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UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA “JOSÉ SIMEÓN CAÑAS”

UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA “JOSÉ SIMEÓN CAÑAS” ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA INFORMÁTICO PARA EL CÁLCULO DE LA

ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA INFORMÁTICO PARA EL CÁLCULO DE LA OFERTA Y DEMANDA DE VAPOR EN UN INGENIO AZUCARERO

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREPARADO PARA LA

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

PARA OPTAR AL GRADO DE

INGENIERO QUIMICO

POR

TERESA ESTEFANÍA BARBA ZELEDÓN MILAGRO DEL CARMEN MARROQUÍN RUBIO MARLON SALVADOR MORALES SANDOVAL JOSÉ MAURO VÁSQUEZ CASTILLO

OCTUBRE 2006 SAN SALVADOR, EL SALVADOR, C.A.

i

RECTOR JOSÉ MARÍA TOJEIRA, S.J.

SECRETARIO GENERAL RENÉ ALBERTO ZELAYA

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CELINA PÉREZ RIVERA

COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA LEONEL HERNÁNDEZ

DIRECTOR DEL TRABAJO FRANCISCO ARMANDO CHÁVEZ

LECTOR MARÍA DOLORES ROVIRA

iii

AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer de una manera muy especial a mi familia por todo el apoyo que me dieron durante la carrera: a mi papi y mi mami porque sin ellos no hubiera llegado adonde estoy; a Min, Virgi y Rodri gracias por aguantarme y comprenderme, los quiero mucho.

A todas las personas de Central Izalco que de una u otra forma colaboraron para poder llevar a cabo esta tesis, y a las personas que nos dieron la oportunidad de realizarla en sus instalaciones, muchas gracias.

Gracias a mis compañeros de tesis por todo lo que compartimos en la distancia y en la cercanía para desarrollar cada una de las etapas del presente trabajo de graduación.

Y gracias a todos los que fueron mis compañeros en una o varias materias a lo largo de la carrera, por compartir clases, desvelos, parciales, risas, lágrimas, almuerzos, etc.

i

Teresa Estefanía Barba

AGRADECIMIENTOS

Agradezco:

A Dios por haber estado conmigo en todo momento.

A mi papá y a mi mamá por todo el esfuerzo y sacrificio que hicieron para darme una carrera. No

hay suficientes palabras en el mundo que describan todo lo que ellos han hecho por mí y la gratitud hacia ellos que llevo en mi corazón.

A mi hermano por su apoyo, su amor y su preocupación por mí.

A mis compañeros de la UCA, especialmente a aquellos que me permitieron ser su amiga desde el

primer año.

A mis amigos de la colonia y de la iglesia, porque estaban pendientes de mí, me alentaban a seguir

adelante y siempre me ayudaban cuando lo necesitaba.

A todos aquellos profesores de la universidad que se preocuparon verdaderamente por enseñarnos y prepararnos como ingenieros.

A

todas las personas de Central Izalco que nos ayudaron en la elaboración de nuestra tesis.

Y

a Dios, nuevamente, porque puso en mi vida a todas las personas que mencioné anteriormente.

i

Milagro Marroquín.

AGRADECIMIENTOS.

De manera muy especial agradezco a mis padres: Margarita y Salvador, a mis hermanos: Ileana y

Luis Mario, por el incondicional apoyo, por la gran confianza y esperanza que tienen depositada en

mi persona y por toda aquella infinidad de “detalles” que han tenido para conmigo que me ha

ayudado para poder hacer posible este éxito académico y realizarme como persona. A mi abuelo Salvador y mi demás familia por su gran apoyo moral y sus valiosos consejos.

Por otra parte agradezco a mis grandes amig@s de infancia (“El grupo”) y a mis “nuevos” amig@s, que por el hecho de ser “nuevos” no dejan de ser grandes (incluyo a mis compañeros de universidad y mis compañeros de tesis en este grupo), por todos aquellos momentos especiales de alegrías y risas (una parte patrocinada por mi persona siempre a la orden para cualquier

comentario estúpido que por el contexto y la situación eran considerados graciosos) y además los

de tristeza, tensión y estrés, donde realmente se demuestra el compañerismo y la unión de grupo.

También agradezco su confianza hacia mi persona.

Me encuentro muy agradecido con todos mis maestros, profesores y catedráticos, por la enorme

cantidad de conocimiento que me han otorgado a lo largo de mi vida académica, ya que sin sus

enseñanzas esta tesis nunca hubiera sido posible (por lo menos conmigo como miembro). Estoy muy agradecido con Marta, el Dr. Chávez, el Dr. Arévalo (que en paz descanse), a mis compañeros de trabajo y todos aquellos miembros que forman parte de esta universidad (sean catedráticos o no) con los que he tratado y compartido momentos, déjenme decir que, aunque nunca estuve en un aula como alumno de alguno de ellos, nunca deje de aprender algo.

Quisiera agradecer a CASSA por su colaboración, al permitir a la universidad, por medio del Dr. Chávez y a nosotros como egresados la realización de esta tesis en conjunto.

Agradezco a todas aquellas personas especiales que he conocido a lo largo de mi vida y me han brindado su afecto.

Realmente me siento muy comprometido con todos a dar lo mejor de mí ya que, “mucho se espera

del que mucho recibe”. Quiero decir que nunca he dejado aprender de todas las personas que he

conocido. Por todo esto y más: MUCHAS GRACIAS.

Esta tesis esta dedicada a todas aquellas personas que de alguna u otra manera la hicieron posible y todo aquel que haga un buen uso de la misma.

i

MARLON MORALES.

AGRADECIMIENTOS

Dedico este trabajo de graduación a mis padres, por el esfuerzo que han hecho, emocional, como materialmente; para llegar a este punto de culminación. En especial por la memoria de mi padre, sé que ambos deseábamos ver este momento de gran importancia en mi vida. También les agradezco a mis hermanas, que de un y mil maneras me ayudaron para llegar a coronar mi carrera.

Un agradecimiento muy especial para mis compañeros de clase, con los cuales compartí en los distintos cursos de la carrera, mañanas, tardes y noches de estudio; también madrugadas. Los mismos compañeros que me apoyaron en los momentos difíciles y con los que almorzaba frecuentemente.

También quisiera agradecer a la familia Minero Gonzáles, por haberme proveído de una casa para poder estudiar en esta ciudad.

Al personal del ingenio Central Izalco, en especial al de las áreas de tachos, evaporadores, clarificación, refinería, calderas, molinos y patios, laboratorios, instrumentación, delta V, turbogeneradores, oficinas técnicas y oficinas administrativas.

Al personal de becas FANTEL, por haber confiado en mi e invertir en mis estudios.

A todos ustedes, familia, amigos y compañeros, profesores, profesionales, conocidos y demás; gracias.

i

MAURO.

RESUMEN EJECUTIVO

La industria del azúcar en El Salvador, ha demostrado que puede ser sostenible económicamente. Esto debido a que en los ingenios azucareros, y esto es en general, la mayoría de los subproductos del proceso de fabricación del azúcar, son utilizados en el mismo proceso en sistemas de cogeneración, lo cual minimiza los costos de operación si se tuviese que rellenar, con materia prima o insumos externos. Un ejemplo de esto, es el sistema de vapor.

El sistema de vapor de los ingenios azucareros, utiliza el vapor generado en las calderas, oferta, para producir energía eléctrica en los turbogeneradores. El vapor de escape obtenido de estos, es utilizado en las operaciones de calentamiento de la fabrica de procesamiento del azúcar, esto constituye la demanda de vapor. Luego, para cerrar el sistema, el condensado del vapor es retornado hacia las calderas. Estas operaciones, aumentan el grado de complejidad de manejo del ingenio.

Por lo que, una herramienta que permita comprender cada una de las operaciones del sistema de vapor en un ingenio, es decir la oferta, cogeneración y demanda de vapor; sería de gran ayuda para operarios, ingenieros y gerentes. Esta herramienta es la simulación con interfase grafica en una computadora.

El presente trabajo de graduación, desarrolla la simulación de la oferta y demanda de vapor de un ingenio azucarero en El Salvador. La simulación se basa en el modelo matemático del fenómeno físico, que ocurre en los diferentes equipos del ingenio tomado como estudio. Las ecuaciones del modelo son los balances de materia, energía, propiedades de estado de las sustancias involucradas y las ecuaciones de las estrategias de control utilizadas.

El lenguaje de programación utilizado para crear la interfase grafica, es el proveído por el software LabVIEW. Este programa permite desarrollar códigos en forma de diagrama de bloque, para resolver el conjunto de ecuaciones del modelo matemático. Además, LabVIEW permite elaborar interfases graficas, que resultan amigables, es decir fáciles y sencillas de manejar por el usuario.

Para elaborar la simulación del sistema de vapor, en el ingenio tomado como base de estudio, primero se comprendió el proceso de elaboración del azúcar y el sistema de vapor en dicha industria. En esta etapa, se hizo la recolección de datos de los parámetros que intervienen en el proceso y en la simulación. Paralelamente, se desarrollo el modelo matemático para cada equipo de la oferta, cogeneración y demanda de vapor tales como: calderas, turbogeneradores, calentadores, evaporadores, tachos, etc. En esta parte fue necesario tomar algunas suposiciones y simplificaciones, para facilitar de manejo de ecuaciones y variables del sistema. La etapa final,

i

involucraba la resolución del conjunto de ecuaciones en el lenguaje “G” de programación en LabVIEW.

