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Materiales de la Construccin

EL CEMENTO INTRODUCCION El cemento se invent hace aproximadamente 2000 aos por los romanos, de forma totalmente fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego en un agujerorecubierto de piedras, consiguieron deshidratar y descarbonatar parcialmente laspiedras calcreas o el yeso, convirtindolas en polvo que se deposit entre las piedras. Al llover, dicho polvo uni las piedras entre si. Los egipcios utilizaron un cementofabricado con yeso impuro calcinado, que sirvi para unir los bloques de piedra en laconstruccin de las pirmides. El secreto de la durabilidad del cemento se perdi y enla Edad Media tan solo fue posible fabricar cemento de mediana calidad. En 1756,Smeaton descubri que los mejores cementos se obtenan al mezclar caliza con un 20-25% de materia arcillosa. En 1845, Johnson fij las proporciones de materias primas autilizar, as como la temperatura de coccin, con lo que se asisti al inicio de laindustria de cemento Portland. Dicho nombre le fue dado por su similitud con la piedrade Portland. Actualmente, hay tres procesos de fabricacin de cemento que utilizanhornos rotativos desarrollados en Inglaterra en 1855: va seca, va seca conprecalentamiento / pre calcinacin y va hmeda. HISTORIA DEL CEMENTO Desde la antigedad se usaba la arcilla, yeso y cal para unir edificaciones, pero fue en grecia donde empez a usarse tobas volcnicas extradas de una isla (santorini), los primeros cementos naturales. Ciertos tipos de cemento que se fraguan y endurecen con el agua se conocan desde la antigedad, solo desde mediados del siglo XVIII fue empleado como cemento hidrulico. El termino cemento portland se emple por primera vez en 1824 por Joseph Apsdin, un fabricante de cemento ingls, denominado asi por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra portland que se utilizaba para la construccin en Inglaterra. En aquellas pocas se fabricaban en hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre capas de coque a las que se prenda fuego. El primer cemento portland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarra, calentadas hasta convertirse en carbonilla (o escoria) y luego trituradas fue producido en gran Bretaa (1845) por Isaac Johnson. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los qumicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemn Michalis, que logran cemento de calidad homognea. DEFINICION Es un aglomerante hidrfilo, resultante de la calcinacin de rocas calizas, areniscas y arcillas, de madera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.

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COMPONENTES DEL CEMENTO PORTLAND 1. Caliza (carbonato de calcio CaCo3) La caliza es una roca sedimentaria menos compacta que el mrmol, compuesta en su mayora por carbonato clcico. Es muy abundante y su origen puede ser orgnico o qumico. Otros componentes presentes en su composicin son el xido de hierro, fsiles y otros minerales, estos componentes son necesarios para la formacin del Clinker en las etapas posteriores. Para obtener la caliza existen diferentes mtodos de extraccin, ya sea a tajo abierto (sobre el manto terrestre), o como tambin por mtodos subterrneos. Este ltimo mtodo es escaso y costoso pero a diferencia del otro mtodo (a tajo abierto), la caliza extrada es ms pura, siendo de mejor calidad. En Chile, existe solo un yacimiento subterrneo llamado Mina Navio, ubicado en Calera y que pertenece a Cementos Meln. La caliza es la roca ms importante en la fabricacin del cemento proporcionando el xido de calcio (CaO). 2. Arcillas, (SiO2, Al2O3, Fe2O3) La arcilla es un mineral procedente de la descomposicin de rocas que contienen feldespato1,2 por ejemplo granito, originada en un proceso natural que demora decenas de miles de aos. Fsicamente se considera un coloide1,3, de partcula extremadamente pequea y superficie lisa. Qumicamente es un silicato hidratado de almina, cuya frmula es Al2O32SiO2-2H2O. Se caracteriza por adquirir plasticidad al mezclarla con agua, y tambin sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 C. Las arcillas se forman esencialmente por slice, por almina y por hierro. Su contenido es variable de una arcilla a otra. Las arcillas utilizadas estn constituidas generalmente por varios minerales en proporciones variables. La arcilla proporciona SiO y Al O .
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3. Yeso Piedra natural, muy suave, de color blanco y rica en sulfatos de calcio que, en pequea proporcin, se adiciona en la fabricacin del cemento para que acte como retardador de fraguado. 4. Adiciones (Puzolana, escoria, etc.) Las puzolanas son materiales silceos o aluminio -silceos quienes por s solos poseen poco o ningn valor cementante, pero cuando se han dividido finamente y estn en presencia de agua reaccionan qumicamente con el hidrxido de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes. Los principales tipos de puzolanas son: Puzolanas Naturales

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Rocas volcnicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcnicas, la piedra pmez, las tobas, la escoria. Rocas o suelos en las que el constituyente silceo contiene palo1,4, ya sea por la precipitacin de la slice de una solucin o de los residuos de organismos de lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas1,5, o las arcillas calcinadas por va natural a partir de calor o de un flujo de lava. Puzolanas Artificiales Cenizas volantes: Las cenizas que se producen en la combustin de carbn mineral, fundamentalmente en las plantas trmicas de generacin de electricidad. Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: Por ejemplo residuos de la quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los 800 C. Escorias de fundicin: Principalmente de la fundicin de aleaciones ferrosas en altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran una estructura amorfa. 5. Correctores Muchas veces es necesario equilibrar determinados componentes (xidos) empleando otros materiales que contengan el xido que se desea corregir.

