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COMPONENTES DEL CONCRETO

AIRE
Entre 1% a 3%

CEMENTO
Entre 7% a 15%

AGREGADO
Entre 60% a 75%

AGUA
Entre 15% a 22%

CEMENTOS 1.- RESEA HISTORICA. El cemento ha sido empleado desde tiempos muy antiguos por los egipcios y los ingleses. En 1824, JOSEPH ASPSDIN, un constructor ingls, al patentar un proceso de calcinacin de caliza arcillosa que produca un cemento que al hidratarse adquira, segn l, la misma resistencia que la piedra de la isla de Prtland. La primera fbrica de Cemento Prtland se establece en Francia en 1840, luego en Inglaterra en 1845, en EE.UU. en 1871 y partir de ah se difunde por todo el mundo. En el Per en el ao 1916, la compaa peruana de cemento Prtland compra los hornos a la Foundation e instala en el Rmac la primera fbrica de cemento comercial en el Per (Compaa Peruana de Cementos Prtland). Entre 1955 y1975 se crea la fbrica de cementos Chilca, Lima, Andino, Chilcas, Pacasmayo, Yura, que van desarrollando diferentes tipos de cementos. 2.- DEFINICIONES. 2.1.- Clinker Prtland El Clinker es el material que es obtenido de la calcinacin, a altas temperaturas (1400 a 1800 C), de materiales calcreos y arcillosos Despus de enfriado el Clinker es molido con una adicin de cerca del 6% de sulfato de calcio (yeso) para formar el cemento Prtland. Piedra Calcreas + altas T = CLINKER 2.2.- Cementos El Cemento Prtland es el producto resultante de la pulverizacin muy fina del Clinker. Los cementos son aglomerantes que amasados con agua fraguan y endurecen, tanto expuestos al aire, como sumergidos en el agua. Quedan excluidas de esta definicin las cales hidratadas, cales areas y los yesos

2.3.- Cementos Prtland Normal. Es el producto obtenido por la pulverizacin del Clinker Prtland con la adicin eventual de sulfato de calcio (yeso). Se admite la adicin de otros productos siempre que no exceda del 1% en peso del total y que la norma correspondiente determine que su inclusin no afecte las propiedades del cemento resultante. Los productos adicionales debern ser pulverizados conjuntamente con el Clinker. El cemento Prtland normal (tipo I, II y V) deber cumplir con los requisitos indicados en las Normas ASTM C 150 o las Normas Tcnicas Peruanas (N.T.P) 2.4.- Cementos Hidrulicos Combinados. Los cementos denominados mezclados o adicionados son mezclas de cemento y un material de caractersticas puzolnicas molidas en forma conjunta En el Per se fabrican los tipos IP, IPM, IS, ISM. Estos cementos deben cumplir con las Normas ASTM C 595 o N.T.P. 334.044 Puzolanas: Es cualquier material, pulverizado, fija hidrxido de calcio a la T ambiente formando, en presencia del agua, componentes que poseen propiedades hidrulicas. Las Puzolanas pueden ser: a) Material Natural: Como las tierras diatomeas, rocas opalinas, esquistos, Cenizas volcnicas etc. b) Material Calcinado: Como los anteriormente nombrados y algunas arcillas y Esquistos. c) Material Artificial: Como las cenizas, escorias de altos hornos, etc.

3.- FABRICACION DEL CEMENTO.

PLANTAS DE CEMENTO DESCRIPCION DEL PROCESO El proceso ms empleado es el denominado va seca, siguindole a continuacin el denominado va semiseca. En esencia el proceso empleado en la fabricacin de los diversos tipos de cemento es esencialmente el mismo que se describe a continuacin: Despus de moler y secar cuidadosamente las materias primas principalmente cal, la harina cruda obtenida, se introduce en un horno de calcinacin, en donde se procede al secado, descarbonatacin y calcinacin de la misma. El horno de calcinacin es la mayor fuente de las plantas de cemento. Estos hornos son grandes cilindros de acero, recubiertos interiormente de refractarios y cuyo tamao oscila entre 1.8 de dimetro y 18 metros de longitud; y 7.5 m de dimetro por 230 metros de longitud. El horno es horizontal y tiene una pequea pendiente del 3 al 6 %. la alimentacin de la materia prima cruda, seca o humedad se hace por la parte final y a medida que la carga avanza por el horno se somete a temperaturas cada vez ms altas, alcanzando al final del recorrido un incipiente punto de fusin, a unos 16000 C. Estas temperaturas se logran con la combustin del carbn, Fuelleo, gas u otras sustancias combustibles en la parte inicial y ms baja del horno.

