mediante fresado de contorno o corte por hilo. Esto se puede observar en la Figura_4.


Figura_4 Detalle inclusin de plataforma de fabricacin en inserto.

As mismo, la altura final del postizo se ajustar a medida mediante un planeado en la parte inferior
de la plataforma.

Este procedimiento, al usar un plato ms slido, ofrece la ventaja de disponer de una mejor fijacin
en el porta moldes y, al formar parte de la pieza final, ahorraremos tiempo de fabricacin.

3.3.2 Agujeros

Todos los agujeros destinados al paso de expulsores, tornillos para fijacin o de caractersticas
similares, deben ser considerados en el diseo del CAD.

Las piezas se dividen en las zonas llamadas Piel, Piel Interna y Ncleo. stas se exponen a diferentes
parmetros de construccin durante el proceso de fabricacin y hasta pueden ser construidas con
distintos espesores de capa.

El grosor de la piel es de 1 mm. Y est expuesto a parmetros de construccin que producen la
mxima densidad y dureza en la pieza. El ncleo, en cambio, est expuesto de forma ms rpida.

Con estas estrategias se consigue optimizar de forma considerable el tiempo de fabricacin sin
perder calidad superficial a la vez que mantenemos una alta estabilidad de pieza. Por esta razn, si
los agujeros no han sido considerados en el CAD y se aaden a posteriori, stos estarn localizados
en la zona menos mecnicamente estable, el ncleo. La consecuencia inmediata sern posibles
roturas.

Por ello, es recomendable disear los agujeros con una medida de 0.6 mm por debajo de su medida
nominal, para luego ser escariados.(Ver croquis inferior)














De la misma forma, los lmites externos de cada capa se exponen a una estrategia de contorno a
partir de una gran potencia de lser, obteniendo una zona de gran estabilidad. Esta rea de mayor
estabilidad, de hecho, se concentra a 0.5 mm por debajo de la superficie. Es cuando post-procesamos
la pieza hasta dicha profundidad que encontramos las condiciones de mejor acabado superficial y
dureza.


3.3.3 Precisin geomtrica

Al fabricar piezas a partir de material en polvo, la rugosidad de la superficie y la precisin
geomtrica de las capas, dependern del tamao del grano de dicho polvo.

La precisin alcanzable para los materiales disponibles ser de +/- 50 m. La resolucin en
direccin vertical (perpendicular a las capas), vendr determinada por el espesor de las mismas. Para
los materiales anteriormente mencionados ser de 20, 40 o 60 m.


3.3.4 Grosores mnimos alcanzables

En el proceso de DMLS, la punta del haz del lser de 0.5 mm, equivale a la herramienta para fabricar
la geometra. La anchura sinterizada, ser sensiblemente superior a la del dimetro de la punta
debido a los efectos de la conductividad trmica.

De la misma forma que en otros procesos, las estructuras inferiores al tamao de la herramienta no
pueden ser fabricados. Aunque en DMLS la medida de la herramienta definir la mnima medida
externa de la figura a construir (grosor de pared) y no la interna (ancho de ranura).

Si en la geometra a sinterizar aparecen estructuras iguales o inferiores a 0.5 mm stas no se
construirn de forma correcta. Este aspecto hay que tenerlo especialmente en cuenta a la hora de
disear cantos vivos y filos.

Piel

Ncleo


1
Estrategia
en
contorno
Espesor = 1mm
Dimetro
deseado
Dimetro
construido

3.3.5 Ranuras

Si hay ranuras en la geometra, hay que tener en consideracin que, debido a la rugosidad de los
planos verticales, ser necesario un post procesado y habr que adaptar un ngulo de desmoldeo.

En ranuras accesibles para limar y pulir, un ngulo de 0.5 a 1 ser suficiente. Si no fueran
accesibles, este valor debe ser aumentado.

Si por razones geomtricas las dos opciones anteriores no pudieran ser o posibles el postizo, en el la
zona de la ranura, debera ser separado, los planos tratados para luego volverlo a unir.


3.3.6 Clavijas

Para geometras cilndricas es recomendable insertar clavijas, fabricadas con un procedimiento
convencional, en agujeros previamente diseados para as asegurarnos que tendrn una precisin y
fuerza ms elevadas con el mnimo esfuerzo por nuestra parte. Un ejemplo de ello se puede observar
en la Figura_5.


Figura_5 Detalle de clavijas en postizo


3.3.7 Ramales

Para evitar erosionar el ramal de inyeccin con el uso de plsticos abrasivos, ste tambin debe ser
preparado en el diseo CAD. La exposicin en contorno incrementar la dureza de la superficie
hecho que nos conducir a alcanzar una mejora en el funcionamiento del molde.(Figura_6).


Figura_6 Detalle de ramales en postizo

3.3.8 Canales de refrigeracin

Con el uso de las tcnicas de fabricacin por capas es posible crear canales de refrigeracin
tridimensionales en el interior del postizo, curvos, adaptados a la geometra de inyeccin del molde.
Es lo que se conoce como Conformal Cooling. Este sistema nos permite una mayor efectividad en
la refrigeracin durante la inyeccin del material.

Estos canales pueden ser dirigidos hacia al plataforma de construccin. Terminado el sinterizado la
plataforma es taladrada coincidiendo con los orificios de entrada y salida de refrigeracin para luego
eliminar el metal en polvo sobrante en el interior.
Finalmente, los canales pueden ser sellados con resina Epoxy.(Figuras_7,8 y9)


Figura_7 Figura_8 Figura_9


3.3.9 Excesos operacionales

Cuando vayamos a fijar lo postizos en el porta moldes los cantos, por norma, sern fresados. Un
sobre espesor de 0.1 a 0.5 mm debera ser aadido en cada rea relevante.

Generalmente, no es necesario ni recomendable realizar un post mecanizado en la superficie de la
pieza. stos, normalmente, sern procesados a posteriori mediante micro granallado y si fuera
necesario con un ligero toque de lima y un pulido.

El sobre espesor de la superficie se aade directamente en el fichero de trabajo del sistema de
fabricacin.

