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12 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

12.1 INTRODUCCIN: Se denomina ensayo no destructivo (tambin llamado END, o en ingls NDT de no destructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un dao imperceptible o nulo. Los diferentes mtodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicacin de fenmenos fsicos tales como ondas electromagnticas, acsticas, elsticas, emisin de partculas subatmicas, capilaridad,absorcin y cualquier tipo de prueba que no implique un dao considerable a la muestra examinada. El objetivo de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes e partes fabricadas. Estos no ofrecen una gran cantidad de informacin comparados con los ensayos destructivos, sin embargo tiene la ventaja, como su nombre los dice, de no destruir lo ensayado, lo que hace que sean ms baratos para el propietario de la pieza. Su finalidad es verificar la homogeneidad del material encontrando grietas o micro fisuras en la pieza. Los materiales que se pueden inspeccionar son los ms diversos, entre metlicos y no -metlicos, normalmente utilizados en procesos de fabricacin, tales como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones. Todas las soldaduras/uniones presentan fallos, grietas, defectos, discontinuidades, localizar y determinar el tamao. Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o cdigos de fabricacin, tales como el ASME, ASTM, API y el AWS entre otros. Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for Nondestructive Testing) segn los requisitos de la Prctica Recomendada SNT-TC-1A, CP-189 http://es.scribd.com/doc/48175633/Ensayos-No-destructivos

12.2 ANTECEDENTES: Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas dcadas. Se tiene registro desde 1868 cuando se comenz a trabajar con campos magnticos. Uno de los mtodos ms utilizados fue la deteccin de grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y despus se limpiaban y se esparcan con un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se haba filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se haba esparcido, indicando que el componente estaba daado. Esto condujo a

formular nuevos aceites que seran utilizados especficamente para realizar stas y otras inspecciones, y esta tcnica de inspeccin ahora se llama prueba por lquidos penetrantes (PT). Sin embargo con el desarrollo de los procesos de produccin, la deteccin de discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario tambin contar con informacin cuantitativa sobre el tamao de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de informacin, con el fin de realizar clculos matemticos y poder predecir as la vida mecnica de un componente. Estas necesidades, condujeron a la aparicin de la Evaluacin No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raz de esta revolucin tecnolgica se suscitaran en el campo de las PND una serie de acontecimientos que estableceran su condicin actual. En el ao de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT por sus siglas en ingls), la cual es la sociedad tcnica ms grande en el mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de informacin tcnica sobre las PND, as como de materiales educativos y programas. Es tambin creadora de estndares y servicios para la Calificacin y Certificacin de personal que realiza ensayos no destructivos, bajo el esquema americano. A continuacin se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos histricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas. 1868 Primer intento de trabajar con los campos magnticos

1879 David Hughes establece un campo de prueba 1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy 1895 Wilhelm Rntgen estudia el tubo de rayos catdicos 1895 Wilhelm Rntgen descubre los Rayos X 1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma 1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC 1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT 1928 Uso industrial de los campos magnticos 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado

1941 Aparecen los lquidos fluorescentes 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido 1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria La entidad que reune a todas las instituciones debidamente constituidas es el Comit Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT, por sus siglas en ingls) con sede en Viena.

La globalizacin en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los ensayos no destructivos, los cuales tienen ya un alcance en cada rincn del planeta, y actualmente existen sociedades de ensayos no destructivos en la mayora de los pases como por ejemplo, La Sociedad Argentina de Ensayos No Destructivos (AAENDE), El Instituto Australiano para Ensayos No Destructivos (AINDT), La Sociedad Austriaca de Ensayos No Destructivos (OGFZP), La Asociacin Belga de Ensayos No Destructivos (BANT), La Sociedad Brasilea de Ensayos No Destructivos (ABENDE), La Sociedad Canadiense de Ensayos No destructivos (CSNDT), La Sociedad China para Ensayos No Destructivos (ChSNDT), El Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos A.C. (IMENDE A.C., Asociacin Mexicana de Ensayos No Destructivos (AMEXEND A.C.) Los ensayos no destructivos se utilizan en una variedad de ramas que cubren una gran gama de actividades industriales. En la industria automotriz: Partes de motores Chasis En aviacin e industria aeroespacial: Exteriores: Chasis Plantas generadoras: Motores a reaccin y cohetes espaciales En construccin: Ensayos de integridad en pilotes y pantallas Estructuras

Puentes En manufactura: Partes de mquinas En ingeniera nuclear: Pressure vessels En petroqumica: Transporte por tuberas Tanques de almacenamiento Miscelneos Atracciones de parques de diversiones

Conservacin-restauracin de obras de arte. [1] http://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_no_destructivo

12.3 VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo, pudiendo aplicarse por ejemplo:

Durante la recepcin de las materias primas que llegan al almacn; para comprobar la homogeneidad, la composicin qumica y evaluar ciertas propiedades mecnicas. Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricacin; para comprobar si el componente est libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado, un tratamiento trmico incorrecto o una soldadura mal aplicada. En la inspeccin final o de la liberacin de productos terminados; para garantizar al usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de aceptacin; que la parte es del material que le haba prometido o que la parte o componente cumplir de manera satisfactoria la funcin para la cual fue

creada. En la inspeccin y comprobacin de partes y componentes que se encuentran en servicio; para verificar que todava pueden ser empleados de forma segura; para conocer el tiempo de vida remanente o mejor an, para programar adecuadamente los paros por mantenimiento y no afectar el proceso productivo. Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen desperdicios, con el empleo de los Ensayos No Destructivos slo hay

prdidas cuando se detectan piezas defectuosas. Este tipo de inspeccin es muy rentable cuando se inspeccionan partes o componentes crticos, en los procesos de fabricacin controlada o en la produccin de piezas en gran escala. http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/Manual%20Introduccion%20a%2 0los%20END.pdf

12.4 MTODOS Y TCNICAS: La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin en donde se localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en: 12.4.1 Pruebas no destructivas superficiales Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Los mtodos de PND superficiales son: VT Inspeccin Visual

PT Lquidos Penetrantes

MT Partculas Magnticas ET Electromagnetismo En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar nicamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como subsuperficiales (las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella). VT INSPECCIN VISUAL Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos ms sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo. Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de aplicacin. La inspeccin visual es el ensayo no destructivo por excelencia, ya que su agente fsico, la luz, no produce dao alguno a la inmensa mayora de los materiales. La inspeccin visual es el primer paso de cualquier evaluacin. En general, las Pruebas no Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspeccin visual, normalmente lo primero que decimos es djame ver como est (la apariencia de un objeto). la inspeccin visual es utilizada para determinar: Cantidad Tamao Forma o configuracin Acabado superficial Reflectividad (reflexin) Caractersticas de color A juste Caractersticas funcionales La presencia de discontinuidades superficiales Procedimiento 1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz. 2. Inspeccionar bien por: Visin ocular directa

Visin ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras pticas, endoscopios etc.) Medios artificiales (clulas o captadores fotoelctricos) Ventajas Simple de usar en reas donde otros mtodos son impracticables Ayudas pticas mejoran el mtodo

Desventajas Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del operario Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona La inspeccin visual es la tcnica ms antigua entre los Ensayos No Destructivos, y tambin la ms usada por su versatilidad y su bajo costo. En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es complementado frecuentemente con instrumentos de magnificacin, iluminacin y medicin. Esta tcnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los dems Ensayos No Destructivos, ya que menudo la evaluacin final se hace por medio de una inspeccin visual. No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspeccin visual correcta, pero los resultados dependern en buena parte de la experiencia del inspector, y de los conocimientos que ste tenga respecto a la operacin, los materiales y dems aspectos influyentes en los mecanismos de falla que el objeto pueda presentar. Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS, exigen una calificacin y certificacin del personal que realiza la prueba de Inspeccin Visual, en donde se tienen muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la agudeza visual (corregida o natural) que ste pueda certificar. Dentro de las normas de certificacin de personal que involucran este ensayo se encuentran la ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189. Segn los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visin, y la distancia (o el acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspeccin Visual se puede dividir en dos grupos: Inspeccin Visual Directa Inspeccin Visual Remota En la primera, la inspeccin se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al mximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento, microscopios, lmparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de medicin como calibradores, micrmetros y galgas para medir y clasificar las condiciones encontradas. La inspeccin visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseo, es muy difcil ganar acceso a sus cavidades internas. Este tipo de inspeccin es muy usada en la industria para verificar el estado interno de los motores recprocos, las turbinas estacionarias, compresores,

tuberas de calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y vlvulas entre otros. En la industria aeronutica la inspeccin visual remota es muy usada para la inspeccin interna de los motores a reaccin. Mediante esta inspeccin se puede diagnosticar el estado de las cmaras de combustin, las etapas de compresin y las etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o desensambles. Se utilizan boroscpios rgidos o flexibles, videoscpios y fibroscpios (fibra ptica), con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cmara digital, se puede llegar a la mayora de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector. En el mercado se pueden encontrar equipos con sondas de diferentes dimetros y diferentes longitudes, segn la aplicacin, y con grabacin de video y fotografa digital, lo cual permite guardar un registro de cada inspeccin realizada. http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=50 http://www.aireyespacio.com/2009/09/clasificacion-de-los-ensayos-no.html http://es.scribd.com/doc/54898323/Inspeccion-Visual PT LQUIDOS PENETRANTES tintas penetrantes (video) Aplicaciones Deteccin de grietas superficiales en todos los metales Ventajas Simple de usar, preciso y fcil de interpretar El anlisis no destructivo con Lquidos Penetrantes se emplea generalmente para evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o escamado) como metales, cermicos, vidrios, plsticos, etc. caracterstica que lo hace utilizable en innumerables campos de aplicacin. El mtodo de LP se introdujo en la industria en los aos que precedieron a la Segunda Guerra Mundial, la causa principal fue la necesidad de poder disponer de un control vlido alternativo al de Partculas Magnetizables el cual requiere, para su aplicacin, materiales con caractersticas ferromagnticas, especialmente en el campo aeronutico. Su origen se remonta a fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios de Harford (EEUU) en donde se aplicaba el procedimiento de aceite y blanqueo para la deteccin de fisuras de fatiga en componentes de vagones y locomotoras.

Figura 1. Revelador tintas penetrantes, fotografa tomada por integrante del grupo

Clasificacin de los lquidos penetrantes: Norma IRAM-CNEA Y 500-1001 (1986) Por color. 1 2 Lavables con agua. 3 1 2 Penetrante coloreado 3 1 2 Penetrante de uso dual. 3 Por solubilidad Lavables con agua. Postemulsificables. Removibles con solvente. Lavables con agua. Postemulsificables. Removibles con solvente. Lavables con agua. Postemulsificables. Removibles con solvente.

Tabla 1. clasificacin de los liquidos penetrantes Basada en Removedores: Se agrupan en tres clases: 1) agua 2) emulsionantes de base oleosa de base acuosa 3) disolventes Reveladores: Pueden ser: 1) Polvos secos. 2) Dispersiones y soluciones acuosas: a) dispersin de polvo en agua b) solucin de polvo en agua. 3) Suspensin de polvo en disolventes voltiles no acuoso. A) no inflamable. b) inflamable http://es.scribd.com/doc/48175633/Ensayos-No-destructivos Principios fsicos del ensayo: Tensin superficial

La tensin superficial es la forma de cohesin de las molculas de la superficie del lquido en funcin de la cual, a igualdad de volumen, asume la forma correspondiente a la mnima superficie compatible con el vnculo externo. La forma de la gota simplifica este concepto. La tensin superficial est definida como una fuerza que acta sobre toda saliente en una superficie acabada.

Figura 2. Grfica tensin

Mojabilidad o poder de humectacin Por mojabilidad se entiende a la propiedad de un lquido de expandirse adhirindose a la superficie de un slido. Esta depende de la interaccin del lquido con la fase slida y gaseosa en la que se encuentra. La mojabilidad est estrechamente ligada a la tensin superficial, y est determinada por el ngulo q de contacto con la superficie. Ver Fig. 3 en donde se muestran tres condiciones intermedias con q < 90; q = 90, q > 90

Figura 3. Poder de humectacin

Capilaridad Se ha visto que la superficie de un lquido contenido en un recipiente presenta cierta curvatura en las fronteras del lquido y las paredes slidas del recipiente. Sobre el resto de la superficie, conserva una forma plana. Pero si el tamao total de la superficie es pequeo, toda la superficie del lquido sentir la influencia de las paredes y este aparece curvo en toda su extensin. En este caso, cuando las dimensiones del recipiente en el que se encuentra el lquido, en el caso ms general, si la distancia entre las superficies limitantes del lquido es comparable al radio de curvatura de su superficie, a estos recipientes se los llamar

capilares. El desnivel obtenido podr ser positivo o negativo, segn el ngulo de contacto y la mojabilidad del lquido.

Figura 4. Angulo de contacto.