Con lo anterior, se logro estimar el comportamiento dinámico de la oferta, cogeneración y demanda de vapor del ingenio tomado como base de estudio, mediante la interfase grafica desarrollada en LabVIEW. La interfase muestra como resultados principales, el consumo de vapor de cada equipo de la fabrica de producción de azúcar, la generación de vapor en las calderas y las perdidas de vapor a la atmósfera en la operación de los turbogeneradores. También, se encuentran otros resultados como flujos de jugo, niveles y temperaturas.

Para documentar cada una de las etapas mencionadas, la presente tesis se dividió en los siguientes capítulos: el primero es la descripción del proceso de fabricación del azúcar, luego en el segundo capitulo, se describe el funcionamiento del sistema de vapor en los ingenios azucareros. El tercer capitulo desarrolla el planteamiento del modelo matemático de la oferta, cogeneración y demanda de vapor. En el cuarto capitulo, se hace una breve descripción de las estrategias utilizadas para resolver ecuaciones diferenciales y no lineales. El quinto capitulo, trata de la descripción del manual del programa de la simulación realizada al sistema de vapor. Se termina con las conclusiones y recomendaciones, para mejorar el estudio de la simulación.

ii

INDICE GENERAL

1. INTRODUCCIÓN

1

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACION DE AZUCAR

5

2.1. Recepción y preparación de la caña

5

2.2. Molienda

5

2.3. Purificación del jugo

6

2.4. Clarificación

7

2.5. Evaporación

7

2.6. Cocimiento, cristalización y centrifugación

8

2.7. Secado

9

2.8. Refinería

10

3. SISTEMA DE VAPOR

13

3.1. Generación de vapor

13

3.2. Cogeneración de energía eléctrica

14

3.3. Consumo de vapor en fábrica

14

3.4. Retorno de condensados

15

4. MODELO MATEMÁTICO PARA LA DEMANDA DE VAPOR

17

4.1. Consideraciones generales del modelo

17

4.2. Planteamiento de las ecuaciones

18

4.2.1. Turbogeneradores

18

4.2.2. Molino

21

4.2.3. Intercambiadores de calor para jugo

24

4.2.4. Intercambiador de calor para masa cocida C

27

4.2.5. Evaporadores

30

4.2.6. Calentador de meladura

38

4.2.7. Tachos

40

4.2.8. Secador

44

4.2.9. Tanque de fundición de refinería

47

4.2.10. Bombas para tanque de

50

4.2.11. Deareador

51

4.2.12. Bombas para agua de caldera

53

4.2.13. Tanques de condenso

54

4.2.14. Sistema de tuberías de vapor de escape

56

5. MODELO MATEMÁTICO PARA LA GENERACIÓN DE VAPOR

61

5.1.

Planteamiento de las ecuaciones

61

5.1.1.

Balances de masa y energía

61

iii

5.1.2.

Balance en la región de agua

62

5.1.3.

Balance en el hogar de la caldera

70

6.

RESOLUCIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO

77

6.1.

Solución de ecuaciones algebraicas

77

6.1.1. Método de Newton Raphson

78

6.1.2. Método de sustituciones sucesivas

79

6.2.

Solución de ecuaciones diferenciales

79

6.2.1. Método de Euler

80

6.2.2. Método de Runge

82

7.

DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA DE SIMULACIÓN

83

7.1. Programa MASTER

83

7.2. Secciones del programa

83

7.2.1. Oferta de vapor

83

7.2.2. Cogeneración (turbogeneradores)

84

7.2.3. Demanda de vapor

85

8.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

87

8.1. Conclusiones

87

8.2. Recomendaciones

88

9.

GLOSARIO

89

10.

93

11.

BIBLIOGRAFÍA

95

ANEXOS

ANEXO A: MANUAL DEL PROGRAMA MASTER.

ANEXO B: ESTRATEGIAS DE CONTROL PARA LA DEMANDA Y OFERTA DE VAPOR.

iv

INDICE DE FIGURAS

Figura 4.1. Esquema de la turbina de los turbogeneradores

18

Figura 4.2. Esquema de

21

Figura 4.3. Turbina del

23

Figura 4.4. Calentador de jugo

24

Figura 4.5. Calentador de masa cocida

28

Figura 4.6. Evaporador de cuádruple efecto

30

Figura 4.7. Efecto “i”

31

Figura 4.8. Tanque de preevaporadores

36

Figura 4.9. Calentador de

38

Figura 4.10.

40

Figura 4.11. Secador

45

Figura 4.12. Tanque de fundición de

47

Figura 4.13. Bombas para tanque de

50

Figura 4.14.

51

Figura 4.15. Turbobombas

54

Figura 4.16. Tanque de

55

Figura 4.17 Representación del sistema de tuberías en la fábrica

56

Figura 5.1. Diagrama de una caldera acuatubular

62

Figura 5.2. Flujo de masa y energía en la región de agua de la caldera

63

Figura 5.3. Flujo de masa y energía en el sobrecalentador de la caldera

64

Figura 5.4. Camino hipotético para la determinación de entalpías de vapor

67

Figura 5.5. Flujos de masa y energía en el hogar de la caldera

70

Figura 5.6. Camino hipotético para el cálculo del calor cedido por los gases

72

Figura 7.1. Pantalla de oferta de de vapor

84

Figura 7.2. Pantalla de

84

Figura 7.3. Pantalla de resultados globales

85

v

INDICE DE TABLAS

Tabla 4.1. Grados de libertad para los

20

Tabla 4.2. Grados de libertad para los

22

Tabla 4.3. Grados de libertad para los intercambiadores de calor para

27

Tabla 4.4. Grados de libertad para el intercambiador de calor para masa cocida

30

Tabla 4.5. Grados de libertad para los evaporadores

38

Tabla 4.6. Grados de libertad para el calentador de meladura

40

Tabla 4.7. Grados de libertad para los

44

Tabla 4.8. Grados de libertad para el secador

47

Tabla 4.9. Grados de libertad para el tanque de fundición de refinería

50

Tabla 4.10. Grados de libertad para las bombas del tanque de condensos

51

Tabla 4.11. Grados de libertad para el

53

Tabla 4.12. Grados de libertad para las turbobombas

54

Tabla 4.13. Grados de libertad para el tanque de

55

Tabla 4.14. Grados de libertad para el sistema de

58

Tabla 5.1. Grados de libertad en la

75

vi

SIMBOLOGÍA

a

Pendiente de una recta.

a i

Constante para la determinación de la capacidad calorífica de la sustancia “i”.

A

Flujo másico de aire alimentado a la caldera.

Ai

Flujo de agua de ambición

b

Intercepto de una recta.

b i

Constante para la determinación de la capacidad calorífica de la sustancia “i”.

B

Flujo másico de bagazo alimentado a la caldera.

B0

Coeficiente virial

B1

Coeficiente virial

BIAS

Valor de la variable manipulada en el estado estable cuando el valor de la variable

controlada corresponde a su set point.

c i

Constante para la determinación de la capacidad calorífica de la sustancia “i”.

C

Flujo de caña a molino

Cp i

Capacidad calorífica de la sustancia “i”.

Cv(x)

Coeficiente de válvula, como una función del porcentaje de abertura

d i

Constante para la determinación de la capacidad calorífica de la sustancia “i”.

ERINT

Error integral.

F

F

F

F

g Aceleración de la gravedad

G Flujo másico de gases de combustión producidos por la caldera.

H Entalpia.

H i

h i

HC1 Calor sensible por calentamiento del vapor de 273.16 K a la temperatura Ti.

ali

purga

vapor

final

Flujo volumétrico de agua alimentada a la caldera.

Flujo volumétrico de agua purgada de la caldera.

Flujo volumétrico de vapor saturado producido en el domo de vapor.

Flujo volumétrico de vapor sobrecalentado producido por la caldera.

Entalpía de la corriente “i”.

Entalpía de la corriente “i”.

∆H rxn(25°C)

Poder calorífico superior del bagazo.

HR Entalpía residual

H

H

R1

R2

Entalpía reducida del vapor de agua a 273.16 K y su respectiva presión de

saturación.

Entalpía reducida del vapor de agua a la temperatura Ti y presión Pi.

H1

Calor sensible para llevar reactivos a temperatura de referencia de 25°C.

H2

Calor de reacción liberado a 25°C.

H3

Entalpía de vaporización del agua líquida.

vii

H4

Calor sensible de los gases de combustión para ser llevador de 25°C a su

temperatura de salida de la caldera.

∆H

Calor total producido en el hogar de la caldera.

∆H lv

Entalpía de vaporización del agua.

H

n lv

Entalpía de vaporización del agua a su temperatura de ebullición normal (2257 J/g)

∆H

vap

Entalpía de vaporización del agua a 273.16 K.

H n lv

Entalpía de vaporización del agua a su temperatura de ebullición normal (2257 J/g)

humo

Humedad del azúcar a la entrada del secador

hums

Humedad del azúcar a la salida del secador

J

Flujo de jugo

Kc

Ganancia proporcional

Kc

Kc

L Flujo de licor

L

P

Ganancia proporcional para el control de nivel en la caldera.

Ganancia proporcional para el control de presión en la caldera.

L dv

Nivel del agua dentro del domo de vapor.

Ld Longitud del domo de vapor.

L sp

Set point del controlador de nivel.

MLDT Media Logarítmica de la Diferencia de Temperatura

m i,j

ali

c

final

Fracción másica de “i” en la corriente “j”.

Presión del agua de alimentación a la caldera.

Presión crítica del agua (220.55 bar)

Presión de vapor vivo.

P

P

P

Pot Potencia

P purga

Presión de la purga continua.

Pr Presión reducida

P sp

Set point del controlador de presión de vapor vivo.

Pv Presión del vapor

P vapor

Presión de vapor saturado.

Caída de presión por válvula

P

Q Calor total producido en el hogar de la caldera.