3.3.10 Check list Para diseo de moldes mediante DMLS

1 Geometra de la pieza
Se dispone de la estructura ntegra?
Son las dimensiones exteriores lo ms pequeas posible?
Espesor de la pared de la cavidad: 10 mm
Radios de las esquinas de los insertos de 10 20 mm
Se va a usar la plataforma como parte del molde?
2 Agujeros
Estn los agujeros de la pieza previstos en el CAD de la pieza?
Agujeros para expulsores
Agujeros de colada y ramales
Agujeros roscados diseados como agujeros simples (1 mm por debajo del deseado)
Dimetros de los agujeros a taladrar (0.6 mm mas pequeos que el dimetro deseado)
3 Grosores mnimos alcanzables
Se pueden evitar cantos vivos?
Son las estructuras inferiores a 0.6 mm?
4 Regatas
Hay ngulos de desmoldeo para regatas profundas?
Son accesibles las regatas para pulir y rectificar?
Hay que desmontar el postizo?
5 Nervios
Se pueden insertar los nervios de acero?
Estn los alojamientos previstos?
6 Pivotes y tetones
Los pivotes cilndricos deben de ser insertar.
Se pueden usar pivotes y tetones no cilndricos como insertos?
7 Mazarota
Se dispone del diseo en el fichero CAD?
8 Circuitos de refrigeracin
Se pueden usar circuitos de refrigeracin de forma libre?
Estn lo suficientemente cerca de pieza?
Se puede reducir el tiempo de construccin al mnimo?



4 Laser Cusing. Fusin de polvo metlico

4.1 Descripcin del proceso

Consiste en fundir polvo metlico de un solo componente capa a capa por la accin de un lser
hasta conseguir una densidad del 100%.
Ms informacin :
www.concept-laser.de;
www.lasercusing.nl




4.2 Ejemplos representativos

Aplicacin: Inserto con canal de refrigeracin conformado
Material: CL 50 WS
Fuente: Concept Laser




4.3 Requisitos de diseo

4.3.1 Consideraciones generales

Dimensiones:
- La dimensin de construccin en la mquina es de 300x350x250mm. As, en funcin de la
topologa del molde, condicionaramos la estrategia de diseo del molde.
- Postizos de molde de dimensiones inferiores a las descritas: su construccin podra
realizarse sin ningn problema en un solo proceso de construccin, obteniendo una pieza
ntegra unitaria.
- Postizos de molde de dimensiones superiores a las descritas: su construccin no puede
hacerse en un nico proceso de construccin y son necesarios varios en funcin de la
sobredimensin de la pieza por encima de las dimensiones de construccin de mquina. De
esta forma se debe prever en el molde que este inserto debe estar dividido en varias partes y
por lo tanto incluir sus sistemas de unin, etc Es especialmente crtica esta situacin
cuando el dividir el inserto en partes supone cortar el sistema de refrigeracin del mismo,
debiendo preverse e incluir circuitos independientes para cada una de las partes evitando la
colocacin de juntas de estanqueidad, etc
- Figura macho construida directamente sobre la placa de molde. En este caso, la pieza que
condiciona el tamao de construccin sera la placa sobre la que se va a realizar la
construccin. Debemos tener en cuenta que la placa debe contener la zona de figura (zona a
construir), el cierre y las guas. As, la zona a construir deber ser considerablemente menos
que la de construccin de la mquina, quedando reducida a unos 240x290x250.

Complejidad:
- Los procesos tradicionales de construccin de molde son los de arranque de viruta CNC o
HSM acompaados de electroerosin o corte por hilo. El proceso de lasercusing es un
proceso lento. En muchos casos ms lento que cualquiera de los anteriormente enumerados
por separado. La ventaja de esta tecnologa aparece cuando es necesario realizar una pieza
que requiere de una elevada participacin de las tcnicas tradicionales de fabricacin de
forma secuencial. Por ejemplo, supongamos que se quiere realizar una pieza de molde
destinada a realizar una pieza plstica con elevado nmero de nervios y de gran
profundidad. Esta, mediante tcnicas convencionales requerira de un mecanizado CNC de
la pieza a falta de los nervios, de un mecanizado HSM para la realizacin de electrodos que
nos permitan eliminar el material de las nervaduras y posteriormente de la electroerosin de
la pieza utilizando estos electrodos. Se han empleado tres procesos de fabricacin con su
correspondiente ocupacin de mquina, operarios y tiempos de espera entre mquinas por el
contrario con la lasercusing se empleara una nica mquina que libera al resto de mquinas
del taller, sin operario y obteniendo una pieza final.


Proceso tiempo Proceso tiempo
Mecanizado 8 lasercusing 20h
Mec.
electrodos
10
EDM 15
Postizo de 30x30x30 con nervios de 25mm de
profundidad.

33 h 20h
Proceso tiempo Proceso tiempo
Mecanizado 8 lasercusing 24h
Mec.
electrodos
0
EDM 0
Postizo de 30x30x30 sin nervios
8 h 24h

- As a mayor complejidad de pieza mayor ventaja de lasercusing sobre tcnicas
convencionales.

Coste:

- El tiempo de fabricacin es coste de pieza. El coste de realizar una pieza compleja (elevado
nmero de nervios) y una simple es muy similar con esta tecnologa, puesto que est en
funcin del volumen a construir. De hecho, construir una pieza nervada es ligeramente ms
barato que una sencilla.
- La rentabilidad de la tecnologa radica en su comparacin frente a tcnicas convencionales,
puesto que para piezas de las mismas dimensiones pero con diferencias de complejidad, con
tcnicas convencionales se aprecian altas diferencias de coste, pero con lasercusing no.

LASERCUSING vs CNC,HSM,EDM
0
50
100
150
200
250
300
350
400
13579
1
1
1
3
1
5
1
7
1
9
2
1
2
3
2
5
2
7
2
9
3
1
3
3
3
5
COMPLEJIDAD
C
O
S
T
E
CNC, HSM, EDM
LASERCUSING



Tiempo de ciclo de la pieza de inyeccin para la que se desarrolla el molde.

