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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FA C U LTA D D E I N G E N I E R Í A

APLICACIÓN DE SISTEMAS A BASE DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES, DUCTOS, TUBERÍAS ENTERRADAS, SUMERGIDAS E INTERFACES

MONOGRAFÍA
QUE PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA:

EXPERIENCIA RECEPCIONAL
CORRESPONDIENTE A LA CARRERA DE:

INGENIERÍA CIVIL
P R E S E N TA :

NERY RAMÍREZ JIMÉNEZ
DIRECTOR DE MONOGRAFÍA :

MI. FRANCISCO DE JESÚS TREJO MOLINA

COATZACOALCOS, VER.

AGOSTO 2012.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

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DEDICATORIA:
Son muchas las personas especiales a las que me gustaría agradecer su amistad, apoyo, ánimo y compañía en las diferentes etapas de mi vida. Algunas están aquí conmigo y otras en mis recuerdos. Sin importar en donde estén o si alguna vez llegan a leer estas dedicatorias quiero darles las gracias por formar parte de mi y por todo lo que me han brindado. Mami, no me equivoco al decir que eres la mejor mamá del mundo, gracias por todo tu esfuerzo, apoyo y la confianza que depositaste en mi, por apoyar mis decisiones, por estar siempre conmigo dándome mas de lo que necesito, gracias, mis logros son tus logros. Padre, gracias por darme la vida y por apoyarme en lo que tu consideraste necesario. A mis hermanos Anita, José Ángel y no menos importante Carlitos, gracias niños por estar conmigo compartiendo mis logros, alegrías y tristezas. Anita gracias por estar en mis buenos y malos momentos, ya que has sacrificado muchos sueños tuyos por hacer realidad los míos, no me bastara la vida para agradecerte tu apoyo incondicional. A mis Sobrinitos Alex y Ebi, gracias por estar siempre conmigo, soportándome, escuchando mis ideas locas, saben que siempre estaré cuando lo necesiten. A todos mis amigos, sin excluir a ninguno, pero en especial a Laura, Joel, Fidel, Noé Luis, mil gracias por todos los momentos que hemos pasado juntos y porque han estado conmigo siempre aunque sea solo para dar lata y molestar , Solo puedo decir que son súper padrísimos. Noé fue un

placer conocerte, aprendí mucho de ti. A la familia Gonzales polito, por todas sus atenciones durante la realización de esta monografía, gracias. A M.I. francisco de Jesús Trejo Molina por el apoyo en la realización de este trabajo.

Gracias

5.4.1.7.3. Aplicación de recubrimientos 1.6. Requisitos mínimos de los recubrimientos anticorrosivos 1. Información técnica 1. Inspección del recubrimiento 30 35 36 39 40 56 70 12 14 15 16 18 3 .2. Preparación de la superficie 1.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… INDICE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ALCANCES Y LIMITACIONES ANTECEDENTES MARCO TEORICO CAPITULO I REQUISITOS MÍNIMOS PARA LA SELECCIÓN DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS 1. Requisitos a cumplir para la aplicación 1. Requisitos de aceptación para el suministro 1.

Preparación de la superficie 2.1.1. Requerimientos para el proceso de aplicación 92 107 108 109 111 4 .1.2.3.2. Preparación de la superficie 3. Inspección de recubrimiento 3.2 Condiciones mínimas para determinar un sistema de protección anticorrosivo 2.1 Clasificación de recubrimientos 2.1. Inspección del recubrimiento 78 86 89 90 73 73 76 CAPITULO III PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS.3 Descripción de los sistemas de protección anticorrosiva 2. Aplicación de recubrimiento 3.5. Selección del sistema genérico 3.4.4.3. Aplicación de los recubrimientos 2.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… CAPITULO II SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTOS PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES 2.1 Selección de sistemas de recubrimiento anticorrosivos 2. 3.

Evaluación de los sistemas de recubrimientos 145 146 150 151 152 162 125 127 CAPITULO V PRUEBAS REQUERIDAS PARA INSPECCIÓN 5. Selección de los recubrimientos anticorrosivos 4.2.7.1. Aplicación de recubrimientos para cada sistema 4.2.1.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… CAPITULO IV SISTEMAS GENÉRICOS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA TUBERÍAS ENTERRADAS. Manejo.5. Aplicación de recubrimientos 4.4. Rehabilitaciones del recubrimiento exterior de ductos 4. Preparación de la superficie 4.6. Pruebas de laboratorio 5.8. Requerimientos mínimos de aceptación para la selección del sistema genérico de recubrimientos anticorrosivos 4.3. almacenamiento y traslado de la tubería recubierta 4. Pruebas de campo CONCLUSIÓN ANEXOS GLOSARIO BIBLIOGRAFIA 166 169 177 178 5 . SUMERGIDAS E INTERFACES 4.

1 Diferentes grados de corrosión de superficies de acero sin pintar Tabla 1.11 Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos 56 67 68 55 54 53 53 51 48 34 21 32 6 .4 Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran con chorro abrasivo húmedo en superficies de acero sin pintar y con corrosión Tabla 1.2 Diferentes grados de corrosión de superficies de acero tratadas previamente con pintura Tabla 1.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… INDICE DE TABLAS Y FIGURAS Tabla 1 Componentes básicos de un recubrimiento Tabla 1.10 Defectos típicos durante la aplicación Tabla 1.6 Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie cuando se usa agua a alta y ultra alta presión Tabla 1.9 Criterios de aceptación para inspección visual Tabla 1.3 Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco Tabla 1.5 Grados de limpieza que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presión Tabla 1.7 Grados de limpieza de contaminantes no visible que se deben requerir cuando se usa chorro abrasivo húmedo o agua a alta y ultra alta presión Tabla 1.8 Aplicación y restricción de los métodos de preparación de superficies Tabla 1.

3 Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos Tabla 3.hule butílico Tabla 3.7 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema de polietileno. autocurante base solvente.1 Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metálica expuestas a diferentes ambientes Tabla 2.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Tabla 2.4 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema inorgánico rico en zinc.5 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema de elastómero de poliuretano Tabla 3.3 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema inorgánico de zinc autocurante base solvente + epóxico catalizado de altos sólidos y/ó poliuretano Tabla 3. epóxico modificado y poliuretano modificado Tabla 3.1 Sistemas genéricos de recubrimientos Tabla 3.6 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema de poliuretano (medias cañas) Tabla 3. polisiloxano acrílico ó polisiloxano epóxico altos sólidos Tabla 3.8 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema de ceras microcristalinas de petróleo Tabla 3.9 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema de epóxico líquido 100% sólidos + acabado de poliuretano 76 84 88 92 93 95 96 98 99 100 101 102 7 .2 Espesores mínimos de los sistemas especificados Tabla 2.2 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema para epóxico catalizado de altos solidos.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

Tabla 3.10 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema de fibra de vidrio reforzada (medias cañas) Tabla 3.11 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación para galvanizado en frío Tabla 3.12 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema metalizado de aleación de zinc y aluminio (85% zn, 15% al) Tabla 3.13 Requerimientos de aceptación para el suministro del sistema galvanizado de zinc por inmersión en caliente Tabla 4.1 Requerimientos para esmaltes de alquitrán de hulla aplicados en caliente Tabla 4.2 Requerimientos para componentes de envolventes. Tabla 4.3 Requerimientos para primarios de alquitrán de hulla aplicados en frío Tabla 4.4 Requerimientos de aceptación de brea de alquitrán de hulla Tabla 4.5 Requerimientos para polvo epóxico materia prima Tabla 4.6 Requerimientos de aceptación para epóxicos adheridos por fusión Tabla 4.7 Requerimientos de resina base Tabla 4.8 Requerimientos de aceptación para epóxicos líquidos de altos sólidos Tabla 4.9 Requerimientos para primarios epóxicos en polvo Tabla 4.10 Requerimientos para primarios epóxicos líquidos

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Tabla 4.11 Requerimientos para adhesivos de polietileno Tabla 4.12 Requerimientos para resinas base de polietileno Tabla 4.13 Requerimientos de aceptación de polietileno extruído tricapa Tabla 4.14 Requerimientos de aceptación para espesores de polietileno extruído tricapa Tabla 4.15 Requerimientos para primario epóxico en polvo Tabla 4.16 Requerimientos para adhesivos de polipropileno Tabla 4.17 Requerimientos para acabado de polipropileno Tabla 4.18 Requerimientos de aceptación para polipropileno extruido tricapa aplicados Tabla 4.19 Requerimientos de aceptación para espesores de polipropileno extruido tricapa Tabla 4.20 Requerimientos para primarios Tabla 4.21 Requerimientos para cintas sensibles a la presión (capa interna) Tabla 4.22 Requerimientos para cintas laminadas (capa intermedia) Tabla 4.23 Requerimientos para protección mecánica Tabla 4.24 Requerimientos de aceptación multicapa de cintas de poliolefinas Tabla 4.25 Requerimientos para respaldos Tabla 4.26 Requerimientos para adhesivos

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Tabla 4.27 Requerimientos para protección mecánica Tabla 4.28 Requerimientos para ceras aplicadas en caliente Tabla 4.29 Valores de propiedades de componentes de envolventes Tabla 4.30 Requerimientos para ceras aplicadas en frío Tabla 4.31 Requerimientos para cinta y primario de cera Tabla 4.32 Parámetros de aceptación a base de ceras microcristalinas de petróleo Tabla 4.33 Requerimientos de componentes Tabla 4.34 Requerimientos de aceptación para poliuretanos Tabla 5.1 Método de prueba de resistencia a niebla salina Tabla 5.2 Método de prueba de resistencia a humedad relativa de 100% Tabla 5.3 Método de prueba de resistencia al intemperismo

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Fig.1 Superficies dañada por corrosión Fig. 1.1 Limpieza con solventes, eliminación de impurezas Fig. 1.2 Preparación de equipos y accesorios para la limpieza con abrasivos Fig. 1.3 Limpieza con chorro de arena a presión Fig. 1.4 Aplicación del recubrimiento primario con brocha Fig. 1.5 Aplicación de recubrimiento con rodillo

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A5 Grado de preparación de superficie condición inicial G Fig. 4. b) aplicación de primario hule butílico en campo Fig.1 Tubería preparada para recibir manga termocontraible Fig. 4.7 Aplicación de recubrimientos primarios primera capa Fig. A4 Grado de preparación de superficie condición inicial F Fig. 5.2 Aplicación de recubrimientos. A1 Grado de preparación de superficie condición inicial C Fig. A6 Grado de preparación de superficie condición inicial H 64 65 67 109 148 150 152 173 175 180 181 182 183 184 185 11 . 3. d) tubería con alquitrán Fig.8 Tuberías con aplicación de recubrimiento tipo enlace Fig.2 Medición de espesores del recubrimiento Fig.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Fig.6 Aplicación de recubrimiento con pistola de aspersión Fig. A3 Grado de preparación de superficie condición inicial E Fig. 1. b) recubrimiento anticorrosivo y mecánico c) aplicación de protección mecánica. A2 Grado de preparación de superficie condición inicial D Fig.3 Aplicación de recubrimientos: a) aplicación de mangas. 1. sistema de rolado.5.1 Prueba holiday detector Fig. 1. 4.1 Aplicación de recubrimiento en ducto Fig. a) aplicación de poliuretano en planta.

El usuario debe contar con lineamientos y criterios relacionados con la aplicación de este tipo de recubrimientos. tendiendo a regresar al acero a su condición original de mineral de hierro. están expuestas a los efectos de la corrosión atmosférica como consecuencia del proceso de oxidación que ocurre cuando las estructuras metálicas. la cual sirve de medio para recolectar. se aplican barreras de aislamiento entre el acero y el medio ambiente a través de sistemas de recubrimientos anticorrosivos. 12 . muestreo. se requiere aplicar una protección a base de recubrimientos anticorrosivos.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… INTRODUCCIÓN En nuestro país existen organismos subsidiarios que cuentan con una extensa red de ductos. cuya selección. está expuesta a los efectos de la corrosión debido a la presencia de agentes en el medio en que se encuentran alojados (enterrados o sumergidos). exigidos por la normatividad nacional e internacional. Para la prevención y control en la parte externa de los sistemas de ductos. preparación. inspección y pruebas debe realizarse de acuerdo con los requisitos de calidad. e incrementar la seguridad y vida útil de estos. Para reducir estos efectos e incrementar la seguridad de las instalaciones y ductos. salud y protección al medio ambiente. Así también las instalaciones superficiales. incluyendo aspectos de seguridad. a fin de garantizar la correcta selección y adquisición para una protección efectiva de los ductos. transportar y distribuir la producción de hidrocarburos y sus derivados. oxigeno y ácidos derivados del azufre. principalmente con el agua. normalmente de acero al carbón están en contacto con el medio ambiente. Esta red distribuida en la mayor parte del territorio nacional.

13 . En los capítulos dos. así como los requisitos con los que debe contar el personal encargado de la aplicación de dichos sistemas. aplicación e inspección de forma general. desde la limpieza hasta la inspección del recubrimiento. tres y cuatro se describen los requerimientos de aceptación. así como la preparación de la superficie. La documentación requerida para aceptar los sistemas de recubrimientos. En el capitulo cinco se mencionan los métodos de prueba con los que hay que cumplir de acuerdo a las normas correspondientes para inspección del recubrimiento adecuado para cada sistema. así como su inspección y aplicación correspondiente.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… En el presente trabajo se establecen los pasos a seguir para la aplicación de dichos sistemas de acuerdo a la superficie. tuberías sumergidas e interfaces. ductos. En el capitulo uno se describen los tipos de exposición de los elementos a recubrir. las características de los sistemas utilizados para recubrir instalaciones superficiales.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… OBJETIVOS Objetivo general Establecer los diferentes sistemas de recubrimientos anticorrosivos para protección de la tubería. su aplicación y las pruebas que se deben de realizar para la aceptación de los trabajos. preparación de superficie. ductos e instalaciones superficiales. 14 . Que deben cumplir los sistemas de protección. Objetivo especifico  Establecer los tipos de prevención para la corrosión exterior en ductos y sus accesorios inmediatamente después de su construcción o durante esta.  Establecer la metodología a seguir para la aplicación e inspección de protección anticorrosiva de ductos de acero al carbón. así como el mantenimiento o sustitución de algún tramo o accesorio durante el periodo de servicios del ducto.  Establecer los requisitos técnicos : Para la adquisición del producto o contratación del servicio de aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para proteger las instalaciones superficiales de ductos. inspección así como los criterios de aceptación de los servicios relacionados con los sistemas de recubrimientos anticorrosivos. para las instalaciones superficiales de ductos que transportan hidrocarburos y sus derivados. aplicados a superficies de hierro y acero al carbón a diferentes condiciones ambientales.  Establecer las especificaciones y requisitos que deben cumplir los sistemas de recubrimientos. aplicación. así como la selección del sistema de acuerdo a las necesidades del proyecto.

tuberías de proceso. 15 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… ALCANCES Y LIMITACIONES En este trabajo no consideran instalaciones superficiales de ductos cuya temperatura de operación este fuera del rango de -40 a 315 ° C. El procedimiento es aplicable a todas las actividades del área de pintura que impliquen trabajos de limpieza. así como los accesorios de tuberías y que requieran ser inspeccionadas. servicios. enlaces y acabados en las estructuras metálicas. Solo aplica a sistemas de ductos de tubería de acero al carbón y superficies de hierro. aplicación de recubrimientos primarios.

salud y protección ambiental. Ya sea en la industria del petróleo. incrementando a su vez los costos de mantenimiento y reparación. se plantean alternativas tecnológicas que minimicen el uso de las técnicas de limpieza con arena sílica (sand blast) de los elementos metálicos en las instalaciones. ya que han sido sujeto de regulacio nes gubernamentales a nivel mundial debido a la creciente preocupación sobre aspectos de seguridad. que aunado a la innovación tecnológica en el campo de los recubrimientos. se ha reducido el uso de muchos compuestos químicos orgánicos y volátiles (solventes) utilizados en las formulaciones de los sistemas de protección con la finalidad de controlar las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (cov’s). La preocupación por la corrosión en tuberías enterradas ha ido en aumento con el transcurso del tiempo. cada vez son más los organismos que acuden a los sistemas de recubrimientos para hacer frente a la corrosión. 16 . En los últimos años. También. debido al envejecimiento de la protección mecánica de las tuberías. Si no existen niveles de protección catódica adecuados. se propicia el fenómeno de corrosión. ha originado nuevos sistemas que se encuentran disponibles en el mercado. en el que se encuentra alojada la tubería. en la economía energética. así como la disminución en la seguridad durante la operación. tanto para los trabajadores como para las comunidades cercanas a las instalaciones de ductos. en la industria de las válvulas o en la fabricación de tubos. Para ello hay que encontrar una solución eficaz para proteger a estos de la corrosión y durante largos periodos de tiempo. dejando expuesto el metal en suelo corrosivo. el cual da como resultado defectos en el recubrimiento.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… ANTECEDENTES La corrosión en los elementos de construcción de acero provoca cada año daños por varios miles de millones de pesos. originando fallas inesperadas en las tuberías.

17 . y tuberías. la selección del tipo de recubrimiento para un caso especifico debe ser el resultado de un balance técnico económico. por lo que. De lo anterior es posible inferir que la investigación actual en este campo esta orientada a recubrimientos anticorrosivos de alta eficiencia y bajo costo.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de instalaciones industriales constituye una de las prácticas más comunes en el control de la corrosión. ductos. Los recubrimientos mencionados en este trabajo constituyen la línea básica que petróleos mexicanos utiliza para la protección de sus instalaciones. generalmente un aumento de eficiencia va aunada a un aumento de costo. tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A la fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos caracterizados fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento utilizados en su formulación.

químico o de erosión debido a la interacción del material con el medio que lo rodea. tiene un papel preponderante la cantidad de oxigeno presente y la conductividad eléctrica del medio. Fig. así como la composición en las superficies de aceros comerciales. el deterioro prematuro de las piezas. 18 . el cual puede puntualizarse como la gradual destrucción y desintegración de los materiales debido a un proceso electro-químico. además de los procesos del metal. El proceso de corrosión considera la formación de pequeñas pilas galvánicas en toda la superficie expuesta. restos de escoria y oxido en general. El descuido en la preparación de las superficies trae como consecuencia grave. por corrosión y desgaste. presentándose un flujo de electrones de las zonas anódicas donde se disuelve el fierro hacia las zonas catódicas donde se desprende hidrogeno o se forma iones hidroxilo (álcali).1 superficies dañada por corrosión. para cerrar el circuito eléctrico se requiere la presencia de un electrolito proporcionado por el medio. Las zonas anódicas y catódicas son ocasionados por diferencias en la estructura cristalina.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… MARCO TEORICO Con frecuencia la corrosión se confunde con un simple proceso de oxidación siendo en realidad un proceso más complejo.

Cierto tipo de recubrimientos con alto contenido de zinc como pigmento. Componentes básicos Resinas. La corrosión es la disolución o deterioro de un metal en un medio determinado. incluso actúa como un material dieléctrico (alta resistencia eléctrica) que impide el flujo de electrones. En este caso el substrato metálico es sujeto a una protección catódica con el zinc como nodo de sacrificio y no por la formación de una película impermeable. durable e impermeable a los agentes corrosivos del medio ambiente. promover buena adherencia sobre el substrato metálico o capa anterior y en general promover la formación de una barrera flexible. Pasivación. es posible señalar tres mecanismos generales de protección anticorrosiva: Barrera impermeable. Protección catódica. El deposito de recubrimiento sobre el substrato metálico inhibe los procesos anódicos y catódicos de la corrosión. Son compuestos metálicos u órganos metálicos que no obstante que se adicionan en pequeñas cantidades tienen gran influencia sobre la viscosidad y 19 . impide la difusión de los agentes de la corrosión al substrato. Los átomos del metal se disuelven en forma de iones. Dado que las moléculas de resina se unen o enlazan en tres direcciones ocluyendo al pigmento esto da como consecuencia la formación de una barrera que en mayor o menor grado. Mecanismos generales Considerando la variedad de recubrimientos anticorrosivos disponibles en el mercado. dependiendo de la calidad del recubrimiento. Aditivos.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Por lo tanto se define a la corrosión como el deterioro que sufren los metales cuando interactúan con el medio en el que trabajan. actúan anódicamente al ser aplicados sobre el acero. Son compuestos orgánicos o inorgánicos poliméricos formadores de película cuyas funciones principales son las de fijar el pigmento.

fácil humectación y dispersión. en cuanto a su formulación. Los componentes de un recubrimiento deberán mezclarse íntimamente en un orden adecuado para obtener finalmente el producto terminado.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… estabilidad del recubrimiento líquido así como sobre el poder de nivelación y apariencia de la película ya aplicada. Estos compuestos no son formadores de película ya que se eliminan del recubrimiento a través del proceso de secado. Solventes. sin que exista un tipo de recubrimiento aplicable a todos los casos de corrosión. toxicidad. La optimización. estabilidad química y costo. poder cubriente. Entre las características deseables en un pigmento se pueden mencionar las siguientes: no reactividad química con el vehículo. imparten a la película seca del recubrimiento propiedades tales como: resistencia a la corrosión. así como protección a la resina de la acción degradante de los rayos UV del sol. parte de las propiedades del recubrimiento tales como viscosidad. para un medio agresivo en particular es el resultado de un intenso trabajo experimental de prueba y error. resistencia mecánica. por lo que para su elección deberán tomarse en cuenta propiedades tales como: poder de disolución. Son sustancias sólidas orgánicas o inorgánicas que reducidas a un tamaño de partícula inferior a las 25 micras y dispersas en el vehículo. 20 . velocidad de evaporación. alta resistencia al calor. luz y agentes químicos. facilidad de aplicación y porosidad dependen de la naturaleza del solvente. aditivos y presentar un medio adecuado para la dispersión del pigmento. Son líquidos orgánicos de base alifática o aromática cuya función principal es la de disolver las resinas. flamabilidad. Pigmentos. temperatura de ebullición.

aluminio) opacos Pigmentos Decorativos (todos los colores incluyendo el blanco) Funcionales (anti vegetativo. Estos requieren de uso de resinas y pigmentos altamente resistentes que permitan una alta eficiencia de protección.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Tabla 1 Componentes básicos de un recubrimiento Protectores (rojo oxido. A partir del procedimiento que requiere el recubrimiento para alcanzar sus propiedades o características de operación o comportamiento se describe una clasificación de los mismos: 21 . retardantes de fuego) Extendedores (para bajar costos de la pintura) transparentes Especialidades (texturizar. matizar) Resina (dureza y adhesión) Pintura pigmentada No volátiles vehículos Aceite (flexibilidad y durabilidad) Plastificantes (flexibilizar) Secantes (acelerar el secado) Solventes activos (reducir viscosidad) Solventes latentes (reducir viscosidad y bajar costo) Diluyentes (bajar costo) volátiles Agua ( fase continua en emulsiones) Solvente coalescente (ayuda a la formación de película en emulsiones) Tipos de recubrimientos A la fecha se han desarrollado una gran diversidad de recubrimientos anticorrosivos cuya formulación o composición obedece a la resolución de un problema específico. cuya finalidad es proteger un substrato de un medio corrosivo. cromado de zinc.

por lo tanto el recubrimiento no debe ponerse en operación en medios corrosivos fuertes o de inmersión antes de ese tiempo. y los recubrimientos resistentes a altas temperaturas utilizados en la protección de instalaciones que operan a temperaturas muy superiores a la ambiente. trabajan a temperatura ambiente. Otra clasificación de los recubrimientos muy usual se establece considerando el tipo de resina usada en la fabricación de los mismos. Secado al aire. dos componentes: La primera etapa es una eliminación de solventes a temperatura ambiente desarrollándose simultáneamente una reacción de enlazamiento tridimensional entre las resinas de cada uno de los componentes una de las cuales se denomina comúnmente catalizador. Dentro de este procedimiento de curado se incluye los recubrimientos de horno que posterior a su curado. Los recubrimientos epóxicos y de Poliuretanos secan y curan en esta forma. Curado a alta temperatura: La primera etapa considera la eliminación de solventes a temperatura ambiente. posteriormente y ante la incapacidad de la resina para reaccionar con el aire a bajas temperaturas. vinílicos y acrílicos son ejemplos de este tipo. superior a la etapa de eliminación de solventes.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Secado al aire. El tiempo requerido para que se lleve a cabo esta reacción de " curado" o polimerización es del orden de 5 a 7 días. posteriormente por una interacción con el aire las moléculas de las resinas se unen o polimerizan en forma entrelazada dando lugar a películas relativamente continuas de resina-pigmento. con frecuencia se 22 . es necesario exponer el recubrimiento a temperaturas arriba de 100 ° C. lográndose en esa forma el entrelazamiento o curado requerido para alcanzar las características de operación y protección. Dado que la resistencia del recubrimiento y por lo tanto su eficiencia de protección contra la corrosión dependen esencialmente de las características y propiedades de los componentes de la película seca. un solo componente: La primera etapa considera una eliminación de solventes por evaporación a temperatura ambiente. representados por la resina y el pigmento. Los recubrimientos alquidalicos.

y amoniaco hasta el 10%. ácido cítrico. resiste soluciones diluidas de la mayor parte de los ácidos orgánicos e inorgánicos. al mencionar recubrimientos alquidalicos y epóxicos. éter. Proporcionan una superficie semibrillante. No se recomienda para exposiciones superiores a 60 ° C. Na2CO3. con alta resistencia a la intemperie aun altamente húmeda y corrosiva. HNO3. Entre sus limitaciones principales se tiene su baja 23 . A temperatura normal resisten soluciones de NAOH hasta el 40%. galvanizado o inorgánico de zinc.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… asocia o establece un cierto grado de calidad o eficiencia de protección con el tipo de resina utilizado. etc. con buena retención de brillo y resistencia a medios ambientes secos o húmedos sin salinidad o gases corrosivos. Ca (OH)2. H3PO4. Seca por evaporación de solventes e interacción con el aire. Basados en esta clasificación a continuación se tienen las características y limitaciones más relevantes para los recubrimientos convencionales. petróleo crudo. por ejemplo. inmediatamente se acepta que el primero es menos resistente a medios corrosivos que el segundo. presenta buena adherencia. resistentes a la abrasión que pueden ser utilizados en la protección de superficies metálicas y resiste la inmersión continua en agua dulce o salada. etc. No resiste productos alcalinos de la corrosión por lo que una vez iniciada la corrosión interpelicular disminuye su adherencia. poder de humectación y tolera cierto grado de impurezas en la superficie por lo que con frecuencia es suficiente con una limpieza manual. Por idénticos motivos no se recomienda la aplicación de un alquidálico sobre concreto. diesel. cetonas y compuestos solventes alifáticos. incluyendo HC1. Recubrimientos vinílicos: Son recubrimientos no tóxicos. H2SO4. su resistencia química es regular y especialmente mala en condiciones alcalinas ante las cuales se saponifica y destruye. Sus limitaciones están representadas por su baja resistencia a solventes fuertes como aromáticos. Recubrimientos alquidalicos: Es un recubrimiento económico. como gasolinas. gasnafta. no es afectado por derivados del petróleo tales como gasolina. No es recomendable para una inmersión continua.

requiere de un agente de polimerización o entrecruzamiento denominado catalizador. cetonas. la cual puede presentar problemas de adherencia durante el repintado o mantenimiento. No se recomienda para exposiciones superiores a 55 ° C. Presenta un alto grado de impermeabilidad permaneciendo inalterable ante la exposición o inmersión en agua dulce. escurrimientos e inmersiones continuas de la mayoría de los hidrocarburos alifáticos y aromáticos. el cual usualmente esta constituido por una solución de resinas amínicas o poliamidicas. requiriendo un mordentado. Puede aplicarse sobre superficies de concreto. flexibilidad y resistencia a los medios corrosivos de los recubrimientos epóxicos no han sido superados por ningún otro tipo de los recubrimientos actuales. cuando se expone por largo tiempo a la acción de los rayos del sol. Con el tiempo es afectado por los rayos del sol. 24 . alcoholes. presentando un caléo superficial. galvanizadas o inorgánicas de zinc. presenta una excepcional resistencia a medios alcalinos y buena resistencia a los medios ácidos. el recubrimiento tiende a cuartearse y calearse. Estas características no las adquiere por si solo. dureza. Recubrimientos epoxy-alquitran de hulla: Este recubrimiento se ha desarrollado específicamente para resolver problemas de inmersión continua en agua salada por muy largo tiempo y en el cual se combina la alta resistencia y características de un recubrimiento epóxico con la alta impermeabilidad del alquitrán de hulla. Recubrimientos epóxicos: En términos generales el nivel de adherencia. además por influencia del alquitrán de hulla. metálicas. así como su alto costo relativo. además. soporta salpicaduras. a largo plazo tiende a fragilizarse. su resistencia a los solventes es afectada por lo que no se recomienda una inmersión continua a los mismos. Su principal limitación considera la formación de un caléo superficial sin menoscabo a sus propiedades de película. A corto plazo alcanza a desarrollar una superficie lisa y muy continua. Seca por evaporación de solventes.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… resistencia a éteres. no obstante. etc. inmersión en hidrocarburos clorados o solventes con más de 30% de aromáticos. salada y vapor de agua.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Recubrimientos vinil-acrílicos: Es un recubrimiento que combina la alta resistencia química y la abrasión de los vinílicos. dando lugar a una alta eficiencia de protección contra la corrosión. resultante es resistente a la intemperie y a atmósferas 25 . En su formulación se incluyen resinas vinílicas. éteres y alifáticos por lo que no se recomienda para inmersión continua. cetonas. medios ácidos y alcalinos. ácidos y alcalinos. brillante y muy adherente. en términos generales su resistencia a los solventes. Recubrimientos fenólicos: Es un recubrimiento duro. brea. Recubrimientos antivegetativos: Es un recubrimiento desarrollado para prevenir el crecimiento de organismos marinos en superficies sumergidas por largos periodos. cobre o tóxicos órganometálicos que permiten esta acción de inhibición. La presencia de la resina acrílica disminuye la resistencia a los solventes de tipo aromático. llegando a soportar la inmersión en los mismos. la película del recubrimiento contaminadas. Este recubrimiento requiere una formulación cuidadosa a fin de que el tóxico abandone el recubrimiento pausadamente en cantidad suficiente para inhibir el crecimiento de organismos marinos. presenta características decorativas. su poder de retención del brillo y color es superior a cualquiera de los recubrimientos desarrollados a la fecha. Recubrimientos de silicón: La alta estabilidad térmica de la resina permite la utilización de este tipo de recubrimientos hasta unos 750 ° C. además de ser resistente a medios salinos. es moderada. con la excepcional resistencia al intemperismo y rayos del sol de las resinas acrílicas. Si el recubrimiento es horneado su resistencia a los solventes y al agua se incrementa considerablemente. por lo que no se recomienda para inmersiones continuas. En general su eficiencia de protección es ligeramente mayor a la de los alquidalicos. por lo que.

la eliminación de agua y solventes e interacción de los componentes antes mencionados permite obtener una película de silicato de zinc con oclusiones de zinc en polvo. lo protege a partir del principio de la protección catódica. muy adherente. Dado que el espesor de la película y por lo tanto la cantidad de material disponible para el sacrificio es pequeña (2 a 2. en el cual la película es formada por la aplicación de una mezcla homogénea de polvo de zinc y una solución acuosa de silicato orgánico o inorgánico.5 mils. no obstante. Para efectos de protección anticorrosivos y debido a la permeabilidad natural de los recubrimientos.epóxico a fin de que la película de inorgánico de zinc o protección catódica solo actúe en presencia de discontinuidades. El mecanismo de protección de este recubrimiento difiere del correspondiente a los recubrimientos mencionados anteriormente. 26 . enlace y acabado. estos deberán aplicarse a un espesor tal que la película seca nunca sea inferior a los 6 mils. en lugar de presentar una barrera impermeable al medio corrosivo. En un principio podría pensarse en cubrir este espesor en una sola formulación de un recubrimiento que incluyese la resina adecuada y un porcentaje determinado de pigmentos inhibidores. por lo que finalmente su naturaleza es inorgánico. grietas o raspaduras. se antepone a este una película de zinc con alta conductividad eléctrica capaz de sacrificarse anódicamente para proteger el Acero. poco flexible. de pulgada) es necesario recubrirlo posteriormente con un acabado de tipo epóxico o vinil . Dependiendo de su posición estas formulaciones se denominan primario. al conjunto se le conoce como Sistema. Es un material muy resistente a la abrasión. la eficiencia en la protección contra la corrosión no depende exclusivamente de la resina y del pigmento sino también del espesor. No se recomienda para inmersiones en ácidos o álcalis. es decir.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Recubrimientos de zinc 100% inorgánicos: En cierta forma este recubrimiento es un " galvanizado en frío. resiste todos los solventes. Esta serie de factores incluyendo como parte muy importante aspectos de tipo económico han dado lugar a la utilización de diferentes formulaciones para cubrir el espesor antes mencionado.

almacenaje e instalación (para tuberías) Resistente al desprendimiento catódico (tuberías) 27 . Realmente. este método de control de corrosión es una técnica con varias etapas de igual importancia y de cuya correcta ejecución depende el éxito o alta eficiencia de protección.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Eficiencia de los recubrimientos anticorrosivos Es frecuente considerar que la eficiencia de protección anticorrosiva utilizando recubrimientos depende exclusivamente de su calidad. este criterio equivoco es la causa de errores y fracasos en la protección de instalaciones industriales. Estas etapas son las siguientes:     Selección del sistema de recubrimientos Calidad del recubrimiento Preparación o limpieza de superficies Aplicación de recubrimientos La protección anticorrosiva mediante recubrimientos. Los recubrimientos anticorrosivos deben cumplir con las siguientes características:         Alta resistencia eléctrica Impedir el paso de la humedad Su método de aplicación no afectará las propiedades de los elementos de acero Una vez aplicado no debe manifestar defectos Debe tener buena adherencia Ser resistente a microrganismos Resistente al manejo. es una actividad muy importante que se realiza una vez que ha terminado la construcción del elemento de acero y también durante la misma. debido a la necesidad de proteger el exterior de la pared del nuevo elemento de lo agresivo que es el ambiente para oxidarla cuando estos carecen de recubrimientos.

al impacto y a la fricción.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…      Resistente al ataque químico Fácil de reparar Deberá conservar sus propiedades físicas a través del tiempo No toxico Resistente a efectos térmicos. 28 .

