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Universidad Tecnolgica Nacional Facultad Regional La Plata

DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA CTEDRA CORROSIN METLICA Y PROTECCIN PRCTICA DE LABORATORIO N 1


PREPARACIN DE SUPERFICIES: GRADO DE LIMPIEZA Y DETERMINACIN DE LA RUGOSIDAD SUPERFICIAL OBJETIVO Emplear materiales abrasivos usualmente especificados para la preparacin de superficies metlicas correspondientes a sustratos de diferentes dimensiones y determinar el grado de limpieza y el perfil de rugosidad. GENERALIDADES Para los sustratos que requieren un sistema de pinturas para su proteccin, la seleccin del proceso de limpieza est directamente vinculada al estado inicial de la superficie, adems de su naturaleza qumica, tamao, ubicacin, condiciones operativas, costos, etc. La limpieza de las superficies en forma previa a la aplicacin del sistema de pinturas tiene como objetivos eliminar los contaminantes y en muchos casos adems para otorgarle rugosidad con el fin de mejorar respectivamente la adhesin qumica (relacionada con la compatibilidad entre el sustrato y la pelcula de la pintura base o imprimacin) y la adhesin mecnica (vinculada con el rea especfica de la superficie). El manual Eleccin de un proceso de limpieza de la American Society for Testing and Materials (ASTM) clasifica la suciedad superficial en diferentes grupos (barnices y pinturas; grasas y aceites; virutas, compuestos de pulido; xidos metlicos; etc.) y los relaciona con los mtodos de limpieza ms frecuentes. Sin embargo, con un criterio prctico, usualmente el objetivo del tratamiento de limpieza se lo clasifica para eliminar: - Grasas y aceites (minerales y vegetales), partculas de polvo y sales solubles, restos de pelculas de pinturas deterioradas, etc. - Escamas de laminacin, capas de xidos, polvo atmosfrico, restos de pelculas deterioradas por accin del medio ambiente, quemadas en zonas de soldaduras o incrustadas por micro y macroorganismos (biofouling), etc. PREPARACIN DE SUPERFICIES Y PROTECCIN POR RECUBRIMIENTOS El comportamiento en servicio de una pintura o de un sistema de pinturas depende esencialmente de la naturaleza del sustrato y de las caractersticas del medio agresivo, de la preparacin de la superficie, de las propiedades fisicoqumicas del o de los productos, de la compatibilidad entre las diferentes capas y de los espesores de pelcula seca. Factores complementarios pero igualmente significativos son la forma de aplicacin y las condiciones ambientales del secado / curado.

Los estudios realizados sobre grandes estructuras, particularmente en carenas de buques y tanques de la industria del petrleo, han concluido que en general las pinturas ms econmicas requieren luego del primer ao una preparacin de superficie no inferior al 20 % del total y que despus de 4 5 aos es necesaria una completa reaplicacin del sistema. Por su parte, las pinturas ms eficientes y de mayor costo no necesitan preparacin de superficie luego de un ao y slo un 5 al 10 % debe ser arenado o granallado despus de 5 aos. La vida til estimada oscila en general entre 8 y 10 aos, lapso despus del cual debe repintarse la totalidad de la superficie. Resumiendo el anlisis de los costos a los factores preparacin de la superficie, mano de obra de aplicacin y materiales (pinturas y derivados) se observa que tienen en forma estimada una incidencia del 50-55, 25-30 y 20-25 % respectivamente, dependiendo del tipo de estructura, tamao, forma y ubicacin. Considerando lo anteriormente mencionado, se concluye que las especificaciones para la proteccin de pequeas piezas como as tambin de grandes estructuras industriales deben incluir slo el empleo de sistemas protectores de alta eficiencia en servicio cuando se contempla una adecuada preparacin de superficies. En resumen, resulta conveniente realizar una elevada inversin inicial con el fin de alcanzar una prolongada vida til con mnimas tareas de mantenimiento preventivo y una amortizacin segura de dicha inversin. SUPERFICIES DE HIERRO Y ACEROS Estos materiales de construccin, muy particularmente el acero, son los ms ampliamente utilizados por razones tcnico-econmicas en la fabricacin de equipos e instalaciones. Desde el punto de vista de la limpieza y la preparacin de la superficie, la principal suciedad est conformada por la grasa, el aceite, el polvo atmosfrico, etc. mientras que otras sustancias tambin no deseadas son la escoria, la escama de laminacin y la herrumbre. Las citadas impurezas son ms nobles que el hierro y el acero (ms estables desde un punto de vista termodinmico) y por lo tanto actan catdicamente en presencia de humedad mientras que el sustrato de base se comporta como nodo (disolucin). Adems, si bien inicialmente las impurezas pueden estar firmemente adheridas, por dilatacin y contraccin trmica del material pueden desprenderse y en consecuencia generar discontinuidades propiciadoras de los procesos corrosivos. Exceptuando las reas que pueden presentar inicialmente escamas de laminacin y productos de corrosin, el acero muestra un aspecto relativamente uniforme en lo referente a su mnima o nula porosidad superficial, particularmente en chapas o estructuras nuevas; esto ltimo permite alcanzar una satisfactoria y homognea adhesin sobre la totalidad del rea adecuadamente preparada y protegida con revestimientos eficientes. Las superficies de acero son reactivas frente a cidos, cloruro, sulfuro y numerosos productos qumicos, los que producen generalmente un rpido proceso corrosivo. Por su parte, los aceros de baja aleacin tienen como ventaja sus excelentes propiedades mecnicas, las que resultan particularmente tiles en reas crticas de una estructura. Es conocido que los aceros de baja aleacin tienen una mayor resistencia a la corrosin atmosfrica que el acero al carbono: reducidos niveles de cobre, nquel, cromo y / o fsforo son particularmente ventajosos tanto cuando el metal est expuesto al medio agresivo desnudo o bien protegido con un revestimiento adecuado.