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PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND 1. Calor de hidratacin Se llama calor de hidratacin al calor que se desprende durante la reaccin que se produce entre el agua y el cemento al estar en contacto, el contacto se puede llevar a cabo an si el agua est en forma de vapor, por lo que es muy importante que el cemento est protegido del medio ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el momento en que se le mezcle con el agua. El calor de hidratacin que se produce en un cemento normal es del orden de 85 a 100 cal/g. La Tabla 6.3 presenta una apreciacin cualitativa de la participacin de los compuestos principales del cemento Portland en la rapidez de reaccin con el agua y en el calor de hidratacin por unidad de compuesto. Tabla 6.3. Los Compuestos Principales del Cemento en el Calor de Hidratacin. Propiedad Grado reaccin Calor liberado Participacin de cada compuesto C3A C4AF de Rpido Lento Grande Pequeo

C3S Mediano Mediano

C2S Lento Pequeo

2. Finura del cemento

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La finura del cemento depende del tiempo de molido del Clinker, la finura del cemento se mide en metros cuadrados por Kg, como se ha mencionado, en un cemento normal la superficie especfica puede estar alrededor de 200 m2/kg. Una finura alta favorece la hidratacin rpida del cemento y al mismo tiempo favorece tambin una generacin rpida de calor. Para la industria cementera una finura alta representa invariablemente un mayor costo de molienda, por lo que el tratamiento slo se justifica en el caso de que se pretenda producir un cemento especial de resistencia rpida, por ejemplo, la finura en cementos de ultra rpida resistencia se deben alcanzar finuras del orden de 700-900 m2/kg. En un cemento tipo III la finura se encuentra alrededor de los 300 m2/kg. Las cifras anteriores corresponden a resultados obtenidos con el mtodo Blaine, ya que las cifras varan dependiendo del mtodo empleado en su determinacin. La finura del cemento tambin puede ser estimada por cribado, detectando el porcentaje de material que pasa la malla No 200, esto sin embargo, no es suficiente para tener una idea de la superficie especfica que tiene dicho cemento. 3. Densidad del cemento La densidad relativa del cemento vara entre 3.10 y 3.15 (un volumen de cemento pesa3.15 veces ms que un volumen igual de agua), esto hace del cemento el ingrediente ms pesado de los empleados en la elaboracin del concreto o de otros productos derivados del cemento. Sin embargo una vez que el cemento entra en contacto con el agua, los productos de hidratacin presentan densidades muy variables, por ejemplo, segn experimentos realizados por T. C.Powers, la densidad relativa de los slidos de geles igual a 2.43, y la densidad relativa del gel incluyendo los poros es de 1.76, para este ltimo caso Powers seala que el gel incluyendo los poros ocupa 1.8 veces ms espacio que el cemento sin hidratar (3.15 1.76 = 1.8). 4. Endurecimiento del cemento El endurecimiento del cemento se inicia una vez que se inicia el fraguado del cemento, la ganancia en resistencia (medida del endurecimiento) es progresiva segn avanza el grado de hidratacin del cemento. Como se ha mencionado el proceso de hidratacin contina siempre y cuando haya agua disponible y existan las condiciones climticas adecuadas, esto no significa que todos los granos de cemento se hidraten, sin embargo los granos no hidratados no perjudican la resistencia alcanzada. Entonces, el endurecimiento del cemento es consecuencia de la hidratacin del mismo. El endurecimiento o ganancia de resistencia del cemento hidratado se puede verificar con diversas tcnicas, entre ellas tenemos las siguientes: a) Medicin del calor generado. b) Determinacin de la cantidad de cal liberada [Ca (OH)2]. c) Determinacin de la cantidad de cemento no hidratado (anlisis cuantitativo de rayos X. d) Determinacin de la cantidad de agua combinada qumicamente. e) Verificacin del aumento de densidad. f) Pruebas directas de resistencia.

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En forma prctica la evolucin de resistencia del cemento no se verifica con pruebas realizadas sobre la pasta de cemento, en su lugar se elabora una mezcla de cemento, arena slica y agua siguiendo normas estndar. Con el mortero se fabrican cubos, los cuales se curan y se prueban de manera estndar para obtener la resistencia a las edades especificadas segn el tipo de cemento. La evolucin de resistencia de los diferentes cementos considerados como convencionales (tipos I, II, III, IV y V) es diferente en los primeros das sin embargo a la larga alcanzan resistencias semejantes, esto no es una regla pues la evolucin en resistencia depende de muchas variables. La Tabla 6.4 presenta una versin aproximada de la evolucin de resistencia de los diferentes cementos con relacin al cemento normal tipo I. De acuerdo con esta tabla debe esperarse que a los tres meses las resistencias de todos los concretos hechos con los diferentes tipos de cemento sean iguales. Como un ejemplo de que es posible obtener diferentes resultados a los representados por la Tabla 6.4, se presenta la Figura 6.3 que en forma esquemtica ilustra lo anterior. Tabla 6.4. Evolucin de Resistencia Relativa entre los Cementos Portland. 5. Sanidad del cemento La sanidad del cemento consiste en verificar que no se producirn expansiones ocontracciones dainas en el cemento endurecido, ya que stas provocaran la destruccin del concreto. La no-sanidad del cemento se atribuye a la presencia de magnesia o de cal libre en cantidades excesivas. La cal o la magnesia hidratadas desarrollan con el tiempo fuerzas expansivas que afectan la pasta endurecida. Como el fenmeno toma tiempo en caso de que las sustancias mencionadas se encuentren en cantidades excesivas, se realiza normalmente una prueba acelerada, que consiste en someter barras de pasta de cemento a un curado en autoclave, en este aparato se mantiene vapor de agua a presin, con lo que se acelera la hidratacin y la generacin de productos slidos, si las barras muestran expansiones mayores al0.8% se dice que el cemento no pasa la prueba de sanidad.

