5.

Cambios a realizar en la compaa para reducir los tiempos de parada en la llenadora Misin: REDUCCIN DE TIEMPO DE PARADA POR DESCALIBRACIN DE LA LLENADORA En primer lugar cabe resaltar el antes de realizar los cambios, en ese entonces se vean los siguientes problemas: DEFINICIN DEL PROBLEMA: Cunto: 30 Horas de parada promedio mensual = 302,400 botellas no producidas. Cundo: Durante Operacin Normal Qu: Descalibracin en Sin Fin, Vlvula-Estrella de Ingreso, Vlvula-Estrella de Salida, Estrella Sin Fin. Cmo: Al ingreso de las botellas, cuando no encajan correctamente con los mecanismos. Dnde: Mquina llenadora, que comprende el Bottle Stop, Gusano Sin Fin, Estrella de Ingreso y de Salida, Vlvulas de Llenado Cual: Todos los turnos. A Quin: Operador de Turno, tcnico de mantenimiento Soluciones de problemas por causas y efectos: Consideraciones para el problema del choque trmico Causa 1: Apagado de tnel en paradas Efecto 1: Arranca el llenado con botellas fras Hiptesis de solucin del problema: Debido a las constantes paradas, al momento de arrancar luego de apagado el tnel de calentamiento, ocurre un choque trmico que rompe el envase. Plan de verificacin de la Hiptesis: Se prueba con 10 envases tomados de la salida del Rinser, salteando el tnel de calentamiento y se colocan directamente antes del gusano sin fin de la llenadora para verificar si ocurre el choque trmico que segn la hiptesis terminaba rompiendo los envases y generando el atracn y descalibracin de la llenadora. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: Primera Mejora: Para evitar el choque trmico y que ya no se rompan los envases por tal se proceder a modificar el proceso, el calentamiento de las botellas se harn mediante una operacin de

calentado con llamas incandecentes. Las llamas entrarn por la parte inferior de las botellas y estas irn bajando su temperatura poco a poco ya que las llamas irn siendo menos calientes a medida que las botellas pasan a travs de una faja transportadora, eso har que la operacin de revenido o calentamiento lento sea ms lento y por tanto el achicamiento de molculas ser ms lento y no se crearn grietas microscpicas que son las que quiebran el vidrio. Segunda Mejora: Para aumentar la resistencia mecnica de las botellas de vidrio y que estas no se quiebren en el proceso de revenido se har una modificacin a la mezcla inicial de ingredientes que componen el vidrio. Se agregar un 3% de xido brico del total del 100% de la mezcla que compone los otros ingredientes del vidrio. El xido brico le dar la propiedad del vidrio de resistir mejor los cambios de temperatura (proceso de revenido o calentamiento lento en la faja transportadora). Conclusin: No se presenta el choque trmico que rompa el envase. La combinacin de las 2 mejoras anteriores gener que ya no haya ruptura de las botellas por lo cual ya no atascarn la llenadora. Consideraciones para el problema Botellas Rajadas por Cada: Causa 2: Botellas Cadas antes de la llenadora Efecto 2: Generaba rajados que se rompen Hiptesis de solucin del problema: Cuando se cae una botella, esta se raja, y al momento del llenado se rompe, ocasionando atracones. Plan de verificacin de la Hiptesis: Se prueba con 10 envases cados entre el transfer 4 y 5 . Se toman los envases que se llegan a caer por completo, y se almacenan temporalmente hasta llegar a 10 envases. Luego son colocados antes del gusano sin fin con la llenadora andando, para corroborar si efectivamente se llegan a romper. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: Primera Mejora: Para evitar que las botellas se caigan en el momento que son transportadas a travs de la faja se pondrn bases con forma de base la botella y una altura de 3 centmetros, de esa manera los atracones de faja no harn posible de que por inercia las botellas se caigan. Segunda Mejora: Se acoplar a la operacin del transporte de botellas un sensor de posicin el cual estar ubicado a tope de la altura mxima promedio de las botellas, de esa manera si al pasar la