La reducida cantidad de xidos sobre la superficie de los aceros de baja aleacin causan menos deterioro al revestimiento (prdida de adhesin, discontinuidades, etc.) que los voluminosos productos de corrosin del acero al carbono, prolongando la vida til en servicio y disminuyendo simultneamente los requerimientos para el mantenimiento, particularmente en aquellas tareas previas al repintado. As, el empleo de aceros de baja aleacin genera una reduccin de costos de operaciones y materiales involucrados en la proteccin. Resulta conveniente mencionar explcitamente que pequeos cambios en la composicin del acero pueden afectar, durante su exposicin en un mismo medio, la eficiencia de cualquier revestimiento aplicado. El acero inoxidable en forma genrica es un adecuado sustrato sobre el cual se pueden aplicar revestimientos orgnicos con satisfactorio comportamiento en servicio debido a su alta inercia qumica, tanto cuando la exposicin se realiza a la atmsfera como a reactivos qumicos diversos. Sin embargo, su natural falta de rugosidad superficial puede generar prdidas de adhesin del revestimiento, particularmente en condiciones de alta humedad o inmersin en medios acuosos; la mejora de la adhesin de la pelcula protectora se alcanza otorgndole en forma previa a la aplicacin del revestimiento un adecuado perfil de rugosidad. Mtodos de limpieza Los estndares principales referentes a preparacin de superficie son los establecidos por NACE (National Association Corrosion Engineers, norma estadounidense), BS 4232 (Brithish Standards Institution, norma britnica), SIS 055900 (Swedish Standards Institution, norma sueca) y SSPC (Steel Structures Painting Council, norma estadounidense). Los mtodos s e pueden clasificar en: Limpieza manual: La limpieza manual es un mtodo para preparar superficies metlicas para pintarlas, removiendo la cascarilla de laminado, la herrumbre y la pintura suelta con cepillo manual, lijado manual, raspado manual u mediante otras herramientas de impacto o bien por combinacin de estos mtodos. Limpieza con herramientas elctricas y neumticas: La limpieza con cepillos elctricos o neumticos, impacto elctrico o neumtico, esmeril elctrico o neumtico o por la combinacin de estos mtodos es un mtodo para preparar una superficie metlica para pintarla; se remueven la cascarilla de laminado, la herrumbre y la pintura no fuertemente adherida. Exposicin ambiental seguida de limpieza por chorro abrasivo: La exposicin ambiental es un mtodo para remover o desprender la cascarilla de laminado por oxidacin natural de las superficies de acero expuestas a la intemperie. Se corroe el acero, as se debilita y desprende la cascarilla de laminacin, dejando la superficie con herrumbre despus que se ha quitado la cascarilla de laminacin; posteriormente, las superficies deben limpiarse con chorro abrasivo. El equipo de limpieza con chorro de arena considera un depsito de fluidizacin de abrasivo, un compresor o lnea de aire comprimido, mangueras y boquillas. La limpieza abrasiva utiliza pequeas partculas propulsadas por una corriente de aire o un chorro de agua para incidir en la superficie, eliminando contaminantes a travs de la fuerza de su impacto. Existe una amplia variedad de medios abrasivos de diferentes tamaos para cubrir necesidades especficas.