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… CAPITULO I Requisitos mínimos para la selección de recubrimientos anticorrosivos 29 .

ambiente o servicio que deberá resistir el recubrimiento. estas condiciones se explican a continuación. desde las condiciones de exposición. las más comunes se indican a continuación. para la aplicación del primario.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… REQUISITOS MÍNIMOS PARA LA SELECCIÓN DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS En el presente capitulo se establecen las especificaciones a seguir para la aplicación del recubrimiento anticorrosivo. grados de corrosión de las superficies. Condiciones de exposición El primer paso consiste en determinar el tipo de condiciones de exposición. 1. enlace y acabado. con condiciones de salinidad y gases ácidos. 30 . de acuerdo a la norma ISO 12944-2: Ambiente seco: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es menor al 60 %. Ambientes húmedo con salinidad y gases derivados del azufre y otros: El que predomina en los Complejos Petroquímicos. hasta los métodos de limpieza a utilizar. si se aplicara sobre acero nuevo o envejecido.1 Condiciones mínimos de los recubrimientos anticorrosivos Antes de seleccionar un sistema de recubrimiento se debe verificar algunas condiciones. la exposición de ambiente al que va a ser sujeta la instalación o ducto. También se establecen los procesos a seguir. Refinerías y Zonas hasta 10 kilómetros a su alrededor. así como los grados de corrosión que tendrá el material o si ya a sido tratado con recubrimientos anteriormente. Ambiente húmedo: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es de 60 % o mayor.

agua potable. Alta temperatura: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a temperaturas desde 533 K a 833 K (260° a 560° C). equipos y tanques de almacenamiento de las plataformas marinas. plataformas marinas de perforación e instalaciones de altas condensaciones. la determinación del sistema es más simple.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Ambiente marino: Es el que predomina en instalaciones que se encuentran sobre la superficie del mar. turbosina. como: agua salada. destilados. en caso de no eliminarse el recubrimiento existente. estructuras de muelles. Zona de mareas y oleajes: Son las condiciones existentes en zona de variación de mareas y oleajes en buque-tanques. con alta resistencia a la abrasión y al impacto. diques. Temperatura moderada: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a temperaturas desde 333 K hasta 533 K (60 hasta 260 ° C). entonces la determinación es crítica ya que se debe determinar si se encuentra en condiciones de mantenimiento o no. pero si la superficie tiene un recubrimiento viejo y maltratado por el medio ambiente. En caso de que deba retirarse el recubrimiento 31 . se debe efectuar una prueba de compatibilidad y determinar el tipo de limpieza y recubrimiento a aplicar. Condiciones de superficie El segundo paso consiste en identificar las condiciones de la superficie a proteger. Interiores de tanques de almacenamiento o recipientes: Son las condiciones existentes en el interior de tanques y recipientes para diferentes fluidos. crudos. tales como las estructuras. Zona de Pisos de Helipuertos: Son las áreas donde se requiere una superficie antiderrapante en ambientes agresivos como plataformas marinas. embarcaciones. entre otros. si el recubrimiento va a ser aplicado sobre un acero nuevo y recién preparado con chorro abrasivo.

con corrosión no visible. transformada posteriormente en ISO 8501-1:1988.1 de acuerdo a las normas ISO-8501-1:1988 y SSPC. siendo la mas extendida la norma SIS 055900 SWEDISH. que considera los grados de preparación de la superficie en relación con el estado inicial del acero a pintar.VIS 1 ó equivalente.1 Diferentes grados de corrosión de superficies de acero sin pintar tratados con Condición Según ISO 8501-1-3 Según SSPC-VIS 1 ó Equivalente Superficie de acero recubierta completamente con escama de laminación. pueden encontrarse en cualquiera de las condiciones de oxidación listadas en la tabla 1. Estas normas se refieren a acero envejecido. pero que nunca han sido tratados con pintura. así también pueden encontrarse grados de condiciones para superficies tratadas previamente con pintura. antes de la preparación de la superficie. 32 . Grado A Superficie de acero completamente recubierta con cascarilla de laminación y con trazas de oxido. Tabla 1. (Este grado es normalmente el que presenta el acero poco tiempo después de su laminación en caliente).Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… deteriorado. Todos los materiales de acero. Superficie de acero sin pintar A continuación se describen los diferentes tipos de grado de corrosión para superficies de acero envejecidos pero que nunca han sido recubrimientos. Grado de corrosión Los grados de limpieza de superficies metálicas están especificados por varias normas. estas se describen en la tabla 1.2 según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 ó equivalente. se debe determinar el método de limpieza más adecuado para no afectar instalaciones cercanas y al medio ambiente.

Grado C Superficie de acero cubierta con óxido y picaduras no visibles a simple vista. y de la que ha empezado a desprenderse la cascarilla de laminación. en una atmosfera medianamente corrosiva. (Este grado es normalmente el estado de una superficie de acero laminado en caliente después de haber permanecido expuesta a la intemperie. durante 1año. sin protección. Grado D Superficie de acero cubierta con óxido y picaduras visibles. en la siguiente tabla se describen las condiciones en las que puede presentarse según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 ó equivalente. aproximadamente. en una atmosfera medianamente corrosiva. Este grado es normalmente el estado de una superficie de acero que ha sido expuesta a la intemperie. en una atmosfera mediantemente corrosiva durante unos 3 años). sin protección. Superficie de acero previamente pintada En este caso la superficie ya ha sido tratado previamente con recubrimientos. durante 2 o 3 meses). (Este grado corresponde al estado de una superficie de acero después de su exposición a la intemperie. Superficie de acero de la que se ha desprendido la totalidad de la cascarilla de laminación y en la que se observan picaduras a simple vista. pero que todavía no presenta picaduras detectables a simple vista.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Grado B Superficie de acero que ha iniciado su corrosión. Superficie de acero cubierta con escama de laminación con óxido. 33 . Superficie de acero de la que la corrosión ha hecho saltar la totalidad de la cascarilla de laminación. sin protección.

ampollado. Grado H Sistema de pintura. Sistema de pintura totalmente intemperizado.2 Diferentes grados de corrosión de superficies de acero tratadas previamente con pintura condición Grado E SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 ó equivalente Superficie de acero previamente pintada. sistema de pintura ligeramente envejecida. la mayor parte intacta. Grado F Superficie de acero previamente pintada. aplicado sobre acero. Grado G Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pequeñas escamas pero limpia. pintura ligeramente decolorada aplicada sobre una superficie tratada con abrasivo a presión. ampollado y decolorado. decolorado y con desprendimiento de capas. pintura casi intacta. Sistema fuertemente intemperizado.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Tabla 1. 34 . con aplicación de primario a base de zinc (zinc rich primer) sobre una superficie tratada con abrasivo a presión.

)      Listado de procedimientos de todas las actividades relacionadas con la obra. 1. Plan de calidad del contratista. 3.3. refinerías. se deberá usar un recubrimiento afín a ese tipo de preparación. Si la preparación de la superficie se efectúa con herramienta de mano o con chorro de agua a presión. deben entregar en su propuesta técnica como mínimo la siguiente información:      Nombre del sistema Genérico propuesto. para el proyecto. de componentes. No. numeración de páginas e indicando que las 35 . Tiempo de vida útil del recubrimiento. para el caso de las pruebas de laboratorio y bajo que estándares se llevan a cabo.2 Información técnica Los fabricantes o proveedores de servicios de sistemas de recubrimientos. impacto. Potencial de polarización máximo (protección catódica). plataformas marinas o cerca de otras instalaciones.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Limitaciones en la preparación El tercer paso consiste en determinar si existen limitaciones para la preparación de la superficie. fecha. Programa de obra o de surtimiento. dentro de las plantas químicas. Hay algunos tipos de limpieza que no son permitidos en áreas residenciales. El fabricante debe incluir evidencia documental que soporte la información proporcionada. Prueba de desprendimiento catódico. esfuerzos de suelo.2 esto de acuerdo al sistema a utilizar (abrasión. estas deben estar realizadas por un laboratorio reconocido.1. municipales. etc. y 4. indicando el responsable.1. (para tuberías) Pruebas de laboratorio de acuerdo a los requerimientos de aceptación indicados en este trabajo en las secciones 2. Preparación de superficie requerida.

Para el suministro de los componentes de un sistema de recubrimiento anticorrosivo se debe considerar la siguiente información: El proveedor debe entregar la información técnica de respaldo referente a las especificaciones. Relación y tiempo de vida útil de la mezcla. número de capas y rendimiento teórico. 1. Porcentaje de sólidos en volumen. Esta información y las evidencias documentales deben cumplir con los requerimientos de acuerdo al sistema a utilizar. pruebas fisicoquímicas y pruebas de comportamiento. con una vigencia no mayor a 18 meses. lo cual son los siguientes: a) Aspectos generales y pruebas fisicoquímicas. Fecha de caducidad. 36 . La información debe incluir los aspectos generales. en protección anticorrosiva.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… muestras correspondan al recubrimiento a ser aplicado. Fecha de fabricación. Caracterización cualitativa por Espectroscopia de infrarrojos (IR). Descripción y número de componentes. por el método especificado en el momento de su compra. control de calidad y evaluación en laboratorio acreditado de acuerdo a la LFMN del sistema de recubrimiento.3 Requisitos de aceptación para el suministro Los materiales del sistema de recubrimiento anticorrosivo se deben suministrar en condiciones tales que permitan su preparación y aplicación.           Tipo genérico de recubrimiento. Tiempo para recubrir entre capas del sistema. Durabilidad estimada del sistema (mínima 5 años). Espesor de capa seca.

La hoja técnica del fabricante que debe entregar el proveedor y/o contratista. Temperatura de aplicación y de servicio.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…       Contenido de compuestos orgánicos volátiles (VOC). Procedimiento de almacenamiento y manejo de los componentes. Hoja de seguridad de los materiales. la debe entregar por escrito el proveedor. Apariencia del producto. Los recipientes de los recubrimientos se deben mantener sellados hasta que sus contenidos se preparen para su uso. disponibilidad de colores. El proveedor y contratista debe garantizar que se indique en el o los recipientes que contengan los materiales del sistema de recubrimiento la siguiente información:          Nombre o denominación genérica del producto Indicación de cantidad Información comercialDeclaración de cantidad en la etiqueta- Especificaciones. Razón social Domicilio fiscal Leyenda de origen del producto Advertencias de riesgos Instrucciones y garantías Fecha de caducidad o de consumo preferente Cualquier información que no se incluya en la hoja técnica del fabricante que afecte las condiciones de aplicación ó la calidad final del sistema de recubrimiento anticorrosivo. recipientes usados parcialmente se pueden 37 . Preparación de superficie requerida. debe contener toda la información necesaria para el uso y aplicación del recubrimiento de tal manera que se garantice su desempeño.

Estas muestras se conservan en caso de que se presenten deficiencias en el desempeño en campo del sistema de recubrimiento. con una fecha de emisión máxima de 5 años previa a la fecha de su cotización. El proveedor debe conservar por el periodo de garantía. El proveedor debe entregar el informe original para cotejo. Los recipientes usados parcialmente se deben marcar claramente. Cámara de niebla salina. acreditado en términos de la LFMN (ley federal sobre metrología y normalización. muestras de los lotes que componen el sistema de recubrimiento solicitado. Resistencia a condiciones de corrosión cíclicas. esta se debe especificar en las bases de licitación. b) Pruebas de comportamiento. e indicar los métodos de prueba correspondientes. con los resultados de las pruebas. Adherencia.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… resellar y usar posteriormente. mismas que se deben conservar a las condiciones particulares de esos componentes.     Intemperismo acelerado. Las pruebas se deben realizar por un laboratorio independiente de la compañía fabricante. Si se requiere de alguna prueba adicional a las descritas a continuación. si no es indicada otra cosa en la hoja técnica del fabricante. 38 .

los siguientes aspectos:    Título. anexos y formatos (para mostrar evidencia de la ejecución de actividades). requerimientos. Cuando el cliente lo requiera. alcance. Desarrollo. el contratista debe presentar al supervisor de la Obra (Cliente). con la finalidad de validar su producto y avalar los procedimientos de aplicación del contratista. Inspección.4 Requisitos a cumplir para la aplicación Los licitantes en su propuesta técnica. 39 . Aplicación del recubrimiento. Esta información y las evidencias documentales deben cumplir con lo especificado en los capítulos de acuerdo a la superficie a recubrir. Objetivo. durante y después de aplicarse. identificación. deben entregar al cliente la información técnica y procedimientos de respaldo referente a la preparación de superficie. así como el equipo y accesorios que serán utilizados. aspectos de seguridad. fecha de vigencia y firmas de autorización.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… 1. Los procedimientos deben estar validados por el fabricante del material anticorrosivo e incluir sin ser limitativo. el fabricante del material anticorrosivo debe presentarse en el sitio de la obra previo al inicio de los trabajos. Previo al inicio de los trabajos para la aplicación del material anticorrosivo sobre la tubería. los procedimientos relacionados con la aplicación. El proceso de aplicación involucra las siguientes etapas:    Preparación de la superficie. aplicación e inspección del recubrimiento antes. así como el sistema a utilizar.

no es necesario removerla cuando el metal se va a exponer en una atmósfera sin contaminación. es absolutamente indispensable que se adhiera completamente a la superficie y esto sólo se consigue mediante una preparación adecuada del sustrato. aceites. lo protejan de forma eficaz y evitar su deterioro por los efectos del medio. o si se va a someter a un medio agresivo. grasas. productos de la corrosión y toda clase de mugre. Las principales funciones de la preparación de la superficie son:   Limpiar el material de todas impurezas que puedan ocasionar fallas prematuras en el sistema de protección. pero si el recubrimiento que se va a aplicar no tiene un buen poder humectante. 40 . es ser junto con otros métodos de protección un control directo contra la corrosión. Además busca reducir costos de mantenimiento y reposición.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… 1. Para que el recubrimiento cumpla de forma eficiente sus objetivos. para permitir que los recubrimientos aplicados sobre él. sales. por bueno que sea un recubrimiento. éste no cumplirá a satisfacción los objetivos si no se hace una adecuada preparación de la superficie a proteger. óxidos. Proporcionar una superficie que pueda humectarse fácilmente para una buena adherencia del recubrimiento. que funcione en esquemas de mantenimiento.5 Preparación de la superficie La función principal de cualquier recubrimiento. la calamina se debe eliminar totalmente. Los contaminantes típicos que se deben eliminar son: humedad. La adhesión es la fuerza de interacción entre las superficies de distintos materiales y es una propiedad de la materia. La preparación de superficies es el proceso por el cual se limpia un sustrato que va a ser expuesto a agentes contaminantes y/o corrosivos. La calamina si está firmemente adherida. antes y durante su aplicación. Sin embargo. que es generada cuando dos sustancias tienden a unirse.

por lo que es necesario extremar la vigilancia en la realización de esta operación y para ello se debe tomar en cuenta lo siguiente:      Verificar que el tipo de limpieza corresponda. instalaciones o ductos. La preparación de la superficie es el aspecto más crítico en el desempeño de los recubrimientos. para el sistema de recubrimiento seleccionado. accesorios y materiales utilizados en la limpieza. La adherencia es la clave para lograr el desempeño eficiente de la protección en el tiempo. La humedad relativa debe cumplir con los parámetros especificados de acuerdo al sistema a utilizar. En otras palabras. la cuidadosa preparación del sustrato antes y durante la aplicación del recubrimiento.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… El objetivo principal a la hora de preparar una superficie antes de aplicar recubrimientos. Debe asegurarse que independientemente del método de limpieza seleccionado. debido a que aumenta la rugosidad del sustrato y mejora el anclaje. es crear las condiciones apropiadas para generar una excelente adhesión del sistema protector en el sustrato. La temperatura debe ir de acuerdo al sistema que se aplicara dependiendo si se aplicara a tuberías. el equipo. Al preparar una superficie también se busca aumentar el área real de contacto para mejorar la adherencia. herramienta. no 41 . permitirá obtener una mejor protección contra el ataque corrosivo de las condiciones ambientales. El perfil de anclaje cumpla las especificaciones del fabricante y avalado por el inspector. Preparar muy bien una superficie incrementa dicha área y en consecuencia facilita la adhesión del agente protector. Además se traducirá en la reducción de costos de reparación y mantenimiento. El grado de limpieza que especifique el fabricante debe corresponder con lo descrito en cada sistema.

húmedo o agua a 42 . sales o cualquier otro material extraño que provoque una falta de adherencia. estas preparaciones no logran crear perfiles de anclaje ni rugosidad en la superficie.1 Limpieza con solventes. Métodos de limpieza. eliminación de impurezas b) Limpieza Química SSPC-SP 1 ó equivalente Consiste en aplicar diferentes tipos de químicos sobre el acero para lograr que todos los óxidos presentes sean removidos por la acción agresiva del químico utilizado. En la figura 1. tales como trajes. crudo u otros químicos que se encuentren sobre la superficie a tratar antes de iniciar la operación de limpieza con chorro abrasivo seco. Es necesario utilizar equipos de protección industrial. grasas. como aceite. Se utiliza para la remoción preliminar de contaminantes.1 se muestra a un equipo limpiando una superficie con solventes. grasa. es el método principal cuando de galvanizado en caliente se trata. mascaras y guantes apropiados para este tipo de trabajo industrial. Fig. a) Limpieza con solventes Consiste en limpiar las superficies a pintar con solventes de gran capacidad de remoción de grasas y aceites. aceites. esto sin contar que su manejo debe ser muy cuidadoso por la peligrosidad generada por los vapores de los solvente.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… contaminen la superficie a proteger con polvo. 1.

espátula o cepillo los nódulos de corrosión. dejando sobre la superficie el tiempo suficiente para su acción. Este método utiliza herramientas manuales. Los bordes de pintura envejecida. Elimina con herramienta manuales como rasquetas. Evalúa la efectividad del lavado con papel indicador de PH sobre el acero húmedo hasta obtener un valor igual al del agua empleada. Son ideales para zonas de contaminación baja y recubrimientos de bajo desempeño. A través de este método. El ingeniero de control de calidad bajo un criterio de examen visual. selecciona un área que sirve como patrón y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar y se compara con la superficie limpia con solvente. no eléctricas. tales como: residuos de soldaduras. Los productos desengrasantes que se utilicen para la limpieza química mediante el método SSPC-SP 1 o equivalente deben ser biodegradables. costras y cualquier contaminante presente. para eliminar impurezas. en el ultimo lavado para evitar la formación de una película superficial residual. oxidación. Utiliza solventes limpios. Proceso: El sopletero pintor aplica la solución del producto químico seleccionado con brocha o por aspersión. deben ser desvanecidos para mejorar la apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza. c) Limpieza con herramienta manual SSPC-SP 2 ó equivalente Consiste en eliminar toda la contaminación presente como óxidos. Se debe garantizar que los materiales de las herramientas no contaminen con residuos las superficies a limpiar. así como las capas gruesas de grasa y contaminantes.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… presión. pintura envejecida y otras incrustantes que puedan ser removidos con el solo esfuerzo humano. generalmente no es posible desprender completamente todas las incrustaciones. 43 . de acuerdo a las indicaciones del fabricante.

es un método que utiliza herramienta eléctrica o neumática. Lijado. Lavado: Mediante el uso de solventes o detergentes deberán eliminarse toda clase de materias extrañas como aceites y grasas. la herrumbre o la incrustación. Descostrado. oxidación. El ingeniero de control de calidad bajo criterios de examen visual. escamas y restos de soldadura o escorias pueden eliminarse de la superficie metálica con la ayuda de marro. deben lijarse. La superficie debe limpiarse con brocha de cerda o cepillo. martillos. es más eficiente que el de herramienta manual. generalmente no es posible 44 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Proceso: El sopletero pintor efectúa la limpieza con herramienta manual como los cepillos de alambre. rasquetas o cinceles para remover todo lo suelto. pintura envejecida y otros incrustantes que pueden ser removidos con estas herramientas. Las superficies deben rasquetearse y cepillarse con alambre de acero. pintura. para áreas de tamaño regular donde se tenga que eliminar impurezas tales como: residuos de soldadura. etc. Se mencionan los siguientes: Rasqueteo y cepillado. Los restos de oxido. para eliminar partículas de polvo o sopleteando la superficie con chorro de aire seco y limpio. Eliminación de polvo. Las costras de oxido. selecciona una área que sirve como patrón y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar y se compara con la superficie limpia con herramienta manual. para obtener un anclaje adecuado. pintura u otras materias extrañas. hasta desaparecer los restos de oxido. A través de este método. Que no se desprendan por medio de las operaciones anteriores. martillo y cincel. como la pintura no adherida. d) Limpieza con herramienta mecánica SSPC-SP 3 o equivalente La limpieza mecánica. Este procedimiento es satisfactorio para retoques y reparaciones en servicios menos críticos de recubrimientos.

El ingeniero de control de calidad. selecciona un área que sirve como patrón y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar y se compara con la superficie limpia con herramienta mecánica. Abrasivos. para mejorar la apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza. El grado de aspereza o profundidad de las incisiones provocadas por el abrasivo tienen gran influencia sobre la adherencia y uniformidad del recubrimiento. mediante la aplicación de abrasivos a presión.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… desprender completamente todas las incrustaciones. deben ser desvanecidos. bajo un criterio de examen visual. quedando sin protección. Los abrasivos más comunes son los siguientes: Arena Silica: Por su bajo costo es el abrasivo mas utilizado. ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje. mientras que si las incisiones son demasiado profundas las crestas o puntos agudos sobresaldrán sobre la capa de recubrimiento. Proceso: El sopletero pintor efectúa la limpieza con herramienta mecánica como cerdas. Este método es satisfactorio para retoques y reparaciones. La arena deberá tener un tamaño de partícula inferior a las 18 mallas ya que tamaños mayores 45 . esmeriles o cualquier dispositivo de impacto. cepillos neumáticos. Los bordes de pintura envejecida. si la superficie obtenida es muy tersa o pulida el grado de "anclaje" o de adherencia será insuficiente. es usado en muchas ocasiones en combinaciones con otros métodos de limpieza. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas. e) Limpieza con abrasivo Es la preparación de la superficie metálica que se va a recubrir. Dependiendo de su naturaleza se obtienen diferentes acabados característicos. además por su dureza no se rompe fácilmente al chocar con la superficie de Acero. los abrasivos comúnmente empleados son arena silica y granalla metálica.

2 Preparación de equipos y accesorios para la limpieza con abrasivos e1) Limpieza con chorro abrasivo seco. Fig. por otra parte. Además de la clasificación de la arena es necesario que esta se encuentre libre de sales. 1. por lo que si es utilizada contamina la superficie. No se recomienda el uso de munición de hierro o Acero por su baja eficiencia de limpieza. aceite y suciedad que pudiera contaminar la superficie. el tamaño de partícula deber ser superior a las del tamiz de 80 mallas a fin de evitar el polvo que producen las partículas muy pequeñas (arriba de 80 mallas). La experiencia confirma que la limpieza por este método es la más efectiva para suprimir todo tipo de impurezas y especialmente apropiada para la aplicación de sistemas de pinturas sometidas a las condiciones de uso más agresivas. grasa. Gravilla de Acero: Este abrasivo considera fragmentos de Acero o hierro vaciado con bordes duros y cortantes que prácticamente no produce polvo y limpia rápidamente. En este tipo de limpieza se debe especificar el grado más apropiado. Sus desventajas principales son: producir una superficie demasiado áspera que requiere de mayor numero de manos de recubrimiento para cubrir las crestas y de que en la presencia de humedad atmosférica pueda llegar a oxidarse. haciendo referencia a 46 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… (abajo de 16 mallas) solo martillean la superficie sin limpiar pequeñas cavidades.

distancia de la boquilla y ángulo con la superficie son factores determinantes del perfil de rugosidad. se debe aplicar la alternativa e2) (Limpieza con chorro abrasivo húmedo). Esta limpieza se realiza con arena silica libre de humedad. También hay que eliminar el aceite. Cuando no se puedan cumplir las condiciones anteriores. pero principalmente del tipo y tamaño de partícula del abrasivo empleado y el método de propulsión (aire y fuerza centrífuga). se puede utilizar un abrasivo que no lo genere y además. Con el método de propulsión centrífugo o mecánico la rapidez con que se realiza la limpieza es importante. El estado inicial A solo admite preparación por chorreado abrasivo (Sa). El perfil de rugosidad depende de varios factores. Después del chorreado la superficie debe estar limpia de polvo y residuos sueltos. aislando o encapsulando el área circundante de la superficie o el objeto a limpiar utilizando colectores de partículas y residuos para evitar que éstos se incorporen al ambiente. grasa o aceite. y el ‘perfil de rugosidad’ debe especificarse y controlarse durante el trabajo. único método que permite eliminar la calamida. la grasa y la suciedad visible. Proceso: El sopletero pintor aplica sand blast en la superficie a proteger hasta obtener la limpieza requerida para asegurar la adherencia de la película anticorrosiva. Con el método de propulsión con aire. La preparación de superficie de acuerdo a ISO 8501-1 con chorreado se designa con la sílaba ‘Sa’. se realiza 47 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… un patrón (‘standard’) visual. Antes del chorreado hay que eliminar cualquier capa gruesa de oxido con rasquetas. La preparación de superficie con chorro abrasivo seco en aceros nuevos u oxidados sin pintar requiere de un perfil de anclaje. por ejemplo: elastómeros de poliuretano con partículas abrasivas. Cuando existan restricciones por la generación de polvo derivada por la limpieza con chorro de abrasivo seco. la presión.

3 Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco SSPC . cascarilla de laminación. pintura y cualquier material incrustante.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… durante horarios soleados (ambiente seco). SP-10. que estén de acuerdo a lo especificado y lo registra en un reporte de soporte. aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio. La pintura primaria debe ser aplicada antes de que el medio ambiente ataque a la superficie preparada. 1: Limpieza a Metal Blanco: Se debe limpiar el 100% de la superficie por medio del abrasivo a alta presión. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo necesario para eliminar la totalidad de la cascarilla de laminación. aceites. Debe entonces quedar con un color recubrimientos. 2: Limpieza a metal Cercano a Blanco: Solo se admite el 5% de presencia de metálico uniforme. El ayudante sopletero pintor limpia el polvo de arena silica que quedo en la superficie previamente sand blasteada con trapos limpios y secos. se elimina toda la escama de laminación. presenta un uniforme color gris claro.NACE SP-5. etc. evitando así la presencia de humedad relativa excesiva que impida una buena limpieza de la superficie. óxido. para eliminar los residuos de polvo de abrasivo. e ISO. Una superficie tratada con este método. ligeramente rugoso. El cabo de oficio pintor verifica la limpieza del área y la profundidad del anclaje. Este tipo de limpieza. que proporciona un excelente anclaje a los ISO 8501-1 Grado Sa 3: Eliminar la totalidad del oxido visible. Este tipo de limpieza genera cuatro clases de preparación de superficie. El ingeniero de control de calidad verifica que la superficie en donde se aplicara el recubrimiento anticorrosivo este libre de agentes contaminantes como grasas. Tabla 1. Grado Sa 2 1/2: A fin de conseguir que por lo menos el 95% de cada porción de la 48 . En caso contrario se asegura que se lleve a cabo la limpieza correspondiente. la superficie se limpia con un aspirador. herrumbre y materias extrañas. pintura vieja y cualquier materia extraña. crudo. Finalmente. a través de este método. utiliza algún tipo de abrasivo a presión para limpiar la superficie. SSPC. En la tabla siguiente se muestran los grados de limpieza de superficies de acuerdo a las normas NACE.

escama de laminación. se conoce generalmente como 'Ráfaga' y consiste en una limpieza muy superficial que permite que algunas revestimientos extrañas. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo suficiente para eliminar la casi totalidad de cascarillas de laminación. pintura y materiales extraños. Este tipo de limpieza. Chorreado cuidadoso. grasa. materias 49 . con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… decoloración en toda el área tratada. pintura y materiales extraños. 3: Limpieza a metal comercial: Se admite hasta el 33% de la superficie con trazas de color oscuro. siempre y cuando éstas no rebasen la tercera parte de cada superficie. 4: Limpieza a ráfaga: Se debe remover la pintura seca en mal estado. de pintura ni ni oxido. De hecho la diferencia entro una limpieza con chorro de arena grado metal blanco y metal cercano al blanco. mediante abrasivos a presión. mediante abrasivos a presión. se elimina el polvo de abrasivo con un aspirador. ya que el metal es atacado por el medio ambiente y pasa a ser grado cercano a blanco en poco tiempo. con aire comprimido limpio y seco o con cepillo limpio. El chorro se mantiene sobre la superficie el tiempo necesario para asegurar que la cascarilla de laminación. escama de laminación. a través del cual es removido todo el óxido. herrumbres y materias extrañas son eliminados de tal forma que cualquier residuo aparezca solo como ligeras sombras o manchas en la superficie. Es permitido que pintura en buen estado e 2 superficie total quede libre de residuos visible. pintura. Procedimiento para preparar superficies metálicas. utiliza algún abrasivo a presión para preparar superficies metálicas que tengan una cantidad mínima de escoria. Grado Sa 2: chorreado que hasta al menos los 2/3 de cada 9 pulgadas cuadradas estén libres de todo residuo visible. herrumbre y materias extrañas. Método para preparar superficies metálicas. radica en el tiempo empleado para pintar. Finalmente. SP-7. la pintura en buen estado es tratada para garantizar la adherencia de los recubrimientos utilizados nuevamente. Finalmente se elimina el polvo abrasivo con un aspirador. ni incrustaciones permanezcan adheridas aún después de la preparación de la superficie. oxidación y otros contaminantes. Grado Sa 1: La superficie debe estar libre de aceite. SP-6. suciedad y sin ninguna calamina mal adherida. a través del cual es eliminado todo el óxido. La superficie debe tener un color gris claro y deben eliminarse sombras de oxidación visibles en un 95% de cada 9 pulg (3 pulg X 3 pulg). Chorreado muy cuidadoso.

se recomienda una de 1 ¼ pulgada de diámetro.  Boquilla para manguera de sand blast (naturalmente.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… incrustantes y pintura no sean eliminados del sustrato Fig.3 Limpieza con chorro de arena a presión Equipo sand blast El equipo se compone de lo siguiente:    Olla para arena silica sand blast con capacidad variable Compresor neumático Manguera para sand blast (es importante que un volumen de aire suficiente y constante sea suministrado a la boquilla a fin de mantener una presión apropiada.  Equipo de protección personal para el sopletero 50 . la selección del tamaño correcto de la manguera es esencial. se recomienda una de 3/8 de pulgada de diámetro). entre mas grande es la boquilla. 1. mayor es el área que puede limpiarse en una cantidad de tiempo determinada.

e2) Limpieza con chorro abrasivo húmedo Este sistema utiliza suspensiones de abrasivos con agua a alta presión.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… La utilización del chorreado seco con arena como método de limpieza de superficies se ha venido limitando por las implicaciones que tiene para la salud de los operarios y el medio ambiente. se suprimen casi completamente con el chorro húmedo.7. Se pueden utilizar inhibidores de corrosión en el agua. Tabla 1. La mayor desventaja es que el metal limpio comienza a oxidarse de inmediato. DWAB-6 DWAB-10 Equivalente o comparable con: ISO 8501 1-1988 Sa 2 Sa 2½ SSPC/NACE SP6/NACE 3 METAL COMERCIAL SP10/NACE 2 CERCANO A METAL BLANCO SP-6/ NACE 3 METAL COMERCIAL SP-7/NACE 4 METAL O RÁFAGA SP-14/NACE 8 CWAB-10L CWAB-10M CWAB-10H DWAB-6L DWAB-6M DWAB-6H Sa 2 Sa 1 ----- En la tabla anterior se describieron los Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran de acuerdo a este método en superficies de acero sin pintar y 51 . lo que no ocurre en la limpieza con chorro seco. Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles con chorro abrasivo húmedo.4 Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran con chorro abrasivo húmedo en superficies de acero sin pintar y con corrosión Condición “C” 100% corrosión con picaduras visibles y no visibles. pero se deben escoger con mucho cuidado porque algunos pueden afectar las propiedades de las pinturas aplicadas. para eliminar pinturas antiguas. se describen en las Tablas 1. Los peligros que tiene la limpieza con chorro seco para la salud de los operarios.4 y 1. El perfil de rugosidad y la eficiencia se regulan con la presión del agua y la concentración del abrasivo en la suspensión. calamina y productos de la corrosión. CWAB-6 CWAB-10 Condición “D” 100% corrosión con picaduras muy visibles.