Materiales



4.3.2 Diseo de molde

Parte macho:
o Toda pieza macho de molde, se realizar o bien sobre la placa macho del
portamoldes en la posicin correspondiente, o sobre un inserto metlico
mecanizado previamente y que una vez construido se insertar en un molde.
o Expulsin:
La expulsin debe estar ya diseada en la pieza a construir (para eliminar
material a construir), siempre con un dimetro inferior al definitivo puesto
que ser necesario realizar el escariado de los mismos para el ajuste de los
expulsores.
Parte cavidad:
o Se realizar construyndose sobre una placa mecanizada previamente y que se
insertar posteriormente en la placa cavidad del molde.
Caras horizontales:
o Las superficies horizontales de la pieza debern evitarse lo mximo posible para
evitar la realizacin de soportes en la pieza.
o Se prevern chaflanes de mn. 45 en todas las superficies planas generando un
sobrematerial que deber ser eliminado posteriormente mediante fresado o corte
por hilo.
Canales de refrigeracin:
o En la zona de construccin mediante lasercusing, el dimetro mximo de canal para
evitar la colocacin de soportes ser de 8mm.
Paredes delgadas:
o El mnimo espesor de pared que podr construirse ser de 1mm por construccin.
o En el molde este espesor variar en funcin de la posicin en el molde, de si hacen
cierre y de la presin a la que estn sometidos en el proceso de inyeccin.
o Si la pared va refrigerada, el mnimo espesor para introducir canales de agua ser
de 4.5mm siendo los canales de forma ovalada de aprox.2,2x1,5mm. Para mantener
un mnimo de 1,5 mm a superficie de pieza.
Entradas:
o En cuerno:
Se realizar un postizo independiente para la realizacin en pieza unitaria
de las entradas en cuerno, permitiendo siempre espacio para realizar el
pulido interior de las mismas.
o Resto de tipologas de entradas (pin, laminar, abanico, etc..):
Si se encuentran dentro de la zona a construir se realizarn directamente
sobre la pieza sin ser necesario un mecanizado posterior de las mismas.
Precisin:
o La precisin de la tecnologa es de aprox. 0.1mm. Si la pieza requiere una precisin
mayor, se realizar la construccin con sobremedida para ser removida
posteriormente mediante mecanizado, corte por hilo o electroerosin para darle la
precisin necesaria.

4.3.3 Fabricacin de molde

La fabricacin del molde se basa en un mtodo generativo por adiccin de material capa a capa
similar al de cualquier otra tcnica de sinterizado. Para construirlo, es necesario generar un fichero
STL de la geometra a construir con el que generar la discretizacin en capas necesaria para
cualquier tecnologa de sinterizado.

De manera similar a otras tecnologas de sinterizado metlico, la geometra siempre se construye
sobre una placa base. La peculiaridad de la tecnologa lasercusing permite elegir entre utilizar esta
placa base meramente como soporte de la construccin o bien utilizarla como parte de la pieza
resultante. En el primer caso, una vez terminada la construccin la pieza construida se separa de la
placa base mediante corte por hilo obteniendo la pieza final.

Es particularmente interesante la segunda opcin (construccin hibrida) en la que una parte del
inserto se fabrica por mtodos convencionales y la otra mediante lasercusing. La tecnologa
lasercusing, permite dividir la pieza a construir en dos partes, una parte sencilla de fabricar por
mtodos convencionales de arranque de viruta (base) y otra parte que incluya la parte compleja de la
pieza (construccin). Esto es muy habitual en el caso de insertos para moldes o moldes completos
para inyeccin de plstico. Habitualmente, en este tipo de utillajes, la parte que genera la figura de la
pieza a inyectar, tiene gran complejidad, mientras que gran parte del resto del inserto o placa de
molde resulta relativamente sencillo de generar por mtodos convencionales. En este tipo de
construcciones hibridas, se utiliza la placa generada por mtodos convencionales como placa base
para la construccin del resto de la pieza. De esta manera, se puede disminuir el volumen de material
a sinterizar abaratando la construccin. Una vez finalizada la construccin, simplemente se suelta la
placa base de la plataforma de construccin de la mquina y se obtiene un inserto hibrido donde una
parte esta construida en aceros y con mtodos convencionales y la otra con aceros y tecnologa
lasercusing.

Cuando se construyen insertos con canales de refrigeracin, es importante extraer el polvo suelto del
interior de los canales en seco, antes de introducir cualquier tipo de lquido por ellos. De otra manera
el polvo tiende a amalgamarse dentro obstruyndolos.

En caso de haber necesitado soportes para la construccin de algunas geometras de molde, cosa
poco habitual en moldes para inyeccin de plstico, es preciso retirarlos una vez obtenida la pieza.
Para la eliminacin de soportes, se utilizar cualquier mtodo mecnico, desde herramientas de corte
manuales hasta taladrado o fresado convencional si fuera necesario.

4.3.4 Acabado de molde

Todas las piezas una vez construidas se someten a varios granallados sucesivos con distinto tamao
de grano, para eliminar material sobrante de la construccin y dejar la superficie rugosa final de la
pieza.
Macho
o En la parte macho el acabado superficial no es muy importante. Por esta razn, en
muchos casos el granallado puede ser suficiente para que el macho est listo para su
inyeccin. Si la rugosidad es muy alta se puede lijar a grano 400.
Cavidad
o En la parte cavidad donde el acabado debe ser bueno, tras el granallado se
realizarn las tareas de pulido, pasando de grano 400 hasta 1200 y si la calidad
requerida es muy alta, pasan a pulir con pasta de diamante, pudiendo obtener pulido
espejo.

4.3.5 Inyeccin de molde

La principal ventaja de los moldes fabricados con sistemas Laser Cusing radica en que se consigue
un sistema cuyo comportamiento en la inyectora es similar a los moldes fabricados con tcnicas
convencionales.
No es necesario implementar equipos auxiliares, ni utillajes adicionales para su inyeccin.
Lejos de necesitar cualquier tipo de adaptacin un utillaje o molde que incorpore insertos fabricados
con lasercusing, permite utilizar los parmetros de inyeccin que se utilizaran en un utillaje
fabricado mediante sistemas de arranque de viruta.
Dichos parmetros se ven mejorados en cuanto a que la refrigeracin que se puede implementar en
un postizo fabricado mediante lasercusing, permite una regulacin trmica del mismo en periodos de
tiempo sustancialmente menores a sistemas tradicionales, beneficiando por tanto el tiempo de ciclo.
En cuanto a los resultados dimensionales de las piezas la optimizacin del sistema de refrigeracin
que se consigue, permite una precisin dimensional en piezas de plstico que en muchos casos no se
haba conseguido hasta el momento.
Se mejora de forma importante en cuestiones como alabeos y deformaciones de las piezas
inyectadas, ya que los circuitos que permite fabricar, estn muy cerca de las refrigeraciones ideales
que se pueden plantear en sistemas CAE de clculo reolgico por elementos finitos.