botella a travs del sensor esta no es detectada un brazo robtico retirar la botella en el transporte pues el golpe genera rajaduras microscpicas que terminan rompiendo las botellas que luego son rotas por la llenadora. Conclusin: No se presentan roturas de los envases que previamente se cayeron al aplicarse las dos mejoras anteriores no hubo ninguna cada de botella en todo el da. Consideraciones para el problema: Delta de velocidad alto entre transfer 4 y 5 Causa: El diferencial de velocidad entre trasnfer 4 y 5 es pronunciado Efecto: Genera la cada de envases por inercia Hiptesis de solucin del problema: La velocidad del transfer 4 es tan alta que el envase al llegar al transfer 5 se frena y ocasiona que el envase se precipite hacia delante por la fuerza inercial. Plan de verificacin de la Hiptesis: Se verifican los hertz de ambas fajas obteniendo la siguiente informacin: Transfer 4: 40Hertz Transfer 5: 85Hertz Se miden velocidades: Transfer 4: 0.30m/s Transfer 5: 0.48 m/s Se consulta al experto sobre el diferencial. El diferencial se calcula por cada envase por su peso y centro de gravedad especfico. Luego, se hacen las pruebas pertinentes durante un da verificando tiempos en 10 muestras. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: El mtodo de calentar con flamas la base de la botella y agregar oxido brico a la mezcla de ingredientes del formado de botellas hizo posible que el vidrio soporte cambios ms bruscos de calor. Por tanto la velocidad del transfer 4 se igual a la del transfer 5 ya que no se necesita tanto tiempo en el revenido y con eso ya no habr el problema de que haya un cambio brusco por la desaceleracin en el cambio de transfer a tranfer. Conclusin: Gracias a la mejora realizada ya no se presenta el problema de que la diferencia de velocidades en transfers desacelera bruscamente las botellas y estn se precipiten hacia adelante.

Consideraciones para el problema: Diferencial de altura entre transfer 4 y 5 Causa: La altura diferencial supera 1/10 de tolerancia aceptable Efecto: Ocasiona un traspi que provoca cada Hiptesis de solucin del problema: Al tener una altura fuera de tolerancia, el envase podra tropezar con el desnivel y provocar que el envase termine por caerse Plan de verificacin de la Hiptesis: Se verifica existencia de diferencia en altura mayor a la tolerancia, se calibra para colocarlo a nivel. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: Simplemente con la calibracin y colocarlo a nivel se solucionar el problema de cada de botellas en los lmites de transfer. Conclusin: Gracias a la mejora realizada ya no se presenta el problema de que la diferencia de alturas entre ambos transfers genere que las botellas se caigan y atasquen la operacin de llenado. Consideraciones para el problema: Prisioneros fuera de condiciones bsicas Causa: Prisioneros que pierden ajuste en operacin Efecto: Descalibracin de la posicin de vlvula Hiptesis de solucin del problema: Los prisioneros que se estn utilizando actualmente no ajustan de manera correcta o pierden el ajuste, ocasionando que la vlvula pierda su posicin lateral pudiendo golpear el pico de la botella Plan de verificacin de la Hiptesis: Se verifica en campo que los prisioneros no tienen la resistencia adecuada (Mejora de perforado y siliconado). No se verifica si pierden o no ajuste, pero es muy posible, ya que el tcnico al intentar retirarlos, los prisioneros se parten en la mitad, quedando la mitad en la vlvula. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: Se cambiarn los prisioneros por otros que tengan mayor resistencia mecnica y soporte esfuerzos de corte ms grandes. Los prisioneros a utilizar tendrn un mayor dametro y sern de acero aleado con cromo y molibdeno para que puedan aguantar la corrosin y oxidacin. Adems de ello se busca aumentar el % de carbono de la superficie de la pieza, una mayor dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo que