Q T

Qmáx Calor que puede ser cedido por el intercambiador

Q

Q

R Constante de los gases ideales

r Diámetro interno del domo de vapor.

S Flujo de azúcar

Calor total producido en el hogar de la caldera.

1

2

Calor consumido por el domo de vapor para producir vapor saturado.

Calor consumido por el sobrecalentador para producir vapor sobrecalentado.

viii

SR

Entropía residual

SP

Set Point

t

Tiempo.

T

Temperatura

T

A

Temperatura del aire.

T

ali

Temperatura del agua de alimentación a la caldera.

T

B

Temperatura del bagazo de caña.

T

c

Temperatura crítica del agua (647.1 K)

T

final

Temperatura del vapor vivo.

T

G

Temperatura de los gases de combustión.

T

n

Temperatura de ebullición normal del agua (373.2 K)

T

purga

Temperatura de la purga continua.

T

r

Temperatura.

T

ref

Temperatura de referencia.

T

vapor

Temperatura del vapor saturado.

T

W

Temperatura del agua en los gases de combustión.

Teb

Aumento del punto de ebullición

U

Coeficiente de transferencia de calor

Vm

Consumo de vapor en el molino

W

Trabajo (capitulo 3).

W

Flujo másico de vapor de agua producido en el hogar de la caldera (capitulo 4).

X

Variable independiente.

X i

Fracción molar de la corriente “i”.

xa

Agua de la caña

xb

Brix de la caña

xf

Fibra de la caña

Y

Variable dependiente.

ya

Agua del bagazo

yb

Brix del bagazo

yf

Fibra del bagazo

z

Altura

za

Agua del jugo

zb

Brix del jugo

ω

Factor acéntrico

ρ

Densidad.

ρ i

Densidad de la corriente “i”.

ρAi

Densidad del agua

ix

ρJ

λ

λ H2O

η

τ i L

τ i P

Densidad del jugo

Calor latente de condensación Entalpía de vaporización del agua (kJ/kg) Eficiencia

Tiempo integral para el control de nivel en la caldera.

Tiempo integral para el control de presión en la caldera.

x

PRÓLOGO

El presente trabajo de graduación, trata de la simulación de la oferta y demanda de vapor en un ingenio azucarero de El Salvador. Dicha simulación, se realizó por medio del lenguaje “G” de programación que ofrece el ambiente de trabajo LabVIEW; mediante una interfase grafica amigable para el usuario.

Para desarrollar el programa de simulación, el trabajo se ha dividido en los siguientes capítulos:

Descripción del proceso de fabricación del azúcar, Sistema de vapor en los ingenios azucareros, Modelo matemático de la demanda de vapor, Modelo matemático de la oferta de vapor y Manual para el usuario.

El primer capítulo describe, de manera muy breve, las etapas de transformación del jugo de la caña a azúcar. Estas etapas suelen ser generales para la mayoría de ingenios: molienda, purificación, clarificación, evaporación, cristalización, secado y embalaje. Aquellas industrias azucareras, en las que la capacidad instalada de la planta lo permita, cuentan con el proceso de refinería del azúcar blanco.

Las industrias azucareras, que son efectivas y con una capacidad de molienda alta, ocupan un sistema de cogeneración mediante, la generación de vapor en las calderas y el retorno de condensado de vapor que se consume en la fábrica de producción de azúcar. Este sistema es detallado en el segundo capítulo, mediante los generadores de vapor, calderas, la generación de energía eléctrica en los turbogeneradores y la demanda y retorno de condensados de fábrica.

Con el conocimiento del funcionamiento del sistema de vapor en los ingenios azucareros, se procede al desarrollo matemático de las ecuaciones que describen las operaciones de oferta, cogeneración y demanda. Las ecuaciones básicas para todos los equipos industriales que intervienen en el sistema de vapor, son: el balance de materia, energía, propiedades de estado y las ecuaciones de control automático. En este apartado, para cada equipo y desarrollo matemático se presenta la nomenclatura correspondiente.

Una vez, se ha planteado el modelo matemático que describe la dinámica del sistema de vapor, se presenta el manual del usuario. En este capítulo, se da una breve descripción del lenguaje de programación utilizado, para resolver las ecuaciones que representan el sistema de vapor. Además, se describe como ingresar al programa y las distintas pantallas (o viñetas) que este posee. La descripción detallada de cada una de las partes del programa de simulación, se presenta en el ANEXO A.

xi

Finalmente, se presentan las conclusiones del desarrollo del programa de simulación con interfase gráfica y las recomendaciones para mejorar el estudio, para que de esta manera se puedan obtener datos mas precisos y exactos.

xii

 

CAPITULO 1

1.

INTRODUCCIÓN

El azúcar es uno de los productos alimenticios más extendidos en el mundo, la materia prima para

su elaboración se cultiva en todos los continentes, siendo por lo general la caña de azúcar y la remolacha azucarera. De estas dos materias primas, el 70% del azúcar producido mundialmente, proviene de la caña, mientras el restante 30% se produce a partir de la remolacha.

A nivel mundial, los principales productores de azúcar son los países de Brasil, India, Unión

Europea, La República Popular China Y EE. UU.

Para el caso de El Salvador, la agroindustria azucarera se ubica como el segundo mejor exportador

de caña, detrás de Guatemala, y en cuanto a la producción de azúcar, esta representa el 4% de las

exportaciones nacionales totales. Se estima que el valor de las exportaciones de azúcar y melaza, para antes del año 2000, rondaban por los 64 millones de dólares norteamericanos. Esto convierte a la industria azucarera salvadoreña, en una de las industrias más sostenibles en su rubro. [Pratt L., Pérez J.M. Industria Azucarera en el Salvador: Análisis de Sostenibilidad]

Existe además, otro particularidad de la industria azucarera de El Salvador, que la distingue operacional y económicamente de otras industrias, y la ubica a la par de la práctica mundial de los ingenios azucareros; es la cogeneración de energía eléctrica a partir de la quema del bagazo en las calderas.

En este sistema de cogeneración, el bagazo, subproducto de la etapa de molienda de la caña, es utilizado como combustible en las calderas para generar vapor a alta presión y temperatura. Este vapor de alto contenido energético, pasa por los turbogeneradores los cuales, producen energía eléctrica para consumo local del ingenio, y el resto se distribuye a la red nacional, y un vapor de menor energía, pero con las propiedades suficientes para ser utilizado en el proceso de fabricación del azúcar.

Es claro que la utilización del sistema de vapor, para la cogeneración de energía eléctrica en los ingenios azucareros, resulta operacional, económica y ambientalmente viable ya que; el panorama

1

mundial de la crisis de los precios de los combustibles fósiles a nivel mundial, y los problemas de efecto invernadero que produce su combustión, sugieren la utilización de biocombustibles o combustibles alternativos. [Shields D., Torres R.S., La Era de los Bioenergéticos]

Además, un sistema de vapor bien implementado, tendrá que recircular el agua condensada del vapor saturado, que se utiliza en las operaciones de fabricación del azúcar, lo que minimiza impactos ambientales, y genera menos costos en la utilización de agua de “repuesto” al sistema de generación de vapor. [Spirax/Sarco, The Steam and Condensate Loop]

Por lo que, además del sistema de fabricación del azúcar, los ingenios azucareros poseen un sistema integrado de generación de vapor y cogeneración de energía eléctrica. Esto aumenta la complejidad del proceso y elimina las posibilidades de fallos operacionales o técnicos por parte de los encargados del sistema de fabricación. Poder conocer el sistema como un todo y parte por parte, la posibilidad de experimentar con las distintas variables del proceso y ver sus respuestas (o tendencias), sería de gran ayuda para operarios, ingenieros y gerentes de la industria azucarera. Esto se puede llevar a cabo en cuestión de minutos, en un ordenador o computadora mediante la simulación del proceso industrial.

La simulación de cualquier proceso industrial, se basa en el modelado matemático del fenómeno físico, que ocurre en la realidad del sistema que se simulara. En los procesos de ingeniería química, las ecuaciones básicas del modelo corresponden a los balances de materia, energía, propiedades de estado y las ecuaciones de la estrategia de control del proceso. [Luyben W.L., Process Modeling, Simulation and Control for Chemical Engineers]

En general, la importancia de la simulación en ingeniería química, mediante la implementación de un modelo matemático, se puede justificar mediante las siguientes razones: Primero, puede utilizarse en la investigación y desarrollo de ciertos mecanismos como, los de cinética química, para obtener datos de los distintos parámetros en una planta piloto. Segundo, se puede utilizar en el diseño, dimensionamiento y arreglo de equipos, para conocer su comportamiento dinámico en la planta. Por ultimo, la simulación puede ser utilizada, para conocer el comportamiento de algunos parámetros de operación y para implementar estrategias de control mas efectivas, en los equipos que lo requieran. [Luyben W.L., Process Modeling, Simulation and Control for Chemical Engineers]

Una vez que se ha desarrollado el modelo matemático del proceso que se simulara, el siguiente paso es la resolución del conjunto de ecuaciones que conforman el modelo. Esto se lleva a cabo, mediante un lenguaje de programación adecuado a la complejidad del problema que se este tratando. Los paquetes de software como MATLAB, VISUAL BASIC, entre otros, permiten desarrollar líneas de códigos que representan la solución del sistema de ecuaciones para que,

2

luego se pueda desarrollar una interfase grafica amigable para el usuario del programa. [Bolaños L.E., Turcios R.E., Valiente J.F. Programación con Interfase Grafico para La Simulación de La Demanda de Vapor en un Ingenio Azucarero]

El desarrollo de interfases graficas para el programa de simulación, puede simplificarse y facilitarse por el uso de paquetes de programación que utilizan lenguaje “G”. LabVIEW, es un software que utiliza un lenguaje grafico de programación, para crear diagramas de bloque, que sustituyen las líneas de código del lenguaje “C”. [National Instruments, LABVIEW User Manual]

El presente trabajo de graduación, trata de la simulación del sistema de oferta y demanda de vapor de un ingenio azucarero particular de El Salvador. La simulación se presenta mediante una interfase grafica en LabVIEW y, estima la cantidad generada de vapor en las calderas, la cantidad demandada de vapor por los equipos de la fabrica, la cogeneración en turbogeneradores y las perdidas al ambiente de vapor.

