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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

VICERRECTORADO ACADMICO
CARRERA INGENIERA INDUSTRIAL

ING. THAIS J. LINARES LANDINO

Ingeniera de Mtodos

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA VICERRECTORADO ACADMICO SUBPROGRAMA DE DISEO ACADEMICO REA: INGENIERA CARRERA: INGENIERA INDUSTRIAL.

PROBLEMARIO INGENIERA DE MTODOS


INGENIERA DE MTODOS Cdigo: 206
U.C.: 4 Ingeniera Industrial

ASIGNATURA:

CARRERA:

Cdigo: 280
SEMESTRE: PRELACIONES: VI Investigacin de Operaciones I ( Cod. 315 ) Inferencia Estadstica ( Cod. 738 ) Ninguno Ing. Thais Linares Landino.

REQUISITOS:

AUTOR:

COMIT TCNICO:

Dra. Egle de Rojas

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INDICE
Introduccin.... Orientaciones para el uso del Problemario ... Captulo I: Diagramas de Actividades Mltiples Sntesis Terica. Problemas Resueltos . Caso 1: Diagrama Hombre-Mquina Caso 2: Diagrama de Cuadrilla . Caso 3: Atencin Sincronizada . Caso 4: Atencin al azar ... Caso 5: Combinaciones de Servicio Sincrnico y al azar Problemas Propuestos ... Respuesta a los Problemas Propuestos . Captulo II: Balance de lneas de Produccin Sntesis Terica. Problemas Resueltos .. Caso 1: Para un solo producto .. Caso 2: Para Productos Mezclados ... Problemas Propuestos ... Respuesta a los Problemas Propuestos . Captulo III: Normalizacin y Cronometrado Sntesis Terica.. Problemas Resueltos .. Problemas Propuestos ... Respuesta a los Problemas Propuestos . Captulo IV: El Tiempo Normal Sntesis Terica. Problemas Resueltos . Caso 1: Mtodo Subjetivo Caso 2: Calificacin de Ejecucin Caso 3: Calificacin Sinttica .. 4 6

7 9 9 14 17 19 21 23 26

33 34 34 37 41 45

49 50 55 58

59 62 62 63 64

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Caso 4: Calificacin Objetiva .. Caso 5: Word Factor . Caso 6: MTM Caso 7: BMT Problemas Propuestos ... Respuesta a los Problemas Propuestos . Captulo V: El Tiempo Estndar Sntesis Terica. Problemas Resueltos .. Problemas Propuestos ... Respuesta a los Problemas Propuestos . Bibliografa Anexos Cuadernillo de Tablas

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76 77 79 82 83

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Introduccin
La Ingeniera de Mtodos proporciona al estudiante de Ingeniera Industrial un grupo de herramientas de anlisis cuyo objetivo es la incorporacin de mejoras a un proceso dado. Los trminos anlisis de operaciones, simplificacin del trabajo e ingeniera de mtodos se utilizan frecuentemente como sinnimos. En la mayor parte de los casos se refieren a tcnicas para aumentar la produccin por unidad de tiempo y en consecuencia, reducir el costo por unidad. Por lo tanto, el objetivo de la Ingeniera de Mtodos es eliminar todo elemento u operacin innecesarios y obtener el ms rpido y mejor mtodo para realizar aquellas operaciones que han sido determinadas como imprescindibles. En 1932, el termino Ingeniera de Mtodos fue definido y utilizado por H. B. Maynard y sus asociados, quedando expresado con las siguientes palabras: " Es la tcnica que somete cada operacin de una determinada parte del trabajo a un delicado anlisis para eliminar toda operacin innecesaria y encontrar el mtodo ms rpido para realizar toda operacin necesaria; abarca la normalizacin del equipo, mtodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el mtodo normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el nmero de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ltimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensacin del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal " La Ingeniera de Mtodos se refiere no solamente al establecimiento del mtodo en s mismo, sino tambin a la estandarizacin o normalizacin de todos los aspectos de cada tarea. El ingeniero industrial tiene a su disposicin una amplia variedad de tcnicas analticas, que pueden ser usadas individualmente o en combinacin, dependiendo de la profundidad deseada de anlisis. La clave de la aplicacin afortunada de cada tcnica de Ingeniera de Mtodos radica en el desarrollo de la actividad interrogativa; estas tcnicas son herramientas con los cuales el analista puede investigar sistemticamente y analizar cada aspecto del proceso.
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El presente problemario pretende dar al estudiante de Ingeniera de Mtodos de la Carrera de Ingeniera Industrial de la Universidad Nacional Abierta, una serie de problemas tpicos de la asignatura, con el fin de que sea utilizado como material complementario del texto: Ingeniera de Mtodos, Calidad, Productividad del Ing. Fernando Burgos, Universidad de Carabobo, II edicin y/o de la bibliografa recomendada en el Plan de Curso, el cual es imprescindible para el uso de este problemario. Se desarrollan slo los objetivos evaluables de forma presencial mediante prueba escrita a excepcin del 1 por tratarse de un objetivo cuyo contenido es netamente terico.

Al principio de cada capitulo se da un breve resumen terico con la idea de ubicar al estudiante en el contenido, luego se desarrollan ejemplos resueltos, para finalizar con un grupo de ejercicios propuestos cuya solucin se muestra al final de cada captulo, de esta manera se ejercitan los conocimientos adquiridos durante el estudio de cada objetivo y as enfrentar con mayores posibilidades de xito las oportunidades de evaluacin.

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Orientaciones para el uso del Problemario


Los contenidos cubiertos por este problemario son los correspondientes a los objetivos 4, 5, 6, 8 y 9 del Plan de Curso de la asignatura Ingeniera de Mtodos (206). Se desarrollan slo los objetivos evaluables de forma presencial mediante prueba escrita a excepcin del 1 por tratarse de un objetivo cuyo contenido es netamente terico. El estudiante debe prepararse suficientemente en la teora de los contenidos correspondiente a los objetivos evaluables en su libro texto Ingeniera de Mtodos, Calidad, Productividad del Ing. Fernando Burgos, Universidad de Carabobo, II edicin y/o en la bibliografa recomendada. Una vez que se sienta preparado har uso de este problemario. Para la facilidad de relacionar los Captulos del problemario, con su Plan de Curso, stos mantienen el ttulo de las unidades que contienen los objetivos. Adems, cada Captulo cuenta con la informacin relativa al Objetivo que se evala y su ubicacin en el libro texto. Cada Captulo cuenta con una sntesis terica del tema a tratar, luego una serie de problemas resueltos y explicados paso a paso y posteriormente encontrar una serie de problemas propuestos cuyos resultados estn al final del Captulo, esto con el fin de obtener una autoevaluacin. Para la resolucin de algunos problemas el estudiante necesitar el uso de tablas, que estn contenidas en el texto, ahora bien, en el momento de las pruebas, el Supervisor de Pruebas le entregar el Cuadernillo de Tablas, donde se encuentran resumidas las mismas. Con la finalidad de que se familiarice con el uso de este cuadernillo, el mismo lo encontrara en el anexo.

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Capitulo I: Diagramas de Actividades Mltiples

El estudiante encontrar la teora de esta unidad, en el Capitulo V del texto de Burgos y en el Capitulo 6 del Niebel , que corresponde al Objetivo n 4 del Plan de Curso: Analizar sistemas de actividades Mltiples, mediante el uso de los diagramas respectivos y los modelos cuantitativos para la asignacin de mquinas.

Sntesis Terica:
Los diagramas de procesos con actividades mltiples presentan grficamente el tiempo coordinado de trabajo y paro de dos o ms hombres, dos o ms mquinas o cualquier combinacin de hombres y mquinas; por esta razn, el diagrama de actividades mltiples es llamado, a veces diagrama hombre-mquina. Un diagrama de actividades mltiples consiste en rayas dibujadas sobre una escala de tiempo para representar la relacin entre el tiempo de trabajo y el de paro. Con el uso de un diagrama de actividades mltiples, el analista puede reordenar el ciclo de trabajo del hombre o de mquina o de ambos, y entonces desarrollar una combinacin de actividades ms efectivas. A veces es posible incluir la realizacin de trabajo adicional durante el ciclo de la mquina o eliminar el tiempo de mano de obra adicional incluida en una operacin, realizada previamente, fuera del ciclo de la mquina.

Los diagramas de actividades mltiples estudiados son:

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Diagrama Hombre-Mquina: Se emplea para estudiar, analizar y mejorar slo una estacin de trabajo a la vez. Este diagrama indica la relacin exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operaciones de su mquina. Actualmente, muchas mquinasherramientas estn completamente automatizadas, como el torno automtico para tornillos, o son slo parcialmente automticas, como el torno revolver. En la operacin de estos tipos de instalaciones el operario frecuentemente permanece inactivo durante una parte del ciclo. La utilizacin de este tiempo de inactividad puede aumentar la retribucin del operario y mejorar la eficiencia de la produccin. Diagrama de Cuadrilla: Es la representacin grfica, sobre una escala de tiempo, de las actividades realizadas por un grupo de personas que persiguen un fin comn, como lo es la ejecucin de una tarea. Aunque el diagrama de proceso hombre-mquina se puede usar para determinar el nmero de mquinas a asignar a un operario, tal nmero puede ser calculado frecuentemente en mucho menor tiempo mediante el desarrollo de un modelo matemtico. Los tipos de relaciones entre hombre y mquina pueden ser: De atencin sincronizada: es el caso ideal, donde tanto el trabajador como la mquina que atiende estn ocupados durante todo el ciclo y se puede saber con certeza cundo la mquina va a requerir de los servicios o atencin del operario y cunto tiempo va a tardar el operario sirviendo a dicha mquina. De atencin al azar: se refiere a los casos en que no se sabe cundo haya que atender una mquina, o cunto tiempo se necesitar para hacerlo. Los valores medios generalmente se conocen o se pueden determinar; con estos promedios las leyes de probabilidades sirven para determinar el nmero de mquinas a asignar a un operario. De combinaciones de servicio sincrnico y al azar: son quizs el tipo ms comn de relaciones entre hombres y mquinas. En este caso, el tiempo de atencin es constante, pero el tiempo muerto de mquina es aleatorio.

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Problemas Resueltos:
Caso 1 : Diagrama Hombre Mquina En una empresa metalmecnica, se desea determinar si un operario puede atender una o dos mquinas. Se dispone de los siguientes datos de tiempos: Actividad Cargar mquina Descargar mquina Maquinado Ir de una mquina a otra Tiempo (min.) 3 3 5 0,5

En cada ciclo de mquina se elabora una pieza. El costo de la mano de obra es de 600 Bs./hr , el costo de la mquina parada es de 800 Bs./hr y el de la mquina funcionando es de 950 Bs./hr. Sobre la base de esta informacin determine cul es la asignacin ptima.