(5000 a 10 000 lb/pulg²). Al seleccionar este método de limpieza. Este método se debe aplicar como lo establece la tabla 1. Las técnicas del procedimiento y equipos de este método se describen en el reporte técnico SSPC-TR2/NACE6G198 ó equivalente. HPWC): Desde 34 a 70 MPa. Limpieza con agua a chorro a ultra alta presión (Ultrahigh Pressure Water Jetting.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… con corrosión.10. (Low-Pressure Water Cleaning. mediante la Referencia pictórica SSPC VIS 5/NACE VIS 9 ó equivalente. 4.8. desde 34 hasta 280 MPa (4 935 a 40 638 lb/pulg²). 52 . es muy importante asegurarse que en el área o zona de trabajo existan las instalaciones de tratamiento de agua para el abastecimiento suficiente y seguro con la calidad requerida. UHP WJ): Arriba de 170 MPa (Arriba de 25 000 lb/pulg²). se especifica en la siguiente tabla de acuerdo a la Referencia PICTORICA NACE No. el agua hace la limpieza de la superficie a presión. Limpieza con agua a chorro de alta presión (High Pressure Water Jetting. 2. Limpieza con agua a alta presión (High Pressure Water Cleaning. 3. LPWC): Menores a 34 MPa (5000 lb/pulg²). A continuación se describen los tipos e intervalos de operación de la limpieza con este método. con una calidad tal que la superficie preparada no rebase los límites de contaminantes de acuerdo a los valores mencionados en la Tabla 1. f) Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presión En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos. 5 / SSPC-SP 12 ó equivalente. El agua utilizada para esta técnica debe ser tratada. El grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presión. Limpieza con agua a baja presión.7. 1. Este método se debe aplicar según se indica en la tabla 1. HPWJ): Desde 70 a 170 MPa (10 000 a 25 000 lb/pulg²). y las condiciones visuales en la guía fotográfica SSPC-Vis 5/NACE Vis 9 ó equivalente.

pintura fuertemente adherida y algo de material extraño. (Ver anexo) Tabla 1. pintura. pintura y material extraño.5 Grados de limpieza que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presión Condición WJ-1 WJ-2 WJ-3 WJ-4 Descripción de la limpieza de la superficie cuando se inspecciona sin la ayuda de equipo visual Toda la superficie debe estar totalmente libre de corrosión visible. Equivalente o comparable SSPC/NACE ISO 8501:1 SP-5/NACE 1 Sa 3 SP-10/NACE 2 Sa 2 ½ SP-6/NACE 3 Sa 2 SP-7/NACE 4 Sa 1 El Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie se describe a continuación de acuerdo a la REFERENCIA PICTÓRICA SSPC VIS – 4/NACE VIS – 7 ó equivalente. el tercio restante podrá tener pequeñas manchas de óxido. escama de laminación y cualquier otro material extraño y tener un acabado gris acero mate. La superficie se debe tratar hasta un acabado mate libre de corrosión y material extraño hasta un 95% de la superficie y el 5% restante conteniendo solamente ligeras manchas dispersas de óxido. En toda la superficie se debe remover el óxido.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Tabla 1. Toda la superficie se debe tratar hasta un acabado mate y 2 tercios de la superficie libre de residuos visibles. pintura y material extraño. excepto escamas de laminación. la pintura y la cáscara de laminación suelta pudiendo quedar manchas de óxido.6 Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie cuando se usa agua a alta y ultra alta presión Grado de limpieza WJ-1 WJ-2 WJ-3 WJ-4 Condición inicial de superficie Acero sin pintar con Superficie de acero previamente pintadas corrosión Grado C Grado D Grado E Grado F Grado G Grado H CWJ-1 DWJ-1 EWJ-1 FWJ-1 GWJ-1 HWJ-1 CWJ-2 DWJ-2 EWJ-2 FWJ-2 GWJ-2 HWJ-2 CWJ-3 DWJ-3 EWJ-3 FWJ-3 GWJ-3 HWJ-3 CWJ-4 DWJ-4 EWJ-4 FWJ-4 GWJ-4 HWJ-4 WJ-1 Limpieza del sustrato al descubierto WJ-2 limpieza completa 53 .

utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas para laboratorio. SC-2 quiere decir: la superficie debe tener máximo 6 microgramos / cm2. DWAB-10 quiere decir: limpieza a metal cercano a blanco de contaminantes visibles.7 Grados de limpieza de contaminantes no visible que se deben requerir cuando se usa chorro abrasivo húmedo o agua a alta y ultra alta presión condición SC-1 SC-2 SC-3 Descripción de la limpieza de la superficie (Referencia.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… WJ-3 Limpieza a fondo WJ-4 Limpieza ligera La apariencia visual final de estos dos últimos métodos de limpieza debe apoyarse en los patrones fotográficos emitidos en la guía NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 ó equivalente para contaminantes visibles y el estándar SSPC-SP 12/NACE No. 2 La superficie debe tener menos de 7 microgramos / cm de contaminantes 2 cloruros. Tabla 1. 2 La superficie debe tener menos de 50 microgramos/ cm de contaminantes cloruros y sulfatos. contaminantes son: cloruros solubles al agua. sales solubles de hierro y sulfatos. utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo para pruebas de laboratorio.) La superficie debe estar libre de niveles detectables de contaminantes. Para especificar la limpieza requerida cuando se usa chorro abrasivo húmedo. De contaminantes cloruros.SC-2 ó equivalente. menos de 10 microgramos / cm de iones solubles ferrosos y menos de 2 17 microgramos / cm de contaminantes sulfatos. 5 ó equivalente para contaminantes no visibles. NACE No. 5/SSPC-SP 12 ó equivalente. utilizando un equipo para prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo para pruebas de laboratorio. se menciona el siguiente ejemplo: toda la superficie antes de ser pintada se debe tratar conforme a la condición de limpieza NACE/SSPC-DWAB-10. 54 . Para propósitos de esta norma de referencia. máximo 9 microgramos / cm2 de iones solubles férreos y máximo 16 microgramos / cm2 de contaminantes sulfatos (Contaminantes no visibles). agua a alta y ultra alta presión.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Restricciones Todos los métodos de limpieza. no esta restringido para grados de corrosión C y D y superficies previamente pintadas. Tabla 1. aislamientos. cuando solo se requiere preparar la superficie para repintado. Ninguna. En superficies de acero previamente pintadas..Chorro de arena o abrasivo a presión. instrumentos o instalaciones eléctricas. donde se requiere formar perfil de anclaje. húmedo 2/NACE 6 G198SSPC-TR o equivalente 3. que pueden ser dañadas. Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera. se debe inspeccionar visualmente la calidad de la limpieza requerida y garantizar que se cumpla con las recomendaciones del fabricante.8 Aplicación y restricción de los métodos de preparación de superficies Método 1. donde ya existe perfil de anclaje. con o sin el uso de abrasivo.. Complejos Petroquímicos. que pueden ser dañadas. Áreas de restricción Dentro de Plataformas. 2. Es responsabilidad del contratista la inspección de la preparación de la superficie que fue sujeta a limpieza. o en superficies de acero con grados de corrosión C y D. áreas de trabajo con equipo mecánico rotatorio cercano y Zonas urbanizadas. cuando se requiere eliminar toda la pintura. no está restringido para grados de corrosión C y D. donde en ambos casos ya existe perfil de anclaje.Chorro de agua a alta y ultra alta presión. tienen restricciones. Superficies de acero previamente pintadas. seco ISO 8504 Aplicación en Superficies de acero nuevas con corrosión grados A y B. NACE No.Chorro de arena o abrasivo a presión. Refinerías. Terminales de Almacenamiento y Distribución. donde ya existe perfil de anclaje provocado por la corrosión. aislamientos. donde se requiere formar perfil de anclaje. 5 SSPC/SP 12 ó equivalente Ninguna. 55 . previo estudio de la condición de superficie. instrumentos o instalaciones eléctricas. Criterios de aceptación.. las cuales se describen en la siguiente tabla. Superficies de acero nuevas con corrosión grados A y B. antes de ser aplicado el recubrimiento. A Continuación se mencionan las restricciones de los grados de limpieza a utilizar. Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera.

así como de cascarilla. aceite. aplicación e inspección. Dicha aplicación en si misma incluye la preparación de superficie. Toda el área debe presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia. 1. grasa. grasa. manchas de pintura y otros contaminantes.2 SP . manchas de pintura u otros contaminantes.6 Aplicación de Recubrimientos El contratista o aplicador debe contar con los procedimientos y equipos de aplicación que cumplan con los requerimientos especificados por el fabricante del recubrimiento seleccionado. Detectar más del 33% del área en la cual se observe polvo. Detectar la mínima área en la cual se observe polvo. así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida. óxido y materias extrañas que presentan una escasa adherencia (cascarilla de laminación. manchas de pintura y otros contaminantes. de óxido ó pintura poco adherida que pueden desprenderse con una espátula roma). grasa. grasa. aceite. así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura. aceite. así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura. El contratista debe presentar al supervisor de obra (cliente) los mismos procedimientos que integro en su propuesta técnica en la licitación.1 SP . grasa. aceite. manchas de pintura y otros contaminantes.3 Sa-3 Patrón fotográfico Es motivo de rechazo: Química Herramientas manuales Herramientas mecánicas Metal Blanco Cercano a metal blanco Sa-2 1/2 Patrón fotográfico Grado comercial Sa-2 Patrón fotográfico Grado ráfaga Sa-1 Patrón fotográfico La área mínima en la cual se halle: polvo. así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida que no hayan sido removidos al mismo grado indicado en la referencia. Detectar más del 5% del área en la cual se observe polvo. el área debe presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.9 Criterios de aceptación para inspección visual Grado de limpieza Especificación de referencias SSPC SP . la superficie debe estar exenta de aceite. debe presentar una coloración uniforme. para aplicar el 56 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Tabla 1. Examinada sin aumentos. y suciedad visible.

Ingeniero de campo: Realiza la inspección de los recubrimientos anticorrosivos ya aplicados como se indica en este procedimiento a fin de comprobar su calidad. apoya y verifica las actividades del personal bajo su cargo en las labores a desarrollar. Procedimiento de inspección antes. Tiempos de secado. Limitantes y precauciones para la aplicación del sistema de recubrimiento. al sobrestante general. Condiciones meteorológicas de aplicación del sistema de recubrimiento. Equipo de aplicación. deben especificar lo Requerimientos de almacenamiento de los componentes del sistema de recubrimiento. Cabo de oficio pintor: Dirige. durante y después de aplicar el sistema de recubrimiento. curado y aplicación entre capas. ingeniero de control de calidad. Métodos de mantenimiento y/o rehabilitación para el parcheo del sistema. aplicación e inspección del recubrimiento es la siguiente: Representante del cliente encargado de mantenimiento: Coordina al ingeniero de campo.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… sistema de recubrimiento anticorrosivo solicitado se siguiente:             Componentes del sistema de recubrimiento. Porcentaje de humedad relativa aceptable para la aplicación. Personal El personal involucrado. Mezcla de componentes. 57 . Mínimo y máximo espesor de película seca. al cabo de oficio pintor y al personal involucrado en las actividades de aplicación de protección anticorrosiva. Detección de defectos. en la preparación de la superficie.

que cumplen con las dimensiones.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Sopletero pintor: Efectúa la limpieza. que la mezcla de componentes (cuando aplique) se realice conforme a las especificaciones del sistema por aplicar y una vez hecha dicha mezcla. Maniobrista sopletero pintor: Coloca los andamios en las partes requeridas donde se vaya a aplicar la protección anticorrosiva e instala las lonas. aplicación. aplicación de recubrimientos primarios. identificación clara. temperatura ambiente no menor de 10 ºC. así mismo se instalan lonas en las áreas próximas a equipos delicados y zonas recién pintadas donde se aplique el sand blast. tuberías de proceso y servicio. cantidad. no se debe exceder el tiempo de vida de mezcla para su aplicación. Ayudante sopletero pintor: Apoya al sopletero pintor en las actividades de aplicación de la protección anticorrosiva. Antes de aplicar el sistema de recubrimiento se debe: colocar los andamios en las partes donde se vaya a aplicar la protección anticorrosiva. además de esto se debe verificar lo siguiente: Materiales para recubrimientos: Se debe verificar que los materiales para recubrimientos sean los especificados por el usuario o el diseñador en la ingeniería del proyecto. y que no hayan caducado para cuando vayan a ser aplicados. así mismo la aplicación de los recubrimientos debe posponerse cuando se tiene el pronostico de posibilidades de lluvia antes de que la película este completamente seca. así como los accesorios de tuberías como se indica en este procedimiento. Los componentes deben ser del mismo proveedor. cuando se anuncian fuertes vientos o cuando la temperatura de sustrato se eleve a las condiciones indicadas de acuerdo al sistema a utilizar. Equipos e instalaciones: El supervisor debe verificar que los equipos y procedimientos del contratista sean los correspondientes a la aplicación para el 58 . verificar la humedad relativa de acuerdo a lo descrito para cada sistema. procedimientos de almacenaje. enlace y/o acabados en las estructuras metálicas.

que esté capacitado. que haya sido autorizado por el fabricante para realizar la aplicación. Si el recubrimiento es de 2 componentes. Procedimientos de aplicación Independientemente del procedimiento utilizado en la aplicación. debe tenerse cierto cuidado con el almacenamiento y el acondicionamiento de los materiales de protección. esto puede llevarse a cabo destapando y homogeneizando el recubrimiento con una paleta u otro medio adecuado y pasar una quinta parte a otro recipiente limpio más grande.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… tipo de recubrimiento en cuestión y en conformidad con lo especificado por el procedimiento de aplicación. Las más usadas durante la inspección siguientes:      Medidor de humedad relativa (higrómetro o similar) Lámpara comparadora de anclaje o similar Peine de ranuras o navaja Detector de continuidad Medidor de espesor de pintura (microtest o similar) son las Personal: El supervisor debe verificar que el personal participante en la aplicación del recubrimiento tenga conocimientos y experiencia sobre el sistema anticorrosivo a aplicar. por lo que siempre deberán almacenarse en un local cubierto. En general las latas de recubrimiento nunca deben ser expuestas a la lluvia y a la acción directa de los rayos del sol o cualquier fuente de calor a fin de evitar la gelación prematura o evaporación de solventes del recubrimiento acortando excesivamente su vida útil. y que disponga de los equipos de seguridad necesarios para el trabajo. conservando la proporción indicada en la especificación 59 . estos deberán mezclarse poco antes de la aplicación hasta obtener una mezcla homogénea. Antes de utilizar el recubrimiento ‚ este debe ser homogeneizado y acondicionado para su uso correcto.

grumos. El numero 60 . 1. La máxima eficiencia de aplicación se obtiene con brochas de pelo de caballo. En los siguientes incisos se mencionan aspectos de los procedimientos convencionales utilizados en la aplicación de recubrimientos anticorrosivos. las de tamaños reducidos se utilizan en áreas pequeñas o intrincadas. Durante la aplicación del recubrimiento con brocha de pelo es conveniente observar las siguientes recomendaciones: Selección de la brocha: El tamaño de la brocha dependerá del área por recubrir. con la consecuente disminución en la eficiencia de aplicación. Aplicación con brocha de pelo La aplicación con brocha es un procedimiento que ha sido utilizado durante muchos años y no requiere de una discusión muy extensa. además los costos por equipo son mínimos. En comparación con otros métodos resulta excesivamente lento por lo que debe preferirse para áreas pequeñas o de conformación difícil. Si la superficie fue preparada con chorro de arena el recubrimiento no deberá aplicarse después de 3 horas de efectuada la limpieza. Si las condiciones ambientales son críticas este tiempo es menor y deber establecerse en la localidad. pintura seca o cualquier material extraño. Entre sus ventajas mas sobresalientes se pueden mencionar las perdidas mínimas de material y la fácil humectación aun en áreas difíciles.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… correspondiente. además. además es de gran importancia vigilar el tiempo de vida útil de la mezcla. presenta cierta dificultad para un control de espesor de película eficiente. dato que también aparece en dicha especificación. las más anchas se utilizan en áreas extensas preferentemente planas. aun cuando en ciertos casos se puede utilizar una combinación de esta cerda natural y fibra sintética. no obstante. procurando que el filtrado quede en el recipiente grande. Filtrar el recubrimiento pasándolo a través de manta de cielo o una malla equivalente a fin de eliminar natas. debido a los posibles efectos de corrosión en la superficie. es necesario puntualizar algunos aspectos.

de ancho en comparación con las de buena calidad. en este sitio pierde solventes. 61 . eliminándose las pérdidas de material por este concepto. por lo que con un mínimo de brochazos extiende el material y obtiene un espesor uniforme. por lo que al mojarse en recipiente de recubrimiento retienen muy poco material. Aplicación con brocha: La brocha nunca deberá sumergirse más de la mitad de la longitud de las cerdas.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… de cerdas de la brocha es importante y generalmente va en función del precio Las de bajo costo tienen pocas cerdas por cada cm. evitándose así la necesidad de eliminar el exceso de recubrimiento en el borde del recipiente. Un profesional en este campo siempre mantiene la brocha a un ángulo de 45° con respecto a la superficie. extendiendo el material de la zona sin recubrir a zonas ya cubiertas. cambiando en 90° el sentido de los últimos brochazos de retoque en forma tal que toda la superficie recubierto tenga el mismo sentido. en la práctica esto equivale a una "mano" de recubrimiento. además las cerdas se desprenden con facilidad. se vuelve mas viscoso y empieza a secar haciendo cada vez mas dura la brocha por lo que se requiere mayor fuerza en aplicaciones subsecuentes. por otra parte las cerdas en brochas de baja calidad son gruesas dejando una cantidad excesiva de huellas o surcos que dificultan la nivelación del recubrimiento y por tanto la obtención de espesores uniformes. Si se sumerge mas de lo debido. Esta acción de frotación acelera la evaporación de solventes aumentando la consistencia o viscosidad del recubrimiento y restándole la posibilidad de un buen flujo y nivelación. Un pintor de experiencia conoce el área aproximada que puede recubrir con cada inmersión de la brocha a un espesor determinado. el recubrimiento tiende a alcanzar la base de la brocha y allí no puede ser aplicado.

Los rodillos generalmente se construyen de lana natural aunque con frecuencia se les combina con fibras sintéticas. Aun cuando se aumenta la rapidez de aplicación por este método. Algunos tipos requieren de un recipiente de recubrimiento para sumergir y exprimir el rodillo aun cuando los más convenientes tienen una línea de alimentación automática de baja presión la cual pasando por el mango alimenta al rodillo. el espesor resultante no es del todo uniforme y solamente tiene éxito en superficies planas en el sentido del eje del rodillo. Aplicación con rodillo Estos dispositivos de aplicación se desarrollaron para reducir el tiempo de aplicación en superficies planas. La apariencia del recubrimiento depende en gran parte de la profundidad del rodillo.4 Aplicación del recubrimiento primario con brocha 2. 1. 62 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Fig. de ancho. Estos rodillos se pueden encontrar de 15 a 35 cm. los de fibra corta producen acabados tersos o lisos. En el mercado existen gran variedad de formas y tamaños.

eficiencia en general. proyectando la niebla resultante hacia el objeto por recubrir. en la proporción adecuada una corriente de aire comprimido con una cierta 63 . filtros de aire. a consecuencia de las grandes áreas por recubrir y por la agresividad de los medios corrosivos que se presentan en la industria. Aplicación por aspersión Este método de aplicación se desarrollo ante la necesidad de aumentar las velocidades de aplicación. pero su alto costo y dificultad de manejo han limitado su popularización. 1. El equipo de aplicación por aspersión por aire considera los siguientes componentes: pistola de aspersión. compresores de aire y equipos de seguridad. mangueras. reguladores de presión de aire.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Fig. se han desarrollado otros métodos de aspersión tales como aspersión electrostática. Los primeros equipos de aspersión utilizaron aire comprimido como medio de atomización y no obstante que a la fecha es el procedimiento mas utilizado. Pistola de aspersión: Es un dispositivo cuyo diseño permite mezclar íntimamente. aspersión por vapor y aspersión sin aire. El principio fundamental de la aplicación por aspersión esta basado en la fina atomización del recubrimiento.5 Aplicación de recubrimiento con rodillo 3. recipientes de material. aspersión en caliente. mejorar el control de espesores.

su uso esta relegado a situaciones donde solo se cuenta con el aire de baja presión. El aire y el material entran a la pistola por conductos diferentes. por medio de aspersión o de brocha de acuerdo a la especificación que marque la orden del trabajo correspondiente y recomendación del fabricante del producto anticorrosivo. 64 . En el segundo tipo la mezcla se realiza en el casquillo. en la primera de ellas la mezcla tiene lugar inmediatamente después de la salida de materiales del frente o casquillo de la pistola. El cabo de oficio pintor verifica los datos pertinentes al proceso de aplicación de primario y los registra en un reporte de soporte. con la facultad de dirigir la niebla de forma o patrón determinado hacia una superficie por recubrir. un poco antes de que los materiales abandonen la pistola.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… cantidad de recubrimiento.6 Aplicación de recubrimiento con pistola de aspersión Aplicación del recubrimiento primario El sopletero pintor aplica el recubrimiento primario en la superficie limpia. Fig. provocando su atomización. 1. este tipo es adecuado para aplicar casi cualquier tipo de material fluido e incluso el único que puede aplicar materiales de secado rápido. Considerando el lugar donde se produce la mezcla aire-recubrimiento las pistolas se clasifican en pistolas de mezcla exterior y pistolas de mezcla interior.

Verificar el espesor de la pintura primaria seca mediante un micro test o un equipo similar.7 Aplicación de recubrimientos primarios primera capa 65 . En caso de ser menor el espesor. Verificar que la preparación de la mezcla de pintura se lleve a cabo conforme a lo establecido en las especificaciones del fabricante y/o en las especificaciones correspondientes.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… El ingeniero del control de calidad verifica que el tipo de primario sea el especificado en la orden de trabajo y anota el dato en el formato registro de inspección de protección anticorrosiva. antes de que hayan transcurrido como máximo 4 horas. sean recubiertas con el sistema anticorrosivo elegido. con el fin de evitar que la superficie metálica que se ha limpiado se oxide nuevamente o se contamine. se aplica otra capa de pintura primaria en las áreas de bajo espesor y se inspeccionara 24 horas después de la aplicación. el cual no debe ser menor a lo requerido en las especificaciones de la orden de trabajo correspondiente y anota el resultado en el formato registro de inspección anticorrosiva. 1. El ayudante sopletero pintor limpia el polvo o impurezas de la superficie previamente pintada con trapos secos libres de grasas o aceites o con aire a presión. Fig. Verificar que el área que se han limpiado con abrasivo.

el cual no debe ser menor a lo requerido en las especificaciones de la orden de trabajo y las especificaciones correspondientes. Verificar que la pintura y el solvente (adelgazador) que van a ser utilizados como enlace y acabado no estén caducados y anota los datos en formato de registro de protección anticorrosiva. la capa de enlace y el acabado sea por lo menos el tiempo de secado que se marque en las especificaciones del fabricante. Anota el resultado promedio obtenido durante las mediciones en el formato registro de inspección. con el espesor y color indicado en la orden de trabajo y norma correspondiente. El ingeniero de control de calidad verifica que el tiempo transcurrido entre la aplicación del primario. anotando los datos en el formato registro de inspección de protección anticorrosiva. 66 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Aplicación de recubrimientos tipo enlace y acabado El sopletero pintor aplica las capas de enlace. El ingeniero de control de calidad verifica el espesor total de pintura seca. polvo y otros contaminantes. considerando el sistema que se utiliza. En caso de ser menor el espesor. El cabo de oficio pintor verifica los datos pertinentes al proceso de aplicación de enlace y acabado y los registra en un reporte de soporte. Verificar que la preparación de la mezcla sea de acuerdo con las especificaciones del fabricante anotando los datos en el formato de registro de inspección anticorrosiva. acabado. Verificar que la superficie donde se aplicara la capa de enlace y de acabado se encuentre limpia de grasa. se aplica otra capa de pintura en las áreas detectadas y se inspeccionara nuevamente. aceite. El tiempo transcurrido entre cada aplicación de las capas debe ser mayor de 24 horas.

Fig. También llamado acortinado. 67 . 1.8 Tuberías con aplicación de recubrimiento tipo enlace Defectos típicos durante la aplicación A continuación se describen los defectos típicos que ocurren durante la aplicación del recubrimiento las causas y como repararlas: Tabla 1. se procederá a efectuar la reparación del área.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… El ingeniero de control de calidad verifica la adherencia de la pintura en caso de ser necesario. En caso de que los resultados de la prueba de adherencia sean negativos. El cabo de oficio pintor verifica que se cumpla las variables críticas que se generen en el desarrollo del presente procedimiento y que se levanten los registros correspondientes de las actividades donde aplique. hasta que los resultados sean satisfactorios.10 Defectos típicos durante la aplicación Defecto 1. recubrimiento o Reparación Antes del curado.Escurrido. para lo cual se reiniciara el proceso de aplicación de sand blast y aplicación de protección anticorrosiva de acuerdo a este procedimiento.. Después del superficie muy lisa o brillante. flujo excesivo de recubrimiento Causas Pistola muy cerca del sustrato. eliminar el exceso de recubrimiento y modificar las condiciones de aplicación. demasiado demasiado adelgazador.

recubrimiento húmeda. cepillar o lijar y aplicar nueva capa. espesor arriba de los límites permisibles. que deja descubierta la película inferior o el sustrato. curado a alta. todo del el área limpiar Separación o restirado de la película de incompatible. evaporación rápida de solvente. lijar y aplicar otra capa. la 68 . Partículas de recubrimiento medio secas depositadas en la superficie. 4. incorporado o perfectamente y aplicar otra capa de recubrimiento. pequeños y Insuficiente atomización pigmento e del inadecuada recubrimiento. Tabla 1. superficie. silicón o recubrimiento Remover recubrimiento afectada. Tipos de defectos no aceptables. 3. impacto físico o incompatibilidad entre capas. se encuentran listados en la tabla siguiente. Fracturas irregulares profundas directas de la película de pintura hasta el substrato. La presencia de herrumbre. pistola muy cerca de la superficie. temperatura. aceite. Antes del curado. Causas Es el efecto de un secado deficiente de la película previo a la aplicación de capas subsecuentes. 5. que por lo regular no llega al substrato. Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspección visual. inapropiada atomización.11 Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos Defecto Acocodrilamiento Agrietamiento imperceptible Agrietamiento Ampollas Descripción La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras que asemejan a la piel de cocodrilo. remover con cepillo y solvente. aplicar una capa adicional.Sobre aspersión mal contaminación del recubrimiento. polvo.Cáscara de naranja. Agujeros profundos exponiendo el substrato.. Aplicación sobre aceite. Fracturas irregulares y angostas en la última capa. después de curado. Pequeñas áreas deformadas semejantes a ampollas.- Ojo de pescado. parecidos a una cáscara de naranja.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… 2. baja presión de aire. viscoso. ya curado. grasa por debajo de la película aplicada.. picos y valles en la Recubrimiento demasiado lijado se debe de aplicar otra capa. Antes de curar.Poros (Pinholes).

se presentan problemas en la resina. por lo regular se presenta en inorgánicos de zinc. se presenta principalmente con recubrimientos de inorgánicos de zinc. Las partículas del recubrimiento se aglomeran en la superficie Sobre aplicación del recubrimiento. Cavidades de tamaño suficiente para atravesar una o varias capas y se localizan en existencia de humedad en la línea del rociador o el recubrimiento fue aplicado en una superficie caliente. Se forman cavidades entre las películas que se asemejan a hoyos o depresiones profundas de pintura. Grieta de desecación Cáscara de naranja Sobre atomización Poros Aplicación incorrecta debido a que la atomización se hace con poca presión. fueron utilizados solventes y adelgazadores en proporción inadecuada. Superficie de textura granulosa con una rugosidad parecida a la de la lija. apariencia similar a la cáscara de naranja. La aplicación se hizo sobre una superficie contaminada con aceite. así como recubrimientos incompatibles. solvente evaporado en un ambiente húmedo o condensación en una superficie fría (servicio a bajas temperaturas).Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Decoloración El acabado presenta falta de color en la superficie. Es un agrietamiento que ocurre durante el secado del recubrimiento semejante al lodo seco agrietado. evaporación rápida del solvente. Falta de adhesión entre capas de pintura o entre la pintura y el substrato. La pistola se encuentra a una distancia mayor a la recomendada para la aplicación de pintura. humedad. Caléo Pérdida de brillo y superficie con polvo. silicones y otros contaminantes. Cavidades en la superficie. La aplicación fue llevada a cabo sobre estratos de polvo y contaminantes. Aire atrapado durante la aplicación de la pintura. solvente atrapado o el recubrimiento es aplicado en superficies calientes 69 . La última capa expuesta fue preparada de forma inconveniente. Burbuja De laminación Atomización seca Incrustaciones de contaminantes Ojo de pescado Pequeñas marcas uniformes en la película. Se presentan depósitos de humedad o partículas del recubrimiento secas. Por la presencia de condensación de humedad del medio ambiente. aplicación fuera del tiempo especificado. Secciones con contaminantes incrustados en la película. Espesor de película por arriba de límite permisible o contaminación de la superficie por aceite o agua. Mala preparación de la superficie. suciedad. las partículas del recubrimiento llegan parcialmente secas a la superficie.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Puntos de herrumbre Manchas. mezcla deficiente. espesor del recubrimiento excesivo. Tiempo de secado insuficiente. Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado. durante y después de la aplicación. adelgazador inadecuado. queda plasmada la huella. Ablandamiento Efecto Adherente Corrugado Película aparentemente seca por la superficie. ventilación insuficiente. Desprendimientos y relleno la superficie. Cavidades oxidadas en la superficie. contaminación con agua y aceite. solvente concentrado aplicado con pintura incompatible. espesor de película por arriba de los límites permitidos. Exceso de adelgazador. entre otros. Demasiado fluido o material en la superficie vertical. la superficie se encuentra seca pero al tocarla se asemeja a una cinta adhesiva. baja temperatura. la que comprende la verificación de que el espesor de película seca del sistema total sea el especificado. baja temperatura. Recubrimiento aplicado sobre otro sin curar. clima extremoso. demasiada viscosidad. 70 .7 Inspección del recubrimiento La inspección de los trabajos relacionados con el proceso de aplicación de un sistema de recubrimientos anticorrosivos. al presionar con el dedo pulgar. que el color del acabado sea el que se especificó inicialmente. bordes afilados y restos de soldadura. pero el recubrimiento bajo ella se encuentra blando. debe incluir la revisión de las tres fases: antes. Demasiado adelgazador. Superficie rugosa y áspera. condiciones iniciales de aplicación no adecuadas. bajo la supervisión y validación del inspector del Cliente. Discontinuidades debido a poros. Los recubrimientos tienen penetración parcial. La inspección del recubrimiento debe ser realizado por el contratista conforme a los procedimientos del fabricante del material anticorrosivo y con base a los requerimientos indicados en la descripción de cada sistema. 1. que franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente. tiempo de secado insuficiente.