Gran parte de las cementeras pasaron a utilizar carbn en lugar de Fuelleo con el fin de ahorrar productos petrolferos, lo que ha acentuado la emisin de contaminantes procedentes de este foco. Si se supone que la produccin de un horno por va seca es del orden de las 4,000 toneladas por da, se calcula que el contenido de partculas de Clnker en la emisin de gases es de 60 a 80 t. Este dato a porta una idea de la importancia y necesidad de lograr una captacin eficaz del polvo en esta etapa del proceso. Ya que la mayor parte del polvo en esta etapa suele ser de tamao inferior a las 10 micras, los colectores mecnicos o de inercia, como los ciclones, no tienen eficacia suficiente. Los precipitados electrostticos o los filtros de manga, frecuentemente dispuestos en serie con lectores mecnicos, pueden recoger eficazmente el polvo fino del efluente. El desarrollo de los filtros de manga de fibra de vidrio de silicona permite la eliminacin de los polvos de los gases calientes precedentes del horno de Clnker principalmente en el proceso por va seca donde la utilizacin de electrofiltros plantea ciertos problemas. Un sistema de captacin que trabaje con una eficiencia del 90 al 100% en una planta por va seca que emita 60 t/d de Clnker con los gases del horno, tan slo reducir esta cifra a 6t, hecho este, que planteara problemas de contaminacin aunque la f0brica este enclavada en una zona rural. Hoy los sistemas colectores trabajan con eficiencia del 99 por 100% y mayores. Los puntos principales de emisin de polvo en una fbrica de cemento se muestra en la figura 2.

OBTENCIN DEL CEMENTO.PIEDRAS CALCREAS + MATERIALES ARCILLOSOS

VA SECA

DOSIFICADOS Y MOLIDOS

VA HUMEDA

HORNOS
TEMPERATURAS A 1600-1700

YESO HIDRATADO YESO DESHIDRATADO

CLINKER MOLINOS CEMENTO PORTLAND SILOS ENSACADOS

MEDIDAS

CORRECTORAS Se puede lograr un cierto control de la emisin de polvo durante las operaciones del horno ajustando las operaciones del proceso y el diseo para que dicho polvo permanezca en el interior del horno.

Se han desarrollado tcnicas para la reintroduccin de en el horno de Clinker del polvo recogido en los sistemas de captacin.

El polvo que no puede reciclarse puede emplearse en agricultura o en fertilizantes en sustitucin de la caliza. La tecnologa disponible para su aplicacin para reducir la contaminacin atmosfrica puede agruparse en dos apartados, uno destinado al control de partculas y el otro para la depuracin de gases, siendo comn a ambos el uso de lavadores hmedos.

El producto calcinado, llamado Clinker se refrigera con un enfriador (por regla general de rejilla) y se almacena a continuacin. Para fabricar el cemento el Clinker se somete a un molido final con algn aditivo, como el yeso por ejemplo, con lo que ya esta listo para su ensacado y expedicin. Todo el cemento Portland se fbrica por dos procesos principalmente, el hmedo y el seco. La diferencia fundamental entre ambos procesos consiste en que en el proceso hmedo las primeras materias se alimentan al horno de Clinker en forma pastosa, previa adicin de agua; mientras en el seco, el contenido de humedad de la harina se reduce por debajo del 1 por 100 antes o durante de la molienda de las primeras materias como se ha indicado.

EMISIONES DE CONTAMINANTES

PROCESOS CONTAMINANTES. Las principales emisiones de las fbricas de cemento son: el polvo y partculas de distintos tamaos, localizados en las diferentes etapas del proceso como puede verse en la figura 2. Las fuentes de emisin de polvo son fundamentalmente las siguientes: Gas de salida de molino secador de crudo. Gas de salida del horno de calcinacin. Aire de salida del precedente del enfriador de Clinker. Aire de salida del precedente del molino del cemento.