Solucin: Dado que el problema en cuestin es determinar el nmero ptimo de mquinas que puede manejar el operario, debemos realizar el anlisis econmico y escoger el que proporcione el menor costo. Para esto debemos hacer el estudio para las dos alternativas: Alternativa 1 1 operario 1 mquina. Alternativa 2 1 operario - 2 mquinas. Paso 1: Se realiza el diagrama Hombre Mquina para la alternativa 1. Para esto debe seleccionarse la escala adecuada, de manera que la representacin se disponga en forma bien proporcionada. En este caso la escala seleccionada es 1 divisin = 0,5 min. Una vez seleccionada la escala, se procede a empezar a realizar el grfico. Al lado izquierdo se indican las operaciones y los tiempos correspondientes al operario. El tiempo de trabajo del operario se representa en color negro y el tiempo de ocio en color blanco. Al lado derecho se representan las operaciones y los tiempos correspondientes a la mquina. De igual forma el color negro representa el tiempo de

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trabajo, el color blanco el tiempo de ocio y una lnea punteada representa los tiempos de preparacin de la mquina, indicando as que no esta inactiva pero tampoco se est efectuando trabajo de produccin. Al pie del diagrama se indica el tiempo de trabajo ( Activo ) y el tiempo de ocio, tanto para el operario como para la mquina. El tiempo productivo ms el tiempo inactivo del operario, tiene que ser igual a la suma de los tiempos respectivos de su mquina. En la Fig. 1 se representa el Diagrama Hombre Mquina para esta alternativa. Paso 2 : Una vez realizado el diagrama de la alternativa 1, se procede en forma similar a realizar el Diagrama Hombre Mquina para la alternativa 2. El sitio ms lgico para considerar posibles mejoras es en la porcin de inactividad del ciclo del operario. En la Fig. 2 se representa el Diagrama Hombre Mquina para esta alternativa. Paso 3 : Debe tenerse cuidado en no dejarse engaar con lo que parezca ser una cantidad apreciable de tiempo de ocio del operario. En muchos casos es ms conveniente o econmico que un operario est inactivo durante una parte sustancial del ciclo, a que lo est un costoso equipo. Con el objeto de estar seguro de que la propuesta es la mejor, debe realizarse el anlisis econmico de las dos alternativas: Alternativa 1: 1 operario 1 mquina. Tiempo del ciclo = 11 min. Tiempo de mquina funcionando = 5 min. Tiempo de mquina parada = 6 min. Costo Total = Costo de Mano de Obra + Costo de Maquinado.
CMO = 600 Bs / hr 1hr 11min 1ciclo = 110 Bs./pieza 60 min ciclo pieza

CM = 950 Bs / hr.mq

5 min . 1ciclo 1hr 1mq 60 min ciclo pieza 6 min 1ciclo + 800 Bs / hr.mq 1mq = 159,20 Bs / pieza ciclo pieza

Entonces, el Costo Total1 = 110Bs/pieza + 159,20 Bs/pieza = 269,20 Bs./pieza

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Fig. 1
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Alternativa 2 : 1 operario 2 mquinas. Tiempo del ciclo = 13 min. Tiempo de mquina funcionando = 5 min. Tiempo de mquina parada = 8 min. Piezas producidas por ciclo = 2 piezas. Costo Total = Costo de Mano de Obra + Costo de Maquinado.
CMO = 600 Bs / hr 1hr 13 min 1ciclo = 65 Bs./pieza 60 min ciclo 2 pieza

CM = 950 Bs / hr.mq

1hr 5 min . 1ciclo 2mq 60 min ciclo 2 pieza 8 min 1ciclo + 800 Bs / hr.mq 2mq = 185,90 Bs / pieza ciclo 2 pieza

Entonces, el Costo Total Alternativa 2 : CT2 = 65 Bs/pieza + 185,90 Bs/pieza = 250,90 Bs./pieza Paso 4: Se comparan los costos de las alternativas y se escoge la de menor costo. En este caso la alternativa 2 proporciona un menor costo Conviene asignar 2 mquinas al operario.

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Fig. 2

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Caso 2 : Diagrama de Cuadrilla Miguel, Guillermo, Marcos y Vctor, trabajan en el departamento de juguetes de la tienda Chamitos. El trabajo que ellos realizan consiste en buscar cajas con juguetes en el depsito, envolverlas y atarlas. Posteriormente estas cajas se trasladan a un camin para llevarlas a diversos sitios del pas. El mtodo empleado actualmente para llevar a cabo esta tarea es el siguiente: Miguel va al depsito, busca 3 cajas y las trae hasta el sitio donde se encuentra Guillermo, quien las envuelve y se las pasa a Marcos. Marcos ata las cajas con un cordel. Vctor toma las cajas atadas, las lleva y coloca en el camin y regresa al sitio donde esta Marcos. Los tiempos de ejecucin de cada una de estas actividades son los siguientes: ACTIVIDAD Tomar 3 cajas y llevarlas al puesto de Guillermo Envolver las cajas Trasladar 3 cajas al puesto de Marcos Atar las 3 cajas Llevar y cargar 3 cajas al camin Desplazarse sin cajas TIEMPO (min) 1.0 2.0 1.0 2.0 2.5 1.0

Analice las actividades de estos cuatro operarios utilizando el diagrama de cuadrillas. Indique el rendimiento de cada operario.( Se considera el paquete de 3 cajas como una unidad procesada ). Solucin: Paso 1 : Se realiza el diagrama de cuadrilla ( Fig. 3 ). En la primera columna N , sirve para asignar a cada actividad un nmero. En la columna Descripcin se describe la actividad realizada. Para esto a cada actividad imputable a un determinado operario se le asigna un nmero distinto, el cual se repetir tantas veces como lo requiera el tiempo total consumido por la actividad en concordancia con la escala seleccionada en la columna que corresponde al operario. A cada operario se le asigna una columna ( de la A a la L ) y cada cuadro o divisin, corresponde a la escala de tiempo.
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En nuestro caso las actividades a realizar sern: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Tomar 3 cajas y llevarlas a Guillermo Regresar a depsito Envolver 3 cajas Trasladar 3 cajas a Marcos. Regresar al sitio de Guillermo. Atar 3 cajas. Llevar y cargar 3 cajas al camin. Regresar al sitio de Marcos. Demora.

La columna A representa a Miguel; la B a Guillermo y la C a Marcos y D a Victor. La escala de tiempo ser cada divisin representa 0,5 minuto. Paso 2: Se determina el tiempo del ciclo. Para esto se empieza el ciclo en el momento que comienza a realizar su actividad el ltimo operario hasta que se encuentre la repitencia de las actividades. Entonces, en nuestro caso el tiempo del ciclo ser: 8 divisiones * 0,5 min./divisin = 4 min. Paso 3: Se calcula el nmero de pasos por unidad ( en cada ciclo se procesa una unidad )
4operarios 8div. 1ciclo = 32 pasos./ unidad ciclo unidad

Paso 4: Se calcula el rendimiento de cada operario: RA = 8/8 = 100 % RB = 8/8 = 100 % RC = 4/8 = 50 % RD = 7/8 = 87,5 %

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Fig. 3

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Caso 3: Atencin sincronizada. En funcin a costos, determine cuntas mquinas pueden ser asignadas a un operario que maneja una cepilladora, si se dispone de los siguientes datos: - Tiempo de carga y descarga de cada mquina = 8 min. - Tiempo de maquinado automtico = 15 min. - Tiempo de ir de una mquina a otra = 48 segundos. - Costo de la maquina = 1200 Bs./ hr. - Salario del operador = 1000 Bs. / hr. Se elaboran 8 horas diarias y 5 das a la semana.

Solucin: Segn los datos de problema, tenemos: Tiempo de servicio por mquina O = 8 min. Tiempo de desplazamiento por mquina d = 48 seg./60 = 0,8 min. Tiempo de maquinado M = 15 min. Paso 1: Se calcula el nmero de mquinas que podr manejar un operario:
N= M + O 15 + 8 = = 2,6maq. d + O 0,8 + 8

Como el resultado no es un nmero entero, habr 2 alternativas : asignar 2 mquinas (N1) asignar 3 mquinas (N2). En el caso de asignar 2 mquinas el operario estar manejando menos facilidades fsicas de las que l es capaz de operar, por lo tanto permanecer en ocio durante parte de su ciclo. Pero si se le asignan 3 mquinas se estar superando la capacidad de atencin que tiene el operario, en este caso sern las mquinas las que permanecern en ocio al no poder ser atendidas cuando lo requieran. Entonces, el criterio que prevalece para la decisin ser el econmico.

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Paso 2: Se realiza el anlisis econmico para N1. En este caso el ciclo del sistema estar determinado por el tiempo del ciclo de la mquina ( M + O ), ya que el operario tendr un cierto tiempo de ocio. Entonces el Costo Total Unitario ser:
CTU N 1 = Costo de mano de obra + Costo de las mquinas , N1

entonces

CTU N 1 =

K1 ( M + O) + K 2 N1 ( M + O) , donde K1 es el salario del operador y N1

K2 es el costo de la mquina. Sustituyendo, tenemos entonces que:


CTU N1 = 1000(23 / 60) + 1200 * 2 * (23 / 60) = 651,67 Bs / Pza. 2

Paso 3: Se realiza el anlisis econmico para N2 . En este caso el ciclo del sistema estar determinado por el tiempo del ciclo del operario N2(d + O), ya que las mquinas tendrn cierto tiempo de ocio. Entonces, el costo total unitario para este caso viene dado por:
CTU N 2 =
2 K1 N 2 (d + O) + K 2 N 2 (d + O) = (d + O)( K1 + K 2 N 2 ) , N2

sustituyendo

CTU N 2 =

8,8 (1000 + 1200 3) = 674,67 Bs/Pza. 60

Paso 4 : Se comparan los costos y el nmero de mquinas a asignar depender de la alternativa ms econmica. Por lo tanto el arreglo que proporciona el mnimo costo, en este caso, es el de asignarle 2 mquinas al operario.

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Caso 4: Atencin al azar Al realizar un anlisis de mtodos, se observ que las mquinas, en promedio operaban el 40 % del tiempo sin requerir atencin y el promedio o probabilidad de que no estn funcionando ( est parada ) y requieran atencin del operario es del 60 %, usted decide hacer la comparacin asignando al operario que maneja varios taladros automticos, la posibilidad de que trabaje con 3 4 mquinas solamente. Para esto, debe determinar la proporcin mnima de tiempo de maquinado perdido por da de trabajo de 8 horas, para la posibilidad de asignarle al operador 3 4 taladros. Solucin: Probabilidad que la mquina este funcionando p = 0,40 Probabilidad que la mquina no este funcionando q = 0,60 Paso 1: Utilizando la distribucin binomial, para n = 3, encontramos las probabilidades de que las mquinas estn paradas.
( p + q ) 3 = p 3 + 3 p 2 q + 3 pq 2 + q 3 = (0,40) 3 + 3(0,40) 2 (0,60) + 3(0,40)(0,60) 2 + (0,60) 3 = 0,064 + 0,288 + 0,432 + 0,216

Ordenando tenemos: N mq. paradas 0 1 2 3 Probabilidad 0,064 0,288 0,432 0,216 Hr. mq. prdidas en 8 hr/da 0 0 (1)(0,432)8 = 3,456 (2)(0,216)8 = 3,456 6,912

Paso 2: Calculamos las horas mquinas totales disponibles: 8 horas x 3 taladros = 24 horas-mq.

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Paso 3: Dividiendo el total de horas mquinas prdidas por da entre las horas mquinas disponibles por da, tendremos la proporcin de tiempo de maquinado para los 3 taladros que se pierde:
6,912hr maq. = 0,288 28,8% 24hr maq.

Paso 4 : Se repite el paso 1 pero utilizando la distribucin binomial para n = 4.


( p + q ) 4 = p 4 + 4 p 3 q + 6 p 2 q 2 + 4 pq 3 + q 4 = (0,40) 4 + 4(0,40) 3 (0,60) + 6(0,40) 2 (0,60) 2 + 4(0,40)(0,60) 3 + (0,60) 4
= 0,0256 + 0,1536 + 0,3456 + 0,3456 + 0,1296

Ordenando tenemos: N mq. paradas 0 1 2 3 4 Probabilidad 0,0256 0,1536 0,3456 0,3456 0,1296 Hr. mq. prdidas en 8 hr/da 0 0 (1)(0,3456)8 = 2,7648 (2)(0,3456)8 = 2,7648 (3)(0,1296)8 = 3,1104 8,6400

Paso 5: Calculamos las horas mquinas totales disponibles, para 4 taladros: 8 horas x 4 taladros = 32 horas-mq. Paso 6: Dividiendo el total de horas mquinas prdidas por da entre las horas mquinas disponibles por da, tendremos la proporcin de tiempo de maquinado para los 4 taladros que se pierde:
8,64hr maq. 27% 32hr maq.

Paso 7: Se determina la asignacin de mquinas que d el menor tiempo perdido. En este caso el que proporciona menor tiempo perdido es asignando 4 taladros.