ME Adherencia. modelo. CE Informe de resultados El informe de resultados debe de proporcionar por lo menos los siguientes datos:          Identificación completa del elemento a inspeccionar. AD Conductividad eléctrica. Equipo utilizado en la inspección (marca. descripción y localización de las áreas donde se detecten problemas. Patrones de referencia empleados. Nombre y firma del inspector. Área inspeccionada. Fecha de la inspección. número de serie y fecha de calibración). se deben efectuar las siguientes pruebas:     Inspección visual. Recubrimiento aplicado. Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa. 71 . Identificación. IV Medición de espesores.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo especificado para el secado y curado del sistema.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… CAPITULO II SISTEMA DE PROTECCION ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTO PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES 72 .

en un primario consideran al presentar una superficie lo suficientemente áspera y compatible para que las siguientes capas de enlace o acabado logren una buena adherencia. 2.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… SISTEMA DE PROTECCION ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTO PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES En este capitulo se describirán los sistemas de recubrimientos a utilizar para instalaciones superficiales. por lo que normalmente los contenidos de los pigmentos inhibidos son elevados (PVC inferior a 35%). de acuerdo a los ambientes y servicios que deberán resistir. RP-10 modificado: Epóxico aducto-amina de dos componentes. 73 .1 Selección de sistemas de recubrimientos anticorrosivos Un sistema de protección anticorrosiva es la unión integral de dos o más recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un substrato metálico. además deben ser resistentes a productos de la corrosión y poseer una buena humectación.1. así como su preparación. Otros requisitos adicionales. aplicación e inspección de acuerdo a los sistemas descritos. autocurante base solvente. así como la de inhibir la corrosión.1 Clasificación de recubrimientos La clasificación de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y modificados para esta sección son: Primarios Son recubrimientos cuya formulación esta encaminada fundamentalmente hacia la obtención de una buena adherencia con el substrato metálico.    RP-4 B modificado: Primario Inorgánico rico en zinc. RP-6 modificado: Primario epóxico-poliamida de dos componentes. 2.

   RI-35: Enlace epóxico catalizado cicloalifático con pigmento aluminio. la suma total de los espesores de estos componentes debe ser superior a las 6 mils. enlace y acabado en un sistema sean de diferente color. a fin de que sea efectivo en su protección contra la corrosión. RP-23: Primario epóxico rico en zinc de dos o tres componentes. Acabados Los acabados representan la capa exterior en contacto con el medio ambiente y se formulan para promover la impermeabilidad del sistema. Con fines de identificación y control de espesores. En este tipo de recubrimientos es frecuente el uso de entonadores y el contenido de pigmentos inhibidores es inferior al de un primario. RI-41 modificado: Enlace epóxico autoimprimante de dos componentes. Su grado de molienda es tal que su superficie ofrece un aspecto terso y/o brillante. por lo que normalmente su contenido de pigmento en volumen (PVC) es inferior al 25%. Intermedios Para ciertos casos particulares no es posible tener el mismo tipo de resina en el primario y en el acabado. RI-43: Enlace de poliuretano o epóxico elastomérico altos sólidos de dos componentes. Generalmente los pigmentos inhibidores están ausentes.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…     RP-13: Recubrimiento epóxico o poliuretano anticorrosivo 100% sólidos RP-15: Primario epóxico catalizado de altos sólidos de dos componentes. En la elección del tipo de acabado es de capital importancia para la adherencia su compatibilidad con el tipo 74 . es conveniente que el primario. parte de las cuales promueven la adherencia con el primario y el resto con el acabado. presentándose problemas de incompatibilidad o de adherencia. autoimprimante. RP-21: Recubrimiento Epóxico 100% sólidos de dos componentes RP-22.". los enlaces contienen una mezcla de resinas. Normalmente. por lo que se requiere de una capa intermedia denominada enlace capaz de adherirse tanto al primario como al acabado.

Especiales Estos recubrimientos son llamados especiales ya que tienen propiedades específicas para tratar problemas específicos.  RE-30 B modificado: Recubrimiento Especial a base de resina de silicón con pigmento de aluminio. que resiste temperaturas de 353 K hasta 563 K. ambientes extremos.  RE-30 A modificado: Recubrimiento Especial a base de resina acrílica siliconizada con pigmento de aluminio. como altas temperaturas. aun cuando hay casos como los epóxicos capaces de lograr una adherencia excelente cuando menos aceptable sobre otro tipo de recubrimientos. en términos generales el uso del mismo tipo de resina en estos dos componentes del sistema asegura una buena adherencia. RA-28 modificado: Acabado poliuretano acrílico alifático de dos catalizado poliamida de dos componentes. (de 80 ° C a 260 ° C).    RE-36 modificado: Recubrimiento epóxico 100 % sólidos de dos o tres componentes para zona de mareas y oleajes.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… primario utilizado. RE-38: Acabado poliuretano o epóxico elastomérico antiderrapante de dos componentes. 75 .     RA-26 modificado: Acabado epóxico componentes altos sólidos. RA-29 modificado: Acabado epóxico catalizado aducto-amina de dos componentes altos sólidos. RE-37: Epóxico Fenólico de dos componentes. RA-35: Acabado epóxico o acrílico polisiloxano de dos componentes altos sólidos de alta resistencia. etc. (de 260 ° C a 560 ° C). para temperaturas de 533 K hasta 833 K.

B. número de manos. 4 y 13 2ó1 CWAB-10 DWAB-10 SP 10/NACE 2 ISO Sa 2/1/2 CWJ-2 DWJ-2 Limpieza a metal cercano a blanco 1. 1.1.8) (Ver Tabla 1. acabado.7.4.2 Condiciones mínimas para determinación del sistema de protección anticorrosivo La Tabla 2. C y D Aceros nuevos y con corrosión sin pintar 1.3 Opciones) Preparación de superficie Método Grado de (Ver Tabla limpieza 1..Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…   RE-39: Acabado polisiloxano de dos componentes para temperaturas desde 673 K hasta 873 K (400 hasta 600° C). 2. G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D 1. 2.1 (grado de corrosión)) Sistemas de recubrimien tos (Ver sección 2. En la sección 2.5. Tabla 2. RE-41: Acabado polisiloxano de dos componentes para altas temperaturas desde 353 K hasta 673 K (80° C hasta 400° C). F. 1. 10 y 13 3ó2 Limpieza a pintura vieja para repintado CWAB-10 M DWAB-10 M SP6/NACE 3 Limpieza a metal comercial o 76 .3) Grado A.1 Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metálica expuestas a diferentes ambientes Ambiente Condición de superficie (Ver sección 1.6.1. 1.1 describe los sistemas de protección para superficies metálicas expuestas a diferentes ambientes.seco Grado E. 2.8) Observacion es (Ver Tabla 1. 1.3 se describen cada uno de los sistemas con sus requisitos de preparación de superficie. 4. tipo de primario.1. espesor por capa seca en micras y el por ciento de sólidos en volumen.

3..Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… ráfaga si se elimina toda la pintura suelta Grados A.. C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar 2.Húmedo con salinidad y gases derivados del azufre Grados A. 14 y 18 2ó1 5. 3. 4 y 12 2ó1 CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1ISO Sa 3 CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3 Limpieza de pintura vieja para repintado Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura Limpieza a metal blanco 1. 12 y 13 3ó2 CWJ-2 DWJ-2 CWAB-10 DWAB-10 SP6/NACE 3 3. F. Limpieza a metal blanco 2. B.Húmedo Grados E. 12 y 13 2ó1 CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3 Limpieza a metal blanco 1. G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D. 2. Grados E.interior CWAB-6 DWAB-6 Limpieza a 77 .. 2. 3. 3.. 4 y 12 2ó1 4. B. 4 y 12 3ó2 Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura 6. 4 y 12 3ó2 2. 7. B. Grados A. 1. C y D Aceros nuevos y con corrosión sin pintar 2. 4.Marino CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3 CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3 Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura. Grados A. F. G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D. F. 4. G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D. 10. B. 3. C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar. 3. C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar Grados E.

Grados A.Temperatura moderada 7. C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar. F. 5 1ó2 SP6/NACE 3 Limpieza a metal comercial 9. C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar. B.. 6. 11 2ó1 CWAB6 DWAB6 SP5/NACE 1 Limpieza a metal blanco 17 2ó1 CWAB6 DWAB6 SP5/NACE 1 Limpieza a metal blanco 2. B. las variables que más afectan al rendimiento teórico son: velocidad de viento..3 Descripción de los sistemas de protección anticorrosiva Los sólidos en volumen indicados en esta sección sirven como referencia para estimar el volumen teórico del recubrimiento..Recubrimien to bajo aislamiento hasta 205ºC Grados A. 14 y 18 2ó1 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3 metal blanco 8 y 15 533 K (260° ) 2ó3 CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3 Limpieza a metal comercial 9 y 16 833 K (560° ) 2ó1 CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa3 Limpieza a metal blanco.Alta Temperatura 8. El volumen real de recubrimiento está en función de las mermas propias de cada obra.2. geometría de la 78 . Grados A. así como para determinar los espesores húmedos requeridos para alcanzar los espesores secos especificados para cada sistema.1.Zona de pisos de helipuertos 10. Grados A. F.Zona de mareas y oleajes y ductos ascendentes Grados E. C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar. estos se especifican en la tabla 2. G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D. C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar. G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… de tanques 6. 7. B. B. Grados E.

Adecuado para instalaciones superficiales en refinerías. porosidad. Proporciona la misma protección que el sistema No. barandales y cantiliver´s. 3 Primario inorgánico rico en zinc autocurante base solvente RP-4B Modificado o Primario epóxico rico en zinc de dos a tres componentes RP-22 + Acabado epóxico catalizado poliamida de dos componentes altos sólidos RA-26 Modificado + Acabado poliuretano acrílico alifático de dos componentes RA. talleres. Sistema no. equipos y tuberías de proceso. el primario contiene inhibidores de corrosión. Además de usarse como sistema inicial es propio para uso en reparaciones en las mismas condiciones del sistema no. químicos. Este sistema Proporciona muy buena resistencia a ambientes secos y húmedos salinos. parte interior de cuartos. condición del sustrato (rugosidad. ácidos y álcalis. el intermedio proporciona mayor resistencia y el acabado le da excelente apariencia. Sistema no. 79 . patio de tuberías. con la ventaja de que disminuye costos de operación. perfil de anclaje). 1 Primario epóxico poliamida de dos componentes RP-6 Modificado + Acabado epóxico catalizado poliamida de dos componentes altos sólidos RA-26 Modificado + Acabado poliuretano acrílico-alifático de dos componentes RA-28 Modificado. técnicas de aplicación.28 Modificado. 1. Sistema no. cuarto de químicos. ya que el auto imprimante solo requiere de limpieza a metal comercial y son solo dos componentes del sistema. Adecuado para área de presa de lodos. etc. 1. paquete de líquidos. 2 Primario epóxico poliamida de dos componentes RP-6 Modificado + Acabado poliuretano acrílico alifático de dos componentes RA-28 Modificado.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… superficie. complejos petroquímicos.

interior de instalaciones con aire acondicionado. 5 Recubrimiento epóxico 100% sólidos de dos o tres componentes RE-36. autocurante base solvente RP-4B Modificado o Primario epóxico rico en zinc de dos a tres componentes RP-22 + Acabado polisiloxano epóxico o Acrílico de dos componentes altos sólidos de alta resistencia RA-35 Resistente a los ambientes severos. paquete de líquidos y parte interior de cuartos. cubiertas y caseteria de embarcaciones.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Excelente protección anticorrosiva a los ambientes más severos. área de presa de lodos. área de presa de lodos. 4 Primario inorgánico rico en zinc. paquete habitacional. cuartos de lodos. bajo helipuerto. Producto especial para inmersión en zonas de mareas y oleajes en áreas de plataformas marinas y ductos ascendentes (para mantenimiento emplee la versión de aplicación manual). el primario de zinc se adhiere electrolíticamente y actúa como ánodo de sacrificio. el acabado es producto de nueva tecnología de gran resistencia a los químicos ácidos. 6 Primario epóxico aducto-amina de dos componentes RP-10 Modificado + Acabado epóxico catalizado aducto-amina de dos componentes altos sólidos RA29 Modificado. Adecuado para tuberías operando hasta 93 ° C continua. cuarto de silos. Sistema no. con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino. equipos y estructuras. el primario actúa como ánodo de sacrificio y el intermedio y acabado proporcionan mayor resistencia adecuado para ambientes húmedos. Sistema no. 80 . bases. cuarto de químicos. Sistema no. cuarto de químicos.

rutas de escape. Recomendable para temperaturas de 563 K hasta 833 K (de 290 a 560 ° C). combustóleo. Resistente a los ambientes húmedos con o sin salinidad. Adecuados para interior de tanques de embarcaciones y tuberías que operan a bajas temperaturas. gases derivados del azufre y a los destilados sin tratar. destilados sin tratar. 7 Primario epóxico poliamida de dos componentes RP-6 Modificado + Acabado epóxico catalizado poliamida de dos componentes altos sólidos RA-26 Modificado o Acabado poliuretano o epóxico elastomérico antiderrapante de dos componentes RE-38. y pisos de alto tráfico. El RE-38 es recomendable para pasillos. pasamanos. escaleras. Sistema no. Sistema no. Puede incluir una capa de primario inorgánico de zinc para evitar la corrosión bajo película.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Presenta excelente resistencia al crudo. 81 . agua cruda. pero su resistencia a los aromáticos es pobre. gasolina amarga. gasolina amarga. Se usa en interiores de tanques y en ambientes húmedos. Recomendable para temperaturas de hasta 533 K (260 ° C). 9 Recubrimiento de resina de silicón con pigmento de aluminio RE-30 B Modificado. 8 Recubrimiento especial a base de resina acrílica siliconizada con pigmento de aluminio RE-30 A Modificado. Sistema no. talleres. metanol y aromáticos. patio de tuberías. salada y tratada. con o sin salinidad y gases derivados del azufre.

Recomendado para obra nueva. 10 Enlace epóxico catalizado ciclo alifático con pigmento de aluminio. patio de maniobras. salinidad y gases derivados del petróleo. sobre pinturas intemperizadas y superficies oxidadas. 82 . talleres y barandales. parte interior de cuartos. cuarto de silos. cantiléver. Este sistema aplica a todas las superficies de las tuberías de acero sobre la cubierta en plataforma que estén expuestas a un medio ambiente húmedo marino e industrial.15 + Enlace de poliuretano o epóxico elastomerico de dos componentes RI-43 + Acabado elastomerico de A. cuartos de bombas de lodos. Recipientes.35. Sistema recomendable para reparación de superficies previamente pintadas. por encima de la zona de mareas.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Sistema no. 11 Epóxico catalizado de dos componentes RP. Recomendado también como recubrimiento inicial. autoimprimante RI-35 + Acabado polisiloxano epóxico ó acrílico de dos componentes altos sólidos de alta resistencia RA. patio de tuberías. 12 Primario orgánico rico en zinc de dos componentes RP-23 + Enlace Epóxico Modificado autoimprimante de dos componentes RI. RA-35. para ambientes secos o húmedos con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino. Sistema no. Sistema no.S. Para el caso de módulos habitacionales se aplicará solamente el RP-23 y RI-41. Acero Estructural y Tuberías sobre cubierta. de dos componentes RE-38 Adecuado para cubiertas de acero para helipuertos en plataformas marinas.41 + Acabado epóxico o acrílico polisiloxano de dos componentes altos sólidos de alta resistencia.

Sistema no. resistente a gases derivados del azufre. Recomendado para protección anticorrosiva en ambientes secos. En el caso de obra nueva y zona seca en ducto ascendente. 15 Acabado polisiloxano de dos componentes RE-41 Especial Recomendado para temperaturas desde (80 hasta 400° C). incluir una capa de primario inorgánico de zinc. 13 Primario epóxico rico en zinc de dos o tres componentes RP-22 + Acabado poliuretano acrílico alifático de dos componentes RA-28 Modificado.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Sistema no. Para interiores de tanques de agua potable. 16 Acabado polisiloxano de dos componentes RE-39 Especial Recomendado para temperaturas desde (400hasta 600° C). Debe cumplir con certificación para agua potable. propio para instalaciones exteriores en refinerías. en el caso de obra nueva. Sistema no. complejos petroquímicos y estructuras exteriores Sistema no. 14 Recubrimiento Epóxico 100% sólidos de dos componentes RP-21. ácidos y álcalis. Este sistema se aplica a la pintura exterior para todo el equipo de proceso aislado y tuberías. Sistema no. 17 Especial Epóxico Fenólico de dos componentes RE-37. incluir una capa de primario inorgánico de zinc. con temperatura de superficie hasta 205° C como máximo 83 .

5 No aplica No aplica 37.5-62.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Sistema no. Este sistema se aplica para pintar el interior de los tanques de almacenamiento para químicos y para el interior de los pedestales de la grúa que se usan para el almacenamiento de diesel.5-62.2 Espesores mínimos de los sistemas especificados sistema 1 2 RP-6 RA-26 RA-28 RP-6 RA-28 RP-4B O 22 RA-26 RA-28 RP-4B O RP-22 RA-35 RE-36 % Sólidos en volumen (mínimo) 70 70 65 70 65 65 70 65 65 70 100 Perfil de Anclaje (micras) 37. Este sistema se aplica a los interiores del equipo de proceso a temperaturas elevadas de hasta 95° C para servicios de crudo y agua en los recipientes de proceso o separadores. Tabla 2. RP-13. llana ó aplicación manual Aspersión Convencional o sin aire Aspersión Convencional o sin aire Aspersión convencional ó sin aire 4 5 6 7 RP-10 RA-29 RP-6 RA-26 O RE-38 RE-30A 60 60 70 70 40 75-100 No aplica 37. etc. de glicol.5-25 1 1 1 2 1 125-175 125-175 100-125 100-125 25-37.5 No aplica 12.5 No aplica 75 Capas (micras) Espesor por capa seca (micras) 100-150 100-150 75-100 100-150 75-100 75-100 Espesor total Método de Aplicación 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 275-400 275-400 3 275-350 125-150 75-100 75-100 150-200 75-100 2500-3125 25003125 Aspersión Convencional o sin aire Aspersión Convencional o sin aire Aspersión Convencional o sin aire Aspersión Convencional o sin aire Aspersión. espátula.5 250-350 375 25-37.5-62.5-62.5 No aplica 37.5 8 84 . 18 Recubrimiento Epóxico o Poliuretano anticorrosivo 100% sólidos de dos componentes.5-62.5 No aplica No aplica 37.

5 1 125-175 125-175 16 RE-39 34 12.5-50 37.5 No aplica No aplica 37.5-62.5 No aplica No aplica 37.5 1 125-175 125-175 18 RP-13 100 50-75 2 250-300 500-600 Aspersión convencional ó sin aire Aspersión Convencional o sin aire Aspersión Convencional o sin aire Aspersión Convencional o sin aire (airless) Aspersión convención al o sin aire (airless) Aspersión convencional o sin aire (airless) Aspersión convencional o sin aire (airless) Aspersión convencional o sin aire (airless) Aspersión convencional o sin aire (airless) Aspersión convencional o sin aire (airless) 85 .5-62.5 No aplica 37.5-62.5 10 80 70 70 90 65 70 80 70 65 65 37.5-62.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… RE-30B 9 RI-35 RA-35 RP-15 RI-43 RE-38 RP-23 RI-41 RA-35 RP-22 13 RA-28 40 12.5-62.5-25 1 37.5 25-37.5 No aplica 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 75-100 75-100 75-100 2500-3125 800-100 75-125 100-150 75-100 75-100 225-300 11 3600 12 250-375 150-200 75-100 14 RP-21 100 75 – 100 2 150-200 300-400 15 RE-41 70 37.5-62.5-25 1 25-37.5-50 17 RE-37 65 37.

Los resultados obtenidos se deben evaluar con los criterios de aceptación especificados en las Tablas 1. El contratista debe entregar un informe conteniendo los resultados de la inspección. 86 . Condición de la superficie previa a la operación.5. método de limpieza seleccionado ó solicitado. Inspección de la preparación de superficie La inspección de la preparación de la superficie que fue sujeta a limpieza es responsabilidad del contratista. Elementos visuales de apoyo.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… 2. se procede a determinar el método de limpieza. dependiendo de cada sistema de recubrimientos seleccionado.9. Identificación.2 Preparación de la superficie La preparación de la superficie a recubrir debe cumplir con dos criterios: el grado de limpieza y el perfil de anclaje. Fecha de la inspección. el que debe contener como mínimo los siguientes datos:          Identificación completa del elemento inspeccionado. se debe medir el perfil de anclaje e inspeccionar visualmente la calidad de la limpieza requerida y garantizar que se cumpla con las recomendaciones del fabricante. Una vez identificado el sistema de protección anticorrosiva.7 y 1. los cuales deben ser especificados por el fabricante. descripción y localización de los defectos encontrados. 1.4. Grado de limpieza alcanzado. Antes de ser aplicado el recubrimiento.5. 1. 1. (ver sección 1. Nombre y firma del inspector. Grado de limpieza requerido. la condición de superficie requerida y las restricciones operacionales del lugar. Área inspeccionada.3. de este trabajo).

11. tablas 1.1016 mm (4 milésimas de pulgada) ser demasiado profundo para 87 . 1. Se pueden utilizar los formatos tipo sugeridos en los anexos. puede ser cualquiera que cumpla con todos los parámetros que se especifican en la sección 1. puede ser insuficiente para un primario con altos sólidos y uno de más de 0.6.0254 mm (1 milésima de pulgada). El fabricante es responsable de señalar el perfil de anclaje requerido por sus recubrimientos.5 Una vez efectuada la reparación. Vida útil Un sistema a base de recubrimiento anticorrosivo se debe evaluar para programar su mantenimiento mediante criterios que establezcan los parámetros de los fabricantes para garantizar un periodo mínimo de vida útil en servicio de 5 años. que se obtiene cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a presión o cuando se le aplica un mordentado con solución química. se deben de aplicar todas las pruebas Perfil de anclaje El perfil de anclaje es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima. de acuerdo con las especificaciones. el contratista debe hacer los registros propios de cada prueba.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Durante todas y cada una de las etapas de inspección y como evidencia del trabajo realizado. Reparaciones. por lo que debe considerarse que un perfil menor de 0.10. necesitan ser reparadas de acuerdo a lo siguiente:       Identificar en forma exacta el área que presenta el problema Aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la superficie Retirar el recubrimiento del área no conforme Tomar en cuenta todas las consideraciones técnicas especificadas para el sistema durante la reparación El método de preparación de superficie y aplicación. Todas las indicaciones que fueron calificadas como defectos en la sección 1.

5) 63. también depende del espesor del primario y sistema total.3 Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos material Arena sílica (malla) Cascajo de acero Perdigón de acero Granate (malla) Cascajo de aluminio Elastómero de poliuretano con abrasivo Profundidad en milésimas de milímetro (milésimas de pulgada) 38. El control de calidad de los abrasivos metálicos para la limpieza de superficies antes de la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos debe realizarse conforme a norma y especificaciones correspondientes. por lo que se deben considerar estos dos factores para definir la profundidad.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… un primario con bajos sólidos. tabla 2. Área inspeccionada. En la tabla siguiente se describen los perfiles de anclaje mas utilizados en la industria.3.1 (1. no obstante es posible utilizar cualquier otro que exista en el mercado siempre y cuando cumpla con los requisitos de calidad y grados de limpieza en la preparación de superficie.4-101. Es obligación del contratista el control de calidad de los trabajos realizados y emitir los registros necesarios para cada caso en particular. Así mismo el perfil de anclaje no deberá ser mayor al espesor mínimo de película seca del primario. Tabla 2.1.5) 50. 88 .2.6 (3-4) 16/35 16/35 8/35 8/20 G-50 G-40 G-40 G-25 S-170 S-230 S-280 S-330 36 36 16 16 50 36 24 16 S-16 S-30 G-40 S-12 El perfil de anclaje determinado debe cumplir con los requisitos establecidos en la sección 2. los que deben contar por lo menos con los siguientes datos:   Identificación completa del elemento a inspeccionar.8 (2) 63.4 (2. obtenida de acuerdo con el tamaño del abrasivo.

Identificación. el recubrimiento se debe aplicar en el tiempo mínimo posible.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…         Condición de la superficie a tratar. Método de prueba aplicado. dado que a mayor humedad más rápido se oxida la superficie. ante una humedad relativa mayor a 85%. Método de limpieza utilizado. Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo): La vida de la mezcla es el tiempo de vida útil que transcurre después del mezclado y que permite una correcta aplicación del recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado en la ficha técnica que otorga el fabricante del recubrimiento. Nombre y firma del inspector. la aplicación del recubrimiento no debe exceder más de 4 horas cuando la superficie se encuentre en ambiente seco. Humedad: Se deben aplicar los recubrimientos cuando la humedad relativa ambiente sea menor al 85%. no se debe continuar con los trabajos de limpieza.6. descripción y localización de áreas no aceptadas. Tiempo máximo de aplicación: Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil de anclaje.3 Aplicación de los recubrimientos Para aplicación de recubrimientos consultar la sección 1. Perfil de anclaje obtenido. 89 . si el ambiente es húmedo. Fecha de la inspección. además verificar las siguientes condiciones: Temperatura: Los recubrimientos no se deben aplicar cuando la temperatura del medio ambiente sea inferior a 277 K (4 ° C) o superior a 316 K (43 ° C). 2. Perfil de anclaje requerido.

7. que franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente.2. 2. Para los criterios de aceptación de las pruebas realizadas a los recubrimientos consultar la norma NRF-053-2006 PEMEX.4. 90 . el color del acabado sea el que se especificó inicialmente. Para la inspección de recubrimiento ver la sección 1. sección 8. verificar que el espesor de película seca del sistema total sea el especificado.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie con chorro abrasivo seco y aplicación de recubrimientos. si la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 276 K (3 ° C) arriba del punto de rocío. Inspecciones del recubrimiento Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado.5.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… CAPITULO III PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS 91 .

salida. En ductos marinos es la porción del ducto que esta por arriba de la superficie del mar. Tuberías de llegada y salida de instalaciones costa fuera. Cabezales e interconexiones.1 Selección del sistema genérico En la siguiente tabla se mencionan los sistemas genéricos a utilizar para protección exterior de ductos de acuerdo a la temperatura de operación. Tuberías de llegada. 3. válvulas de seccionamiento entre otros. patines de distribución de estaciones de compresión y bombeo. Válvulas de seccionamiento.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS Las instalaciones superficiales de ductos son una porción del ducto no enterrado utilizado en válvulas troncales. Tuberías en la zona de interface. Las Instalaciones superficiales a proteger de ductos terrestres y costa fuera:         Tuberías de llegada. patines de regulación de estaciones de medición y regulación. salida. Tabla 3.1 Sistemas genéricos de recubrimientos Número Sistema genérico Temperatura máxima de Operación ( ° C) 1 Epóxico catalizado de altos sólidos + Epóxico modificado + Poliuretano modificado -5 a 90 2 Inorgánico de zinc base solvente + Epóxico catalizado de altos sólidos + Poliuretano 3 Inorgánico rico en Zinc. autocurante base solvente + Polisiloxano Acrílico ó Polisiloxano Epóxico altos sólidos 92 . Trampas de envío y recibo de diablos. Cruces aéreos.

8 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen de 65 % (mínimo) ISO 3233 mezcla Tiempo para recubrir 20 horas a 25 ° C ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 50.15%Al) Galvanizado de zinc por inmersión en caliente -20 a 120 0 a 120 -34 a 83 -40 a 60 -5 a 135 0 a 130 -29 a 177 -50 a 315 -50 a 200 A continuación se establecen para cada sistema de recubrimiento genérico los requisitos mínimos de aceptación para el suministro y aplicación.8 a 76. VOC de la mezcla 319.2 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema.2 m (2.0 mils) ISO 2808 93 . Tabla 3.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Elastómero de poliuretano Poliuretano (medias cañas) Polietileno-hule butílico Ceras micro cristalinas de petróleo Epóxico líquido 100% sólidos + poliuretano Fibra de vidrio reforzada (medias cañas) Galvanizado en frío Metalizado de aleación de zinc y aluminio (85%Zn. ISO 3233 mezcla Tiempo para recubrir 20 horas a 25 ° C ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 139.1 Sistema de recubrimiento de epóxico catalizado de altos sólidos + epóxico modificado + poliuretano modificado.0 a 3. epóxico catalizado de altos solidos. VOC de la mezcla 168 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % Sólidos en volumen de 83% (mínimo). epóxico modificado y poliuretano modificado Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba SUMINISTRO Epóxico catalizado de altos sólidos Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.5 ISO 2808 mils) Epóxico modificado Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.5 a 6.1 m (5.7 a 165. Sistema no.

94 .2 m (2. pero <100±15 m Epóxico catalizado de altos 1 capa ISO 2808 sólidos Epóxico modificado 2 capas Caracterización cualitativa por IR Poliuretano modificado 1 capa ISO 2808 Adherencia Pruebas del sistema completo Nivel o Clasificación 0 (0% de ISO 16276-2 área desprendida) Espesor total del sistema 292. sin ampollamiento.5 mils) de acuerdo al espesor ISO 2808 Espesor total del sistema Detección de defectos NACE SP0188-2006 ó equivalente Sistema no.0 a 3.0 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de ISO 16276-2 área desprendida) Cámara salina 1500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9 –10 ASTM D 1654 ó equivalente Prueba Prohesion 1500 horas (mínimo) ISO 11997-2 Intemperismo acelerado 1500 horas (mínimo) No debe ISO 11341 presentar caleo.7 µm (11. ni corrosión bajo película. APLICACION Preparación de superficie Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 Perfil de anclaje Medio (G) ≥60±10 m.8 a 76.1 a 393. 2 Sistema de recubrimiento de inorgánico de zinc autocurante base solvente + epóxico catalizado de altos sólidos y/ó poliuretano.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Poliuretano modificado Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.5 a 15. VOC de la mezcla 263 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 73 % ± 3 (según color) ISO 3233 Espesor de película seca 50. pero ISO 8503-1 <100±15 m Grueso (S) ≥70±10 m.

5 a 5.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Tabla 3.5 a 2. sin ampollamiento.9 µm (2.5 a 88. VOC de la mezcla 408 g /l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 49% mínimo (según color) ISO 3233 Tiempo para recubrir 12 horas máximo ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 38.5 a 3. ni corrosión bajo película APLICACION Preparación superficial Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 95 . ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 63.3 a 139.8 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 65% mínimo ISO 3233 Tiempo para recubrir 10 horas máximo a 25° C ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 114.95% de HR. VOC de la mezcla 400 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % Sólidos en volumen 62 ± 3% ISO 3233 Tiempo para recubrir 72 horas a 60.5 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de ISO 16276-2 área desprendida) Cámara de niebla salina 1500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9-10 ASTM D 1654 ó equivalente Prueba Prohesion 1500 horas (mínimo) ISO 11997-2 Intemperismo acelerado 1500 horas (mínimo) No debe ISO 11341 presentar caleo.3 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema. inorgánico de zinc autocurante base solvente + epóxico catalizado de altos sólidos y/ó poliuretano Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Inorgánico de zinc autocurante con base solvente Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 319.1 a 63.5 ISO 2808 mils) Poliuretano Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.5 µm (1.7 µm (4.5 mils) ISO 2808 Epóxico catalizado de altos sólidos Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.

autocurante base solvente + polisiloxano acrílico ó polisiloxano epóxico altos sólidos. pero <70±10 m Total: 63.5 mils) ISO 2808 POLISILOXANO ACRÍLICO Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. pero <100±15 m Medio (S) ≥40±5 m.5 a 88. Tabla 3.8 ± 25 µm (17 ± 1 mils) ISO 2808 Nivel o Clasificación 0 (0% de ISO 16276-2 área desprendida) De acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 ó equivalente Sistema no. ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 63. ASTM D 1640 ó equivalente 96 . polisiloxano acrílico ó polisiloxano epóxico altos sólidos Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba INORGÁNICO RICO EN ZINC.5 a 3.4 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema.5 mils) 2 capas 2 capas ISO 8503-1 ISO 2808 2 capas Pruebas del sistema completo 431.9 µm (2. Inorgánico rico en zinc. AUTOCURANTE BASE SOLVENTE Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.5 a 3. ISO 3233 Tiempo para recubrir 4 a 24 horas.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Perfil de anclaje Inorgánico de zinc autocurante con base solvente Epóxico catalizado de altos sólidos Poliuretano Espesor total del sistema Adherencia Detección de defectos Medio (G) ≥60±10 m. VOC de la mezcla 400 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % Sólidos en volumen 65 mínimos (mezcla). autocurante base solvente.3 Sistema de recubrimiento de inorgánico rico en zinc.9 µm (2.5 a 88. VOC de la mezcla 250 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 70 mínimo ISO 3233 (mezcla) Tiempo para recubrir 4 a 12 horas.

pero ISO 8503-1 <60±10 m Medio (S) ≥40±5 m. pero <70±10 m Inorgánico rico en zinc. VOC de la mezcla 250 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 70 mínimo ISO 3233 Tiempo para recubrir 4 a 12 horas.5 µm (5.7 a 190. Pruebas del sistema completo Espesor total del sistema 139.2 a 101. Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. sin ampollamiento.5 a 7. APLICACION Preparación superficial Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 Perfil de anclaje Fino (G) ≥25±3 m.5 ISO 2808 mils) Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de ISO 16276-2 área desprendida) Detección de defectos de acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 ó equivalente 97 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Espesor de película seca 76.2 a 101.6 µm (3 a 4 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de ISO 16276-2 área desprendida) Cámara salina 1500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9 –10 ASTM D 1654 ó equivalente Prueba Prohesion 1500 horas (mínimo) ISO 11997-2 Intemperismo acelerado 1500 horas (mínimo) No debe ISO 11341 presentar caleo. ni corrosión bajo película.6 µm (3 a 4 mils) ISO 2808 Ó POLISILOXANO EPÓXICO ALTOS SÓLIDOS. 1 capa ISO 2808 autocurante base solvente Polisiloxano acrílico 1 capa Polisiloxano epóxico altos 1 capa sólidos. ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 76.

