Heredia Moctezuma

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE CIENCIAS QUMICAS
INGENIERIA QUIMICA
TESIS
SIMULACIN DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL
PRESENTA Manuel Enrique Heredia Moctezuma
DIRECTOR DEL TRABAJO RECEPCIONAL M. C. Eduardo Hernndez Aguilar
ORIZABA, VER.
2011
ndice
ndice ............................................................................................................................. i Glosario ....................................................................................................................... 2 Introduccin ................................................................................................................. 4 1 Captulo I Marco Terico.................................................................................. 6 1.1 Origen del gas natural....................................................................................... 7 1.1.1 Importancia industrial y econmica ......................................................... 10 1.1.2 Consumo energtico mundial .................................................................. 11 1.2 Procesamiento de gas natural ........................................................................ 12 1.2.1 Descripcin del proceso de endulzamiento de gas natural ..................... 14 1.3 Alcanolaminas ................................................................................................ 17 1.3.1 Comparacin de aminas .......................................................................... 19 1.4 Operaciones unitarias en el procesamiento de gas natural ............................ 21 1.4.1 Absorcin y arrastre ................................................................................ 21 1.4.2 Destilacin ............................................................................................... 23 1.4.3 Destilacin flash ...................................................................................... 24 1.4.4 Equipo tpico de destilacin ..................................................................... 25 1.4.5 Destilacin continua con reflujo (rectificacin) ......................................... 27 1.4.6 Combinacin de rectificacin y agotamiento ........................................... 28 1.5 Equipos para absorcin y destilacin ............................................................. 30 1.5.1 Torres de platos....................................................................................... 30 1.5.2 Torres empacadas................................................................................... 32 1.6 Simulacin de procesos .................................................................................. 33 1.6.1 Aplicaciones de la simulacin .................................................................. 34 1.6.2 Clasificacin de los mtodos de simulacin ............................................ 35 1.7 Simulador Aspen Plus..................................................................................... 36 1.7.1 Modelos de columnas en Aspen Plus 11.1 .............................................. 37 2 Captulo II Metodologa .................................................................................. 40 2.1 Interfaz de Aspen Plus 11.1 ............................................................................ 42 2.2 Desarrollo del diagrama de proceso de endulzamiento de gas natural .......... 43 i
2.3 Especificacin de propiedades y componentes qumicos ............................... 55 2.4 Especificacin de las propiedades de flujo ..................................................... 60 2.5 Especificacin de parmetros en los equipos ................................................. 64 2.5.1 Columna de absorcin............................................................................. 64 2.5.2 Tanque de flasheo ................................................................................... 66 2.5.3 Intercambiador de calor amina rica/pobre ............................................... 68 2.5.4 Columna regeneradora de MDEA ........................................................... 68 2.5.5 Mezclador y acumulador de reflujo .......................................................... 70 2.5.6 Intercambiadores de calor (condensador y enfriador) ............................. 71 2.5.7 Bombas y vlvula .................................................................................... 71 2.6 Ejecucin de la simulacin en estado estacionario ......................................... 73 3 Captulo III Resultados................................................................................... 76 3.1 Condiciones de operacin del absorbedor...................................................... 77 3.1.1 Composicin de las corrientes del absorbedor ........................................ 80 3.2 Perfiles de Presin, Concentracin y Temperatura de la columna absorbedora.................................................................................................... 82 3.3 Comportamiento del tanque flash ................................................................... 84 3.4 Regeneracin de MDEA ................................................................................. 87 3.5 Prdida de MDEA en los equipos ................................................................... 89 3.6 Resumen de resultados .................................................................................. 92 Conclusiones ............................................................................................................. 93 Bibliografas............................................................................................................... 94 Referencias Web ....................................................................................................... 95
ii
ndice de Figuras Figura Titulo Pgina
1.1 Componentes del gas natural antes de ser procesado [2]. ................................. 10 1.2 Consumo mundial de energa primaria por tipo de fuente (Secretaria de Energa 2007) [4]. ............................................................................................. 12 1.3 Etapas del procesamiento de gas natural [2]. ..................................................... 13 1.4 Componentes bsicos para el endulzamiento de gas [6]. ................................... 15 1.5 Estructura de alcanolaminas de mayor inters comercial empleadas en el endulzamiento de gas natural [4]. ..................................................................... 18 1.6 Planta de tratamiento de gases (Wankat, 2008) ................................................. 23 1.7 Equipo de destilacin flash (McCabe et al, 2001). .............................................. 24 1.8 Equipo tpico de destilacin (McCabe et al, 2001) .............................................. 27 1.9 Columna de fraccionamiento continuo con secciones de rectificacin y agotamiento (McCabe et al, 2001) .................................................................... 29 1.10 Distintos tipos de platos: A. Plato perforado, B. Plato de capuchones y C. Plato de vlvulas [9]. .................................................................................... 31 1.11 Empaques al azar: metlicos, cermicos y plsticos [10].................................. 32 1.12 Empaque estructurado [10]. .............................................................................. 33 1.13 Relacin entre optimizacin y simulacin .......................................................... 34 1.14 Modelos disponibles en la ventana de trabajo de Aspen Plus ........................... 