Descripcin general del mtodo Actualmente la tcnica de LP, se puede resumir en los siguientes pasos: 1. Limpieza inicial y secado: Consiste en limpiar perfectamente la zona de inters a ser ensayada de tal forma de dejar, las posibles discontinuidades, libres de suciedad o materiales extraos y su posterior secado. 2. Aplicacin del Lquido Penetrante y Tiempo de penetracin: Cubrir la superficie de inters con el LP y dejar transcurrir el tiempo necesario para permitir que el LP se introduzca por capilaridad en las discontinuidades 3. Limpieza intermedia: Se remover el exceso de LP de la superficie, evitando extraer aquel que se encuentra dentro de las fallas. Esta remocin, podr hacerse, segn la tcnica empleada, mediante: a) lavado con agua. b) aplicando un emulsionante y posterior lavado con agua. c) mediante solventes. 1. Secado (segn la tcnica): Se secar la pieza del agente limpiador. Este paso puede ser obviado segn la tcnica utilizada. 2. Aplicacin del revelador: Sobre la superficie ya preparada se colocar el revelador en forma seca o finamente pulverizada en una suspensin acuosa o alcohlica, que una vez evaporada, deja una fina capa de polvo.

3. Inspeccin y evaluacin: Esta fina capa de revelador absorber el LP retenido en las discontinuidades, llevndolo a la superficie para hacerlo visible, ya sea por contraste o por fluorescencia (segn la tcnica empleada) las indicaciones podrn registrarse y evaluarse. 4. Limpieza final: Aunque los agentes qumicos utilizados no deberan ser corrosivos de los materiales ensayados, se eliminaran sus restos para prevenir posteriores ataques.

Figura 5. Muestra de lquido penetrante

MT PARTCULAS MAGNTICAS partculas magneticas (video) Este mtodo de Prueba No Destructiva, se basa en el principio fsico conocido comomagnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y consiste en la capacidad o poder de atraccin entre los metales. Es decir, cuando un metal es magntico, atrae en sus extremos o polos a otros metales igualmente magnticos o con capacidad para magnetizarse.

Figura 6. Prueba de Partculas Magnticas

Aplicaciones

Deteccin de discontinuidades en materiales ferro-magnticos de cualquier tipo, en la superficie o cerca de sta. Ventajas Mtodo simple, fcil, portable y rpido. Desventajas Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas despus. El flujo magntico debe ser normal al plano del defecto. El ensayo de Partculas Magnticas es uno de los ms antiguos que se conoce, encontrando en la actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes industrias. Es aplicable nicamente para inspeccin de materiales con propiedades ferromagnticas, ya que se utiliza fundamentalmente el flujo magntico dentro de la pieza, para la deteccin de discontinuidades. Mediante este ensayo se puede lograr la deteccin de defectos superficiales y subsuperficiales (hasta 3 mm debajo de la superficie del material). El acondicionamiento previo de la superficie, al igual que en las Tintas Penetrantes, es muy importante, aunque no tan exigente y riguroso. La aplicacin del ensayo de Partculas Magnticas consiste bsicamente en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partculas magnticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupacin de las partculas en ciertos puntos. Este proceso vara segn los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones fsicas del objeto de inspeccin. Para la magnetizacin se puede utilizar un banco estacionario, un yugo electromagntico, electrodos o un equipo porttil de bobina flexible, entre otros. Se utilizan los diferentes tipos de corrientes (alterna, directa, semi-rectificada, etc.), segn las necesidades de cada inspeccin. El uso de imanes permanentes ha ido desapareciendo, ya que en stos no es posible controlar la fuerza del campo y son muy difciles de manipular. Para realizar la inspeccin por Partculas Magnticas existen varios tipos de materiales que se pueden seleccionar segn la sensibilidad deseada, las condiciones ambientales y los defectos que se quieren encontrar. Las partculas magnticas pueden ser: 1. Secas Visibles (varios colores) 2. Visibles (varios colores) Fluorescentes Hmedas Fluorescentes

Los mtodos de magnetizacin y los materiales se combinan de diferentes maneras segn los resultados deseados en cada prueba y la geometra del objeto a inspeccionar.

Figura 7. Campos magnticos

http://www.uam.es/personal_pdi/ciencias/lsoriano/fotos.htm Principios Bsicos Cuando se estudia el comportamiento de un imn permanente, se puede observar que ste se compone por dos polos, Norte y Sur, los cuales determinan la direccin de las lneas de flujo magntico que viajan a travs de l y por el espacio que lo rodea, siendo cada vez ms dbiles con la distancia. Si cortamos el imn en dos partes, observaremos que se crean dos imanes nuevos, cada uno con sus dos polos, Norte y Sur, y sus correspondientes lneas de flujo magntico. Esta caracterstica de los imanes es la que permite encontrar las fisuras abiertas a la superficie, y los defectos internos en una pieza, como se explicar a continuacin. La magnetizacin de un material ferromagntico se puede lograr mediante la induccin de un campo magntico fuerte, desde una fuente externa de

magnetizacin (un electroimn), o mediante el paso de corriente directamente a travs de la pieza. La fuerza del campo generado es resultado de la cantidad de corriente elctrica que se aplique y el tamao de la pieza, entre otras variables. Una vez magnetizado el objeto de estudio, ste se comporta como un imn, es decir, se crean en l dos polos magnticos Sur y Norte. Estos polos determinan la direccin de las lneas de flujo magntico, las cuales viajan de Norte a Sur. Teniendo la pieza magnetizada (magnetizacin residual), y/o bajo la presencia constante del campo magntico externo (magnetizacin continua), se aplica el polvo de limadura de hierro seco, o suspendido en un lquido (agua o algn destilado del petrleo). Donde se encuentre una perturbacin o una fuga en las lneas de flujo magntico, las pequeas partculas de hierro se acumularn, formando la indicacin visible o fluorescente, dependiendo del material usado.

Figura 8. Fuga de flujo

http://www.elmundodelaaviacion.com.ar/manuales-tecnicos/41-ensayos-nodestructivos/152-metodo-de-particulas-magneticas La perturbacin o fuga del campo magntico se genera por la formacin de dos polos pequeos N y S en los extremos del defecto (fisura, poro, inclusin nometlica, etc.). En la figura se muestra este efecto. Al igual que en la mayora de los Ensayos No Destructivos, en la inspeccin con Partculas Magnticas intervienen muchas variables (corriente elctrica, direccin del campo, tipo de materiales usados, etc.), las cuales deben ser

correctamente manejadas por el inspector para obtener los mejores resultados. Por esta razn las normas MIL, ASTM, API, AWS y ASME entre muchas otras, y los manuales de mantenimiento de las aeronaves, exigen la calificacin y certificacin del personal que realiza este tipo de pruebas, con el fin de garantizar la confiabilidad de los resultados y as contribuir a la calidad del producto. Entre las regulaciones ms conocidas de certificacin de personal se encuentran: NAS-410, ISO 9712, SNT TC1A, ANSI/ASNT CP-189 y EN-473. Equipos de Inspeccin Porttiles y Mviles En el caso de las bobinas y de los yugos son capaces de realizar imantaciones longitudinales, pueden ser usados para la ejecucin de mtodos de imantacin continuos y residuales, trabajan con partculas magnticas fluorescentes y visibles.

Figura 9. Equipos

http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=55 ET ELECTROMAGNETISMO La inspeccin por electromagnetismo nos sirve para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales dependiendo de la frecuencia de inspeccin, consiste en la induccin de corrientes en el material atravs de una bobina o probeta de inspeccin, la misma que es excitada con una corriente alterna proveniente del equipo. El Electromagnetismo, anteriormente llamado Corrientes de Eddy o de Foucault, se emplea para inspeccionar materiales que sean electroconductores, siendo especialmente aplicable a aquellos que no son ferromagnticos. Esta tcnica comienza a tener grandes aplicaciones, aun cuando ya tiene ms de 50 aos de desarrollo.

La inspeccin por Corriente de Eddy est basada en el efecto de induccin electromagntica. Su principio de operacin es el siguiente: Se emplea un generador de corriente alterna, con una frecuencia generalmente comprendida entre 500 Hz y 5.000 Hz. El generador de corriente alterna se conecta a una bobina de prueba, que en su momento produce un campo magntico. Si la bobina se coloca cerca de un material que es elctricamente conductor, el campo magntico de la bobina, llamado primario, inducir una corriente elctrica en el material inspeccionado. A su vez, esta corriente generar un nuevo campo magntico (campo secundario), que ser proporcional al primario, pero de signo contrario. En el momento en que la corriente de la bobina se vuelve cero, el campo magntico secundario inducir una nueva corriente elctrica en la bobina. Este efecto se repetir cuantas veces la corriente cambie de fase (al pasar de positivo a negativo y viceversa). Es predecible que el electromagnetismo se generar entre conductores adyacentes en cualquier momento en que fluya una corriente alterna. Por otra parte, las variaciones de la conductividad elctrica, permeabilidad magntica, geometra de la pieza o de su estructura metalrgica, causan modificaciones en la corriente inducida del material sujeto a inspeccin, lo que ocasionar que vare su campo magntico inducido, hecho que ser detectado por la variacin del voltaje total que fluye en la bobina. Antes de proseguir, es conveniente aclarar que para la deteccin de discontinuidades por Electromagnetismo, stas deben ser perpendiculares a las corrientes de Eddy; adicionalmente, la indicacin que se genere se modificar en la pantalla del instrumento de inspeccin, dependiendo de su profundidad y su forma. Esta tcnica cuenta con una amplia gama de alternativas, cada una con un objetivo especfico de deteccin; por lo que antes de comprar un equipo a las sondas es necesario definir la forma del material que se va a inspeccionar, la localizacin y el tipo de discontinuidades que se deseen detectar y evaluar, con el fin de tener el equipo ms verstil y adecuado para la inspeccin. Requisitos para la Inspeccin por Electromagnetismo Al igual que en las tcnica ya descritas, antes de iniciar las pruebas con electromagnetismo, es conveniente revisar la siguiente informacin:

Conocer la forma, as como las caractersticas elctricas, metalrgicas y magnticas del material a inspeccionar, ya que de esto depender el tipo de frecuencia, la forma de la sonda y la variante de la tcnica a utilizar y, en caso necesario, el medio de eliminar las posibles interferencias que se produzcan en la pieza. Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspeccin, as como las sondas deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas satisfacen sus productos. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, no es recomendable mezclar

sus productos. Secuencia de la Inspeccin Las etapas bsicas de esta tcnica de inspeccin son: Limpieza Previa: La importancia de este primer paso radica en que si bien los equipos de electromagnetismo pueden operar sin necesidad de establecer un contacto fsico con la pieza, se pueden producir falsas indicaciones por la presencia de xidos de hierro, capas de pintura muy gruesas o algn tipo de recubrimiento que sea conductor de la electricidad; en caso de que no se desee quitar las pinturas o recubrimientos, es recomendable que el patrn de calibracin sea similar en el acabado superficial al de la parte sujeta a inspeccin. Seleccin de la Sonda de Prueba: Este paso es tan crtico como la seleccin del instrumento empleado, porque de acuerdo a la variable sujeta a evaluacin, se selecciona la sonda que se utilizar. Por este motivo, es necesario conocer las ventajas y desventajas y limitaciones de cada configuracin. La capacidad deteccin de una sonda es proporcional a:

La magnitud de la corriente aplicada. La velocidad (frecuencia) de oscilacin de la corriente. Las caractersticas de diseo de la sonda que incluyen: Inductancia,

dimetro de enrollamiento, longitud de la bobina y nmero de espira. Las sondas, segn su arreglo se clasifican en dos grupos: absolutas y diferenciales. Las sondas absolutas (o bobinas absolutas) se consideran como aqullas que realizan la medicin sin necesidad de una referencia directa o de un patrn de

comparacin. Este tipo de arreglo tiene aplicaciones en la medicin de la conductividad, permeabilidad, dimensiones o dureza d ciertos materiales. Sus principales ventajas son: Responde a cambios bruscos o progresivos de la caracterstica que se mide. Cuando existe ms de una indicacin, stas son relativamente fciles de separar (interpretacin sencilla). Puede detectar la longitud real de una discontinuidad. Las principales limitaciones de este tipo de arreglo son:

Son muy sensibles a cambios de temperatura (trmicamente son inestables).

Registran cualquier variacin de la distancia entre la bobina y la pieza (falsas indicaciones) Las sondas diferenciales consisten en dos o ms bobinas conectadas entre s, pero con diferente direccin de enrollamiento. Este arreglo se pude dividir en dos grupos: a) Bobinas diferenciales autorreferidas: Este tipo de arreglo cuenta con una bobina que es la que realiza las mediciones y en un punto cercano (normalmente dentro del cuerpo del porta bobina) existe una segunda bobina con un ncleo (de ferrita o zirconio) y con el cual se balancea el equipo cuando se calibra el sistema. b) Bobinas diferenciales con referencia externa: Este arreglo tiene dos variantes. En el primer caso se coloca la bobina de referencia en el material que se desea inspeccionar; es decir, las bobinas se encuentran separadas fsicamente. En el segundo arreglo, las bobinas de medicin y referencia se colocan sobre el mismo objeto. Este arreglo tiene la ventaja que se reducen los efectos de variaciones por cambios de separacin o por caractersticas de la pieza que se est inspeccionando. Frecuencia de Prueba: La siguiente variable a controlar, una vez seleccionada la bobina, es la seleccin e la frecuencia de inspeccin. Esta normalmente ser referida al valor de una penetracin normal (standard depth penetration) del material; al tipo de discontinuidad que se espera localizar y a la profundidad a la que se encuentra. Tipo de Calibracin que se desea efectuar y seleccin del Patrn de Calibracin o de Referencia: Los Instrumentos de pantalla osciloscpica pueden calibrarse para detectar fracturas superficiales como las que se

muestran en la figura A o bien de cambios de conductividad elctrica, como los mostrados en la figura B.