5 – 76.5 – 3 mils) ISO 2808 Enlace elastómero de poliuretano Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.5 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema.4 g/l (máximo) % sólidos en volumen (mezcla) 80 % ASTM D 1640 ó equivalente ISO 2808 ASTM D 2621 o equivalente ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 ISO 3233:1998 Espesor de película seca 127 m ± 25. Tabla 3.500 horas mínimo ISO 9227 Grado 9 – 10 ASTM D 1654 ó equivalente Cámara de humedad 1.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Sistema no.500 horas (mínimo) Sin ISO 6270-1 ampollamiento cuarteaduras u ISO 6270-2 óxido. 4 Sistema de recubrimiento de elastómero de poliuretano. Intemperismo acelerado 1.500 h (mínimo) superficie ISO 11341 98 .2 m (2.4 m (5 ± 1 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de ISO 16276-2 área desprendida) Cámara de niebla salina 1. poliuretano elastómero de Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Primario orgánico rico en zinc base poliuretano Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 191 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen (mezcla) 80 ± 2 ISO 3233:1998 2 – 72 horas ASTM D 1640 ó equivalente 63. VOC de la mezcla 210 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen (mezcla) 80 % ISO 3233:1998 Tiempo para recubrir Espesor de película seca Tiempo para recubrir Espesor de película seca 24 horas a 7 días 203.254 m (8 – 10 mils) Acabado Poliéster Poliuretano Caracterización cualitativa por Comparación contra el IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.2 . VOC de la mezcla 238.

8 m (25 ± 2 mils) de acuerdo al espesor ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 ISO 2808 ISO 2808 ISO 16276-2 ISO 2808 NACE SP0188-2006 ó equivalente Sistema no. Tabla 3.8 – 76.2 m (2 – 3 mils) 2 capas 2 capas 1 capa Nivel o Clasificación 0 (0% de área desprendida) 635 ± 50.6 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema. poliuretano (medias cañas) Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Adhesivo epóxico poliamínico Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. sin cuarteaduras o quiebres APLICACION Metal blanco Sa 3 Perfil de anclaje Primario orgánico rico en zinc base poliuretano Enlace elastómero de poliuretano Acabado Poliéster Poliuretano Adherencia Espesor de película seca (sistema) Detección de defectos Fino (G) ≥25±3 m. VOC de la mezcla 10 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen 99 % ISO 3233 Espesor de película seca 1. 5 Sistema de recubrimiento de poliuretano (medias cañas).1 mm ( 40±4 mils) ISO 2808 Media caña premoldeada de elastómero de poliuretano Espesor de media caña 9. pero <60±10 m Medio (S) ≥40±5 m. pero <70±10 m Total seco: 50.6 ± 1 mm (3/8 “) Dureza Shore “D” 40 – 70 ISO 7267-2 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Alargamiento a la ruptura 300 % (mínimo) ASTM D 471 ó equivalente 2 Rasgado 30 kg/cm (mínimo) ASTM D 470 ó equivalente 99 .0±0.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Preparación superficial talqueada.

.hule butílico Propiedad Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % sólidos en volumen Punto de flasheo Espesor de recubrimiento Resistencia a la tensión Elongación hasta ruptura Adherencia en acero primado Resistencia dieléctrica Resistencia aislante Requerimientos físicos Primario Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. Tabla 3.6 ± 1 mm (3/8 “) de acuerdo al espesor ISO 2808 ASTM D 7091 ó equivalente NACE SP0188-2006 ó equivalente Sistema no. pero <150±20 m Grueso (S) ≥70±10 m.-ancho) promedio 18. Cámara de niebla salina Intemperismo acelerado Preparación de superficie 300 kg/cm (mínimo) 1.9 N/10-mm-ancho (200 oz/pulg. pero <100±15 m 1.2 m (60±3 mils) mínimo 52 a 88 N/10-mm-ancho (30 a 50 lb/pulg.500 horas (mínimo) Grado 9 – 10 1.000 a 550.000 V/mm (450 a 550 V/mil) 450.500 horas (mínimo) APLICACION Metal blanco Sa 3 2 ASTM D 471 ó equivalente ISO 9227 ASTM D 610 ó equivalente ISO 11341 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 Perfil de anclaje Espesor seco de película (adhesivo) Espesor de media caña Detección de defectos Grueso (G) ≥100±15 m. 0 a 420 g/l (máximo) > 20% -12 ° C Mínimo Cinta 1524±76.000 Mega ohm Método de prueba ASTM D 2621 o equivalente ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 ISO 3233 ASTM D 1310 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ANSI/AWWA C214-07 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 257 ó equivalente 100 .1 mm ( 40±4 mils) 9.0±0.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Resistencia a la tensión.7 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema de polietileno.ancho 100 a 400% 21.6 Sistema de recubrimiento de polietileno.hule butílico.000 a 22.

pero <100±15 m Grueso (S) ≥70±10 m. 3.8 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema de ceras microcristalinas de petróleo Propiedad Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % sólidos en volumen Penetración de cono a 25 °C Resistencia dieléctrica Espesor de película Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla Requerimientos físicos Primario Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Resistencia al impacto Caída de peso Resistividad volumétrica Cámara de niebla salina Intemperismo acelerado Preparación de superficie 3.4 m (10±1 mils) Cinta Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.500 horas (mínimo) Grado 9 – 10 1500 h (mínimo) sin cuarteaduras o quiebres APLICACION Metal blanco Sa 3 ISO 6272-1 ISO 6272-2 ASTM D 257 ó equivalente ISO 9227 ASTM D 1654 ó equivalente ISO 11341 Perfil de anclaje Espesor de recubrimiento (cinta) Adherencia Detección de defectos Medio (G) ≥60±10 m.4% (máximo) 100 % 74 a 224 4 V/ m (100 V/mil) mínimo 254±25. Tabla 3.4 J (30 pulg. lb) mínimo 15 6.2 m (60±3 mils) Nivel o Clasificación 0 (0% de área desprendida) de acuerdo al espesor ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 ASTM D 1000 ó equivalente ISO 16276-2 NACE SP0188-2006 ó equivalente Sistema no. pero <100±15 m 1524±76.7 g/l (máximo) Método de prueba ASTM D 2621 o equivalente ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 ISO 3233 ISO 2137 ASTM D 149 ó equivalente ISO 2808 ASTM D 2621 o equivalente ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 101 . 1. 7 Sistema de recubrimiento de ceras micro cristalinas de petróleo.0 x 10 -cm promedio 1.

7 V/ m (170 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Penetración de cono a 25 °C 160 a 290 ISO 2137 Punto de flasheo Resistencia dieléctrica Absorción de agua Adherencia Resistencia al impacto Intemperismo acelerado Cámara de niebla salina 93 ° C mínimo 4 V/ m (100 V/mil) 0.770 m (50 a 70 mils) Nivel o Clasificación 0 (0% de área desprendida) de acuerdo al espesor Sistema no.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… % sólidos en volumen 95 % ISO 3233 Espesor 1. 0 g/l (máximo) Método de prueba ASTM D 2621 o equivalente ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 102 .016±76.5 mils) 1.2% en 24 h Nivel o Clasificación 0 (0% de área desprendida) 0.9 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema epóxico líquido 100% sólidos + acabado de poliuretano Propiedad Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla Requerimientos físicos Epóxico líquido 100% sólidos Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.4 m (12.2 m (40±3 mils) ASTM D 1000 ó equivalente Resistencia dieléctrica 6.5 ± 25. 8 Sistema de recubrimiento de epóxico líquido 100% sólidos + acabado de poliuretano.5 ± 2.500 h (mínimo) Grado 9 – 10 APLICACION Metal blanco Sa 3 ISO 2592 ASTM D 149 ó equivalente ASTM D 570 ó equivalente ISO 16276-2 ISO 6272-1 ISO 6272-2 ISO 11341 ISO 9227 ASTM D 1654 ó equivalente ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 2808 ASTM D 1000 ó equivalente ISO 2808 ISO 16276-2 NACE SP0188-2006 ó equivalente Preparación de superficie Espesor de película (primario) Espesor cinta Espesor total del sistema Adherencia Detección de defectos 317.016±76. Tabla 3.270 a 1.16 kg-m (mínimo) 2.2 m (40±3 mils) 1.000 h a 25 ° C sin cuarteaduras o quiebres 1.

sin ampollamiento. pero ISO 8503-1 <150±20 m Grueso (S) ≥70±10 m. pero <100±15 m Espesor total del sistema De acuerdo a la aplicación ISO 2808 (superficial o interfase) Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de ISO 16276-2 área desprendida) Tiempo de secado al tacto 5 horas ISO 9117-3 Tiempo de secado total 24 horas ISO 9117-1 Detección de defectos de acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 ó equivalente Sistema no. 103 .2 m (2 – 3 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Dureza Shore “D” 63 (mínimo) ISO 7267-2 Espesor total del sistema De acuerdo a la aplicación ISO 2808 (superficial o interfase) 2 2 Adherencia 70 (1000) kg/cm (lb/pulg ) ISO 4624 mínimo Cámara de niebla salina 1. 9 Sistema de recubrimiento de fibra de vidrio reforzada (medias cañas). VOC de la mezcla 408 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 49 mínimo ISO 3233 Espesor de película seca 50.8 – 76.500 horas (mínimo) ISO 6270-1 grado 10 ISO 6270-2 APLICACION Preparación de superficie Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 Perfil de anclaje Grueso (G) ≥100±15 m.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… % sólidos en peso (mezcla) Tiempo para recubrir Espesor de película seca 100 ISO 3233 2 a 5 horas ASTM D 1640 ó equivalente 203 a 3048 m (8 –120 mils) ISO 2808 Acabado poliuretano Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9 – 10 ASTM D 1654 ó equivalente Intemperismo acelerado 1. Cámara de humedad 1.500 horas (mínimo) No debe ISO 11341 presentar caleo. ni corrosión bajo película.

0±0.5 mm (250±20 mils) 120 – 240 minutos a 25 ° C 20 – 24 horas a 25 ° C de acuerdo al espesor ISO 2808 ISO 2808 ISO 9117-3 ISO 9117-1 NACE SP0188-2006 ó equivalente 104 .500 horas (mínimo) APLICACION Metal blanco Sa 3 ISO 9227 ASTM D 610 ó equivalente ISO 11341 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 Perfil de anclaje Espesor seco de película (adhesivo) Espesor de media caña Tiempo de secado al tacto Tiempo de secado duro Detección de defectos Grueso (G) ≥100±15 m.1 mm ( 40±4 mils) ISO 2808 Media caña premoldeada de fibra de vidrio reforzada % sólidos en volumen 100 % ISO 3233 Espesor de media caña 6.35 ± 0.5 mm (1/4 “) Dureza Shore “D” 75 (mínimo) ISO 7267-2 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Alargamiento a la ruptura 1% ASTM D 471 ó equivalente 2 Resistencia a la flexión. 2 kg/cm Cámara de niebla salina Intemperismo acelerado Preparación de superficie 688. kg/cm 74.10 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema fibra de vidrio reforzada (medias cañas) Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Adhesivo epóxico poliamínico Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.1 mm ( 40±4 mils) 6. VOC de la mezcla 10 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen 99 % ISO 3233 Dureza Shore “D” 91 ISO 7267-2 Espesor de película seca 1.35 ± 0.0±0. pero <100±15 m 1.500 horas (mínimo) Grado 9 – 10 1.28 ASTM D 471 ó equivalente 1.60 ASTM D 471 ó equivalente Resistencia a la tensión. pero <150±20 m Grueso (S) ≥70±10 m.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Tabla 3.

16 % masa ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 VOC de la mezcla 385 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos 86% peso ISO 3233 52% volumen Contenido de zinc metálico 95 % en peso en película seca ASTM D 520 ó equivalente Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de ISO 16276-2 área desprendida) Cámara de niebla salina 1.8 µm (1 a 2 ASTM D 7091 ó equivalente mils) por capa Espesor total 139.11 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema para galvanizado en frío Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Aglutinante orgánico éster epóxico Caracterización cualitativa por Comparación contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. pero ISO 8503-1 <60±10 m Fino (S) ≥70±10 m.500 horas (Tiempo ISO 11997-2 proporcional a espesor) APLICACION Preparación de superficie Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 Perfil de anclaje Fino (G) ≥25±3 m.5 mils) Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de ISO 16276-2 área desprendida) Detección del punto más 76 µm (3 mils) mínimo ASTM A 239 ó equivalente delgado Sistema no.5 a 6. Tabla 3.7 a 165. 10 Sistema de recubrimiento para galvanizado en frío. Volátiles totales 14. 15% Al).Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Sistema no.500 horas (Tiempo ISO 9227 proporcional a espesor) Grado 9 – 10 ASTM D 1654 ó equivalente Prueba Prohesion 1. 105 . pero <100±15 m Espesor de película Seco: 25. 11 Sistema de recubrimiento de metalizado de aleación de zinc y aluminio (85% zn.4 a 50.1 µm (5.

4µm (3 a 6 mils) Sellador: 25. pero ISO 8503-1 <100±15 m Medio (S) ≥40±5 m. de metalizado de aleación de zinc y aluminio (85% Zn.8 µm (1 a 2 mil) Adherencia Sin desprendimiento ISO 2063 Detección del punto más 75. µm (3 mils) ASTM A 239 ó equivalente delgado Sistema no.5 % (diferentes del hierro y estaño) Método de prueba ISO 752 Presencia de zinc no menor a 98 % en peso.4 a 50. 15% Al) Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Composición del alambre de 85 %Zn – 15%Al ISO 2063 aleación Adherencia Sin desprendimiento ISO 2063 Cámara de niebla salina 1.500 h (Tiempo proporcional ISO 9227 a espesor) ASTM D 610 ó equivalente Grado 10 Prueba Prohesion 1. Tabla 3. pero <70±10 m Espesor de recubrimiento Recubrimiento metálico: 76. 12 Sistema de recubrimiento de galvanizado de zinc por inmersión en caliente.13 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema galvanizado de zinc por inmersión en caliente Propiedad Porcentaje máximo de impurezas permisibles en el baño de zinc Composición del baño fundido de zinc Requerimientos físicos Componentes 1.12 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema 11.500 h (Tiempo proporcional ISO 11997-2 a espesor) APLICACION Preparación de superficie Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 Perfil de anclaje Medio (G) ≥60±10 m.2 ISO 2063 µm a 152.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Tabla 3. NMX-H-004-SCFI-2008 106 .

Cuando se presenten condiciones que imposibiliten lograr el grado de limpieza a metal blanco. el grado de limpieza requerido.2 Preparación de la superficie Los valores de aceptación para estos criterios dependen del sistema particular de recubrimiento anticorrosivo. grumos ó ISO 1461 ó equivalente cenizas de zinc APLICACION Preparación de superficie Decapado ácido ISO 1461 ó equivalente Espesor de recubrimiento 76. ISO a espesor) 9227 Detección de defectos Sin sales de flujo.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… presencia de abrillantadores no mayor a 0. grumos ó ISO 1461 ó equivalente cenizas de zinc 3. tabla 1.4).5.5% ISO 1461 ó equivalente no recubiertas 2 Área máxima de superficies no < 10 cm ISO 1461 ó equivalente recubiertas Detección de defectos Sin sales de flujo. mismos que se agrupan en la sección 3.6 m (3 a 4 mils) ISO 1461 ó equivalente mínimo promedio para aceros de espesor 6 mm Cámara de niebla salina 1.02% de la masa del zinc contenido en el baño Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Espesor de recubrimiento 76.2 a 101.500 h (Tiempo proporcional NMX-H-004-SCFI-2008.2 a 101. que cumpla con la limpieza mínima indicada por el fabricante del sistema de recubrimientos (ver sección 1. 107 .1. el área usuaria bajo su responsabilidad debe establecer en las bases de licitación. Las superficies preparadas previas a la aplicación de los recubrimientos deben ser evaluadas conforme a los métodos descritos.6 m (3 a 4 mils) ISO 1461 ó equivalente mínimo promedio para aceros de espesor 6 mm Porcentaje máximo de áreas < 0.

) d) Tipo y tamaño del abrasivo (cuando aplique). Si durante la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos. que la tensión de aplicación y los traslapes se lleven a cabo con lo especificado para este sistema. punto de rocío. fallas en el recubrimiento aplicado o deficiencias en el producto. se le debe comunicar al contratista para su corrección y además asentarlo en la bitácora de la obra.1 y 3.3. (Ver sección 3. 108 . En el caso de cintas.5. las tablas correspondientes de los sistemas de recubrimientos establecidos en la sección 3. deben especificar lo siguiente: a) Equipo de preparación de superficie requerido. f) Condiciones meteorológicas de preparación (humedad relativa. 3.1).Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… La temperatura de la superficie del sustrato debe estar arriba del punto de rocío del aire circundante. u otros según aplique). tiempos de curado y secado sean los especificados en las hojas técnicas de cada producto. e) Perfil de anclaje. el supervisor detecta errores durante la aplicación del recubrimiento. c) Método de limpieza.6.5. b) Grado de limpieza requerido ISO 8501-1. Verificar lo siguiente durante la aplicación:    Que la temperatura. a menos que otra cosa se especifique en la hoja técnica del fabricante de recubrimiento. (ver sección 1. El contratista debe contar con los procedimientos para la preparación de superficie. Aplicación del recubrimiento Los procedimientos deben cumplir con los requisitos especificados en la sección 1.

5. El contratista y el supervisor de obra (cliente) de manera conjunta. así como de especificaciones del fabricante.1 y 3.3.1 Aplicación de recubrimiento en ducto 3. durante y después de aplicar el sistema de recubrimiento para garantizar que el sistema de recubrimientos anticorrosivos cumpla con las especificaciones correspondientes. Fig.5. relacionadas con las etapas antes. 3. 109 . 3. criterios de aceptación con base en las especificaciones y procedimientos indicados en las secciones 1. mismas que el contratista debe incluir en sus procedimientos de inspección.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… El supervisor de obra debe suspender las actividades de aplicación del sistema de recubrimiento. 3. deben efectuar las revisiones y pruebas indicadas en la sección 1.4. cuando observe o se le reporten por el inspector de recubrimiento desviaciones a los procedimientos ó incumplimiento de los requerimientos de aplicación.4 Inspección del recubrimiento En estas actividades se deben considerar las condiciones.4.1 y 3. 1.

Continuidad de película. Espesores de película seca. Cualquier falla detectada o no cumplimiento de los requerimientos. cumpla con los requisitos de aceptación antes. se debe marcar en forma visible y registrar para proceder a su reparación. 110 .5. contenido de sales y granulometría del abrasivo. esta prueba de continuidad sólo se debe realizar después de aplicar los otros recubrimientos complementarios (enlace y acabado) que sean eléctricamente aislantes. Condiciones meteorológicas Apariencia del producto antes y después de aplicado. revisiones o pruebas que sean necesarios para verificar que el sistema de recubrimientos anticorrosivos aplicado. grietas. Grado de limpieza. b) La inspección de los trabajos de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos se debe realizar como se indica en las tablas correspondientes a cada sistema en la sección 3. durante y después de aplicar el sistema de recubrimiento sobre la tubería metálica:            Profundidad del perfil de anclaje. picaduras. Solvente especificado por el fabricante del recubrimiento. Vigencia del producto. para localizar fallas como son: partes sin revestir. Cuando se utilice un recubrimiento primario que sea conductor de la electricidad. una inspección de discontinuidad eléctrica de todo el recubrimiento exterior aplicado a la tubería.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Después de aplicar el sistema de recubrimiento: a) Se debe realizar. y 3. discontinuidades e informar al supervisor. Curado. Adherencia. Tipo. c) El supervisor debe efectuar los muestreos.1.

Antes de la aplicación  Verificar la vigencia. fecha de caducidad. Para el sistema 1. Los materiales de recubrimiento deben presentarse cerrados. con el perfil de anclaje indicado para el tipo de primario o sistema de recubrimiento por aplicar.     La aplicación debe realizarse sólo cuando se cumplan las condiciones ambientales especificadas en la hoja técnica del fabricante. Se debe contar con un compresor para asegurar el volumen de aire seco y libre de aceite.1 de este capitulo para cada sistema a utilizar.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…  Detección de defectos (de acuerdo al sistema de protección utilizado). el número de componentes para cada uno de los recubrimientos genéricos de los sistemas y que concuerde con la hoja técnica del fabricante. para los sistemas del 4-12 se debe tomar en consideración lo siguiente además de lo descrito en su respectivo apartado. Debe cumplir los requerimientos especificados en la tablas descritas en el apartado 3. 2 y 3 se siguen los procedimientos que se describen a continuación.5 Requerimientos para el proceso de aplicación En este apartado se describen los requerimientos de inspección para la aplicación de cada sistema.    Deberá presentar el grado de limpieza especificado. 3. con contenido claramente identificado y no haber excedido el tiempo de vida útil. 111 . La relación de mezcla en volumen de cada componente se debe hacer conforme a lo especificado en la hoja técnica y los procedimientos de aplicación del fabricante. El equipo de aspersión debe ser de tipo industrial o airless.

y que éstos se encuentren calibrados.  Se requiere que los supervisores dispongan de instrumentos de medición para verificar espesor de capa seca.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Durante la aplicación    Mantener una continua agitación del recubrimiento para lograr tener en suspensión los pigmentos.  Las reparaciones deber realizarse con el mismo material de recubrimiento. vientos. ó algún otro producto cuya compatibilidad y características protectoras contra la corrosión soporten su uso.   Inspeccionar la apariencia de cada capa.1 de este capitulo.   Realizar prueba de defectos según lo especificado. verificando que no tenga defectos y que ésta sea uniforme. 112 . Hacer inspección visual y pruebas de adherencia en el punto más delgado para asegurarse que toda la superficie ha sido recubierta y con apariencia uniforme. Después de la aplicación   Realizar inspección visual Determinar el tiempo de secado duro o curado total del recubrimiento o sistema aplicado. vapores nocivos y contaminación. adherencia y detección de defectos. temperatura.1 de este capitulo para realizar las correcciones debidas. en las tablas de la sección 3. Medir los espesores de película seca de cada capa y delimitar las áreas que no cumplan lo estipulado en las tablas mencionados en la sección 3. Las condiciones ambientales deben encontrarse dentro de los parámetros normales en lo que se refiere a humedad. de acuerdo con el boletín técnico del material emitido por el fabricante. El modelo de aplicación debe ser traslapado al 50 % en cada pasada para obtener un espesor uniforme.

(ver sección 1. Retirar la abrazadera metálica de sujeción a la tubería. No aplicar el recubrimiento sobre superficies húmedas. heladas ó contaminadas.3) La superficie del tubo debe estar seca previo a la aplicación del recubrimiento No aplicar el sistema de recubrimiento sobre superficies húmedas. cantidad y estado del sistema genérico ducto-soporte para instalar. costras ó rebabas. levantamiento de tubería o demolición de mocheta.5 m (2. tabla 1. Sistema 5. heladas ó contaminadas.5.5 mils). 113 . Durante la aplicación     La humedad relativa: máxima de aplicación debe ser 80% La temperatura de aplicación del metal: debe estar entre 20 y 80 ° C El no de capas deben ser: Primario 1 de 63.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Sistema 4. Enlace – Equipo airless relación 30:1 boquilla 535. deben ser removidos. Poliuretano (medias cañas) Antes de la aplicación     Durante la recepción se debe verificar el número de lotes.5 mils) El equipo de aplicación debe ser de acuerdo a: Primario y Acabado – Equipo convencional ó equipo airless relación 30:1 boquilla 619.5 m (2. Antes de la aplicación    La preparación superficial debe ser ISO 8504-2 limpieza con ráfaga acabado metal blanco. Los defectos de la superficie metálica como astillas. Elastómero de poliuretano. Acabado 1 de 63. Enlace 2 de 254 m c/u (10 mils c/u).

espesor. Aplicar el recubrimiento de acabado de poliuretano sobre la zona de contacto soporte en color especificado. redondez. 114 . tubería en punto de apoyo y zona de contacto ducto-abrazadera. Sistema 6. no deberán asentarse sobre el costado. en lo que se refiere a ancho. Después de la aplicación     Realizar inspección visual y revisión del montaje técnico. que la temperatura se encuentre entre –12 y 66ºC. éstas deberán almacenarse a no más de 1.7 m de altura. tamaño de rollos. Retirar el fleje ó amarre 8 horas después del montaje. Realizar el amarre de las medias cañas mediante un fleje o alambre recocido. Colocar la media caña en el punto de apoyo y zona de contacto ducto abrazadera. Rehabilitar la mocheta Regresar la tubería a su posición normal. de componentes.  Almacenar el producto en un lugar cerrado. evitando con ello que se peguen. tamaño de centro de rollos. en el caso de las cintas. Polietileno-hule butílico Antes de la aplicación  Verificar que las especificaciones del material concuerden con las especificaciones del material solicitado. longitud. las condiciones de humedad y ventilación cumplan con las instrucciones del fabricante. espesor de pared. condiciones generales. etc.  Verificar las condiciones de la tubería tales como: Diámetro.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Durante la aplicación     Aplicar manualmente adhesivo al interior de la media caña. no.

tersas. La temperatura del tubo y de la cinta deben estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante como mínimo 3ºC por encima del punto de rocío.   El ancho de las eslingas deberá ser de.  En caso necesario el enfriamiento de la tubería debe realizarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante en cuanto a tiempos y temperaturas. 115 . Las soldaduras deben hacerse en los recortes que para tal efecto se dejan en los tubos y protegiendo el recubrimiento con alguna pantalla para evitar que se queme. esta debe cumplir con los requerimientos de calidad. El manejo de tubería nueva debe realizarse con cuidados extremos para evitar daños a la tubería recubierta. el diámetro de la tubería.  La tensión de aplicación debe ser la necesaria para producir una reducción en el ancho de la cinta del 1% como mínimo. granulometría y limpieza que exige la norma. Después de la aplicación      Verificar visualmente que el recubrimiento quede terso. El recubrimiento debe quedar homogéneo e igual a lo largo de la línea. o del usuario. El traslape debe ser de acuerdo con la recomendación del fabricante. liso. por lo menos. sin arrugas ni ampollas.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…  Las soldaduras deben ser homogéneas. pero en ningún caso inferior a ¾” Vigilar que las uniones se integren al resto de la tubería. para ello se deberán utilizar los elementos necesarios. bajas y completas. Durante la aplicación   En caso de limpieza con chorro de arena.

 Efectuar inspección visual para asegurar que no existen superficies sin aplicación de cinta.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Sistema 7.  Si se considera necesario. aplicar cinta adicional en los sitios en donde la inspección visual indique falta de cinta. todos los materiales se deben conservar en un lugar fresco y seco. Poner especial énfasis en la “panza” del tubo. proteger los huecos con primario adicional.  Es importante no aplicar ninguno de los sistemas anticorrosivos si no se cuenta con todos y cada uno de los materiales que los conforman. El exceso de aplicación de primario no afecta el rendimiento del recubrimiento en su conjunto. El primario no requiere de tiempo de curado ó secado. El ancho de los rollos de la cinta anticorrosiva debe ser el indicado para el diámetro de la tubería a recubrir. Durante su almacenaje. Durante la aplicación  Aplicar manualmente una capa fina.8) de primario en toda la superficie metálica a proteger.  Efectuar inspección visual para asegurar que no existen superficies sin aplicación de primario. Si éste fuere el caso. proteger los huecos con “pedazos” de otro rollo del mismo material. Si éste fuere el caso. Poner especial énfasis en la “panza” del tubo. 116 . evitando todo contacto directo con los rayos solares y el calor excesivo. Ceras micro cristalinas de petróleo Antes de la aplicación    No estibar más de 20 camas en latas de primario y no más de 10 camas en cajas de cinta de cera. La cinta para protección mecánica no requiere de tiempo de curado o secado. transparente (ver tabla 3. La cinta no requiere de tiempo de curado o secado.

Sistema 8.). tal y como se anotó anteriormente. La cinta anticorrosiva no requiere de tiempo de curado o secado. Todos los defectos de la superficie metálica como astillas. tratando de “expulsar” el aire que pudiera quedar atrapado en los mismos. fecha de caducidad: 60 meses almacenados en lugar oscuro. se deberá efectuar un traslape con éste de al menos 1 pie. La superficie metálica debe estar seca. La temperatura de la superficie para aplicación debe estar entre -5 ° C y 135 ° C. traslapar el siguiente con el inmediato anterior en al menos 4 pulg. de 2 pies hasta 20”. si éste fuera el caso. lograr el traslape con el recubrimiento anterior. Al terminar la aplicación de un rollo en su totalidad.5 cm). costras ó rebabas. deben ser removidos. (2. seco y fresco. de 3 pies.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…  Aplicar la protección anticorrosiva en forma de cinta alrededor del tubo. En caso de existir recubrimiento anterior. en forma de espiral con un traslape mínimo de 1 pulg.  Pasar la palma de la mano en los traslapes para “suavizar” éstos.  Repetir esta operación hasta proteger la superficie en su totalidad . Realizar inspección visual sobre toda la superficie para detectar alguna falla de preparación. en diámetros mayores. Epóxico líquido 100% sólidos + poliuretano Antes de aplicar     Verificar la vigencia. en caso necesario. para diámetros de hasta 10”. Durante la aplicación   La humedad relativa máxima de aplicación debe ser 95 %. 117 . (10cm.

La aplicación del acabado sobre el cemento epóxico poliamínico se debe realizar después de 24 horas de curado.039”) de abertura. Durante la aplicación se deben utilizar gogles y mascarilla de respiración. Fibra de vidrio reforzada (medias cañas) Antes de la aplicación 118 . prueba de defectos y adherencia de acuerdo a la tabla 3.8 mm (2 “) o mayores.  Aplicar por aspersión un espesor de acuerdo a la aplicación (superficial o interface).9 Parchar las zonas que requieran recubrimiento debido a porosidades. Después de la aplicación     Inspeccionar visualmente una vez curado el recubrimiento de los espesores secos. Los traslapes con recubrimientos existentes deben ser de 50. sobre éstas. Sistema 9. Repetir la prueba de detección de defectos con el detector de poros. usando boquilla de 1 mm (0. Se debe hacer una aplicación adicional al tubo.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…  El equipo de aplicación debe ser una bomba AIRLESS 30:1 con presión de operación mínima de 3500 psi. Preparar la superficie a resanar mediante lijado superficial para matar el brillo e inmediatamente aplicar el producto nuevo.     Una vez hecha la mezcla de los componentes del sistema debe considerar su maniobrabilidad de 35 a 45 minutos a 30 ° C. estas deben ser claramente marcadas para su reparación manual.  En las uniones soldadas de los tubos se debe tener especial cuidado ya que por su protuberancia el espesor del recubrimiento podría quedar delgado. Debe cuidarse que el sistema de recubrimiento no se contamine con factores externos al mismo durante la aplicación.

Después de la aplicación      Realizar inspección visual y revisión del montaje técnico.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…    Retirar la abrazadera metálica de sujeción a la tubería. Inspeccionar los defectos de acuerdo a la tabla 3. en color especificado. No aplicar el recubrimiento sobre superficies húmedas.10 Rehabilitar la mocheta Regresar la tubería a su posición normal. levantamiento de tubería o demolición de mocheta. Colocar la media caña en el punto de apoyo y zona de contacto ducto abrazadera. Sistema 10. Durante la aplicación     Aplicar manualmente adhesivo al interior de la media caña. Realizar el amarre de las medias cañas mediante un fleje o alambre recocido. costras ó rebabas. deben ser removidos. Durante de la aplicación 119 . Los defectos de la superficie metálica como astillas. Retirar el fleje ó amarre 8 horas después del montaje. tubería en punto de apoyo y zona de contacto ducto-abrazadera. Vigencia y fecha de caducidad: 3 años. Galvanizado en frío Antes de la aplicación   Número de componentes: 1. Aplicar el recubrimiento acabado de poliuretano sobre la zona de contacto. heladas ó contaminadas.

revolver vigorosamente el contenido de la lata o agitar (en caso de aerosol) para que el producto se mezcle de manera homogénea.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…    No aplicar si la humedad relativa excede el 85%. hules clorados y vinílicas. esta se realizará después de 24 horas de curado. Ambas cosas necesarias para proveer la protección galvánica. Sistema 11. En caso contrario.  Para la aplicación de acabado sobre el orgánico. y únicamente se pueden aplicar recubrimientos como: epóxicos. y tener un tamaño de partícula comprendido entre 0. Después de la aplicación  Medir en seco los espesores de capa.(ver sección 1.  Una vez curado el recubrimiento. tabla 1.5mm y 1. Antes de aplicar. olla de presión o equipo airless en capas delgadas.3) El abrasivo a emplear debe ser filoso. aplicar sobre ellas una nueva capa. porque el zinc del recubrimiento no quedó eléctricamente bien unido entre sí ni logró buen contacto eléctrico con la superficie. Aplicar a brocha. 15%Al) Antes de la aplicación   La superficie debe limpiarse completamente con chorro de abrasivo hasta metal blanco. poliuretanos. Metalizado de aleación de zinc y aluminio (85%Zn.  No debe utilizarse pinturas alquidálicas ó lacas como acabado. acrílicos. pistola convencional.5. dando tiempo (de 5 a 10 minutos) entre capa y capa. 120 .5 mm. a la evaporación total del solvente. repetir la aplicación. señalar las áreas de espesor bajo finalizado el curado (al menos 12 horas). estar limpio y seco. comprobar con un probador o multímetro (en el modo de continuidad) si hay conductividad a lo largo del recubrimiento.