5 Estereolitografa de resina con carga cermica. SLA+ carga cermica

5.1 Descripcin del proceso

El proceso de estereolitografa consiste en solidificar capa a capa mediante la accin de un lser,
resinas sensibles a la luz ultravioleta en estado lquido a partir de un fichero electrnico.
Ms informacin www.aserm.net



5.2 Ejemplos representativos

Aplicacin: Inserto para inyeccin de plstico
Material: NanoTool
Fuente: AIMME



5.3 Requisitos de diseo

5.3.1 Consideraciones generales

Aunque todava no se ha llegado a entender todas las limitaciones del uso de resinas con carga
cermica en esta aplicacin, se ha aprendido lo suficiente como para establecer unas guas
preliminares para la fabricacin y uso de moldes hechos con este material.
Por el momento los siguientes plsticos se han inyectado con xito en moldes de resina con carga
cermica:
Polietileno, PE
Polipropileno, PP
Santopreno
Poliestireno de alto impacto
ABS
Policarbonato, PC

Se ha ganado cierta experiencia tambin en la inyeccin de Nylon cargado con fibra de vidrio y
ABS, pero los resultados no estn bien documentados.
5.3.2 Diseo del molde

Las resinas compuestas son frgiles en cierta manera, y esto se debe tener en cuenta en el
diseo del molde. Geometras altas o detalles con paredes delgadas que funcionaran bien en acero o
en aluminio podran fallar utilizando una resina compuesta. Se recomienda que este tipo de
geometras se realicen en metal y se inserten en el molde.
La precisin alcanzada con las resinas compuestas mediante estereolitografa es muy alta,
por lo que se recomienda que los agujeros para los expulsores se fabriquen en el molde. Sin embargo
stos deben ser ligeramente infradimensionados para despus obtener la dimensin exacta utilizando
un escariador.
Zonas, como entradas o bebederos, se deben realizar en acero para prevenir el desgaste
debido al diseo del molde o el nmero de piezas previstas. Esto es especialmente importante si se
inyectan plsticos con carga de vidrio.
Puede que se necesiten entradas mayores que las habituales y que los insertos necesiten ms
respiraderos.


5.3.3 Fabricacin del molde

Es importante elegir la orientacin correcta para la construccin del molde. Si se construyen
los insertos con la parte de la cavidad hacia arriba, se minimizar el tiempo de construccin pero
aumentar el tiempo de acabado. Se recomienda aadir una o dos capas a la superficie exterior si se
construyen los insertos con esta orientacin para que se puedan mecanizar y as asegurar un
aislamiento completo y minimizar la aparicin de rfagas o flash, (manchas mate )
Para insertos con superficies curvas o lneas de particin que no sean planas, se recomienda colocar
los insertos de canto. Esto incrementar el tiempo de fabricacin pero disminuir el tiempo de
acabado.
La eleccin de la orientacin adecuada depender del tamao de molde y de la configuracin.
Para utilizar mquinas de inyeccin de plsticos se han de disear los insertos de forma que
encajen en el marco del portamoldes con postizos intercambiables de acero estndar o aluminio. Los
insertos han de ser ligeramente sobredimensionados para que puedan ser mecanizados y encajar
perfectamente en los marcos.


5.3.4 Preparacin del molde

Mecanizado. Para poder utilizar insertos de resina compuesta stos deben ser mecanizados
de forma que ajusten perfectamente en el marco portamoldes de acero o aluminio. Es muy
importante realizar un buen ajuste para prevenir la expansin del inserto y la aparicin de grietas
durante su uso. Como la resina compuesta contiene partculas de cermica, el esmerilado es una
buena tcnica para conseguir cuadrar los insertos. El mecanizado se puede realizar utilizando
herramientas de carburo. Las herramientas de acero estndar tambin funcionan pero tienen una vida
ms corta. Para el fresado se recomienda utilizar una fresa de 3 o 4 labios, que ha de ser utilizada a
alta velocidad y avance lento para disminuir la rotura. Bajo estas condiciones es posible realizar
cortes bastante profundos (0.5-0.75 mm). Se ha de evitar el uso de lubricantes y refrigerantes. Una
mezcla de lquido lavavajillas y agua funciona muy bien y permite un limpiado fcil.

Las superficies externas del inserto slo deben sobresalir de la superficie del marco 0.025-
0.05 mm

Acabado. Despus de mecanizar los insertos, estos han de ser lijados y pulidos lo necesario
para conseguir el acabado requerido. El papel de lija comercial funciona bien tanto de agua como
seco. Se ha de eliminar todas los escalones de las capas para proporcionar una expulsin adecuada
de las piezas. Para el pulido se recomienda utilizar componentes basados en agua ya que son fciles
de eliminar y no dejan residuos.

5.3.5 Inyeccin

En general, se puede utilizar los insertos de resina compuesta con los parmetros
recomendados por el fabricante de plstico. Se puede comenzar con la temperatura fusin
ms elevada recomendada, pero la presin y el tamao de la inyeccin se debe aumentar
lentamente hasta que se fabriquen las piezas completamente. Esto suele llevar unas 20 o 30
piezas.
La presin de cerrado se debe ajustar al mnimo nivel requerido para disminuir las
rfagas.
El tiempo de ciclo parecer largo si se compara con el acero o el aluminio. La
conductividad trmica de la resina compuesta es considerablemente ms baja que la del
acero o el aluminio, por lo que el calor no se puede eliminar tan fcilmente. El tiempo de
ciclo estar normalmente entre 60 y 120 segundos. Depende del espesor de pared, de la
resina y del tamao y espesor de la pieza. El tiempo de ciclo se puede reducir disminuyendo
la temperatura y aumentando la presin, pero esto se ha de hacer con cuidado para no daar
el molde.
Se puede conseguir una reduccin del tiempo de ciclo ms significativa enfriando la
superficie del molde entre inyectadas. Esto se puede hacer soplando aire fro sobre los
insertos cuando se abre el molde. Se puede aumentar la tasa de enfriamiento utilizando un
tubo de vrtice o una pistola para producir aire fro. Se puede monitorizar la temperatura de
la superficie de los moldes utilizando un termmetro de infrarrojos. Una vez determinado el
tiempo que el molde debe permanecer abierto para que se enfre, se puede ajustar la
mquina para trabajar en un ciclo automtico.
Si se necesita una lubricacin adicional, agentes desmoldeantes como silicona o
zinc stearate suelen funcionar.