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FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND Para la fabricacin del cemento Portland hay dos sistemas que se denominan de "va seca" y de "va hmeda", y que prcticamente slo difieren en la preparacin de la materia prima o crudo que penetra en el horno 1. Obtencin y trituracin de materias primas La extraccin de casi todas las materias primas naturales implica operaciones en canteras y minas. Los materiales se obtienen normalmente a cielo abierto. Las operaciones de extraccin incluyen perforacin de rocas, voladuras, excavaciones, acarreo y trituracin. Tras concluir la extraccin de la materia prima se pasa a trasladarla mediante palas y volquetes y transportado hasta la planta para luego ser triturada (trituracin primaria). En la trituracin primaria se reduce el tamao a piedras de orden de 5 (cuando se tritura solo una vez se le llama trituracin de paso nico), luego se procesa este material en una chancadora secundaria que las reduce a un tamao de alrededor de (cuando se tritura hasta alcanzar el tamao deseado se le llama triturado en circuito cerrado). Existen una variedad de mtodos para triturar los materiales extrados de la cantera: Trituracin por presin Triturador de mandbulas

El desmenuzamiento del material se desarrolla entre dos mandbulas para trituracin, de lasque una es fija y la otra la mueve la presin ejercida por palancas acodadas. Las mandbulasestn revestidas con blindajes de perfil dentado en fundicin al acero templado. El marco de la mquina es de acero fundido. La superficie de las placas de blindaje est dentada longitudinalmente. Existen varias formas de dentado. Para la trituracin de materiales frgiles, duros o de dureza mediana, exige que el ngulo de los dientes sea de 90 a 100. Para materiales muy duros y en trozos gruesos, el dentado ha de ser ondulado. Para materiales en gran tamao y muy duros se utilizan blindajes cuyos dientes estn separados. El mximo desgaste se presenta en la parte inferior de las placas m de las mandbulas fijas; le sigue a continuacin la parte inferior de la mandbula mvil. Las placas de blindaje estn construidas de manera que es posible, despus de ese desgaste, girarlas 180 de modo que la parte desgastada quede en la parte superior de la placa, con lo cual se consigue prolongar su duracin.

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Otro tipo de construccin de las placas de trabajo es la forma abovedada, stas amplan la abertura de salida. Con esto se consigue que el desgaste sea ms regular y suministra una granulacin ms uniforme al material triturado

Trituradores giratorios, trituradores de cono

Los trituradores de cono, tambin llamados trituradores giratorios, desmenuzan el material entre un anillo de trituracin estacionario, cnico y otro cono triturador que realiza un movimiento circular alrededor de un eje vertical apoyado por la parte inferior del cono rotatorio y dispuesto excntricamente al cono estacionario. En la industria del cemento, los trituradores giratorios se utilizan como desmenuzadores previos, lo mismo que los de mandbulas. Los trituradores giratorios ofrecen de dos a tres veces los caudales correspondientes a los trituradores de mandbulas de iguales dimensiones de boca y abertura de salida. El triturador rotatorio no tienen movimiento vaco alguno y trabaja ininterrumpidamente durante el movimiento circular de su eje. Medido por el consumo de energa, el caudal del triturador giratorio por Kw/h es mayor que el de mandbulas y nunca aparecen trozos planos o alargados. Frente a esto los blindajes sufren un desgaste ms alto que en los de mandbulas y no es posible el giro de 180, 1que s lo es en los trituradores de mandbulas. El triturador giratorio no necesita un dispositivo especial para su alimentacin. Trituradores de cilindros

El desmenuzamiento se basa en que se consigue situar el material que se ha de tratar entre dos cilindros rotatorios y por la presin que ejercen lo trituran. Segn el tipo de material que se ha de tratar, la superficie de los cilindros trituradores puede ser lisa, con nervaduras o estar provista de dentado. Segn la dureza del material, las nervaduras estn en la direccin del eje o transversalmente a ste. Trituradores por choque Trituradores de martillos (de rotor sencillo o doble) Los trituradores de martillos estn ampliamente extendidos en la industria del cemento. Se utilizan para triturar calizas duras y de dureza media, e incluso muchas veces para triturar margas. Se construyen con uno o dos ejes golpeadores, que percuten el material a travs de una parrilla o enrejado preparatorio que es donde descansa el material a triturar, desmenuzndolo hasta que los fragmentos pasan a travs de las rendijas del emparrillado. De all caen en la cmara de refinado de la trituradora que, por la parte inferior, est cerrada por otra parrilla formada en la mayor parte de los casos por barras de seccin triangular. El material permanece en esta cmara el tiempo necesario para que, bajo el efecto del choque

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de los martillos, se desmenuce lo suficiente para poder pasar a travs a travs del emparrillado inferior. En una operacin se alcanza as el grado definitivo de trituracin. El tamao de grava as obtenida depende de la abertura de las rendijas que dejan entre s las barras del emparrillado inferior. Este triturador trabaja con la fuerza de percusin de los martillos, se reducen al mnimo las masas de los martillos y para elevar su fuerza de impacto se eleva la velocidad tanto como sea posible, con lo que disminuye el desgaste.