aguante los esfuerzos de corte. Para no afectar las propiedades mecnica de ductiblidad y flexibilidad de los prisioneros los pernos sern tambin con cementado de carbono lo cual aumentar la dureza externa y la resistencia al desgaste. Conclusin: Gracias a la mejora realizada los prisioneros soportan la presin del trabajo intermitente y los esfuerzos de corte no hacen posible que se suelten o se partan. Consideraciones para el problema: Juego en engranajes de transmisin y Gua de Vlvulas Causa: Desgaste por uso Efecto: Desincronizacin rotura de envases Hiptesis de solucin del problema: Los engranajes presentan una desgaste elevado, los mecanismos no engranan perfectamente, dando un juego que se transmite a los mecanismos generando desincronizacin. Plan de verificacin de la Hiptesis: Los niveles de desgaste verificados son los siguientes: Engranaje de Estrella Entrada Back Lash 2.9 ALTO Engranaje de Estrella de Salida Back Lash 3.4 ALTO Piones y Cadenas CERO Gua de Vlvulas. ALTO Pion Cnico. ALTO Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: Se cambiar los engranajes por otros que sern aleados con niquel ya que el niquel que tendr una composicin del 10% del total de la pieza dar resistencia a la oxidacin necesaria para que no se deforme la pieza ya que el xido no soporta el movimiento de corte de los engranajes. Adems de ello proporcionar capacidades magnticas permitiendo una mejor unin de los engranajes y mayor sincronizacin en sus juntas. Tambin este tipo de acero permitir aumentar la carga de rotura mxima, el lmite elstico, el alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia lo cual dar todas las caractersticas mecnicas necesarias necesarias para un engranaje perfecto. Finalmente proporcionar tambin una disminucin de dilatacin por efecto de calor lo cual har que no se atasquen los engranajes cuando haya calor en el ambiente de trabajo. Tambin estas piezas sern cementadas con carbono para aumentar la dureza superficial y resistencia al desgaste. Conclusin: Gracias a la mejora realizada los engranajes ya no se atascan ni se desincroniza, el engranaje estar garantizado y se programar revisiones mensuales para verificar si la

capa carburada recibe daos o no para cambiarlos de ser necesario y se garantice la correcta operacin. Consideraciones para el problema: Desalineamiento en estrella de entrada Causa: Desalineamiento entre estrellas genera ingreso inclinado de envases a la llenadora Efecto: Ingreso de botellas inclinadas hacen efecto palanca Hiptesis de solucin del problema: El desalineamiento de las estrellas causa que al momento de contactar las botellas, primero tope una y luego la otra, entrando las botellas de forma inclinada a la llenadora, a mayor velocidad es mas significativa la inclinacin. Plan de verificacin de la Hiptesis: Desacoplamos la estrella en su eje y probamos con un envase para verificar el desalineamiento en las cuatro cavidades. La estrella superior est ms adelantada que la inferior, en aproximadamente 4mm. Se observa que efectivamente los envases estaran ingresando con una inclinacin hacia la llenadora. Se detecta la falta del postizo inferior de la mesa, a la altura de la estrella de entrada. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: Se procedi a alinear las estrellas inferior y posterior para solucionar el problema y ya no exista inclinacin de botellas al momento de ingresar a la llenadora y se corrige colocando postizo inferior faltante en mesa que est a la altura de la estrella de entrada. Conclusin: Gracias a la calibracin de las estrellas inferior y superior y la colocacin del postizo inferior faltante se corrigi el hecho de que entren botellas de forma inclinada y ests ya no se llenan de manera incorrecta puesto que antes se llenaban menos del lmite inferior requerido el cual afecta el lote y calidad esperada por el cliente. Se verificar todos los das al terminar la jornada el correcto alineamiento. Consideraciones para el problema: Embrague fuera de condicin bsica Causa: Desalineamiento entre estrellas genera ingreso inclinado de envases a la llenadora Efecto: Ingreso de botellas inclinadas hacen efecto palanca Hiptesis de solucin del problema: El embrague no se libera cuando se presentan trabamientos en la lnea, lo que ocasiona un exceso de presin y rotura de envases ante atoros. Plan de verificacin de la Hiptesis: Se analiza el funcionamiento del embrague. Se verifica embrague soldado el cual genera por eso mucha presin y rotura de los envases. Tambin se aprecia que las zapatas estpan