99% puro (ISO 752) y aluminio. hasta alcanzar el espesor final. hacer otro rociado y volver a medir. al menos 99. y la temperatura de la superficie a rociar debe ser más de 3° C superior al punto de rocío Durante la aplicación    El alambre de la aleación (85%Zn-15%Al) debe estar integrado por zinc.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…  El rociado de metal fundido tiene que hacerse antes de 4 horas. tomadas dentro de un área de 10 cm2. Inmediatamente después de aplicar la capa metálica.12) debe alcanzarse mediante sucesivas pasadas perpendiculares que se traslapen unas a otras.   Si el espesor promedio es inferior al deseado. El espesor de recubrimiento se debe medir tras cada serie de pasadas. En caso de ser recubrimientos pigmentados. El espesor de recubrimiento (Ver tabla 3. lacas o pinturas a la temperatura de trabajo de la pieza. Sistema 12. Después de la aplicación  Hacer medición de espesores. Galvanizado de zinc por inmersión en caliente Antes de la aplicación 121 . Sacar por lo menos el promedio de 5 mediciones. el tamaño de partícula del pigmento debe ser de una finura de 5 de acuerdo a ISO 1524. proceder a sellar los poros del recubrimiento con recubrimientos vinílicos. el recubrimiento metalizado debe recibir un sistema de pinturas compatibles con zinc y aluminio. tras la limpieza con abrasivo. por cada 20 m2 de área recubierta. ya sea para aumentar la duración del recubrimiento en un ambiente determinado o por simple necesidad de color.  Una vez sellado. al menos 99.7% puro (ISO 115). Repetir en caso necesario.

forma y dimensiones del material a galvanizar (de hierro o acero) a fin de determinar si el proceso es aplicable. La superficie de la pieza de hierro o acero debe estar completamente limpia antes de entrar en el zinc fundido. Rugosidad menor que no interfiera con el uso. tabla 1. no deben ser causa de rechazo. El volumen de metal fundido del baño no debe contener menos de 98 % de zinc en promedio.5. La temperatura del baño debe mantenerse suficientemente arriba del punto de fusión del zinc (419° C) como para que no exista riesgo de congelación del zinc durante el proceso. ni tenga resquicios donde puedan almacenarse líquidos de la limpieza química. (Ver sección 1. Después de la aplicación  Hacer inspección visual y prueba de detección de defectos a fin de determinar si el recubrimiento es continuo. que incluya: despintado. 122 .3). suficientemente liso y uniforme.    Monitorear la temperatura del baño.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…   Verificar la composición química. decapado ó desoxidado y fluxado. Preparar la pieza para inmersión de manera que no flote.  La pieza debe mantenerse sumergida (como mínimo) hasta que el zinc fundido deje de agitarse y extraerse a igual o menor velocidad que la de escurrimiento del metal líquido. desengrasado.     Hacer limpieza química en baños acuosos. así como variaciones de brillo. Durante la aplicación. El zinc utilizado para el galvanizado (inmersión en zinc fundido) debe cumplir con alguno de los grados especificados en NMXH-004-SCFI-2008. Hacer limpieza con abrasivo a grado comercial. no forme cámaras de aire al sumergirse (salvo cuando así se desee). Normalmente: 450 ° C.

123 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…  Medir espesores de recubrimiento a fin de verificar si se cumple con los estipulados por la norma NMX-H-004-SCFI-2008 para distintos tipos de piezas.  Pequeñas fallas del recubrimiento que no superen el 0.5% del total superficial deben repararse mediante: galvanizado en frío (orgánico de zinc).   Para mayores detalles debe acudirse a la norma NMX-H-004-SCFI-2008. aleaciones de zinc de bajo punto de fusión ó metalizado (termo rociado) de zinc. El Galvanizado por inmersión en caliente puede recibir un sistema de pinturas compatibles con el Zinc. ya sea para aumentar la duración del recubrimiento en un ambiente determinado o por simple necesidad de color.

SUMERGIDAS E INTERFASES 124 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… CAPITULO IV SISTEMAS GENERICOS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA TUBERÍA ENTERRADA.

así como los requisitos de selección. de la tubería enterrada o sumergida. calcáreo. entre otros:    Tipo de suelo: arcilloso. destinadas a la recolección. Para seleccionar adecuadamente un recubrimiento anticorrosivo para tubería enterrada. transporte y distribución de fluidos. SUMERGIDAS E INTERFASES En este capitulo se establecen los requisitos mínimos que deben cumplir los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para la protección exterior de sistemas de tuberías de acero. Tipo de suelo o agua: Para el caso de proyectos nuevos.1 Selección de los recubrimientos anticorrosivos Se debe considerar la protección anticorrosiva a base de recubrimientos. sumergida e interfaces es necesario considerar los siguientes factores: Antecedentes de funcionalidad: El sistema genérico de recubrimiento seleccionado debe contar con evidencia documental de haber sido utilizado en ductos e interfaces a las condiciones ambientales de diseño y operativas similares al ducto que se pretende proteger. ácido. manejo. almacenamiento y traslado de la tubería recubierta. el diseñador debe contar con información relacionada al tipo de suelo o agua. inspección.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… SISTEMAS GENERICOS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA TUBERÍA ENTERRADA. fangoso. Lo anterior con información nacional o internacional. rocoso. rehabilitaciones. básico. así como de sus zonas de interface tierra-aire y agua-aire para la aplicación en planta ó campo. Temperatura de operación: El sistema de recubrimiento anticorrosivo debe conservar sus propiedades protectoras a la temperatura de servicio del ducto. aplicación. 4. etc. Concentración de sales en el suelo o agua Porosidad y resistividad del suelo 125 .

que el ajuste de los sistemas de protección catódica existentes se afecte lo menos posible.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…  Otros contaminantes en suelo o agua Condiciones críticas que influyen en el potencial de polarización de la tubería recubierta. c) Ducto en DDV compartido con líneas de energía. para asegurar que el sistema propuesto sea factible 126 . el personal de Supervisión. con la finalidad de seleccionar el recubrimiento. con el propósito de minimizar los riesgos y daños al sistema de ductos. A fin de evitar daños en el recubrimiento que soporta un potencial menor y además. se debe realizar un estudio para que en la zona de influencia se aplique un recubrimiento que proporcione protección bajo esas condiciones particulares. Accesibilidad al sitio de aplicación: El diseñador debe considerar las condiciones de espacio en las que se encuentra o localizará la tubería. a) Ducto nuevo en DDV nuevo Los sistemas de recubrimiento que se apliquen en esta condición deben conservar sus propiedades protectoras a un potencial máximo de polarización (en ausencia de caída óhmica IR) de –1.1 V. En los casos en que exista interferencia de las líneas de energía (alta o baja tensión) con los ductos a proteger. b) Ducto nuevo en DDV compartido con otros ductos El sistema de recubrimiento que se aplique en esta condición debe soportar un potencial máximo de polarización lo más cercano posible al de los ductos alojados en el mismo DDV. sus efectos sobre los recubrimientos y la funcionalidad del sistema de protección catódica: En todos los casos. líneas de energía de alta y baja tensión) y presencia de efluentes que se encuentren en el entorno cercano a las tuberías a proteger. debe realizar un reconocimiento en el sitio de las estructuras aledañas (ductos en DDV.

1 Requerimientos para esmaltes de alquitrán de hulla aplicados en caliente propiedad Gravedad específica a 25 ° C Penetración a 25 ° C Punto de ablandamiento Cenizas.2 Requerimientos mínimos de aceptación para la selección del sistema genérico de recubrimiento anticorrosivo En esta sección se mencionan los requerimientos mínimos que deben cumplir el sistema genérico de recubrimiento indicado. TABLA 4.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… de aplicarse en caso de limitación de espacios y además considerar los efectos adversos a otras estructuras vecinas. 4. sumergida e interfaces.4. Los sistemas genéricos de recubrimientos que se contemplan son los siguientes:          Brea de Alquitrán de Hulla Epóxicos en polvo adheridos por fusión Epóxicos líquidos de altos sólidos Polietileno extruido tricapa Polipropileno extruido tricapa Cintas de poliolefinas Cintas y mangas termocontraíbles Ceras microcristalinas del Petróleo Poliuretanos Recubrimientos a base de brea de alquitrán de hulla. para la selección y aplicación a tubería enterrada. adherido al tubo por medio de una película de pintura primaria y reforzada con fibra de vidrio. % en peso requerimientos físicos 1.6 0 a 10 82 a 130 ° C 25 a 35 método de prueba ASTM D 2320 ó equivalente ASTM D5 ó equivalente ASTM D36 ó equivalente ASTM D2415 ó equivalente 127 . Estos recubrimientos a base de brea de alquitrán de hulla tienen propiedades termoplásticas. a 1.

6 kg/cm mínimo Método de prueba ASTM G12 ó equivalente ASTM D 95 ó equivalente ASTM D 4541.4 Requerimientos de aceptación de brea de alquitrán de hulla Propiedad Espesor de recubrimiento en tubería Absorción de agua Adherencia Requerimientos físicos 3480 a 5080 mm (137 a 200 mil)) 2 0. Espesor de la malla 355 a 508 m (14 a 20 mils) ASTM D 1777 ó equivalente 2 Peso de la malla 48 a 52 g/m ARMA 8-82 ó equivalente Resistencia a la tensión ASTM D 828 ó equivalente Longitudinal: 3.68 kg/cm mínimo Resistencia al desgarre ASTM D 689 ó equivalente Longitudinal: 114 g mínimo Transversal: 150 g mínimo Resina 22 a 24% en peso GFMT 05 ó equivalente Envolvente soportada — Malla de fibra de vidrio aglutinada con resinas termofijas saturada con asfalto y un desmoldante mineral Espesor de la malla 508 m (20 mils) mínimo ASTM D 1777 ó equivalente 2 Peso 300 a 450 g/m ARMA 8-82 ó equivalente Resistencia a la tensión 2.19 g/cm ASTM D 1475 ó equivalente Secado al tacto minutos 15 máximo ASTM D 1640 ó equivalente Sólidos % peso 43 a 48 ASTM D 1644 ó equivalente Primario de hule clorado y plastificantes Viscosidad copa Ford No.15 g/cm ASTM D 1475 ó equivalente Secado al tacto minutos 5 máximo ASTM D 1640 ó equivalente Secado total minutos 15 máximo ASTM D 1640 ó equivalente Sólidos % peso 28 a 30.5 ASTM D 1644 ó equivalente Fineza Hegman 6 mínimo ASTM D 1210 ó equivalente Propiedad TABLA 4. 4 a 25 ° C 10 a 20 s ASTM D 1200 ó equivalente 3 Gravedad específica a 25 ° C 1.2% ó 0.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Resistencia dieléctrica 5 V/µm (130 V/mil) mínimo ASTM D149 ó equivalente TABLA 4.95 a 1.15 a 1.3 g/30 cm 2 24.2 Requerimientos para componentes de envolventes Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Envolvente soportada — Malla de fibra de vidrio aglutinada con resina termofija.57 kg/cm mínimo Transversal: 2. modificada ó equivalente 128 .95 kg/cm mínimo ASTM D 828 ó equivalente TABLA 4.3 Requerimientos para primarios de alquitrán de hulla aplicados en frío Requerimientos Método de prueba físicos Primario de alquitrán de hulla de secado rápido Viscosidad copa Ford No. 4 a 25 ° C 10 a 45 s ASTM D 1200 ó equivalente 3 Gravedad específica a 25 ° C 0.

TABLA 4.5J SIN DEFECTOS Método de prueba CSA 245.20 o equivalente Tamaño de partícula CSA Z245.50 0.2 V/ m (1200 V/mil) mínimo Método de prueba ASTM D 70 ó equivalente CSA Z245. alto grado de flexibilidad. Acabado de alta resistencia a la abrasión.2% máximo de polvo retenido en una malla de250 m 2 660 kg/cm (9400 lb/pulg2) mínimo 6.7 cm indirecto Ø 25.700 Volts a 17.600 lb/pulg2) mínimo 47.6 Requerimientos de aceptación para epóxicos adheridos por fusión Propiedad Resistencia al Impacto Requerimientos físicos 1.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Resistencia al impacto Desprendimiento catódico Intemperismo Acelerado Detección de defectos Cámara salina 103.2 cm directo promedio 2 38.03 1.5 % máximo 3% máximo de polvo retenido en una malla de 150 m 0. Estos recubrimientos a base de resinas epóxicas pueden ser aplicado en polvo que se funden al hacer contacto con el tubo previamente calentado o en forma líquida. desempeño mejorado en aplicaciones húmedas.8 kg-m (160 lb-pulg) 1.36 0.20 ó equivalente Resistencia a la tensión Elongación a la ruptura Resistencia a la compresión Resistencia dieléctrica ASTM D882 ó equivalente ASTM D882 ó equivalente ASTM D695 ó equivalente ASTM D 149 ó equivalente TABLA 4.700 Volts 1000 mínimo 2 ASTM G 14 ó equivalente ASTM G 8 ó equivalente ASTM G 23 ó equivalente ASTM G 62 ó equivalente ASTM B 117 ó equivalente Recubrimientos epóxicos en polvo adheridos por fusión. ideal como recubrimiento protector en perforaciones dirigidas.1% 2 819 kg/cm (11.20 ó equivalente 129 .5 Requerimientos para polvo epóxico materia prima Propiedad Gravedad específica a 25 ° C Polvo: Película curada Contenido de humedad Requerimientos físicos 1.4 mm (1”) a 25 °C máximo 500 h a 38 °C 13.40 a 1.

5 VCu/CuSO4. 350 m Ø 20% A –18 ° C Ø 13.9 grados / diámetro longitud mínimo 4. 130 . con bajo contenido de VOC`s. sin cuarteaduras o quiebres 300 m (12 mils) mínimo 400 m (16 mils) promedio ASTM G23 ó equivalente ASTM G-12 ó equivalente Recubrimientos epóxicos líquidos de altos sólidos. 100% impermeable. excelente resistencia química. 65 ° C.5 V. 3% NaCl 28 días. 3%NaCl Resistencia al agua 7 días a 50 ° C 28 días a 50 ° C Prueba de doblez A 23 ° C Ø 8. 80 ° C Cámara de humedad CSA 245. sin decoloración.11 ó equivalente ASTM D 149 ó equivalente ASTM D5682 ó equivalente ASTM D2247 ó equivalente Intemperismo acelerado Espesor Sin ampollamiento cuarteaduras u óxido 1000 h mínimo Superficie talqueada. alta resistencia a la abrasión. sin pérdida de adherencia (1000 h) Ø 16 mm máximo Ø 20 mm máximo ASTM D 4060 ó equivalente CSA 245.20 sección 12.20 ó equivalente Desprendimiento de 1mm de radio máximo Desprendimiento de 2.2 mm de radio máximo 6. 1. 70 ° C. tienen baja viscosidad.3 mm 350 m Ø 20% A –30 ° C Ø 19.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Resistencia a la abrasión Porosidad en sección transversal Porosidad en la interfase Adhesión Penetración Cámara de niebla salina 20 a 35 mg pérdida /1000 ciclos Calificación de 1-4 Calificación de 1-4 2 2 437 kg/cm (6215 lb/pulg ) 0% (-40° C a 93° C) Sin ampollamiento.5 V/ m (1180 V/mil) mínimo > 108 ohms-m 2 British Gas equivalente PS/CW6 ó CSA Z245.3 grados / diámetro longitud mínimo 3. #5 NaCl. 1.0 grados/diámetro longitud mínimo 46.20 ó equivalente ASTM D1022 ó equivalente ASTM G17 ó equivalente ASTM B117 ó equivalente Desprendimiento catódico 24 ó 48 horas. el contenido de sólidos es mayor al 70% en peso.1 mm Resistencia dieléctrica Resistividad eléctrica 100 días.3 mm. Estos recubrimientos son a base de resinas epóxicas. sin cuarteaduras u óxido.20 ó equivalente CSA 245.

5 J (22 pulg.5° /pd ASTM G 14 ó equivalente CSA Z245.57 ± 0.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… excelente resistencia al agua salada.20.000 psi) ASTM D 4541 ó equivalente 131 .11 ó equivalente Elongación Resistencia a la Tensión 9% 436. a vapores de solventes y derrames de alcalinos.200 psi) mínimo 2 ASTM D 638 ó equivalente ASTM D 638 ó equivalente Absorción de agua ( 24 hrs ) Adherencia después de inmersión en agua caliente 24 horas a 95 ° C Resistencia al desprendimiento a 0. Ø máximo) Sin agrietamiento del polietileno Método de prueba ASTM D 2240 ASTM G 42 ó equivalente ASTM D 638 ó equivalente Resistencia al impacto a 23 ° C Flexibilidad a 23 ° C 2.3 kg/cm (6.75 V/µm (400 V/mil) mínimo 14 10 -cm mínimo 0.18 pulg.05 ± 0.10 465.10 2.7 Requerimientos de componentes epóxicos líquidos altos solidos Propiedad Libre de contenido de Isocianatos Gravedad específica a 25 ° C Viscosidad Brookfield a 25 ° C Libre de contenido de Isocianatos Gravedad específica a 25 ° C Viscosidad Brookfield a 25 ° C Resistencia dieléctrica a 23 ° C Resistividad volumétrica a 23 ° C Absorción de agua a 23 ° C Requerimientos físicos RESINA BASE Sin Isocianatos 1. sección 12.000 ± 100. sección 12. lb) 2. TABLA 4.14 ó equivalente 140.000 centipoise ENDURECEDOR Sin Isocianatos 1.20.8 Requerimientos de aceptación para epóxicos líquidos de altos sólidos Propiedad Dureza Shore D a 23 ° C Desprendimiento catódico 30 días a 95 ° C 30 mm Flexibilidad Requerimientos físicos 85 mínimo Ø máximo (1.500 ± 500 centipoise EPOXICO CURADO 15.12 % máximo 2 2 ASTM D 570 ó equivalente CSA Z245.15% máximo Método de prueba ASTM D 1475 ó equivalente ASTM D 1084 ó equivalente ASTM D 1475 ó equivalente ASTM D 1084 ó equivalente ASTM D 149 ó equivalente ASTM D 257 ó equivalente ASTM D 570 ó equivalente TABLA 4.7 kg/cm (2.

5% máximo 3% máximo de polvo ASTM D 70 ó equivalente CSA Z245.2% máximo de polvo CSA Z245.000 a 6.36 0.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… 23 ° C Espesor total mínimo 700 a 1400 mm (27 a 55 mils) ASTM G-12 ó equivalente Detección de discontinuidades 2.600 lb/pulg ) mínimo Resistencia dieléctrica 47.20 ó equivalente retenido en una malla de Tamaño de partícula 150 µm 0.000 Volts (relativo al espesor) NACE RP -0188 ó equivalente Recubrimientos de polietileno extruído tricapa Estos sistemas de recubrimientos tricapa son a base de polietileno o polipropileno extruido.2 V/µm (1200 V/mil) ASTM D 149 ó equivalente 2 2 2 2 (9400 lb/pulg ) ASTM D882 ó equivalente ASTM D882 ó equivalente ASTM D695 ó equivalente mínimo Espesor 150 a 254µm (6 a 10 mils) ASTM G-12 ó equivalente 132 .40 a 1. adherido al tubo por medio de una capa de epóxico en polvo y una capa de adhesivo copolímero. TABLA 4.20 ó equivalente retenido en una malla de 250 µm Resistencia a la tensión 660 kg/cm mínimo Elongación Resistencia a la compresión 6.03 1.9 Requerimientos para primarios epóxicos en polvo Propiedad Gravedad específica a 25 ° C Polvo: Película curada Contenido de humedad Requerimientos físicos Método de prueba 1. ideal para altas temperaturas.50 ± 0.1% 819 kg/cm (11.

21.1 o Equivalente Prueba de Flujo a la temperatura máxima de diseño (mm) Punto de ablandamiento en anillo y bola CSA Z245. sección 12. sección 12.10 Requerimientos para primarios epóxicos líquidos Propiedad Densidad de la Resina base (g/cm ) Densidad del agente curante (g/cm ) Viscosidad de la resina base (MPa-s) Viscosidad del agente curante (MPa-s) Peso equivalente de epóxicos Valor total de amina (mg KOH/g) Tiempo de gelado (Componentes Mezclados) 3 3 Requerimiento Físico ±0.20.2 TABLA 4.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… TABLA 4.05% del valor nominal especificado por el fabricante ±0.21. sección 12.1 máximo ASTM D 570 o Equivalente SISTEMA B Velocidad de flujo (g/10 min) ±20% del valor nominal especificado por el fabricante ASTM D 1238 o Equivalente 133 .05% del valor nominal especificado por el fabricante ±15% del valor nominal especificado por el fabricante ±15% del valor nominal especificado por el fabricante ±10% del valor nominal especificado por el fabricante ±15% del valor nominal especificado por el fabricante ±20% del valor nominal especificado por el fabricante Método de Prueba ASTM D 1475 o Equivalente ASTM D 1475 o Equivalente ASTM D 2196 o Equivalente ASTM D 2196 o Equivalente ASTM D 1652 o Equivalente ASTM D 2083 o Equivalente CSA Z245.11 Requerimientos para adhesivos de polietileno Propiedad Requerimiento Físico SISTEMA A1 Y A2 Método de Prueba Viscosidad (MPa-s) ±20% del valor nominal especificado por el fabricante (s) ≤ 20% del valor nominal especificado por el fabricante CSA Z245.1 o Equivalente 20° C mínimo arriba de la temperatura máxima de diseño ASTM E 28 o Equivalente Absorción de agua (% peso) 0.

0 45 mínimo 600 mínimo 0.7 mínimo 12.940 > 0.925 a 0.940 Método de prueba 600 mínimo LD: 0.15 a 0.4 mínimo 18.80 ASTM D 792 ó D 1505 ó equivalentes ASTM D 638 ó equivalente ASTM D 1238 (190 ° C/2.12 Requerimientos para resinas base de polietileno Propiedad Densidad (g/cm ) Elongación hasta ruptura (%) Velocidad de flujo (g/10 min) 3 Requerimientos físicos Densidad baja (LD) Densidad Densidad alta Densidad media (MD) (HD) lineal baja (LLD) < 0.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… (s) Densidad (g/cm ) 3 ±1% del valor nominal especificado por el fabricante (s) ASTM D 792 o D 1505 o Equivalente Punto de ablandamiento Vicat (° C) 10° C mínimo arriba de la temperatura máxima de diseño ≤ -50 ºC ASTM D 1525 o Equivalente Temperatura de Fragilización ASTM D 746 o Equivalente TABLA 4.15 a 0.5 a 2.925 0.6 LLD: 0.1 a 1.5 mínimo 10 mínimo 10 mínimo 10 mínimo ≤ -70 300 mínimo Condición “C” 90 mínimo ≤ -70 300 mínimo Condición “C” ≤ -70 300 mínimo Condición “C” ASTM D 746 ó equivalente ASTM D 1693 equivalente ó 110 mínimo 120 mínimo ASTM D1525 ó 134 .16 kg) ó equivalente Dureza Shore D Resistencia a la tensión en el punto de cedencia (Mpa) Tiempo de inducción oxidativa en oxígeno a 220 ° C (minutos) Temperatura de fragilización (° C) Resistencia al agrietamiento ambiental por esfuerzos (horas) Punto de 50 mínimo 60 mínimo ASTM D 2240 ó equivalente ASTM D 638 ó equivalente ASTM D 3895 ó equivalente 9.0 600 mínimo 0.

5 ó Sistema A2 19.000 Volts máximo CSA Z245.15 0.6 ó tensión en el punto equivalente de cedencia.21.4.20 1.70 0.0 MPa mínimo Elongación hasta ruptura 300% mínimo ASTM D 638 ó equivalente (%) Envejecimiento por calor ≥ 65% de la resistencia a la CSA Z245.0 J/mm del espesor actual total CSA Z245.15 0.80 2. mínimo de elongación 150% Detección de 15.6 N mínimo equivalentes Sistema B 150.20.21.00 1. sección 12. sección 12.85 1.85 0.60 0.3 ó equivalente Según especificación del fabricante 3.00 < 100 100 a 250 135 .0 N mínimo Resistencia a la tensión en el punto de cedencia LD ó LLD 8.14 Requerimientos de aceptación para espesores de polietileno extruído tricapa Diámetro externo (mm) Espesor del primario ______ ______ ______ ______ ______ Sistema B 0.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… ablandamiento Vicat (° C) TABLA 4.05 LD ó LLD MD HD 0.13 Requerimientos de aceptación de polietileno extruído tricapa equivalente Propiedad Desprendimiento catódico 28 días a 20 ° C 28 días a la temperatura máxima de diseño Resistencia al impacto Requerimientos físicos Método de prueba 30 mm Ø máximo CSA Z245.05 1.15 0.05 0. sección 12.05 < 75 75 a 115 > 115 a 170 > 170 a 275 > 275 Espesor mínimo de recubrimiento (mm) Espesor del Espesor del polietileno adhesivo Sistemas A1 y A2 0.12 ó del sistema equivalente Flexibilidad Sin agrietamiento del polietileno Resistencia al desprendimiento Sistema A1 3 N mínimo CSA Z245. sección 7.11 ó equivalente ó 12.55 0.21. sección 12.20.15 0.5 MPa mínimo ASTM D 638 ó equivalente MD 11.2 ó discontinuidades equivalente TABLA 4.15 0.0 MPa mínimo HD 17.00 1.05 0.

40 a 1.03 1.00 1. sin cuarteaduras o quiebres 152 a 355 m (6 a 14 mils) Método de prueba ASTM D 792 ó equivalente ASTM G14 ó equivalente ASTM D 785 ó equivalente ASTM D638 ó equivalente ASTM D638 ó equivalente ASTM D 1238 L ó equivalente ASTM D 790 ó equivalentes ASTM D 1525 ó equivalentes ASTM D 746 ó equivalente ASTM G23 ó equivalente ASTM G-12 ó equivalente 136 .2 V/ m (1200 V/mil) mínimo 150 a 254 m (6 a 10 mils) Método de prueba ASTM D 70 ó equivalente CSA Z245.15 1.05 0.16 Requerimientos para adhesivos de polipropileno Propiedad Gravedad específica a 23 ° C Punto de fusión Dureza Rockwell R Elongación hasta la ruptura Resistencia a la tensión Velocidad de flujo (g/10 min) (230 ° C/2.50 3.05 0.05 0.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… > 250 a 500 > 500 a 800 > 800 0.00 Recubrimientos de polipropileno extruído tricapa. TABLA 4.5% máximo 3% máximo de polvo retenido en una malla de 150 mm 0.05 0.05 0.15 1.600 lb/pulg ) mínimo 47.1% 2 819 kg/cm2 (11.05 2.16 kg) Módulo de flexión Punto de ablandamiento Vicat Temperatura de fragilización Intemperismo acelerado Espesor Requerimientos físicos 3 0.00 1.50 ± 0.20 ó equivalente Resistencia a la tensión Elongación Resistencia a la compresión Resistencia dieléctrica Espesor ASTM D882 ó equivalente ASTM D882 ó equivalente ASTM D695 ó equivalente ASTM D 149 ó equivalente ASTM G-12 ó equivalente TABLA 4.9 g/cm 140 ° C 80 > 400% 22 MPa 10 700 MPa 125 ° C -50 ° C ó menor Superficie talqueada.36 0.20 2.20 ó equivalente Tamaño de partícula CSA Z245.15 Requerimientos para primario epóxico en polvo Propiedad Gravedad específica a 25 ° C Polvo: Película curada Contenido de humedad Requerimientos físicos 1.2% máximo de polvo retenido en una malla de 250 mm 2 660 kg/cm2 (9400 lb/pulg ) mínimo 6.15 1.00 1.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… TABLA 4.16 kg) ó equivalente ASTM D 785 ó equivalente ASTM D 638 modificado ó equivalente ASTM D 3418 ó equivalente ASTM D 790 ó equivalente ASTM D 256 ó equivalente ASTM D 1525 ó equivalente ASTM G 21 ó equivalente ASTM G 22 ó equivalente ASTM G-12 ó equivalente TABLA 4.0 J/mm Sin agrietamiento del polietileno < 0. sin grietas. 1000 horas) Resistencia al impacto Flexibilidad Resistencia a la identación A 20 ° C A 110 ° C Resistividad eléctrica Espesor Detección de discontinuidades Requerimientos físicos < 4 mm Ø < 4 mm Ø < 12 mm Ø < 14 mm Ø Método de prueba NFA 49-711 ó equivalente DIN 30678 ó equivalente Sin desprendimiento > 8 N/mm Sin ampollamiento. 2.8 79 mínimo 23 MPa mínimo 160 ° C mínimo 1000 MPa mínimo 500 J/m 50 J/m 145 ° C mínimo Sin crecimiento Sin crecimiento Complemento para 1.17 Requerimientos para acabado de polipropileno Propiedad Elongación hasta la ruptura Velocidad de flujo (g/10min) Dureza Rockwell R Resistencia a la tensión en el punto de cedencia Punto de fusión Módulo de flexión Resistencia al impacto A 23 ° C A –20 ° C Punto de ablandamiento Vicat Resistencia a hongos Resistencia a bacterias Espesor Requerimientos físicos >400 % 0.18 Requerimientos de aceptación para polipropileno extruído tricapa aplicados Propiedad Desprendimiento catódico 28 días a 23 ° C 2 días a 65 ° C 28 días a 95 ° C 30 días a 108 ° C Resistencia al desprendimiento A 23 ° C A 120 ° C Resistencia al agua (95 °C.8 mm promedio 25.000 Volts máximo ASTM D 870 modificado ó equivalente DIN 30678 ó equivalente NFA 49-711 ó equivalente NFA 49-711 ó equivalente NFA 49-711 ó equivalente ASTM G-12 ó equivalente DIN 30678 ó equivalente 137 .8 mm del sistema Método de prueba ASTM D 638 ó equivalente ASTM D 1238L (230 ° C.1 mm < 0.4 mm 2 108 ohms-m 1. sin corrosión bajo película > 3.

025 a 0.5 Recubrimientos de cintas de poliolefinas.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… TABLA 4.000 a 550.5 1.-ancho) promedio ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó AWWA C-214 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente Resistencia dieléctrica 18.8 2.21 Requerimientos para cintas sensibles a la presión (capa interna) Propiedad Espesor Resistencia a la tensión Requerimientos físicos 500 a 635 m (20 a 25 mils) 52 a 88 N/10-mm-ancho (30 a 50 lb/pulg.19 Requerimientos de aceptación para espesores de polipropileno extruido tricapa Diámetro externo (mm) 114. una capa de adhesivo butílico o elastómero termoplástico y una capa de polietileno de alta densidad o poliolefina para protección mecánica.000 Megohms 2 ASTM D 1000 ó D 257 ó equivalentes Velocidad de transmisión de vapor de agua 0. Estos sistemas consisten en un primario activado por presión o térmicamente.20 Requerimientos para primarios Propiedad % sólidos en volumen Espesor de capa húmeda Contenido de orgánicos volátiles (COV) Punto de flasheo Requerimientos físicos > 20% 50.3 > 114.6 m (2 a 4 mils) promedio 0 a 600 g/l -12 ° C Mínimo Método de prueba ASTM D 5201 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 3960 ó equivalente ASTM D 1310 ó equivalente TABLA 4.9 N/10-mm-ancho (200 oz/pulg.15 a 0.25 g/24 ASTM E 96 ó equivalente 138 .000 V/mm (450 a 550 V/mil) Resistencia aislante 450.035 g/24 h/100 cm (0. TABLA 4.3 273 > 273 508 > 508 762 > 762 Espesor mínimo de recubrimiento (mm) 1.000 a 22.8 a 101.-ancho Método de prueba ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente Elongación hasta ruptura Adherencia en acero primado 100 a 400% 21.0 2.2 1.