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Caso 5: Combinaciones de Servicio Sincrnico y al Azar Seis mquinas automticas actualmente en operacin, requieren ser preparadas peridicamente, a fin de producir una nueva parte. Dichas mquinas necesitan atencin a intervalos aleatorios ( Poisson ). El tiempo que tardan los operarios en atenderlas es una variable aleatoria exponencialmente distribuida. S cada mquina opera en promedio por 70 horas y luego requiere un promedio de atencin de 30 horas-hombre, Cuntos operarios deberan asignarse para atender el grupo de mquinas ? Cada operario gana 1500 Bs./h y cada mquina elabora un producto que representa un ingreso de 4500 Bs. por hora de produccin. Solucin: Nmero de mquinas m = 6 Tiempo promedio de operacin (funciona sin requerir al operador)Ti= 70 hr. Tiempo promedio de servicio Ts = 30 hr-hombre Paso 1: Calculamos el Factor de Utilizacin ( X ), tomando como base una base una hora :
X = Ts 30 = = 0,30 Ts + Ti 30 + 70

Paso 2: Determinamos la expresin del Nmero promedio de mquinas en operacin ( Li ) : Li = m F( 1 - X ) 6 F( 1 - 0,30 ) Li = 4,2 F

Paso 3: Utilizando las Tablas de Peck y Hazelwood, podemos encontrar los valores de ( Eficiencia del sistema ) para diferentes valores de C ( Nmero de operarios ). Con estos valores calculamos: o El valor de Li (sustituyendo la ecuacin del Paso 2) Li = 4,2 F o El Ingreso I = 4500 Li o Costo de mano de obra CMO = 1500 C o Ingreso Neto IN = I - CMO

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Entonces buscamos en la Tabla de Peck y Hazelwood los valores de F, en la columna correspondiente a la poblacin 6, con el valor de X igual a 0,3. y se construye el siguiendo cuadro:

C F Li I CMO Ingreso Neto (Bs./h)

1 0,513 2,155 9697,5 1500 8197,5

2 0,880 3,696 16632 3000 13632

3 0,978 4,108 18486 4500 13986

4 0,997 4,187 18841,5 6000 12841,5

Paso 4: Se escoge la alternativa que proporcione el mayor Ingreso Neto. En este caso es 13986 Bs./ h., por consiguiente, por lo tanto la alternativa a escoger es la de asignarse 3 operarios.

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Problemas Propuestos:
1.- En una determinada empresa se realiza el trabajo de procesar lotes de artculos a travs de una cepilladora automtica; dicha cepilladora es cargada y descargada por un solo operario; los tiempos correspondientes al procesamiento de una pieza son los siguientes: Actividad Cargar Mquina Cepillado Automtico Descargar Cepilladora Quitar Rebabas Tiempo ( 0,01 min. ) 30 80 30 60

En cada ciclo realizado por la maquina, se elabora una pieza y se trabaja durante 8 horas por da. El estudio de costos realizado arrojo lo siguiente: El costo de la mquina funcionando es de 320 Bs./hora y parada es de 240 Bs./hora. El operario tiene un sueldo de 12.500 Bs./semana. (se trabaja de Lunes a Viernes) En funcin de los datos suministrados: a) Disee un mtodo mejorado, elaborando el diagrama hombremquina para el mtodo actual y para el diseado por Ud. b) Realice, basndose en la produccin diaria y el costo por pieza producida, comparacin entre los dos mtodos ( actual y propuesto).
2.- Determinar el nmero ptimo de operarios que deben asignarse a 5

mquinas. El tiempo de servicio es una variable aleatoria, exponencialmente distribuida y el nmero de mquinas que requiere servicio en un momento dado, es una variable aleatoria, que sigue la distribucin de poisson. En promedio cada mquina funciona en forma continua e independiente durante el 70% del tiempo. Cada mquina produce 6 unidades de producto por hora efectiva de operacin. Al operario se le paga 50 Bs./h y cada mquina cuesta 90 Bs./h. 3.- En una empresa ensambladora ocurren interrupciones aleatorias en el proceso productivo, durante la jornada de trabajo diaria de 8 horas. Actualmente un operario est encargado de atender 4 mquinas. Por estudio de muestreo de trabajo realizados, se sabe que, en promedio, cada mquina opera el 70% del tiempo sin requerir atencin. El tiempo de atencin prestada por el

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operario a intervalos regulares es, en promedio, 30%. Calcule qu proporcin de tiempo de mquina perdido proporcionar este arreglo.
4.- En una empresa textil, se le han asignado 7 telares a un operario. Por

estudios de tiempo y registros histricos se ha determinado que cada mquina requiere en promedio 1 minuto de servicio por cada 8 minutos transcurridos. Se considera que el operador se desplaza desde un punto medio comn a todas las mquinas. a) Determine el valor promedio de interferencia por mquina. b) Determine el porcentaje inevitable de ocio del operario, inherente a la asignacin realizada. Interprete el significado de ambos valores.
5.- Tres operarios ensamblan un componente elctrico al realizar las

operaciones siguientes:

OPERARIO A

OPERACION 1 2 3 4 5 6 7 8

TIEMPO (min.) 3 4 1 3 5 1 2 2

PRECEDENCIA __ 1 __ 3 1 4 2,5 y 6 7

Use la herramienta de anlisis adecuada para el mtodo actual y proponer un mtodo mejor. 6.- A travs de la jornada de trabajo diario de 8 horas en una empresa envasadora de alimentos, ocurren interrupciones aleatorias en el proceso productivo. Actualmente, un operario se encarga de atender 3 mquinas. Por estudios realizados se sabe que en promedio cada mquina opera el 65% del tiempo sin requerir atencin. El tiempo de atencin prestada por el operario, a intervalos regulares es en promedio 35%. Qu proporcin de tiempo de mquina perdido proporcionar este arreglo ?

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7.- Se desea procesar 1980 artculos en una fresadora semi-automtica. Un solo operario puede cargar y descargar dicha fresadora. Disponemos de los siguientes tiempos: ACTIVIDAD Cargar material en fresadora Fresado automtico Descargar producto Inspeccionar TIEMPO (MIN) 1 4 1 1

En la determinacin de los costos, se acostumbra aadir un 10% al tiempo de ciclo para cubrir imprevistos. El operario gana 80 Bs./h en jornadas de trabajo normal y 95 Bs./h en tiempo extra. La fbrica trabaja 8 horas por da, pudiendo trabajar hasta 6 horas diarias de sobretiempo. La hora-mquina se estima en 90 Bs. Se puede disponer de 2 fresadoras para cumplir con este pedido, el cual debe estar listo a ms tardar en 15 das. El tiempo para ir de una mquina a otra se puede considerar despreciable. Determine el tiempo y costo de fabricacin. Cul es el arreglo ms favorable desde el punto de vista econmico?

8.- Establecer la cantidad de mquinas semiautomticas que pueden ser

asignadas a un operario, si conocemos que para la elaboracin de las piezas se requiere de las siguientes secuencias de actividades: Actividad Carga y descarga mquina Maquinado Ir de una mquina a otra Tiempo ( min.) 4 5 0,7

El costo del maquinado es de 590 Bs./ hr. El costo del operario es de 3120,50 Bs./ hr. en jornada regular. En funcin a costos, seleccione la mejor alternativa .

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Respuesta Problemas Propuestos:


1.- a) Diagrama Hombre-Mquina mtodo Actual , ver Fig. 4 Diagrama Hombre-Mquina mtodo Propuesto, ver Fig. 5 b) Mtodo Actual Propuesto Piezas por da 255 365 Costo por pieza 20,10 13,53

2.- Conviene asignar 2 operarios para atender las 5 mquinas 3.- La proporcin de tiempo de mquina perdido es de 11,003 %.
4.- a) El valor promedio de interferencia por mquina es de 9,10 %

b) El porcentaje de ocio inevitables es de 20,5 % c) En promedio por cada 100 minutos transcurridos, cada uno de los 7 telares permanecer ocioso 9,10 minutos debido a la interferencia de mquinas y el operario tendr un tiempo de ocio de 20,5 minutos. 5.- Diagrama de Cuadrilla mtodo Actual, ver Fig. 6 Diagrama de Cuadrilla mtodo Propuesto, ver Fig. 7. 6.- La proporcin de tiempo de mquina perdido es de 10,83 % 7.- Diagrama Hombre-Mquina 1operario, 1mquina + sobre tiempo, ver Fig 8 Diagrama Hombre-Mquina 1 operario,2 mquina ver Fig. 9 Alternativa Costo por pieza 1operario+1mq.+ sobre tiempo 193,50 Bs. 1operario + 2 mq. 143,00 Bs. La segunda alternativa ( 1 operario y 2 mquinas ) es el ms conveniente, ya que es el que tiene asociado el menor costo unitario. El tiempo necesario para fabricar las 1600 piezas es de 18 das 8.- La mejor alternativa es asignar 2 mquinas.

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Fig. 4

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Fig. 5

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Fig. 6

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Fig. 7

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Fig. 8

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Fig. 9

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Capitulo II: Balance de Lneas de Produccin

El estudiante encontrar la teora de estea Unidad en el Capitulo VI del texto de Burgos y en el Capitulo 6 del Niebel , que corresponde al Objetivo n 5 del Plan de Curso: Resolver problemas de balance de lneas de ensamblaje de produccin de una empresa, con el fin de optimizar el proceso de produccin industrial de la misma.

Sntesis Terica:
Se puede distinguir dos tipos de lneas de produccin, Lneas de Fabricacin y Lneas de Ensamble . Las lneas de fabricacin se caracterizan por la formacin o procesamiento de partes. En una lnea de fabricacin las operaciones realizadas en las reas de trabajo pueden ser por ejemplo: taladrando, torneando, etc. Las lneas de ensamblaje se caracterizan por la adicin de partes para obtener un ensamble total. Una definicin de lnea de ensamble sera: es una serie de estaciones de trabajo colocadas en forma sucesiva. En cada una de ellas se realiza trabajo sobre el producto, bien sea aadiendo partes o complementando operaciones de ensamblaje La rata de produccin de la lnea viene determinada por el tiempo del ciclo y a su vez el tiempo del ciclo ser igual al tiempo de operacin mayor de los correspondientes a las estaciones de trabajo. Es decir, el tiempo del ciclo de la lnea es igual al tiempo de operacin de la estacin de trabajo cuello de botella.

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El problema de balance de una lnea de ensamble puede resolverse utilizando tcnicas analticas que tienen como finalidad asignar todas las unidades de trabajo a una serie de estaciones de trabajo a fin de que cada estacin no realice sino el trabajo que permite el tiempo de ocio total mnimo. Para la aplicacin de los modelos analticos hemos considerado dos tipos de lneas de ensamble: En la que se produce un solo tipo de producto En la que se producen diferentes variedades de un mismo producto o productos mezclados

Problemas Resueltos:
Caso 1: Para un solo producto. La Kia de Venezuela, utiliza un sistema flexible de produccin controlado por robots para armar los carros que vende. En la operacin de ensamblaje se deben completar las tareas especificas a continuacin: Tarea A B C D E F G H I J K L Tiempo ( seg. ) 12 22 19 47 14 12 29 07 21 22 34 20 Tarea (s) Precedente ------A A C C B E F,G D,H,I I J,K

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Sobre la base de la informacin anterior: a) Construya el diagrama de precedencias para esta operacin. b) Balancee de la manera ms eficiente las tareas en la lnea de montaje para obtener 360 unidades por da de trabajo de 6 horas productivas. c) Cul es la eficiencia del balance ?

