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OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPANA

11 N umero de publicaci on: 21 51

k 2 187 330 kN umero de solicitud: 200050068 kInt. Cl. : C10M 175/00

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SOLICITUD DE PATENTE

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22 Fecha de presentaci on: 27.04.1999

71 Solicitante/s: PROBEX CORPORATION

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1467 Lemay - Suite 111 Carroltton, Texas 75007, US

43 Fecha de publicaci on de la solicitud: 01.06.2003

72 Inventor/es: Daspit, Alexander D.;

Murray, Thomas G. y MacDonald, Martin

43 Fecha de publicaci on del folleto de la solicitud:

74 Agente: Ca nadell Isern, Roberto

01.06.2003

54 T tulo: Proceso para desclorar y eliminar las impurezas del aceite. 57

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Proceso para desclorar y eliminar las impurezas del aceite. La presente invenci on ofrece un proceso de reducci on del contenido de cloro del aceite, as como de reducci on de su propensi on a ensuciarse durante los procesos subsiguientes de destilaci on. En el proceso se calienta el aceite hasta una temperatura comprendida entre 204.5C y 371 C y se pone en contacto con un gas no oxidante, como el vapor, durante un tiempo de permanencia de por lo menos varios minutos. Seguidamente, el aceite puede destilarse y/o someterse a acabado para obtener un petr oleo bruto lubricante u otro producto de destilaci on. El aceite que se somete al proceso puede ser aceite usado, y se puede someter a un tratamiento de deshidrataci on o separaci on de contaminantes ligeros, antes de someterse al proceso.

k kResumen:

Venta de fasc culos: Ocina Espa nola de Patentes y Marcas. C/Panam a, 1 28036 Madrid

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DESCRIPCION Proceso para desclorar y eliminar las impurezas del aceite.
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Ambito de la invenci on La invenci on se reere al sector de la nueva renaci on de aceites usados. M as espec camente, la invenci on se reere a la descloraci on y a la reducci on de la tendencia a ensuciarse de los aceites hasta un nivel compatible con la destilaci on en columna de relleno.

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Antecedentes de la invenci on Se han propuesto varios procesos para volver a renar los aceites usados. Todo proceso de nueva renaci on de aceite usado que quiera tener garant as de exito debe contrarrestar satisfactoriamente la tendencia inherente del aceite usado a ensuciar las supercies de los intercambiadores de calor y las columnas de destilaci on a temperaturas elevadas. Por consiguiente, los procesos que m as exito comercial han tenido se han ocupado de este problema de la suciedad eliminando intercambiadores de calor de tubo y camisa y columnas de vac o convencionales de altas temperaturas al procesar aceite usado no destilado a elevadas temperaturas por encima de aproximadamente 260 C, y utilizando en su lugar evaporadores de pel cula delgada o rotativa, pese a las claras deciencias, bien conocidas en cuanto a rendimiento, que presenta este tipo de aparato de destilaci on. Entre estas deciencias se encuentra su complejidad mec anica, incapacidad para tomar aspiraciones (extracciones) laterales (side draws), as como para destilar con m as de una l amina te orica en una sola etapa. La patente US 4.941.967 presenta ejemplo de este proceso. Otros procesos del arte anterior han intentado resolver el problema de la suciedad utilizando alguna modalidad de tratamiento previo que intenta contrarrestar los factores que se suponen son la fuente principal de la suciedad en el aceite usado antes de realizar la destilaci on al vac o a alta temperatura en una columna de vac o pr acticamente convencional o de su exposici on a intercambiadores de calor de tubo y camisa, de alta temperatura. Las patentes US 5.286.380, 4.381.992 y 5.306.419 representan algunos procesos ejemplares. La experiencia comercial de estos procesos indica que estos esfuerzos no han tenido pleno exito hasta la fecha. Por consiguiente, el tema de la suciedad puede ser m as complejo y multifac etico de lo que se pensaba anteriormente, particularmente cuando se tiene que procesar una amplia gama de aceites usados. En resumen, ning un proceso del arte anterior ha reducido con exito la tendencia a la suciedad de los aceites usados hasta un nivel compatible con una destilaci on subsiguiente able sin problemas en una columna de destilaci on de relleno. Adem as, la mayor a de los procesos de nueva renaci on del arte anterior tienen dicultades considerables para procesar aceites usados como los que se utilizan en el trabajo de metales, que tienen un elevado contenido de cloro debido a la presencia de paranas cloradas. Estas dicultades se deben a la corrosi on que esto suele producir, a la incompatibilidad de elevados niveles de cloro con unidades de proceso aguas abajo tales como hidroacabadores, y la imposibilidad de aceptar elevados niveles de cloro en la mayor a de los eventuales productos acabados nuevamente renados, como combustibles destilados o petr oleos brutos nuevamente renados. Descripci on resumida de la invenci on Uno de los objetivos de la invenci on consiste en reducir de forma ecaz y econ omica la tendencia que tienen los aceites usados a ensuciarse hasta un nivel compatible con la ulterior destilaci on en una columna de destilaci on de relleno, bajo vac o moderado y accionado por vapor. Otro de los objetivos de la invenci on consiste en eliminar de forma ecaz, al mismo tiempo, gran parte del cloro de los aceites usados que contienen paranas cloradas, mejorando su valor como combustible y facilitando el procesamiento aguas abajo.

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Descripci on del proceso En la gura 1 adjunta se describe esquem aticamente una realizaci on b asica de la invenci on. Para mayor claridad y sencillez, algunas bombas, calentadores, detalles de tuber as, etc., que se emplean en el proceso y cuya ubicaci on y modo de funcionamiento corresponde a lo que se conoce en el arte de la t ecnica, han sido omitidos al igual que las etapas ulteriores de procesamiento aguas abajo que se realizan o pueden realizarse sobre las corrientes euentes.