De entre ellas la que emite mayor cantidad de polvo es el horno de calcinacin. Tambin se registran emisiones de S02 y NO2 procedentes de la combustin del Petrleo, carbn u otros combustibles en el calentamiento de los productos para la fabricacin de Clinker y el secado y CO2 procedente de la descarbonatacin, adems de vapor de agua.

La primera fuente de produccin de polvo es la trituracin del mineral procedente de la cantera, para su posterior almacenaje. Por regla general, los silos de cemento estn sometidos a presin a consecuencia del desplazamiento del aire durante la operacin de carga. Actualmente en casi todas las operaciones el aire desplazado cargado de polvo se extrae hacindolo pasar por un filtro de mangas, desde el que se carga a la atmsfera.

EMISIONES BRUTAS TIPICAS. Durante las operaciones del secado de la materia prima las concentraciones de polvo pueden ser del orden de 10 a 25 g/Nm3. En los casos en que los gases de salida del horno de Clinker se emplean para el secado se obtienen concentraciones ms altas, debido a la carga de polvo que dichos gases arrastran. Al igual que horno de Clinker, el secador es una de las fuentes principales de emisin de polvos y exige la incorporacin de un sistema colector de partculas diseado para altas temperaturas. En los procesos combinados de secado y molienda se desplazan cantidades de 1000 a 3000 m3 de aire por tonelada de crudo, lo que supone que las concentraciones de polvo en los gases de salida pueden llegar a los 100g/N m3 CONTROL DE POLVO EN EL MOLINO SECADOR. Aunque de su introduccin en el horno y especialmente por va seca, los materiales deben secarse cuidadosamente. Tambin es necesaria una molienda fina para favorecer por una parte el secado y, por la otra, la calcinacin posterior en el horno.

Hoy se ha generalizado el empleo de los Molinos- Secadores, que muelen y secan simultneamente las materias primas. Los volmenes del aire que se manejan son del orden de los 1000 a 3000 m3 /t de materia prima y la concentracin del polvo en los gases de salida es del orden de los 100g/ m3 , lo que exige una depuracin concienzuda.

En los casos de los hornos por va Semi- Hmeda el secado se efecta con aire caliente y seco, que se carga de humedad a temperaturas comprendidas entre 500 y 1500C. Como la

resistencia de los polvos es baja, el gas puede depurarse con precipitadores electrostticos. Este tipo de depuracin de instalacin se emplea corrientemente para hacer frente a las crecientes exigencias de los niveles de emisin.

En los hornos por va seca en los que el secado es ms intenso, los gases calientes y secos procedentes de ciclones, de la torre intercambiadora de calor y del horno de calcinacin, deben emplearse para alimentar el molino secador. De acuerdo con la marcha de las operaciones, los gases procedentes del intercambiador se dirigen total o parcialmente al molino secador cuando ste funciona o, en caso contrario, antes de pasar por el electrofiltro a una torre de acondicionamiento donde se rebaja la temperatura y aumenta el grado de humedad para disminuir la resistencia.

CONTROL DE POLVO EN LOS HORNOS DE CALCINACION.

Los hornos constituyeron el primer campo de los precipitados electrostticos que se introdujeron en la industria en 1912 y hoy casi monopolizan el proceso de depuracin de los gases residuales. Los electrofiltros tienen la ventaja de que permiten seleccionar los polvos ricos o pobres en lcali en funcin del avance de los gases por el depurador electrosttico. Segn el horno la depuracin presenta las siguientes caractersticas:

a) Depuracin en Hornos por va hmeda.