Solucin: a) Diagrama de Precedencias:


12 A C 14 F 22 B 14 D K G 14 14 I 19 E 14 H 21 J 22 L 20 7

b) Balance de Lnea: Paso 1 : Se calculan las posiciones ponderadas para cada unidad, como recordar las posiciones ponderadas pueden interpretarse como el tiempo que se perdera si no se realiza la unidad de trabajo considerada, por ello son iguales a las sumas de los tiempos de ejecucin de la unidad en cuestin y de aquellas unidades a las cuales debe preceder dicha unidad.
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Elemento Tiempo (seg.) Posicin Ponderada ( tarea) A 12 12+19+14+7+12+21+47+22+34+20 = 208 B 22 22+29+21+22+34+20 = 148 C 19 19+14+12+7+21+22+34+20 = 149 D 47 47+22+20 = 89 E 14 14+7+22+20 = 63 F 12 12+21+22+34+20 = 109 G 29 29+21+22+34+20 = 126 H 07 7+22+20 = 49 I 21 21+22+34+20 = 97 J 22 22+20 = 42 K 34 34+20 = 54 L 20 20 Paso 2: Se ordenan las posiciones ponderadas de mayor a menor: Elemento (Tarea) A C B G F I D E K H J L Posicin Ponderada 208 149 148 126 109 97 89 63 54 49 42 20

Paso 3: Se determina el tiempo del ciclo


6 horas 60 min = 1 min./unid.= 60 seg./unid. 360 unidades horas

Paso 4: Se realiza la asignacin a estaciones de Trabajo: para esto debe tenerse presente que el tiempo de operacin de trabajo no puede ser mayor que el tiempo del ciclo, en este caso no puede ser mayor que 60
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seg. La asignacin de las unidades de trabajo se hace dando prioridad a aquellas unidades de trabajo con las mayores posiciones ponderadas. Las reglas de asignacin las encontrar en las Pg. 173 de su libro texto.
Estacin Elementos Asignados A B C G F E D I H J K L Precedencia Inmediata ----A B C C A F,G E D,H,I I J,K Tiempo de la tarea (seg.) 12 22 19 29 12 14 47 21 7 22 34 20 Tiempo Acumulado (seg.) 12 34 53 29 41 55 47 21 28 50 34 54

II III IV V

c) La Eficiencia del Balance ( EB ) viene dado por EB = t = 259 seg entonces: EB =


4,32 100 = 86,4 % 1 5

Tiempo de ciclo x n de estaciones

x100 ,

donde

4,32 min.; Tiempo del ciclo = 1 min.; n de estaciones = 5

Caso 2 : Productos Mezclados En una fbrica de secadores de pelo se desea realizar un balance mezclado de la lnea de produccin. La planta produce tres modelos : A, B y C. Se trabaja 8 horas diarias con un receso de 35 min. La naturaleza del producto no permite previsin de inventario entre las estaciones de trabajo. El plan de produccin diario es el siguiente:

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MODELO A B C

N unid. Requeridas 12 6 4

Operaciones que Lleva Todas No lleva 2 ni 4 No lleva 1 ni 2

Los tiempos de ejecucin y restricciones de precedencia son : ELEMENTO 1 2 3 4 5 6 7 8 TIEMPO ( MIN. ) 4 6 4 7 6 5 6 4 PRECEDENCIA ----1 2 3, 4 5 5 6, 7

Sobre la base de la informacin anterior: a) Construya el diagrama de precedencias. b) Balancee la lnea de produccin. c) Formule posibles secuencias para llevar a cabo la programacin. Solucin: a) Diagrama de precedencia:
4 1 3 5 6 2 4 7 7 6 4 6 1 8 4 4

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b) Balance de Lnea: Paso 1: Se construye un cuadro en el cual se indica el tiempo total consumido por da para la realizacin de cada elemento o unidad de trabajo. La suma de estos tiempos representar el tiempo total necesario para cubrir la produccin diaria. Unidades a producir por da y por modelo A B C 12 6 --12 ----12 6 4 12 --4 12 6 4 12 6 4 12 6 4 12 6 4 Tiempo Total Total Unidades (min.) 18 72 12 72 22 88 16 112 22 132 22 110 22 132 22 88 806

Elemento

1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo (min.) 4 6 4 7 6 5 6 4

Paso2: Se determina el nmero mnimo de estaciones de trabajo necesarias para cumplir con la produccin programada por jornada. Para esto se divide el tiempo total por da entre el tiempo efectivo disponible por jornada de trabajo. ( como el nmero obtenido no es entero, se aproxima al inmediato superior) Nmero mnimo de estaciones de trabajo :
806 = 1,81 2 445

El nmero mnimo de estaciones de trabajo ser 2 y el tiempo por estacin es 806/ 2 = 403 min. Paso 3: Se realiza entonces la asignacin de los elementos de trabajo a las diferentes estaciones de trabajo (Para esto puede utilizarse el mtodo heurstico de Kilbridge y Wester o el de Posiciones Ponderadas)

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Asignacin a estaciones de trabajo: ( Posiciones Ponderadas )

Estacin

II III

Elemento Asignado 1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo Total (min.) 72 72 88 112 132 110 132 88

Tiempo asignado estacin (min.)

344

374 88

Paso 4: Se determinan los tiempos que tarda cada unidad de cada uno de los modelos en cada estacin ( segn la asignacin de elementos de trabajo a las estaciones )

Tiempos de operacin en cada estacin: Estacin I II III Tiempo de operacin por modelo ( min. ) A B C 21 8 11 17 17 17 4 4 4

c ) Formulacin de posibles secuencias: Se determina la secuencia a seguir para la programacin del ensamblaje de los diferentes modelos. Para ello se calcula la proporcin en que debe producirse cada modelo, de acuerdo con el programa de produccin. Esto se hace sacando el Mximo Comn Divisor ( MCD ) de las cantidades a producir de cada modelo, en nuestro caso ser:

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MCD de 12, 6 y 4 es 2 Luego, las proporciones correspondientes a cada modelo sern:

Modelo A = 12/ 2 = 6 ;

Modelo B = 6/ 2 = 3;

Modelo C = 4/ 2 = 2

Finalmente, algunas posibles secuencias son:

AAABBBAAACC ; AAABCCAABBA ; AABBCAABCAA

Problemas Propuestos:
1.- En una fbrica de neveras se quiere hacer un balance mezclado de la lnea de produccin. La planta produce cuatro modelos: ordinaria, estndar, de lujo y superior. Se trabajan 8 horas diarias con un receso de 30 min. El plan de produccin es el siguiente: MODELO Ordinaria Estndar De lujo Superior N UND. REQUERIDAS 20 30 10 5 OPERACIONES QUE LLEVA No lleva ni la 2 ni la 3 No lleva la 1 No lleva la 2 Todas

El diagrama de precedencias es el siguiente: 6 1 8 2 3 4 7 7 5 6 6 5

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Se pide: Balancear la lnea y formular posibles secuencias para hacer la programacin diaria. (no haga la programacin) 2.- Una operacin de ensamblaje, esta conformada por 8 elementos, los tiempos de ejecucin tomados con cronmetro se muestran en la siguiente tabla, al igual que las restricciones de precedencia: ELEMENTO 1 2 3 4 5 6 7 8 TIEMPO ( MIN. ) 5 6 7 8 6 9 7 6 PRECEDENCIA --1 1 2,3 4 4 5,6 7

Sobre la base de la informacin anterior: a) Construya el diagrama de precedencias. b) Balancee la lnea de produccin para obtener 35 unidades por da de trabajo de 8 horas. 3.- Una operacin de ensamblaje est compuesta por 10 elementos, cuyos tiempos de ejecucin y restricciones de precedencia son los siguientes: ELEMENTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TIEMPO ( min. ) 8 2 5 7 3 1 5 7 4 5 PRECEDENCIA --1 2 1 4 4 5,6 3,7 7 8,9

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Se pide: a ) Construir el diagrama de precedencias. b ) Balancear la lnea para obtener 30 unidades por da de trabajo de 8 horas. 4.- En la fbrica donde Ud. hace pasantas se debe realizar un balance de la lnea de produccin; la empresa fbrica en este sector los siguientes tipos o modelos de aire acondicionado denominados as: para uso A, para uso B y tipo estndar E. En esta empresa se trabaja 8 horas/da con tiempo para almorzar de 45 minutos. La naturaleza del producto no permite previsin de inventario entre las estaciones de trabajo. Contando con el siguiente plan de produccin diaria y el diagrama de precedencias: PLAN DE PRODUCCIN Modelo Tipo A Tipo B Estndar E N de Unidades 8 6 8 Operaciones No lleva la 9 No lleva la 1 Las lleva todas

DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
7 7 6

1
6 5

5
4

8
5

3
8

4
5

7
6

10 9

Se le solicita llevar a cabo este balance de lnea de produccin y tambin, formular posibles secuencias que permitan hacer la programacin diaria, sin hacer la programacin.
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5.- Una empresa produce tres modelos de neveras clasificados como tipos A, B y C. La empresa trabaja durante 8 horas con un receso de 30 min. Modelo A B E N de Unidades 20 15 5 Operaciones Todas Menos 7 y 8 Menos 4, 5 y 6

El diagrama de precedencias se muestra a continuacin:


3 2 5 1 7 3 9 2 8 4 6 5 9 10 4 2

1 7

Los tiempos estn expresados en minutos. Balancee la lnea de produccin, formule los secuencias posibles para una programacin diaria. ( No realice la programacin ) 6.- - Una operacin de ensamblaje est integrada por 10 elementos. Los tiempos de ejecucin y restricciones de precedencia de estos elementos, se indican a continuacin: ELEMENTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TIEMPO (MIN) 6 5 3 4 5 7 3 6 5 5 PRECEDENCIA -1 1 2 3 4,5 6 6 7,8 9
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Se pide: a.- Construir el diagrama de precedencias. b.- Balancear la lnea para obtener 30 unidades por da de trabajo de 8 horas. c.- Cul es la eficiencia del balance?

7.- Se necesita implantar una operacin de submontaje, en una lnea de ensamblaje para aadir un componente que puede producir 90 unidades durante un turno normal de 8 horas. Las operaciones han sido diseadas para tres actividades con los tiempos que se muestran a continuacin: Operacin A B C Actividad Montaje Mecnico Cableado Elctrico Prueba Tiempo Estndar ( min. ) 15 20 6

Sobre la base de esta informacin: a.- Cuntas estaciones de trabajo ( en paralelo ) se requerirn para cada actividad ? b.- Suponiendo que los trabajadores de cada estacin no pueden ser utilizados para otras actividades en la planta cul es el porcentaje apropiado de tiempo ocioso para esta operacin de subensamblaje ?

Respuesta Problemas Propuestos:


1.- Tiempo total para cubrir la produccin diaria = 1588 min. N mnimo de estaciones = 4 Tiempo de estacin = 397 min. Posible balance: Estacin Elementos Asignados Tiempo estacin I 1,2,4 340 II 3,5 286 III 6,7 364 IV 8,9 312 V 10,11 286
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Proporciones a producir: E = 3; L = 4; S = 6 Posibles secuencias EEELLLSSSSSS ; EELLESSSLLSSS

2.- a)
6 2 5 1 7 3 6 4 8 8 7 5 7 8 6 6

b) Tiempo del ciclo = 14 min./und. Posible asignacin:

Estacin Elementos Asignados Tiempo estacin I 1,3 12 II 2,4 14 III 5,6 14 IV 7,8 13

3.- a)
3 2 7 1 5 4 5 3 6 5 7 5 9 4 10 3 6 8 7 5

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b)

Tiempo del ciclo = 12 min./und. Posible asignacin: Estacin Elementos Asignados Tiempo estacin I 1,4 12 II 5,6,2 11 III 7,3 10 IV 8,9 10 V 10 7

4.- Tiempo total para cubrir la produccin diaria = 1208 min.

N mnimo de estaciones = 3 Tiempo de estacin = 403 min. Posible balance: Estacin Elementos Asignados Tiempo estacin I 1,2 288 II 3,4,5 396 III 6,7,8 330 IV 9,10 194 Proporciones a producir: A = 4; B = 3; E = 4 Posibles secuencias AAAABBBEEEE ; AABBBAAEEEE
5.- Tiempo total para cubrir la produccin diaria = 1580 min.