Trituradores por impacto

En el desmenuzamiento por choque el material es lanzado a gran velocidad hacia unas placas estacionarias para choque y se estrella contra ellas. El desmenuzamiento tambin se realiza por percusin a cargo de los listones del rotor sobre el material, as como los choques recprocos de trozos del material en trituracin. Slo se puede aplicar la trituracin por choque a materiales ptreos quebradizos de dureza media, puesto que los materiales plsticos no se rompen mediante choque. Las rocas duras y estables son difcilmente triturables con los trituradores de choque. Del trabajo de tales rocas comporta altos gastos de explotacin y de mantenimiento y por esa razn no es rentable. Para tales situaciones son apropiados y econmicos las mquinas convencionales para desmenuzar, tales como las de mandbulas, las de cono y los trituradores de martillos. El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras, depositndose en un parque de materias primas. En algunos casos se efecta un proceso de pre-homogeneizacin. 2. Dosificacin y pre homogenizacin El material triturado es transportado a fbrica por diversos procedimientos (cintas,camiones, etc.) y depositado en los correspondientes silos en un hangar preparado al efecto. El resto de las materias primas necesarias en el proceso son as mismo almacenadas en dicho hangar una vez decepcionadas en fbricas. A continuacin se procede a la dosificacin de los componentes, (algunos de los elementos de ajuste puede adicionarse posteriormente). Cabe aqu hacer una distincin entre los procesos de va hmeda y seca ya que en aquellos se realiza una adicin de agua en la totalidad o en algn componente de la mezcla hasta formar una pasta apta para ser conducida por bombas y tuberas, pudiendo completarse posteriormente esta dilucin en la molienda. Antes de pasar al proceso de molienda se tiene que homogenizar:

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3. Homogenizar La homogeneizacin consiste en mezclar los distintos materiales, a tal punto que en cualquier porcin de la mezcla que se tome deben estar presentes los componentes en las proporciones previstas. La homogenizacin se puede realizar en hmedo (va hmeda) o en seco (va seca) dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. 4. Molienda En este proceso se efecta la seleccin de los materiales, de acuerdo al diseo de la mezcla previsto, para optimizar en material crudo que ingresara al horno, considerando el cemento de mejores caractersticas. Con la molienda se logra reducir el tamao de las partculas de materias para que las reacciones qumicas de coccin en el horno puedan realizarse de forma adecuada. El molino muele y pulveriza los materiales hasta un tamao medio de 0.05mm. El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso de clinkerizacion mediante una calidad constante. Este procedimiento se efecta en silos de homogeneizacin. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una composicin qumica constante. Son varios los instrumentos que se usan para moler: Molinos de tubo Se transforman muestras de polvo de 5mm de dimetro en polvo de hasta 0.65 se utiliza como agente de molienda bolas de agata. Es un cilindro metlico cuyas paredes estn reforzadas con material fabricado enaleaciones de acero al manganeso. Estas molduras van apernadas al casco del molino y se sustituyen cuando segastan. El molino gira y la molienda se realiza por efecto de la bolas de acero al cromo o manganeso que, al girar con elmolino, son retenidas por las ondulaciones de las molduras a una altura determinada, desde donde caen pulverizandopor efecto del impacto el material mineralizado mezclado con agua. Molinos compound A los trituradores Compound por choque se les llama as porque renen en un mismo armazn dos tipos de triturador. El rotor primario es de listones para percusin y el secundario, de martillos, provisto de martillos pendulares. El rotor secundario est dispuesto a nivel inferior que el primario. El rotor primario sirve para la trituracin previa mientras que el secundario desmenuza hasta la granulometra definitiva.

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Molinos de bolas sobre pista en anillo (molinos Peters) Este molino se parece en su estructura a un rodamiento axial. El material a moler se encuentra en una pista en forma de artesa horizontal donde se muele mediante bolas. Las bolas son presionadas por un anillo de presin accionado por un muelle, sobre el material. Este molino consta del recinto de molienda, separador por aire y reductor del accionamiento. En el recinto de molienda gira el anillo de molienda inferior, mientras que el superior es estacionario. Mediante muelles regulables, el anillo superior comprime las bolas de molienda que ruedan unas en contacto con las otras, dispuestas entre ambos anillos, como en un cojinete de bolas. El material se introduce o desde arriba y por el centro, atravesando el separador de aire del molino o lateralmente a travs de la carcasa del recinto de molienda y llega por accin centrfuga a las bolas de molienda. El material molido sale a la periferia del dispositivo moledor y una corriente de aire vertical lo capta y transporta al separador por aire. Las partes gruesas separadas retornan, por su peso, a la zona de molienda, mientras que los finos abandonan el molino con el aire. 5. la clinkerizacin La clinkerizacin constituye la etapa ms importante del proceso de fabricacin de clnker, Los materiales homogeneizados se calientan hasta llegar a la temperatura de fusin incipiente(entre 1.400 a 1.500 C, parte del material se funde mientras el resto contina en estado slido), para que se produzcan las reacciones qumicas que dan lugar a la formacin de compuestos mineralgicos del clnker, para calcinar los materiales se usan hornos rotatorios. Estos son tubos de acero montados sobre polines, revestidos interiormente por ladrillos refractarios, con una inclinacin de 3 a 5%,accionados por motores que les permiten girar a una velocidad circunferencial del orden de10 metros por minuto. Su dimetro (2 a 6 metros) y longitud (50 a 200 metros) dependen de la capacidad de produccin. Como combustible, se puede usar petrleo, carbn pulverizado o gas, que se inyecta con aire en la zona ms baja, donde se produce la combustin. Los gases calientes atraviesan todo el horno y son enviados hacia la chimenea, pasando antes por equipos recuperadores de calor y de polvo. El material crudo se alimenta por la parte superior y, gracias al movimiento e inclinacin del horno, se va desplazando lentamente, encontrndose cada vez con zonas de mayor temperatura.