6 Sinterizado selectivo lser de poliamida con carga de aluminio. SLS PA+AL

6.1 Descripcin del proceso

El Sinterizado Selectivo Lser es una tcnica que fabrica las piezas por capas. Cuando ha terminado
una superficie entera, el rodillo aade una nueva capa de material y procede a sinterizar la siguiente
seccion.
Ms informacin:
http://www.aserm.net/flexman/tecnologias/flexman_technology.2006-04-12.7480294719












6.2 Ejemplos representativos

Aplicacin: Inserto para inyeccin de plstico
Material: Poliamida + 30 % Aluminio
Fuente: AIJU




6.3 Requisitos de diseo

6.3.1 Consideraciones generales en el diseo de utillaje

Para facilitar la rapidez en la elaboracin del molde y su rpido ajuste en mquina y posterior
inyeccin es recomendable evitar el diseo con contrasalidas en las piezas y pensar en favorecer
el desmoldeo sin necesidad de correderas.

Se recomienda no construir paredes totalmente verticales en las zonas perpendiculares a la cama
o plano de particin, y al menos aplicar un 1 o 2 % de desnivel (a favor del desmoldeo) en
dichas caras.

6.3.2 Fabricacin del utillaje

Para la correcta fabricacin del utillaje hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

Orientacin de las piezas

Orientar las piezas bien minimizar la deformacin y maximizar la precisin satisfactoriamente.
Oriente las piezas de la manera, en la direccin, y con la ubicacin en la base que ms concuerden
con el montaje de piezas segn el factor de escala. Tome nota tambin de orientaciones alternativas
y de posiciones que dan como resultado superficies o partes malas, salientes grandes, zonas sin
apoyo o cambios drsticos en la geometra o en el corte transversal.

Las superficies orientadas hacia arriba se producen ms planas y tienen un acabado superficial
mejor. Para las piezas que tienen salientes, cuando se prefiera mantener la superficie orientada hacia
arriba tal cual, utilice apoyos, que despus debern quitarse. En general, es preferible evitar salientes
cuando sea posible. Otra alternativa es dar la vuelta a la pieza para evitar las condiciones que
producen salientes.

Volumen mximo de la pieza
Pieza de dimensiones 350 x 310 x 380 mm debido a limitaciones de rea del pistn de mquina.

Tamao mnimo de las piezas
Las piezas positivas y negativas estn limitadas a las capacidades de la mquina. Sin embargo,
prcticamente todas las piezas de 0,75 mm de tamao o menores deberan ser posibles, aunque
dependiendo de la geometra.

Espesor mnimo entre la pared del inserto y la pieza
Debido a problemas de inyeccin, es necesario reforzar las paredes del molde con partes metalicas
evitar que cedan en el momento de meter presin en la inyeccin. Hay que tener en cuenta un
espesor minimo de pared en la zona del canal de inyeccin de al menos 3 cm.

Piezas que se encuentran sin apoyo: dimensiones
Grosor mnimo de 2 mm
Proporcin de ancho por altura 1:4

Eyector de abertura pequea
Puesto que su tamao y colocacin plantea dificultades, no utilice eyectores de abertura pequea.
Adalos durante la post-transformacin.

Bebederos y entradas
Se pueden aadir a los archivos o bien se pueden poner despus como un proceso secundario.
Coloque los bebederos en una entrada si se trata de una entrada del borde. Deje estas partes ms
pequeas de lo normal (material mximo) para que se puedan ajustar a las condiciones de moldeo.
Las sub-entradas deben ponerse en un proceso secundario.

Canales de enfriamiento conformados
La mejor opcin es incorporar canales de enfriamiento conformados en los datos de CAD y los
insertos que se construyen con estos canales. De manera alternativa, tradicionalmente los canales de
enfriamiento implementadas se pueden aadir mecnicamente despus de que los insertos estn
finalizados.
Si se aaden a los archivos, asegrese de que los canales de enfriamiento tienen un dimetro lo
suficientemente largo, y reduzca las curvas y los ngulos cerrados para minimizar la posibilidad de
que el canal se atasque de polvo, el cual puede ser difcil de eliminar en geometras duras. Adems,
asegrese de que los canales de enfriamiento no se encuentran muy cerca (menos de 3,2 mm o
0,125) de una superficie de una pared exterior, con el fin de minimizar la posibilidad de que aire a
una presin excesiva dae el inserto al quitar de un soplo la pared. Para conseguir la mxima
flexibilidad asegrese de que es posible eliminar completamente el polvo de los canales cuando
salga la pieza. Por ejemplo, aadir un agujero de limpieza en cada curva cerrada permite una
eliminacin del polvo ms completa.

Los canales de enfriamiento (o de calentamiento) conformados se aaden al modelo de CAD y as se
construyen automticamente junto con la pieza.

Nota: El grosor mnimo de las paredes contiguas a los canales de enfriamiento no debe ser menor
de 3,2 mm

Aadir material a un inserto
Los tipos de adiciones de material que se pueden incorporar dependen en gran medida de la
geometra concreta en cuestin, y de la comprensin de las tolerancias fundamentales de esa
geometra especfica. Es una prctica comn aadir material a la lnea de separacin y a las paredes
exteriores de los insertos, para luego trabajar con mquinas la lnea de separacin y/o cuadrar el
inserto con mquinas.

Filamentos
Aada material para producir filamentos, los cuales deben conectarse durante la post-
transformacin.
Pulido
Aada de 0,07 mm a 0,013 mm de material en las zonas que vayan a pulirse.
Pulimentado de superficies fundamentales
Para pulimentar las zonas fundamentales del utillaje como las placas de separacin y los cierres
aada en ellas 0,23 mm de material adicional.
Cuadratura
Para cuadrar los insertos adales 0,75 mmde material en los lados y la parte inferior.

Partes salientes
Si la pieza tiene partes salientes, aada postes de apoyo para evitar que estas partes se muevan, se
comben o se rompan. Otra posibilidad es reorientar la pieza para evitar salientes. Consulte el
apartado anterior sobre partes salientes incluido en esta seccin acerca del diseo de piezas.