N mnimo de estaciones = 4 Tiempo de estacin = 395 min. Posible balance: Estacin Elementos Asignados Tiempo estacin I 1,2 320 II 3,4,6 385 III 5,8 365 IV 7,9 300 V 10 160 Proporciones a producir: A = 4; B = 3; C = 1 Posibles secuencias AAAABBBC ; AABBABAC
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6.- a)
5 2 6 1 3 3 5 5 8 6 6 4 7 9 4 7 5 10 5 3

b)

Tiempo del ciclo = 16 min./und. Posible asignacin: Estacin Elementos Asignados Tiempo estacin I 1,2,3 14 II 4,5,6 16 III 8,7,9 14 IV 10 5

c) Para este balance la EB = 76,6 %

7.- a) 3 estaciones para A, 4 estaciones para B y 1 estacin para B. b) 3,91%

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Captulo III: Normalizacin y Cronometrado

El estudiante encontrar la teora de esta Unidad en el Capitulo VII del texto de Burgos que corresponde al Objetivo n 6 del Plan de Curso: Determinar el nmero de ciclos y el tiempo de ejecucin de una operacin, mediante los mtodos continuo e intermitente de cronometrado. Para la resolucin de los problemas de este Captulo, es necesario el uso de Tablas de la Distribucin de t Student y de la Distribucin Normal. Recuerde que en el momento de la evaluacin presencial, estas tablas se encuentran en el cuadernillo que le ser entregado por el supervisor de la prueba.

Sntesis Terica:
La bsqueda de un nuevo mtodo originara la formulacin de una serie de alternativas que constituyen posibles soluciones al problema planteado; pero entre ellas habr una que con base en las variables seleccionadas, las restricciones impuestas y los criterios de evaluacin escogidos, que ser ms ventajosa que las otras y ser la que se convertir en el mtodo propuesto. Este mtodo propuesto deber luego ser Normalizado para finalmente proceder a medir su tiempo de ejecucin. Normalizar significa establecer una norma, un patrn. El Tiempo Estndar, de acuerdo con su definicin, debe corresponder a un mtodo y equipo dados, bajo condiciones de trabajo especficas y el Estudio de Tiempos en concordancia con ello estar referido al trabajo realizado bajo las condiciones que prevalecen en el momento de realizar dicho estudio. Si esas condiciones cambian, habr que hacer modificaciones al tiempo establecido.

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El Estudio de Tiempos se define como una tcnica para establecer un Tiempo Estndar para realizar una tarea dada. Esta tcnica se basa en la medicin del contenido de trabajo del mtodo prescrito, permitiendo las debidas Tolerancias por fatiga, demoras inevitables y necesidades personales. El objetivo del Estudio de Tiempos no es determinar cunto tarda un trabajo, sino cunto debera tardar. Una vez que tenemos registrada toda la informacin general y la referente al mtodo normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en hacer la medicin del tiempo de operacin. A esta tarea se le llama cronometraje. En el momento de realizar el cronometraje, los sucesivos tiempos de un mismo elemento del ciclo de trabajo, resultan variables por una serie de causas. Por lo tanto, para establecer un tiempo que sea justo, es preciso tomar varios tiempos y actuaciones, para cada elemento, de tal manera que se facilite la oportunidad de que se presenten, durante el cronometraje, las pequeas variaciones difciles de registrar. La garanta del valor medio del tiempo correspondiente a un elemento establecido por cronometraje, aumenta cuando crece el nmero de datos obtenidos.

Problemas Resueltos:
1.- En un estudio de tiempos con cronmetro se requiere saber si el nmero de observaciones realizadas son suficientes, para un nivel de confianza de 90% y una precisin de 5%. Se han registrado 10 ciclos cuyos tiempos en 0,01 minutos se dan a continuacin: 10, 11, 12, 10, 12, 11, 09, 07, 10, 07 Si deben hacerse observaciones adicionales, calcule cuntas son necesarias para obtener la precisin deseada. Solucin: Segn los datos del problema, tenemos que: Intervalo de Confianza C = 0,90 ; Precisin del estudio K = 0,05 N de ciclos de la operacin M = 10

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Paso 1: Se determina la Desviacin Estndar de la muestra ( S ):


S=

( x ) 2 / M M 1

en nuestro caso:
S=

1009 (99 ) / M = 1,79 x 10- 2 9


2

Paso 2: Se calcula el intervalo de Confianza Im provisto por esta muestra:


I m tc S = 2 M

Im =

2 tc S M

donde tc ,

se obtiene de la Tabla de Probabilidades para la Distribucin t con C y M 1 grados de libertad ( Tabla 5 del Cuadernillo de Tabla ) : t0,90;9 = 1,833

Entonces :

Im =

2 * 1,833 * 1,79 x10 2 10

= 0,0208

Paso 3: Comparamos el valor de I m con I , para esto calculamos el valor de I en base a la media muestral:
_ I = K x, 2

siendo

x = 10 = 9,9 x10
-2

99

min .

Luego,
I = 2 * 0,050 * 99x10 = 0,0099

S I m I La muestra de observaciones satisface los requerimientos de muestreo. S I m > I Se necesitan observaciones adicionales.

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Por consiguiente, como I m > I el nmero de observaciones no es suficiente, se necesitan observaciones adicionales. Paso 4 : Se calcula el nmero total de observaciones. a partir de:
I S = tc 2 N

N=

4 tc S 2
I2

Entonces ,
N= 4(1,833) 2 (0,0179) 2 = 44 Observaciones. (0,0099) 2

Las observaciones adicionales que tendremos que hacer son N M , es decir 44 10 = 34 Por lo tanto, es necesario realizar 34 observaciones adicionales.

2.- Sobre la base de una estimacin preliminar, la desviacin estndar de una actividad es 10 segundos Cuntas observaciones deben hacerse en el estudio de tiempos para tener 90% de confianza de que la media muestral est dentro de 2 segundos ( 2) del valor de poblacin real ? Observe que en este caso se manejan medias muestrales ( x ) en lugar de proporciones mustrales. Las medias y proporciones muestrales generalmente siguen una distribucin normal.

Solucin:

Segn los datos del problema, tenemos que: Precisin e = 2 ;

Desviacin Estndar S = 10 Paso 1: Se determina el valor de z en la tabla rea bajo la curva Normal Tipificada de z ( Tabla 6 del Cuadernillo de Tablas ) z = 1,64

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Paso 2: Con los datos se calcula el valor de n: e = z Sx Sustituyendo


1,64 10 n= 68 observaciones 2
2

= z

zS S n= , n e
2

3.- Determine el tiempo promedio seleccionado de la siguiente operacin ( tiempo expresado en 0,01 min. ):

CICLO T 1 2 3 4 5 6 7 8 Elementos extraos:

I L 18 48 80 15 51 91 21 53
A

ELEMENTOS II III T L T L 28 33 58 64 89 94 25 35 71/61 61/51 01 06 32 37 63 69 09 04

IV T L 43 75 A 04 45 86 16 48 80

Solucin:

Paso1: Se completa el formato de Estudio de Tiempo, para esto se resta la columna Ln+1 de la columna Ln. Se calculan los valores de X

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CICLO 1 2 3 4 5 6 7 8 n
X

I T 18 05 05 06 06 05 05 05 L 18 48 80 15 51 91 21 53 T 10 10 09 10 10 10 11 10

37 7 5,287 A 09 04

ELEMENTOS II III L T L 28 05 33 58 06 64 89 05 94 25 10 35 71/61 06 61/51 01 05 06 32 05 37 63 06 69 80 38 8 7 10 5,429 05

IV T 10 11 10 10 15 10 11 11 L 43 75 A 04 45 86 16 48 80

73 7 10,429

Elementos extraos:

Paso 2: Calcula el Tiempo Promedio Seleccionado que ser la X Para esto se deben descartar los valores que caen fuera del rango de aceptacin
Ciclo t n
__

I 37 7 5,287

II 80 8 10

III 38 7 5,429

IV 73 7 10,429

Paso 3: Se calcula el Tiempo Promedio Seleccionado que ser la


__

__

TPS =

X = 5,287 + 10 + 5,429 + 10,429 = 31,15 min./ciclo.

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Problemas Propuestos:
1.- En un estudio de tiempos con cronmetro se requiere saber si el nmero de observaciones realizadas son suficientes, para un nivel de confianza de 99% y una precisin de 10%. Se han registrado 15 ciclos cuyos tiempos en centsimas de minutos se dan a continuacin: 20, 22, 21, 19, 20, 22, 23, 19, 22, 19, 20, 19, 21, 20, 22 Se requieren hacer observaciones adicionales para obtener la precisin deseada ?, cuntas son necesarias ?

2.- Determine el tiempo promedio seleccionado de la siguiente operacin ( tiempo expresado en 0,01 min. ): ELEMENTOS II III T L T L 23 28 53 59 92 98 24 29 54 64 94/84 84/79 19 24 49 --73 78 03 08 78 70

CICLO T 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Elementos extraos:

I L 13 43 83 14 44 79 09 39 64 93

IV T L 38 A70 08 39 74 04 33 59 88 22

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3.- Un analista de estudios de tiempos desea determinar el ciclo de tiempo necesario, para una operacin de ensamblaje dentro de 0,05 minutos, con un nivel de confianza de 96%. Si la desviacin estndar del ciclo de tiempo ( ) es 0,11 minutos. Cuntas observaciones se requieren ? 4.- Realizando estudios de tiempo en una lnea de produccin, se tom una operacin en particular que proporcion una desviacin estndar igual a 15 segundos. Cuntas observaciones deben hacerse en el estudio si se desea obtener 90% de confianza de que la media muestral est dentro de 7 segundos del valor de poblacin real?

5.- Determine el tiempo promedio seleccionado para la siguiente operacin ( tiempos en centsimas de minutos )

I CICLO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 T L 14 48 81 12 70 02 39 76 12 45

ELEMENTOS II III T L T L 24 30 57 63 91 96 27 --79 85 18/08 08/02 49 59 85 94 21 27 55 61

IV T L 38 71 03 60 93 30 67 02 35 68

6.- En la siguiente tabla se muestran los resultados de un estudio de tiempos con cronmetro de una cierta operacin. Se requiere saber si el nmero de observaciones realizadas es suficiente o cuantas observaciones adicionales deben hacerse para un nivel de confianza de 90 % y un intervalo de confianza de 0,12 minutos. ( Los tiempos se dan en centsimas de minuto )

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Ciclos Elementos I II III

1 11 13 12

2 14 14 13

3 12 16 15

4 11 14 13

5 13 17 16

6 10 13 12

7 12 15 14

8 11 14 16

7 .- Un analista desea desarrollar un costo estndar de mano de obra, para una actividad manual de arreglo de carpetas. Los elementos son los siguientes: 1) recoger las tarjetas; 2) arreglarlas y 3) archivarlas. Para el elemento 2, la desviacin estndar es calculada en = 2,55. Para determinar el tiempo de arreglo con una seguridad dentro de 0,7 minutos con 95,5% de confianza. Qu tan grande debe ser la muestra tomada ?

8.- Los resultados de un Estudio de Tiempos con cronmetro de cierta operacin, se muestra a continuacin:

CICLO 1 2 3 4 5 6 7 I 15 13 11 14 13 15 13

ELEMENTOS II 18 17 16 15 17 16 15

III 17 13 16 15 13 16 14

Los tiempos se expresan en centsimas de minutos. Se requiere saber si el nmero de observaciones realizadas es suficiente, para un nivel de confianza de 95% y una precisin de 10%.

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Respuesta a los Problemas Propuestos:


1.- No. Ninguna observacin adicional. 2.- 0,3027 min./ciclo 3.- 20 Observaciones. 4.- 13 Observaciones. 5.- 0,327 min./ciclo. 6.- El nmero de observaciones realizadas son suficientes. 7.- 53 Observaciones. 8.- Las observaciones realizadas son suficientes.

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Capitulo IV: EL Tiempo Normal

El estudiante encontrar la teora de esta Unidad en el Capitulo VII del texto de Burgos que corresponde al Objetivo n 8 del Plan de Curso:
Estimar el tiempo normal de ejecucin de una operacin, mediante el uso de tcnicas de calificaciones de velocidad, la aplicacin de Tiempos de Movimientos Bsicos Sintticos y la construccin de Frmulas de tiempo.

Para la resolucin de los problemas de este Captulo, es necesario el uso de Tablas de tiempos de movimientos contenidas en Cuadernillo de Tablas del anexo. Recuerde que en el momento de la evaluacin presencial, este cuadernillo ser entregado por el Supervisor de la prueba.