El crudo sufre unos procesos fsico-qumicos a medida que va calentndose:


Secado hasta una temperatura prxima a los 150C. Eliminacin del agua de constitucin de la arcilla hasta los 500C.

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Des carbonatacin desde 850C hasta unos 1.100C. Clinkerizacin entre 1.250 y 1.475C

La serie de reacciones que se verifican a partir de los 550C es muy compleja. De todas ellas la ms importante es la formacin del silicato triclcico (C3S) y este producto slo es estable a temperaturas superiores a los 1250C; sta seria la mnima temperatura requerida para la coccin del clnker. Sin embargo, en la prctica se trabaja entre los 1400 y 1500C para que la formacin de C3S sea ms rpida. 6. Enfriamiento del clnker Al salir del horno, el Clinker se debe enfriar rpidamente para evitar la descomposicin del silicato triclcico, en silicato biclcico y cal libre: 3CaOSiO22CaOSiO2 + CaO El enfriamiento se hace con aire que pasa a travs de sistemas de parrilla mvil, o bien, a travs de tubos planetarios que giran solidarios al horno. De estos sistemas, el Clinker sale con una temperatura inferior a 150 C. 7. Molienda y acabado El Clinker a su salida del enfriador es enviado a los correspondientes silos, de donde es extrado y mezclado con el yeso y las restantes adiciones, en la calidad y proporciones adecuadas al cemento que se desea fabricar. La mezcla dosificada de componentes es molida hasta la granulometra necesaria. La molienda se puede efectuar por: Circuito abierto Lapre molienda y el refino se efectan en un solo molino,normalmente dividido en dos cmaras, estando la ltima dotada de un clasificadorde bolas. Las dificultades de este sistema son, la disipacin del calor latente del Clinker yde molturacin, lo que requiere una fuerte ventilacin del molino e incluso lainyeccin de agua, y la dificultad del cambio rpido a otras finuras distintas a laprefijada. Circuito cerrado La instalacin va dotada de un separador, siendo la disposicindel conjunto similar a la de molienda de crudo. El separador hace posible la regulacin de finura dentro de ciertos lmites. Losmolinos suelen ser de dos cmaras: al igual que en el caso anterior es necesarioeliminar una gran cantidad de

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calor, aunque aqu se vea favorecido este hecho porla posibilidad de utilizar mayores caudales de aire, pero puede seguir siendonecesaria una inyeccin de agua. Normalmente se emplea el circuito cerrado puro,no el doble rotatorio ya que no se observan ventajas apreciables en el segundosistema y tiene en contra un mayor costo de instalacin. Salvo en lo referente al aprovechamiento de los gases no existen diferenciasesenciales entre los sistemas de molturacin del crudo y del Clinker. Aqu estms acentuada la utilizacin de molienda en circuito cerrado, por las mayoresexigencias de la granulometra del cemento. En la industria de cemento, los procesos de molienda presentan un elevado ahorropotencial, habindose resistido no obstante su regulacin a las metodologas decontrol tradicionales. Alrededor del 75% del total de la energa elctrica invertidaen la produccin del cemento corresponde a la molienda de las materias primas ydel cemento.

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TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

1. El cemento portland tipo I Se conoce como el cemento normal de uso comn. Se emplea en todas aquellas obras para las cuales no se desea una proteccin especial, o las condiciones de trabajo de la obra no involucran condiciones climticas severas ni el contacto con sustancias perjudiciales como los sulfatos. En este tipo de cemento el silicato triclcico (C3S) se encarga de generar una notable resistencia a edades cortas, como consecuencia, genera tambin la mayor cantidad de calor de hidratacin. Por su parte el silicato diclcico (C2S) se encarga de generar resistencia a edades tardas. En este cemento los aluminatos se hidratan tambin de una forma rpida pero coadyuvan de una manera menos significativa en la resistencia final, sin embargo son compuestos potencialmente reactivos, pues en caso de la presencia de sulfatos en solucin

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forman sulfoaluminatos, los cuales producen expansiones que llegan a desintegrar totalmente al concreto o a cualquier otro producto a base de cemento. Cemento Prtland Tipo I BA (bajo contenido de lcalis) Caractersticas Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker tipo I de bajo contenido de lcalis y yeso. Ofrece un fraguado controlado. Por su buen desarrollo de resistencias a la compresin a temprana edad, es usado en concretos de muchas aplicaciones. Su resistencia a la compresin es mayor que la del cemento Prtland normal. Es verstil para muchos usos. Su comportamiento es ampliamente conocido por el sector de construccin civil en el extranjero.

Usos y Aplicaciones Para las construcciones en general y de gran envergadura cuando no se requiera caractersticas especiales o no se especifique otro tipo de cemento. El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor tiempo de desencofrado. Hormigones aligerados, densos y normales. Pre-fabricados de hormign (pre y post tensado), fabricaciones de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos, adoquines. Mortero para el asentado de ladrillos, tarrajeo, enchapes de maylicas y otros materiales.