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El aceite usado entra por la izquierda y pasa opcionalmente, aunque de preferencia a trav es de la unidad 10 de deshidrataci on y vaciado del combustible (DWDF-1). Esta unidad separa de preferencia la mayor parte del agua, el fuel ligero que hierve por debajo de 150C aproximadamente, y por lo menos una parte de ciertos disolventes de limpieza comerciales y glicoles anticongelantes que suelen contaminar el aceite usado. Estos subproductos tienen un valor comercial m nimo y, en el caso del agua, el mayor coste de eliminaci on, y se queman de preferencia (sin condensaci on cuando se separan por medios de vaporizaci on instant anea o destilaci on, como en la forma preferida tratada m as abajo) en el horno de la instalaci on, donde pueden cumplir la mayor parte de los requisitos de fuel de la planta. Alternativamente, o adicionalmente, puede dirigirse cierta parte hacia un sistema generador de turbina de gas para producir la corriente el ectrica que necesita la planta, pudi endose vender el excedente. DWDF-1 es de preferencia una unidad de vaporizaci on atmosf erica o al vac o de una sola etapa, o de dos etapas (atmosf erica seguida de vac o) con alimentaci on calentada total o parcialmente por medio de intercambio de calor indirecto convencional (como intercambiadores de calor de tubo y camisa convencionales) enfri andose posteriormente el aceite en el proceso (como despu es de la destilaci on en vac o). No obstante, como el aceite sigue estando sucio, la temperatura supercial de estos intercambiadores se mantiene de preferencia por debajo de 204.5C aproximadamente, o cualquier otra temperatura a la cual el aceite empezar a a ensuciarse, o alternativamente, o se equipa con sistemas de limpieza de circuito cerrado disponibles en el comercio para permitir el funcionamiento continuo de la planta pese a que se va ensuciando el intercambiador. La suciedad de los intercambiadores expuestos al aceite usado que tiende en manteniendo a ensuciarse a temperaturas superiores a 150C aproximadamente puede mitigarse tambi un fuerte r egimen de ujo turbulento por los intercambiadores, si bien se trata de pr acticas de dise no adecuadas muy conocidas por los versados en la materia, inclusive bombeos agresivos sobre el lado del aceite usado en los intercambiadores. En la forma preferida, los vapores salientes de la parte alta de DWDF-1 se dirigen hacia el horno de la planta 20 (PF-1) donde se queman sin condensaci on para cumplir la mayor parte de los requisitos del combustible de la instalaci on, proporcion andose combustible adicional a DWDF-1 para estabilizar la llama seg un lo requerido. Como la unidad del reactor de descloraci on y eliminaci on de suciedad 30 (RX-1) que viene despu es separar a agua y combustible ligero del aceite, esta unidad inicial DWDF-1 puede omitirse opcionalmente. Despu es del DWDF-1, si se utiliza, o en el caso contrario, directamente a partir del almacenamiento del aceite usado, se bombea el aceite, por medio de una bomba 11 (P-1), o se hace pasar de cualquier otra forma a RX-1 a trav es de una tuber a u otro conducto. Como dentro de DWDF-1, este conducto puede incluir un intercambiador de calor indirecto convencional, enfri andose el aceite posteriormente en el proceso, aunque como el aceite sigue siendo muy propenso a ensuciarse, la temperatura supercial de dichos intercambiadores se mantiene de preferencia por debajo de 204.5C aproximadamente, o cualquier otra temperatura a la cual el aceite empezar a a ensuciarse, y los bombeos (pump-rounds) nade de preferencia al aceite deber an utilizarse m as all a de 150C aproximadamente. En esta etapa, se a antiincrustantes qu micos que se encuentran en el comercio como Nalco/Exxon Energy Chemicals ILP EC5425A y 94BU260, utilizando las partes por mill on que recomienda el proveedor o estos se pueden a nadir alternativamente al DWDF-1, si se incluye esta unidad. RX-1 comprende un gran dep osito o una serie de dep ositos previstos para proporcionar tiempo de estancia al aceite en contacto con una corriente de gas procedente de la fuente de gas 40, a temperaturas elevadas, por encima de 204.5C, y sirve, con este tiempo de residencia y contacto para desclorar sustancialmente el aceite y hacerlo pr acticamente impenetrable a la suciedad. Se han obtenido muy esta es actualbuenos resultados en pruebas de laboratorio con el aceite en RX-1 mantenido a 274 C y mente la temperatura preferida; no obstante otras temperaturas tan reducidas como 204.5C y elevadas en resultados satisfactorios. Las temperaturas como 371C aproximadamente pueden proporcionar tambi on por debajo de 204.5C aproximadamente tienen pocas probabilidades de proporcionar una descloraci apreciable eliminaci on de suciedad del aceite y las temperaturas superiores a 371C pueden tener como resultado un cracking del aceite. El caldeo nal del aceite a tratar en RX-1 a temperatura de tratamiento se realiza de preferencia por medio de intercambio directo de calor con el aceite ya presente en RX-1, para evitar la sedimentaci on que resultar a de exponer el aceite de entrada todav a altamente propenso a la sedimentaci on, a temperaturas de tratamiento de RX-1 sobre la supercie met alica de un calentador o de un intercambiador de calor. En la realizaci on ilustrada en la gura 1, el aceite entre en RX-1 en un circuito cerrado de recirculaci on 33, aguas abajo de un calentador, como la bomba 31 que emplea el circuito de recirculaci on (P-2) y el calentador 32 (HX-1) representados. Si el aceite que entra en este circuito cerrado de recirculaci on entra a una temperatura inferior a la del aceite que se encuentra en el mismo, se calentar a de forma pr acticamente instant anea debido al intercambio de calor directo hasta alcanzar casi la temperatura del 3

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aceite que se encuentra dentro. Se puede tomar tambi en una corriente de extracci on compatible con el tiempo de permanencia medio deseado dentro de RX-1, corriente abajo de P-2 desde donde el aceite puede estar almacenado o dirigido para someterse, inmediatamente aguas abajo, a un proceso como destilaci on en vac o por medio de calentador de horno 35 (HX-3), que calentar a de preferencia el aceite hasta temperaturas de destilaci on en on en vac o 50 (DX-1), que ser a de preferencia vac o preferidas en torno a 343 C, y columna de destilaci de dise no de relleno, y emplea vapor y vac o, y una zona de vaporizaci on entre 10 mm y 100 mm Hg. Dentro de RX-1, seg un se ha indicado anteriormente, el aceite se mantiene a temperaturas elevadas por encima de 204.5C y se expone a una corriente de gas. En principio, se puede emplear en RX-1 cualquier mecanismo o sistema de contacto con gas/l quido conocido en el estado de la t ecnica o una combinaci on de los mismos, si se tiene en cuenta la caracter stica de impuricaci on del aceite usado. Por ejemplo, pueden utilizarse columnas de burbujas, sistemas en cascada, columnas con rellenos, torres de placas o incluso c amaras de pulverizaci on. De preferencia sin embargo, RX-1 es un dep osito o cualquier otro contenedor con l quido en la fase continua, a trav es del cual pasa el gas, por lo menos en parte, en forma de burbujas. Se preeren burbujas peque nas para maximizar el a rea de la supercie en relaci on con el volumen y reducir la tasa de aumento de burbuja y aumentar por consiguiente su tiempo de permanencia y maximizar el contacto entre el gas y el aceite a cierto nivel de ujo gaseoso. Adem as, se preere la dispersi on de burbujas pr acticamente por todo RX-1, para aumentar la proporci on de volumen contenido efectivamente tratado. Por consiguiente, RX-1, contiene de preferencia uno o m as aparatos de dispersi on de gas como rociadores, toberas, difusores o agitadores, todos ellos dise nados para asegurar una buena dispersi on de las burbujas y mantener un tama no de burbuja comparativamente peque no. Estos aparatos pueden estar tambi en incorporados en cualquier circuito cerrado de recirculaci on asociado con RX-1. Este contactor gas/l quido de circuito de recirculaci on puede incluir aireadores de choque adaptados para utilizar con el gas adecuado, contactores de tuber a o boquillas venturi. La bomba de recirculaci on misma puede ser tambi en un contactor de gas/l quido si funciona dentro de sus l mites de cavitaci on. Tambi en puede incluirse dentro de RX-1 un sistema de agitaci on de alto esfuerzo cortante. Este mecanismo de agitaci on de esfuerzo cortante tender a a disolver las burbujas y contrarrestar por consiguiente la tendencia de las mismas a juntarse para formar burbujas de mayor tama no, y puede incluir por ejemplo bombas de recirculaci on de alta velocidad. Pueden incluirse tambi en dentro de RX-1 transductores s onicos o ultras onicos si se desea disolver las burbujas y fomentar la cavitaci on y la mezcla. Se han obtenido excelentes resultados en pruebas de laboratorio con vapor (derivado del agua de calefacci on) como gas, aunque se cree que muchos gases pr acticamente no oxidantes -inclusive, aunque esto no implique limitaci on, nitr ogeno, hidr ogeno, metano, etano y amonio- pueden ofrecer tambi en resultados satisfactorios. El aire y otros gases que contienen una cantidad importante de ox geno libre no son aceptables, debido a su efecto de oxidaci on desfavorable sobre los aceites a temperaturas elevadas. De forma similar, no resultan aceptables gases como el cloro o el uor. El vapor es el gas preferido, teniendo en cuenta su bajo coste, facilidad de producci on y excelente rendimiento. Se han logrado excelentes resultados en pruebas de laboratorio con vapor sobrecalentado a 218C y se preeren actualmente estas temperaturas o temperaturas superiores del vapor, aunque debido a que las temperaturas del vapor y del aceite se equilibran r apidamente por intercambio directo de calor, se cree que unas temperaturas de vapor algo inferiores tambi en ofrecer an resultados satisfactorios. Se cree que el tratamiento t ermico continuo dentro de RX-1 es la causa de los componentes inicialmente inestables del aceite, que pueden formar dep ositos de impurezas tenaces que se descomponen en el entorno benigno del ba no de aceite, m as que en las supercies del intercambiador de calor o de la columna subsiguiente donde pueden causar la formaci on de impurezas, y que la corriente de gas act ua al mismo tiempo como medio de transporte para eliminar r apidamente del aceite los productos de descomposici on gaseosos, altamente inestables como HCL, lo cual podr a ser perjudicial para el aceite que ser a susceptible de nueva sedimentaci on si no se elimina inmediatamente. Adem as, la energ a t ermica sola puede causar una reacci on reversible en la que se establece un equilibrio qu mico. Por consiguiente, si se emplea el tratamiento t ermico solo, se forman algunos productos de reacci on ligeros a partir de precursores susceptibles de sedimentaci on, pero una vez formados pueden tender a recombinarse para regenerar la mol ecula original. La corriente de gas puede eliminar los productos de reacci on ligeros de la fase l quida y seguir impulsando la reacci on hacia su consumaci on. Finalmente, si se emplea el gas preferido -vapor- se piensa que los hidroxilos o hidr ogeno del vapor pueden ocupar ciertos enlaces abiertos inestables y reducir la concentraci on nal de insaturados y asfaltenos incompatibles (la funci on de los asfaltenos incompatibles 4