340 pulg) máximo Alyeska Shear Test No.000 Megohms ASTM D 257 ó equivalentes TABLA 4.22 Requerimientos para cintas laminadas (capa intermedia) Propiedad Espesor Resistencia a la tensión Requerimientos físicos 500 a 635 µm (20 a 25 mils) 18 a 88 N/10-mm-ancho (10 a 50 lb/pulg.000 a 22.000 V/mm (450 a 550 V/mil) ASTM D 1000 ó equivalente Resistencia aislante 400.-ancho Método de prueba ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente Elongación hasta ruptura Adherencia al respaldo 60 a 400% 2 N/10-mm-ancho (20 oz/pulg.000 V/mm mínimo (450 V/mil) mínimo 21.23 Requerimientos para protección mecánica Propiedad Espesor Resistencia a la tensión Elongación hasta ruptura Resistencia dieléctrica Adherencia al respaldo y capa interna Requerimientos físicos 500 a 750 µm (20 a 30 mils) 35 a 114 N/10-mm-ancho (20 a 65 lb/pulg.000 a 600. -ancho 100 a 500% 18.9 N/10 mm ancho (20 Método de prueba ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente 139 .000 V/mm (450 V/mil) mínimo 2 N/10-mm-ancho (20 oz/pulg. 206 ó equivalente 25.24 Requerimientos de aceptación multicapa de cintas de poliolefinas Propiedad Espesor total Elongación hasta ruptura Resistencia dieléctrica Adherencia al acero primado Requerimientos físicos 1. máximo) ASTM G 8 ó equivalente TABLA 4. máxima de operación Desprendimiento catódico 30 días 2 8.000 a 3000 mm (40 a 125 mils) 100 a 600% 18. -ancho mínimo Método de prueba ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente AWWA C-214 ó equivalentes TABLA 4.4 mm máximo (1 pulg.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… h/100 pulg Resistencia al deslizamiento por esfuerzo de suelos 24 horas a Temp. -ancho ASTM D 1000 ó equivalente AWWA C-214 ó equivalente Resistencia dieléctrica 18.64 mm (0.

Sellador de formulación especial.8 kg/cm (2200 psi) mínimo 2 Método de prueba ASTM D 638 ó equivalente Elongación hasta ruptura Envejecimiento por calor seguido por elongación hasta ruptura (21 días a 150 ° C) Tenacidad a 23 ° C 400% mínimo 200% mínimo ASTM D 638 ó equivalente ASTM D 638 ó equivalente 2.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Resistencia al deslizamiento por esfuerzo de suelos 24 horas a Temperatura máxima operación Desprendimiento catódico 30 días Resistencia al impacto Caída de peso Caída de roca oz/pul ancho) mínimo 8.25 Requerimientos para respaldos Propiedad Resistencia a la tensión a 23 ° C Requerimientos físicos 154.025 g/24 h/100 cm (0.0 x 1015 W-cm promedio 7. Son Ligamento cruzado por radiación recubiertas con mastique.46 kg/cm (35 psi) mínimo 10 15 2 ASTM D 2240 ó equivalente ASTM D 638 ó equivalente ASTM D 257 ó equivalente ASTM D 2671 ó equivalente -cm Sin fisuras a la vista. Ø máximo) 3.815 kg/cm (40.4 mm Ø máximo (1 pulg. TABLA 4.64 mm (0. lb) mínimo Sin defectos después de 30 caídas 454 kg (1000 lbs) 2 0.000 a 10.600 Volts ASTM G 8 ó equivalente ASTM G 14 ó equivalente ASTM G 13 ó equivalente Velocidad de transmisión de vapor de agua Resistividad volumétrica Detección de discontinuidades ASTM E 96 ó equivalente ASTM D 257 ó equivalente NACE RP-0174 ó equivalente Recubrimientos de cintas y mangas termocontraibles.4 J (30 pulg.000 psi) mínimo 2 ASTM D 882 ó equivalente Dureza Shore D Fuerza de contracción Resistividad Choque térmico por 4 hrs a 225 ° C 50 2.340 pulg) máximo Alyeska Shear Test TPO-206 ó equivalente 25. sin fluir o escurrir 140 .15 2 g/24 h/100 pulg máximo del sistema completo 6.

sin ampollas o agua bajo la cinta 25.54 mm (0.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… TABLA 4. lb) mínimo Sin defectos Método de prueba ASTM D 2671 ó equivalente ASTM G 14 ó equivalente ASTM G 17 ó equivalente 17.26 Requerimientos para adhesivos Propiedad Punto de ablandamiento anillo y bola Requerimientos físicos 100 a 155 15 ° C (dependiendo de la temperatura máxima de operación) 17.27 Requerimientos para protección mecánica Propiedad Espesor Resistencia al impacto Resistencia a la penetración (24 horas a la temperatura máxima de operación de 60 a 120 °C) Resistencia al desprendimiento A 23 ° C A la temperatura de operación de 60 a 120 ° C Resistencia al deslizamiento por esfuerzo de suelos 24 horas a la temperatura máxima de operación de 60 a 120 ° C Transmisión de vapor de humedad 90% RH a 38 ° C Inmersión en agua caliente 120 días a 90 °C Desprendimiento catódico 30 días a la temperatura de operación de 60 a 120 ° C Resistencia a formación de hongos.21 ó equivalente 141 .08 g/24 h /645 cm máximo Sin de laminación.9 J (70 pulg.4 mm máximo 2 ASTM E 398 ó equivalente ASTM D 870 ó equivalente ASTM G 42 ó equivalente Rango 1 o menor ASTM G .6 a 56. 28 días a 30° C Requerimientos físicos 1.5 kg/cm (25 a 50 psi) mínimo dependiendo de la temperatura máxima de operación 2 2 Método de prueba ASTM E 28 ó equivalente Cizalladura por traslape A 23 ° C ASTM D 1002 ó equivalente A la temperatura de operación de 60 ° C a 120 °C TABLA 4.76 a 3.3 kg/cm (250 a 800 psi) mínimo dependiendo de la temperatura máxima de operación 1.10 pulg) máximo Alyeska TP-206 ó equivalente 0.46 kg-cm (3 lb-pulg) mínimo ASTM D 1000 ó equivalente 2.540m (50 a 100 mils) 7.3 kg-cm (15 lb-pulg) mínimo 3.270 a 2.

5 a 1 mils) ASTM D 1000 ó equivalente Punto de fusión de la cera 71 a 99 ° C ASTM D 127 ó equivalente Espesor total 250 a 360 m (10 a 14 mils) ASTM D 1000 ó equivalente Resistencia dieléctrica 14 V/ m (350 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente Envolvente soportada —Polietileno extruído sobre malla de vidrio Espesor de película de 50 a 150 m (2 a 6 mils) ASTM D 1000 ó equivalente polietileno Espesor total 150 a 250 m (6 a 10 mils) ASTM D 1000 ó equivalente Resistencia dieléctrica 28 V/ m (700 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente Envolvente sin soporte — Cloruro de polivinilideno Espesor (3 capas) 38 m (1. Son recubrimiento a base de ceras microcristalinas y aditivos derivados del petróleo. TABLA 4.92 26 a 50 71 a 79 ° C 260 ° C mínimo 4 V/ m (100 V/mil) mínimo Método de prueba ASTM D 70 ó equivalente ASTM D1321 ó equivalente ASTM D127 ó equivalente ASTM D92 ó equivalente ASTM D149 ó equivalente TABLA 4.5 mils) ASTM D 1000 ó equivalente 142 .85 a 0.29 Valores de propiedades de componentes de envolventes Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Envolvente soportada — Película de cera-plástico laminada sobre una colcha de plástico tejido o tejido de algodón Espesor de la película plástica 13 a 25 m (0. 21 días a 35° C Voltaje dieléctrico de ruptura Flexibilidad a baja temperatura Sin crecimiento ASTM G .28 Requerimientos para ceras aplicadas en caliente Propiedad Gravedad específica a 25 ° C Penetración de aguja a 25 ° C Punto de fusión Punto de flasheo Resistencia dieléctrica Requerimientos físicos 0.22 ó equivalente ASTM D 149 ó equivalente ASTM D 2671 ó equivalente 30.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Resistencia a ataque de bacterias. cuya aplicación puede ser en frío (en forma de cintas) ó en caliente (en forma líquida).000 Volts mínimo -10.0 °C Recubrimientos a base de ceras microcristalinas de petróleo. los aspectos específicos de este sistema se encuentran en la norma NACE RP 0375-94.

2% en 24 h 4A = muy buena (mínimo) 0.4 mm (1”) a 25 °C máximo 2000 h a 25 ° C 6. agrietamiento) 0.7 V/ m (170 V/mil) mínimo Método de prueba ASTM D 938 ó equivalente ASTM D 92 ó equivalente ASTM D 70 ó equivalente ASTM D 937 ó equivalente ASTM D 149 ó equivalente ASTM D 938 ó equivalente ASTM D 92 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 149 ó equivalente TABLA 4.88 a 0. ampollas.88 a 1.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Resistencia dieléctrica 79 V/ m (2.94 160 a 290 93 ° C mínimo 4 V/ m (100 V/mil) Método de prueba ASTM D 938 ó equivalente ASTM D 70 ó equivalente ASTM D 937 ó equivalente ASTM D 92 ó equivalente ASTM D 149 ó equivalente TABLA 4.30 Requerimientos para ceras aplicadas en frío Propiedad Punto de congelación Gravedad específica a 25 ° C Penetración de cono a 25 °C Punto de flasheo Resistencia dieléctrica Requerimientos físicos 66 ° C mínimo 0.000 Volts 1000 horas (mínimo) ASTM D 870 ó equivalente ASTM D 570 ó equivalente ASTM D 3359.000 Volts 10. modificada ó equivalente ASTM G 14 ó equivalente ASTM G 8 ó equivalente ASTM G 53 ó equivalente NACE RP0274-98 ó equivalente ASTM B 117 ó equivalente 143 .31 Requerimientos para cinta y primario de cera Propiedad Punto de congelación Punto de flasheo Gravedad específica a 25 ° C Penetración de cono a 25 °C Resistencia dieléctrica Punto de congelación del saturante Punto de flasheo del saturante Espesor Resistencia dieléctrica Requerimientos físicos Primario 57 a 68 ° C 66 ° C Mínimo 0.000 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente TABLA 4.25 74 a 224 4 V/ m (100 V/mil) mínimo Cinta 63 a 71 ° C 60 ° C mínimo 1.16 kg-m (mínimo) 25.000 m (40 mils) mínimo 6.32 Parámetros de aceptación a base de ceras microcristalinas de petróleo Propiedad Espesor de recubrimiento en tubería Aplicación en caliente: Aplicación en frío: Resistencia al agua Absorción de agua Adherencia Resistencia al impacto Desprendimiento catódico Intemperismo Acelerado Detección de defectos Aplicación en caliente: Aplicación en frío: Cámara salina Requerimientos físicos Método de prueba ASTM G12 ó equivalente 250 a 350 m (10 a 14 mils) 1270 a 1770 m (50 a 70 mils) Sin cambio a 25 ° C (Color.

70 ° C. 1.2 V/ m (1200 V/mil) mínimo 2 2 Método de prueba ASTM D 1475 ó equivalente ASTM D 2196 ó equivalente ASTM D 1210 ó equivalente ASTM D 1640 ó equivalente ASTM D 1640 ó equivalente ASTM D695 ó equivalente ASTM D 149 ó equivalente 100.33 Requerimientos de componentes Propiedad Gravedad específica a 25 ° C Viscosidad mínimo ASTM D 149 ó equivalente Finura Secado al tacto Secado duro Resistencia a la compresión Resistencia dieléctrica Requerimientos físicos “A” “B” 1.073 1.4 mm Método de prueba ASTM D 1644 ó equivalente ASTM D 4060 ó equivalente ASTM D 2197 ó equivalente ASTM D 1642 ó equivalente ASTM G 8 ó equivalente 120 h 750 horas mínimo Pasa 3° /pd 40 V/ m (1.500 a 9000 cps 6 Hegman 40 10 minutos 7 días 819 kg/cm (11. 3%NaCl Resistencia al agua Cámara de niebla Prueba de doblez Resistencia dieléctrica Resistividad a 889 m (35 mils) Cámara de humedad Intemperismo acelerado Espesor de película seca Detección de defectos Requerimientos físicos 80% 2% 1:1 100 % 300% < 25. TABLA 4.5 VCu/CuSO4.000 cps TABLA 4. Son sistemas de recubrimientos de resinas termofijas con características rígidas o flexibles.000 V/mil) mínimo 16 10 -cm Sin ampollamiento cuarteaduras u óxido 1000 h mínimo Superficie talqueada.500 Volts ASTM D 1735 ó equivalente ASTM B 117 ó equivalente ASTM D 522 ó equivalente ASTM D 149 ó equivalente ASTM D 257 ó equivalente ASTM D2247 ó equivalente ASTM G23 ó equivalente ASTM G-12 ó equivalente NACE RP0274-98 ó equivalente 144 .104 6. sin cuarteaduras o quiebres 330 m (13 mils) mínimo 400 m (16 mils) promedio 2.34 Requerimientos de aceptación para poliuretanos Propiedad % Sólidos en volumen Proporción de mezcla Adhesión Elongación Desprendimiento catódico 30 días.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Sistemas de recubrimientos a base de poliuretanos.000 Volts a 2.600 lb/pulg ) mínimo 47.

la superficie preparada se debe comparar con la del patrón aceptado para cada sistema de 145 .9. para el sistema de recubrimiento seleccionado.3 Preparación de la superficie La preparación de la superficie es una de las etapas más importantes en la aplicación de recubrimientos. Su aceptación es bajo criterio de examen visual según la tabla 1.3. Verificar que el tipo de limpieza corresponda. La calificación del grado de limpieza debe realizarse mediante comparación con patrones de limpieza reconocidos internacionalmente como por ejemplo: el comparador visual NACE TM 0175.2.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Prueba de resistencia a esfuerzo de suelos 30 días Sin ampollamiento ni pérdida de adherencia del recubrimiento al sustrato metálico ALYESKA SOIL STRESS TEST 217 ó equivalente 4. por lo que se tiene que realizar con mucho cuidado. La temperatura debe estar por lo menos 5 ° C arriba del punto de rocío. sección 4. b) Perfil de anclaje. 1. El grado de limpieza que especifique el fabricante debe corresponder con alguno de los grados mencionados en la sección 1. La humedad relativa debe cumplir con los parámetros especificados en la sección 4. El perfil de anclaje cumpla las especificaciones del fabricante y avalado por el inspector. tomando en cuenta los siguientes aspectos:       La información técnica requerida deberá efectuarse de acuerdo a la sección 1.5. Criterios de aceptación a) Grado de limpieza.7.2. Para comprobar que la profundidad del anclaje es la especificada. o fotográficos como el ISO 8501-1:1988 ó el SSPC VIS 1-89.

utilizando la lámpara comparadora de anclaje. Para aplicación en campo. Además se pueden emplear también métodos como la medición directa del perfil de anclaje por medio de un rugosímetro de aguja o la medición indirecta del mismo mediante el uso de cinta réplica y un micrómetro de yunque. el contratista debe tomar en cuenta los siguientes requisitos:  La superficie del tubo debe estar seca previo a la aplicación del recubrimiento. 146 . La aplicación en planta es responsabilidad exclusiva del fabricante o aplicador. Fig.6. La aplicación de los recubrimientos anticorrosivos puede ser aplicada en planta ó en campo. 4. además de lo indicado en los procedimientos de aplicación del fabricante. tomando en cuenta lo especificado en este capitulo.4 Aplicación e inspección de los recubrimientos Para la aplicación de recubrimientos se debe considerar la sección 1.1.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… recubrimiento. Tubería preparada para recibir manga termocontraible 4.

 No se permite el uso del material de recubrimiento que este contaminado con sustancias extrañas o que no conserven sus propiedades físicas y químicas originales. sin que el recubrimiento pierda sus propiedades protectoras. no cumplimiento de los 147 . se deben respetar los tiempos de curado entre capa y capa. a fin de evitar daños al mismo.  El contratista. para evitar pandeo. cuando observe desviaciones a los procedimientos. conforme a las instrucciones y especificaciones del fabricante.  Cuidados posteriores a la aplicación. El tiempo máximo entre la limpieza y la protección de la superficie metálica depende de las condiciones climatológicas. es decir.  Cada extremo de la tubería debe quedar sin recubrir hasta una distancia de 30. alineación y soldadura de juntas.24 cm (6 pulgadas). El inspector debe suspender las actividades de aplicación del recubrimiento.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…  Tiempo máximo para recubrir en campo. deflexión y esfuerzos que provoquen daños al recubrimiento. cuando sea posible y las dimensiones lo permitan.  El curado se debe llevar a cabo conforme las especificaciones del fabricante del producto utilizado. pero nunca debe ser mayor de 4 horas. debe proporcionar al personal de Supervisión (Cliente) las previsiones. para facilitar las maniobras. cuidados en el manejo de la tubería y sus accesorios. La tubería recubierta no debe exponerse a la intemperie por periodos de tiempo que excedan los especificados por el fabricante.  La distancia entre soportes o apoyos de la tubería recubierta no debe exceder la distancia especificada por el fabricante. durante el proceso de aplicación del recubrimiento. cada extremo debe quedar libre de recubrimiento como mínimo 15.  En los accesorios.48 cm (1 pie) del extremo.

así como. que la tensión de aplicación sea la correcta y que los traslapes se lleven a cabo con lo especificado en la sección 4.  El espesor del recubrimiento debe ser inspeccionado de acuerdo a lo especificado en la sección 4. Cualquier falla detectada o no cumplimiento de los requerimientos. para localizar fallas como son: partes sin revestir.2. especificaciones o recomendaciones del fabricante. debe ser marcado en forma visible y registrado para proceder a su reparación.7. una inspección de discontinuidad eléctrica de todo el recubrimiento exterior aplicado a la tubería. dependiendo del material de recubrimiento utilizado. con el detector. picaduras. Espesor de película húmeda. a) butílico en campo b) Fig. Después de la aplicación del recubrimiento:  El contratista debe realizar. 4. b) aplicación de primario hule Durante la aplicación del recubrimiento se debe verificar:   En el caso de cintas.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… requerimientos de aplicación. a) aplicación de poliuretano en planta. 148 . grietas y discontinuidades.2 Aplicación de recubrimientos.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

 

El número de capas y espesor de película cumplan con las especificaciones del sistema. El contratista debe mostrar evidencia de los resultados de las pruebas especificadas para el sistema de recubrimiento aplicado sobre la tubería, mediante las cuales se compruebe que el recubrimiento cumple con las especificaciones correspondientes, sin ser limitativo, entre otras:      Adherencia Curado Espesores de película Apariencia del producto después de aplicado Continuidad de película

Inspección del recubrimiento Como ya se ha mencionado anteriormente la inspección de los trabajos relacionados con el proceso de aplicación de los sistemas de recubrimientos, debe incluir la revisión de las tres fases: antes, durante y después de la aplicación estos realizado por el contratista conforme a los procedimientos del fabricante del material anticorrosivo y con base a los requerimientos indicados en la sección 4.7.

a)

b)

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Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

c)

d)

fig. 4.3 Aplicación de recubrimientos: a) aplicación de mangas, b) recubrimiento anticorrosivo y mecánico c) aplicación de protección mecánica, sistema de rolado, d) tubería con alquitrán

4.5 Rehabilitaciones del recubrimiento exterior de ductos El sistema de recubrimiento que se utilice en la rehabilitación debe ser compatible con el recubrimiento existente, además de soportar un potencial máximo de polarización lo más cercano posible al del recubrimiento existente; dichas rehabilitaciones, se deben realizar conforme al procedimiento y equipo propuesto por el fabricante del material anticorrosivo. En el caso de tubería en rehabilitación, juntas o parches, se debe de tomar en cuenta que los residuos o materiales utilizados no dañen el entorno ecológico (suelo, aire, agua, animales, etc.) para lo cual, el recubrimiento seleccionado y el tipo de aplicación, se deben apegar a las regulaciones locales, estatales o federales en materia de protección ambiental. Esta responsabilidad compete al fabricante, contratista, aplicador e inspector.

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Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

4.6 Manejo, almacenamiento y traslado de la tubería recubierta La mayor parte de los daños a los recubrimientos anticorrosivos de las tuberías son ocasionados durante su manejo, almacenamiento, traslado, colocación en zanja, izaje y montaje, por lo que la inspección en todas las maniobras debe ser rigurosa. a) La zanja debe estar de acuerdo a las especificaciones del cliente. b) Los equipos para realizar las maniobras deben ser los especificados por el fabricante. c) Deben existir los accesorios necesarios para el manejo de tuberías recubiertas. d) Las maniobras deben ser realizadas por personal calificado en este trabajo. e) El material para relleno de la zanja debe cumplir con la normatividad vigente. La tubería y accesorios deben ser manejados de tal forma que se prevengan daños al recubrimiento anticorrosivo y a los biseles. En caso de ocurrir algún daño al recubrimiento, causado por el manejo inadecuado o por cualquier otra operación, este debe ser reparado por el contratista, conforme al procedimiento de reparación autorizado o el indicado por el fabricante. El almacenamiento en patio, debe estar de acuerdo con las prácticas de transporte, manipuleo y almacenamiento del contratista. Asimismo, se debe considerar suficiente espacio, acolchonamiento, cantidad de camas, para prevenir daños a la tubería y al recubrimiento. Las actividades para el traslado deben considerar la mano de obra, maquinaria, equipo y herramientas propuestos por el contratista para su transporte por tractocamión, ferrocarril o barcaza, según sea el caso, debiéndose proteger el recubrimiento anticorrosivo adecuadamente, conforme a las instrucciones y prácticas recomendadas API-RP-5L1 y API-RP-5LW.

151

Salvo disposición en lo contrario del comprador. polvo de roca o pequeñas rocas de un espesor no menor a ¾ de pulgada (19 mm) en la parte inferior de la zanja antes de instalar el tubo revestido. Se pueden emplear otros materiales que el comprador decida utilizar en remplazo de la tierra tamizada. Cuando la roca u otro objeto punzante aparezca en el material de relleno en cualquier parte de la tubería. 152 . con arena. No está permitido el empleo de varas de metal que pudieran tomar contacto y dañar los revestimientos. durante y después de la aplicación.7 Proceso de aplicación A continuación se describen los procesos de aplicación de recubrimientos para cada sistema descrito en este capitulo en sus fases. se debe colocar una capa de tierra tamizada. se debe colocar un relleno tamizado con partículas no mayores a ¾ pulgadas de tamaño por encima del revestimiento antes de completar el relleno de la zanja.  La colocación de la tubería y relleno de la zanja se debe compactar conforme a las especificaciones del comprador. 4.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Colocación de tuberías y relleno de zanjas Las operaciones de encastre y relleno de zanjas deben realizarse de manera que se evite la abrasión y otros daño tanto a los revestimientos de fábrica como a los aplicados en el campo. se deben cumplir los siguientes requisitos:  Cuando la zanja atraviese un suelo rocoso que tenga objetos duros que pudieran penetrar al revestimiento protector. antes.  La ubicación de relleno alrededor del exterior de un tubo revestido solo debe realizarse una vez que el comprador haya completado la inspección final y haya dado su aceptación al revestimiento exterior. la arena o el canto rodado.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

Base de brea de alquitrán de hulla Antes de la aplicación  La caldera debe tener indicador de temperatura por lo menos de 0 a 350 ºC, sistema de agitación que permita mantener el material homogenizado cuando ésta se encuentre en operación.     El equipo para aplicar el primario (pistola de aire, brochas o rodillos) debe estar limpio. Cuando el primario se aplique por aspersión, se recomienda una presión de operación de 3.0 a 5.0 kg/cm². La caldera debe tener un filtro en la salida para retener partículas mayores a 1.59mm. El sistema de alimentación de tubos (tren de rodillos) debe estar despejado, debe girar en la dirección correcta y a la velocidad adecuada de acuerdo al diámetro de tubería.    Las boquillas distribuidoras de esmalte caliente deben estar libres de taponamiento. El equipo detector de discontinuidad (Holiday calibrado y en condiciones de operación. El material abrasivo (granalla de acero o arena) debe cumplir con lo especificado por el fabricante del recubrimiento. Durante la aplicación     Los rollos de fibras de refuerzo deben aplicarse en forma helicoidal sin arrugas y con traslape según lo especificado por el fabricante. Las boquillas distribuidoras de esmalte caliente no deben estar taponadas. El indicador de temperatura debe estar funcionando correctamente. Los rodillos del tren de alimentación de tubos deben estar girando correctamente. Detector) debe estar

153

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

El sistema de agitación de la caldera debe mantenerse operando durante la aplicación del esmalte.

Después de la aplicación    La tubería debe almacenarse apoyada en los extremos por madera o sacos de arena. Limpiar el equipo de aplicación del primario después de la jornada de uso. Se recomienda que la caldera quede sin material al terminar la jornada de aplicación, en caso contrario se recomienda bajar la temperatura del esmalte sobrante hasta tener entre 140 y 160 º C agitando 10 minutos cada 2 horas.   No exponer la tubería a la intemperie por más de 30 días sin protección contra rayos ultravioleta. La zanja no debe contener agua ni piedras o material que pueda dañar el recubrimiento al momento de bajar la tubería. Epóxicos en polvo adheridos por fusión Antes de la aplicación   Número de componentes: 1 Cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.5

Durante la aplicación       Humedad relativa: máximo 40% Preparación superficial : SSPC-SP10/NACE2 ó equivalente (tabla 1.3) Temperatura de aplicación: Metal: 232 a 253 ° C No. de capas: 1 Equipo de aplicación: Pistolas electrostáticas corona, Planta de

recuperación. Detección eléctrica de defectos, espesor: tabla 4.6.

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Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

Epóxicos líquidos de altos sólido Antes de la aplicación     Número de componentes: 2; ( resina base 3 partes y endurecedor 1 parte , por volumen ) Vigencia y fecha de caducidad: 1 año; almacenado entre 15° C y 40° C, en área cubierta y sin humedad. Vida útil (Pot life): Una vez mezclados los componentes para aplicar, se dispone de 7 a 15 minutos. Preparación de superficie: Limpieza a metal grado Nace 2, SIS SA 2 1/2, SSPC-SP10 ó equivalente (tabla 1.3); Perfil de anclaje 50-100 micrones (2 – 4 mils )    En el caso de uso para juntas soldadas, adicional a limpieza de superficie del metal, deberá limpiarse la superficie del recubrimiento adyacente. Precalentamiento adecuado de la superficie, con medio no contaminante; puede ser por medio eléctrico o con antorcha a gas. Debe cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.7 y 4.8

Durante la aplicación       Humedad relativa: máximo 90% y 3° C arriba de punto de condensación de humedad. Temperatura en superficie para aplicación : entre 10° C y 100° C Numero de capas: 2 ó 3; aplicadas a intervalos no mayores a 20 minutos a 100° C ó no mayor a 2 horas cuando se aplica a 23° C. Equipo de aplicación: Rodillo cojinete cuando se usa la versión de aplicación manual. Equipo air-less Graco Hydra-Cat para aplicación spray. Se verifica espesor de película húmeda para garantizar 0.5 mm mínimo. Espesor máximo de aplicación de una pasada sobre superficie vertical de 1.0 a 1.25 mm.

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Espesor ( tabla 4.14) Polipropileno extruido tricapa       Número de componentes: 2 ó 3 Debe cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.3 No de capas: 2 ó 3 Detección eléctrica de defectos: tabla 4. seguido de cepillado para remover polvo. tabla 4. para proceder a aplicar con equipo airless-spray. Reparación de áreas: limpiar el área y lijar antes de aplicar el material.9 Preparación superficial: SSPC-SP10/NACE2 ó equivalente. para áreas menores. 156 . versión manual.15 Preparación superficial: SSPC-SP10/NACE2 ó equivalente. Polietileno extruidos tricapa       Número de componentes: 2 ó 3 Tamaño de partícula: Debe cumplir los requerimientos especificados. Detección eléctrica de defectos: Con detector Holiday a máximo 100 volts por milésima.18 espesor tabla 4. Para áreas mayores: se “rafaguea” con sand-blast.13. Tabla 4. sólo sobre superficie seca. Reposo: 4 horas a 23° C antes de manejar la tubería o tapar con relleno de zanja. Almacenamiento a intemperie de tubería recubierta: Recomendable cubrirla de los rayos del sol.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Después de la aplicación      Inspección visual: Comprobar cobertura adecuada y verificar espesores. Tabla 1.19.3) No de capas: 2 ó 3 Detección eléctrica de defectos. En ambos casos. ( tabla 1.

9 N/10-mm-ancho (200 oz/pulg. tabla 1. Respaldo. Epóxico primario parte “A” y Epóxico primario parte “B” )   Debe almacenarse cubierto en lugar libre de humedad y a no más de 40 ° C. 3 ó mas Equipo de aplicación: brocha rodillo o equivalente. Traslape 25. Respaldo y Cierre ).4 mm (1”) Espesor (tabla 4.8 ºC sobre el Punto de rocío.20.3 Durante la aplicación       Humedad relativa: máximo No afecta Temperatura de aplicación: Ambiente: 2.27 157 .24) Prueba de Pelado: 21. Para Manga Tri-capa : 5 ( Adhesivo.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Cintas de poliolefinas Antes de la aplicación    Número de componentes: 3 Debe cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4. Traslape: 25. máquina aplicadora de cinta de tensión constante.4.22.4 mm (1”) promedio y nunca inferior a (3/4”) Tensión: Suficiente para producir al menos 1% de estrechamiento.25 . tabla 4. Después de la aplicación     Detección eléctrica de defectos. a 4. No de capas: 2. Cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.23. Cierre .-ancho Cintas y mangas termocontraibles Antes de la aplicación  Número de componentes: Para Cintas : 2 ( Adhesivo y Respaldo ). Preparación superficial: SSPC-SP6 ó equivalente Mínimo. Para Mangas : 3 ( Adhesivo.

Después de la aplicación  Inspección visual : Comprobar adhesión correcta en traslapes. adhesivos de 120° C. 2 para mangas termocontráctiles. adhesivos de 80° C. Temperatura de aplicación. se precalienta a 220° C. deberá aplicarse dosis de calor de contracción gradual y uniforme en toda la superficie.  Para mangas termocontráibles : durante instalación.3. Durante la aplicación    Humedad relativa: No afecta No debe aplicarse durante lluvia.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…     Preparación de superficie: Limpieza a metal blanco. adicional a limpieza de superficie del metal. 3 para mangas tri-capa Equipo de aplicación: Las cintas y mangas termocontráctiles pueden aplicarse en planta o en campo con el siguiente equipo :  Limpieza : Sand-blast o Shot –blast  Precalentamiento : Eléctrico o con gas  Encintado: Con control de tensión de cinta. para garantizar adhesión   No de capas: 2 para cintas termocontráctiles. se precalienta a 180° C. con medio no contaminante. Tabla 1. deberá limpiarse la superficie del recubrimiento adyacente. La superficie del tubo debe estar seca previo a la aplicación del recubrimiento Precalentamiento adecuado de la superficie. Puede ser por medio eléctrico o con antorcha a gas. En el caso de mangas. verificar no existencia de aire atrapado 158 . grado SIS SA 21/2. se precalienta a 140° C. Precalentamiento de tubería de acero: Para adhesivos de 60° C. SSPC-SP10 ó equivalente.

Verificar que el recipiente destinado para precalentar el material se encuentre completamente limpio y libre de contaminación. No estibar más de 20 camas en latas de primario. Verificar que los materiales no se encuentren contaminados con polvo. se debe mantener a una temperatura constante de 100 ° C en verano y 170° C en invierno. antes de ser manejada o cubierta con relleno en zanja.    Verificar la existencia y cantidad necesaria de primario.000 volts. así como de cinta anticorrosiva y protección mecánica. Espesor (tabla 4. Seleccionar adecuadamente los materiales que componen el sistema de ceras microcristalinas de petróleo.27) Almacenamiento a intemperie de tubería recubierta: Recomendable cubrirla de los rayos del sol.    Detección eléctrica de defectos Con detector Holiday a 10. de acuerdo con el tipo de tubería. ya que varían los sistemas para tubería enterrada y otro para tubería expuesta. El material que se presenta en bloques o cubos sólidos.   Verificar que el ancho de los rollos tanto en cinta anticorrosiva como en protector mecánico sea el indicado para el diámetro de la tubería a recubrir. Verificar que en el interior de las latas de primario no exista agua ni polvo Aplicación en caliente. Ceras microcristalinas de petróleo Antes de la aplicación   Aplicación en frío. 159 . no más de 10 camas en cajas de cinta de cera y no más de 15 camas en cajas de protector mecánico.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…  Reposo: La tubería recubierta con cintas y mangas termocontráibles deberá enfriarse hasta temperatura ambiente. arena. agua y cualquier otra sustancia extraña.