37 2.1 Diagrama de bloques de la metodologa planteada ............................................ 41 2.2 Ventana de inicio Aspen Plus .............................................................................. 42 2.3 Diagrama esquemtico en blanco ....................................................................... 43 2.4 Seleccin de la columna de absorcin ................................................................ 44 2.5 Icono de la columna absorbedora en el rea de trabajo ..................................... 44 2.6 Seleccin del intercambiador de calor (condensador) ......................................... 45 2.7 Colocacin del enfriador de amina ...................................................................... 46 2.8 Seleccin y colocacin del acumulador de reflujo ............................................... 47 2.9 Seleccin y colocacin del mezclador ................................................................. 48 2.10 Seleccin y colocacin del tanque de flasheo ................................................... 49 2.11 Seleccin del intercambiador de calor amina rica/pobre ................................... 50 iii
Figura
Titulo
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2.12 Seleccin de bombas y vlvula ......................................................................... 51 2.13 Seleccin de flujo de material y opciones posibles para cada equipo ............... 52 2.14 Flujo de salida e interconexin de bloques........................................................ 53 2.15 Diagrama final con todas las conexiones .......................................................... 54 2.16 Ventana para cambiar nombre a un bloque ...................................................... 54 2.17 Mensaje de diagrama esquemtico completo ................................................... 55 2.18 Panel de configuracin ...................................................................................... 56 2.19 Especificacin de fracciones molares ............................................................... 57 2.20 Especificaciones de los componentes qumicos ............................................... 58 2.21 Lista de componentes seleccionados ................................................................ 59 2.22 Especificacin de las propiedades fsicas ......................................................... 60 2.23 Modificacin en el diseo del diagrama de flujo ................................................ 61 2.24 Condiciones de entrada y composicin de la corriente de gas hmedo amargo .............................................................................................................. 62 2.25 Especificacin de fases vlidas ......................................................................... 62 2.26 Condiciones de entrada de corriente MDEA ..................................................... 64 2.27 Configuracin de la columna de absorcin........................................................ 65 2.28 Especificacin de etapas de alimentacin a la columna ................................... 65 2.29 Especificacin de presin en la columna........................................................... 66 2.30 Especificaciones de tanque flash ...................................................................... 67 2.31 Especificacin de temperatura del intercambiador de calor .............................. 68 2.32 Configuracin de la columna regeneradora de MDEA ...................................... 69 2.33 Configuracin de mezclador y acumulador de reflujo ........................................ 70 2.34 Configuracin de los intercambiadores de calor ................................................ 71 2.35 Configuracin de las bombas ............................................................................ 72 2.36 Configuracin de la vlvula ............................................................................... 73 2.37 Mensaje de ejecucin de la simulacin ............................................................. 74 2.38 Ventada de estado con errores en la simulacin ............................................... 75 2.39 Ventana de estado sin errores en la simulacin ................................................ 75 3.1 Concentracin de H2S en gas hmedo dulce ...................................................... 78 iv
Figura
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3.2 Concentracin de CO2 en gas hmedo dulce ..................................................... 79 3.3 Comparacin de composiciones gas amargo/Gas Dulce .................................... 81 3.4 Perfil de presin en la columna absorbedora ...................................................... 82 3.5 Perfil de concentracin (H2S y CO2) en la columna absorbedora........................ 83 3.6 Perfil de temperatura de la columna de absorcin .............................................. 84 3.7 Porcentaje de gases removidos en el tanque flash en funcin de la presin ...... 85 3.8 Composicin cida del gas removido .................................................................. 85 3.9 Temperatura del caldern en funcin de la presin ............................................. 87 3.10 Flujo de MDEA regenerada ............................................................................... 88 3.11 Prdida de MDEA en el absorbedor .................................................................. 90 3.12 Prdida de MDEA en el tanque flash ................................................................ 90
ndice de Tablas Tabla Titulo Pgina
1.1 Especificaciones de gas natural segn la NOM-001-SECRE-2010 [3]. ................ 9 1.2 Valores reportados para operacin con aminas .................................................. 19 1.3 Valores reportados sobre corrosin .................................................................... 20 1.4 Modelos de columnas en Aspen Plus ................................................................. 37 2.1 Lista de componentes ......................................................................................... 58 2.2 Condiciones propuestas para determinar mediante simulacin, las condiciones de operacin del absorbedor ........................................................ 63 2.3 Presiones de prueba para el tanque flash ........................................................... 67 2.4 Presiones de operacin propuestas para la columna regeneradora ................... 69 3.1 Contenido de H2S en gas dulce (simulaciones en el absorbedor) ....................... 77 3.2 Contenido de CO2 en gas dulce (simulaciones en el absorbedor) ...................... 78 3.3 Datos de corrientes del absorbedor .................................................................... 80 3.4 Corrientes del tanque flash.................................................................................. 86 3.5 Corrientes de columna regeneradora .................................................................. 88 3.6 Comparacin de MDEA inicial/final ..................................................................... 91
vi
Objetivo Simular el proceso de endulzamiento de gas natural con metildietanolamina al 50% en peso como lquido absorbente, utilizando el simulador Aspen Plus 11.1, consiguiendo gas dulce con menos del 1% de gases cidos.
Hiptesis Alternativa H1: Es posible la simulacin en estado estacionario del proceso de endulzamiento de gas natural utilizando MDEA como absorbente.
Hiptesis Nula H0: No es posible la simulacin en estado estacionario del proceso de endulzamiento de gas natural utilizando MDEA como absorbente.