En un principio los hornos se disearon para tratar la harina hmeda cruda de acuerdo con los llamados procedimientos de va hmeda. Por tanto, el sistema de depuracin electrosttico es fcil, ya que los gases a temperatura comprendidas entre 1200 y 3800C estn lo suficientemente hmedo para que la resistividad de los polvos sea inferior a 1011 cm lo que permite una buena ionizacin de las partculas.

b) Depuracin en Hornos por va Semi- Hmeda. Ya se ha indicado que el secado de los productos antes de la calcinacin en el horno era mucho ms econmico, pues el balance trmico era mucho ms favorable, sin embargo, independientemente del contenido alcalino del Clinker, las dificultades de

homogeneizacin retrasaron el aprovechamiento de estas ventajas y se recurri a procesos por va Semi- hmeda o Semi- seca con secado parcial de la harina cruda ( horno Lepol, Kaleinator, etc.). La depuracin electrosttica es factible a condicin de

que los gases no sobrepasen una temperatura del orden de los 1800C, pues de lo contrario, resistividad del polvo aumentara demasiado. En una instalacin que trataba 150.000 m3 /h de gases a 1100C procedentes de un horno Lepol con una capacidad de 1200 t/d de Clinker, el rendimiento de la depuracin electrosttica era de 98.5% es decir menos del 60 mg de polvo por metro cubico de gas depurado.

c) Depuracin en Hornos por va Seca Los progresos en homogeneizacin del crudo han dado paso al proceso por va seca integral, con hornos de intercambio de calor provistos de ciclones (hornos Dopel, firestille, humboldt, etc.) y han permitido elevar las capacidades de produccin (hasta 4000 t/d de Clinker). Pero en este caso, y con las condiciones normales de temperatura de salida de los gases, la depuracin electrosttica ya no es posible.

La solucin ms lgica consiste en humedecer los gases rebajando la temperatura, al mismo tiempo que se eleva el punto de recio. Sin embargo no es posible pulverizar el agua a temperaturas del orden de 200 a 3000C, si los gases no brindan el volumen necesario para la evaporacin total de las gotas de agua. Es preciso pues intercambiar una torre voluminosa de acondicionamiento previo, que lleve la temperatura comprendida entre 1500C y 1800C. En estas condiciones, la depuracin electrosttica es posible y se puede obtener rendimientos del orden del 99.99% y concentraciones del polvo de salida inferiores a 50 mg/m3 N.

CONTROL DE POLVO EN EL ENFRIADOR CLINKER. Durante algn tiempo en base a la fuente granulometra de los polvos, se recurri a la depuracin mecnica de los ciclones o multiciclones, pero en la actualidad este tipo de depuracin no se ajusta a las exigencias de la moderna legislacin anticontaminacin, salvo quizs en el caso del horno Lepol en el cual el porcentaje de polvos en el gas bruto es bajo. Aqu el electrofiltro no se puede emplear de forma racional, ya que la resistividad de los polvos es demasiado elevada e incluso con un acondicionamiento previo no ha podido llegarse a alcanzar una resistividad favorable.

Aunque los filtros de manga se han empleado, principalmente en Estados Unidos, su utilizacin no siempre se ha visto coronada por el xito debido al carcter abrasivo de los

polvos. Los rendimientos que alcanzan estos filtros son muy elevados, pudiendo llegar hasta el 99.99%. las fibras empleadas en estas mangas deben fabricarse con materias resistentes a temperaturas del orden 3000C, que suele ser la ms frecuente del aire de salida.

Desde hace algunos aos se emplea con excelentes resultados para el polvo y sin que se planteen problemas de aglomeracin, un tipo perfeccionado de este depurador denominado Filtro D.S.

El Filtro D.S. est constituido por varias celdas en paralelo, que el gas recorre de arriba abajo a travs de un lecho de grava calibrado en el que se deposita el polvo. Cuando aumenta la presin en una celda se interrumpe la entrada de gases y el aire en contracorriente barre por fluidificacin el polvo que cae a un compartimento del que se descarga peridicamente; este sistema permite reducir el contenido de polvos a la salida hasta 50 mg/m3 N.

CONTROL DE POLVO EN EL MOLINO DE CEMENTO.

En las operaciones de fabricacin de cemento, el molino de cemento es una de las ltimas fuentes de emisin de polvo. En este caso, la depuracin con filtros de mangas es la ms generalizada, pues permite obtener rendimientos elevados aunque siempre con los inconvenientes que caracteriza a este tipo de depuracin y entre los que cabe citar los elevados gastos de explotacin y mantenimiento.