Sntesis Terica:
Al registrar las lecturas elementales en el curso de un estudio de tiempos, debe dirigirse la atencin, especialmente, hacia el nivel de actividad que el operario est empleando. Es decir, se est ejecutando el trabajo rpidamente ? o el operario est tomando, deliberadamente, ms tiempo que el que necesita para hacer este trabajo ?. Cuando varios operarios estn ejecutando un mismo trabajo, su produccin raramente es la misma. En general, hay un operario que regularmente produce ms que los otros del grupo. Su superioridad puede deberse, en parte, a que utiliza un mtodo mejor para hacer el trabajo, pero incluso cuando se supone que todos estn siguiendo el mismo mtodo, an siguen persistiendo estas diferencias. Por otro lado, puede suceder tambin que haya uno o dos operarios que claramente sean ms lentos que los otros y obtengan menor produccin por esta causa. Evidentemente, no sera justo para los operarios que se estudiase al hombre rpido y se presentasen los resultados

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de tal estudio como tiempo normal para el grupo. Asimismo, el estudio basado en la produccin de los operarios lentos puede dar como resultado un tiempo normal amplio que se reflejara en ganancias excesivamente altas para algunos del grupo y en consecuencia, un alto costo de mano de obra para el producto. Por lo antes descrito, es necesario introducir una etapa en el estudio de tiempos, que valore esta variacin en la produccin y ajuste los resultados a un ritmo normal. El Ritmo Normal es la rata efectiva de ejecucin de un operario consciente, calificado y bien entrenado, cuando trabaja con un ritmo que no es ni muy rpido ni muy lento, sino representativo del promedio y prestando la consideracin adecuada a los requerimientos fsicos, mentales o visuales de trabajo. Esta etapa del estudio es lo que se conoce como la Calificacin de la Velocidad. La Calificacin debe hacerse conjuntamente con la medicin de tiempos. No pueden tratarse como dos actividades separadas, ya que a cada tiempo medido corresponder una velocidad de ejecucin. Es decir, el tiempo medido ser alto o bajo dependiendo del ritmo de trabajo del operario observado, pero la Calificacin de Velocidad permite transformar ese tiempo en el tardara un operario normal para ejecutar la misma actividad, lo cual en definitiva es lo que interesa para ser tomado como base o patrn de referencia. La expresin para el Tiempo Normal ser entonces:
TN = TPS Cv

donde: TN = Tiempo Normal. TPS = Tiempo Promedio Seleccionado ( tiempo medido ) Cv = Calificacin de Velocidad. La Calificacin de Velocidad se expresa generalmente en porcentaje. La Calificacin de Velocidad para un operario que trabaja a ritmo normal es de 100%, un operario rpido por lo tanto obtendr una Cv > 100% y un operario lento obtendr una Cv < 100%. Existen varios mtodos para calificar la velocidad de actuacin de un operario. Los mismos difieren entre s, ya que un factor considerado como importante por uno de ellos puede ser completamente ignorado por los otros.

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Entre estos mtodos tenemos: Mtodo Subjetivo: este mtodo es bastante sencillo y consiste en que el analista juzga la rata de trabajo del operario, su ritmo y velocidad de movimientos y lo compara con su propio concepto de lo que debera ser el ritmo normal de ejecucin de la operacin. Calificacin de ejecucin, como el mtodo Westinghouse y el Westinghouse modificado. Calificacin Sinttica, mediante Tiempos de Movimientos Bsicos Sintticos. Calificacin Objetiva. Cuando un grupo de movimientos no pueden ser evaluados precisamente con los procedimientos ordinarios de estudio de tiempos con cronmetro, se utilizan Los Tiempos de Movimientos Bsicos Sintticos ( TMBS ) que son un conjunto de tiempos estndares vlidos asignados a movimientos fundamentales que se obtienen como resultado de estudiar una gran muestra de operaciones diversificadas con un dispositivo de medicin de tiempo, como una cmara de cine o de videograbacin capaces de medir lapsos muy pequeos. Los valores de tiempos son bsicos en el sentido de que refinamientos posteriores no solo son difciles sino imprcticos. Un sistema TMBS permite analizar una operacin manual o la parte manual de una operacin, en trminos de los movimientos bsicos requeridos para ejecutarla y asigna a cada movimiento un valor de Tiempo Normal previamente establecido. De tal forma que sumando los tiempos para los movimientos individuales obtenemos el tiempo total de ejecucin de la operacin. Los tipos de mtodos a estudiar son: Word Factor. MTM ( Methods Time Measurement ) BMT ( Basic Motion Times )

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Estos mtodos proporcionan Tiempos Normales. Sin embargo, la base que cada uno de ellos utiliza ( el concepto de operario normal ) difiere de uno a otro mtodo. Para el Work Factor el operario Normal es aquel muy experimentado, completamente entrenado en la tarea que realiza. El MTM considera como Normal al operario medio mientras que el BMT tambin considera Normal al operario medio pero aade a los tiempos normales de ejecucin un porcentaje que est entre 25 y 30%, como incentivo. De tal manera que si determinramos el Tiempo Normal de ejecucin de una misma operacin por los tres mtodos obtendramos tres valores diferentes, siendo el tiempo calculado por el Work Factor menor, luego seguira el calculado por el MTM y el mayor sera el del BMT. No importa cual de ellos utilicemos. Lo importante es ser consistente en cuanto a su aplicacin. Es decir si vamos a evaluar por ejemplo tres alternativas debemos estimar sus tiempos mediante uno solo de los mtodos de principio a fin, para no caer en errores cuando se tome la decisin.

Problemas Resueltos:
Caso 1: Mtodo Subjetivo

En una operacin manual en una lnea de produccin, usted obtuvo los siguientes tiempos mediante cronometrado para el trabajador, manteniendo el ritmo constante para la mquina y agregando una calificacin de velocidad al operador de 85%. Determine el tiempo normal. Tiempo ( min. / ciclo ) Trabajador Mquina Total 4,50 0,75 5,25 4,30 0,75 5,05 4,60 0,75 5,35 19,99 * 0,75 20,74 4,10 0,75 4,85 4,45 0,75 5,20 4,62 0,75 5,37 4,33 0,75 5,08 5,00 0,75 5,75 * No usual, situacin no recurrente.

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Solucin:

Paso 1: Se determina el Tiempo Promedio Seleccionado, es decir se calcula el tiempo promedio para el trabajador :

Tiempos , como en
n de ciclos

este caso hay una situacin inusual, se elimina del estudio y queda: TPS =
4,50 + 4,30 + 4,60 + 4,10 + 4,45 + 4,62 + 4,33 + 5,00 4,49 min 8

Paso 2: Para la mquina el Tiempo Promedio Seleccionado es constante e igual a 0,75 min. TPS = 0,75 min Paso 3: Haciendo uso de la ecuacin TN = TPS Cv , se calculan los tiempos normales tanto para la mquina, como para el operario. Para la mquina la Cv es 1,00 y la Cv para el operario es 0,85. Tenemos entonces que: TN = Tiempo de mquina + Tiempo del operador = 0,75 * 1,00 + 4,49 * 0,85 = 4,57 min.

Caso 2: Calificacin de Ejecucin

Los tiempos obtenidos mediante cronometrado para los diversos elementos de una operacin manual, fueron los siguientes ( en 0,01 minutos ) : 35, 36, 34, 37, 35, 36 La calificacin de velocidad utilizando el mtodo Westinghouse fue la siguiente: Habilidad : Superior ( A2 ) Esfuerzo: Promedio. Condiciones de Trabajo: Bueno. Consistencia: Regular. Sobre la base de la informacin anterior, determine el Tiempo Normal de ejecucin de la operacin.

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Solucin:

Paso 1: Se determina el Tiempo Promedio Seleccionado, para este caso los tiempos dados, son los tiempos de los elementos de una operacin manual que es la que se va a calificar, por lo tanto: TPS = 0,35 + 0,36 + 0,34 + 0,37 + 0,35 + 0,36 = 2,13 min. Paso 2: Haciendo uso de la Tabla Westinghouse se calcula la Cv : Habilidad: A2= 0,13 Esfuerzo: C = 0,00 Cond. de Trabajo: C = 0,02 Consistencia: E = -0,02 TOTAL: 0,13 Entonces el factor de Calificacin de Velocidad se calcula : Cv = 1 + 0,13 = 1,13 Paso 3: Haciendo uso de la ecuacin tiempo normal de la operacin:
TN = TPS Cv , se obtiene el

TN = 2,13 * 1,13 = 2,41 min. / ciclo.


Caso 3 : Calificacin Sinttica

Se requiere determinar el tiempo normal , en una operacin intermitente de la lnea de produccin para piezas mecnicas en la empresa Rex. C.A. Los datos son: Elemento 1 2 3 4 5 6 Tiempo Medido Tipo de Elemento Tiempo Obtenido utilizando TMBS 0,25 Manual 0,90 Maquinado 0,20 Manual 0,18 0,17 Manual 0,99 Maquinado 0,14 Manual 0,13

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Solucin:

Paso 1: Se calcula la Cv para los algunos elementos manuales, en este caso, para el elemento 3 y 6, utilizando la siguiente ecuacin:
Cv = TMBS , donde TO

TMBS es el tiempo obtenido por las tablas de TMBS. TO es el tiempo observado o medido.

Entonces:
Cv3 = 0,18 = 0,90 0,20

Cv6 =

0,13 = 0,93 0,14

Paso 2: Se calcula el valor promedio de las calificaciones:

Cv =

Cvi
i =1

Cv =

Cv3 + Cv6 0,90 + 0,93 = = 0,92 2 2

Paso 3: La Cv, obtenida en el paso 2 ser la calificacin de todos los elementos manuales de la operacin y para los elementos de maquinado la Cv es de 1,00. Entonces se calcula el tiempo normal :
TN = tiempo elementos manuales Cv + tiempo de maquinado 1,00

= ( 0,25 + 0,20 + 0,17 + 014) * 0,92 + (0,90 + 0,99)* 1,00 = (0,76)*0,92 + (1,89)*1,00 = 2,59 min/ciclo.

Caso 4 : Calificacin Objetiva

Los tiempos promedio obtenidos para los elementos de una operacin mediante cronometrado, expresados en centsimas de minutos, fueron los siguientes: 16, 18, 22, 26, 16, 18, 21, 23

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La calificacin de velocidad se llev a cabo utilizando el mtodo objetivo. La calificacin subjetiva realizada inicialmente fue de 115% y la dificultad del trabajo se puede expresar en los siguientes trminos: Se requiere levantarse del piso con las piernas, no se usan pedales y el operario utiliza las manos simultneamente. El trabajo exige la utilizacin de la visin en forma cuidadosa, algo cerca. Las partes que se ensamblan requieren de un manejo cuidadoso y el peso de las mismas es de 3 libras. Determine el tiempo normal de ejecucin de esta operacin.