Glosario
COS. Compuestos orgnicos de azufre. Desorcin. Operacin continua a la absorcin, en ella un gas disuelto en un lquido es arrastrado por un gas inerte quedando eliminado del lquido inicial Gas cido. Gas que contiene cantidades apreciables de cido sulfhdrico, dixido de carbono y agua. Se obtiene del tratamiento del gas amargo hmedo con bases fcilmente regenerables como son la mono y dietanolamina (MEA y DEA) que son utilizadas frecuentemente para este propsito. Gas amargo. Gas natural que contiene derivados del azufre, tales como cido sulfhdrico, mercaptanos, sulfuros y disulfuros. Proviene directamente de los yacimientos de crudo de los diversos procesos de refinacin Gas asociado. Gas natural que se encuentra en contacto y/o disuelto en aceite crudo del yacimiento. Este puede ser clasificado como gas de casquete (libre) o gas en solucin (disuelto). Gas dulce. Gas natural libre de cido sulfhdrico, mercaptanos y otros derivados de azufre. Existen yacimientos de gas dulce, pero generalmente se obtiene endulzando el gas natural amargo utilizando solventes qumicos, solventes fsicos o absorbentes. Gas hmedo. Mezcla de hidrocarburos que se obtiene del proceso del gas natural del cul le fueron eliminadas las impurezas o compuestos que no son hidrocarburos, y cuyo contenido de componentes ms pesados que el metano es en cantidades tales que permite su proceso comercial. Gas natural. Mezcla gaseosa de hidrocarburos y otros componentes compuesta principalmente por metano, se extrae asociada con el petrleo o de los yacimientos que son nicamente de gas. Gas natural licuado (GNL). Es gas natural que ha sido sometido a un proceso de licuefaccin, que consiste en llevarlo a una temperatura aproximada de -160 C con
lo que se consigue reducir su volumen hasta 600 veces. Esto permite transportar una cantidad importante de gas en buques llamados metaneros. El GNL se halla en estado lquido mientras que el gas seco (que viaja por gasoducto) se encuentra en estado gaseoso. Gas no asociado. Es un gas natural que se encuentra en yacimientos que no contiene aceite crudo a las condiciones de presin y temperatura originales. Gas seco. Gas natural que contiene cantidades menores de hidrocarburos ms pesados que el metano. Tambin se obtiene de las plantas de proceso. ndice Wobbe (W). La relacin del poder calorfico superior (Hs) por unidad de volumen con respecto a la raz cuadrada de la densidad relativa ( r), segn la frmula:
Naftas. Son una mezcla de hidrocarburos que se encuentran refinados, parcialmente obtenidos en la parte superior de la torre de destilacin atmosfrica. Los hidrocarburos ms pesados como pentano (C5H12), hexano (C6H14) y heptano (C7H16) pasan con facilidad al estado lquido y son conocidos como gasolina natural (naftas) o condensados [1]. Permisionario. El titular de un permiso de transporte de acceso abierto, almacenamiento o distribucin expedido por la Comisin Reguladora de Energa. SNG. Sistema Nacional de Gasoductos de Pemex Gas y Petroqumica Bsica. Zona sur. La zona comprendida por la infraestructura de transporte del SNG ubicada al sur y al occidente de la estacin de compresin Cempoala, localizada en el Estado de Veracruz, as como los ductos e instalaciones privadas de permisionarios interconectados al SNG en dicha Zona.
Introduccin
Introduccin
En Mxico, el gas natural debe cumplir especificaciones establecidas en la norma oficial Mexicana NOM-001-SECRE-2010, dicha norma es un alto requerimiento para la Secretaria de Energa, junto con otros organismos como Petrleos Mexicanos y Comisin Federal de Electricidad. El principal objetivo de esta norma es asegurar la integridad de las personas, el medio ambiente y las instalaciones que se encuentren en contacto con el gas natural. Esta norma permite un contenido de hasta 3 % en volumen de CO2 y una concentracin mxima de 6 mg/m 3 de H2S. Para estudiar mejor el comportamiento de los equipos y sustancias involucradas en el proceso de endulzamiento de gas natural, se busc alcanzar una concentracin menor a la establecida en dicha norma. En la actualidad existen ms de 70 pases productores de gas natural que utilizan este insumo para su desarrollo industrial logrando una mayor competitividad debido a las muchas ventajas que este ofrece. El gas natural es una fuente de energa muy ventajosa ya que, adems de ser un combustible limpio y de bajo costo, compite con todas las otras fuentes de energa. En la generacin elctrica el gas compite con el petrleo, el carbn y las centrales hidroelctricas; en el uso industrial compite con el petrleo pesado (fuel oil), el diesel y la electricidad; en el rea domstica compite con el kerosene, la electricidad, el gas licuado y otros combustibles; y finalmente en el sector de transportes compite con la gasolina y el diesel. Es decir, el gas natural se adapta a las necesidades modernas y por lo tanto ofrece a los pases que lo poseen y procesan una ventaja competitiva importante. Sus ventajas sobre otras fuentes de energa han hecho que su utilizacin se incremente constantemente durante los ltimos veinte aos de manera que, en la actualidad, representa ms del 20% de la energa que se consume en el mundo (Cceres, 2002). El gas natural se encuentra tanto en los yacimientos que contienen hidrocarburos lquidos como en aquellos en los que no estn presentes. En el primer caso, puede 4
Introduccin suceder que todo el gas se encuentre disuelto en el petrleo o si hay ms del que puede disolverse en el petrleo en las particulares condiciones que prevalecen dentro de este yacimiento, puede existir un casquete de gas arriba de la zona de aceite. Las condiciones especiales que determinan la cantidad de gas en solucin son: la presin y temperatura en el yacimiento, las cantidades disponibles de gas y aceite, y sus respectivas composiciones qumicas. El proceso de endulzamiento de gas natural juega un papel muy importante en el procesamiento de este hidrocarburo, ya sea asociado o no asociado. Debido a que la presencia de componentes cidos causa problemas de corrosin tanto en las lneas de transporte como en los equipos implementados para su procesamiento. Por lo que es necesario eliminarlos. En el primer captulo se habla sobre el origen del gas natural as como la importancia industrial y econmica que este tiene a nivel mundial. Se busca tambin explicar de forma clara y sencilla las operaciones unitarias de absorcin y destilacin para conocer mejor las etapas involucrados en dicho proceso. El anlisis y simulacin de procesos es una herramienta de gran importancia hoy en da por lo que se abordan temas relacionados a ello y al simulador Aspen Plus 11.1 utilizado para la realizacin de este trabajo. El segundo captulo est enfocado en la metodologa desarrollada; desde el uso de la interfaz del simulador utilizado, hasta las condiciones de operacin propuestas para correr la simulacin. Por ltimo, en el tercer captulo se muestran los resultados obtenidos en cada equipo para las diferentes condiciones de operacin y/o alimentacin propuestas en la metodologa implementada, con lo cul se determinaron las condiciones optimas tanto de operacin como de alimentacin de MDEA para cumplir con los requerimientos de calidad definidos.