6.3.3 Preparacin del utillaje

Se pueden emplear varios mtodos de post-transformacin para acabar los insertos creados con el
material de Poliamida con carga de aluminio

Limpieza con chorro de granalla

Cuando las piezas y los insertos de material de Poliamida con carga de aluminio se sacan de
mquina de sinterizado, en general estn cubiertas de una capa de polvo. La limpieza con chorro de
granalla eliminar esta capa de xido y dejar ver un suave acabado metlico y plateado.

Siga las directrices que aparecen a continuacin para limpiar con chorro de granalla las piezas de
material de Poliamida con carga de aluminio:

Utilice una mquina de chorro de vidrio con un chorro recomendado de 70 a 140 grit y aire a
presin a 6,89 bar (100 psi).
Advertencia: No utilice materiales abrasivos como pueda ser la almina.
Para conseguir el mejor acabado superficial utilice materiales de limpieza nuevos.
Mantenga la pieza a 15 cm aproximadamente (6 aprox.) de la boquilla mientras la est
limpiando.

Opciones de tratamiento con mquinas
Las directrices que aparecen a continuacin para realizar las mejores prcticas se recomiendan a la
hora de considerar cualquier post-transformacin adicional de los insertos o piezas de material
Poliamida con carga de aluminio.

Fresado frontal
Normalmente las cavidades de las herramientas creadas con material LaserForm A6 se fresan
frontalmente con insertos de carburo que vayan del nivel C1 al C4. Para evitar esquirlas utilice
insertos afilados con un ngulo de incidencia de extremo de 20.

Nota: Durante el fresado debe utilizarse refrigerante para mantener el material fro y alargar la
vida de la herramienta.

DESCRIPCIN CONDICIN VALOR
Velocidad 18,29 m (60 pies)/min
Avance 0,025mm(0,001)/diente
Profundidad del corte Desbaste 0,508 mm (0,020)
Acabado 0,0254 mm (0,001)
Material del inserto Desbaste C2
Acabado C3
Geometra de la herramienta Modelo del inserto SPG
ngulo de incidencia
de extremo del inserto 20
Grosor del inserto 3,175 mm (1/8)
Radio de esquina del inserto 0,03125 mm (1/32)


Torneado
Normalmente los insertos de herramientas creados con material de acero LaserForm A6 se
tornean con fresas de una sola punta.

DESCRIPCIN VALOR
Profundidad del corte 6,25 mm (0,25) o
menos
Velocidad en pies por minuto 50
Avance en milmetros por revolucin 75 mm (0,070)
Material de la herramienta Carburo de tungsteno C3
ngulo de ataque lateral 6, 5, 0, 5


Fresado radial
Al igual que sucede con el fresado frontal, para el fresado radial se recomienda el carburo. Se
requieren fresas radiales con el ngulo de la hlice pequeo (30) y el ngulo de rebaje lateral
grande.

DESCRIPCIN VALOR
Velocidad 5 8 m (15 -60 pies)/min
Avance 0,0254 mm
(0,001)/revolucin
Fresa de 12,7 mm (1/2)
Profundidad del corte 0,254 mm (0,010)
Material de la herramienta Carburo de tungsteno
ngulo de rebaje lateral 12 - 15
ngulo de la hlice 30


Pulido Superficial
Se puede pulir la superficie de los insertos creados con material de acero LaserForm A6
utilizando muelas abrasivas de xido de aluminio. Se puede obtener una superficie de calidad en
las lneas de separacin utilizando una muela de 60 grit con un avance en descenso de 0,0127
mm (0,0005) por pasada.

Consejo: Utilizar fluido refrigerante puede ayudar a mantener la pieza fra y evitar que la
muela se cargue.

DESCRIPCIN CONDICIN VALOR
Velocidad de la muela 914 1.524 m/min
(3.000 5.000 pies/min)
Velocidad de la mesa 4,57 6,09 m/min
(15 20 pies/min)
Velocidad en avance Desbaste 0,0381 mm (0,0015)
por pasada
Acabado 0,0127 mm (0,0005)
por pasada
Avance transversal 1,58 mm (0,0615)
por pasada
Muela propuesta A60JV



Taladrado
Para obtener los mejores resultados en el taladrado, utilice herramientas de carburo de
tungsteno, cobalto, o con punta de diamante. Se recomienda que el ngulo en la punta sea de
entre 118 y 135. Para realizar agujeros menores de 1,5875 mm (0,0625) se recomienda cortar
mediante electroerosin. Los ndices de velocidad que aparecen a continuacin son propuestas.
En algunos casos unas velocidades ms lentas proporcionarn mejores resultados.

Consejo: Utilizar fluido de corte y de roscadura puede alargar la vida del taladro y del macho
de roscar. Para realizar agujeros con una profundidad mayor a 6,0 mm (0,25) aplicar
refrigerante reducir al mnimo el riesgo de que los agujeros sean ms pequeos de lo normal y
de que las herramientas se desgasten de forma prematura.

DESCRIPCIN VALOR
Velocidad 4,572 m/min
(15 pies/min)
Avance. 0,0254 mm
(0,001)/revolucin,
taladro de 6,35 mm
(1/4)
Refrigerante Aceite soluble en agua
ngulo de incidencia en la punta 15 20
ngulo en la punta 118 135


Pulido
El acabado superficial de las piezas de material LaserForm A6 despus de la limpieza con
chorro de granalla variar entre 3 m y 15 m Ra, dependiendo de la orientacin de la
superficie. La superficie superior de las piezas tendr el mejor acabado superficial con un valor
tpico de alrededor de 15 m. Normalmente las pareces laterales, tanto las verticales como las
inclinadas, tendrn una aspereza mxima de alrededor de 15 m.
Al preparar los modelos de CAD para el proceso del material de acero LaserForm A6, tenga en
cuenta que durante el pulido se eliminarn de 0,075 a 0,13 mm (0,003 a 0,005). Se puede
aadir pulido al sistema SLS fcilmente utilizando la disminucin del grosor. Adems del
pulido, el cromado de superficies es otra opcin.
Nota: No es necesario aadir pulido extra al archivo .stl.
Normalmente empiece puliendo con papel de lija (de 220 a 320 grit, en rollo o disco). A
continuacin aplique de 45 a 30 m de pasta adiamantada, y despus redzcala a una cantidad de
6 a 2 m.
Cualquiera de lo que aparece seguidamente se puede utilizar con la pasta adiamantada:
o Almohadillas o trapos de pelo de caballo duros o blandos.
o Ultrasnica
o Fieltro
o Tela
El brillo y el aspecto final se puede conseguir utilizando pasta para pulir Simichrome y bolas de
algodn. En general las piezas construidas con el material de acero LaserForm A6 se pulen
como el acero. Cualquier mtodo para pulir acero funciona.