La limpieza de superficies con materiales abrasivos se realiza para la eliminacin de calamina, herrumbre, pelculas de pintura, incrustacin biolgica, etc.; produce en fro fuerzas de compresin por el impacto a alta velocidad de los diferentes agentes seleccionados segn los requerimientos especificados; la dureza, la forma y el tipo de material influyen significativamente en los resultados. La seleccin se realiza segn el mtodo a emplear. Este mtodo de limpieza permite adems, de la remocin de las sustancias no deseadas dispuestas sobre superficie, aumentar la resistencia a la fatiga, descargar tensiones mecnicas y fundamentalmente otorgar rugosidad para facilitar la adhesin mecnica de los primers. No es eficiente para la eliminacin de grasas, aceites, etc. y tampoco para estructuras muy irregulares. Los materiales abrasivos ms comunes se los puede clasificar en naturales (el ms representativo de este grupo es la arena), en residuales (por ejemplo escorias de cobre) y elaborados (granallas de hierro y de acero, esferas de vidrio, partculas de material polimrico, nieve de CO2, etc.). La seleccin se realiza segn el tipo de operacin; para ciclo abierto (sin recuperacin) se emplean materiales abrasivos naturales y residuales mientras que para ciclo cerrado (con recuperacin) se especifican productos elaborados. Abrasivos naturales: La arena es el abrasivo natural ms ampliamente empleado; puede ser del tipo silceo, dolomita u olivino. Los granos pueden presentar bordes suaves o con ngulos agudos. Este material abrasivo es de difcil reciclaje en relacin a otros de naturaleza metlica. El arenado se puede realizar en seco (el abrasivo es impulsado por aire a alta presin a travs de una boquilla) o en hmedo (presin directa); la especificacin de este abrasivo, particularmente en el arenado en seco, est restringida debido al peligro de silicosis. La arena silcica, dado su bajo costo, es el abrasivo ms usualmente especificado; debe estar exento de sales, grasas y aceites para no contaminar la superficie. El desgaste que sufre la arena est ntimamente vinculado ms con la estructura mineralgica que con la composicin qumica; debe estar conformado preferentemente con un elevado contenido de cuarzo. La arena silcea tiene adems una elevada dureza por lo que los granos mantienen la distribucin de tamao durante su empleo. Este ltimo debe controlarse exhaustivamente para alcanzar una adecuada limpieza: dimetros elevados (Norma ASTM E-11-61, inferior a malla 16, luz de poro 1,19 mm) no ingresan a las pequeas irregularidades de la superficie mientras que los muy finos generan mucho polvo durante el proceso (superior a malla 80 de la citada norma, luz de poro 0,177 mm). El nmero de malla, que tambin se indica en meshes, indica la cantidad de aberturas de un tamiz por pulgada lineal. El tiempo de limpieza tambin es funcin de la granulometra: resulta mayor para aquellas muy gruesas o muy finas y ptimos para las intermedias. Por su parte, la rugosidad Rm (mayor distancia entre un mximo y un mnimo consecutivos) tambin depende de la granulometra de la arena empleada; as, por ejemplo, con arenas muy fina (pasa malla 80), fina (pasa malla 40, luz de poro 0,420 mm) y mediana (pasa malla 18, luz de poro 1,00 mm) usualmente se alcanzan valores de Rm en el orden de 40, 50 y 60 micrometros, respectivamente. Abrasivos residuales: La escoria de cobre es el material ms frecuentemente empleado para la eliminacin de calaminas, herrumbres, pelculas de pintura, biofouling, etc. en industrias diversas.