Figura 10. Indicaciones de fracturas (A) y de conductividad (B) mostrados en el osciloscopio

En trminos generales, la pantalla de rayos catdicos muestra cmo la corriente de Eddy es afectada por la pieza. Si existe una fractura o una costura en la pieza, la corriente de Eddy se reduce. Esto es, las discontinuidades alteran el patrn observado en la pantalla. Existe la presentacin por medio de escalas analgicas, en las que una aguja indica el valor de la lectura en una escala calibrada previamente; y tambin a travs de pantallas digitales, en las que se lee un valor, que posteriormente se correlaciona con la variable a medir. Interpretacin de las indicaciones: En este ltimo paso se debe ser cuidadoso en la interpretacin de los resultados, bien sean por observacin en pantalla o por lectura, ya que un cambio en las propiedades del material tambin afecta las lecturas y por este motivo la interpretacin la debe realizar un Inspector con amplia experiencia en este tipo de trabajos. Ventajas del Electromagnetismo Detecta y generalmente evala discontinuidades subsuperficiales en casi cualquier conductor elctrico. En muchos casos, la inspeccin por Electromagnetismo puede ser completamente automatizada.

Puesto que no requiere contacto directo, puede emplearse a altas velocidades para la inspeccin continua a bajo costo. Con esta tcnica es posible clasificar y diferenciar materiales de aleaciones, tratamientos trmicos o estructura metalrgica distintos, siempre y cuando presenten una diferencia significativa de conductividad. Es excelente para la inspeccin de productos tubulares, de preferencia fabricados con materiales no ferromagnticos, como son los empleados en

algunos tipos de intercambiadores de calor, condensadores o sistemas de aire acondicionado. Limitaciones del Electromagnetismo Debe eliminarse de la superficie cualquier tipo de contaminacin o suciedad que sea magntica o elctricamente conductor. Generalmente la bobina de prueba debe disearse en especial para una pieza especfica. La profundidad de la inspeccin esta limitada a aproximadamente 6 mm de penetracin y depende de la frecuencia elegida para excitar el campo electromagntico y el tipo de material que se est inspeccionando. Se requiere de gran entrenamiento para calibrar y operar adecuadamente el

equipo de prueba. La seal es sensible a las diferencias en composicin y estructura del material lo que enmascara pequeos defectos o proporciona indicaciones

falsas. http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/Manual%20Introduccion%20a%2 0los%20END.pdf 12.4.2 Pruebas no destructivas volumtricas Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados. Los mtodos de PND volumtricos son: RT Radiografa Industrial UT Ultrasonido Industrial EA Emisin Acstica Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y subsuperficiales, as como bajo ciertas condiciones, la deteccin de discontinuidades superficiales. RT RADIOGRAFA INDUSTRIAL El caso de la Radiografa Industrial (RT), como prueba no destructiva, es muy interesante; pues permite asegurar la integridad y confiabilidad de un producto; adems, proporciona informacin para el desarrollo de mejores tcnicas de produccin y para el perfeccionamiento de un producto en particular.

Figura 11. Radiografa Industrial

La Inspeccin por RT se define como un procedimiento de inspeccin no destructivo de tipo fsico, diseado para detectar discontinuidades macroscpicas y variaciones en la estructura interna o configuracin fsica de un material. En la siguiente imagen se muestra una imagen del arreglo radiogrfico empleado con mayor frecuencia.

Figura 12. Arreglo radiogrfico convencional

Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que es capaz de penetrar materiales slidos, por lo que el propsito principal de este tipo de inspeccin es la obtencin de registros permanentes para el estudio y evaluacin de discontinuidades presentes en dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales. Dentro de los END, la Radiografa Industrial es uno de los mtodos ms antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos avances que modifican las tcnicas radiogrficas aplicadas al estudio no slo de materiales, sino tambin de partes y componentes; todo con el fin de hacer ms confiables los resultados durante la aplicacin de la tcnica. El principio fsico en el que se basa esta tcnica es la interaccin entre la materia y la radiacin electromagntica, siendo esta ltima de una longitud de onda muy corta y de alta energa. Durante la exposicin radiogrfica, la energa de los rayos x o Gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuacin es proporcional a la densidad, espesor y configuracin del material inspeccionado.

La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio de la impresin en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen del rea inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un tubo de video, para despus analizar su imagen en una pantalla de televisin o grabarla en una cinta de video. En trminos generales, es un proceso similar a la fotografa, con la diferencia principal de que la radiografa emplea rayos x o rayos Gamma y no energa luminosa. En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos tcnicas comnmente empleadas para la inspeccin radiogrfica: Radiografa con rayos x y Radiografa con rayos gamma. La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin electromagntica; ya que, mientras los rayos x son generados por un alto potencial elctrico, los rayos gamma se producen por desintegracin atmica espontnea de un radioistopo. Los rayos x son generados por dispositivos electrnicos y los rayos gamma por fuentes radioactivas naturales o por istopos radiactivos artificiales producidos para fines especficos de Radiografa Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170. La fuente de rayos X es el nodo en un tubo elctrico de alto voltaje. Cuando se prende, el haz de electrones generado en el ctodo impacta sobre el nodo y esto provoca la emisin de los rayos X en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos que escapan a travs de un orificio o ventana que existe para tal fin. Los rayos que pasan se emplean para producir la radiografa. Cuando se apaga la mquina de rayos X, la radiacin cesa y la pieza inspeccionada no conserva radioactividad. Un radioistopo, como por ejemplo el cobalto 60 o el iridio 192, emiten radiacin constante por lo que se emplean contenedores especiales o cmaras para almacenar y controlarlos dentro de una cpsula, que es una pequea pldora que se conecta al final del cable de control. Cuando la cpsula est en el contenedor, la mayora de los rayos gamma son absorbidos por el blindaje. Cuando la fuente se sacada del contenedor por medio del cable de control, la

radiacin del radioistopo se dispersa en todas las direcciones y es empleada para crear una radiografa. Aunque existen arreglos especiales, diseados para casos determinados, el equipo que se emplea con ms frecuencia para la inspeccin radiogrfica es el siguiente: a) Fuente de radiacin (rayos X o rayos gamma). b) Controles de la fuente. c) Pelcula radiogrfica. d) Pantallas intensificadoras. e) Indicadores de calidad de la imagen. f) Accesorios. Aplicaciones Las propiedades particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel industrial, mdico y de investigacin; pues adicionalmente de que la energa de la radiacin puede ser absorbida por la materia, tambin puede hacer fluorescer ciertas sustancias; siendo por todo esto que la tcnica tiene diversas aplicaciones en diferentes ramas. En primer lugar, estn las aplicaciones en las que se emplea la energa radiante y su efecto sobre la materia, como es el caso de las aplicaciones fsicas (efectos de fluorescencia) mdicas (destruccin de ciertas clulas) y biolgicas (mutaciones o aplicaciones de esterilizacin biolgica). En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se emplean los efectos fsicos, como son la difraccin (determinacin de estructuras cristalogrficas), fluorescencia (determinacin de composicin qumica) y la ionizacin (deteccin de la radiacin), etc. En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuacin de la radiacin, como es el caso de la medicin de espesores en proceso de alta

temperatura; la medicin de niveles de fluidos; la determinacin de densidades en procesos de produccin continua y la Radiografa Industrial. Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiacin que emplea la radiografa le permite penetrar materiales slidos, que absorben o reflejan la visible; lo que da lugar al uso de esta tcnica en el control de calidad de productos soldados, fundiciones, forjas, etc. para la deteccin de defectos internos macroscpicos tales como grietas, socavados, penetracin incompleta en la raz, falta de fusin, etc. Ventajas de la Radiografa Industrial

Es un excelente medio de registro de inspeccin. Su uso se extiende a diversos materiales. Se obtiene una imagen visual del interior del material.

Se obtiene un registro permanente de la inspeccin. Descubre los errores de fabricacin y ayuda a establecer las acciones correctivas. Limitaciones de la Radiografa Industrial No es recomendable utilizarla en piezas de geometra complicada. No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea inoperante, ya que no es posible obtener una definicin correcta. La pieza de inspeccin debe tener acceso al menos por dos lados. Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad. Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia. Requiere de instalaciones especiales como son: el rea de exposicin, equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado. Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este mtodo. http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/Manual%20Introduccion%20a%2 0los%20END.pdf UT ULTRASONIDO INDUSTRIAL ultrasonido (video)

La examinacin por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspeccin no destructiva de tipo mecnico, que se base en la impedancia acstica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido entre la densidad de un material.

Figura 13. Tubera analizada por ultrasonido

http://www.epandt.com/images/pocketUT.jpg El mtodo consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de Hz (ciclos por segundo)- de aqu el trmino ultrasnico. El mtodo ultrasnico es una prueba no destructiva, confiable y rpida que emplea ondas sonoras de alta frecuencia producidas electrnicamente que penetrarn metales, lquidos y muchos otros materiales a velocidades de varios miles de metros por segundo. Las ondas ultrasnicas para ensayos no destructivos generalmente las producen materiales piezoelctricos, los cuales sufren un cambio en su dimensin fsica cuando se someten a un campo elctrico.

Figura 14. Imperfeccin detectada por ultrasonido

http://www.mnve.mil.ve/web/images/stories/mnve/Imagen_ensayos2.jpg

Generacin de ultrasonido Existe un gran nmero de mtodos para generar ultrasonidos; en principio sirven ya los mismos procedimientos que se emplean para generar sonidos audibles. Si los dispositivos capaces de oscilar se construyen con una frecuencia propia correspondientemente alta. Sin embargo, estos procedimientos mecnicos, y algunos otros principios, no se utilizan en el ensayo no destructivo de materiales, recurrindose por el contrario a otros efectos fsicos, a saber: el efecto magnetoestrictivo, y sobre todo el efecto piezoelctrico. Efecto magnetoestrictivo

Los materiales ferro magnticos (muy especialmente el nquel, adems del acero), tienen la propiedad de contraerse o expandirse por efecto de un campo magntico. Inversamente, en una barra de acero ferro magntico se produce un campo magntico si es expuesta a un esfuerzo de traccin o compresin. Efecto piezoelctrico El efecto piezoelctrico reviste una importancia mucho mayor, siendo aprovechado casi universalmente para el ensayo no destructivo de materiales. Ciertos cristales naturales o sintetizados tienen la propiedad de que en presencia de un esfuerzo de traccin o compresin se originan cargas elctricas en su superficie. La carga cambia de signo si se invierte la direccin del esfuerzo. As es que en las superficies de un cristal expuesto alternativamente a un esfuerzo de traccin y un esfuerzo de compresin existe un potencial alternativamente positivo y negativo (tensin alterna).El efecto piezoelctrico es reversible, es decir, cuando se aplica una carga elctrica a la superficie del cristal, esta se contrae o se expande segn el signo de la carga elctrica. Procedimiento de ensayo ultrasnico. Como se sabe, una onda ultrasnica incidente, en parte se refracta y en parte se refleja si existe una variacin de la resistencia a la onda sonora, como en el caso en que exista un defecto dentro del material. De ello se derivan dos procedimientos de ensayo, basados respectivamente, en la evolucin de la parte transmitida de la onda o de la parte reflejada de la misma. Procedimiento de transmisin En este procedimiento se evala la parte del ultrasonido que ha sido transmitido a travs de la pieza que se ensaya. A un lado de la pieza se aplica un emisor de sonido y al otro lado, un receptor. En presencia de un defecto, la intensidad sonora en el receptor disminuye a causada la reflexin parcial o se hace nula en caso de reflexin total (Fig. 10). Lo mismo da que se emplee sonido continuo o impulsos de sonido para el ensayo, pues el emisor y el receptor elctricamente estn separados entre s. En este ensayo no se puede determinar la profundidad a la que est localizado el defecto de la pieza. Cuando existen daos en el material, deformaciones o variaciones en las forma de este se producen impedancias de onda diferentes a la normal que producen reflexin de la onda ultrasnica. Aplicaciones

El Ultrasonido Industrial es un ensayo no destructivo ampliamente difundido en la evaluacin de materiales metlicos y no metlicos. Es frecuente su empleo para la medicin de espesores, deteccin de zonas de corrosin, deteccin de defectos en piezas que han sido fundidas y forjadas, laminadas o soldadas; en las aplicaciones de nuevos materiales como son los metalcermicos y los materiales compuestos, ha tenido una gran aceptacin, por lo sencillo y fcil de aplicar como mtodo de inspeccin para el control de calidad de materiales, bien en el estudio de defectos (internos, subsuperficiales y superficiales) y en la toma de mediciones como: medicin de espesores (recipientes de acero, capa de grasa en animales, etc.), medicin de dureza, determinacin del nivel de lquido, etc. Ventajas del Ultrasonido Industrial

Se puede aplicar esta tcnica en una gran gama de materiales y a un gran nmero de productos conformados como: chapas, ejes, vas, tubos, varillas, etc., y a procesos de fabricacin tales como: soldadura, fundicin, laminacin, forja, mecanizado, etc. Es aplicable a otras ramas tales como: la medicina, navegacin, pesca, comunicacin, entre otras. Permite detectar discontinuidades tanto superficiales, subsuperficiales e internas.