7 Colada en vaco de resina con carga de aluminio. EP 310

7.1 Descripcin del proceso

Fabricacin de moldes de inyeccin de polmeros mediante el vertido de resinas epxicas sobre
pieza modelo y cierres, bajo atmsfera de vaco. Se pueden incorporar insertos metlicos,
expulsores, conductos de refrigeracin y correderas del mismo material (previamente coladas) de
manera directa, sin necesidad de mecanizados ni erosiones. Sin embargo, la EP310 es perfectamente
mecanizable.
Para que se adquieran las propiedades finales de este material es necesario un post-curado.
Ms informacin:
http://www.mcp-group.de/index.php?siLANG=en



7.2 Ejemplos representativos

Aplicacin: Molde de inyeccin para tape protector de bisagra de persiana.
Material: EP310 con inserto de acero.
Fuente: Fundacin aiTIIP. Cortesa de IDE.




Aplicacin: Molde para inyeccin de pieza del mecanismo de movimiento de asiento de automvil.
Material: EP310 con insertos de sinterizado metlico.
Fuente: Fundacin aiTIIP. Cortesa de Grupo Antoln y MCP Inglaterra.



Aplicacin: Molde de inyeccin para pieza de unin lama de cama a somier mediante clipaje.
Material: Resina EP310 con inserto de acero
Fuente: Fundacin aiTIIP. Cortesa de Pikoln.





7.3 Requisitos de diseo

7.3.1 Consideraciones generales

La resina EP310 de MCP es una resina epoxi con carga de aluminio que puede ser utilizada para
construir moldes para inyeccin de cualquier termoplstico en mquina convencional. Tambin se
puede aplicar esta tecnologa para construccin de moldes para soplado proporcionando resultados
incluso ms satisfactorios que para inyeccin, dado el reducido nivel de presiones que se alcanzan
con este mtodo de transformacin de plsticos en comparacin con la inyeccin. No obstante, esta
ltima aplicacin no ha sido probada todava.

Actualmente se ha recopilado una importante experiencia a la hora de construir moldes de inyeccin
de plstico con este material suficiente para desarrollar esta gua de trabajo.

La resina EP310 se utiliza para la construccin de las placas de figura (punzn y cavidad) del molde,
montndose posteriormente en un porta-moldes convencional para completar todos los mecanismos
del mismo. La ventaja viene dada en la rapidez de construccin de estas placas que, habitualmente,
son las que requieren mayor cantidad de horas de mecanizado y acabados a la hora de fabricar un
molde prototipo convencional. Tambin permite la incorporacin del sistema de refrigeracin
directamente antes de colar el inserto a base de introducir tubos de cobre con el recorrido necesario
para refrigerar la pieza.

La tcnica se basa en un modelo master (construido en cualquier tecnologa de prototipado rpido)
sobre la que se cuela la resina y se deja endurecer. Una vez endurecido, necesita un proceso de post-
curado para que la resina alcance todas sus propiedades fsicas tras lo que se monta en un porta-
moldes y se construyen el resto de mecanismos del molde. Es posible introducir insertos metlicos
(fijos o mviles) en el molde.


7.3.2 Diseo del molde.

Porta-moldes
La resina EP310 trabaja muy bien a compresin pero no tan bien a traccin ni por consiguiente a
flexin. As pues, es imprescindible que el inserto de resina EP trabaje dentro de un marco,
preferiblemente de aluminio, que soporte las tensiones transversales a la direccin de apertura del
molde. El marco es preferible que sea de aluminio, ya que este material tiene unos coeficientes de
expansin trmica similares a la resina, disminuyendo, de ste modo, holguras o tensiones generadas
por efecto de las variaciones de temperatura. Es una buena practica aprovechar el marco de aluminio
para incorporar en el los sistemas de guiado de todos los movimientos del molde.

Por otra parte, tambin es imprescindible que el porta-moldes lleve placa de amarre en el lado fijo y
placa sufridera en el lado mvil. De no ser as, los insertos de resina EP podran salirse del marco
durante la inyeccin del molde.

No se ha comprobado la posibilidad de incluir canales de calefaccin a los moldes de resina EP.

Geometra no recomendable en EP310
Por el mismo motivo expuesto al principio, los noyos muy esbeltos (que puedan trabajar a flexin
durante la inyeccin) debern sustituirse por insertos metlicos embebidos en la resina. Del mismo
modo, laminas o paredes delgadas en el molde podran trabajar a flexin durante el llenado y
quebrarse por causa de la presin. Establecer el lmite de la geometra a generar con resina y la que
hay que sustituir por insertos, corresponde a la experiencia del diseador del molde.

Es recomendable disear una superficie de cierre de molde lo mas suave posible, sin dejar laminas
muy esbeltas ya que pequeas desalineaciones del molde podran provocar su rotura durante la
apertura y cierre del mismo.


Otros elementos
Se han utilizado insertos metlicos de acero y aluminio para montar fijos en cualquiera de las partes
del molde. Por la misma razn explicada anteriormente, es preferible utilizar insertos de aluminio
aunque si estos no son muy grandes, las holguras o interferencias que se produzcan sern mnimas lo
que permite utilizarlos tambin de acero.

Se pueden montar insertos metlicos mviles dentro del molde para liberar contrasalidas con
movimientos manuales. En ese caso hay que aplicar los desmoldeantes adecuados para poder extraer
el postizo del molde.

Tambin se han realizado insertos mviles para liberar contrasalidas en resina EP. En este caso se
necesita un proceso de colado en tres o ms veces.

Para el resto de elementos del molde (expulsores, bebedero, etc.) se utilizan unidades comerciales
estndar.


7.3.3 Fabricacin del molde.

La primera tarea a realizar a la hora de fabricar un molde de resina EP310 es construir un modelo
master por tcnicas de prototipado rpido. Habitualmente se suelen utilizar prototipos de SLS o SLA
como modelos master. Este modelo master deber incluir los ngulos de salida para la correcta
extraccin de la pieza inyectada. Por otra parte, tambin se debe aplicar la contraccin del molde en
funcin del material plstico a inyectar.