Por ltimo, existen los problemas de contaminacin de los locales de fabricacin. Por regla general para eliminar el polvo, el aire se capta en los puntos de origen de polvo y se depura en un filtro de manga, ya que se trata de caudales reducidos que no justifican el empleo de un electrofiltro. Como puede observarse, las medidas correctas no son difciles ni de estimar ni de disear o construir, pero si tienen un costo muy alto.

Por consiguiente, parece necesario optimizar los recursos a emplear en funcin del deterioro y dao que cause cada planta, si se trata de instalaciones existentes.

En cambio las nuevas plantas deben instalarse con todos los equipos de control de la

contaminacin y con las mejoras del proceso y cuidado del entorno ambiental necesarias. 4.- COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO. Del proceso de formacin del Clinker y molienta final, se obtiene los siguientes compuestos: 4.1.- Silicato Triclcico (3Ca.SiO2 C3S Alita) 30% a 60% Define la resistencia inicial, en la primera semana, y tiene mucha importancia en el calor de hidratacin. 4.2.- Silicato Biclcico (2CaO.SiO2 C2S Belita) 15% a 37% Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de hidratacin 4.3.- Aluminato Triclcico (3CaO.Al2O3 C3A) 7% a 15% Es el responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al reaccionar con estos produce sulfoaminas con propiedades expansivas. 4.4.- Alumino-FerritoTetraclcico(4CaO.Al2O3.Fe2O3C4AFAlita) 8% a 10% Responsable en la velocidad de hidratacin y secundariamente en el calor de hidratacin. 5.- COMPUESTOS SECUNDARIOS DEL CEMENTO. Los cuatro componentes principales del clinker superan del 90% al 95% del total. El porcentaje restante corresponde a los llamados componentes secundarios los cuales son: 5.1.- Oxido de Magnesio (MgO) Para contenidos mayores del 5% trae problemas de expansin en la pasta hidratada y endurecida. 5.2.- Oxido de Potasio y de Sodio (K2O , Na2O Alcalis) Tiene importancia para casos especiales de reacciones qumicas con ciertos agregados y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencia con agregados calcreos. 5.3.- Oxido de Manganeso y Titanio (Mn2O3 , TiO2) Mn2O3: mayor del 3% su coloracin es marrn mayor del 5% se obtiene disminucin de resistencia a largo plazo TiO2 : mayores a 5% reduce la resistencia

6.- REACCION QUIMICA. 6.1.- Silicatos Clcicos. Se diferencian poco en su actitud para combinarse con el agua, porque desde el punto de vista de la hidratacin no tiene mucha importancia que exista un porcentaje ms alto de uno de ellos. 6.2.- Aluminatos Clcicos. - El Aluminato triclcico (C3A), al hidratarse toma ms cal y se combina con mayor cantidad de agua, constituyendo un compuesto insoluble el cual con el tiempo se

transforma en C3A hidratado estable. - Ferroaluminato tetraclcico (C4AF) no existe un criterio claro respecto al mecanismo de reaccin. 6.3.- Sulfato de Calcio (Yeso). En la pasta de cemento, el yeso se disuelve y transforma en la etringita que es insoluble y rico en cal. 6.4.- El Gel. 6.4.1.- Concepto. Es el material rgido de resistencia elevada, homogneo, con un porcentaje de vacos conocidos como poros gel, del orden del 25% en volumen se presenta al microscopio rodeado de una pequea cantidad de Clinker inalterado y de cristales de hidrato clcico. 6.4.2.- Formacin. Comienza aproximadamente 1 hora despus del mezclado. En toda la superficie de los granos de cemento aparecen unos bastoncillos la cual est constituido por una sustancia homognea compuesta de microcristales no reconocibles, la cual se conoce como gel. Este gel forma un filtro coloidal (estado entre slido y lquido), la formacin de cristales se desarrolla no slo en la superficie de los granos sino tambin en el espacio capilar repleto de agua comprendido entre ellos. Despus de 24 horas del inicio de la hidratacin, los espacios capilares se muestran ya considerablemente llenos de partculas de gel y finalmente despus de 28 das, el gel ha rellenado el espacio capilar formando un ligamiento entre los granos originales del cemento a los cuales ha unido estrictamente en su superficie de contacto. 6.4.3.- Superficie Especfica. La magnitud de la superficie especfica del gel es de aproximadamente 2000000 cm2/gr. lo cual significa que durante el proceso de hidratacin la superficie especfica del cemento se hace unas mil veces mayor. 7.- FRAGUADOS. 7.1.- Concepto. Es el perodo que necesita una mezcla de cemento para adquirir una dureza previamente fijada. Es esencial que el fraguado que no sea ni demasiado rpido ni demasiado lento. Si es muy rpido el tiempo ser insuficiente para colocar el concreto antes que adquiera rigidez. Si es muy lento se puede originar retrazos en el avance y utilizacin de la estructura. Los tiempos de fraguado pueden estar influidos por: - Oxido de sodio S03. - Grado de finura. - Aluminato triclcico C3 A - Temperatura alcanzada en la molienda 7.2.- Regulacin del fraguado. Si no hay presentes en el cemento reguladores de fragua o si el contenido de C3 A es muy elevado, ste entra en solucin rpidamente y se forma Aluminato triclcico hidratado. Esta formacin puede ser lo suficientemente importante como para producir un fraguado instantneo de la pasta, acompaado de marcada elevacin de calor.