Captulo I Marco Terico
1 Captulo I Marco Terico
Captulo I Marco Terico 1.1 Origen del gas natural
El gas natural, tal como el petrleo y el carbn, es un combustible fsil. El gas y el petrleo fueron formados hace millones de aos, cuando plantas y animales principalmente microscpicos, conocidos como fitoplancton y zooplancton se depositaron en el fondo del mar y fueron enterrados por sedimentos. Las capas de sedimentos fueron acumulndose, originando un incremento de la presin y temperatura, lo cul convirti la materia orgnica en compuestos de hidrgeno y oxgeno. El proceso de la formacin de gas y petrleo, se parece al de una cocina donde las rocas son cocinadas lentamente. Una vez formado el gas y el petrleo, debido a la presin en el subsuelo, stos se filtraron a travs de fracturas y/o el espacio poroso de las rocas, migrando hacia las partes superiores del subsuelo, alcanzando en algunos casos la superficie. Donde las condiciones geolgicas fueron apropiadas, estos hidrocarburos quedaron atrapados, no como en un lago sino dentro de los poros de la roca, a la cul se le denomina reservorio. Los reservorios de gas natural, al igual que los reservorios de petrleo, estn formados por rocas porosas y permeables ubicadas en el subsuelo. Un conjunto de reservorios similares constituye un yacimiento (Cceres, 2002). A partir de 1995 se realizaron diversas reformas a la Constitucin Poltica de los Estados Unidos Mexicanos, que permitieron la participacin de la inversin privada en el sector del gas natural. En consecuencia, en este rubro no es un monopolio, sino que participa en un mercado abierto a la competencia. La reforma de 1995 buscaba maximizar los beneficios ligados a este combustible y desarrollar una infraestructura de gasoductos acorde con las necesidades del pas. En esencia, dicha reforma permiti la participacin privada en actividades que previamente estaban reservadas al Estado a travs de Pemex, tales como el transporte, el almacenamiento, distribucin por medio de ductos, as como el comercio exterior y comercializacin de gas en territorio nacional.
Captulo I Marco Terico De conformidad con la visin de largo plazo de la industria de gas natural se introdujeron las reformas pertinentes a la Ley Reglamentaria del Artculo 27 Constitucional en el ramo del Petrleo y se expidi el Reglamento de gas natural, con el fin de brindar certidumbre jurdica a los inversionistas interesados en incursionar en el sector. A partir de la publicacin del Reglamento de gas natural en 1995, la Comisin Reguladora de Energa (CRE) inici la definicin de las zonas geogrficas de distribucin y los procesos de licitacin para otorgar permisos de distribucin de gas natural en dichas zonas [2]. Durante la LX legislatura, se han presentado a la Comisin de Energa tres Iniciativas en materia fiscal relacionadas con el sector energtico, turnadas a las comisiones de Energa y de Hacienda y Crdito Pblico. En 2007 se aprob en comisiones unidas una iniciativa mediante la cual se reform el Captulo XII del Ttulo Segundo de la Ley Federal de Derechos, en Materia de Hidrocarburos. Durante esta Legislatura se realizaron 2 reformas en materia de rgimen fiscal de PEMEX. Las reformas realizadas han marcado dos pautas importantes, ambas pretendan mejorar la situacin financiera de PEMEX; cada una con el objetivo de hacer ms eficiente el uso de los recursos pblicos, mejorar la situacin de la empresa e incrementar la investigacin relacionada con el sector energtico. En Marzo de 2010 se publica en el Diario Oficial, la Norma Oficial Mexicana NOM001-SECRE-2010 Especificaciones del gas natural (la cul cancela y sustituye a la NOM-001-SECRE-2003, Calidad del gas natural y la NOM-EM-002-SECRE-2009, Calidad del gas natural durante el periodo de emergencia severa). La cul establece que el gas natural que se inyecte en los sistemas de transporte, almacenamiento y distribucin y el que sea entregado a permisionarios y usuarios debe cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 1.1, salvo en algunas excepciones (emergencia operativa, mantenimiento de la planta, etc.).

Tabla 1.1 Especificaciones de gas natural segn la NOM-001-SECRE-2010 [3].