Hay que tener en cuenta que la resina copia exactamente todas las superficies del modelo, por lo que
es interesante que este tenga un buen acabado superficial para minimizar los trabajos necesarios en
el molde una vez construido. Por otra parte, se pueden aplicar acabados superficiales a la pieza
(arenado, texturizado, grabados, etc.) para que los reproduzca directamente el molde.

Una vez que tenemos el modelo, se coloca sobre un plano de cierre (habitualmente una tabla de
madera contrachapada) respetando la direccin de salida de la pieza. A continuacin, se construyen
unas superficies de cierre alrededor del modelo master. Para la construccin de estas superficies se
pueden utilizar todos los materiales que la imaginacin nos sugiera (madera, masillas, etc.) casi sin
limitacin. Finalmente, se aplica una capa de pintura para sellar la superficie de cierre y eliminar la
porosidad de las masillas que se hayan utilizado. No hay que olvidarse de aplicar desmoldeante a
toda la superficie de los cierres y el modelo master. Con el primer marco de aluminio montado sobre
el plano base y alrededor del conjunto de modelo master y superficies de cierre, se genera un
encofrado donde colar la resina. Por ultimo se montan sobre el marco los circuitos de refrigeracin
del molde a base de tubo de cobre doblado en la forma que nos interese.

En este momento se esta en disposicin de colar el primer lado del molde. Para ello, se mezcla la
resina con su catalizador en las proporciones adecuadas para permitir el correcto curado de la
mezcla. Una vez mezclada la resina, se procede a eliminar el aire atrapado en su interior aplicndole
un ciclo de vaco de unos 10 - 15 minutos en funcin del volumen de mezcla. A continuacin se
rellena el marco de aluminio con la resina todava fluida hasta el nivel necesario. Es conveniente
rellenar en exceso el marco de aluminio ya que la resina tiende a generar rechupes en la superficie
superior que queda en contacto con el aire. A continuacin se vuelve a aplicar un ciclo de vaco de
unos 10 minutos para eliminar las posibles burbujas de aire generadas por atropamientos durante el
colado y se deja endurecer durante unas 10 -12 horas en funcin tambin de la cantidad de resina
colada.

Cuando la resina ha endurecido, se extraen las superficies de cierre construidas teniendo especial
cuidado en mantener el modelo master unido a la primera parte del molde de resina. En este
momento, se pueden eliminar pequeas imperfecciones que puedan haber aparecido en las
superficies de cierre de la resina puliendo las mismas.

A continuacin, se montan los elementos de guiado (guas y casquillos) en los dos marcos de
aluminio, se aplica desmoldeante a la primera parte del molde y al modelo master montado sobre
ella. Se monta el segundo marco sobre el primero usando los elementos de guiado y se coloca los
canales de refrigeracin de esta segunda parte del molde. Seguidamente se realiza el mismo
procedimiento de mezcla, colado y curado de la resina explicado antes.

Una vez que el molde ha endurecido, se procede a realizar el proceso de post-curado de la resina. El
proceso consiste en incrementar la temperatura del molde cerrado hasta los 150 C y posteriormente
mantener esa temperatura unas 12 horas.

Tras el post-curado, y con el molde todava caliente, se procede a abrirlo separando las dos partes del
mismo. Una vez abierto, se retira el modelo master (en funcin de la tecnologa puede que est muy
deteriorado) y se vuelve a introducir el molde al horno. Se mantiene a 150 unas 2-3 horas mas y se
apaga dejando enfriar el molde dentro del mismo cerrado para que la temperatura disminuya muy
lentamente.


7.3.4 Finalizacin del molde.

Una vez que las placas de figura del molde estn construidas y post-curadas, la resina tiene
propiedades fsicas que permiten mecanizarla por mtodos convencionales (fresado y taladrado) y
montarla sobre un porta-moldes estndar y terminar de fabricar el molde.

Se empieza el proceso por planear la cara de las placas punzn y cavidad por el lado desde el que se
col la resina, el contrario a la figura. Estas caras de las placas han de apoyar perfectamente sobre la
placa de amarre del lado cavidad y la placa sufridera del lado punzn respectivamente. Dado que la
superficie por donde se col la resina no queda perfectamente plana, se rebaja est hasta que tanto la
resina como el marco de aluminio quedan planos y enrasados.

Una vez enrasados, se montan las placas de figura sobre el resto del porta-moldes y se procede a
realizar el sistema de inyeccin y de expulsin del molde. Para ello, se utilizan bebederos y
expulsores estndar.


7.3.5 Inyeccin.

En general, la inyeccin de un molde de resina EP puede hacerse con los mismos parmetros de
trabajo que con un molde normal. Sin embargo, hay que recordar siempre que estamos trabajando
con un molde prototipo y que adems, la resina EP trabaja perfectamente a compresin pero no tan
bien a flexin o traccin. As pues, se puede utilizar una fuerza de cierre considerable siempre que la
geometra del cierre no haga aparecer esfuerzos transversales de flexin sobre elementos esbeltos.

Sin embargo, la presin de inyeccin habr de mantenerse todo lo baja posible mientras permita un
correcto llenado de la pieza. De este modo los esfuerzos de flexin que puedan aparecer en el molde
por la inyeccin, se vern disminuidos, logrndose un aumento de la vida til del molde.

Las piezas inyectadas tienden a agarrarse ms a la resina EP que al aluminio o acero habitual de
moldes, por lo que es conveniente aplicar un mayor ngulo de salida a la geometra o bien aplicar los
desmoldeantes a base de silicona habituales con cierta frecuencia.

Por otra parte, la conductividad trmica de la resina es mucho peor que el acero habitual para
moldes, diferencia que se acrecienta todava ms comparndola con el aluminio, por lo que el ciclo
de inyeccin deber hacerse mas lento para dar tiempo a la pieza y al molde a enfriar. Tambin es
conveniente introducir ms circuitos de refrigeracin en un molde de resina que los que necesitara
uno metlico. Con esto, los insertos metlicos, tienden a calentarse conforme se van inyectando
piezas en serie. Si es posible, puede resultar una buena practica, incluir circuitos de refrigeracin en
la base de los insertos metlicos fijos (en la zona embebida en la resina) para permitir refrigerarlos
convenientemente, sobretodo si estos son muy grandes o tienen mucha superficie en contacto con la
pieza inyectada.