3

CAPITULO 2

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACION DE AZUCAR

2.1. Recepción y preparación de la caña

El proceso de fabricación del azúcar, inicia con la recepción de los camiones cañeros. Estos pasan por lo que, en la industria azucarera, se le conoce como Core Sampler. Aquí una sonda extrae una muestra de la caña y la deposita en una desfibradora. Esta es recibida por laboratorio de pago por calidad donde extraen una muestra de aproximadamente para realizarle todos los análisis correspondientes. [Chen, J.C.P., Manual del Azúcar de Caña]

Los análisis más comunes que se le realizan a la caña de azúcar, suelen ser, los de POL, Brix, azúcares reductores, medición de pH y análisis de dextrana. También realizan muestreo a caña para determinar cantidad de bajera, puntas tiernas, caña hueca, raíces. [Chen, J.C.P., Manual del Azúcar de Caña]

Luego de estos análisis, la caña es descargada en las mesas alimentadoras, donde unos rompe rollos van impulsando el flujo de la caña hacia dos prepicadoras, luego pasan por 3 picadoras y 3 niveladoras se encargan de regular que el grosor del colchón de caña llegue de manera uniforme a los molinos. [Chen, J.C.P., Manual del Azúcar de Caña]

La acción de picar la caña a manera que sea desfibrada y que las niveladoras generen un colchón de caña de grosor uniforme es con el propósito de maximizar la extracción de jugo en el primer molino, ya que en este se debe dar aproximadamente la extracción del 60% del total del jugo en la caña y el resto se extrae en los molinos siguientes. [Chen, J.C.P., Manual del Azúcar de Caña]

2.2. Molienda

La etapa de molienda se lleva a cabo para extraer el jugo de la caña y es la primera etapa de la producción de azúcar. [Chen, Manual del Azúcar de Caña]

5

La combinación típicamente utilizada en la industria azucarera es la de tres rodillos o mazas dispuestas en forma triangular, aunque también pueden utilizarse molinos de cuatro mazas, y se emplean de tres a siete juegos de dichas unidades. [Chen, Manual del Azúcar de Caña]

Las mazas se clasifican en superior o mayor, cañera o de alimentación y bagacera o de descarga.

Cada unidad de molino es accionada por una unidad motriz individual que puede ser una máquina de vapor, un motor eléctrico, o una turbina de vapor.

La capacidad de un tándem de molienda se expresa por lo general en toneladas de caña por hora.

La caña llega por medio de bandas transporta a los molinos para iniciar la extracción de sacarosa mediante presión a través de las mazas. La sacarosa es extraída por un proceso conocido como maceración, lixiviación, imbibición o saturación, cuya base teórica es la diferencia de concentraciones. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

La práctica general de imbibición es la que se conoce como imbibición compuesta, en la cual se aplica agua al bagazo que se dirige al último molino; el jugo del último molino es devuelto al bagazo que va al penúltimo molino; este jugo a su vez, se regresa al bagazo del molino anterior, y así sucesivamente. [Chen, Manual del Azúcar de Caña]

El jugo que se extrae de los molinos pasa además por otros equipos con el fin de limpiar un poco el jugo extraído antes de que pase a la etapa de purificación. Se suelen usar coladores y desarenadores para eliminar restos de bagazo y arena, respectivamente.

El proceso de molienda, genera uno de los subproductos más importantes de la fabricación de azúcar, el bagazo. El bagazo constituye el combustible para la generación de vapor, en las calderas de los ingenios azucareros. [Chen, Manual del Azúcar de Caña]

2.3. Purificación del jugo

El proceso de molienda de la caña, produce un jugo con bastantes impurezas tales como, bagacillo, partículas de arena y cualquier otro sólido suspendido. Por esta razón es necesaria la etapa de purificación del jugo diluido, obtenido de los molinos. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

6

La purificación del jugo empieza, con la remoción de las partículas más grandes de sólidos por una serie de filtros. Luego sigue una etapa de calentamiento, usando para esto, vapor vegetal de los segundos efectos del sistema de evaporadores de fábrica. Esta etapa de calentamiento, tiene el propósito de preparar el jugo para el proceso de alcalización. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

En el caso que la estrategia de operación sea fabricar azúcar blanca, el jugo de los calentadores es enviado hacia la torre de sulfitación y posteriormente, hacia el proceso de alcalización. La sulfitación tiene el propósito de remover las partículas que le dan color al azúcar. Mientras con la alcalización se pretende aumentar el pH del jugo, evitando así la inversión de la sacarosa a pH’s bajos. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

2.4. Clarificación

Luego que el jugo se ha purificado, éste se hace pasar por un segundo calentamiento. Este calentamiento se hace con vapor de escape, y tiene como objetivo facilitar el proceso de clarificación. [Chen, Manual del Azúcar de Caña]

La clarificación del jugo se hace por gravedad en un tanque clarificador. En este tanque es necesario que el flujo de jugo sea del tipo laminar para, evitar la mezcla de capas que puede darse si el flujo es turbulento. El jugo a clarificarse, se mezcla con un floculante aniónico que tiene como

[Hugot,

objetivo, atraer las impurezas que pudieran haber quedado del proceso de Manual para Ingenieros Azucareros]

Con el proceso de clarificación se obtiene el jugo claro, que pasa hacia la etapa de evaporación, y un subproducto más del proceso de fabricación del azúcar, la cachaza. La cachaza así obtenida, tiene bastante porcentaje de jugo recuperable por lo que, se le agrega bagacillo y sacarato de calcio para aumentar su porosidad y de esta manera, recuperar el jugo en los filtros rotatorios de [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

2.5. Evaporación

El jugo claro procedente de las etapas anteriores del proceso pasa a la sección de los evaporadores donde el objetivo es concentrar el jugo por evaporación del agua.

7

La eliminación de agua del jugo en los evaporadores se logra a través de un sistema continuo de múltiple efecto, que consiste en una red de evaporadores, generalmente del tipo de calandria, conectados en serie, esto permite una menor cantidad de vapor requerido para lograr la concentración del jugo que al emplear un simple efecto. [Batulé, Evaporación]

En la industria azucarera los múltiples efectos suelen ser de tres, cuatro o cinco efectos, de tal manera que la presión en cada efecto debe ser menor que la del efecto anterior, y el último efecto se trabaja al vacío para incrementar la diferencia de temperatura. [Batulé, Evaporación]

De cada efecto se obtendrá un jugo cada vez más concentrado que pasará al siguiente efecto para seguir eliminando agua, en el último efecto el producto obtenido es lo que se conoce como meladura cruda, que tiene un 90% menos de agua que el jugo en el primer evaporador.

Los vapores generados por cualquier efecto de un evaporador de múltiple efecto siempre contienen pequeñas gotas que llevan azúcar, lo cual es un inconveniente desde diferentes puntos de vista. El control y minimización del arrastre se llevan a cabo mediante reducción de las velocidades del vapor, para evitar el arrastre; o utilización de separadores de arrastre, para separar el líquido arrastrado de la corriente de vapor. [Batulé, Evaporación]

La meladura obtenida de los evaporadores, se procede a clarificarla por agentes fisicoquímicos y aumento de temperatura para que, de esa manera se puedan remover los sólidos que no

sedimentaron en los

[Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

2.6. Cocimiento, cristalización y centrifugación

La meladura clarificada se procede a cristalizarla en evaporadores discontinuos de simple efecto, llamados tachos. El objetivo de los tachos es llevar a cabo el crecimiento de los cristales de sacarosa usando vapor como medio de calentamiento para alcanzar este fin. [Batulé, Tachos]

La solución obtenida de los tachos, que contiene los cristales de sacarosa y el licor madre, es lo que se conoce como masa cocida. Esta masa es centrifugada para obtener azúcar y miel. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

En realidad el trabajo de los tachos consiste en convertir en cristales centrifugables, la mayor cantidad de sacarosa que contiene la meladura o las mieles, esta operación es conocida como cocimiento de las masas. [Batulé, Tachos]

8

El cocimiento de la sacarosa en los tachos se realiza, por el sistema de tres templas, siendo este el

más común en la mayoría de los ingenios azucareros, aunque existen el sistema de dos y cuatro templas. En el sistema de tres templas, se cocen tres tipos de masas de masas: masa cocida A, masa cocida B y masa cocida C. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

El sistema de tres templas inicia con el desarrollo del grano fino, el cual sirve como núcleo para la

cristalización. Este se desarrolla en los tachos de tercera en los que se agrega, miel A y B, para obtener la masa cocida C. al centrifugar esta masa se obtiene la miel final y el azúcar de tercera, el cual al mezclarse con agua caliente forma lo que se conoce como magma C. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

El magma C sirve de núcleo en los tachos de segunda, en los cuales se agrega meladura y miel A,

obteniendo así la masa cocida B, que al centrifugarla produce miel B y el azúcar de segunda. Esta

azúcar forma el magma B que al mezclarse con meladura, en los tachos de primera forma la masa cocida A. Esta masa cocida da origen al azúcar blanco o crudo y a la miel A. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

Las masas cocidas que se obtienen de los tachos pasan a tanques con agitación continua, que en la industria azucarera se conocen como cristalizadores. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

En realidad el proceso de cristalización se inicia en los tachos, pero si las masas cocidas se dejasen en reposo se formaría una capa de licor madre muy viscosa, evitando que las moléculas de sacarosa se pongan en contacto con los cristales ya formados cesando así, el proceso de cristalización. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

2.7.