Solucin:

Paso 1: Se califica el trabajo en forma subjetiva. Cvs , en este caso es dato del problema . Cvs = 115% Paso 2: Se determinan los factores ( categoras ) aplicables y el grado de los mismos de acuerdo a la Tabla de Ajustes por Dificultad del Trabajo en la Calificacin Objetiva. Entonces, tenemos que:

Condicin Categora Referencia % Ajuste Levantarse del piso con las piernas 1 E2 10 No se usan pedales 2 F 0 Utiliza las manos simultneamente 3 H2 18 Visin cuidadosa, algo cerca 4 L 7 Se requiere manejo cuidadoso 5 Q 3 Peso 3 libras 6 W3 6 Paso 3: Se obtiene el valor del factor de ajuste por dificultad ( F ), que viene dado por:
F = 1 + de porcentaje de ajuste = 1 + 0,44 = 1,45

Paso 4: Se determina la Calificacin de Velocidad Objetiva (Cvo): Cvo = Cvs * F = 1,15 * 1,45 = 165,6 % 166 %

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Paso 5: Haciendo uso de la ecuacin TN = TPS Cvo , se obtiene el tiempo normal de la operacin: TN = tiempos promedios * Cvo = ( 0,16 + 0,18+ 0,22+ 0,26+ 0,16+ 0,18+ 0,21+ 0,23) * 1,66 = 1,60 * 1,66 = 2,66 min./ciclo.
Caso 5: Work Factor

Determine mediante el sistema Work Factor, el tiempo normal requerido en segundos para ejecutar la siguiente operacin: Mano Izquierda A 40 F 10 WW A 22,5 WPD F 2,5 W
Solucin:

Mano Derecha A 40 F 7,5 WW A 15 WPD F5W

Para la resolucin de este problema utilizaremos la Tabla 7 del anexo: Cuadernillo de Tablas. Primero buscaremos la tabla que se refiere al miembro del cuerpo usado, luego en esa tabla buscaremos el nmero de centmetros ms prximos a la distancia movida y por ltimo localizaremos la columna asociada con el nmero de Work Factor. Si el movimiento no comprende Work Factor, porque se maneja un peso menor de 0,9 kg. si el operario es hombre o menor de 0,45 kg. si es mujer y adems no requiere de control manual, buscaremos su tiempo en la interseccin con la columna Bsico. Si el movimiento comprende Work Factor, se busca en la interseccin con la columna cuyo nmero sea igual al total de complejidades incluidas. Entonces : Mano Izquierda: A 40 = Se busca en tabla correspondiente a brazo (A) , se localiza la distancia 15, la interseccin en la columna bsica es el tiempo 52 x10-4 min. F 10 WW = Se busca en la tabla correspondiente a dedo (F), se localiza la distancia 10, como hay 2 complejidades se hace la interseccin en la columna 2 41,82 x 10-4 min.
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A 22,5 WPD = Se busca en tabla correspondiente a brazo (A) , se localiza la distancia 22,5 , como hay 3 complejidades se hace la interseccin en la columna 3 89 x 10-4 min. F 2,5 W = Se busca en tabla correspondiente a dedo (F) , se localiza la distancia 2,5 , como hay 1 complejidad se hace la interseccin en la columna 1 23 x 10-4 min. Entonces, para la Mano Izquierda el tiempo total es: t 205,82 x 10-4 min. Mano Derecha: A 40 = Se busca en tabla correspondiente a brazo (A) , se localiza la distancia 15, la interseccin en la columna bsico es el tiempo 52 x10-4 min. F 7,5 WW = Se busca en la tabla correspondiente a dedo (F), se localiza la distancia 7,5, como hay 2 complejidades se hace la interseccin en la columna 2 36 x 10-4 min. A 15 WPD = Se busca en tabla correspondiente a brazo (A) , se localiza la distancia 15 , como hay 3 complejidades se hace la interseccin en la columna 3 72 x 10-4 min. F 5 W = Se busca en tabla correspondiente a dedo (F) , se localiza la distancia 2,5 como hay 1 complejidad se hace la interseccin en la columna 1 25 x 10-4 min. Entonces, para la Mano Derecha el tiempo total es: t 185 x 10-4 min. Resumiendo, tenemos que: Mano Izquierda Mano Derecha Tiempo Tiempo del Anlisis del Anlisis del Tiempo del Tiempo movimient movimiento Acumulado Acumulado movimiento movimiento o A 40 52 52 52 52 A 40 F 10 WW 41,82 93,82 88 36 F 7,5 WW A22,5WPD 89 182,82 160 72 A 15 WPD F 2,5 W 23 205,82 185 25 F5W

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En consecuencia, el tiempo de ejecucin viene dado por la Mano Izquierda que es la de mayor tiempo 205,82 x10-4 min. 1,24 seg..
Caso 6 : MTM

Determine los tiempos de ejecucin de los siguientes movimientos y operaciones, expresados en segundos, utilizando las tablas respectivas:

Depsito

Dispositivo

35 cm 40 cm
Tolva de cada

30 cm

Operario

Mover la pieza 30 cm. desde el dispositivo hasta la tolva. Dejar la pieza Dirigirse hacia la pieza (40 cm) siguiente en el depsito. Tomar la pieza (0.64 x 0.64 x 0.32 a 2.5 x 2.5 x 2.5) Mover la pieza 35 cm. hasta el dispositivo.

Solucin:

Para la resolucin de este problema utilizaremos las Tabla 8 a la 17 del anexo: Cuadernillo de Tablas. En estas tablas podemos encontrar el tiempo, en TMU ( 1 TMU = 0,00001 horas ) de ejecucin de cualquier movimiento manual. Mover la pieza 30 cm desde el dispositivo hasta la tolva M30B Buscamos en la Tabla Mover ( Tabla 9 ) la distancia de 30 cm y se hace la interseccin con la columna B ( mover un objeto hacia una posicin aproximada ) = 13,4 x 10-5 horas.
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Dejar la pieza RL1 Buscamos en la Tabla Dejar ( Tabla 13 ), caso1 (dejar normal abriendo los dedos) = 2 x 10-5 horas. Dirigirse hacia la pieza siguiente en el depsito (40cm) R40C Buscamos en la Tabla Alcanzar ( Tabla 8 ) la distancia 40 cm. Y se hace la interseccin con la columna C ( Alcanzar un objeto agrupado con otros) = 17 x 10-5 horas. Tomar la pieza ( 0,64 x 0,64 x 0,32 a 2,5 x 2,5 x 2,5 ) V4B Buscamos la Tabla Coger ( Tabla 11 ) caso 4B = 9,1 x 10-5 horas. Mover la pieza 35 cm hasta el dispositivo M 35 C Buscamos en la Tabla Mover ( Tabla 9 ) la distancia de 35 cm y se hace la interseccin con la columna C (mover un objeto hacia una posicin localizacin exacta) = 16,9 x 10-5 horas. El tiempo total es la t , es decir 58,4 x 10-5 horas = 2,10 seg.

Caso 7: BMT

Determine el tiempo de ejecucin de la siguiente operacin utilizando el mtodo de BMT y exprselo en segundos: Con la mano derecha trasladar una pieza que pesa 3 Kg. desde un punto A, situado en el rea normal de trabajo, hasta un punto B separado 30 centmetros del anterior y dejarla en ese sitio.
Solucin:

Para la resolucin de este problema utilizaremos las Tabla 18 y 19 del anexo: Cuadernillo de Tablas. En estas tablas podemos encontrar el tiempo, en 0,001 min. de ejecucin de cualquier movimiento. Entonces tenemos: Mover la pieza 30 cm de A a B M30C Buscamos en la Tabla 18 Alcanzar o Mover la distancia de 30 cm y se hace la interseccin con la fila C ( localizacin exacta) = 86 x 10-4 min. Como la pieza pesa 3 Kg, hay que aplicar fuerza para levantarla, transportarla y colocarla 3F3 Buscamos en la Tabla Fuerza ( Tabla 19 ) el peso 30 kg m y se hace la interseccin con la columna de 30 cm. ( como en la tabla no esta 30 buscamos la distancia inmediata superior en este caso 3,6 kg ) 3 11 x 10-4 min. = 33 x 10-4 min.

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El tiempo total es la t , es decir 119 x 10-4 min = 0,72 seg.

Problemas Propuestos:
1.-Determine el tiempo normal de ejecucin de la operacin que se describe a continuacin: Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Tiempo Medido Tipo de Elemento Tiempo Obtenido utilizando TMBS 0,20 Manual 0,30 Manual 0,90 Maquinado 0,30 Manual 0,35 0,20 Manual 0,85 Maquinado 0,15 Manual 0,19 Manual 0,17 0,28 Manual 0,35 Manual

2.- Determine los tiempos de ejecucin de los siguientes movimientos y operaciones, expresados en horas, utilizando las tablas respectivas:

a) MTM: Mover una pieza que pesa 15 Kg., a una distancia de 45 centmetros; la pieza va a ser colocada en un sitio definido. b) BMT: Hacer un eje plstico cilndrico de 5 cm. de dimetro y ensamblarlo en un cojinete de 5,3 cm., recorriendo una distancia de 25 cm.
3.- Los tiempos promedio obtenidos para los elementos de una operacin mediante cronometrado, expresados en centsimas de minutos, fueron los siguientes: 20, 22, 28, 30, 18, 19, 23 La calificacin de velocidad se llev a cabo utilizando el mtodo objetivo. La calificacin subjetiva realizada inicialmente fue de 105% y la dificultad del trabajo se puede expresar en los siguientes trminos: Se requiere de movimientos del tronco, no se usan pedales y el operario utiliza las manos
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alternadamente. El trabajo exige la utilizacin de la visin en forma constante pero no muy cerca. Las partes que se ensamblan requieren de un manejo con control moderado y el peso de las mismas es de 2 libras. Determine el tiempo normal de ejecucin de esta operacin.
4.- Se desea llevar a cabo la siguiente operacin : Tomar con ambas manos sendos objetos cuyo peso es de 2 Kg. y colocarlos sobre un dispositivo de fijacin. Los objetos estn situados a 15 cm. de distancia y es necesario dirigir visualmente el movimiento. La distancia de separacin entre los puntos de colocacin es de 10 cm y la tolerancia entre macho y hembra es de 0,156 cm. Determine, usando el sistema BMT, el tiempo necesario expresado en segundos para ejecutar dicha operacin. 5.- Utilizando el formulario y tablas de Ingeniera de Mtodos, determine los tiempos normales de ejecucin de los siguientes movimientos, expresados en segundos: a.- T 47,5 P ; A 47,5 WPD ; L 47,5 W2 b.- Mover un cono de hilo entre dos puntos separados por una distancia aproximada de 75 cm. con un peso de 9 Kg.(usar MTM ) 6.- En un estudio de tiempo por cronometrado, realizados para una operacin manual se obtuvieron los siguientes tiempos de ciclo: ( en centsimas de minutos ) : 16, 18, 18, 18, 17, 17, 19, 16, 19, 17

Utilizando la tabla para la calificacin de velocidad por el mtodo Westinghouse se obtuvieron los siguientes fue la resultados: Habilidad : Bueno ( C2 ) Esfuerzo: Promedio ( c ). Condiciones de Trabajo: Regular ( R ). Consistencia: Buena. ( c ) Sobre la base de la informacin anterior, determine el Tiempo Normal de ejecucin de la operacin.

7.- Los datos de un estudio de tiempo, tomados para una actividad de llenado en una enlatadora ubicada en La Victoria, Edo. Aragua, fueron registrados en base continua ( los tiempos dados son cantidades acumuladas ) como se muestra en el siguiente cuadro:
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Elementos 1.Tomar la bolsa 2. Colocar para llenar 3. Llenado en mquina 4. Colocar en transportador 1 5 18 28 36

Ciclo de Tiempo ( seg. ) 2 3 4 40 74 109 53 86 120 63 96 130 70 104 336(*)

5 340 352 362 369

(*) La bolsa se rompe debido a la presencia de objetos extraos en el transportador. Utilizando TMBS, se obtuvo la siguiente informacin: Elementos 1 2 4 TMBS 4,6 seg. 11 seg. 9,15 seg.

Determine el Tiempo Normal de ejecucin para la actividad de llenado.


8.- Se desea llevar a cabo la operacin de retirar una pluma de un soporte, hacer una X sobre el papel, colocar nuevamente la pluma en el tintero y volver la mano al papel. El soporte de la pluma est colocado a unos 40 centmetros del centro de la zona de escritura. Determine, usando el sistema Word Factor, el tiempo necesario expresado en segundos para ejecutar la operacin anterior.

9.- En un estudio de tiempos realizado en una talabartera, se obtuvieron los tiempos que se muestran en la siguiente tabla. La calificacin de velocidad asignada al trabajador fue de 95%.

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Mquina 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

Tiempo ( min. / ciclo ) Trabajador 2,00 1,50 1,80 2,10 1,60 1,70 1,75 1,90 2,15

Total 2,85 2,35 2,65 2,95 2,45 2,55 2,60 2,75 3,00

Determine el Tiempo Normal.