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en las impurezas de los aceites se trata detalladamente en la patente US 4.762.797, que se incorpora como referencia) lo cual puede producir tambi en una impuricaci on ulterior. Para lograr testas ventajas, no es necesario pre-destilar los componentes de aceite ligero del aceite en una operaci on de extracci on de vapor; u nicamente hay que eliminar los productos de descomposici on gaseosos, para que los componentes valiosos del aceite lubricante se sometan plenamente al tratamiento de antiincrustaciones y descloraci on y se conserven para el acabado del petr oleo bruto. Se cree que el tratamiento del aceite en RX-1 durante un periodo de tiempo tan corto como varios minutos presenta ventajas importantes. No obstante, en la actualidad se preeren intervalos de tratamiento m as largos. Un tiempo de permanencia de tres horas ha dado excelentes resultados en pruebas de laboratorio en lotes, y en la actualidad es el tiempo de permanencia que se preere para sistemas de producci on. Un tiempo de permanencia medio relativamente largo resulta particularmente deseable en una unidad de ujo continuo que no se acerca demasiado a un gasto tipo pist on, como el que se emplear a habitualmente en un dise no de producci on como el ilustrado esquem aticamente en la gura 1. Esto se debe a que se espera que el tiempo de permanencia m nimo, experimentado por una mol ecula que se mueve, relativamente, directamente desde la entrada hasta la salida de RX-1 sea un factor determinante importante en la tendencia de dicha mol ecula a sedimentarse en las supercies del cambiador de calor de recirculaci on o del cambiador de calor y los interiores de la columna asociados con el equipo de destilaci on corriente abajo. Un tiempo de permanencia m nimo adecuado se consigue muy f acilmente si el tiempo de permanencia medio es comparativamente m as largo. El dise no preferido de RX-1 en la conguraci on de ujo continuo constituye una componenda entre de una parte, conseguir el mayor tiempo de permanencia m nimo posible para un tiempo de permanencia medio dado, por medio de torbellinos, compuertas y otras optimizaciones de dise no que tienden a acercarse al gasto tipo pist on desde la entrada a la salida, y de otra parte, mantener un ujo turbulento en todas las conducciones y cambiadores de calor asociados para minimizar la deposici on de los productos de descomposici on que se puedan producir. Debido a que los benecios de la antisedimentaci on y la descloraci on del RX-1 requieren tiempo de permanencia, y se consiguen de preferencia sobre pr acticamente la totalidad del aceite despu es de la deshidrataci on y la eliminaci on de sedimentos, y no solamente sobre los componentes m as pesados del mismo, es preferible disponer de medios para retener en el mismo la mayor parte de los componentes ligeros del aceite que, de otro modo, el gas y la calefacci on destilar an por arriba. En una conguraci on de laboratorio en la que el vapor se utiliza como gas, da resultados satisfactorios colocar una columna con rellenos corta (se ha elegido de 8 pulgadas con buenos resultados para un dep osito de 2 litros) sobre RX-1 a trav es de la cual deben pasar pr acticamente todos los gases y vapores, ajustando entonces la temperatura crossbar de la columna, utilizando medios pasivos (eliminaci on de aislamientos) y activos (insuando aire comprimido), justo por encima del punto de ebullici on del agua. Esto permite que el vapor pase pr acticamente sin dicultades desde el dep osito y hace que la mayor a de los componentes ligeros de aceite, que tiene sin embargo un punto de ebullici on m as alto que el agua, se condensen ah y reuyan hacia el dep osito. Para lograr nes similares en un sistema de producci on, se preere actualmente que RX-1 sea un dep osito o varios dep ositos en presi on, que funcionan entre 10 y 75 psig aproximadamente con un contactor 60 en la parte alta, o una columna corta como muestra CTR-1, que tienen por lo menos una etapa te orica, a trav es de la cual uyen los vapores. Adem as, se preere que el contactor 60 o la columna reciba el reujo de aceite m as fr o. En esta realizaci on el reujo lo proporciona el aceite tratado aspirado de la salida de RX-1, representado por la l nea de puntos en la gura 1, y enfriado, de preferencia, a una temperatura comprendida entre 150 C y 260C (como el intercambiador de calor de camisa y tubo 61 (HX-2), que aporta tambi en de preferencia calor al aceite en una etapa anterior del proceso), antes de usarse como reujo. Se pueden utilizar para RX-1 presiones superiores a 75 psig, aunque existe el riesgo de polimerizaci on del aceite. Efectivamente, se puede apreciar visiblemente la polimerizaci on en ciertos protocolos m as all a de unos 50 psig. Adem as, no se piensa en la actualidad que el coste adicional de unas presiones superiores quedar a econ omicamente justicado por la peque na cantidad de aceite adicional que se podr a retener. El contactor o la columna CTR-1 es susceptible de ensuciarse debido a los vapores reactivos que salen de RX-1, y emplea de preferencia uno de los diversos dise nos de baja producci on de impurezas muy conocidos por los versados en la materia, tales como guarnici on de rejilla, guarnici on de te on (teniendo en cuenta sus limitaciones de temperatura), las llamadas pantallas deectoras shower deck, o simplemente una o m as boquillas de pulverizaci on orientadas hacia abajo a trav es de las cuales se bombea el aceite de 5