Zona Sur Propiedades Unidades Hasta el 31 de diciembre de 2010 NA 0.20 3.00 9.00 1.5 9.00 14.00 NA
3
Metano (CH4)-Min. Oxgeno (O2)-Max. Bixido de Carbono (CO2)-Max. Nitrgeno (N2)-Max. Nitrgeno. Variacin mxima diaria Total de inertes (CO2 y N2)-Max. Etano-Max. Temperatura de roco de hidrocarburos-Max. Humedad (H2O)-Max. Poder calorfico superiorMin. Poder calorfico superiorMax. ndice Wobbe-Min. ndice Wobbe-Max. ndice Wobbe-Variacin mxima diaria cido sulfhdrico (H2S)Max. Azufre total (S)-Max
% Vol. % Vol. % Vol. % Vol. % Vol. % Vol. % Vol. K (C) mg/m
Del 1 de enero de 2011 al 31 de diciembre de 2010 NA 0.20 3.00 8.00 1.5 8.00 12.00 271.15 (-2) 110.00 36.30 43.60 46.20 53.20 5 6.00 150.00
A partir del 1 de enero de 2013 83.00 0.20 3.00 6.00 1.5 6.00 11.00 271.15 (-2) 110.00 36.80 43.60 47.30 53.20 5 6.00 150.00
Resto del pas
84.00 0.20 3.00 4.00 1.5 4.00 11.00 271.15 (-2) 110.00 37.30 43.60 48.20 53.20 5 6.00 150.00
110.00 35.30 43.60 45.20 53.20 5 6.00 150.00
MJ/m3 MJ/m3 MJ/m3 MJ/m3 % mg/m3 mg/m3
Otras caractersticas que debe cumplir el gas natural es estar libre de: Agua, aceite e hidrocarburos lquidos. Material slido, polvos y gomas. Otros gases que puedan afectar a los sistemas de transporte, almacenamiento y distribucin a los equipos o instalaciones de los usuarios.
Captulo I Marco Terico 1.1.1 Importancia industrial y econmica En 2007, el gas natural constituye la tercera fuente de energa, despus del petrleo y el carbn. Su empleo presenta ventajas econmicas y ecolgicas, acorde a las polticas de sustentabilidad actuales que se orientan al empleo de combustibles limpios y eficientes. Como resultado, el consumo de gas natural creci 2.7 % en promedio anual entre 1997 y 2007, abasteciendo 23.8 % del consumo mundial de energa primaria [4]. Los usos ms comunes del gas natural son: Aplicacin domestica Aplicacin comercial Aplicacin industrial Cogeneracin termoelctrica
A continuacin se muestran los componentes del gas natural antes de ser procesado, cabe mencionar que la composicin de cada componente as como la presencia de algunos de estos dependen del lugar de donde es extrado el gas, pero generalmente encontramos presente la composicin mostrada en la Figura 1.1 [2].
Figura 1.1 Componentes del gas natural antes de ser procesado [2].
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Captulo I Marco Terico El gas seco (gas natural comercial) se utiliza como: i. Combustible en: a) Transporte (autobuses y taxis) b) Hogares (calentadores de agua, estufas, calefaccin) c) Comercios (aire acondicionado, calentadores de agua, hornos) d) Industrias (sistemas de calefaccin, secado, generacin de vapor, hornos) ii. Generacin de energa elctrica por medio de plantas de ciclo combinado CCC esta tecnologa consiste en utilizar la combustin del gas natural y el vapor que producen los gases de escape para generar electricidad de manera complementaria. iii. Materia prima en elaboracin de productos petroqumicos ya que de forma relativamente fcil y econmica puede ser convertido en hidrgeno, etileno o metanol, para fabricar diversos tipos de plsticos y fertilizantes.
1.1.2 Consumo energtico mundial El incremento en los precios del petrleo se refleja directamente en sus derivados, por lo que el consumo de energticos se ha redireccionado hacia otras fuentes de energa como el gas natural y el carbn. En la Figura 1.2, se muestra la distribucin porcentual del consumo mundial en el 2007 de los energticos obtenidos directamente de la naturaleza o despus de la extraccin. En 2007, el gas natural constituye la tercera fuente de energa, despus del petrleo y el carbn. Su empleo presenta ventajas econmicas y ecolgicas, acorde a las polticas de sustentabilidad actuales que se orientan al empleo de combustibles limpios y eficientes. Como resultado, el consumo de gas natural creci 2.7 % en promedio anual entre 1997 y 2007, abasteciendo 23.8 % del consumo mundial de energa primaria [4].
11
Figura 1.2 Consumo mundial de energa primaria por tipo de fuente (Secretaria de Energa 2007) [4].
Amrica Latina tiene una produccin anual de gas del orden de 110 x 10 9 m3/ao. Los pases con mayor produccin de gas natural en Latinoamrica son: Mxico, Venezuela, Argentina y Colombia. El consumo de gas natural fue, junto con el de petrleo, el que ms crecimiento experiment en las ltimas 3 dcadas y segn algunas proyecciones se espera que contine con este ritmo. En los ltimos aos el comercio mundial de gas natural licuado creci ms que el gas comercializado por gasoducto. El gas natural es el combustible fsil ms limpio, es ms liviano que el aire y produce un menor efecto invernadero que otros combustibles como el carbn y el petrleo (Cceres, 2002).
1.2
Procesamiento de gas natural
El proceso de produccin de gas natural incluye varias etapas, principalmente: separacin, endulzamiento (separacin de agua y gases cidos), recuperacin de azufre, recuperacin de licuables y fraccionamiento de hidrocarburos; tal como se muestra en la Figura 1.3.