Secado

El azúcar crudo o blanco, obtenido de la operación en los tachos y centrífugas, posee un alto porcentaje de humedad que es removida en los secadores rotatorios de fábrica.

A la entrada del secador, el azúcar posee un porcentaje de humedad entre el 0.5 y el 2.5%. Este

porcentaje disminuye hasta cerca del 0.03%, al utilizar aire a una temperatura de 80°C. [Bolaños L.E., Turcios R.E., Valiente J.F. Programación con Interfase Grafico para La Simulacion de La Demanda de Vapor en un Ingenio Azucarero]

9

El secador consta de un radiador, donde ocurre el calentamiento del aire ambiente con vapor de 125 psig o con vapor de escape producido en los turbogeneradores. El aire caliente pasa hacia el cilindro rotatorio donde, el azúcar puede ir en una corriente en paralelo o en sentido contrario al flujo de aire, según sea la disposición que se tome.

El azúcar seco se procede a almacenarlo a granel para su distribución. Cuando se está produciendo azúcar blanco, un porcentaje de éste es enviado hacia la refinería; mientras que el otro porcentaje se empaca y se distribuye. [Bolaños L.E., Turcios R.E., Valiente J.F. Programación con Interfase Grafico para La Simulacion de La Demanda de Vapor en un Ingenio Azucarero]

2.8.

Refinería

La elaboración de azúcar refino, se hace a partir del azúcar blanco sulfitado siempre que, la capacidad instalada de la planta lo permita.

El proceso de refinería se inicia con la dilución del azúcar blanco en un tanque mezclador, al cual se le añade hidróxido de calcio. Esta etapa tiene la misma finalidad que el proceso de alcalización, en la elaboración de azúcar blanco. La solución obtenida de esta etapa se le conoce como licor. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

El licor obtenido anteriormente se calienta hasta 180°F en un intercambiador de calor de tubo y coraza. El medio de calentamiento en esta etapa es vapor de escape. Al licor caliente se le añade carbón activado y tierra diatomácea, con la finalidad de prepararlo para la etapa de filtración. [Chen, Manual del Azúcar de Caña]

La solución ya filtrada se conoce como licor final y es la alimentación en el proceso de cristalización de la refinería de azúcar. [Chen, Manual del Azúcar de Caña]

La cristalización para el azúcar refinado se realiza en tachos de calandria al vacío, semejantes a los utilizados en el proceso del azúcar blanco. El licor final es alimentado en el primer tacho, del cual al realizar la centrifugación, se obtiene azúcar A y sirope A ( o miel A). El sirope A se mezcla con licor final para formar la masa B. Esta se cristaliza en los tachos y resulta el azúcar B y el sirope B. El mismo proceso se repite para el sirope B, dando lugar al azúcar C y sirope C. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

10

En el proceso de refinería, los tres tipos de azúcar obtenidos, A, B y C, son enviados al empaque y a su posterior comercialización. La diferencia entre estos azúcares no es más que, el color de cada uno de ellos, por lo que a veces se hace una mezcla de los tres y esta es el producto final del proceso de refinación.

11

CAPITULO 3

3. SISTEMA DE VAPOR

El sistema de vapor de los ingenios azucareros, es un sistema cíclico el cual consta del vapor generado en las calderas, del sistema de generación de energía eléctrica en los turbogeneradores, el vapor consumido en fábrica y el agua de condenso que, se regresa al domo de la caldera.

El presente capítulo, describe cada uno de los elementos mencionados anteriormente del sistema de vapor de los ingenios azucareros.

3.1. Generación de vapor

El equipo que permite la generación de vapor en las plantas industriales recibe el nombre de calderas. Las calderas utilizan el calor de combustión, generado por la quema de un combustible líquido, sólido o gaseoso para llevar a cabo la vaporización del agua. [Spirax/Sarco, The Steam and Condensate Loop]

En general, existen varios tipos de combustibles que pueden ser usados, para la generación del vapor en las calderas tales como: aceites, gas natural, desperdicios entre otros. La selección del tipo de combustible, a utilizar, dependerá del análisis técnico, económico y ambiental que se realice para la operación de las calderas. [Spirax/Sarco, The Steam and Condensate Loop]

Para la generación de vapor existen dos tipos de caldera: las calderas de concha y las calderas acuotubulares.

Las calderas de concha, son aquellas en las cuales la superficie de transferencia de calor, entre el combustible y el agua a evaporar, está contenida dentro de una concha de acero. A este tipo de calderas también se les puede llamar pirotubulares ya que, los gases de combustión fluyen por tuberías las cuales, transfieren el calor al agua circundante de la caldera. [Spirax/Sarco, The Steam and Condensate Loop]

13

En las calderas acuotubulares, la disposición de los gases de combustión y el agua, a evaporar, es la inversa que la de las calderas de concha, es decir el agua fluye por los tubos mientras que, los gases de combustión los rodean. [Spirax/Sarco, The Steam and Condensate Loop]

Independientemente del tipo de caldera, existen dos regiones fácilmente identificables de los generadores de vapor, estas son: el hogar de la caldera, donde ocurre la quema del combustible, y la cámara a presión donde se genera el vapor. Esta última es conocida como domo de vapor. [Spirax/Sarco, The Steam and Condensate Loop]

Para el caso de calderas acuotubulares, existen dos domos en la configuración del sistema generador de vapor: el domo inferior y el domo superior. Al domo inferior, se alimenta el agua que por convección, pasará al domo superior para llevar a cabo el proceso de vaporización. [Spirax/Sarco, The Steam and Condensate Loop]

En el caso de los ingenios azucareros, el tipo de calderas a utilizar son las acuotubulares ya que, estas producen vapor a una mayor tasa y, a presiones y temperaturas elevadas. Además, el ingenio azucarero no necesita preocuparse por el tipo de combustible a usar ya que, uno de los subproductos de la fabricación de azúcar es el bagazo, el cual resulta ser el combustible para la generación de vapor. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

3.2. Cogeneración de energía eléctrica

El vapor producido en las calderas posee una elevada energía, debido a su alta presión y temperatura, lo cual es aprovechado para la cogeneración de energía eléctrica en los turbogeneradores.

Básicamente los turbogeneradores, están compuestos por tres elementos: la turbina, el generador de energía eléctrica y la excitatriz. En la turbina se da el cambio de energía química, en forma de entalpía, a energía mecánica mediante una serie de alabes montados en un eje fijo. De aquí, se obtiene un vapor con menor presión y temperatura conocido como, vapor de escape. Es este vapor

[Hugot, Manual para

el que se usa en las distintas etapas del proceso de fabricación de Ingenieros Azucareros]

3.3. Consumo de vapor en fábrica

14

En el proceso de fabricación del azúcar, el vapor es utilizado primordial y mayoritariamente en operaciones de calentamiento de jugo, meladura y masas cocidas. Debido a esto, es que se requiere de vapor saturado ya que, las tasas de transferencia de calor son mayores que la del vapor sobrecalentado. [Bolaños L.E., Turcios R.E., Valiente J.F. Programación con Interfase Grafico para La Simulacion de La Demanda de Vapor en un Ingenio Azucarero]

El vapor de escape producido en los turbogeneradores, se utiliza en los calentadores de jugo, en el sistema de evaporadores y para el cocimiento de la meladura, o el licor si se tiene la refinería de azúcar. Además del vapor de escape, se usan otros “tipos” de vapor. Se suele usar vapor a 125 psig en las operaciones de secado. Cuando la molienda de caña lo requiere, se usan los molinos a vapor con una presión de 250 psig. También, en la operación de los tachos, se usa el vapor vegetal proveniente de los primeros efectos. [Bolaños L.E., Turcios R.E., Valiente J.F. Programación con Interfase Grafico para La Simulacion de La Demanda de Vapor en un Ingenio Azucarero]

Las distintas disposiciones y usos del vapor, cambian de acuerdo a la manera de operación de cada ingenio. Un ejemplo de esto, es la distribución del vapor vegetal producido en los evaporadores. Parte del vapor vegetal de los primeros efectos, se suele usar en la operación de cocimiento en los tachos de fábrica. El de los segundos y terceros efectos (si es así el caso), se ocupa en los calentadores de jugo. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

Aunque hay opciones que se van descartando, a medida que se comprende el fenómeno físico de transformación del azúcar, por ejemplo anteriormente se solía usar vapor vivo en los tachos de fábrica y refinería pero; esta opción daba paso al efecto de caramelización de las masas, dificultando la fluidez de las mismas. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros]

3.4. Retorno de condensados

Como ya se ha indicado, en los ingenios azucareros la generación de vapor en la casa de calderas se utiliza para dos propósitos: para la cogeneración de energía eléctrica, en los turbogeneradores, y para las operaciones de calentamiento, en la fábrica de azúcar.