El fraguado normal es debido a la hidratacin del Silicato triclcico, el cual necesita slo unas cuantas horas para llegar a un punto determinado de rigidez. La reaccin muy rpida del Aluminato triclcico con el agua podra producir un fraguado instantneo sino retrasara la misma la incorporacin de sulfato de calcio (yeso), el cual acta como regulador del fraguado 7.3.- Factores en la Curacin del Fraguado. 7.31.- Cemento. Los cementos tienen un fraguado rpido cuando: - Son ricos en C3 A. se pueden regular adicionando yeso. - Ms fino el cemento ms rpido es la fragua. 7.3.2.- Agua. - A menor agua el tiempo de fraguado es corto - El agua con presencia de materia orgnica retarda la fragua. - El agua de mar puede modificar en algo los tiempos de fraguado. 7.3.3.- Agregado. Los agregados con presencia de sustancias qumicas pueden retener el fraguado. 7.3.4.- Clima. - A mayor temperatura ambiente disminuye el tiempo de fraguado, y a menor temperatura tiende a aumentar. - El fraguado en el aire hmedo es ms lento que en el aire seco. 7.4.- Falso Fraguado El fenmeno conocido como falso fraguado ocurre cuando el yeso contenido en el cemento se sobrecalienta, a temperatura mayor de 100C deshidratndose parte de l o incluso todo, formando yeso aglomerante el cual fragua a los pocos minutos. Este fenmeno se manifiesta durante o despus del mezclado y se caracteriza por un brusco aumento de la viscosidad de la pasta sin gran desprendimiento de calor. 8.- MECANISMO DE HIDRATACIN. Se denomina hidratacin al conjunto de reacciones qumicas entre el agua y los componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del estado plstico al endurecido. Dependiendo de la temperatura, el tiempo y la reaccin entre la cantidad de agua y cemento que reaccionan se puede definir los siguientes estados. 8.1.- Plstico La mezcla del cemento con el agua forma una pasta moldeable. Cuanto menor es la relacin agua cemento mayor es la resistencia de estructura de los productos de hidratacin. El primer elemento en reaccionar es el Aluminato triclcico, y posteriormente los silicatos y el Aluminio ferrito tetraclcico; caracterizndose el proceso por la dispersin de cada grano de cemento en millones de partculas. En este estado se produce lo que se denomina perodo de reposo en que las

reacciones se atenan y duran entre 40 y 120 minutos, dependiendo de la temperatura ambiente y de la clase de cemento. 8.2.- Fraguado Inicial. Las reacciones qumicas se aceleran en la pasta del cemento, empezando el endurecimiento y la prdida de plasticidad. En esta etapa sucede el proceso exotrmico donde se genera el denominado calor de hidratacin, que es consecuencia de las reacciones qumicas ya mencionadas. Se forma una estructura porosa llamada gel de hidratos de silicatos de calcio, con consistencia coloidal (entre slidos y lquido) que va tomando cada vez ms rigidez ha medida que se siguen hidratando los silicatos. Este proceso dura alrededor de 3 horas. En esta etapa la pasta puede remezclarse sin producirse deformaciones permanentes ni alteraciones en la estructura que an esta en formacin. 8.3.- Fraguado final. Se obtiene al trmino del fraguado inicial, se caracteriza por que las partculas de la estructura del gel estn endurecidas. 8.4.- Endurecimiento. Se produce a partir del fraguado final y es e estado que se incrementa con el tiempo las caractersticas resistentes.