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reujo m as fr o, sin guarnici on u otra estructura interna. Seg un las caracter sticas del aceite usado que se procesa, los gases que pasan a trav es de CTR-1 pueden incluir cantidades sustanciales de gases a cidos como HCL, que se vuelve extremadamente corrosivo al condensarse; se preere que la corriente de vapor que pasa a trav es de CTR-1 se dirija hacia el condensador barom etrico 65 de contacto directo (BC-1) donde se puede enfriar de forma pr acticamente instant anea hasta el punto de condensaci on de los citados gases acidos por medio de intercambio directo de calor con agua de recirculaci on enfriada que contiene aminas neutralizadoras de pH. Se pueden emplear alternativamente otros sistemas de condensaci on resistentes a la corrosi on, como condensadores de uor-pol mero o revestidos de uor-pol mero, o condensadores convencionales seg un las caracter sticas del aceite usado que se va a tratar. Despu es de BC-1, el aceite condensado puede separarse del agua condensada y de recirculaci on utilizando un separador de gravedad o cualquier otro medio convencional. Se puede realizar entonces un procesado posterior sobre las corrientes de agua o aceite procedentes de BC-1, seg un se considere adecuado. Por ejemplo, si se desea, cuando el vapor se utiliza como el gas de tratamiento, seg un la realizaci on preferida, el exceso de agua de recirculaci on enfriado, correspondiente al vapor condensado, puede tratarse con los requisitos aplicados a alimentaci on de calderas y emplearse como agua de reposici on de calderas, eliminando sustancialmente las dependencias de la planta respecto del agua exterior o de la eliminaci on de agua. La peque na cantidad de aceite que pasa a trav es del contactor CTR-1, despu es de la separaci on del vapor o de otro gas empleado en RX-1 por medio del condensador barom etrico BC-1 y cualquier otro medio convencional, se puede vender en general como combustible, en su estado presente o despu es de mezclarlo. No obstante, si se desea reducir el volumen de aceite en la parte alta o someter los vapores salientes de la parte alta a un tiempo de tratamiento adicional, puede volver a llevarse a CTR-1 una parte de los vapores condensados salientes de la parte alta como reujo adicional o directamente a RX-1. Por supuesto, si se hace esto, CTR-1 deber a tener dimensiones adecuadas para los vol umenes adicionales de material que pasen a trav es de CTR-1. Tambi en habr a que prever una salida para permitir la salida nal del aceite que no pasa a trav es de CTR-1 nuevamente, aunque la salida primaria para RX-1 puede ser suciente si RX-1 est a sustancialmente mezclado. Adem as, o alternativamente, la totalidad o parte de este aceite de la parte alta, puede someterse a un tratamiento adicional en un dep osito peque no especial (no representado en la gura), el cual, para lograr el tiempo de permanencia deseado para los componentes ligeros del aceite, podr a emplear incluso presiones m as elevadas o emplear u nicamente tratamiento t ermico sin gas que, por lo general, ofrece un rendimiento satisfactorio de eliminaci on de sedimentos y descloraci on para los componentes ligeros del aceite. Hemos visto que los componentes ligeros del aceite separados en la parte alta en RX-1 tienen menos tendencia a la polimerizaci on que el cuerpo del aceite y pueden tratarse posteriormente de forma satisfactoria, por ejemplo y sin limitaci on, durante tres horas a 150 psig y una temperatura de 343C, sin tratamiento de gas. Si se emplean estas condiciones de tratamiento se forma una peque na cantidad de macropart culas carbonadas que se pueden separar f acilmente por cualquier medio receptor especial o vaporizaci on al vac o, vendi endose como combustible el producto de la parte superior y combin andose los residuos del fondo con la corriente de aceite principal despu es de RX-1, o m as tarde en el proceso. El tratamiento de gas puede mejorar adem as el tratamiento de la parte superior. Despu es del tratamiento en RX-1, el aceite de salida queda pr acticamente libre en su totalidad de cloro asociado con paranas cloradas y es incapaz de formar r apidamente dep ositos tenaces de sedimentaci on. A todos los efectos se dene aqu dep ositos tenaces de sedimentaci on como dep ositos de sedimentaci on que siguen adheridos a una supercie calentada tras un enjuague uido templado. Aunque las pruebas de laboratorio indican que se puede formar todav a una sustancia ligera mucosa, adherida ligeramente sobre las supercies a alta temperatura, en el caso de algunos aceites, resulta f acil eliminarla con un ujo ligero uido como el ujo turbulento que se emplea en todos los intercambiadores de calor corriente abajo y el chorro de reujo sobre guarnici on de columna. Por consiguiente, el aceite despu es de RX-1 resulta adecuado para cualquier n en el que se utiliza aceite desclorado, de sedimentado, inclusive la utilizaci on directa como combustible o cierto n umero de procesos convencionales corriente abajo. Resulta particularmente preferida su destilaci on en una columna de vac o con rellenos como DX-1, que utiliza de preferencia vapor y medios convencionales como reujo pulverizado sobre cada asiento de guarnici on para eliminar por lavado cualquier dep osito ligeramente adherido. DX-1 seguir a normalmente m etodos y mecanismos convencionales de caldeo, como calentador de horno HX-3 (que es de preferencia parte de un horno de planta PF-1 que quema combustible ligero, disolvente y glicol), para elevarlo a la temperatura de destilaci on en vac o deseada, a no ser que el procesado dentro de RX-1 se realice a temperaturas de destilaci on en vac o adecuadas. HX-3 utiliza de preferencia ujo turbulento y otros medios conocidos como caldeo por convecci on, donde las llamas 6