Abrasivos elaborados: Granallas de hierro fundido se emplean para la limpieza y preparacin de superficies ferrosas previo a la aplicacin del sistema de pinturas. Las granallas de forma afilada, elaboradas a partir de acero recompensado rico en carbn, exhiben una adecuada eficiencia en servicio; aqullas, con una estructura de hierro blanco, finalizan su vida til por fractura antes que por desgaste debido a su dureza. Tambin se recomiendan granallas de acero de diferente forma. Las angulares generalmente se fabrican por trituracin de acero duro y luego se clasifican por tamao. Por su parte, las granallas de acero esfricas se elaboran a partir de acero rico en carbono, derramando metal fundido en agua; posteriormente, se clasifican segn el tamao y se templan para mejorar la dureza superficial. Las angulares presentan una mayor velocidad de limpieza que las esfricas pero se fracturan ms fcilmente. Generalmente, las granallas de fundicin recompensadas tienen una mayor capacidad de limpieza que las de acero debido a su mayor dureza pero consecuentemente con un ndice de fractura ms elevado. Resulta oportuno mencionar que ambos tipos de granallas deben protegerse contra la corrosin durante el almacenamiento con algn inhibidor temporal (por ejemplo, en fase vapor), particularmente luego de su empleo, para evitar la formacin de xidos contaminantes y la consecuente asociacin de las granallas como as tambin la prdida de material. Las granallas de acero producen siempre, a igual condicin operativa y tamao / distribucin de tamao de las mismas, ms rugosidad que la arena debido a la mayor densidad y consiguiente superior energa de impacto. Se disean mezclas de granallas de diferentes tamaos que reciben el nombre de mezclas operativas, segn la naturaleza del sustrato, la condicin inicial de la superficie y el grado de limpieza y la rugosidad requeridos; generalmente el tamao nominal de las fracciones oscila entre 0,2 y 2,0 mm. El impacto de las granallas sobre el sustrato provoca su rotura y desgaste; dado que la operacin se realiza en un sistema cerrado por el alto costo del material abrasivo, se deben separar las impurezas, granallas partidas, xidos y polvos, lo cual se implementa usualmente en ciclones. Adems, se deben reponer las granallas (tamao y cantidad) para alcanzar el mismo tamao medio seleccionado como el adecuado para alcanzar el grado de limpieza y la rugosidad especificados. Dado que un mismo tamao medio se alcanza con diferentes composiciones granulomtricas, se debe tambin considerar, al igual que lo mencionado para cuando se emplea arena como material abrasivo, que las grandes producen una mayor fuerza de impacto y por ende una superior rugosidad pero acompaado de un menor grado de limpieza mientras que las pequeas generan una rugosidad ms baja con una eficiencia en la limpieza ms elevada. Las granallas se clasifican por tamao empleando tamices industriales. Forma operativa. La limpieza por chorreado con materiales abrasivos puede llevarse a cabo en seco y en hmedo. La limpieza por chorreo seco es probablemente el mtodo ms eficiente pero desde el punto de vista medioambiental requiere una ventilacin apropiada y el empleo de extractores de polvo y/o colectores de polvo con filtro de tela con un conducto adecuadamente diseado. El chorreado con medio hmedo difiere del chorreo seco en que las partculas abrasivas utilizadas suelen ser mucho ms finas y estn suspendidas en agua tratada qumicamente, formando una especie de lodo. Este sistema acuoso es bombeado y agitado continuamente