gastadas y la resistencia mecnica que posee para la operacin es ms baja de la necesitada. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: Mejora 1: Se libera el embrague que estaba mal soldado. Se adquieren zapatas nuevas y se ensamblan correctamente para que no generen esas presiones altas no esperadas. Finalmente se hace el maquinado de una seccin del embrague para incrementar la resistencia del prisionero del resorte de zapata. Mejora 2: Se coloca un sensor de fuerza para verificar si en la lnea del embrague se incrementa la presin y sobrepasa el mximo establecido para que si eso suceda un brazo robtico retire las botellas y no tenga que parar la operacin. Conclusin: Gracias a las mejoras realizadas se minimizaron considerablemente los trabamientos en la lnea del embrague permitiendo que no se llegue a quebrar ninguna botella por exceso de presin. Acotacin final: Gracias a las mejoras implementadas se consigui que solo haya 4 horas de parada promedio mensuales que se traducen en 40320 botellas no producidas.

Misin: REDUCCIN DE TIEMPO DE PARADA POR BAJO NIVEL DE TANQUE SUPPLY En primer lugar cabe resaltar el antes de realizar los cambios, en ese entonces se vean los siguientes problemas: DEFINICIN DEL PROBLEMA Cunto: 12 Horas de parada promedio mensual = 120,960 botellas Cundo: Durante Operacin Normal Qu: Para la llenadora por falta de producto en el tanque supply Cmo: El tanque supply contiene hasta 200GLS lo que le da una autonoma de 10 minutos, pero en ocasiones se queda en nivel mnimo de 30 GLS parando la operacin de llenado. Es decir que la salida de producto del tanque supply es mayor a la entrada de producto al tanque Dnde: Tanque Supply y todos los equipos de proceso (por estar todo relacionado en aspectos de temperatura, tiempo, flujo, presin) Cul: Todos los turnos A Quin: Operador de Turno Soluciones de problemas por causas y efectos: Consideraciones para el problema Exceso de Demanda Causa: La llenadora demanda ms producto del que puede proveer el tanque supply Efecto: Tanque se queda vaco y para la operacin Hiptesis de solucin del problema: Por algn motivo la llenadora est consumiendo ms producto del que el tanque supply es capaz de entregar generando paradas por falta de producto. Plan de verificacin de la Hiptesis: Se verifica que efectivamente el caudal de alimentacin al tanque supply se mantiene constante en 23.8GPM pero an as se queda vaco. Se analiza todo el sistema desde la bomba supply hasta la llenadora y se detecta que el retorno est alto. La seal es el incremento en los hertz de la bomba supply de 16 a 22. Significa que el retorno alcanza hasta un 59% vs 15% mximo terico. Otra seal es el incremento en el