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del horno calientan indirectamente el aire que a su vez calienta el exterior de los tubos del horno, para limitar las temperaturas superciales y evitar la aparici on de puntos calientes, que podr an tener como consecuencia coquizaci on o sedimentaci on incluso en aceite de procesamiento tratado mediante el proceso de la presente invenci on. Como saben bien los versados en la materia, HX-3 puede incorporar ventajosamente un calder n y medios de recirculaci on para una parte del ujo asf altico procedente de DX-1. Tras esta destilaci on, como bien saben los versados en la materia, el aceite de la parte de arriba y lateral est a casi enteramente desmetalizado as como desclorado y desedimentado y resulta perfectamente adecuado para aquellos nes en los que se puede utilizar un aceite destilado desmetalizado, inclusive la utilizaci on inmediata como combustible destilado limpio, sin cenizas, como alimentaci on para un cracker catal tico uido, o acabado de la fracci on lubricante, como en un hidro-acabador, para obtener un petr oleo bruto adecuado para su nueva utilizaci on en lubricantes formulados. Particularmente preferido es el acabado de las porciones de aceite destilado dentro de los l mites deseados de ebullici on del aceite on atmosf erica equilubricante base (por ejemplo por encima de aproximadamente 343C punto de ebullici valente seg un ASTM D-1160) para obtener petr oleo bruto mediante el proceso de extracci on de disolvente de nuestra solicitud as mismo en curso, n umero de serie 08/925 279, presentada el 8 de septiembre de 1997. En una realizaci on alternativa de la invenci on, el aceite que entra en RX-1 procedente de DWDF-1 se alimenta como reujo a CTR-1 en lugar de inyectarlo en el circuito cerrado de recirculaci on del calentador. Esta realizaci on alternativa se ilustra en la gura 2. El reujo de CTR-1 (160) con aceite entrante elimina la necesidad del HX-2 (61) representado en la gura 1, que se omite en la gura 2, debido a que el aceite entrante suele estar ya m as fr o que las temperaturas del reactor de tratamiento. Adem as, permite que RX-1 se acerque m as al gasto tipo pist on debido al reducido reciclado del aceite procedente de la salida hacia la entrada. Sin embargo, en esta conguraci on CTR-1 es susceptible de ensuciarse debido al aceite entrante no tratado y a los vapores reactivos que salen de RX-1 (130). Por consiguiente, resulta particularmente importante un dise no robusto resistente a la sedimentaci on para CTR-1, como unas toberas de pulverizaci on orientadas hacia abajo a trav es de las cuales se bombea el aceite entrante, sin estructura interna u opcionalmente con placas difusoras shower deck compuestas por un material resistente a la sedimentaci on como el titanio. En una segunda realizaci on alternativa de nuestro proceso innovador, RX-1 est a constituido por dos o m as dep ositos secuenciales, conectados por tuber a, y servidos por una bomba com un y un circuito cerrado de recirculaci on intercambiador de calor. Esta conguraci on se ilustra en la gura 3 donde el primer dep osito secuencial es RX-1A (230A) y el segundo dep osito secuencial es RX-1B (230B). Como en la realizaci on ilustrada en la gura 2, la realizaci on de la gura 3 dirige la alimentaci on entrante como reujo hacia CTR-1 (260). CTR-1 est a implementado de preferencia en esta conguraci on con. estructura interna 262 para admitir vapores de RX-1A y de RX-1B y dirigir todo el aceite entrante y la condensaci on hacia la parte superior de RX-1A. Esto permite al sistema RX-1B acercarse de forma m as ecaz al gasto tipo pist on. Si, por otra parte, se utiliza aceite tratado y enfriado para proporcionar reujo al contactor en una conguraci on de reactor m ultiple, como en la realizaci on de la gura 1, se conseguir a llegar m as cerca del gasto tipo pist on si la estructura interna de CTR-1 dirige todo el condensado hacia el reactor nal en la secuencia. Alternativamente, si se utilizan dep ositos secuenciales m ultiples para RX-1, el circuito de recirculaci on 33 podr a atender simplemente al o a los dep ositos iniciales, y el resto estar a en una conguraci on pasiva casi de gasto tipo pist on para permitir un tiempo de permanencia adicional en la corriente de alimentaci on dirigida hacia el procesamiento adicional corriente abajo. Esta variaci on se ilustra en la gura 4. Alternativamente, si se desea, pueden utilizarse dep ositos m ultiples que comprenden RX-1 a temperaturas progresivamente m as elevadas desde la entrada inicial hasta la salida nal; sin embargo, esto requiere una bomba separada y un circuito de recirculaci on intercambiador de calor para cada dep osito y el coste no se piensa que pueda justicar actualmente los benecios adicionales conseguidos en la reducci on de la sedimentaci on. Esta variaci on no est a ilustrada. Procedimiento de elaboraci on El siguiente procedimiento ilustra algunos aspectos de la invenci on mencionados anteriormente. Se utiliza el gas preferido, es decir el vapor, y la deshidrataci on y la eliminaci on de impurezas se realizan al mismo tiempo que el tratamiento t ermico y de vapor.

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Etapa 1 Tratamiento t ermico y de vapor
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En este procedimiento se utiliza un matraz de tres cuellos, de dos litros, con cuello en angulo para RX1, procedimiento que se realiza en lotes. El vapor es generado por una caldera el ectrica Sussman Modelo IMBA3, se lleva hacia el matraz a trav es de un tubo helicoidal de acero galvanizado, y se sobrecalienta ectrica enrollada alrededor del tubo de acero. El vapor se introduce a 218 C con una cinta calefactora el en uno de los dos cuellos laterales del matraz a trav es de un tubo de aireaci on de cristal con varios oricios peque nos dispuestos alrededor de una bola de aproximadamente media pulgada de di ametro en su extremo distal, cat alogo Ace Glass n 5295-14, con una junta de cristal esmerilado que proporciona un cierre estanco a los gases en el cuello del matraz, dimensionado de forma que el extremo distal se sit ue junto encima de la parte inferior del matraz. El cuello lateral restante contiene un term ometro, colocado dentro de un adaptador de cristal esmerilado para lograr un cierre estanco a los gases, y con inmersi on suciente para situar el dep osito del term ometro debajo de la supercie del aceite contenido en el matraz. El cuello central contiene una columna de destilaci on Hempel, de ocho pulgadas, cat alogo on de acero inoxidable PRO-PACK 0.16 316 y Ace Glass, n 6572-02, rellenada con relleno de destilaci equipada en la parte superior con un travesa no de destilaci on de cristal y un term ometro, que alimenta un condensador Allihn. El matraz se calienta por medio de mantos el ectricos superiores e inferiores, por control de tiristor variable. Se a nade a este dep osito 100 a 1500 gramos de aceite usado a trav es de uno de los cuellos antes endose a dicha del montaje del aparato y se calienta lo m as r apidamente posible hasta 274C manteni temperatura durante tres horas, alimentando vapor a aproximadamente 121 C que se mantiene durante todo el tiempo. Seguidamente, el aceite se enfr a insuando aire en la parte exterior del dep osito y se decanta una vez la temperatura desciende por debajo de 150 C aproximadamente. La cantidad de vapor alimentado no parece cr tica, a pesar de que las pruebas realizadas con un aparato m as grande indican que la dispersi on del vapor y el tama no de la burbuja pueden ser aspectos importantes. En el dep osito de dos litros, se obtuvieron resultados igualmente satisfactorios de aproximadamente 100 y aproximadamente 200 gramos por hora. Las tasas m as elevadas tambi en fueron satisfactorias aunque con mucho derroche de vapor. Por cuanto, con equipo de laboratorio, gran parte del vapor empleado parece pasar a trav es del aceite sin reaccionar con el, se espera que en equipos a escala de producci on, unas tasas de vapor sustancialmente inferiores con respecto al volumen de aceite resultar an adecuadas debido al mayor- tiempo de contacto del vapor permitido por la columna vertical de aceite mucho m as grande en un dep osito de producci on. Como el objetivo principal de este proceso es tratar t ermicamente y con vapor el aceite en lugar de predestilarlo, la temperatura crossbar de destilaci on se mantiene justo por encima de 100 C en la conguraci on de laboratorio ajustando el grado de aislamiento y caudal de aire en la columna de forma que, pese a que pasan pr acticamente sin impedimento vapor no condensado y cracking gaseoso y productos de reacci on a trav es de la columna, pr acticamente todo el aceite muy uido reuye nuevamente hacia el matraz y se somete a la totalidad del ciclo de tratamiento. Esto produce la descloraci on de pr acticamente todo el contenido de parana clorada del aceite as como de ciertos otros compuestos clorados, y permite que se fraccione pr acticamente la totalidad del aceite en el aparato de destilaci on corriente abajo, si se desea, en lugar de separarse imperfectamente en RX-1 con su peque no contactor o columna. Unas variaciones m nimas en este procedimiento, con diferentes alimentaciones de aceite usado, un equipo generalmente comparable con capacidades de matraz de hasta diecisiete litros y diferencias en el ratio caudal de vapor/volumen de aceite que se consideran intrascendentes, dieron los siguientes resultados en las pruebas de impuricaci on sobre el aceite tratado. La propensi on del aceite tratado a ensuciarse se midi o en el aparato de Sedimentaci on T ermica Alcor, empleando una temperatura de tubo de 399C, caudal unitario de un cc por minuto, y un ciclo de prueba de tres horas. El vericador de Sedimentaci on T ermica Alcor es una adaptaci on del Vericador de Oxidaci on de Combustible para Reactores Alcor, descrito en ASTM vol. 50 D-3241, y mide el aumento de peso del tubo -un sustituto del peso de los dep ositos de sedimentaci on tenaces formados sobre el tubo- seg un un ciclo de prueba denido en el cual se bombea uido a una velocidad uniforme que pasa por un tubo calentado mantenido a temperatura uniforme, y el tubo se enfr a y se enjuaga ligeramente de forma manual con heptano. El cambio de temperatura del uido que sale de la c elula de prueba se mide tambi en y ofrece un dato sobre la variaci on de la ecacia de la transmisi on t ermica durante la prueba. Como el caudal unitario es extremadamente bajo, y no se produce ning un enjuague antes de realizar las medidas de temperatura, estas miden el efecto 8