La cinta anticorrosiva no requiere de tiempo de curado o secado.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…  Durante su almacenaje todos los materiales se deberá evitar el contacto directo con los rayos solares. de 3 pies en diámetros mayores. vertiendo manualmente o con máquina aplicadora una capa fina y uniforme de primario utilizando el método de bandeo. Al 160 . En caso de existir recubrimiento anterior. se deberá efectuar un traslape con este de al menos 1 pie.  Si se considera necesario. en forma de espiral con un traslape mínimo de 1 pulg. El primario no requiere de tiempo de curado o secado. el calor excesivo.   Aplicar la protección anticorrosiva en forma de cinta alrededor del tubo. tratando de “expulsar” el aire que pudiera quedar atrapado en los mismos.  Aplicar manualmente una capa fina y transparente de primario en toda la superficie metálica a proteger.  Efectuar inspección visual para asegurar que no existen superficies sin aplicación de cinta. (2. La cinta para protección mecánica no requiere de tiempo de curado o secado. así como conservarse en un lugar fresco y seco. Si este fuera el caso. quitar el exceso de agua con un trapo (o similar). Si la superficie está mojada.  Para aplicación en caliente. proteger los huecos con “pedazos” de otro rollo del mismo material. Durante la aplicación  Limpiar la superficie metálica conforme a lo especificado al procedimiento de preparación de superficies SSPC-SP 2 ó equivalente. Poner especial énfasis en la “panza” del tubo. aplicar el recubrimiento en caliente. de 2 pies hasta 20”. El exceso de aplicación de primario no afecta el rendimiento del recubrimiento en su conjunto. repetir el punto 2 en los sitios en donde la inspección visual indique falta de primario. para diámetros de hasta 10”.  Pasar la palma de la mano en los traslapes para “suavizar” estos.5 cm).

 Los desechos de los materiales antes mencionados podrán desecharse en un basurero común. Preparación superficial: SSPC-SP6 ó equivalente. en caso necesario.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… terminar la aplicación de un rollo en su totalidad. para evitar contaminación rellenar zanja teniendo cuidado de no golpear o dañar el recubrimiento con las herramientas. encima de la cinta anterior. Esta cinta deberá cubrir completamente a la protección anticorrosiva previamente aplicada. lograr el traslape con el recubrimiento anterior.3. ya que no son biodegradables. No aplicar sobre superficies húmedas o heladas 161 . no causan ningún daño al medio ambiente y el usuario o aplicador. ya sea manuales o con la pala mecánica.33. traslapar el siguiente con el inmediato anterior en al menos 4 pulg.). Después de la aplicación   Realizar prueba de detección de defectos de acuerdo a la tabla 4. Base de poliuretanos Antes de la aplicación     Número de componentes: 2 Tamaño de partícula: requerimientos especificados.5 cms. Tabla 1.32. (10 cm). La cinta para protección metálica no requiere de tiempo de curado o secado.  Aplicar la protección mecánica final alrededor del tubo. (2. en forma de espiral con un traslape mínimo de 1 pulg. si este fuera el caso. Tablas 4. Mantener cerradas las latas después de ser utilizadas solo si contienen primario y los rollos sobrantes tanto de cinta anticorrosiva como de protección mecánica.  Repetir esta operación hasta proteger la superficie en su totalidad.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

Durante la aplicación      Humedad relativa: máximo 60% Temperatura de aplicación: Metal, 20 a 80 ° C No de capas: 2 (20 mils cada una) Equipo de aplicación: Equipo airless relación 30:1con boquilla 535 mínimo Detección eléctrica de defectos, espesor. tabla 4.34.

4.8 Evaluación de los sistemas de recubrimientos En todos los casos, los sistemas de recubrimientos deben ser sometidos a una evaluación que involucre tres etapas generales: respaldo documental, pruebas de laboratorio y pruebas de campo. El recubrimiento debe ser rechazado en caso de no cumplir con este requisito o si los resultados de la evaluación no son plenamente satisfactorios. El cliente puede en un momento determinado corroborar la información entregada por el fabricante o proveedor mediante la obtención de una muestra del material suministrado la cual enviará con un laboratorio acreditado, y de no cumplir con lo especificado en los requerimientos mínimos de aceptación para el material correspondiente este será rechazado, independientemente de que el proveedor haya entregado la evidencia que soporte el cumplimiento de la especificación. Respaldo documental El personal debe revisar, analizar la información técnica de respaldo referente a las especificaciones, control de calidad y funcionalidad del sistema de recubrimiento. Esta información y evidencias documentales deben ser

proporcionadas por el fabricante, proveedor o contratista. La información debe incluir lo siguiente: Especificaciones:   Tipo genérico de recubrimiento. Descripción y número de componentes.

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Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

              

Porcentaje de sólidos en volumen. Durabilidad estimada del sistema. Espesor de capa seca, número de capas y rendimiento teórico. Relación de mezcla y tiempo de vida útil de la mezcla. Tiempo de caducidad. Contenido de compuestos orgánicos volátiles. Temperatura de aplicación y servicio. Preparación de superficie requerida. Porcentaje de humedad relativa en la aplicación. Equipos de aplicación. Apariencia del producto, disponibilidad de colores. Aspectos de seguridad, salud y protección ambiental. Aspectos de mantenimiento o rehabilitación. Aspectos de almacenamiento y manejo. Control de calidad.

El fabricante debe proporcionar un certificado actualizado (no mayor a 12 meses) en el que garantice que sus productos cumplen con los requerimientos mínimos de aceptación especificados en la sección 4.2, dependiendo del sistema. Funcionalidad del sistema El fabricante debe proporcionar evidencias de los resultados históricos del desempeño en campo del sistema de recubrimiento propuesto, indicando entre otros aspectos los siguientes:      Subsidiarias, dependencias o compañías donde se aplicó el sistema. Tipo de instalaciones protegidas. Condiciones de exposición y servicio de las instalaciones protegidas. Especificaciones del sistema aplicado. Lugar y fecha de aplicación del sistema.
163

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

 

Reportes de evaluación y seguimiento del sistema. Mantenimiento y rehabilitación del sistema.

Evaluación en laboratorio El fabricante o contratista debe contar con la evidencia de las pruebas de control de calidad del sistema de recubrimiento aplicado a la tubería, indicando invariablemente, los resultados, parámetros de aceptación así como los métodos de prueba correspondientes; incluyendo el laboratorio, fecha y lugar en el que se realizaron. Lo anterior para confirmar la información técnica de respaldo.

Evaluación en campo El fabricante o contratista debe contar con la evidencia de la funcionalidad del sistema de recubrimiento, bajo condiciones de exposición similares a las de la tubería por proteger. La evidencia debe incluir como mínimo lo siguiente:        Datos de la instalación (Ø, longitud, enterrada, interfase, etc.) Tipo de recubrimiento Dependencia a cargo de la instalación Fecha de aplicación Resultados de desempeño Registros de seguimiento Anexos (fotografías, cartas de satisfacción de clientes, pedidos, etc.)

164

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… CAPITULO V PRUEBAS REQUERIDAS PARA INSPECCIÓN 165 .

el cual debe contener invariablemente los resultados de todas las pruebas descritas. acreditado ante Ema.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… 5.0 a 10. Para cada lote de producto que suministre. El peine de ranuras debe colocarse siempre sobre películas secas. Pruebas de adhesión El ingeniero de control de calidad realiza la inspección con peine de ranuras a los sistemas aplicados por aspersión.0 milésimas. El porcentaje de área desprendida permisible es hasta un 5% del área de los 25 cuadros 166 .0 milésimas. Se efectuara cortes paralelos a través del recubrimiento en una dirección y otra serie de cortes transversales para formar 25 cuadros. asegurarse de que todos los cortes lleguen hasta el sustrato sin penetrar en el mismo. conservando siempre el mismo espacio según el espesor del recubrimiento. el fabricante debe emitir y entregar un reporte de los resultados de los análisis realizados. para espesores superiores debe utilizarse una separación entre cuchillas de tres milímetros.1 Pruebas de laboratorio Los sistemas de recubrimientos indicados en este trabajo deben ser acompañados de un informe de pruebas que deben ser emitido por un laboratorio externo y especializado. Si no se cuenta con peine de ranuras se podrán realizar los cortes con una navaja o cutter. una vez realizado el enrejado se remueve el material sobrante durante el corte. enlace ó acabado. sea primario. colocando el peine sobre la superficie limpia a inspeccionar el cual constara de seis cuchillas distantes entre si de un milímetro para espesores totales hasta de 2. se coloca una cinta adhesiva sobre el mismo enrejado procediendo a despegarla rápidamente y de un solo movimiento. de dos milímetros para espesores entre 2.

g) Nombre y firma del inspector. permite calcular el rendimiento teórico de recubrimiento en m2/l.10 y 1. Informe. Criterios de aceptación Los defectos mencionados en la tabla 1. b) El área inspeccionada. en tanto que la determinación del % de sólidos en volumen. d) Espesor del recubrimiento. f) Identificación completa de las condiciones encontradas. El rendimiento teórico de cada producto ó componente del sistema se calculará de la siguiente forma: 167 . se debe realizar aplicando el método ASTM D2697 ó equivalente. marca tipo. Sólidos en Volumen En caso de considerarse necesario la determinación de sólidos por volumen.11 no se aceptan ni un porcentaje por mínimo que sean y deben repararse lo más pronto posible. c) Recubrimiento aplicado. con lo cual se determina la cantidad de COVs.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… La determinación de la adhesión se debe realizar aplicando el procedimiento “A” del método ASTM D-3359 ó equivalente. El informe de resultados debe contar por lo menos con lo siguientes datos: a) Identificación completa del elemento a inspeccionar. Determinación de % de solidos La determinación del % de sólidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de solventes en la fórmula. e) Modelo. No de serie del equipo utilizado.

) / Espesor (milésimas) X 100 El área de recubrimiento se refiere a los metros cuadrados (39.1. última revisión ó equivalente. Resultados: Al término del tiempo de exposición. aplicado a 1 milésima de espesor de película seca. Resistencia a Niebla Salina La prueba debe efectuarse siguiendo el procedimiento indicado en el método ASTM B-117. Resultados: Al término del tiempo de exposición.4 m 2/litro) que tiene de rendimiento cada componente conteniendo 100 % de sólidos en volumen. el espécimen debe ser inspeccionado conforme a los métodos descritos a continuación. Método de prueba de resistencia a humedad relativa de 100% Falla Corrosión bajo película Ampollamiento Método ASTM ó equivalente D 610 D 714 168 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… RENDIMIENTO TEÓRICO = Área de recubrimiento X (% sol X Vol. el espécimen debe ser inspeccionado conforme a los métodos abajo designados considerando que la aparición de cualquier falla será motivo de rechazo. Método de prueba de resistencia a niebla salina Falla Corrosión bajo película Ampollamiento Agrietamiento Descascaramiento Método ASTM ó equivalente D 610 D 714 D 661 D 772 Resistencia a humedad relativa de 100 % La prueba debe efectuarse siguiendo el método ASTM D-2247. última revisión ó equivalente. considerando que la aparición de alguna falla será motivo de rechazo: Tabla 5.2. Tabla 5.

enlace y número de capas que indique la especificación correspondiente. Método de prueba de resistencia al intemperismo Falla Corrosión bajo película Ampollamiento Agrietamiento Caleo Descascaramiento Cambio en color Método ASTM ó equivalente D 610 D 714 D 661 D 659 D 772 Cualitativo Resistencia química La resistencia química de recubrimientos y sistemas de recubrimientos se debe determinar por inmersión en reactivos por un tiempo y temperatura de acuerdo al sistema. mediante la exposición del recubrimiento dentro de un equipo de intemperismo acelerado. 20. última revisión ó equivalente. el espécimen de prueba debe ser inspeccionado conforme a los métodos abajo designados considerando que cualquier falla es motivo de rechazo. cuyas dimensiones sean apropiadas para el equipo disponible. Método de Preparación de especímenes de prueba Los recubrimientos deben aplicarse sobre laminas de acero negro calibre No. Deben seguirse los métodos de preparación de superficie. Tabla 5. espesor de película. primario. Resultados: Al término del tiempo de exposición. pero en cualquier caso.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Descascaramiento D 772 Resistencia al Intemperismo La prueba debe efectuarse conforme al método ASTM D-154. el área no debe ser inferior a 50 cm 2. Los especímenes 169 .3. aplicación.

Durante la IV en muchas ocasiones. 17. Es importante marcar que. el espécimen debe inspeccionarse de acuerdo a la tabla 5. consultar las normas de referencia NRF-053-2006 PEMEX. etc. 170 . con el simple uso del ojo humano. ya que gracias a esta. Con esto. uno puede obtener información rápidamente. 5. antes de la prueba. tabla 16. Resultados: Al término del tiempo de exposición. en cuyo caso se pueden utilizar baroscopios. de la condición superficial de los materiales que se estén inspeccionando. Para criterios de aceptación de cualquier prueba mencionada en este capitulo.2 Pruebas de campo Inspección visual La inspección visual (IV) es sin duda una de las pruebas más ampliamente utilizada. el personal que realiza IV debe tener conocimiento sobre los materiales que esté inspeccionando. así como también. pequeñas videocámaras.2. tal es el caso de la IV del interior de tuberías de diámetro pequeño. lupas.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… de prueba se deben acondicionar por 7 días a 298 ± 275 º K (25 ± 2 ºC).) o bien para proporcionar contacto visual en áreas de difícil acceso. etc.3 considerando que la aparición de cualquier falla es motivo de rechazo. podemos concluir que el personal que realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecución de la IV.5. sección 8. el ojo humano recibe ayuda de algún dispositivo óptico ya sea para mejorar la percepción de las imágenes recibidas por el ojo humano (anteojos. ya sean estos rígidos o flexibles. del tipo de irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos.

solo una vez. Para asegurase un voltaje de verificación adecuado. el electrodo debe pasarse por sobre la superficie revestida. de voltaje ajustable. se debe interrumpir inmediatamente la corriente del electrodo para evitar dañar el revestimiento. La energía de entrada primaria será de acuerdo a las especificaciones del material. Uso del Detector. Si el electrodo se detiene mientras se pasa por la superficie recubierta. tales como la humedad y la temperatura. Luego de verificar el detector en la forma correcta.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… El contratista debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar los defectos típicos. de bajos amperes. Debido a las variables. 171 . el voltaje del detector debe verificarse no menos de dos veces al día. antes de comenzar a funcionar en la mañana y antes de retomar su funcionamiento por la tarde. así como las causas y la forma de reparación que se indican en la Tabla 1. El detector debe emplear un electrodo con bovina o un electrodo en abanico. con detector de superficies no cubiertas por pulso y que sea capaz de enviar señales auditivas. a una velocidad de aproximadamente 30-60 pies/minutos (9-18 m/min). el constructor debe llevar a cabo una inspección eléctrica de todas las superficies envueltas con un detector eléctrico de partes no cubiertas. se debe apoyar el equipo en forma adecuada y ajustar el voltaje conforme a las instrucciones que imparte el fabricante del producto. Inspección Eléctrica para la Continuidad Luego de aplicar correctamente el revestimiento termocontraíble.12. Detector: El equipo eléctrico utilizado para probar el revestimiento termocontraíble en el punto de venta o fábrica y en el campo debe ser portátil. y los pulsos mínimos del alto voltaje.

Criterio de aceptación. 172 . se procederá a marcar la discontinuidad con un indicador adecuado. El revestimiento termocontraíble debe pasar la prueba de inspección eléctrica sin que aparezca ninguna chispa. Marca cualquier zona que presente discontinuidades. así como el tipo de método utilizado. El contratista debe realizar la detección dieléctrica de poros en el recubrimiento aplicando la norma ASTM G 62-87 ó equivalente. En caso de detectarse fallas en el sistema de recubrimientos se debe realizar las reparaciones. Todas las discontinuidades se indicarán con una chispa eléctrica entre el electrodo y la superficie de metal y mediante una señal auditiva. b) Nombre y tipo de instrumento usado. Informe. para que sean reparadas. poros o áreas no recubiertas). como ser una tiza o un lápiz de cera a fin de marcar la zona para su reparación. El ingeniero de control de calidad coloca el cable de tierra del equipo detector de continuidad en una parte desnuda de la superficie metálica así mismo el otro cable lo conecta en el equipo de inspección el cual esta previsto de una alarma la cual emite un sonido o enciende una luz cuando localice una discontinuidad de la película (rebabas. No se debe admitir la presencia de poros o discontinuidades en el sistema de recubrimientos. Cuando aparezca una chispa eléctrica entre el electrodo y la superficie de metal. como mínimo: a) Nombres y código del sistema anticorrosivo. Realiza la inspección de la pieza o zona recubierta al azar o de acuerdo a los requisitos del cliente.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Detección Dieléctrica de poros o discontinuidades. El informe debe de incluir.

1 Prueba holiday detector Medición de espesores En película húmeda El contratista debe realizar las mediciones de espesores de película húmeda.5. siguiendo las instrucciones de los métodos ASTM D-4414-95 ó equivalente. En película seca El contratista debe realizar la medición de los espesores de película seca aplicando el método establecido en la norma ISO-2366.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Fig. Compara el espesor obtenido con lo requerido por la norma correspondiente. Verifica el espesor del sistema colocando el equipo sobre una superficie limpia donde se haya aplicado el recubrimiento. y/o especificación de la orden de trabajo y/o fabricante para determinar el cumplimiento. enlace. anotando el promedio de los valores obtenidos en el formato de inspección de protección anticorrosiva. acabados y secado según aplique el tipo de recubrimiento. El ingeniero de control de calidad verifica que el sistema anticorrosivo haya terminado todos los procesos hasta el acabado (aplicación de primarios. el cual reflejara el dato del espesor en la caratula o pantalla del equipo de inspección. 173 .

los primeros 100 m² se miden de acuerdo a lo indicado para áreas que no excedan de 100 m². siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.0 cm. se describen a continuación: Para determinar el espesor de película seca aplicada. adicionalmente se toman 10 m² al azar. Para áreas que no excedan los 100 m². se deben tomar lecturas adicionales para delimitar el área que presenta el problema. Para áreas que no excedan los 30 m².Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… En caso de otro sistema de recubrimiento especificado se realizara la verificación conforme lo marque el fabricante. Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo especificado. el área total se divide entre 3 y se debe aplicar la distribución en cada área de 10 m². el tipo de muestreo y la cantidad de lecturas se deben hacer de la manera siguiente: Para superficies menores o iguales a 10 m². de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m². es necesario tomar diversas lecturas en cada área de referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. se toman al azar tres áreas de 10 m² cada una los cuales se deben medir de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m². El número y la distribución de áreas de referencia necesarias para conseguir el espesor promedio de una superficie con recubrimiento. para formar un nivel de medición se debe trazar un circulo con un diámetro igual a 4. Número de lecturas. Para superficies que excedan los 100 m². dentro del área del círculo trazado. los cuales se deben medir de acuerdo a establecido para áreas de 10 m². 174 . se toman 5 niveles de medición al azar. A causa de la variabilidad normal de instrumento. se toman 3 lecturas al azar.

en el caso de detectar no conformidades. debe ser mayor al 120 % del espesor máximo especificado.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Nivel de medición: Para formar un nivel de medición se debe trazar un círculo con un diámetro igual a 4. se toman 3 lecturas al azar. Ninguna lectura de un punto de cualquier a nivel en el área de 10 m 2.0 cm. siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel. Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de área. 5. se deben hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el problema y solicitar más información acerca del comportamiento del recubrimiento con el fabricante del recubrimiento. Fig. no debe ser mayor al valor máximo especificado. dentro del área del círculo trazado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el área de 10 m 2. en el caso de detectar no conformidades. debe ser menor al 80 % del espesor mínimo especificado. Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de área. no debe ser menor al valor mínimo especificado.2 Medición de espesores del recubrimiento 175 . se deben hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presente el problema.

f) Programa de mantenimiento posterior a la aplicación del sistema de recubrimientos y su seguimiento.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Documentación Los registros y documentos deben incluir como mínimo lo siguiente: a) Los resultados de las pruebas de laboratorio acreditado de acuerdo a la LFMN. d) Contratos de obra pública relacionados con la materia. e) Planos o croquis de localización de las instalaciones superficiales intervenidas. h) El licitante debe incluir en su propuesta técnica documento legible del sistema de gestión de calidad NMX-CC-9001-IMNC-2008 en el proceso de fabricación del sistema de recubrimiento. b) Resultados de las pruebas de campo. 176 . g) Seguimiento de los resultados de la funcionalidad del sistema aplicado. c) Especificaciones de los recubrimientos anticorrosivos utilizados.

ductos. por lo general la supervisión de este siempre estará a cargo del Ingeniero Civil. ductos e instalaciones superficiales. que deben cumplir los sistemas de protección. acabados y enlaces para protección a instalaciones superficiales. hasta la colocación de la última capa. La realización de esta monografía proporciona un gran conocimiento en cuanto a trabajos de protección a ductos o instalaciones. los tipos de prevención para la corrosión exterior en ductos y sus accesorios inmediatamente después de su construcción o durante esta. tuberías enterradas o submarinos. así como las Normas o Especificaciones que deben de cumplirse. El mantenimiento o sustitución de algún tramo o accesorio durante el periodo de servicios del ducto. aplicados a superficies de hierro y acero al carbono a diferentes condiciones ambientales. El presente trabajo proporciona gran información respecto al tema. 177 . Se establecen los requisitos técnicos para la adquisición del producto o contratación del servicio de aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para proteger las instalaciones superficiales de ductos. desde el tipo de limpieza con el que se debe de cumplir como el conocimiento de diferentes tipos de Sistemas que ofrece el mercado según sea la necesidad del trabajo y la temperatura a la que se maneje el producto que se transportara en los ductos o ambiente en las que estará una instalación. ventajas y facilidad de su aplicación. sus usos. A pesar de ser un trabajo mecánico. Durante el desarrollo del trabajo cumplimos con los siguientes objetivos: Establecer los diferentes sistemas de recubrimientos anticorrosivos para protección de la tubería.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… CONCLUSIÓN El presente trabajo presenta Sistemas de recubrimiento a base de primarios. así como la selección del sistema de acuerdo a las necesidades del proyecto. su aplicación y las pruebas que se deben de realizar para la aceptación de los trabajos. desde la protección de limpieza. de acuerdo al Cliente y a los Estándares establecidos. Se explica las características que deben prevalecer los elementos que va a recibir esta protección anticorrosiva.

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… ANEXO 1 FORMATOS INSPECCION VISUAL 178 .

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… FORMATO DE MEDICION DE ESPESORES FORMATO DE PRUEBA DE ADHERENCIA 179 .

REPORT No.DESCRIPCION DESCRIPTION EQUIPO INSPECCIONADO: EXAM INED EQUIPM ENT 3.RESULTADO DE LA PRUEBA TEST RESULT DE ACUERDO A ESPECIFICACION ACCORDING TO SPECIFICATION APROBADO APPROVED ( ( ) ) RECHAZADO REJECTED APROBO INSPECTOR CLIENTE APPROVAL CUSTOM ER INSPECTOR SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD QUALITY CONTROL SUPERVISOR 180 . REPORTE No.. REPORTE DE INSPECCIÓN PARA SISTEMAS ANTICORROSIVOS 1. DE LIMPIEZA METAL BASE CLEANING PROCESS OF M ETAL BASE ACABADO FINISH SPECIFICATION ESPECIFICACION PRIMARIO PRIM ER SPECIFICATION COLOR COLOR PROCESO DE APLICACIÓN APPLICATION PROCESS ESPESOR THICKNESS ESPECIFICACION DE ACABADO FINISH SPECIFICATION COLOR COLOR PROCESO DE APLICACIÓN APPLICATION PROCESS ESPESOR THICKNESS PRUEBA DIELECTRICA DIELECTRIC TEST VOLTAJE VOLTAGE 4. CLIENTE: CUSTOM ER FECHA: DATE 2..DATOS GENERALES GENERAL DATA O..Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… FORMATO P4-U0-CK-TPR-004-F04.DESARROLLO DEVELOPM ENT ESPESOR PRIMARIO PRIM ER THICKNESS ESPESOR ACABADO FINISH THICKNESS ESPESOR FINAL FINAL THICKNESS EXAMINACION VISUAL VISUAL EXAM INATION MEDIDOR DE ESPESORES MARCA THICKNESS GAGE M ARK PRUEBA DE ADHERENCIA ADHERENCE TEST PRUEBA DIELECTRICA DIELECTRIC TEST VOLTAJE VOLTAGE 5...PROCEDIMIENTO PROCEDURE PROCEDIMIENTO APLICABLE PROCEDURE PROC.I JOB No.

c) C WJ-3. b) C WJ-4. a) condición inicial C.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… ANEXO 2 Patrón de referencia fotografía SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 Condición C a) b) c) d) e) Fig. A1 grado de preparación de superficie. e) C WJ-1 181 . d) C WJ-2.

b) D WJ-4. c) D WJ-3. e) D WJ1 182 . d) D WJ-2. a) condición inicial D.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Condición D a) b) c) d) e) Fig. A2 Grado de preparación de superficie.

a) condición inicial E.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Condición E a) b) c) d) e) f) Fig. e) E WJ-2. b) E WJ-4. c) E WJ-3. 4 Grado de preparación de superficie. d) E WJ-3 alternativo. f) E WJ-1 183 .

b) F WJ-4.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Condición F a) b) c) d) e) Fig. c) F WJ-3. A3 Grado de preparación de superficie. e) F WJ-1 184 . a) condición inicial F. d) F WJ-2.

b) G WJ-4. c) G WJ-3. e) G WJ-1 185 . a) condición inicial G. d) G WJ-2.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Condición G a) b) c) d) e) Fig. A4 Grado de preparación de superficie.

b) H WJ-4. d) H WJ-2. A5 Grado de preparación de superficie. e) H WJ1 186 .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Condición H a) b) c) d) e) Fig. c) H WJ-3. a) condición inicial H.

187 . Aplicación en campo: Operación que se lleva a cabo en el sitio de la instalación con equipo portátil y a la intemperie.. además se utiliza para fines estéticos y para cumplir con un particular código de colores. y este del lat. en superficies de acero con condición de corrosión grado C. anhidro. blanco o amarillento. CWJ-1.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… GLOSARIO Acabado: Es la capa exterior o capa final de un sistema de recubrimiento. el cual es tolerante para superficies con baja preparación. calamina. Proporciona resistencia adicional. Aplicación en planta. o rojizo cuando lo tiñe el hierro. 2. Es la mena de que generalmente se extrae el zinc. Auto imprimante: Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona como primario y como acabado. que cuando se aplica a un sustrato estos ingresan a la atmósfera y participan en las reacciones fotoquímicas que con la luz solar y el calor forman ozono. (Del b. cadmea). con equipo fijo y dentro de una nave protegida de los elementos del ambiente. lat.Operación que se lleva a cabo en una instalación especialmente diseñada o acondicionada para este propósito. Calamina. Carbonato de zinc. 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión. ayudando a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio ambiente y de la acción de substancias químicas. pétreo. Compuestos Orgánicos Volátiles (COV´s): Es la cantidad de compuestos orgánicos y volátiles (solventes) contenidos en una pintura.

3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión. 10 M y 10 H: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo. DWAB6-10. en superficies con condición de corrosión grado D. la cual ocurre cuando se prepara la superficie con chorro abrasivo húmedo o agua a presión. a temperaturas entre 440° C y 460° C. FWJ-1. en superficies con condición de corrosión grado C. sobre superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie E. 10 L. 2. 6 L. se produce un arco eléctrico que cierra un circuito con alarma audible y/o visual. Operación que consiste en sumergir las piezas en un baño de zinc fundido. Discontinuidad: Imperfección. 6 M y 6 H: Grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo. 2. al encontrarse una discontinuidad. 2. Galvanizado en caliente. Detección eléctrica de discontinuidades: Operación mediante la cual se localizan las grietas o poros de un recubrimiento haciendo pasar un electrodo sobre la superficie recubierta de un tubo conectado a tierra. Para recubrirlas con 188 . Destello de corrosión: Es una ligera oxidación del acero.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… CWAB6-10. 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua o a alta y ultra alta presión en superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie. 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran en el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión. DWJ-1. grieta o poro del recubrimiento que llega hasta el acero. EWJ-1. en superficies de acero con condición de corrosión grado D.

resistencia al desgaste y a la corrosión. Holiday: imperfección. 2. HWJ-1. Polarización: cambio en el potencial de un electrodo como el resultado de un flujo de corriente 189 . sobre superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie G. sobre superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie H. grado de brillo. 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión. 2. en adición al color muchas de las propiedades esenciales como: opacidad. dureza. Parcheo de juntas de campo: Operación de recubrir la zona de recorte posterior a la soldadura. usualmente en forma de picadura en un recubrimiento que protege al metal. Interfase agua-aire: Sección de un ducto que cambia de una exposición sumergida en un manto acuífero (inundación) a una condición de exposición atmosférica. Interfase tierra-aire: Sección de un ducto que cambia de una condición de exposición enterrada a una condición de exposición atmosférica. GWJ-1. 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión. durabilidad.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… una capa adherente de dicho elemento y protegerlas de los efectos corrosivos del ambiente. Pigmento: Partículas en forma de polvo finamente molidas de origen natural y sintético. Mordentado: Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con productos comerciales. entre otros. insoluble que cuando se dispersan en un vehículo líquido para formar una película puedan proporcionar.

Suelos arcillosos: Suelos consolidados con baja aireación. 2. resultado de la combinación de ligaduras inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos como epóxicos o acrílicos. Substrato: Es la superficie del material base sobre el que se aplica una capa de recubrimiento para protegerla de los efectos del ambiente de exposición permanente ó intermitente. cuyo pH es mayor de 7. sulfatos y nitratos. Punto de rocío: Temperatura en la que la humedad o agua satura el aire de ambiente y se empieza a condensar sobre la superficie del acero. 190 . cuyo pH es menor de 7. Suelos rocosos: Suelos arenosos y gravosos con alta aireación. Recorte: Zona cercana a los extremos de un tubo que se deja desnuda a propósito para permitir realizar la soldadura en campo sin dañar el recubrimiento. 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión. Suelos ácidos: Suelos ricos en cloruros.Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… Polisiloxano: Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología. Suelos básicos: Suelos ricos en calcio y magnesio. WJ-1. Sistema genérico: Es el grupo de compuestos químicos que le dan características particulares a un recubrimiento.

Protección con recubrimientos anticorrosivos a instalaciones superficiales de ductos.Norma SSPC-SP5/NACE-1.Norma NRF-053-2006 PEMEX.Norma ISO 8501-1:1988.Solvent Cleaning.Norma SSPC-SP1. “Surface preparation and protective coating”. Sistema de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para instalaciones superficiales 8. . . . 191 .8-1999.Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates after Overall Removal of Previous Coatings. .Norma SSPC-SP2. . .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… BIBLIOGRAFÍA 1. 5.Norma ISO/EN 12944.Norma NORSOK Standard. 10. .Norma ASME B 31. 2. . . Part 1-8. 4.Hand Tool Cleaning. . . 12. . 9.White Metal Blast Cleaning.Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products – Visual Assessment of Surface Cleanliness . 11.Norma NACE RP169. Sistemas de tuberías para transporte y distribución de gas 7.Norma SSPC-SP6/NACE-3.Commercial Blast Cleaning. . . .Norma NRF-026-2001 PEMEX. . Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems. Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o sumergidas 6.Norma NRF-004-2011 PEMEX. “Paint and Varnishes – Corrosion Protection of Steel Structures by Protective Paint Systems”. . 3.

Boletín técnico industrial. RE-30 A modificado. .Norma SSPC-SP12/NACE-5.Fichas técnicas de cintas polyken 22. . . RP-4 B modificado. .Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos… 13. RE-30 B modificado.tib- chemicals.Norma SSPC-VIS 4/NACE VIS 7. REVESTIMIENTO EN CINTA APLICADA EN FRÍO PARA EL EXTERIOR DE SECCIONES ESPECIALES. RP-6 modificado. RP-10 modificado. RE-36 modificado.com. . . RI-35. mayo 2006. . 14. 16. RA-28 modificado. .Pressure Water Jetting Prior to Recoating. .Near-White Blast Cleaning.American Water Works Association ANSI/AWWA C209-90 (Revision de ANSI/AWWA C209-84). 15. RE-37. CONEXIONES Y ACCESORIOS PARA TUBERÍAS DE ACERO PARA TRANSPORTE DE AGUA. RA-29 modificado. ultima revisión agosto 2010.Guide and Reference Photographs for Steel Surface Prepared by Waterjetting 17. RA-26. RP-22.American Water Works Association ANSI/AWWA C214-95 (Revision de ANSI/AWWA C214-89). (Pagina web).Brush-Off Blast Cleaning. RI41.Norma SSPC-SP10/NACE-2. RA-35 modificado. Napko RP-23. 24 de enero de 2012 192 . RP-13.Norma Oficial Mexicana NOM-008-SCFI-1993: Sistema General de Unidades de Medida 18.and Ultrahigh. . 2010. . . 20. SISTEMAS DE REVESTIMIENTO DE CINTA PARA EL EXTERIOR DE TUBERÍAS DE ACERO DE TRANSPORTE DE AGUA 19.Norma SSPC-SP7/NACE-4. . 21.“Tib-chemicals de México”. http://www.Surface Preparation and Cleaning of Steel and Other Hard Material bu High. – Fichas técnicas nervion pinturas 23.

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