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Figura 1.3 Etapas del procesamiento de gas natural [2].
13
Captulo I Marco Terico Cabe mencionar que el gas natural licuado ofrece una mayor facilidad de transporte que el llevado a cabo a travs de gasoductos, permitiendo a los cargamentos de gas natural ser llevados y entregados donde la necesidad sea mayor y los trminos comerciales sean ms competitivos. Un estudio de costos de transporte publicado por el Centro de Economa Energtica de Estados Unidos demuestra que a medida que aumenta la distancia por la que el gas natural es transportado, el uso del GNL tiene beneficios econmicos sobre el uso de gasoductos [2].
1.2.1 Descripcin del proceso de endulzamiento de gas natural El proceso de endulzamiento de gas natural se refiere a la purificacin del gas, eliminando especialmente el cido sulfhdrico y el dixido de carbono, debido a que son altamente corrosivos en presencia de agua y tienen un impacto negativo en la capacidad calorfica del gas natural. Dicha operacin involucra la remocin de las impurezas presentes en fase gaseosa. La absorcin de un lquido es una operacin unitaria muy importante para la purificacin del gas natural, en la cul los componentes de una mezcla gaseosa son disueltos selectivamente en un lquido. Esta operacin se realiza generalmente en torres verticales que en su interior tienen platos, empaques u otros dispositivos que aumentan el contacto entre ambas fases las cuales fluyen a contracorriente (Perry, 2002). En la absorcin qumica es muy importante el uso de disolventes especficos para la remocin de gases cidos como SO2, CO2 y H2S. Los solventes empleados son soluciones acuosas de alcanolaminas, las ms empleadas en el endulzamiento de gas natural son: monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), N-metil-
dietanolamina (MDEA), o combinaciones de las mismas. Este proceso consta de dos etapas: absorcin de gases cidos, en la cul se lleva a cabo la retencin del cido sulfhdrico y el bixido de carbono de una corriente de gas natural amargo utilizando una solucin acuosa de metildietanolamina (MDEA) a baja temperatura y alta presin. 14
Captulo I Marco Terico La segunda etapa es la regeneracin (recuperacin) de la solucin absorberte. Esta es el complemento del proceso donde se lleva acabo la desorcin de los compuestos cidos, diluidos en la solucin mediante la adicin de calor a baja presin, reutilizando la solucin en el mismo proceso como se muestra en la Figura 1.4.
Figura 1.4 Componentes bsicos para el endulzamiento de gas [6].
El gas amargo es alimentado por el fondo de la columna absorbedora a una presin de 84.1 kg/cm2 y 35 C, para ponerse en contacto a contracorriente con la solucin de metildietanolamina regenerada (MDEA pobre), misma que es alimentada por el primer plato de la torre. Antes de entrar a la columna absorbedora la MDEA pobre pasa por un enfriador donde se abate la temperatura hasta unos 40 C aproximadamente. La columna absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la solucin de MDEA pobre se pone en contacto ntimo con el gas, absorbindole casi la totalidad de los gases cidos presentes en la corriente de gas amargo alimentada a la planta endulzadora. El gas dulce abandona la torre por el domo dirigindose al separador de gas combustible, el cul cuenta con una malla separadora para asegurar la recuperacin de la MDEA que el gas haya podido arrastrar. El gas dulce 15
Captulo I Marco Terico despus de pasar por la vlvula de control que regula la presin a esta seccin es enviado a la red de gas combustible. La MDEA recuperada sale del separador de gas combustible y se une a la corriente de MDEA proveniente del fondo de la columna absorbedora (MDEA rica), que se enva de nivel a la seccin de regeneracin de metildietanolamina. La solucin de MDEA rica proveniente del fondo de la columna absorbedora y el separador de gas combustible se alimenta al tanque de desorcin (o de flasheo) con el fin de eliminar los hidrocarburos lquidos y parte de los gases cidos retenidos por la MDEA que por efecto de presin se encuentren disueltos en esta solucin. La amina rica acumulada en el tanque de desorcin, se enva por diferencia de presiones al intercambiador de calor amina rica/pobre, donde se calienta por medio de contracorriente de MDEA pobre procedente del rehervidor de la torre regeneradora. Una vez precalentada, la amina pasa al filtro de MDEA rica tipo cartucho, con la finalidad de eliminar los slidos y partculas de sulfuro presentes en la solucin de MDEA, formados por el ensuciamiento de la amina con el gas. Una vez filtrada la solucin contina hacia la torre regeneradora. La amina rica procedente del filtro es alimentada al tercer plato de la torre regeneradora la cul consta de 20 platos de los cuales los 18 de la parte inferior son para efectuar la regeneracin de la solucin absorbente y en los dos restantes, fluye agua a contracorriente con los gases cidos con el fin de llevar a cabo el lavado de stos y evitar prdidas de MDEA por arrastre. El gas cido saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo hacia el enfriador (condensador) donde se disminuye la temperatura hasta unos 49 C aproximadamente condensndose de esta manera los vapores de agua. Una corriente de inhibidor de corrosin es suministrada a la lnea de alimentacin del enfriador, con la finalidad de minimizar la corrosin en este equipo. La mezcla condensada de cidos-agua, entran al acumulador de reflujo de la torre regeneradora donde se lleva a cabo la separacin de esta mezcla, los gases cidos son enviados a la planta de recuperacin de azufre y el agua acumulada en este 16
Captulo I Marco Terico recipiente, se retorna al plato superior de la torre regeneradora en forma de reflujo siendo utilizado eliminar el calor de la parte superior de la columna, para que se condensen los compuestos ms pesados. La solucin MDEA regenerada que sale por el fondo de la torre, entra al rehervidor que acta como un plato ms de la misma torre; la solucin es enviada al rehervidor con la finalidad de elevarle la temperatura producindose de esta manera los vapores necesarios para el agotamiento de los cidos, los cuales salen por la parte superior del rehervidor retornndose a la torre regeneradora donde a contracorriente con la solucin de amina rica descendente la despojan de los gases cidos. El tanque de balance acta como tanque de carga para las bombas de inyeccin de metildietanolamina. En este tanque se tiene una alimentacin de gas combustible para mantener una presin interna constante y proporcionar una carga neta positiva a las bombas. La amina pobre, es tomada del tanque de balance por las bombas de amina tipo reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solucin al domo de la columna absorbedora, la presin de descarga de las bombas es de 84.1 kg/cm 2, en la descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que sirve para inyectar agente antiespumante, que controle la formacin de espuma en la columna absorbedora [7].