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combinado de ambos dep ositos, el tenaz y el ligeramente adherente. La prueba la ofrece Alcor Petroleum Instruments, 919 Isom Road, San Antonio, Texas, y algunas veces Alcor hace referencia a la misma con el nombre de Antisedimentos que utiliza el HLPS Alcor. Se eligi o la temperatura de 399 C porque est a bastante por encima de los niveles de temperatura que se piensa inician normalmente la coquizaci on y la sedimentaci on en aceites usados. Adem as, los aceites que no sedimentan a estas temperaturas son f acilmente compatibles con la destilaci on aguas abajo en una columna de destilaci on con vac os de zona de vaporizaci on moderados comprendidos entre 10 y 100 mm Hg, como en una columna con rellenos accionada por vapor. Como podr an apreciar enseguida, los versados en la materia, dicho aparato de destilaci on presenta numerosas ventajas para la destilaci on a escala productiva de aceites para engrasar cuando la suciedad no es un factor importante. La ecacia de este procedimiento para reducir la suciedad en un espectro de aceites usados se ilustra con las siguientes comparaciones:
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Ganancia de Peso de Tubo Prueba de Sedimentaci on T ermica Muestra Aceite no procesado1 Aceite de sedimentado

Prueba de Sedimentaci on Delta T ( C) Aceite no procesado1 43C2 13 C 13 C 57 C 14.5C 53 C Aceite de sedimentado -16 C -16.5C -16.5C -1C -15 C 20 C

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1

Carter Aceite n 1 Carter Aceite n 2 Carter Aceite n 3 Labra de metales Aceite n 1 Labra de metales Aceite n 2 Labra de metales Aceite n 3

154.6 mg2 65.7 mg 152.6 mg 82.4 mg 65.4 mg 62.3 mg

0.1 mg 0.3 mg 0.3 mg 0.2 mg 0.1 mg 0.1 mg

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Los aceites no procesados no hab an sido procesados seg un el proceso de eliminaci on de impurezas y descloraci on de la presente invenci on, pero pueden haber sido deshidratados previamente. 2 Probados a una temperatura de tubo de 288C con productos qu micos antiincrustantes comerciales. Las pruebas restantes anteriores se realizaron a una micos anti-incrustantes. temperatura de tubo de 399 C sin productos qu Para conrmar que la importante ca da de temperatura en el Aceite para Labra de Metales n 3, incluso despu es del tratamiento, era debida a dep ositos ligeramente adheridos que no presentan dicultades importantes en las operaciones de producci on, se repitieron las pruebas anterior y posterior de labrado micos antiincrustantes comerciales. Primeramente, antes de de metales a Aceite n 3 con productos qu on 2500 ppm de Nalco/Exxon la prueba, el tubo se trat o previamente con 3 cm3 por minuto de una soluci Energy Chemicals EC5425A, un compuesto antiincrustante tensoactivo de sales de amina-alquil-fosfato, nadieron 50 ppm de EC5425A y 150 ppm de Nalco/Exxon durante 1 hora a 343C. Seguidamente, se a Energy Chemicals 94BU260, un glicoleter y poliolenester dispersante, a dos muestras antes de probarlas en los tubos pretratados. Los resultados se indican a continuaci on:

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Prueba de Sedimentaci on T ermica de tres horas a 399 C de temperatura de tubo y 1 cm3 por minuto de caudal Prueba de Sedimentaci on T ermica Ganancia de Peso de Tubo Muestra
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Prueba de Sedimentaci on T ermica Delta T ( C) Aceite no procesado3 82C4 Aceite desincrustado -8.5 - -6.5C5

Aceite no procesado3

Aceite desincrustado

Labrado de metales Aceite n 3

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3

15.3 mg

0.1 mg

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Los aceites no procesados no hab an sido procesados seg un el proceso de desincrustado y descloraci on de la presente invenci on, pero hab an sido deshidratados previamente y tratados qu micamente con antiincrustantes comerciales seg un lo tratado anteriormente. 4 M as elevado que sin productos qu micos antiincrustantes. 5 Intervalo en realizaciones separadas de la prueba. La ganancia de peso de tubo fue de 0.1 mg para ambas iteraciones. a experimentada se espera que se La disminuci on restante de temperatura de -8.5C a -6.5C todav reduzca ulteriormente a niveles despreciables en un entorno de producci on de ujo turbulento, dada la ausencia virtual de dep ositos tenaces que permanecen despu es del enjuague con heptano. El efecto sin ergico del tratamiento t ermico y de gas concurrentes se ilustra en la siguiente comparaci on con el efecto antiincrustante de un tratamiento t ermico de tres horas a 274 C solo: Prueba de Sedimentaci on T ermica de tres horas a 399 C de Temperatura de Tubo y 1 cm3 por minuto de Caudal

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Prueba de Sedimentaci on T ermica Ganancia de Peso de Tubo Muestra Tratamiento t ermico solamente Tratamiento t ermico y de gas