nivel del tanque de retorno de 20 a 70 puntos. Otra seal es que se modific la luz de retorno de las vlvulas. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: Se calibra la bomba suply para que solo tenga un mximo de 15% de retorno. Se usar una alarma que trabajar junto con la luz de retorno de las vlvulas, cuando la luz se ponga roja por el incremento de retorno de tanque suply sonar para poder corregir al instante el problema. Se verificar calibracin correcta siempre al momento de terminar la jornada laboral y con eso se consigue que ya no aparezca ms este problema. Conclusin: Luego de las verificaciones con el tanque calibrado no se presenta ms el problema pero se mantiene el control diario para asegurar que eso no se vuelva a repetir. Consideraciones para el problema Mal funcionamiento del Control en Proceso: Causa: Fallas en el control impactan variables que controlan flujo de alimentacin Efecto: Tanque supply no recibe producto y queda vaco Hiptesis de solucin del problema: El control no se encuentra en condicin de operacin ptimo, generando variaciones en el proceso que impactan en el flujo de alimentacin al tanque supply. Plan de verificacin de la Hiptesis: Se verifica contra P&ID y el experto en control la ausencia de cierre de un lazo de control, que afecta la posibilidad de autorregulacin de la bomba de producto, lo que a su vez, como est seteado al mximo, exige a los dems equipos a trabajar fuera de sus lmites de trabajo generando picos de presin en la lnea y falta de control. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: Se contrat personal especializado en mantenimiento para generar un nuevo cierre de lazo de control y se calibra maquinaria de control para que est seteado de acuerdo a la velocidad de flujo del proceso para que no afecte las siguientes operaciones. Conclusin: Los dems equipos ya no trabajan fuera de sus lmites, el sistema est controlado gracias a la mejora y las presiones en envases son las correctas. Se verifica tambin al terminar el da de labores que todo marche dentro de los lmites. Consideraciones para el problema: Cada de presin de agua de alimentacin al sistema Causa: Existe una cada de presin de alimentacin Efecto: Se caiga la presin en el sistema Hiptesis de solucin del problema:

Cuando los sistemas funcionan en paralelo: Rinser, Cooler, Regenerador, no existe la suficiente presin en el sistema de agua, que cae a un punto donde el sistema pierde el equilibrio, reduciendo el flujo de producto al tanque supply. Plan de verificacin de la Hiptesis: Se verifica probando en simultneo la regeneracin, apertura de rinser y llenado de tanques del enfriador, no cayendo la presin del sistema. Se analiza y se concluye que el sistema es cerrado, por lo tanque las cadas de presin en el agua de alimentacin no afectan de manera significativa en la presin del sistema. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: A pesar de no ser un problema se sugiere realizar un control diario al terminar la jornada ya que si en algn momento las cadas de presin es significativa se afectar todo el proceso. Conclusin: La falta de presin en la alimentacin de agua al sistema no causa fluctuaciones en la alimentacin del tanque supply. Consideraciones para el problema: Mal funcionamiento de Vlvula de Tres Vas Causa: La vlvula no funciona correctamente y se le instala un by pass Efecto: Mala regulacin, fluctuaciones de flujo Hiptesis de solucin del problema: La vlvula de 3 vas que canaliza agua al trim cooling est fallada, por lo que se coloc un bypass, esto ocasiona fluctuaciones en el sistema. Plan de verificacin de la Hiptesis: Se desarma la vlvula para analizar en el taller. Se encuentra que la vlvula es del tipo dos entradas, una salida, cuando lo que aplica para el sistema es una vlvula de una entrada y dos salidas. El bypass entonces est trabajando realmente como la va que enva agua al trimcooling. Es por eso que la temperatura de producto luego de trimcooling bajaba cuando se abra el bypass. Mejoras en operacin para disminuir la incidencia del problema: A pesar de no generar problema en la operacin el hecho que la vlvula sea incorrecta genera fluctuaciones no esperadas en la temperatura del producto bajndose esta lo cual no es lo que se quiere porque se necesita tenerlo a la temperatura correcta para los ingredientes se mezclen bien durante el tiempo correcto. Por tema de estadarizacin y para que no aparezcan estas fluctuaciones se cambia la vlvula. Conclusin:

Gracias a la mejora realizada con la nueva vlvula ya no hay fluctuaciones de temperatura, las cuales no afectaban en mucho pero era necesario estandarizarse ya que eso influye en que se mezclen mejor los ingredientes en la etapa que el fluido est caliente. Se harn controles diarios 3 veces por da para verificar correctas temperaturas en la operacin. Acotacin final: Gracias a las mejoras implementadas se consigui que solo haya 1 hora de parada promedio mensuales que se traducen en 10080 botellas no producidas.