Puede aumentarse la sensibilidad del equipo al realizar un cambio conveniente de palpador. Los equipos pueden ser porttiles y adaptables a un gran nmero de condiciones. Limitaciones del Ultrasonido Industrial El equipo y los accesorios son costosos. Deben emplearse vario tipos de palpadores a fin de determinar todas las discontinuidades presentes en la pieza, preferiblemente cuando se trata de piezas que o han sido ensayadas anteriormente. El personal destinado a realizar los ensayos debe poseer una amplia

experiencia y calificacin en el manejo de la tcnica y los equipos. http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/Manual%20Introduccion%20a%2 0los%20END.pdf EA EMISIN ACSTICA Hoy en da, uno de los mtodos de pruebas no destructivas ms recientes y, que ha venido teniendo gran aplicacin a nivel mundial en la inspeccin de una

amplia variedad de materiales y componentes estructurales, es sin duda el mtodo de Emisin Acstica (EA). Este mtodo detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio micro-estructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas, la fractura de los frgiles productos de corrosin, cedencia, deformacin plstica, etc. La deteccin de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que cuando ocurren, parte de la energa que liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elsticas (sonido), es decir, emiten sonido (emisin acstica). La deteccin de estas ondas elsticas se realiza mediante el uso de sensores piezoelctricos, los cuales son instalados en la superficie del material. Los sensores, al igual que en el mtodo de ultrasonido, convierten las ondas elsticas en pulsos elctricos y los enva hacia un sistema de adquisicin de datos, en el cual se realiza el anlisis de los mismos (ver figura abajo). La figura de abajo muestra un cuerpo, con una discontinuidad inicial, sometido a esfuerzo de tensin. Si la discontinuidad crece o se desarrolla, sus seales de emisin acstica asociadas revelarn su existencia durante su crecimiento. Esta es una de las principales ventajas de la tcnica de emisin acstica Monitoreo en Tiempo Real.

Figura 15. Mtodo de emisin acstica

http://pndmx.comze.com/ea.html Aplicaciones

La Emisin Acstica es una de las nuevas tcnicas que ha tenido un gran desarrollo, especialmente con la aceptacin del empleo de computadoras para el proceso de datos como medio de interpretacin de los resultado. Se emplea en el estudio de estructuras sujetas a esfuerzos cclicos, como es el caso de las estructuras aeronuticas, los recipientes a presin y edificios o puentes. Otra aplicacin es la evaluacin del comportamiento de nuevos materiales, como es el caso de los tejidos a base Keblar; de la fibras de elementos cermicos y los materiales compuestos a base e cermicos y metales y de plsticos reforzados con fibras. Ventajas de la Emisin Acstica

Permite detectar un defecto o fractura durante su desarrollo, aun antes de que sea posible detectarla por algn otro tipo de ensayo no destructivo. Permite tener un patrn del comportamiento de la estructura sujeta a

prueba, la cual puede ser tomada como referencia para evaluar su comportamiento despus de haber estado en servicio y conocer si ha subido algn dao o debilitamiento. Limitaciones de la Emisin Acstica La interpretacin de los resultados; ya que para una evaluacin completa en campo se requiere de procesadores que tengan alta velocidad y gran capacidad de memoria y almacenamiento; motivo por el cual un trabajo de inspeccin por AET puede realizarse rpidamente pero a un costo relativamente elevado. El personal que realiza este tipo de pruebas debe tener una gran capacidad y experiencia en la interpretacin de seales y en la disposicin de los transductores de inspeccin; quien se especializa en esta tcnica requiere de por lo menos un ao de trabajo previo antes de ser calificado como Nivel 1 y necesita casi dos aos para poder ser calificado como Nivel II. http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/Manual%20Introduccion%20a%2 0los%20END.pdf 12.4.3 Pruebas no destructivas de hermeticidad Estas pruebas proporcionan informacin del grado en que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de control. Los mtodos de PND de hermeticidad son: Pruebas de Fuga Pruebas por Cambio de Presin (Neumtica o hidrosttica) Pruebas de Burbuja Pruebas por Espectrmetro de Masas

Pruebas de Fuga con Rastreadores de

Halgeno PRUEBAS DE FUGA Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vaco, para la deteccin, localizacin de fugas y la medicin del fluido que escapa por stas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algn fluido. La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad. Generalmente, las pruebas de deteccin de fugas se realizan:

Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operacin de algn sistema.

Para prevenir fuego, explosiones y contaminacin ambiental, o dao al ser humano. Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga exceda los estndares de aceptacin. El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presin o en vaci. Los componente o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de deteccin fugas son:

Recipientes y componentes hermticos: Para prevenir la entrada de contaminacin o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrnicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados. Sistemas hermticos: Para prevenir la prdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas hidrulicos y de refrigeracin; en la industria petroqumica: vlvulas, tuberas y recipientes. Recipientes y componentes al vaco: Para asegurar si existe un deterioro rpido del sistema de vaco con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos

catdicos, artculos empacados en vaco y juntas de expansin. Sistemas generadores de vaco: Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeo. Tipos de pruebas de fugas Ultrasonido: Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin de fugas de gas en lneas de alta presin. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al

escapar, produce una seal ultrasnica que puede detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s. Por Burbujeo: Este ensayo se basa en el principio de generacin o liberacin de aire o gas de un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un lquido. Se emplean frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberas de proceso y recipientes. Es una prueba ms bien cualitativo que cuantitativo, ya que es difcil determinar el volumen de la fuga. Por Tintas Penetrantes: Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presin donde se desea detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presin diferencial del sistema har filtrar la tinta hacia el lado de baja presin del espcimen ensayado. Por Medicin de Presin: Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y para detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una indicacin de fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presin del sistema y los cambios de presin respecto al tiempo que provoca la fuga. Algunas ventajas de este mtodo son que se puede medir el flujo total de la fuga independientemente del tamao del sistema y que no es necesario utilizar fluidos trazadores. Por Deteccin de Halgenos (Diodo de Halgeno): Este tipo de prueba es ms sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeas como 10-5 cm3/s pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes peligrosos. Por Espectrmetro de Helio: Se considera la tcnica de deteccin de fugas, tanto industrial como de laboratorio, ms verstil. Tiene las mismas limitantes que el ensayo por deteccin de halgenos porque se requiere de helio como gas de trazado y, el tubo del espectrmetro se mantiene a alta temperatura mediante filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos caro que los gases halgenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s. Con Radioistopos trazadores: En esta tcnica se utilizan radioistopos de vida corta como fluidos trazadores para probar cavidades selladas hermticamente y circuitos cerrados de tubera. La prdida de flujo o la deteccin del gas trazador en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta tcnica tiene la misma sensibilidad que el ensayo por Espectrmetro de Helio,

aunque es ms caro y es necesario establecer medidas de seguridad adecuadas debido a la radiacin. PRUEBAS POR CAMBIO DE PRESIN (NEUMTICA O HIDROSTTICA) Es la aplicacin de una presin o lnea de tuberas fuera de operacin, con el fin de verificar la hermeticidad de los accesorios brindados y la soldadura, utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo, o el aire comprimido. Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presin ya sea hidrosttica o neumtica. Caractersticas de la prueba hidrosttica La prueba hidrosttica es una prueba no destructiva mediante el cual se verifica la integridad fsica de una tubera sistema en donde el agua es bombeada a una presin ms alta que la presin de operacin y se mantiene a esa presin por un tiempo establecido previamente el cual vara segn la longitud del tramo a probar. La prueba hidrosttica tambin aplica cuando se reemplaza o se reparan lneas existentes, nos permite:

Determinar la calidad de la ejecucin del trabajo de fabricacin o reparacin de la lnea o equipo. Comprobar las condiciones de operacin para garantizar la seguridad tanto de las personas como de las instalaciones.

Detectar fugas. Verificar la resistencia mecnica. Probar la hermeticidad de los accesorios. La presin utilizada en la prueba de presin hidrosttica es siempre considerablemente mayor que la presin de trabajo para dar al cliente un margen de seguridad. Normalmente, la prueba se realiza en un 150 por ciento del diseo o la presin de trabajo. Por ejemplo, si una tubera fue calificado con una presin de trabajo de 2000 PSI, que se pondr a prueba a 3000 PSI.

El agua es el medio de prueba ms utilizada porque es menos caro que el aceite y un juego ms fcil hasta que el aire, por lo que el costo de las pruebas es menor. END no destructivos de prueba tcnicos prueba de tubos, tuberas y bobinas de presin hasta 10.000 PSI, en muchos casos. Todas las pruebas de presin hidrosttica se realiza de acuerdo a los requerimientos del cliente y / o especificaciones de la industria.

Caractersticas de las pruebas neumticas La prueba neumtica es un procedimiento que utiliza la presin del aire para testear las tuberas de fuga. Este mtodo no solo sirve para identificar fugas, sino tambin para limpiar y secar el sistema de tuberas, permitiendo que la tubera quede lista al final del testeo. La prueba neumtica se utiliza cuando otros mtodos no son factibles; por ejemplo en caso de congelamiento el testeo con agua se ve imposibilitado PRUEBAS DE BURBUJA En esta prueba se utiliza la presurizacin del elemento a evaluar con aire que al sumergirse en agua, para ver donde salgan burbujas de aire e indicar el lugar de la fuga. Si esto no es posible, entonces la presurizacin de aire ser realizada, cubriendo la zona de prueba con una solucin de jabn, y de esta forma ver si se forman burbujas, lo que indicar la fuga.

Figura 16.Medidor de Hermeticidad Burst

Punto burbuja (Vdeo) PRUEBAS POR ESPECTRMETRO DE MASAS Es una tcnica experimental que permite la medicin de iones derivados de molculas. El espectrmetro de masas es un instrumento que permite analizar con gran precisin la composicin de diferentes elementos qumicos e istopos atmicos, separando los ncleos atmicos en funcin de su relacin masacarga(m/z). Puede utilizarse para identificar los diferentes elementos qumicos que forman un compuesto, o para determinar el contenido isotpico de diferentes elementos en un mismo compuesto. Con frecuencia se encuentra como detector de un cromatgrafo de gases, en una tcnica hbrida conocida por sus iniciales en ingls, GC-MS.

El espectrmetro de masas mide razones carga/masa de iones, calentando un haz de material del compuesto a analizar hasta vaporizarlo e ionizar los diferentes tomos,el haz de iones produce un patrn especfico en el detector, que permite analizar el compuesto. En la industria es altamente utilizada en el anlisis elemental de semiconductores, biosensores y cadenas polimricas complejas. Drogas, frmacos, productos de sntesis qumica, pesticidas, plaguicidas, anlisis forense, contaminacin medioambiental, perfumes y todo tipo de analitos que sean susceptibles de pasar a fase vapor e ionizarse sin descomponerse.

Figura 17. Haz de iones por electrospray en un espectrmetro de masa.

Prueba con espectrmetro de masas (Vdeo)

12.5 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS COMUNES: 12.5.1 TERMOGRAFA Aplicaciones Deteccin de agua en Deteccin Deteccin de de laminacin Ventajas Capacidad de No hay el de sandwich de honeycomb corrosin

captar contacto

imgenes directo

Mtodo

rpido

Bueno para detectar agua en el material compuesto Desventajas Necesita ser suministrado de agua caliente, lmparas, mantas trmicas, etc. El tratamiento superficial o la pintura pueden influir en el resultado. No se puede repetir en un corto perodo de tiempo. Tiene limitada la profundidad de inspeccin.

Figura 18. Muestras termogrficas en variables campos

Imagen: http://www.alavaing.es/repositorio/8979/imagenes/2801/17/termografiapara-id-end.jpg

La TIR es una tcnica de ensayo no destructivo (END) sin contacto que obtiene la temperatura de la superficie de un cuerpo a travs de la captacin de la radiacin infrarroja que sta emite. El mapa trmico de la superficie obtenido es llamado termograma. Cuando el flujo de calor en un material es alterado por la presencia de anomalas o defectos provoca contrastes de temperatura en su superficie. El uso de la TIR como mtodo no destructivo de inspeccin est basado en la obtencin y el anlisis de las imgenes de esos patrones trmicos. Tcnicas de TIR Las principales ventajas de las tcnicas de TIR son las siguientes: es un mtodo de inspeccin rpido y sin contacto que sirve para localizar defectos por debajo de la superficie, la interpretacin de termogramas es muy sencilla (imgenes) y la radiacin infrarroja no es nociva (al contrario que los rayos-x). Adems puede ser aplicado a un amplio rango de materiales (tanto metlicos como compuestos) y reas relativamente amplias pueden ser inspeccionadas en un nico ensayo. No obstante, su principal desventaja es que es efectivo nicamente en la deteccin de defectos poco profundos. Tambin resulta complicado producir un calentamiento uniforme al aplicar las tcnicas activas y pueden existir variaciones de emisividad en diferentes partes del cuerpo estudiado. Termografa pasiva La TIR pasiva se refiere a aquellos casos en los que no se usa ninguna estimulacin de calentamiento o enfriamiento externo para provocar un flujo de calor en el cuerpo inspeccionado. El objeto estudiado produce un patrn de temperaturas tpico por el hecho de estar involucrado en un proceso (industrial) que produce calor. Unos pocos grados de diferencia respecto a la temperatura normal de trabajo (referencia) del objeto muestra un comportamiento inusual. La TIR es capaz de capturar esta informacin de temperatura en tiempo real desde una distancia segura sin ninguna interaccin con el objeto. La TIR pasiva se usa, por ejemplo, para la monitorizacin del producto en procesos de fabricacin, monitorizacin de procesos de soldadura o comprobacin de la eficiencia de los discos de freno de automviles. Tambin puede ser usada en mantenimiento predictivo, como en rodamientos, turbinas y compresores, instalaciones elctricas, tuberas enterradas o fugas de gas. Existen otras muchas aplicaciones no industriales como son las de tipo medicinal en deteccin de cncer de pecho o desordenes vasculares, deteccin de fuegos, deteccin de objetivos (militar) o localizacin de prdidas de calor y humedades en edificios.