Prueba de Sedimentaci on T ermica Delta T ( C) Tratamiento t ermico solamente 11 C 15.5C Tratamiento t ermico y de gas -16 C 14.5C6

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Carter Aceite n 1 Carter Aceite n 4

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3.1 mg 13.4 mg

0.1 mg 0.5 mg6

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El tratamiento t ermico y de gas del aceite de carter n 4 se interrumpi o antes de nalizar debido al mal funcionamiento del equipo, aunque proporcion o una notable mejora del tratamiento t ermico convencional respecto a la ganancia de peso del tubo. Para dar otro punto de referencia a temperaturas inferiores, se someti o alternativamente otra muestra de prueba a un tratamiento t ermico de una hora y media o a un tratamiento t ermico y de gas de una hora y media a 218 C antes de realizar la prueba en la unidad Alcor a una temperatura de tubo de 288C. Adem as, los tubos Alcor se trataron previamente con EC 5425A y se a nadi o EC 5425A y 94BU260 a los aceites como antiincrustantes, empleando las mismas cantidades y procedimientos mencionados anteriormente en relaci on con el aceite para labrado de metales n 3.

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Prueba de Incrustaci on T ermica de tres horas a 288 C de Temperatura de Tubo y 1 cm3 por minuto de Caudal Prueba de Incrustaci on T ermica Ganancia de Peso de Tubo Muestra
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Prueba de Incrustaci on T ermica Delta T ( C) Tratamiento T ermico Solamente -7 C Tratamiento T ermico y de gas 5 C

Tratamiento T ermico Solamente

Tratamiento T ermico y de gas

Labrado de metal Aceite n 4

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8.0 mg

0.9 mg

Las comparaciones con relaci on a la ganancia de peso del tubo, es indicativa de los dep ositos tenaces que no se quitan f acilmente con el enjuague, favorecen notablemente el proceso de la presente invenci on, y resultan dignas de destacar dado que el tratamiento t ermico solamente es un proceso del estado de la t ecnica expuesto, con variaciones m nimas, en las patentes US 5.447.628, 5.306.419 y 4.512.878.
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Hemos comprobado que se pueden desincrustar adecuadamente otras muestras con un tratamiento on t ermico solamente de tres horas a 274 C. En tales casos, el proceso innovador de la presente invenci ofrece resultados totalmente comparables:
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Prueba de Incrustaci on T ermica de tres horas a 399 C de Temperatura de Tubo y 1 cm3 por minuto de Caudal Prueba de Incrustaci on T ermica Ganancia de Peso de Tubo Muestra Tratamiento T ermico Solamente Tratamiento T ermico y de gas Prueba de Incrustaci on T ermica Delta T ( C) Tratamiento T ermico Solamente -15 C Tratamiento T ermico y de gas -15C

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Carter Aceite n 2
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0.3 mg

0.3 mg

La combinaci on del tratamiento qu mico con fosfato de diamonio (DAP) con tratamiento t ermico posterior, como se sugiere en las patentes US 4.247.389, 4.381.992 y 4.420.389 dio tambi en resultados muy inferiores, en la muestra comprobada, a la respuesta t pica del proceso con respecto a la ganancia de peso del tubo: Prueba de Incrustaci on T ermica de tres horas a 288 C de Temperatura de Tubo y 1 cm3 por minuto de Caudal Prueba de Incrustaci on T ermica Ganancia de Peso de Tubo Muestra Tratamiento T ermico y DAP Prueba de Incrustaci on T ermica Delta T ( C) Tratamiento T ermico y DAP -8.5C

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Carter Aceite n 5

5.6 mg

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El proceso de la invenci on tiene as mismo exito en la reducci on del contenido de cloro particularmente del contenido de cloro derivado de paranas cloradas. Esto resulta particularmente notable teniendo en cuenta que la reducci on de cloro se produce al mismo tiempo que las ventajas antiincrustantes de la

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invenci on. Muchas muestras procesadas seg un el presente procedimiento eran aceites usados para labrado de metales con elevado contenido en paranas cloradas: Muestra ppm de Cloro antes del Proceso ppm de Cloro despu es del Proceso % Reducci on

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Labrado de metales Aceite n 1 Labrado de metales Aceite n 2 Labrado de metales Aceite n 3

8800 ppm 5200 ppm 8900 ppm

500 ppm 300 ppm 300 ppm

94.3 % 94.2 % 96.6 %

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El cloro separado de los aceites usados parece desprenderse por la parte superior, principalmente como HCl. En varias iteraciones del proceso, se utiliz o un aparato condensador de contacto directo de laboratorio en el que se recircul o agua de refrigeraci on y neutralizaci on con una bomba para condensar y neutralizar los vapores de la parte de arriba. En este aparato, el pH del agua de refrigeraci on y neutralizaci on fue observada para cercionarse de si el HCl se desprend a por la parte de arriba. Por estas iteraciones se desprende que pr acticamente todo el cloro desprendido como HCl se desprendi o en el per odo de 15 minutos despu es de haber alcanzado las temperaturas ecaces del tratamiento de descloraci on y que se produjo una evoluci on sustancial a los pocos minutos. Por lo tanto, en la medida que la descloraci on del aceite sigue la pista de la progresi on de la desincrustaci on (lo cual supone que es as ) se piensa que se produjo una desincrustaci on importante probablemente a los pocos minutos de contacto con el gas. Etapa 2

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Destilaci on en Vac o En varias iteraciones del proceso anterior, se enfri o por debajo de 150C el contenido del matraz de dos litros despu es de la etapa 1 ( unicamente para evitar la exposici on a la atm osfera a temperaturas oxidantes, etapa que no es necesaria en un sistema cerrado) y se verti o en un matraz de destilaci on en vac o de 5 litros, destil andose en vac o crossbar de 1 mm Hg aproximadamente a trav es de una columna de destilaci on de 19 pulgadas de largo y 2 pulgadas de di ametro rellena de Berl Saddles de porcelana de 6 mm y aislada con varias capas de l amina de aluminio resistente. La calefacci on se realiz o por medio de capas el ectricas superiores e inferiores aplicadas al matraz de destilaci on y controladas por medio de un transformador variable para contener la presi on del matraz por debajo de 20 mm Hg y evitar la posibilidad de que se anegue la columna. El aceite destilado por debajo del entorno de destilaci on del petr oleo erico (o hasta 150C a 1 mm Hg) se recogi o y apart o y se mont o bruto hasta 343C equivalente atmosf un nuevo matraz de recogida, procurando mantener el vac o en todas partes para evitar que el ox geno da nara el aceite. Prosigui o la destilaci on hasta alcanzar la temperatura del matraz los 365.5C (mucho por encima de las temperaturas que se supon a previamente causaban un cracking inaceptable con aceite erico (232C usado), en cuyo punto la temperatura crossbar hab a alcanzado 449C equivalente atmosf a 1 mm). Se puede esperar una temperatura de destilaci on de equivalente atmosf erico m aximo superior a partir de una unidad de vac o de producci on que trabaja normalmente de forma continua con vapor. El condensador del destilador que contiene el destilado lubricante base se separ o entonces para probar. No existe constancia de incrustaci on del aparato de destilaci on de prueba a lo largo del procedimiento, ni en ulteriores iteraciones de un protocolo similar en el que se utiliz o un equipo generalmente comparable y un packing de destilaci on de metal saliente PRO-PAK 0.24. Las caracter sticas del destilado eran compatibles con un fuel de alta calidad, del que se hab a extra do la ceniza, aproxim andose al aceite es de algunas mezclas n 2 aunque con una viscosidad superior, y adecuado, de forma inmediata o despu m nimas para muchos mercados de fuel-oil y diesel para campo trav es y como una excelente alimentaci on para un hidroacabador o para otro proceso de acabado de petr oleo bruto como el proceso de extracci on de disolvente expuesto en nuestra solicitud as mismo pendiente, n de serie 08/925.279 presentada el 8 de septiembre de 1997.