10. - El cuadro que se muestra a continuacin refleja los tiempos de una operacin de ensamblaje:

CV Das 1 2 3 4 5 TOTAL

85% 2 1 3 2 1 9

90% 7 6 7 6 5 31

95% 11 12 9 10 11 53

100% 9 11 10 12 12 54

105% 5 6 7 6 7 31

110% 4 3 2 --9

TOTAL 38 39 38 36 36 187

El cuadro seala las frecuencias con que se califican las actuaciones de los operarios observados, usando el mtodo de calificacin subjetiva. La produccin total durante 5 das fue de 465 ensambles. El estudio fue diseado para un porcentaje inicial trabajando 78%. Se desea que el 94% de las veces la probabilidad observada de la muestra realizada no se desve mas all del 7%, de la P de la poblacin. Determine el tiempo normal, si la jornada es de 7,5 hr./da y las tolerancias globales asignadas por la empresa son del 19%.

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Respuesta a los Problemas Propuestos:


1.- 3,79 min./ciclo 2.- a) 37,93 x 10-5 hrs. b) 1,5 x 10-4 hrs. 3.- 1,98 min./ciclo 4.- 1,65 seg. 5.- a) 0,678 seg. ; 0,732 seg. ; 0,69 seg. b) 1,33 seg. 6.- 1,77 min./ciclo 7.- 34,75 seg. 8.- 2,47 seg. 9.- 2,59 min./ciclo
10.- 12,85 min.

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Capitulo V: El Tiempo Estndar

El estudiante encontrar la teora de esta Unidad en el Capitulo VII del texto de Burgos que corresponde al Objetivo n 9 del Plan de Curso:
Precisar el tiempo estndar de una operacin, identificando sus diversas aplicaciones

Sntesis Terica:
El Tiempo Normal de una operacin no contiene ninguna tolerancia. Es solamente el tiempo que tardara un operario calificado en ejecutar la tarea si trabajara a ritmo normal. Sin embargo, una persona necesita de cierto tiempo para atender necesidades personales, para reponer la fatiga y adems existen otros factores que estn fuera de su control que tambin consumen tiempo. Despus de calculado el Tiempo Normal, hay que tomar en cuenta esa serie de demoras e interrupciones que tambin forman parte del trabajo y cuya presencia incrementa el tiempo del ciclo de ejecucin de la tarea. La consideracin de dichos factores se hace a travs de las Tolerancias. Las tolerancias permiten que el operario tenga tiempo para recuperarse de la Fatiga y atender Necesidades Personales, tambin permiten que se incluya tiempo debido a otras interrupciones no imputables al operario. De aqu, que en trminos generales se consideren tres clases de Tolerancias: Tolerancias por Necesidades Personales Tolerancia por Fatiga Tolerancia por Demoras Inevitables.

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Por lo tanto el Tiempo Estndar para una operacin dada es el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operacin. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos. La expresin matemtica de la definicin es: TE = TPS x Cv + Tol. Donde: TE es el Tiempo Estndar. TPS es el Tiempo Promedio Seleccionado. Cv es la Calificacin de Velocidad Tol es la sumatoria de las Tolerancias. Mediante la aplicacin de esta ecuacin se obtiene el Tiempo Estndar.

Problemas Resueltos:
1.- Al realizar un estudio en una lnea de produccin, se observ que durante el ciclo se producen 12 piezas. Los tiempos medidos para el elemento 3 y para el elemento 6 de la operacin efectuada fueron de 0,8 min. y 0,96 min. respectivamente.

Los tiempos obtenidos para estos mismos elementos utilizando tiempos de movimientos bsicos sintticos, fueron 0,76 y 0,99 min. respectivamente. El tiempo promedio seleccionado, calculado para el ciclo de trabajo de un operario es de 17 min.; las demoras inevitables se estiman en 30 min. durante el da de trabajo de 8 horas. Haciendo mediciones de tiempo de cada 30 min. al comienzo de la jornada, se obtuvo un promedio de 16,95 min./ciclo, mientras que al final de la misma se obtuvo un promedio de 17,15 min./ciclo. Se establecen las tolerancias por necesidades personales en 10%. Determine el tiempo estndar de ejecucin de la operacin.

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Solucin:

Paso1: Se calcula el Tiempo Promedio Seleccionado (TPS). Segn los datos del problema el tiempo promedio seleccionado es min./ciclo como en cada ciclo se producen 12 piezas, tenemos que:
TPS =
17 min/ ciclo = 1,42 min/pieza 12 piezas / ciclo

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Paso2: Se calcula la calificacin de Velocidad. (Recuerde el objetivo 8) Segn los datos del problema tenemos que: Operacin 3 T MBS3 = 0,76 min. y T observado3 = 0,80 min. Operacin 6 T MBS6 = 0,99 min. y T observado6 = 0,96 min. Como :
Cv =
0,76 = 0,95 0,80

TMBS Tobs

Cv3 =

Cv6 =

0,99 = 1,03 0,96

Entonces:
Cv = Cv3 + Cv6 0,95 + 1,03 = = 0,99 2 2

Paso 3: Se estiman las Tolerancias


o Por Necesidades Personales = 10% o Por Fatiga =
T t 17,5 16,95 = 100 = 1,17% 17,5 t 30 o Por Demoras Inevitables = = 6,67% 480 30

Entonces las tolerancias sern: t 17,84% del tiempo normal.

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Paso 4: Se calcula el Tiempo Estndar. TE = TPS Cv + Tol Ahora bien, como TPS Cv = Tiempo Normal y las tolerancias 17,84% del tiempo Normal , tenemos que: TE = TPS Cv ( 1 + Tol ) Sustituyendo :
TE = 1,42 0,99 ( 1 + 0,1784 ) = 1,6588 1,66 min./pieza.

son el

Problemas Propuestos:
1.- En un estudio de Muestreo de Trabajo, se hicieron 500 observaciones durante 10 das en jornadas de 8 horas / da. Los resultados fueron los siguientes: Observaciones Trabajando 35 95 125 85 Cv ( % ) 110 95 100 90

Observaciones no Trabajando Falt energa elctrica Operario en el bao Tomando agua Falt material Operario en ocio Hablando con compaeros

Frecuencia 40 25 20 30 15 30

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Se fabricaron 780 piezas. Se supone un 11% de tolerancia por fatiga. Determine el Tiempo Estndar.

2.- Estime el tiempo estndar para el armado de cajas que ingresan a un almacn, tomando en cuenta el siguiente estudio de muestreo realizado para 3 operarios durante 8 horas diarias:

Actividades. Das Trabajando Operario en el bao Reponiendo el flujo Recibiendo rdenes Operario tomando agua Hablando con compaero

10

25 28 32 31 15 29 26 35 29 33 4 2 1 3 2 --- 1 3 2 --6 5 3 5 4 6 5 1 3 4 1 3 2 --- 10 2 4 1 2 2 2 1 2 1 2 1 2 --- 2 1 2 1 --- --- 7 2 2 --- 2 ---

Durante el muestreo se armaron 2400 cajas, observndose que en promedio los operarios trabajaban 10% por debajo de lo normal.

3.- Determinar el tiempo estndar de ejecucin de la operacin, para cada pieza producida si: - Durante el ciclo se producen 18 piezas. - Se calcula el tiempo promedio seleccionado, para el ciclo de trabajo del operario en 9 minutos. - Los tiempos medidos para los elementos B y F, de la operacin realizada, fueron 0,50 y 0,40 minutos respectivamente. Los tiempos obtenidos para estos mismos elementos, pero utilizando tiempos de movimientos bsicos sintticos, fueron 0,45 y 0,43 minutos. - Si se laboran 8 h / da, las demoras inevitables se estiman en 45 min./ da. - Las tolerancias por necesidades personales se establecen en 6%. - Se realizaron mediciones de tiempo cada 8 minutos al comienzo de la jornada y se obtuvo un promedio de 5,30 min./ciclo, pero al final de la misma tarde se obtuvo un promedio de 7,30 min./ ciclo.

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4.- El TPS calculado para el ciclo de trabajo de un operador es de 4 minutos; durante el ciclo se producen 8 piezas. Los tiempos medidos para 2 de los elementos en los cuales se dividi la operacin fueron 0,36 y 0,27 min. Determinando los tiempos para esos mismos elementos utilizando TMBS se obtuvo 0,35 y 0,29 respectivamente. 40 minutos del da de trabajo de 8 horas no estn disponibles para producir, debido a demoras inevitables. Haciendo mediciones de tiempo cada hr. al comienzo de la jornada se obtuvo un promedio de 3,9 min. por ciclo, mientras que al final de la misma se obtuvo un promedio de 4,1 min por ciclo. La empresa tiene una poltica de conceder un 5% de tolerancia por necesidades personales. Determine el tiempo estndar de ejecucin de la operacin en horas por 100 piezas.

5.- Se llev a cabo un estudio de muestreo de trabajo para una operacin de ensamblaje con el propsito de desarrollar un tiempo estndar. Durante los 160 minutos totales de observacin, el operario estuvo trabajando el 85% del tiempo y ensambl 90 piezas. El analista calific la eficiencia en 95%. La empresa concede un factor de 12% para demoras, fatigas y tiempo personal. Determine el Tiempo Estndar para esta operacin en minutos por pieza.

6.- Los resultados de un estudio de tiempos con cronmetro para una operacin de ensamblaje, se muestran a continuacin: (Los tiempos estn dados en centsimas de minutos.)

ELEMENTOS I T L 15 62 09 21 69 T II L 23 70 16 28 77 T III L 42 90 -48 97 T IV L 48 95 06 54 03

Determinados los tiempos de los elementos 1 y 3, por medio del sistema MTM, se obtuvo 0,16 y 0,18 min, respectivamente. Las tolerancias pueden estimarse en un 13% del tiempo normal. Determine el Tiempo Estndar para esta operacin.
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7.- En un estudio de tiempos de 30 ciclos de una operacin hombre-mquina, se determino un tiempo de operador de 0,70 minutos por ciclo y un tiempo de mquina de 1,60 minutos por ciclo. El operador fue calificado con 105% y las concesiones para la operacin, basadas en un da de trabajo de 8 horas, fueron: Fatiga: 30 min./da; Demora: 25 min./da y Personal: 35 min./da Determine el Tiempo Estndar por ciclo para la operacin hombre-mquina.

8.- Los tiempos obtenidos mediante cronometrado de una operacin de empaque de frutas realizada por un operario, se muestran a continuacin:

Tiempo para el ciclo (mim) Calificacin de Velocidad 1 2 3 4 5 1. Obtener 2 cajas 0,65 --0,60 --0,70 120 2. Empacar 3 artc/caja 0,35 0,32 0,30 0,37 0,34 100 3. Colocar la caja a un 0,70 0,64 0,72 0,68 0,63 105 lado Elemento Determine el Tiempo Estndar por ciclo, si la concesin para este tipo de trabajo es de 13%.

Respuesta a los Problemas Planteados:


1.- 5,44 min. / pieza. 2.- 4,976 min. / pieza. 3.- 0,71 min. / pieza. 4.- 4,84 min. / pieza. 5.- 1,61 min. / pieza. 6.- 0,541 min. / pieza. 7.- 2,77 min. / pieza. 8.- 1,62 min. / ciclo.
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Bibliografa
Barnes, R. ( 1979 ) Estudio de Tiempos y Movimientos.3ra Edicin. Aguilar. Espaa. Burgos, F. (1983 ) Ingeniera de Mtodos. Universidad Nacional Abierta. Venezuela. Burgos, F. ( 1999 ) Ingeniera de Mtodos. Calidad Productividad. Universidad de Carabobo. Venezuela. Garca, R.( 1998 ) Estudio del Trabajo. Medicin del Trabajo. McGraw-Hill. Mxico. Krick ( 1994 ) Ingeniera de Mtodos. Editorial Limusa. Mxico. Maynard, H. B. ( 1985 ) Manual de Ingeniera y Organizacin Industrial. 3ra Edicin. Editorial Revert SA. Espaa. Niebel, B. ( 2000 ) Ingeniera Industrial. Mtodos, Tiempos y Movimientos. 9na Edicin. Editorial Alfaomega. Colombia. Oficina Internacional del Trabajo. ( 1997 ) Introduccin al Estudio del Trabajo. 3ra Edicin. Editorial Limusa. Mxico. Salvendy, G. ( 1991 ) Manual de Ingeniera Industrial. Volumen I. Editorial Limusa. Mxico.

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ANEXO

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