Termografa activa En termografa activa se usa una estimulacin externa para provocar un flujo de calor interno en el objeto estudiado. Un defecto interno afectara al flujo calorfico produciendo un contraste trmico en la superficie. Las tcnicas de TIR activas principales son: TIR pulsada, step heating y TIR lock-in. La TIR pulsada (Pulsed Thermography) consiste en aplicar un pulso corto de calor sobre el objeto (de 3 msg. a 2 s. dependiendo del material) y grabar el enfriamiento del espcimen. El frente trmico aplicado se propaga en el material y cuando encuentra un defecto el ratio de difusin es reducido produciendo un contraste de la temperatura sobre ese punto. De esta manera, el contraste de defectos ms profundos aparecer ms tarde y con menor diferencia de temperaturas (ver figura 2.2 La TIR pulsada es usada, por ejemplo, en la inspeccin de componentes estructurales de aviones, control de calidad de soldadura por puntos, labes de turbina, deteccin de desencolados, de laminaciones, grietas o corrosin.

Figura 19. Configuracin de tpica de TIR activa (mdulo Lock-in solo para la tcnica de TIR lock-in)

En la tcnica de Step Heating o termografa de pulso largo, el objeto es calentado continuamente a baja potencia y se monitoriza el incremento de temperatura de la superficie. Aplicaciones del step heating son, por ejemplo, la evaluacin de espesores de recubrimientos y de uniones de recubrimiento a substrato en estructuras compuestas y tambin la deteccin de corrosin oculta en el fuselaje de aviones. La TIR lock-in est basada en la generacin de ondas de calor dentro del espcimen inspeccionado (por ejemplo, depositando peridicamente calor en el cuerpo por medio de una lmpara modulada) y monitorizando de forma sincronizada el campo de temperaturas oscilante obtenido mediante una computadora o un amplificador lock-in. Por transformacin de Fourier se obtienen las imgenes de fase y amplitud de la temperatura. Las imgenes fase estn menos afectadas por inhomogeneidades del calentamiento y de la emisividad, y son ms sensibles en profundidad que otras tcnicas de TIR. Sin embargo, requiere como mnimo la observacin de un ciclo de modulacin y

cada ensayo es realizado para una frecuencia estudiando una profundidad cada vez, lo que aumenta el tiempo de inspeccin. La TIR lock-in es usada, por ejemplo, en inspecciones de componentes estructurales, deteccin de remaches sueltos, investigacin de estructuras de absorcin de radar y deteccin de grietas, desencolados, etc. Si en lugar de realizar un calentamiento mediante lmparas de luz modulada se usa una vibracin mecnica inducida externamente como excitacin se hablara de vibro-termografa. Una alternativa es la utilizacin de un transductor piezoelctrico como fuente de estimulacin, que sera el caso de la denominada TIR lock-in ultrasnica. Estas dos ltimas tcnicas estn dirigidas a la deteccin rpida de grietas en materiales metlicos, laminados y cermicos, corrosin en planchas metlicas remachadas o de laminaciones en laminados. Otra variacin es la TIR lock-in termoinductiva que excita corrientes de Eddy en materiales conductores mediante una bobina de induccin y la resistencia de los materiales genera un calentamiento local. La mayor densidad de corriente en las grietas provoca una temperatura mayor que es detectada por la cmara termogrfica. Esta tcnica ha sido probada en deteccin de grietas longitudinales en barras y tochos de acero aparecidas durante su moldeado en caliente y en labes de compresores. La TIR de fase pulsada (Phase Pulsed Thermography) es una mezcla entre la TIR lock-in y TIR pulsada. La aplicacin del ensayo es la misma que en termografa pulsada pero la adquisicin de datos es tratada mediante transformada de Fourier para obtener la amplitud y la fase de la imagen a diferentes frecuencias con un nico ensayo, con la consecuente rapidez de ensayo. De igual manera, se puede conseguir una variacin de la termografa lock-in ultrasnica utilizando un pulso ultrasnico en vez de una excitacin continua. Esta tcnica es denominada Ultrasound Burst Phase Thermography. El siguiente caso, mostrado, es el de la localizacin de dos grietas en un componente de una aeronave de aluminio con su recubrimiento de pintura original. Al principio del enfriamiento)se pueden apreciar las grietas entre las indicaciones trmicas producidas por la textura de la pintura en esa zona. Posteriormente se aprecia la respuesta tpica de las grietas ante ensayos de este tipo se produce un salto de temperatura entre ambos lados de la grieta, ya que la grieta acta como barrera al flujo de calor. A continuacin se muestra un ejemplo simple de la capacidad de un adecuado tratamiento de los datos de temperatura capturados en un ensayo de TIR para mejorar la visualizacin de los defectos, e incluso permitir localizar defectos invisibles en los termogramas originales.

Figura 20. Termogramas en diferentes tiempos de enfriamiento de dos grietas en una pieza de aluminio.

http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/11149-Termografiainfrarroja-ensayo-no-destructivo-deteccion-defectos-componentesaerospaciales.html 12.5.2 ACFM (Alternative Current Field Measurement) Es una tcnica electromagntica de ensayo no destructivo que permite detectar y medir grietas superficiales en componentes metlicos sin necesidad de eliminar el recubrimiento de ste, como la pintura o cualquier otra capa de proteccin existente. En esta tcnica se induce una corriente elctrica en el material de estudio y se miden valores absolutos del campo magntico en el mismo. Uso El sistema fue desarrollado originalmente en la dcada de 1990 por los submarinos y la parte superior inspecciones de estructuras costa afuera y sin la necesidad de quitar la capa protectora artculo. Desde entonces se ha aplicado con xito a las plantas de proceso en tierra. Las aplicaciones incluyen la inspeccin en servicio de los elementos soldados y deteccin de fisuras en los vasos. Mtodo La sonda ACFM induce un uniforme de corriente alterna en el rea bajo prueba y detecta el campo magntico de la corriente resultante a cerca de la superficie.

Esta corriente no se altera si la zona est libre de defectos. Una grieta vuelve a dirigir la corriente alrededor de los extremos y las caras de la grieta. El instrumento mide ACFM estas perturbaciones en el campo y utiliza modelos matemticos para estimar el tamao de grieta. Se analizan los componentes laterales y verticales del campo magntico; alteraciones indican una grieta est presente, y el tamao y la profundidad de la grieta puede haber calculado. Capacidades El mtodo detecta tanto las grietas y las estimaciones de su tamao y longitud. Se puede inspeccionar cualquier material elctricamente conductor. Los datos se registran electrnicamente para la evaluacin fuera de lnea si es necesario y proporciona un registro permanente de las indicaciones. Las pruebas se pueden repetir y se compararon con el tiempo de seguimiento continuo. El mtodo no es invasivo y puede llevar a cabo la inspeccin sin quitar ninguna capa protectora de pintura. Con sondas adecuadas, el mtodo se puede utilizar sobre superficies calientes. Limitaciones No se recomienda para tramos cortos o pequeos objetos. Ubicaciones de soldadura y reparaciones localizadas de molienda pueden causar falsas indicaciones. Longitud de la grieta tiene que ser ms largo que 5 mm. Mltiples defectos reducen la capacidad para estimar la profundidad del defecto. Equipo ms voluminosos que en MT y las indicaciones pueden ser ms difciles de interpretar. La probabilidad de deteccin y falsa tasa de deteccin es generalmente buena, pero depende de la aplicacin. Preparacin Proteccin no adherente como el aislamiento debe ser eliminado. El sistema puede operar a travs de revestimientos adherentes no conductores, pero puede haber una necesidad de eliminar pesada o sueltas escala y salpicaduras. http://en.wikipedia.org/wiki/Alternating_current_field_measurement 12.5.3 RESONANCIA Procedimiento de resonancia

Se utiliza para comprobar la zona de unin de dos materiales de distinta naturaleza. Utiliza una onda longitudinal continua. Se posiciona el transductor sobre una superficie de la pieza en una parte sin defecto. Se regula la frecuencia para obtener la resonancia en el material (onda estacionaria). Al colocar el transductor sobre la discontinuidad; es como si la onda estuviera en una zona de menor espesor y la longitud demasiado larga, no obtenindose la onda estacionaria. Aplicaciones Deteccin de de laminaciones, roturas del ncleo en materiales compuestos y huecos Ventajas Puede ser realizada desde una Tiene una lectura No requiere preparacin de la superficie ni remover la pintura Desventajas Pierde sensibilidad con Requiere corriente externa

superficie directa

el

incremento

de

espesor

del

material

12.5.4 ANLISIS DE ACEITE Es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al aceite usado en las mquinas y equipos, que facilitan el control tanto del estado del lubricante, como de manera indirecta permiten establecer el estado de los componentes. El objetivo primordial y final es suministrar informacin para adelantarse a tomar acciones y buscar la reduccin de los costos de operacin y mantenimiento a travs de la preservacin de las mquinas y la extraccin de la mejor vida de los lubricantes. Los procedimientos de anlisis se pueden realizar en un laboratorio especializado, pero tambin pueden hacerse en el campo con ayuda de herramientas simples. Es la actividad de monitorear y reportar lo observado en

las condiciones del lubricante para alcanzar las metas propuestas de mantenimiento a travs de las buenas prcticas de lubricacin. Es una herramienta que sirve para documentar los procesos de mantenimiento, siempre y cuando, se tenga un buen entrenamiento y conocimiento de la interpretacin de los resultados de laboratorio.

12.5.5 ANLISIS DE VIBRACIONES Consiste en el estudio del tipo la propagacin de ondas elsticas en un material homogneo y la determinacin de los efectos producidos y el modo de propagacin. Las vibraciones pueden ser medidas y caracterizadas midiendo la oscilacin o desplazamiento alternante de ciertos puntos al paso de una onda elstica. Aplicaciones El anlisis de vibraciones se puede utilizar para calcular los mdulos elsticos (mdulo de Young, mdulo de cizallamiento) y el coeficiente de Poisson a partir de las frecuencias naturales de vibracin de la muestra, que no debe sufrir ningn dao por el llamado mtodo dinmico (ensayos no destructivos) a travs de la velocidad del sonido, llamado pulso-eco. Existe una relacin unvoca entre las frecuencias naturales de vibracin con las dimensiones y la masa de la muestra, parmetros fciles de medir con un pie de rey y una balanza. Conociendo el tamao, la masa y las frecuencias naturales de vibracin, los mdulos de elasticidad se pueden calcular fcilmente utilizando herramientas matemticas. El mdulo de Young se calcula a partir de las vibraciones longitudinales o flexionales mientras que el mdulo de cizallamiento y el coeficiente de Poisson se puede obtener mediante las vibraciones de torsin. De acuerdo con la norma ASTM E-18751 e E-18762 las pruebas pueden ser:

Excitacin por impulso: cuando la muestra se somete a un ligero golpe que genera vibraciones que son detectadas por un transductor y se convierten en seales elctricas para que estas frecuencias de resonancia se puedan leer. Barrido de frecuencia: cuando el modelo recibe un estmulo de frecuencia variable.

12.5.6 CORRIENTES INDUCIDAS Aplicaciones Deteccin de discontinuidades en superficies metlicas, grietas, corrosin intergranular y tratamientos trmicos Medida de la conductividad para determinar reas daadas por el fuego Ventajas til para chequeo de taladros de unin para la localizacin de grietas Sistema rpido, sensible y portable Desventajas Sensible a combinaciones y variaciones Requiere de probetas especiales para cada aplicacin en el material

El mtodo de corrientes inducidas llamado tambin Corrientes EDDY, opera bajo el principio de la induccin electromagntica, donde un campo magntico alternante induce corriente sobre la pieza de ensayo si es de un material conductor. Es un mtodo de ensayo no destructivo ya que su aplicacin no altera de ninguna manera las propiedades del objeto bajo estudio. Es una prueba netamente superficial, detectando defectos sub-superficiales cercanos a la superficie El patrn de corrientes inducidas y el campo magntico que necesariamente est asociado a ellas, estn influenciados por diferentes caractersticas del material bajo prueba. Estas caractersticas pueden agruparse en tres grupos: Deteccin de discontinuidades, medicin de propiedades de los materiales y mediciones dimensionales. A. Deteccin de discontinuidades: La deteccin de discontinuidades se refiere a la localizacin de grietas, corrosin, erosin y/o daos mecnicos en la superficie de las piezas. B. Propiedades de materiales: Utilizando las corrientes inducidas, se pueden determinar propiedades de materiales, se incluyen mediciones de conductividad, permeabilidad, dureza, clasificacin de aleaciones y otras condiciones metalogrficas que requieren junto con las propiedades ya mencionadas equipos y arreglos de bobinas especiales.