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REIVINDICACIONES 1. M etodo para reducir la propensi on del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientes etapas:
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- calentar una cantidad del citado aceite usado a una temperatura comprendida entre 204.5C y 371 C aproximadamente, - mantener dicho aceite usado dentro de las temperaturas mencionadas durante un tiempo de permanencia medio de no menos de varios minutos, - poner en contacto el citado aceite usado calentado con un gas pr acticamente no oxidante durante el citado per odo de permanencia.

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2. M etodo para reducir la propensi on del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientes etapas: - quitar de una cantidad de dicho aceite usado pr acticamente toda el agua y el fuel ligero con un on atmosf erica, y por lo menos una punto de ebullici on inferior a 150C aproximadamente, a presi parte de cualquier disolvente comercial, y contaminaci on por glicol.

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- calentar dicha cantidad de aceite usado a una temperatura comprendida entre 204.5C y 371 C, aproximadamente, - mantener dicha cantidad de aceite usado dentro de las temperaturas mencionadas durante un tiempo de permanencia medio de no menos de varios minutos, - poner en contacto dicha cantidad de aceite usado con un gas pr acticamente no oxidante durante el citado tiempo de permanencia.

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3. M etodo para reducir la propensi on del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientes etapas: - quitar pr acticamente toda el agua de una cantidad del citado aceite usado utilizando un proceso de destilaci on,

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- quemar una parte sustancial de la citada agua y cualquier lubricante separado junto con la misma, sin condensaci on, - calentar una cantidad del citado aceite usado hasta una temperatura comprendida entre 204.5C y 371 C aproximadamente,

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- mantener el citado aceite usado dentro de las mencionadas temperaturas durante un tiempo de permanencia medio de no menos de varios minutos, - poner en contacto el citado aceite calentado con un gas pr acticamente no oxidante durante el citado tiempo de permanencia. 4. M etodo para reducir la propensi on del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientes etapas:

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- calentar una cantidad del citado aceite usado a una temperatura comprendida entre 204.5C y 371 C aproximadamente, - mantener dicho aceite usado dentro de las citadas temperaturas durante un tiempo de permanencia medio de no menos de varios minutos,

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- poner en contacto el citado aceite usado calentado con un gas pr acticamente no oxidante durante el mencionado tiempo de permanencia, - destilar al vac o por lo menos una parte de dicha cantidad de aceite usado en una columna de vac o para producir por lo menos una fracci on destilada y un residuo m as pesado.

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5. M etodo seg un la reivindicaci on 4 donde una presi on parcial del citado aceite usado se reduce por debajo de su presi on absoluta durante dicha etapa de destilaci on al vac o.

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6. M etodo para reducir la propensi on del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientes etapas: - calentar una cantidad del citado aceite usado a una temperatura comprendida entre 204.5C y 371 C aproximadamente, - mantener dicho aceite usado dentro de las citadas temperaturas durante un tiempo de permanencia medio de no menos de varios minutos,
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- poner en contacto el citado aceite usado con un gas pr acticamente no oxidante durante el mencionado tiempo de permanencia, - destilar al vac o por lo menos una parte de dicha cantidad de aceite usado en una columna de vac o para producir por lo menos una fracci on destilada y un residuo m as pesado,

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- acabar por lo menos una parte de por lo menos una fracci on destilada para obtener un petr oleo bruto utilizando un proceso de extracci on de disolvente. 7. M etodo para reducir la propensi on del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientes etapas:

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- calentar una cantidad del citado aceite usado hasta una temperatura comprendida entre 204.5C y 371 C aproximadamente, - mantener el citado aceite usado dentro de las temperaturas mencionadas durante un per odo de permanencia medio de no menos de varios minutos,

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- poner en contacto dicho aceite usado caliente con un gas pr acticamente no oxidante durante el citado per odo de permanencia, - disolver las burbujas en el citado aceite usado durante la mencionada etapa de contacto con el gas.

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8. M etodo seg un la reivindicaci on 1, donde por lo menos dos reactores secuenciales; realizan dicha etapa de mantenimiento. 9. M etodo seg un las reivindicaciones 1 y 8, donde por lo menos dos reactores secuenciales realizan la citada etapa de contacto. 10. M etodo seg un la reivindicaci on 1, donde el periodo de permanencia medio es de no menos de 15 minutos.

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11. M etodo seg un la reivindicaci on 2, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15 minutos. 12. M etodo seg un la reivindicaci on 3, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15 minutos.

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13. M etodo seg un la reivindicaci on 4, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15 minutos. 14. M etodo seg un las reivindicaciones 4 y 5, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15 minutos. 15. M etodo seg un la reivindicaci on 6, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15 minutos.

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16. M etodo seg un la reivindicaci on 7, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15 minutos. 17. M etodo seg un las reivindicaciones 1 y 8, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15 minutos.

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18. M etodo seg un la reivindicaci on 1, donde por lo menos dos reactores secuenciales realizan la mencionada etapa de contacto.

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 OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPANA

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kES 2 187 330 kN. solicitud: 200050068 kFecha de presentaci on de la solicitud: 27.04.1999 kFecha de prioridad:

INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA

51 Int. Cl.7 :

C10M 175/00, A62D 3/00

DOCUMENTOS RELEVANTES Categor a Documentos citados Reivindicaciones afectadas 1-18

US 6106699 A (MARTIN R. MACDONALD et al.) 22.08.2000, todo el documento. US 3923643 A (R.W. LEWIS et al.) 02.12.1975, columna 2, l neas 8-36; columna 3, l neas 60-63; columna 5, l neas 25-39. US 4033859 A (DONALD DAVISON et al.) 05.07.1977, columna 2, l nea 22 - columna 3, l nea 17. ES 435330 A (INSTITUT FRANCAIS DU PETROLE) 16.06.1977, p agina 3, l nea 2 - p agina 4, l nea 16.

1-3,10-12

1,2,4,5, 10,11,13 1,10

Categor a de los documentos citados

X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categor a ecnica A: reeja el estado de la t on no escrita O: referido a divulgaci on P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentaci de la solicitud es de la fecha E: documento anterior, pero publicado despu de presentaci on de la solicitud

El presente informe ha sido realizado para todas las reivindicaciones Fecha de realizaci on del informe 25.04.2003

para las reivindicaciones n : Examinador A. Colomer Nieves

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