1.3
Alcanolaminas
Las alcanolaminas son solventes nitrogenados empleados para remover los gases cidos de la composicin de gas natural mediante absorcin qumica, esto se facilita por su alta selectividad hacia los gases cidos. Las alcanolaminas se clasifican en tres grupos principales dependiendo del nmero de hidrgenos enlazados con el nitrgeno. Las aminas primarias tienen la caracterstica de tener enlazados dos hidrgenos con el nitrgeno, en las aminas secundarias el hidrgeno se encuentra enlazado a un hidrgeno y las terciarias carecen de hidrgenos enlazados con un nitrgeno. En la Figura 1.5, se muestra la estructura de las alcanolaminas ms empleadas comercialmente en el endulzamiento de gas natural. 17
Figura 1.5 Estructura de alcanolaminas de mayor inters comercial empleadas en el endulzamiento de gas natural [4].
La basicidad de las aminas es ms fuerte dependiendo del nmero de hidrgenos enlazados al nitrgeno, es por esto que las aminas primarias son bases ms fuertes que las secundarias y estas que las terciarias. Y cuanto mayor es la basicidad de la amina, ms fuerte es la selectividad con CO2 y H2S. Las plantas invierten aproximadamente un 70 % del costo operativo en generacin de la energa trmica necesaria para romper la reaccin de la amina con el gas cido, por lo tanto, las aminas que se liguen fuertemente al gas cido tendrn un mayor costo de ruptura de unin. Por esta razn es muy importante tener el conocimiento de la mezcla ptima de las aminas para producir un solvente que tenga excelente capacidad de absorcin de CO2 y H2S y con superior calidad de regeneracin.
18
Captulo I Marco Terico Existen procesos que sustituyen el uso de soluciones acuosas de una alcanolamina con soluciones acuosas de dos de ellas. Las mezclas de alcanolaminas para las soluciones acuosas se emplean cuando se requiere incrementar alguna propiedad, por ejemplo, mayor capacidad de absorcin, tasas de reaccin ms altas y menor cantidad de energa requerida para su regeneracin. Un ejemplo es el uso de MDEA en el proceso de endulzamiento de gas natural, este tipo de solucin ha crecido de forma importante, debido a sus propiedades favorables. Sin embargo, existen desventajas con el uso de esta alcanolamina, por ejemplo su baja velocidad de reaccin con el CO2. Es por esto que desde hace algunos aos, se adicionaron Alcanolaminas primarias o secundarias, como MEA y DEA, para incrementar la velocidad de reaccin de las soluciones de MDEA, sin disminuir de manera importante sus propiedades [4].
1.3.1 Comparacin de aminas Como se menciono anteriormente, la MDEA es una amina terciaria, es menos bsica y se puede utilizar en concentraciones permisiblemente ms altas. En la Tabla 1.2, se muestra cmo, para flujos idnticos, MDEA tiene una mayor capacidad de reaccionar con el gas cido porque puede ser utilizada en concentraciones mayores. Esta ventaja es realzada por el hecho de que es tambin selectiva, reacciona con todo el sulfuro de hidrgeno (H2S), y solamente una parte del CO2 [5].
Tabla 1.2 Valores reportados para operacin con aminas SOLVENTE Concentracin % Circulacin solvente GPM Capacidad acida mol/h del retiro del gas MEA 15-20 100 49.8 DEA 20-30 100 58.6 MDEA 35-50 100 87.5
19
Captulo I Marco Terico La selectividad del CO2 es del 50% a 200 psig y ms alto en presiones ms bajas. La MDEA ha demostrado ser altamente selectiva para la absorcin de H 2S cuando se compara contra el CO2 dando por resultado incluso flujos ms bajos de circulacin y un gas cido de mayor calidad para reciclarla a la unidad de recuperacin de azufre. Entre MEA, DEA y MDEA, la MEA tiene una peor reputacin relacionada con los problemas de corrosin. Las plantas en donde se utiliza MEA, DEA y MDEA han demostrado que la corrosin puede disminuir al mnimo bajo condiciones apropiadas operacin. Al menos basado en experiencia de la planta y datos de laboratorio, la corrosin relativa de aminas se alinea como se muestra en la Tabla 1.3 [5].