Consejos Como en todo cemento, se debe respetar la relacin a/c (agua/cemento) a fin de obtener un buen desarrollo de resistencia y trabajabilidad. Es importante utilizar agregados de buena calidad, si stos estn hmedos es recomendable dosificar menor cantidad de agua para mantener las proporciones correctas. Para lograr resistencias adecuadas es recomendable un curado cuidadososo

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Tipo IS El cemento Prtland de escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se muele junto con el clinker de cemento Prtland, o puede tambin molerse en forma separada y luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria vara entre el 25 y el 70% en peso. Tipo IP y Tipo P El cemento Prtland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de cimentacin. El contenido de puzolana de estos cementos se sita entre el 15 y el 40 % en peso. Tipo S

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El cemento tipo S, de escoria, se usa comnmente en donde se requieren resistencias inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes mtodos:

1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Prtland. 2) Mezclando escoria molida y cal hidratada. 3) Mezclando escoria molida, cemento Prtland y cal hidratada. El contenido mnimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria Tipo I (PM) El cemento Prtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento Prtland o cemento Prtland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr: 1) 2) 3) 4) Mezclando el cemento Prtland con la puzolana Mezclando el cemento Prtland de escoria de alto horno con puzolana Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana Por medio de una combinacin de molienda conjunta y de mezclado.

El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado. Tipo I (SM) El cemento Prtland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los siguientes procesos: 1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno 2) Mezclando escoria molida y cal hidratada 3) Mezclando escoria, cemento Prtland y cal hidratada El contenido mximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria. A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusin de aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A. 2. El cemento tipo II Se conoce como cemento Portland de moderado calor de hidratacin y de moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica por la disminucin del silicato triclcico y del aluminato triclcico con respecto al cemento normal. El cemento tipo II se emplea en estructuras moderadamente masivas como grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el objetivo es el de evitar que el concreto se agriete debido a los cambios trmicos que sufre durante la hidratacin. Tambin se aconseja usar este tipo de cemento en estructuras donde se requiere una proteccin moderada contra la accin de los sulfatos, como en cimentaciones y muros bajo tierra, donde las concentraciones de sulfatos no sean muy elevadas.

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Cementos con inclusin de aire, astm c150: tipo IA, IIA Y IIIA. Estos tipos tienen una composicin semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricacin, se muele junto con estos ltimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal mtodo para obtener aire incluido, ya que no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que influyan en el contenido de aire en el hormign.Estos cementos se usan para la produccin de hormign expuesto a heladas severas Cementosmescladosastm C595: tipoIS, IP, P,I(PM), I(SM), S. Estos cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de los lmites en porcentaje especificados de los componentes. Tambin pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a la reaccin lcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero requieren un curado de mayor duracin y tienden a ser menos resistentes a los daos por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberacin de calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas. Para mampostera, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baja resistencia utilizados exclusivamente en albailera. El tipo M tiene la resistencia ms alta, alcanzando20MPa. Una caracterstica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa tambin para revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto con el clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en el mercado es CALCEMIT 3. El cemento tipo III Donde se requiera alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos das del vaciado. Usos: Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 das. Esto se debe por el cemento obtenido durante la molienda es ms fino. Su utilizacin se debe a necesidades especficas de la construccin, cuando es necesario retirar cimbras [encofrados] lo ms pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rpidamente, como en el caso de carreteras y autopistas. 4. El cemento tipo IV: Se requiere bajo calor de hidratacin en que no deben producirse dilataciones durante el fraguado Usos: Pgina 20

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Se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor generado por la hidratacin sea mantenido a un mnimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparacin con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV estn dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas. 5. El cemento tipo V Donde se requiera alta resistencia a los sulfatos. El cemento Portland Puzolnico: Cemento portland puzolnico es el producto resultante de la adicin al cemento portland normal de material puzolnico, en un porcentaje de 15 a 50% ; dicha unin puede efectuarse en el estado de Clinker, para ser molidos conjuntamente, a la fineza adecuada o tambin directamente con el cemento Que se denomina puzolana? Puzolana, segn el criterio de Lea (1) adoptado por las actuales normas del ASTM (2) es el material silceo que no siendo aglomerante por si mismo -o en muy baja magnitud-contiene elementos que se combinan con la cal en presencia del agua, a temperaturas ordinarias, formando compuestos de escasa solubilidad que presentan propiedades aglomerantes. Tipos de puzolanas En una primera clasificacin, las puzolanas se dividen en dos grandes grupos: naturales y artificiales: I. Arcillas y pizarras (que requieren calcinarse para ser activas): a) colinita b) montmorillonita II. Materiales opalinos (En los cuales la calcinacin puede o no ser necesaria) . a) Tierra de diatomeas, semiopalos y pizarras. III. Tobas volcnicas y pumicitas (en las cuales la calcinacin puede o no ser necesaria) a) riolticos b) andesticos c) fenoliticos. IV. Sub productos industriales: a) Escoria de alto horno. b) Ceniza volante. c) Humo silceo.

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6. Fabricacin del cemento Portland Puzolnico Como se ha expresado en el punto I, por definicin para fabricar un cemento portland puzolnico se requiere: A. La produccin de cemento portland normal o de Clinker. B. La puzolana de remplazo, o adicin, que puede ser: a) natural i. No tratada. ii. Tratada a temperaturas elevadas. b) puzolana artificial (materia prima, arcilla, etc., tratada) En todos los casos la unidad de cemento portland puzolnico tendr un menor costo que el correspondiente portland normal, por cuanto se ha remplazado un elevado porcentaje de cemento por puzolana que tiene un costo de fabricacin muy inferior. Especialmente en casos de puzolanas no tratadas. El tratamiento de las puzolanas es en ciertos casos fundamental pues, tanto su finura como la calcinacin acrecientan notablemente sus propiedades. Al portland normal, se le adiciona un porcentaje en peso del 15 al 50% de material puzolnico, teniendo en cuenta el peso especfico de este ltimo. Comnmente este material se llama de remplazamiento, para diferenciar el caso de los cementos a los cuales se le agrega una pequea parte de puzolana como aditivo para lograr mayor docilidad y otras propiedades. Ambos materiales se pueden unir sea en Clinker pasando luego juntos a los molinos para ser molidos y ensacados, o luego de producirse el cemento portland. En determinadas construcciones de magnitud, presas, etc., el cemento puzolnico se fabrica en la obra misma. Este procedimiento es recomendable en estos casos pues, permite graduar el porcentaje de puzolana de acuerdo con las caractersticas del concreto deseado.