En las operaciones de calentamiento de fábrica, cuando un kilogramo de vapor se condensa completamente, se genera un kilogramo de condensado a la misma presión y temperatura. Los sistemas de vapor que funcionan eficientemente, recirculan el condensado hacia la casa de calderas. Esto es así ya que, la disposición de no recircular el condensado, o en su caso no

15

utilizarlo en otras operaciones de la fábrica; no tiene ningún sentido técnico, económico ni ambiental. [Spirax/Sarco, The Steam and Condensate Loop]

El condensado que se genera a partir de vapor saturado, es prácticamente agua destilada ya que, en el calentamiento, el vapor cede su calor latente de condensación pasando al estado de líquido saturado. Este líquido todavía tiene una porción del calor total del vapor, en forma de calor sensible. Debido a esta propiedad es que, el condensado resulta ser un tipo de agua ideal para ser retornado a la caldera. Solo en casos, en que exista un peligro de contaminación del agua condensada, esta tendrá que ser tratada, enviada al deareador o utilizarla en otra etapa del proceso de fabricación. [Spirax/Sarco, The Steam and Condensate Loop]

En los ingenios azucareros, el vapor que se regresa, en forma de condensado, al domo de la caldera lo conforman mayoritariamente el vapor de escape y el vapor vegetal de los primeros y segundos efectos de los evaporadores. Esto tiene su lógica ya que, el vapor de escape es el originado en los turbogeneradores y el vapor vegetal de los primeros y segundos efectos, conforma un gran porcentaje del agua que posee la caña por naturaleza. [Chen, Manual del Azúcar de Caña]

Como ya se ha indicado, el vapor vegetal de los terceros efectos puede ocuparse en algunas operaciones de calentamiento pero; no se recircula a la caldera ya que, el arrastre de azúcar del condensado ya es significativo y puede dañar los equipos generadores de vapor. Lo mismo pasa con el vapor vegetal del cuarto efecto (o del último, si se tiene más de cuatro efectos), recuperado en el condensador barométrico. Por lo general este condensado se usa como agua de imbibición en los molinos, o para otros usos. [Hugot, Manual para Ingenieros Azucareros].

16

CAPITULO 4

4. MODELO MATEMÁTICO PARA LA DEMANDA DE VAPOR

El modelo matemático para la demanda de vapor en el ingenio azucarero, se basa en los balances de materia y energía en los equipos que consumen vapor, además de las ecuaciones de estado que describen las propiedades de las distintas sustancias, involucradas en las operaciones realizadas en el sistema de vapor.

Para poder resolver los balances de materia y energía del modelo matemático, se necesita contar con una mínima cantidad de datos a cerca de las operaciones del sistema de vapor; estos son los grados de libertad de cada sistema analizado.

4.1. Consideraciones generales del modelo

Para poder resolver el modelo matemático del sistema de vapor, se ha supuesto lo siguiente:

El jugo, mieles y masas cocidas, se han considerado compuesto por agua y sólidos solubles(grados brix)

El agua se ha considerado como un líquido saturado en todas las operaciones

Se han despreciado las pérdidas al ambiente por radiación de los equipos

Se ha considerado que, la dinámica de los distintos intercambiadores de calor en fábrica es de respuesta instantánea

Las propiedades de densidad, capacidad calorífica y aumento de punto de ebullición se han considerado como funciones exclusivas de temperatura y Brix.

Se ha despreciada la carga hidrostática en los evaporadores y tachos.

En los evaporadores y tachos se ha supuesto, que la fase vapor es de respuesta dinámica instantánea.

Se ha supuesto que la calandria de evaporadores y tachos, responde de manera inmediata a la dinámica del sistema

Se ha despreciado la dinámica del tanque de jugo claro

Se ha considerado que no hay arrastre de azúcar en el vapor vegetal

17

Se han despreciado las pérdidas por fricción en las tuberías

Se ha utilizado las correlaciones de coeficiente virial para, el cálculo de las propiedades residuales del vapor en las turbinas

Se ha asumido una capacidad calorífica constante para el aire

Se ha tomado un valor constante de la capacidad calorífica del azúcar

En los tanques de condenso y en el deareador, se ha asumido un valor constante de la densidad del agua

Se ha considerado que los molinos pueden responder, de manera inmediata a cualquier cambio en la cantidad de caña molida.

Se desprecian las pérdidas de presión a lo largo de los tubos.

Con estas consideraciones, se han planteado las ecuaciones de cada operación de demanda de vapor, en el estado dinámico. Luego, se ha procedido a contar el número de ecuaciones e incógnitas para, obtener los grados de libertad de cada sistema. Una vez se resuelva el modelo en el estado estable, es posible resolver el estado dinámico para el cual, se debe contar con los parámetros de las ecuaciones de control.

4.2. Planteamiento de las ecuaciones

Con estas consideraciones el modelo matemático para cada equipo se presenta a continuación:

4.2.1.

Turbogeneradores

equipo se presenta a continuación: 4.2.1. Turbogeneradores Figura 4.1. Esquema de la turbina de los turbogeneradores.

Figura 4.1. Esquema de la turbina de los turbogeneradores.

Las ecuaciones en los turbogeneradores, involucran cálculos termodinámicos para, conocer las condiciones de salida y el consumo de vapor.

18

a) Cálculos termodinámicos en la turbina [Smith J.M., Van Ness H.C., Abbott M.M., Introducción a la Termodinámica en Ingeniería Química]

Para transformar el vapor de estado de gas real a gas ideal, se utilizan las propiedades residuales. En este caso hay dos cambios, el primero de gas real a ideal a la presión de entrada de la turbina(HR1); y el segundo de gas ideal a gas real a la presión de descarga de la turbina(Hr2).

Donde:

H

R

R

*

Tc

=

S

P

r

R

R

*

B

0

= −

P *

r

T

r

*

dB

0

dT

r

+

dB

0

dT

r

+

ω *

ω

*

B

dB

1

dT

r

B

0

=

dB

dB

0

0.083

0.675

=

dT

r

T

r

2.6

B

1

=

dB

dB

1

0.139

0.722

=

dT

r

T

r

5.2

0.422

T

r

1.6

0.172

T

r

4.2

1

T

r

*

dB

1

dT

r

 

 

HR: Entalpía residual R: Constante de los gases ideales. 0.1103 Btu/lb*°R Tc: Temperatura crítica del agua. 1165.38°R Pr: Presión reducida del agua B0 y B1: Coeficientes viriales

ω: Factor acéntrico del agua Tr: Temperatura reducida del agua SR: Entropía residual

19

(Ec. 4.1)

(Ec. 4.2)

(Ec. 4.3)

(Ec. 4.4)

(Ec. 4.5)

(Ec. 4.6)

Capacidad calorífica del gas ideal [Himmelblau, D.M., Principios Básicos y Cálculos en Ingeniería Química]

Donde:

Cp = −

2.51

E

11*

T

3

+

9.01

E

8 *

T

2

2.24

Cp: Capacidad calorífica del gas ideal [Btu/lb*°R]

T : Temperatura [°R]

Cambio de Entalpía del vapor

Hvapor

= −

R

H

1

+

T

T

1

2

Cp

*

dT

+

H

R

2

Cálculo de eficiencia del turbogenerador

Donde:

η =

Pot

(

H

)

s

E

5 *

T +

0.2

(Ec. 4.7)

 

(Ec. 4.8)

(Ec. 4.9)

η: Eficiencia del turbogenerador Pot: Potencia generada por el turbogenerador (Btu/h) (∆H)s: Cambio isentrópico de entalpía del vapor (Btu/h)

Grados de libertad.

El análisis de grados de libertad da lo siguiente:

Tabla 4.1. Grados de libertad para los turbogeneradores.

Número de ecuaciones

Número de incógnitas

Grados de libertad

6

11

5

Las variables a fijar son:

20

T ,P ,W,T ,P

2

2

1

1

De estas variables: T 1 y P 1 , provienen de la simulación de la caldera.

4.2.2.

Molino

Xa

Xb

Xf

Caña

C

Agua

im bibición

la caldera. 4.2.2. Molino Xa Xb Xf Caña C Agua im bibición Bagazo Ya Yb B
la caldera. 4.2.2. Molino Xa Xb Xf Caña C Agua im bibición Bagazo Ya Yb B
la caldera. 4.2.2. Molino Xa Xb Xf Caña C Agua im bibición Bagazo Ya Yb B
la caldera. 4.2.2. Molino Xa Xb Xf Caña C Agua im bibición Bagazo Ya Yb B

Bagazo

Ya

Yb

B Yf

Ai

Jugo

J

Figura 4.2. Esquema de molino.

De la operación de molienda se obtienen el jugo, materia básica para la fábrica, y el bagazo el cual, es el combustible para las calderas. Considerando que, los molinos tienen la capacidad de adaptarse rápidamente a los cambios en la cantidad de caña a moler, el balance queda de la siguiente manera:

Balance de brix:

C

* x

b

B

*

y

b

Balance de agua :

C

*

x

a

+

Balance de fibra:

*

A ρ

i

Ai

C

*

B

x

*

f

y

a

*

J ρ

J

*

z

+

*

J ρ

J

= 0

= 0

= 0

b

*

z

a

= 0

B

*

y

f

21

= 0

(Ec. 4.10)

(Ec. 4.11)

(Ec. 4.12)

Sumatoria de composiciones

Donde:

x

b

y

b

z

b

+ +

x

a

x

f

+ y

a

+

y

f

+ =1

z

a

=1

(Ec. 4.13)

=1

(Ec. 4.14)

(Ec. 4.15)

C: Flujo de caña a molino [lb/h] Ai: Flujo de agua de ambición [gal/h]

ρAi: Densidad del agua [lb/gal] J: Flujo de jugo [GPM]

ρJ: Densidad del jugo g[lb/gal] B: Flujo de bagazo [lb/h] x: Propiedad en la caña. Con el subíndice “b” es el brix, con “a” es agua y con “f” es fibra. y: Propiedad en el bagazo. Con el subíndice “b” es el brix, con “a” es agua y con “f” es fibra. z: propiedad en el jugo. Con el subíndice “b” es el brix y con “a” es agua.