para prevenir su deposicin y es impulsado por aire comprimido a travs de una o varias boquillas dirigidas hacia la pieza de trabajo. A diferencia del chorreo seco, el objetivo del chorreo hmedo no es la eliminacin de las calaminas resistentes, rebabas o suciedad sino la produccin de efectos relativamente leves sobre la superficie de la pieza de trabajo. Los lquidos ms comnmente utilizados para transportar las partculas abrasivas son aditivos a base de agua como los inhibidores y agentes humectantes. PARTE EXPERIMENTAL 1. Determinacin del estado inicial de la superficie de paneles de acero SAE 1010 Se emplear la norma sueca SIS 05 59 00 / 67 ya que es una de las ms usadas a nivel internacional; esta contempla, con fotos patrones, los siguientes estados de herrumbre: Grado inicial A: Superficie de acero con la capa de laminacin totalmente intacta y prcticamente sin indicios de corrosin. Grado inicial B: Superficie de acero con principio de corrosin y con ligero desprendimiento de la capa de laminacin. Grado inicial C: Superficie de acero en que la capa de laminacin fue ya eliminada por desprendimiento debido a la formacin de xidos o bien que puede ser removida manualmente; no se observan cavidades visibles en gran escala. Grado inicial D: Superficie de acero en que la capa de laminacin fue eliminada totalmente por desprendimiento debido a la formacin de xidos y sobre la que se detectan gran cantidad de cavidades visibles a simple vista. 2. Evaluacin del grado de preparacin manual Se emplear tambin la citada norma sueca; slo considera apto este mtodo de limpieza para los grados iniciales B, C y D de la superficie y permite alcanzar dos grados finales, los que se indican con St 2 y St 3; la norma incluye fotos patrones para B St 2, B St 3, C St 2, C St 3, D St 2 y D St 3. Los mtodos manuales requieren la eliminacin previa de las grasas, aceites, etc. con un tratamiento adecuado (solventes orgnicos, soluciones con agentes tensioactivos, etc.). Grado final St 2: Limpieza minuciosa que permite remover las capas de laminacin no muy fuertemente adheridas, los xidos y las partculas extraas; luego, se trata la superficie con un aspirador de polvo, aire comprimido seco o bien con cepillo limpio. Grado final St 3: La superficie se trata de igual manera que la indicada para alcanzar el grado St 2 pero de forma ms minuciosa; luego de eliminar el polvo, la superficie presenta un claro brillo metlico. 3. Clasificacin del grado de preparacin por chorreado Se emplear tambin la citada norma sueca; considera apto este mtodo de limpieza para todos los grados iniciales de la superficie y permite alcanzar tres grados finales, los que se

indican con Sa 1, Sa 2 y Sa 3; usualmente en la prctica por una razn tcnico-econmica, se incluye un grado intermedio Sa 2 ; la norma tambin incluye fotos patrones. El grado final de limpieza se indica A Sa 2, B Sa 3, etc. Estos mtodos tambin requieren la eliminacin previa de las grasas, aceites, etc. con un tratamiento adecuado (solventes orgnicos, soluciones con agentes tensioactivos, etc.). Grado final Sa 1: Chorreado ligero; se eliminan las capas sueltas de laminacin y de xidos como as tambin casi todas las partculas extraas. Grado final Sa 2: Chorreado minucioso; se remueven casi todas las capas de laminacin, de xidos y de partculas extraas. Luego de la limpieza con un aspirador de polvo, aire comprimido o cepillo limpio, la superficie adquiere un color grisceo. Grado final Sa 2 1/2: Chorreado muy minucioso; las capas de laminacin se quitan casi de manera perfecta ya que slo se toleran ligeras marcas o rayas: Posteriormente tambin se debe proceder a la eliminacin del polvo de la superficie. Grado final Sa 3: Chorreado a metal blanco; se eliminan totalmente la capa de laminacin, los xidos y los materiales extraos; luego de la eliminacin del polvo de la superficie, esta adquiere un color metlico uniforme. 4. Cuantificacin del perfil de rugosidad En primera instancia resulta conveniente definir el concepto textura de la superficie; esta comprende: La rugosidad o textura primaria: Se corresponde con la rugosidad producida por la accin del material abrasivo. La ondulacin o textura secundaria: Depende de la que es inherente a la proviene del sustrato como resultado del maquinado, vibraciones, etc. En la experiencia, se emplear un medidor de rugosidad digital provisto de un palpador adecuado para metales, un graficador y un procesador de seales que calcula los diferentes coeficientes de rugosidad para la textura primaria de los paneles tratados manualmente y por arenado en seco en condiciones operativas prefijadas. Se establecer la diferencia entre las principales formas de expresar la rugosidad de los citados tratamientos de limpieza; ellos son las siguientes: La rugosidad total Rt: Mayor distancia que existe entre los puntos mximo y mnimo que se encuentran en la longitud recorrida por el palpador del rugosmetro. La rugosidad media Rz: Valor promedio de los valores que corresponden a la distancia entre el pico ms alto y el valle ms profundo de los cinco tramos iguales en que se divide la longitud de medida. La rugosidad mxima Rm: Mayor distancia que existe entre los picos y valles consecutivos que se encuentran en la longitud recorrida por el palpador del rugosmetro. La rugosidad media aritmtica Ra: Valor medio de las distancias entre la lnea media del perfil y los puntos efectivos del mismo.

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