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PROPIEDADES DE LOS CONSTITUYENTES MINERALGICOS PRINCIPALES DEL CEMENTO PORTLAND Las resistencias mecnicas son debido a la suma de SC3 y SC2, siendo el primero el que da resistencia a corto plazo, y el segundo al cabo del tiempo. El mdulo de elasticidad est directamente relacionado con las resistencias mecnicas y por tanto dependen en igual grado que stas del Sc3 y SC2. El AC3Acelera el endurecimiento en las primeras horas. El AC3 y AFC4, y principalmente ste ltimo, actan como verdaderos fundentes, bajando la temperatura necesaria dentro del horno para la coccin. Los calores de hidratacin son los siguientes: Sc3 = 120 cal/gr Sc3 = 62 cal/gr AC3 = 207 cal/gr AFC4 = 100 cal/gr Es la nica propiedad de los cementos que puede considerarse aditiva. La Resistencia a los sulfatos y al hielo deshielo depende del AC3. A mayor cantidad de AC3 menor resistencia a ambos. Para poder precisar en los ejercicios qu valor de cada constituyente puede considerarse bajo y cul alto, damos a continuacin los siguientes lmites: La suma del Sc3 y SC2 oscila entre 60 y 80%. Por tanto, podemos considerar normal un 35% de Sc3 y un 35% de SC2. 1. Deduccion de las frmulas de bogue

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Si se demuestra a priori, que se trata de un cemento portland. Conociendo la composicin centesimal, hallar la composicin potencial. Bogue supone que la composicin potencial es: Sc3, Sc3, AC3, AFC4. Adems existe cal libre C, magnesio M y el yeso que hemos aadido al clnker. La composicin centesimal dada por el laboratorio es, en el caso ms general:

Porcentaje S A F C M SO3 =s =a =f =c =m = s1

Sin dosificar = k El porcentaje de cal libre siempre est incluido en el c% del CaO que da el anlisis. Dicho de otra forma k se incluye en la suma: s + a + f + c + m + s1 + d = 100 Comenzaremos, restando k de C. Queda , por tanto, una cantidad de cal para el yeso y los componentes del clnker: Ck El CaO para el yeso ser: X = % de CaO del yeso = 56/80 s1 = 0,7 s1 Y = % de SO4Ca = 1,7 s1 En general el SO3 no se combina con M; si as fuese tendran que advertirlo en el enunciado. CaO restante para combinar con los constituyentes mineralgicos: C k 0,7s1

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Buscamos un oxido o anhdrido de la composicin centesimal que aparezca slo una vez en la composicin potencial: al F. (AFC4) = (A) (F) (C4) X = % AFC4 = 486/160 f = 3,04 f X = 0,64 f = % de A del AFC4 X = 1,4 f = % de C del AFC4 De A, para el AC3, disponemos de: a 0,64 f. (C3) = (AC3) X = % de AC3 = 2,65a 1,7f X = % de C del AC3 = 1,65a 1,06f Queda slo hallar los porcentajes de SC3 y de SC2. Disponemos S% = S gr de S y Sea X = % de SC2 (SC2) = (S) (C2) e c k 0,7s1 1,65a 0,34f de C. Y = % de SC3.

(SC3) = (S) (C3).

Podemos escribir las dos ecuaciones siguientes: %Sc2 + % SC3 = S + C (disponible) %S del SC + % de S del SC3 = S Es decir: X +Y = S +c k 0,7s1 - 1,65a - 0,34f. 60/172 X + 60/228 Y = S. Resolviendo el sistema de dos ecuaciones simultneas obtenemos: Y = % de SC3 = 4,07c 7,6S 1,4f 6,7a. X = % de SC2 = -3,05c + 8,66S + 1,05f + 5,02a. 2. Dosificacin de crudos; va seca En los problemas de dosificacin se trata de hallar la relacin R = caliza/arcilla en que hay que mezclar ambas materias primas para, una vez calcinadas, obtener un clnker de caractersticas dadas. El procedimiento a seguir ser anlogo en todos los casos. 3. Regla de carbonatos

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Consiste en fijar el tanto por ciento de CO3Ca que debe tener el crudo a la entrada al horno. Son datos de los tantos por ciento del CO3Ca de la caliza y de la arcilla. Estos tantos por ciento de CO3Ca pueden hallarse directamente, o bien en forma de CaO. (CaO) (CO2) = (CO3Ca) Es decir como sus pesos moleculares del CaO y del CO3Ca son respectivamente 56 y 100, bastar multiplicar el tantos por ciento de CaO por 100/56 para obtener el tantos por ciento de CO3Ca. Sea a el % de CO3Ca de la caliza. Sea b el % de CO3Ca de la arcilla. Sea c el % de CO3Ca del crudo. La relacin Caliza/Arcilla = (c b)/(a c) est resuelto el problema.