C. Mediciones dimensionales: Las mediciones dimensionales comnmente realizadas mediante la aplicacin de corrientes inducidas, son la medicin de espesores, con buena exactitud para espesores pequeos teniendo la desventaja de no ser precisos en espesores grandes, medicin de espesores de revestimientos como pinturas o pelculas aislantes. Calibracin e inspeccin con corrientes Eddy en tubera Calibracin con corrientes inducidas para tubera de acero inoxidable con un dimetro exterior de 19mm y un espesor de 2.1mm con una bobina de 14mm de dimetro exterior, lo cual obtendra un factor de llenado del 82%.(es la relacin que existe entre el dimetro de la bobina y el dimetro interior de la tubera. Donde, n=dbobina/dmaterial) Calculando la frecuencia con f = 3p/t2 Donde, p es la resistividad del t es el espesor del material Se obtiene una frecuencia de 48KHz acero inoxidable (72*cm)

Figura 21. Muestra de grficas obtenidas

http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=54 Equipo Hocking phasec 2200 Equipo hocking phasec 2200 calibracin del lift- off. El acoplamiento entre la bobina de inspeccin y la pieza bajo prueba vara con el espacio existente entre ellas. Este espaciamiento se denomina separacin o lift-off. Realizado por el Ing. Roberto Copete Pinilla, Ingeniero Aeronutico Nivel II en Corrientes inducidas segn SNT-TC-1A

Figura 22. Muestra de grficas obtenidas

http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=54 Equipo Hocking phasec 2200 Calibracin de un pitting del 100% de prdida de material calibrando a un ngulo de 45 grados. Realizado por el Ing. Roberto Copete Pinilla, Ingeniero Aeronutico Nivel II en Corrientes inducidas segn SNT-TC-1A

Figura 23. Muestra de grficas obtenidas

http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=54 NOTA: Con una calibracin adecuada se logra una alta confiabilidad de la inspeccin ya que las corrientes inducidas son una tcnica comparativa. Los patrones deben ser exactos en sus entallas a la hora de realizar una buena calibracin.

Figura 24. Muestra de inspeccin

http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=54 Calibracin e inspeccin de corrientes Eddy (Defectologa) La calibracin para defectologa se debe realizar con patrones certificados estas inspecciones son ampliamente utilizadas por el sector aeronutico o materiales no ferro magnticos como el aluminio.

Figura 25. Muestra de grficas obtenidas

http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=54 NOTA: En la aviacin los manuales de NDT de las aeronaves sealan los parmetros de calibracin del equipo y que patrn se debe utilizar. Corrientes inducidas de campo remoto (RFT) Una variante dentro de las Corrientes Inducidas, se llama Corrientes inducidas de campo remoto.

Con esta tcnica podemos inspeccionar los materiales ferromagnticos penetrando todo el espesor del objeto a inspeccionar. Es una tcnica muy adecuada para la inspeccin de Calderas, as como intercambiadores ferromagnticos, aeroenfriadores, reactores y lneas de fluidos ferromagnticas. En los aeroenfriadores con aletas muy cercanas, el campo remoto decae fuertemente, por lo que se utilizan bobinas de saturacin parcial del material. Cuando un campo magntico excita un material ferromagntico, este se distribuye de la siguiente manera:

Figura 26. Muestra grfica del principio

http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=54 En la zona de acople directo, debido a la alta permeabilidad magntica del acero y dems materiales ferromagnticos se forman muy fcilmente las corrientes inducidas, que actan como barrera impidiendo la penetracin del campo primario (de la bobina excitadora). No obstante ubicando una bobina a una distancia de 2.5 veces el dimetro interior de la tubera, se logra captar un campo ms dbil resultado de la interaccin del campo primario, con el de las corrientes inducidas en el tubo (secundario) el campo magntico en esta zona (zona de campo remoto) ha atravesado 2 veces la pared del tubo, por lo cual se logra una inspeccin completa del espesor.

A medida que el espesor disminuye, la atenuacin en el campo magntico es menor tanto en amplitud como en fase permitiendo obtener informacin del rea y profundidad de la discontinuidad. Esta tcnica permite detectar defectos tales como grietas, picaduras, prdidas por corrosin generalizada o localizada y erosin antes y despus de alcanzar tamaos crticos, por lo cual se vuelve una herramienta indispensable para el diagnstico temprano de equipos crticos. Aplicaciones 1. Tuberas 2. Fuselaje 3. Trenes 4. Turborreactores 5. Cascos

de de de de

Calderas. aviones aterrizajes Barco

6. Intercambiadores de Calor ferromagnticos Objetivos 1. Evaluar daos micro estructurales. 2. Deteccin de defectologa en tubera de calderas e intercambiadores 3. Deteccin de defectologa en componentes y equipos de acero ferromagntico. Beneficios 1. Elimina la subjetividad en la toma de decisiones. 2. Los costos de aplicacin son muy inferiores comparados con los beneficios 3. Se puede actuar a tiempo y de forma precisa 4. Muy sensible a defectos pequeos 5. Detecta fcilmente fisuras. Inspeccin de una caldera acuatubular en Cali Colombia por ISOTEC S.A.S Referencias Normativas: ASTM E-2096 05 Standard Practice for In Situ Examination of Ferromagnetic Heat-Exchanger Tubes Using Remote Field Testing. http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=54 10.5.7 PND EN SOLDADURA Ya que las soldaduras son elementos demasiado importantes se dedica todo una parte de la categora a los ensayos no destructivos para soldaduras. Las piezas y elementos soldados requieren una verificacin sobre la manera como se realizo

dicho proceso. Tambin dentro del mantenimiento preventivo se requiere una revisin permanente de estas, pues la presencia de grietas, nudos, escoria y en general imperfecciones y defectos en la soldadura, visibles o no, pueden causar nuevamente el rompimiento o fractura de las piezas. A continuacin se explican los diferentes tipos de ensayos no destructivos aplicados a la soldadura, sus importancia, herramientas de uso, ventajas y desventajas y todas las caractersticas principales. Es el proceso por media del cual dos piezas metlicas, o dos partes de la misma pieza, se unen slidamente. Esta unin se produce con el calentamiento de las superficies a soldar, y pueden ser puestas en contacto con o sin aportacin de una sustancia igual o semejante a las piezas a unir. La fuente de calor puede ser una llama, un plasma, un arco elctrico, un haz de electrones o un haz lser. El proceso de calentamiento de las superficies a soldar puede implicar que se fundan las zonas por donde debe realizarse la unin, o una de ellas que no se fundan ninguna de las partes, sino que se unan mediante presin. La soldadura se utiliza tambin para la construccion de piezas con formas complicadas y se puede realizar elevando la temperatura, o nicamente con presin. Los procedimientos de soldadura de metales se pueden clasificar como SOLDADURA HETEROGNEA ySOLDADURA HOMOGENEA. La soldadura heterognea se realiza para materiales de distinta naturaleza, puede desarrollarse con o sin metal de aportacin cuando los metales son iguales y el metal de aportacin es distinto. Esta puede ser Blanda como en el caso de la soludadura de Estao(Sn) y Plomo(Pb), o fuerte en el caso de la soldadura amarilla como el cobre(Cu) y la plata(Ag) La soldadura homogenea se lleva a cabo cuando tanto los materiales como el metal de aportacin son iguales o de la naturaleza. Cuando la soldadura se hace sin metal de aportacin se le conoce como autgena y se puede hacer por forja, aluminotermica (por fusin, por presin, por fusin y presin), ultrasnica, por frotamiento y elctrica. La soldadura elctrica se puede realizar por arco o resistencia. Video 1. Soldadura Electrica Soldabilidad

Se usa ampliamente para referirse a la facilidad con que se puede soldar una aleacin. Para evaluar esta caracterstica debe tenerse en cuenta la compatibilidad metalrgica de un metal o aleacin con un proceso especfico de soldadura, esto implica que el metal base y el de aportacin puedan ser combinados con el grado de dilucion (soldabilidad quimica) sin la produccin de constituyentes o fases indeseables. Tambin es importante la aptitud del metal para ser soldado mediante un proceso de soldadura dado con cierta seguridad mecnica cumpliendo con los requerimientos y normas de ingeniera. Aparte de lo anterior se debe conocer la capacidad de las juntas soldadas que permitan cumplir los requerimientos estructurales especiales como resistencia a impacto a bajas temperaturas, estabilidad a altas temperaturas. As la soldabilidad depende de las condiciones de preparacin de la superficie, de las caractersticas qumicas de los metales a soldar y de las propiedades mecnicas de la unin soldada. La influencia de la composicin qumica en la soldabilidad de los aceros es muy importante, los aceros al carbono (no aleados) sueldan bien en general, sobre todo aquellos de baja aleacin (menos del 5% en total), y mucho mejor entre menor contenido de carbono. Los aceros buenos para soldar son los aleados al Mo, Cr-Mo, Cr-Ni, Cr-V, CrMn, pero siempre y cuando contengan bajos contenidos en carbono (C) y azufre (S). En los aceros de alta aleacin, la soldabilidad es buena en aceros ausenticos, pero no en el caso de los aceros ferrticos y martensticos. Fenmenos metalogrficos de los aceros causantes de defectos e imperfecciones de soldadura Junto a la region soldada, queda una zona de metal base afectada trmicamente que no llega a fundirse, pero que s se calienta a temperaturas muy elevadas por la operacin de soldadura, y se enfria rpidamente despus. Esta zona es bastante estrecha aunque en ella la temperatura aumenta desde la temperatura ambiente hasta la de soldadura (1500C en aceros). Se distinguen diferentes zonas desde la soldadura hasta la estructura del metal original: - Zona de grano grueso, de austenizacion y crecimiento del grano.

- Zona de grano fino, de austenizacion completa y recristalizaran. - Zona de transicin, parcialmente transformada, de austenizacion incompleta. - Zona afectada trmicamente o zona de influencia donde se produce re cristalizacin, crecimiento del grano, justo en la frontera con el metal de base sin afectar. Estas zonas no estn muy bien delimitadas, sino que se forman a causa de un gradiente continuo de temperatura y por ello su estructura trata de ser ms similar a la original a medida que se separa del punto de soldadura. Por lo anterior se genera una estructura heterognea en las zonas contiguas a la unin soldada que empeoran sus propiedades mecnicas respecto a la del metal base, por eso entre ms reducida sea la zona afectada trmicamente por la soldadura , mejor ser la calidad de sta (se tolera aproximadamente12 mm con arco elctrico y 30 mm con soplete). Para eliminar las tensiones inducidas por la soldadura se procede a un tratamiento localizado de la misma. A continuacin se muestra esquemticamente, el perfil de temperatura obtenido en un acero con contenido de 0.15% de Carbono despus de ser sometido a un proceso de soldadura, en donde se aprecian las fases obtenidas en las partes sometidas al calentamiento por la soldadura. Estas imperfecciones naturales del material y las dificultades cuando se realiza la soldadura en condiciones difciles, posiciones incomodas, sumadas a las incontinuidades que se puedan presentar en los trabajos, requieren un anlisis y estudio que se realiza mediante los ensayos no destructivos. En los ultimos aos han tenido gran auge, pues permiten evaluar y calificar la calidad del procedimiento realizado. A continuacin se explicaran los ensayos no destructivos mas comunes y aplicados en la evaluacin de soldaduras.

1) ENSAYO VISUAL (VT) para soldadura


Es una de las pruebas no destructivas ms utilizadas, gracias a ella, es posible obtener informacin inmediata de la condicin superficial de los materiales que estn siendo evaluados ya que permite observar muchas caractersticas de una unin soldada, algunas relacionadas con las dimensiones y otras acerca de la presencia de discontinuidades dentro de las piezas soldadas.

Como su nombre lo dice, el ensayo o inspeccion visual consiste en recorrer detenidamente la superficie, en este caso de la soldadura y con la ayuda de una lupas, linterna, espejo tipo odontolgico, galgas e instrumentos de medicin como flexometros y reglas, e identificar discontinuidades y determinar si dicha unin tiene una calidad adecuada para su aplicacin. Para definir esto el inspector comparara lo observado con las caractersticas y criterios de aceptacin de calidad en soldadura, los cuales provienen de diversas fuentes, como dibujos de fabricacin que muestren el tamao de los cordones permitido, su longitud precisa y ubicacin requerida. Estos requisitos dimensionales han sido establecidos a travs de clculos tomados de diseos que cumplen los y estandares de la unin soldada. Dentro del proceso de inspeccin visual, el tamao de la soldadura es muy importante, ya que afecta direcamente la resistencia mecnica de la unin y sus relativas consecuencias en caso de no ser adecuado. Las discontinuidades en los cordones son muy importantes ya que son las imperfecciones interiores o adyacentes a la soldadura las que disminuyen la resistencia para la cual fue diseada. Las discontinuidades, de inaceptables dimensiones y localizacin, se denominan defectos de soldadura, y pueden ser causas falla prematura. Quien realiza este ensayo debe ser un inspector de soldadura formalmente calificado, con conocimientos y experiencia para llevar a cabo dicha inspeccin. A nivel internacional existe un programa, para el entrenamiento, capacitacin y certificacin de inspectores de soldadural, el cual fue creado en Estados Unidos y es administrado y avalado por la American Welding Society (AWS). Tambien es importante aadir que la inspeccin visual de toda la soldadura, comienza por el mismo soldador. A pesar de que este ensayo sea practicado por personal altamente calificado, por ser de tipo visual solo permite reconocer discontinuidades que aparecen sobre la superficie por lo tanto muchas veces requiere tcnicas de ensayos no destructivos complementarias.