9.- ESTRUCTURA DEL CEMENTO HIDRATADO. Durante el proceso de hidratacin el volumen de la pasta se mantiene relativamente constante, sin embargo internamente el volumen de slidos se incrementa constantemente con el tiempo, causando la reduccin permanente de la porosidad que est relacionado en forma inversa con la resistencia de la pasta endurecida y en forma directa con la permeabilidad. Mayor porosidad -------------- Menor resistencia Menor porosidad -------------- Menor permeabilidad Para que se produzca la hidratacin se necesita: suficiente cantidad de agua, temperatura y tiempo adecuado. Para lograr que se cumpla estos elementos se desprende el concepto de curado. Un concepto bsico que nos permitir entender el comportamiento del concreto, reside en que el volumen de los productos de hidratacin (V.P.H) siempre es menor que la suma de los volmenes de agua y cemento (V.H2O + V.C.) que los originan debido a que por

combinacin qumica el volumen de agua disminuye alrededor de un 25%, lo que trae como consecuencia la contraccin de la pasta endurecida. V.P.H < (V.H2O + V.C.) Combinacin qumica En la siguiente figura se puede apreciar un esquema tpico de la estructura de la paste de cemento y de la distribucin del agua, distinguindose las siguientes partes. V. H2O 25% Contraccin de la pasta endurecida

POROS DE GEL

Esquema Tpico de la estructura de la pasta de cemento y de la distribucin del agua

AGUA LIBRE E V A P O R A B L E GEL POROS CAPILARES AGUA CAPILAR

AGUA DE GEL

H I D R A T A C I N

AGUA DE COMBINACIN

9.1.- Gel de Cemento. Constituido por los slidos de hidratacin (Hidratos de silicatos de Calcio). El agua contenida en el gel es la denominada Agua de combinacin, que no es evaporable por ser intrnseca de la reaccin qumica.

9.2.- Poros de Gel. Espacios tan pequeos entre los slidos de hidratacin que no permiten la formacin en su interior de nuevos slidos de hidratacin. El agua contenida dentro de estos poros se llama el agua de gel, que puede evaporarse. 9.3.- Poros Capilares. Conformados por los espacios entre grupos de slidos de hidratacin de dimensiones que ofrecen espacio para la formacin de nuevos productos de hidratacin.

El agua contenida dentro de estos poros se denomina agua capilar. 10.- PROPIEDADES FSICAS. 10.1.- Peso Especfico. Su valor suele variar: Para los cementos Prtland normales entre 3.0 y 3.2. Las normas norteamericanas consideran un valor promedio de 3.15 (en aquellos casos donde no se conozca su valor real). Para los cementos combinados el valor es menor de 3.0 y depende de la fineza del material adicionado.

10.2.- Fineza. Se mide generalmente en trminos de superficie especfica, en los cementos adicionados se considera tambin en ensayos por la malla N 325. La importancia de la fineza de un cemento radica en la influencia que puede tener sobre la velocidad de hidratacin, la resistencia inicial y el calor generado. La fineza de un cemento tiene las siguientes propiedades: A mayor fineza la fragua de los cementos es ms rpido y el agrietamiento ms temprano. Conforme la fineza se incrementa, la resistencia a la compresin se incrementa, la exudacin disminuye; y la absorcin se incrementa con el grosor del grano. Los cementos mas gruesos dan concretos menos durables debido a su mayor permeabilidad.

10.3.- Contenido de Aire. La presencia de cantidades excesivas de aire en el cemento puede ser un factor que contribuya a reducir la resistencia de los concretos preparados con ste.