Grados de libertad.

El análisis de grados de libertad da lo siguiente:

Tabla 4.2. Grados de libertad para los molinos.

Número de ecuaciones

Número de incógnitas

Grados de libertad

6

12

6

Las variables a fijar son:

C, x

b

, x

a

, y

b

, y

a

, z

b

Para el caso en que, se ocupe el molino que consume vapor, se tiene:

22

Fv

T1

P1

P

Fv T1 P1 P Fv T2 P2 Figura 4.3. Turbina del molino. • Capacidad calorífica del

Fv

T2

P2

Figura 4.3. Turbina del molino.

Capacidad calorífica del agua [Himmelblau, D.M., Principios Básicos y Cálculos en Ingeniería Química]

Donde:

Cpl =

(4.35

E

9) *

T

3

+

( 9.73

E

6) *

T

2

+

(8.3

E

3) *

T

2.17

Cpl: Capacidad calorífica del agua [btu/lb*°R] T: Temperatura [°R]

(Ec. 4.16)

Calor latente de condensación [Smith J.M., Van Ness H.C., Abbott M.M., Introducción a la Termodinámica en Ingeniería Química]

Donde:

λ

=

970.9614 *

1

T

Tc

0.423

λ: Calor latente de condensación [Btu/lb]

0.38

(Ec. 4.17)

Capacidad calorífica del vapor [Himmelblau, D.M., Principios Básicos y Cálculos en Ingeniería Química]

Donde:

Cpv =

(

4.5

E

5)*

T

3

+

(3.18

E

11)*

23

T

2

+

(1.6

E

8)*

T +

9.43

E

4

(Ec. 4.18)

Cpv: Capacidad calorífica del vapor [btu/lb*°R]

Entalpía del vapor sobrecalentado

Donde:

H

=

T

1

Tref

Cpl

*

dt

+

λ

+

T

T

1

2

H: Entalpía del vapor sobrecalentado [Btu/lb]

Consumo de vapor en el molino

Donde:

Vm =

&

P

Hv

Vm: Consumo de vapor en el molino [lb/h] P: Potencia suministrada por el molino [Btu/h]

4.2.3. Intercambiadores de calor para jugo

Cpv

*

dt

(Ec. 4.19)

 

(Ec. 4.20)

Intercambiadores de calor para jugo Cpv * dt (Ec. 4.19)   (Ec. 4.20) Figura 4.4. Calentador

Figura 4.4. Calentador de jugo.

24

Las ecuaciones desarrolladas en esta sección, son aplicables para los intercambiadores de calor que calientan jugo, en las distintas etapas de fabricación del azúcar. Estos intercambiadores son:

calentador primario, calentador rectificador y calentador de placas.

Balance de energía en el intercambiador:

Donde:

F

j

* ρ

J

* H

j

+ Fv * λ = 0

Fj: Flujo de jugo [GPM]

ρJ: Densidad del jugo [lb/gal]

Hj: Cambio de entalpía del jugo [Btu/lb] Fv: Flujo de vapor de calentamiento [lb/min]

(Ec. 4.21)

Densidad relativa de las soluciones de sacarosa [Chen, J.C.P., Manual del Azúcar de Caña]

ρ

rel

Donde:

ρrel: Densidad relativa del jugo B: brix del jugo(porcentaje en peso)

= 0.9803 + 0.005403* B

j

(Ec. 4.22)

Capacidad calorífica del jugo [Hugot, E., Manual para Ingenieros Azucareros]

(

Cp = 1 0.006 *

*

(T

o

j

)

(Ec. 4.23)

)

(Ec. 4.24)

B

T

Donde:

Cp: Capacidad calorífica del jugo[Btu/lb°R]

Cambio de entalpía del jugo

H

j

=

Cp

25

Ecuación de Antoine [Smith J.M., Van Ness H.C., Abbott M.M., Introducción a la Termodinámica en Ingeniería Química]

Donde:

T

v

=

6839.802

16.2620 LN

P

v

0.145

375.43

(Ec. 4.25)

Tv: Temperatura del vapor de calentamiento a la presión Pv [°F] Pv: Presión del vapor [Psia]

Calor de condensación [Smith J.M., Van Ness H.C., Abbott M.M., Introducción a la Termodinámica en Ingeniería Química]

Donde:

λ

=

970.9614 *

1

T v

Tc

0.423

λ: Calor latente de condensación [Btu/lb]

0.38

(Ec. 4.26)

Calor máximo que puede ser cedido por el intercambiador

Esta ecuación se refiere a que, por las limitaciones físicas del equipo, existe una máxima cantidad de calor que puede ser cedido por el intercambiador. Si la energía del vapor de calentamiento es menor al calor máximo, entonces “sobra” área para el proceso de condensación del vapor. Caso contrario, si la energía del vapor de calentamiento excede al calor máximo, entonces solo una parte del vapor se condensa (es decir solo esta parte cede su energía para el intercambio de calor); el resto saldrá como vapor en la línea del condenso.

Donde:

Q

máx =

U

*

A

*

MLDT

(Ec. 4.27)

Qmáx: Calor que puede ser cedido por el intercambiador [Btu/h]

26

U: Coeficiente de transferencia de calor [Btu/h*ft2*°R] MLDT: media logarítmica de la diferencia de temperatura

La media logarítmica de la diferencia de temperaturas pede ser calculada mediante la siguiente expresión.

Ecuación de control

MLDT =

T

T

0

T

v

Ln

T

0

T

v

T

(Ec. 4.28)

Control de temperatura de jugo a la salida del intercambiador

F

v

Grados de libertad

=

Bias

V

+

Kc

V

*

(

T

sp

T

)

+

1

τ

i

*

(

T

sp

T

)

*

dT

Analizando las ecuaciones anteriores se tienen:

(Ec. 4.29)

Tabla 4.3. Grados de libertad para los intercambiadores de calor para jugo.

Número de ecuaciones

Número de incógnitas

Grados de libertad

8

15

7

Las variables a fijar son:

Q

j

,

T

o

,

T

,

B

J

,

P

v

,

U

,

A

La variable Q j , es el valor calculado en el modelo de los molinos. Lo mismo se aplica para la variable B J .

4.2.4. Intercambiador de calor para masa cocida C

27

Figura 4.5. Calentador de masa cocida “C”. Para esta etapa del proceso se tiene, el

Figura 4.5. Calentador de masa cocida “C”.

Para esta etapa del proceso se tiene, el calentador de serpentín que, calienta el agua usando vapor de escape; y el propio calentador de masa que ocupa, el agua calentada anteriormente para elevar la temperatura de la masa cocida C.

El modelo, entonces, incluye los dos intercambiadores.

a) En el calentador de serpentín:

Balance de energía

Fa * ρa * Cpa *(To Te)+ Fv * λ = 0

Donde:

(Ec. 4.30)

Fa: Flujo de agua que pasa por el intercambiador [GPM]

ρa: Densidad del agua [lb/gal] Cpa: Capacidad calorífica del agua (asumida constante) [Btu/lb*°R] To: temperatura del agua a la entrada del calentador de placas [°F] Te: Temperatura del agua a la entrada del calentador de masa [°F] Fv: Flujo de vapor de calentamiento [lb/min]

λ: Calor latente de condensación [Btu/lb]

Para el cálculo del calor latente de condensación es aplicable la ecuación 4.26.

b) En el calentador de masa cocida C:

28

Balance de energía

Fa * ρa * Cpa *(Te Ts)+ Fm * ρm * Cpm *(Tme Tms) = 0

Donde:

(Ec. 4.31)

Fm: Flujo de masa cocida [GPM]

ρm: Densidad de la masa cocida [lb/gal] Ts: Temperatura de salida del agua del calentador de masa [°F] Tme: Temperatura de la masa cocida C, a la entrada del calentador [°F] Tms: Temperatura de la masa cocida C, a la salida del calentador [°F]

Temperatura de saturación del vapor

Se utiliza la ecuación de Antoine 4.25

Capacidad calorífica de la masa

Es aplicable la ecuación vista en calentadores, es decir la ecuación 4.23

Calor máximo en el intercambiador de serpentín

Referirse a la ecuación 4.27

Ecuación de control

El control en este sistema de intercambio de calor, es un control en cascada (ver ilustración B.2).

Entonces, el control de temperatura en el calentador de masa queda de la siguiente manera.

Te

sp

=

Bias

e

+

Kc

m

*

(

Tms

sp

Tms

)

+

1

τ

m

*

(

Tms

sp

Tms

)

*

dt

(Ec. 4.32)

Este control, da el valor deseado de temperatura en el calentador de placas. Para el control de temperatura en el calentador de placas se tiene la siguiente expresión.

29

Fv

=

Bias

V

Grados de libertad

+

Kc

V

*

(

Te

sp

Te

)

+

1

τ

V

*

(

Te

sp

Te

)

*

dt

(Ec. 4.33)

Contando las variables y ecuaciones en esta operación, se tiene:

Tabla 4.4. Grados de libertad para el intercambiador de calor para masa cocida “C”.

Número de ecuaciones

Número de incógnitas

Grados de libertad

8

16

8

Las variables a fijar son:

Fa,To,Te, Pv, bm,Tme,Tms, Fm

4.2.5.

Evaporadores

, To , Te , Pv , bm , Tme , Tms , Fm 4.2.5. Evaporadores

Figura 4.6. Evaporador de cuádruple efecto.