Figura 27. Inspecciones Visuales con la ayuda de elementos de medida.

http://www.cyti.com.mx/inspeccion_visual.asp

2) LIQUIDOS PENETRANTES (PT) para soldadura


Este tipo de ensayo es empleado para detectar e indicar discontinuidades abiertas a la superficie en materiales slidos no porosos y se puede aplicar perfectamente para la examinacion de los acabados de soldadura. El mtodo o prueba de lquidos penetrantes es basado en el principio fsico conocido como capilaridad, el cual consiste en los fluidos gracias a su tensin superficial originan una cohesin entre las molculas superficiales y resisten una determinada tensin. De esta manera, un primer liquido con baja tensin superficial penetra los poros y es retenido en las discontinuidades y fisuras. Como dato importante la penetracin ocurre independientemente de la orientacin de las grietas, ya que no es la gravedad la que hace introducirse el lquido en la discontinuidad. Posteriormente se limpia y se aplica un lquido absorbente, comnmente llamado revelador que es de color diferente al lquido penetrante, de esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que puedan ser vistas ya sea directamente o por medio de una lmpara o luz negra. Los diferentes parmetros que se deben tener en cuenta al momento de la realizacin de este ensayo son inicialmente la limpieza. Consiste en eliminar de la zona a inspeccionar cualquier resto de contaminante que dificulte, tanto la entrada del penetrante en las discontinuidades como la posterior eliminacin

del que queda sobre la superficie. La limpieza se puede realizar con detergente, disolvente, vapor desengranaste, limpiadores alcalinos, ultrasonidos, decapantes, ataque acido o mediante medios mecnicos. Posteriormente se lleva a cabo la aplicacin del liquido cubriendo la superficie a inspeccionar, dependiendo de la forma y el tamao de la pieza, el penetrante se puede aplicar por inmersin, brocha o pincel o por pulverizacin. Hay un tiempo de penetracin necesario para que dicho lquido pueda llenar por capilaridad las discontinuidades. Despues se limpia el exceso de liquido. Existen penetrantes lavables con agua, penetrantes post-emulsionables y penetrantes eliminables con disolvente. Se procede a secar la superficie evaluada y se aplica el revelador en forma seca o finamente pulverizado en una suspensin acuosa o alcohlica de rpida evaporacin, . Existen varias tcnicas recomendadas para una aplicacin eficaz de los distintos tipos de reveladores. Estas son mediante espolvoreado, inmersin, lecho fluido y pulverizacin. La fina capa de revelador absorbe el lquido penetrante retenido en las discontinuidades llevndolo a la superficie para hacerlo visible, pudiendo as registrar y evaluar las indicaciones. Hay diferentes tcnicas de interpretacin y evaluacin segn sea el tipo de lquido penetrante utilizado, as como mtodos de fijado y registro de las indicaciones obtenidas. Finalmente se limpia la superficie, tratando de eliminar los restos de todos los agentes qumicos empleados, para prevenir posibles daos de la pieza cuando vuelva a ser utilizada. Entre las piezas metlicas que se pueden ensayar con esta tcnica, se encuentran principalmente los metales no ferromagnticos como aceros inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre, bronce, latones, etc. Los metales ferromagnticos, como el acero al carbono y los aceros aleados, tambin se pueden inspeccionar por lquidos penetrantes, aunque suele ser ms ventajosa su inspeccin por partculas magnticas. Video 2. Ejemplo de procedimiento con lquidos penetrantes La favorabilidad de este tipo de ensayo no destructivo es debido a que esta tcnica permite ensayar toda la superficie de la pieza. La geometra y el tamao de la pieza a inspeccionar no es un factor crtico, no se destruye la pieza ni siquiera parcialmente y se obtiene resultados inmediatos y permite identificar defectos mas profundos que los superficiales. Se pueden agregar ventajas

como su econmia, inspeccin a simple vista, su tcnica razonablemente rpida y fcil de emplear que no necesita equipos complejos o caros y se puede realizar de forma automatizada o manual, en taller o en obra. En cuanto al personal se requieren pocas horas de capacitacin de los inspectores, pero si es importante para una mejor confiabilidad de los resultados, examinadores con amplia experiencia. Las limitaciones generales del ensayo son que slo se puede aplicar a defectos superficiales y a materiales no porosos. La superficie a ensayar tiene que estar completamente limpia. No se puede utilizar en piezas pintadas o con recubrimientos protectores.

3) PARTCULAS MAGNETICAS (MT) para soldadura


La prueba de partculas magnticas es un mtodo de prueba no destructivo para la deteccin de imperfecciones sobre o justamente debajo de la superficie de metales ferrosos que tambien se puede aplicar en soldadura. Es una tcnica rpida y confiable para deteccin y localizacin de grietas superficiales. Un flujo magntico es enviado a travs del material y en el lugar de la imperfeccin se forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro que se roca sobre la superficie, asi la longitud de la imperfeccin puede ser determinada de forma muy confiable. La prueba de Partcula magntica no indica la profundidad de la imperfeccin y los criterios de aceptacin definen si la indicacin es o no aceptable, es decir si se trata de un defecto o no. En el ensayo no destructivo de partculas magnticas inicialmente se somete a la pieza a inspeccionar a una magnetizacin adecuada y se espolvorea partculas finas de material ferromagntico. As es posible detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnticos. Cuando un material ferromagntico se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imn, se convierte en otro imn, con sus polos situados inversamente respecto del imn original. La formacin del imn en la pieza a ensayar implica la creacin en su interior de unas lneas de fuerza que van desde el polo del imn inductor al otro, pasando por una zona inerte denominada lnea neutra. Estas lneas de fuerza forman un flujo magntico uniforme, si el material es uniforme. Sin embargo, cuando existe alguna alteracin en el interior del

material, las lneas de fuerza se deforman o se producen polos secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas que se aplican en forma de polvo o suspensin en la superficie a inspeccionar y que por acumulacin producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta. Es importante conocer que las lneas de fuerza de un campo magntico inducido siguen la orientacin de la regla de la mano derecha de forma que si se agarra con dicha mano una varilla orientando el dedo pulgar en el sentido de la corriente, los dems dedos indican la direccin de las lneas de fuerza. Esto quiere decir que cuando se aplica una corriente a una barra magntica, se generan corrientes circulares transversales muy apropiadas para detectar defectos longitudinales. Esto es debido a que el descubrimiento de las heterogeneidades del material se produce cuando dichos defectos son perpendiculares a las lneas del campo magntico. Si por el contrario, la barra tuviese grietas transversales sera necesario inducir campos magnticos transversales. Esto indica que para hacer una buena inspeccin, se deben aplicar dos campos magnticos, perpendiculares entre si, para asegurarse de que se atraviesan todas las heterogeneidades del material. La profundidad del campo magntico inducido por una corriente elctrica es tanto mayor cuanto mayor sea la frecuencia de la corriente. Por tanto, con corriente continua se pueden llegar a detectar discontinuidades de hasta 6mm de profundidad, mientras que con corriente alterna (50Hz) slo se lograrn detectar discontinuidades que se encuentren a una profundidad inferior a 0,5mm. Sin embargo, la corriente alterna presenta un mejor comportamiento para la deteccin de heterogeneidades superficiales, debido a que la alternancia de los campos magnticos somete a las partculas magnticas a una intensa agitacin que facilita su atraccin por los campos de fuga. En lo que se refiere a corrientes rectificadas, la corriente monofsica rectificada conserva la alternancia de intensidad sometiendo a las partculas a una intensa agitacin mientras que la corriente trifsica rectificada se comporta prcticamente como si fuera corriente continua. La corriente de cada ensayo debe determinarse en el procedimiento correspondiente. La intensidad de la corriente elctrica debe ser la adecuada para permitir la deteccin de todas las heterogeneidades superficiales y subsuperficiales relevantes. Debe tenerse en cuenta que una intensidad excesiva produce sobresaturacin magntica, dando lugar a indicaciones errneas;

mientras que una intensidad baja genera campos de fuga dbiles incapaces de atrapar las partculas. Como partculas magnticas se utilizan limaduras u xidos de hierro, de tamao comprendido entre 0,1 y 0,4mm, con colores que ayuden a mejorar el contraste como son el negro, rojo y verde. Tambin se utilizan partculas fluorescentes, que suelen proporcionar una posibilidad de localizacin de hasta 100 veces ms que las visibles, si se aplican por va hmeda. Normalmente se emplean partculas de varios tamaos mezcladas en una proporcin idnea teniendo en cuenta que las ms pequeas y alargadas aumentan la sensibilidad y las ms gruesas y redondas ayudan a detectar grandes discontinuidades y arrastran a las ms pequeas evitando que se formen falsas indicaciones. Todos los materiales ferromagnticos sometidos a un campo magntico conservan, despus de cesar la accin del campo, un cierto magnetismo, llamado remanente o residual, que puede ser perjudicial. Existen varios procedimientos para llevar a cabo la desmagnetizacin, cuyo fundamento se explica mediante el concepto de histresis y todos ellos operan, de forma general, sometiendo a la pieza a un campo magntico alterno cuya intensidad va gradualmente decreciendo hasta anularse. El mtodo ms extendido es el de la desmagnetizacin con bobina de corriente alterna, que consiste en colocar la pieza en el interior de una bobina por la cual circula corriente alterna alejndola lentamente hasta unos 2m. A esa distancia se considera que la influencia del campo es nula y se corta la corriente. Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este nuevo tipo de ensayo puede revelar discontinuidades que no se ven en la superficie. Tambin requiere de un menor grado de limpieza pues no se necesitan condiciones de limpieza excesivamente rigurosas y generalmente es un mtodo ms rpido y econmico al no precisar equipos electrnicos. Este ensayo se puede aplicarse a piezas de tamao y forma variables asi como en superficies con acabados soldados y en todo tipo de metales ferrosos, tales como acero al carbono, acero de baja aleacin y hierro fundido. El uso de la prueba en soldaduras y las zonas afectadas calor, as como en superficies relativamente speras y sucias es posible pero la sensibilidad disminuye por esto. Cuando se requiere sensibilidad mxima ser pueden utilizar partculas fluorescentes.

La gran limitacion es que unicamente deteca discontinuidades perpendiculares al campo y unicamente se puede aplicar en materiales ferromagnticos. La capacidad de penetracin sigue siendo limitada. En cuanto al manejo del equipo en campo puede ser costoso y lento.

4) RADIOGRAFA Y RAYOS X (RT) para soldaduras


La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa en la propiedad de los rayos X o Gamma de atravesar materiales opacos a la luz sin reflejarse ni refractarse, produciendo una impresin fotogrfica de la energa radiante transmitida. Dichas radiaciones X o Gamma inciden sobre la pieza a inspeccionar, que absorber una cantidad de energa radiante que depende de la densidad, la estructura y la composicin del material. Estas variaciones de absorcin son detectadas y registradas como se menciona anteriormente en una pelcula radiogrfica obtenindose una imagen de la estructura interna de una pieza. Las radiaciones electromagnticas de los rayos X se propagan a la velocidad de la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energa y ms penetracin no sufren desviacin alguna por efecto de campos magnticos o elctricos ya que no son partculas cargadas, ni sus espines estn orientados por lo cual se propagan por tanto en lnea recta y excitan la fosforescencia e impresionan una placa fotogrfica. Gracias a este tipo de ensayo no destructivo, los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, absorben las radiaciones en distinta proporcin que el material base, de forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en. Esto es lo que permite identificar defectos en la inspeccin de una soldadura por radiografa. Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografas patrn, en las cuales los defectos estn claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo de soldadura Para realizar el ensayo radiogrfico se pueden utilizar fundamentalmente dos tipos de fuentes. La primera mediante generadores de rayos x que constan de un cilindro de alimentacin donde se ha hecho el vaco previamente y que presentan un ctodo que al calentarse emite electrones. Estos electrones se aceleran por medio de un campo elctrico hacia el nodo sobre el que inciden con una alta energa. Solamente el 1% de esta energa se transforma en rayos X, transformacin que tiene lugar en el foco trmico. Tambien se pueden obtener

los rayos X mediante fuentes isotopicas las cuales estn constituidas fundamentalmente por una fuente radiactiva, un dispositivo para exponer dicha fuente y un blindaje. La fuente radiactiva consta de una determinada cantidad de istopo radiactivo que se descompone de forma natural dando lugar a la radiacin gamma.