4. Calculo basado en el contenido de cao en el clinker El mdulo hidrulico se define como la relacin C/(S + A + F). En este caso se quiere hallar, la relacin R = caliza/arcilla en que hay que mezclar los crudos para obtener un clnker de mdulo hidrulico conocido. El mdulo hidrulico oscila entre 1,7 y 4, y a mayor mdulo hidrulico mayor resistencia inicial tiene el cemento. 5. Clculo basado en la saturacin en cal En este mtodo se suponen conocidos de antemano los constituyentes que van a formarse en el horno. Si no los dan en el enunciado, supondremos que se forma SC3, SC2, AC3, AFC4, o bienSC3, SC2, FC2, AFC4, segn que la relacin A/F Sea mayor o menor que 102/160 = 0,64. Si esta relacin fuese 0,64 exactamente, el cemento estara formado por SC3, SC2, AFC4. Existen numerosos ndices y mdulos que dan las respectivas frmulas de saturacin en cal. Todos los ndices y mdulos son relaciones lineales entre A, F, S, C, y M. Se llama ndice si la relacin es de xidos cidos a bsicos, y mdulo en el caso contrario. Para tener una frmula de saturacin en cal, basta suponer cuales son los componentes mineralgicos principales del clnker: Combinada = cal saturada por A + cal suturada por F + cal saturada por S. Cada 60 gr de slice saturan 3 x 56 de cal. Cada 102 gr de A saturan 2 x 56 de cal. Cada 160 gr de F saturan 2 x 56 de cal.

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C = 2,8S + 1,1A + 0,7F C/(2,8S + 1,1A + 0,7F) = 1 Frmula dada por Khl.

Si en alguna de estas frmulas se supone que la magnesia puede sustituir a la cal, el primer miembro de la ecuacin ser: C + 56/100 M = C + 1,4 M 6. Dosificacin de crudos; va hmeda Se dispone de dos pastas, de densidades d1 y d2, contenidos de agua a1 y a2 que tienen un elemento CO3Ca referido al crudo, supuesto seco de porcentajes c1 y c2 c1 mayor que c2. Se quiere saber en qu relacin en volumen hay que mezclar ambas pastas para obtener un crudo que tenga un c% de CO3Ca referido a su peso seco. caliza/arcilla c2 porcentaje del CO3Ca de la arcilla, c1 porcentaje del CO3Ca de la caliza y c porcentaje del CO3Ca del crudo. Resuelto el problema, sean V1 y V2 los volmenes pedidos.

X1 = materia seca, en peso, en V1 = V1d1 (100-a1)/100. X2 = materia seca, en peso, en V2 = V2d2 (100-a2)/100. (c-c2) / (c1-c) = (V1d1 (100-a1)) / (V2d2 (100-a2)), de donde: V1/V2 = ((c-c2) d2 (100-a2)) / ((c1-c) d1 (100-a1)) que es la relacin buscada. 7. Interpretar el anlisis de un cemento Otro tipo de problema es en el que se da la composicin centesimal de un clnker, o de un cemento y se pide interpretar esa composicin. Para averiguar de qu cemento o clnker se trata, es preciso proceder por eliminacin. En el caso de un cemento Portland, se debern aplicar las frmulas de Bogue con el objeto de poder decir algo sobre sus propiedades. En un cemento aluminoso, las cantidades de cal y almina son muy parecidas y su suma oscila entre 75 y 80%. Un cemento Ferrari tiene comprendido el mdulo fe fundentes entre 0,64 y 1,00. Un Portland frrico tiene el mdulo de fundentes menor de 0,64. Un Portland blanco puede tener F menor de 0,5%. Un cemento P.A.S. tiene AC3 menor del 5%.

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Un cemento Portland tiene el mdulo hidrulico comprendido entre 1,7 y 3,2; el mdulo silcico entre 1, 2 y 4 (valor normal 2,5). La cal comprendida entre 60 y 67% y la slice alrededor del 20. El mdulo de fundentes entre 1 y 4 (valor normal 2). Los cementos siderrgicos (PS, PAH, SC) se caracterizan por un porcentaje de slice superior al de un Portland (puede oscilar entre un 20 y32%). El contenido de almina tambin es superior al del Portland. Los cementos siderrgicos sobresulfatados se caracterizan por tener 5 a 12% de SO3. Los cementos puzolnicos son muy parecidos en su composicin qumica a los siderrgicos. Los cementos sin retraccin y expansivos tiene ms almina que el portland. El mdulo hidrulico de un cemento aluminoso est comprendido entre 0,5 y 0,65. La A.S.T.M. en su especificacin A.S.T.M. C 150-61 da la siguiente composicin potencial media para cada uno de los cinco tipos de cemento Portland, empleados en Estados Unidos.

Tipo de cemento

Proporcin de los constituyentes En porcentaje C 2S 4 7 4 1 5 9 2 2 3 3 C 3A 2 1 3 C 4AF 1 C

3S I.- Normal 5 II.- Modificado 4 III.- De elevada resistencia inicial IV.- De bajo calor de hidratacin V.- Resistente a los sulfatos

7 3 1

1 0 5

6 4 4

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BIBLIOGRAFIA Agregados para concreto (1983). Limusa: Mxico. Fritz Keil (1973), Cemento: fabricacin, propiedade, aplicaciones, 1era edicin, editores tcnicos asociados S.A., Espaa. Cemento y Cal. Disponible en Internet: http://circa.europa.eu/ Manufactura del Cemento Prtland. Disponible en Internet: www.monografias.com/trabajos7/mace/mace.shtml

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