En la etapa de evaporación del ingenio, se cuenta con un sistema de cuatro efectos. El primer efecto cuenta con cinco evaporadores, el segundo y tercer efecto con cuatro; y el cuarto efecto

30

tiene tres evaporadores, conocidos como meladores. Para simplificar la nomenclatura, las siguientes ecuaciones son válidas para cualquier efecto:

Fvvi

jei Pi bei ji Ti bi Fvei Pvei Condensado Figura 4.7. Efecto “i” d je
jei
Pi
bei
ji
Ti
bi
Fvei
Pvei
Condensado
Figura 4.7. Efecto “i”
d
je * ρe
− j * ρ
− Fvv * ρvv =
(
ρ *
i
i
i
i
i
i
i
dt

Balance de materia.

V

i

*

V

i

)

(Ec. 4.34)

i

)

(Ec. 4.35)

b

Donde:

jei: Flujo de jugo a la entrada del i-ésimo efecto [GPM]

ρei: Densidad del jugo a la entrada del i-ésimo efecto [lb/gal] ji:Flujo de jugo a la salida del i-ésimo efecto [GPM]

ρi: Densidad del jugo a la salida del i-ésimo efecto [lb/gal] Fvvi: Flujo de vapor vegetal que se produce en el i-ésimo efecto [GPM]

ρvvi: Densidad del vapor vegetal en el i-ésimo efecto[lb/gal] Vi: Galones de jugo acumulados en el i-ésimo efecto

Balance de brix:

=

d

dt

je * ρe * be

i

i

i

j * ρ * b

i

i

i

(

ρ *

i

Donde:

31

bei: Brix a la entrada del i-ésimo efecto (porcentaje en peso) bi: brix a la salida del i-ésimo efecto

Balance de energía.

Donde:

je * ρe * he

i

i

i

j * ρ * h Fvv * ρvv * H

i

i

i

i

i

i

+ Fv * ρv * λ =

i

i

d

dt

(

ρ *

V

i

*

h

i

)

(Ec. 4.36)

hei: Entalpía del jugo a la entrada del i-ésimo efecto [Btu/lb] hi:Entalpía del jugo a la salida del i-ésimo efecto [Btu/lb] Hi: Entalpía del vapor vegetal [Btu/lb] Fvi: Flujo de vapor de calentamiento en el i-ésimo efecto [GPM] λ: Calor latente de condensación [Btu/lb]

Densidad relativa de las soluciones de sacarosa [Chen, J.C.P., Manual del Azúcar de Caña]

Donde:

ρ rel

= 0.9803 + 0.005403* b

ρrel: Densidad relativa del jugo b: brix del jugo (porcentaje en peso)

(Ec. 4.37)

Capacidad calorífica del jugo [Hugot, E., Manual para Ingenieros Azucareros]

Donde:

Cpj = (1 0.006 * b)

Cpj: Capacidad calorífica del jugo [Btu/lb°R]

Entalpía del jugo.

h = Cpj * (T Tref )

32

(Ec. 3.38)

(Ec. 4.39)

Donde:

h:Entalpía del jugo [Btu/lb] Tref: Temperatura de referencia (32°F)

Densidad del vapor

Las condiciones en los evaporadores son de , presiones bajas y temperaturas altas por lo que, se puede considerar la fase vapor como gas ideal.

Donde:

ρ

v

=

P

*

M

R

*

T

(Ec. 4.40)

ρv: Densidad del vapor [lb/ft3] P: presión del vapor [Psia] M: peso molecular del vapor. 18 lb/lbmol T: temperatura del vapor [°R] R: Constante de los gases ideales. 10.73 Psia*ft3*lbmol-1*R-1

Capacidad calorífica del vapor [Himmelblau, D.M., Principios Básicos y Cálculos en Ingeniería Química]

Donde:

Cpv =

(

4.5

E

5)*

T

3

+

(3.18

E

11)*

T

2

Cpv: Capacidad calorífica del vapor [Btu/lb°R]

+

(1.6

E

8)*

T +

9.43

E

4

(Ec. 4.41)

Capacidad calorífica del agua [Himmelblau, D.M., Principios Básicos y Cálculos en Ingeniería Química]

Cpl =

(4.35

E

9) *

T

3

+

( 9.73

E

6) *

33

T

2

+

(8.3

E

3) *

T

2.17

(Ec. 4.42)

Ecuación de Antoine [Smith J.M., Van Ness H.C., Abbott M.M., Introducción a la Termodinámica en Ingeniería Química]

Donde:

Teb

i

=

6839.802

16.2620

Ln

P

i

0.145

375.43

(Ec. 4.43)

Tebi: Temperatura de ebullición del agua en el i-ésimo efecto [°F] Pi: Presión de operación del i-ésimo efecto [Psia]

Esta ecuación también es aplicable para, el vapor de calentamiento en el primer efecto pero, evaluado a la presión del vapor, Pv.

Aumento del punto de ebullición [Chen, J.C.P., Manual del Azúcar de Caña]

Donde:

Teb =

i

0.0178 *

b

i

1.4

(Ec. 4.44)

Tebi: Aumento del punto de ebullición en el i-ésimo efecto [°F]

Calor latente de condensación [Smith J.M., Van Ness H.C., Abbott M.M., Introducción a la Termodinámica en Ingeniería Química]

Donde:

λ

= 970.9614 *

λ: Calor latente de condensación [Btu/lb]

Entalpía del vapor sobrecalentado

 

 

1

T eb

i 14

Tc

0.423

34

 

0.38

(Ec. 4.45)

H

=

T

1

Tref

Cpl

*

dt

+

λ

+

T

T

1

2

Cpv

*

dt

(Ec. 4.46)

Calor máximo que puede ser cedido por el evaporador

Al igual que los intercambiadores de calor, las calandrias de los distintos efectos del proceso de evaporación, tienen una capacidad máxima para intercambiar calor. Nuevamente, si la energía del vapor de calentamiento es menor que el calor máximo, entonces todo el vapor condensa; sino solo una parte del vapor condensará, mientras que la otra será vapor de pérdidas que no influye en el calentamiento del jugo.

Donde:

Q

máx =

U * A * (Tv

T )

(Ec. 4.47)

Qmáx: Calor máximo que puede ser cedido por el evaporador [Btu/h] U: Coeficiente de transferencia de calor [Btu/h*ft2*R] Tv: Temperatura del vapor de calentamiento [°F] T: temperatura del jugo en el evaporador [°F]

Ecuaciones de control

En los evaporadores, se controla el nivel de cada uno de ellos mediante el flujo de alimentación. En los meladores, es decir los evaporadores del cuarto efecto, se controla el brix con la estrategia de retorno a los terceros efectos. Entonces las ecuaciones de control quedan así:

Control de nivel

Control de brix

je

i

R

i

=

Bias

=

Bias

i

i

+

Kc

Kc

i

i

*

(

V

i

sp

V

i

*

(

sp

b

i

b

i

)

)

+

+

1

τ

i

1

τ

i

*

35

*

(

V

i

(

sp

b

i

sp

b

i

V

i

)

*

)

*

dt

dt

(Ec. 4.48)

(Ec. 4.49)

Otras ecuaciones del sistema de evaporación

Además de los evaporadores, el sistema de evaporación del ingenio cuenta, con dos tanques, un tanque para jugo claro y otro tanque para el jugo que sale de los primeros efectos. Por simplificaciones del modelo, se ha considerado que el tanque de jugo claro responde de manera instantánea, a las cargas de jugo.

Para el tanque de los primeros efectos, son aplicables las siguientes ecuaciones:

Jugo de primer efecto J I e
Jugo de
primer efecto
J
I e

Jugo

J I

Figura 4.8. Tanque de preevaporadores.

Balance de materia

Donde:

Je

I

*

ρ I

J

I

*

ρ

I

=

d

dt

(

ρ

I

*Vp)

(Ec. 4.50)

JeI: Flujo de jugo a la entrada del tanque de los primeros efectos [GPM] JI: Flujo de jugo a la salida del tanque de los primeros efectos [GPM]

ρI: Densidad del jugo de los primeros efectos [GPM] Vp: Galones de jugo a cumulados en el tanque de primeros efecto

Control de nivel

El nivel en el tanque de jugo de los primeros efectos, es controlado por los flujos de salida de cada evaporador del primer efecto. Por lo que la notación de esta ecuación hace mención, a dichos flujos.

j

i

=

Bias

i

+

Kc

i

*

(

Vp

sp

Vp

)

+

36

1

τ

p

*

(

Vp

sp

Vp

)

*

dt

  (Ec. 4.51)

Además de estos dos tanques, es necesario hacer balance en el punto de unión a los terceros efectos y en la separación del melador. En el punto de unión (o de retorno), se tiene:

Balance de materia en el punto de retorno

R

*

ρ

R

+ J

2

*

D′ − J

2

2

*

D

2

=

0

Balance de brix en el punto de retorno

R

* *

ρ

R

b

R

+ J

2

*

D

2

*

B′ − J

2

2

*

D

2

*

B

2

Balance de energía en el punto de retorno:

R

* *

ρ

R

h

R

+ J

2

*

D

2

*

B′ − J

2

2

*

D

2

*

B

2

 

(Ec. 4.52)

=

0

(Ec. 4.53)

=

0

(Ec. 4.54)

Los valores primados, se refieren justo a la salida del segundo efecto

Del punto de separación, el flujo de meladura obtenido del proceso de evaporación, se obtiene por la siguiente ecuación de válvula:

Donde:

Fmel

=

(

Cv x

) *

∆ P ρ rel
P
ρ
rel

(Ec. 4.55)

Fmel: Flujo de meladura(GPM) Cv(x): Coeficiente de válvula, como una función del porcentaje de abertura

P: Caída de presión por la válvula [Psia]

ρrel: Densidad relativa de la meladura

Con el flujo de meladura y el retorno, es posible obtener el flujo de meladura justo a la salida del melador así:

Donde:

Fmels = Fmel +