Tabla 1. Capacidad de penetracin en diferentes materiales de los rayos X. Depende de la disposicin de los equipos que intervienen en la obtencin de una radiografa se puede hacer referencia a dos tcnicas de ensayo diferentes, con variantes especficas: La primera llamada tcnica de pared simple que recibe este nombre debido a que solamente realiza la interpretacin de aquella pared que se encuentra ms prxima a la pelcula fotogrfica. Es la tcnica ms empleada en la inspeccin radiogrfica adems de ser la de ms fcil interpretacin. La segunda llamada tcnica de exposicin panormica constituye una variante de la tcnica de pared simple en la cual la fuente de radiacin se debe colocar en un punto equidistante de la superficie y de la pelcula radiogrfica. Tambin se puede realizar la tcnica de pared doble vista simple en la cual el haz de radiacin atraviesa dos paredes de la pieza pero solo proyecta sobre la pelcula radiogrfica aquella que est ms prxima a dicha pelcula. En la tcnica de pared doble vista doble la radiacin atraviesa dos paredes de la pieza proyectando ambas paredes sobre la pelcula radiogrfica. Video 4. Prueba mediante radiografia. Con esta prueba aumenta la posibilidad de evaluar mejor los defectos presentes en la soldadura. Existe una normatividad existente que corresponde a la UNE 14011, la cual describe los tipos 7 de defectos mayormente detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Los defectos ms fcilmente detectables son aquellos cuya mxima dimensin est orientada en la direccin de propagacin de los rayos X. Son difcilmente detectables los defectos de poco

espesor, aunque sean muy extensos, dispuestos perpendicularmente a la direccin de las radiaciones. Por este motivo el objeto debe ser examinado en distintas direcciones. a)Cavidades, porosidades o sopladuras: Este tipo de defecto, al tener menor densidad que el metal, se dejan atravesar ms fcilmente por la radiacin, formando unas impresiones oscuras redondeadas. Se observa que a veces se unen varios poros formando rosarios. En la soldadura las causas pueden provenir del metal base por el elevado contenido en C, S, P. Tambien por la presencia de xidos y por falta de limpieza en la junta. El electrodo puede calentarse demasiado por una excesiva intensidad de corriente que provoca el despegue del revestimiento. Durante la operacion de soldadura se puede crear este defecto por excesiva longitud del arco.

Figura 28. Defecto de porosidad presente en la radiografa.

La fuente de esta y dems imgenes de fueron obtenidas de: OBSERVATORIO SOLDADURA. Ensayos no destructivos.

rayos X para soldadura TECNOLOGICO DE

Inclusiones solidas de escorias: Estos defectos debido a su baja permeabilidad, debilitan enrgicamente los rayos X, dando unas impresiones inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos casos aparecen alineadas. La importancia del defecto depende del tamao de la inclusin y la distancia que existe entre ellas, ya que si estn prximas, la resistencia del material se reduce mucho. Dado que las escorias provienen del revestimiento y no tienen las propiedades mecnicas del metal base. las causas de estas apariciones son la falta de limpieza de los cordones en soldaduras en varias pasadas, cordones mal distribuidos, inclinacin incorrecta del electrodo y baja intensidad de corriente en el electrodo.

Figura 29. Defecto de escoria presente en la radiografa.

Fisuras o microgrietas: Pueden ocurrir longitudinalmente o transversalmente.Aparecen en la placa como lneas oscuras, onduladas, de grueso variable y ramificadas. Las grietas ms peligrosas son las superficiales y orientadas en la direccin perpendicular a la de mxima solicitacin del material. Este defecto inhabilita la soldadura. Puede ser a causa del metal base por excesiva rigidez de la pieza, se da en aceros con excesivo contenido en C, Mn, S, P-: El electrodo puede influir cuando el material de aportacin es inapropiado para el metal base que se est soldando.En la operacion de soldadura ocurre por enfriamiento demasiado rpido del metal depositado, por insuficiente precalentamiento de la pieza, o por causas externas al proceso de soldadura. Falta de penetracion: Forma impresiones longitudinales en el centro y a lo largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de aportacin, es origen de fuertes tensiones, adems de resultar un lugar idneo para que se inicien procesos de corrosin localizada. Sus causas mas frecuentes son separacin de bordes incorrecta; dimetro del electrodo demasiado grueso, excesiva velocidad de avance del electrodo, baja intensidad de corriente de soldadura.

Figura 30. Defecto de falta de penetracin presente en la radiografa.

Falta de fusion o despego: Resulta parecida a las inclusiones de escorias pero alineadas que aparecen como imgenes oscuras de trazo rectilneo y forma uniforme. La causa fsica de este tipo de defectos es que no se alcanza la temperatura adecuada para la fusin del metal de aporte con el metal base y por

tanto no se consigue el proceso metalrgico de soldar, quedando afectada la unin. Puede ser causa iniciadora de fisuras que terminen en rotura. Causas: Metal Base: Defectuosa preparacin de los bordes; Operacin de soldadura: Excesiva velocidad de avance del electrodo, o arco demasiado largo o intensidad muy dbil.

Figura 31. Defecto de falta de despego presente en la radiografa.

Mordeduras: Forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la costura de trazo rectilneo y ancho uniforme. Este defecto produce una entalla fsica que puede dar origen a roturas. las causas mas comunes en el electrodo son cuando este es demasiado grueso, la inclinacin inadecuada del electrodo, excesiva intensidad de corriente al soldar

Figura 32. Defecto de mordedura presente en la radiografa.

Exceso de penetracin: Forma sobre la placa sombras mas blancas longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la falta de penetracin y puede ser muy grave cuando circula un lquido por el interior de un tubo y puede chocar con el exceso de metal del descuelgue. las causas ocurre por separacin del borde excesiva, intensidad demasiado elevada al depositar el cordn de raz, velocidad muy pequea de avance de la junta o mal diseo del electrodo

Figura 33. Simbologia del exceso de penetracin

5) ULTRASONIDO (UT) para soldaduras


El ensayo de ultrasonidos es un mtodo de ensayo no destructivo que se basa en el uso de una onda acstica de alta frecuencia, no perceptible por el odo humano, que se transmite a travs de un medio fsico, para la deteccin de discontinuidades internas y superficiales o para medir el espesor de paredes. Para llevarlo a cabo se utiliza un material piezoelctrico insertado dentro de un palpador. Ese cristal piezoelctrico transmite a la pieza una onda ultrasnica que se propaga a travs de la pieza. Al incidir con una superficie lmite, ya sea una discontinuidad o el borde de una pieza, tiene lugar la reflexin de la onda. La onda reflejada es detectada por el mismo cristal, originando una seal elctrica que es amplificada e interpretado en forma de eco por el equipo de medida. La posicin de este eco en la pantalla del equipo es proporcional al tiempo de retorno de la seal y al espacio recorrido por la seal hasta la superficie lmite. Las ondas ultrasnicas que se propagan a travs de un cuerpo elstico pueden ser de 3 tipos: Las ondas longitudinales son ondas cuyas partculas oscilan en la direccin de propagacin de la onda pudiendo ser transmitidas en slidos, lquidos o gases. Las ondas transversales son aquellas ondas cuyas partculas vibran en direccin perpendicular a la de propagacin pudiendo ser transmitidas solamente en slidos. Las ondas de superficie o de raleig son ondas transversales que se propagan solamente en la superficie de cuerpos elsticos. El equipo necesario para llevar a cabo una inspeccin por ultrasonidos est compuesto por un equipo generador y receptor de impuldos. Existe una gran variedad de equipos dada la amplia diversidad de aplicaciones de los ultrasonidos, pero todos ellos disponen de unos circuitos electrnicos especiales que permiten transmitir al cristal piezoelctrico una serie de pulsos elctricos controlados transformados por l mismo en ondas ultrasnicas. Estas seales captadas por el cristal se muestran en una pantalla, en forma de pulsos luminosos (ecos) que deben ser regulados tanto en amplitud como en posicin para poder ser interpretados como registro de las discontinuidades.

Tambienlos palpadores que estn constituidos por un cristal piezoelctrico insertado en una montura metlica con una parte libre protegida por una membrana de caucho o una resina especial. En la actualidad existe una gran variedad de palpadores, debido a la gran diversidad de tcnicas operatorias, entre los que se pueden encontrar estan los palpadores por incidencia normal que emiten un impulso ultrasnico que atraviesa el material reflejndose en las superficies lmite y generando los ecos. Este tipo de palpadores se emplean en la inspeccin de piezas con superficies paralelas o para la deteccin de discontinuidades perpendiculares a la superficie de la pieza. Los palpadores de incidencia angular consisten en un oscilador de ondas longitudinales aplicado a una de las caras de un prisma de plstico, tallado con un ngulo de incidencia adecuado al ngulo de refraccin o de penetracin que se desee para un determinado material. Se emplean para la inspeccin de soldaduras y cuando la discontinuidad tiene una orientacin perpendicular a la superficie de la pieza. Los palpadores de doble cristal son palpadores constituidos por dos cristales aislados acstica y elctricamente de forma que uno de ellos acta como emisor y el otro como receptor, resolviendo el problema de la zona muerta que presentan los palpadores de un solo cristal. De esta forma es posible la deteccin de discontinuidades prximas a la superficie de inspeccin. Los palpadores Phases Array tienen una tecnologa especial en la que en un mismo palpador operan decenas de pequeos cristales (de 10 a 256 elementos), cada uno de ellos ligado a un circuito propio capaz de controlar el tiempo de excitacin de forma independiente. El resultado es la modificacin del comportamiento del conjunto de ondas snicas emitidas por el palpador. Por ultimo los palpadores TOFD se trata de una tecnologa en desarrollo que emplea palpadores de ondas longitudinales para medir la difraccin de los indicadores o defectos, por ejemplo en una soldadura. En conclusion la ventaja adems, representar imgenes a colores y de corte transversal de la soldadura para simplificar la interpretacin de los resultados. Asimismo, la posibilidad de controlar la angulacin y el enfoque dinmico de los haces mejoran la resolucin en aplicaciones difciles. Por si esto fuera poco. El ensayo se realiza calibrando inicialmente el equipo de acuerdo con la pieza. Posteriormente se realiza una preparacin de la superficie con el propoisito de garantizar un acople perfecto entre el palpador y la pieza. Se cubre la superficie a inspeccionar con el acoplante y el aparato inmediatamente interpreta lasinconformidades

detectadas y se puede realizar la anotacin de los resultados otenidos y elaborar un informe. El acoplante es un medio que se interpone entre el palpador y la superficie de la pieza a inspeccionar para mejorar el acoplamiento acstico de forma que la onda generada y la recepcionada por el palpador sufran la menor prdida de energa posible. Los ensayos no destructivos son un mtodo ampliamente utilizado para asegurar la integridad de Los ensayos por ultrasonidos efectuados con un detector de defectos porttil y un palpador angular es la manera ms usada en la inspeccin de soldaduras; adems, es obligatorio segn muchas normas y procedimientos de soldadura. En la industria automotriz, generalmente, la soldadura por puntos es verificada utilizando detectores de defectos y una variedad de pequeos palpadores especializados. Los ensayos no destructivos de ultrasonidos pueden realizarse segn diferentes mtodos o tcnicas dependiendo de las caractersticas geomtricas y estructurales de los defectos ms probables. Las principales tcnicas o mtodos son el metodo del impulso eco. Esta es es un nico palpador el responsable de emitir y recibir la onda ultrasnica que se propaga a travs del material, lo que permite determinar la profundidad y dimensin de la discontinuidad as como su localizacin en la pieza. Esta tcnica de ensayo es la ms utilizada en la prctica por su utilidad y sencillez de aplicacin e interpretacin. El mtodo de transparencia o de sombra en donde se emplean dos palpadores, uno emitiendo y otro recibiendo la onda ultrasnica, por lo que es necesario que estn perfectamente alineados. Este mtodo no permite determinar la profundidad, dimensin ni localizacin de la discontinuidad, siendo solamente un ensayo de control de calidad. Finalmente el ensayo de inmersion donde el acople acstico entre el palpador y la pieza se realiza a travs de un camino previo en agua. En estos casos el eco de superficie se encuentra separado del impulso inicial una distancia que depende de este camino previo en agua que han de recorrer los impulsos. Las ventajas de este tipo de ensayo son que permite detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales, pues tiene alta capacidad de penetracin, lo que permite detectar discontinuidades a gran profundidad del material. Su nivel

de precisin permite determinar el tamao de la heterogeneidad, su localizacin y su orientacin. Solo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar y el equipo porttil puede automatizarse y registrar permanente los datos a manera de grficos permitiendo concer los resultados inmediatamente. En cuanto a las limitaciones de esta tecnica son que localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz del sonido y est limitado por la geometra, espesor y acabado superficial de las piezas a inspeccionar. Para quienes deseen realizar este tipo de ensayo deben contar con personal con mucha experiencia, pues la interpretacin de las indicaciones requiere mucho entrenamiento por parte del operador y el equipo puede tener un coste elevado dependiendo del nivel de sensibilidad y sofisticacin requerido. Puede existir una dificultad de inspeccin en partes soldadaas de material delgado, lo que hace difiles de inspeccionar. Tampoco presenta buena difusin en materiales de grano grueso como en las soldaduras, por eso requiere pulirse muy bien. CONCLUSIONES: - Los ensayos nos destructivos permiten conocer con anterioridad a que una pieza falle, los posibles defectos e imperfecciones presentes. - La importancia y gran ventaja de los ensayos no destructivos es que permiten realizar las pruebas sin deteriorar ni maltratar la pieza y arrojando informacion valiosa de su estado. - Dentro de la soldadura se practican mucho este tipo de pruebas, ya que permiten evaluar de manera muy precisa los acabados superficiales y subsuperficiales y encontrar los defectos en el procedimiento. - Los ensayos no destructivos requieren personal calificado y con experiencia, pues no es posible realizar estas pruebas nicamente teniendo disponibilidad de los equipos. - La facultad de Ingenieria Mecanica de la Universidad Tecnologica de Pereira esta muy involucrada en la realizacion de ensayos no destructivos por medio del Centro de Ensayos No Destructivos (CENCED) abriendo convocatorias para diversos cursos que se realizan y ofrececiendo sus servicios a la industria.