Tabla 1.3 Valores reportados sobre corrosin
Solvente MEA 30 %peso DEA 50 %peso MEA 15 %peso DEA 20 %peso MDEA 50 %peso
Tarifa mpy de Corrosin de C 32 25 13 8 3
(mm/yr) 0.81 0.63 0.33 0.20 0.08
En donde: mpy = mili pulgadas por ao mm/yr = milmetros por ao
En resumen, en cuanto a las ventajas que tiene la MDEA, comparndola con otros compuestos aminados se encuentran que: Es selectiva hacia el H2S en presencia de CO2 Requerimientos de energa reducidos
20
Captulo I Marco Terico Alta estabilidad trmica No reacciona con los COS y CS2 Bajo potencial de degradacin No requiere ser cambiada constantemente debido a su baja volatilidad y alta estabilidad Presenta menores problemas de corrosin
1.4
Operaciones unitarias en el procesamiento de gas natural
En las operaciones gas-lquido, el propsito del equipo es permitir el contacto ntimo de los dos fluidos, con el fin de que se lleve a cabo la difusin interfacial de los componentes. La rapidez de la trasferencia de masa depende directamente de la superficie interfacial expuesta entre las fases; por lo tanto, la naturaleza y grado de dispersin de un fluido en el otro son de la mayor importancia. De modo general, el equipo puede clasificarse segn que su accin principal sea dispersar el gas o el lquido, aun cuando en muchos aparatos las dos fases se dispersan.
1.4.1 Absorcin y arrastre La absorcin es la operacin unitaria en la que se eliminan uno o ms componentes de una corriente de gas al ser tomados, o absorbidos, por un lquido no voltil (solvente). En este caso el solvente lquido debe agregarse como agente separador. La absorcin es uno de los mtodos para eliminar el CO 2 en el gas natural y en los gases de combustin, para que el este no entre a la atmosfera y contribuya al calentamiento global (Socolow, 2005). La absorcin puede ser fsica o qumica. En el caso de absorcin fsica, el gas se elimina por tener mayor solubilidad en el solvente que otros gases. Un ejemplo es la eliminacin, con un aceite pesado, de butano y pentano (C 4 y C5) de una mezcla gaseosa de refinera. En la absorcin qumica, el gas que se va a eliminar reacciona con el solvente y queda en solucin. Un ejemplo es la eliminacin de CO 2 y H2S por reaccin con NaOH, o con metildietanolamina (MDEA). Para las reacciones 21
Captulo I Marco Terico reversibles el solvente se puede regenerar (en columnas de agotamiento o de destilacin). As, con frecuencia se prefieren las reacciones reversibles. En casos tpicos, la absorcin qumica tiene una relacin de equilibrio mucho ms favorable que la absorcin fsica (la solubilidad de la mayor parte de los gases suele ser muy pequea) por lo que con frecuencia se prefiere. El arrastre es lo contrario de la absorcin. En el arrastre, uno o mas componentes de una corriente lquida se eliminan al ser evaporados y pasar a una corriente insoluble de gas. En este caso, la corriente de gas (el agente de arrastre) se debe agregar como agente separador. En el caso de la destilacin, el agente separador es: el calor. La absorcin y arrastre pueden manejarse como operaciones de etapas de equilibrio con contacto de lquido y vapor. Como la destilacin tambin es una operacin de etapas de equilibrio con contacto de lquido-vapor, cabe esperar que los equipos sean bastante parecidos. Y eso es lo que sucede: tanto la absorcin como el arrastre se efectan en torres empacadas y de platos. Tanto en la absorcin como en el arrastre se agrega una fase separada como agente separador. Entonces las columnas son ms sencillas que las de destilacin, porque en casos normales no se usa ni condensador ni vaporizador. Es comn que una planta tratadora de gases tenga columnas tanto de absorcin como de arrastre (en la cual se lleva a cabo la regeneracin del solvente), como se muestra en la Figura 1.6. En esta operacin, el solvente se recircula en forma continua. El intercambiador de calor calienta el solvente saturado para cambiar las condiciones de equilibrio del sistema para que pueda arrastrarse el solvente. Una forma muy comn de tratamiento de gases es la que se usa para eliminar CO 2 y H2S de gases de refinera o de gas natural. En este caso MEA u otros solventes aminados disueltos en agua se usan como solvente y como gas de arrastre se usa vapor de agua (Wankat, 2008).
22
Figura 1.6 Planta de tratamiento de gases (Wankat, 2008)
1.4.2 Destilacin La destilacin es un mtodo para separar los componentes de una solucin; depende de la distribucin de las sustancias entre una fase gaseosa y una lquida y se aplica a los casos en que todos los componentes estn presentes en las dos fases. Esta operacin puede llevarse a cabo segn 2 mtodos principales, el primer mtodo se basa en la produccin de vapor mediante la ebullicin de la mezcla lquida que se desea separar y la condensacin de vapores sin permitir que el lquido retorne al caldern. Es decir, no hay reflujo. El segundo, se basa en el retorno de una parte del condensado a la columna, en condiciones tales que el lquido que retorna se pone en contacto ntimo con los vapores que ascienden hacia el condensador (McCabe et al, 2001).
23
Captulo I Marco Terico El objetivo principal de la destilacin es separar una mezcla de varios componentes aprovechando sus distintas volatilidades, o bien separar los materiales voltiles de los no voltiles [8].
1.4.3 Destilacin flash La destilacin instantnea o flash consiste en la vaporizacin de una fraccin definida del lquido, en una manera tal que el vapor que se forma esta en equilibrio con el lquido residual, separando el vapor del lquido y condensado del vapor. La alimentacin se hace circular, por medio de la bomba a, a travs del calentador b, y se reduce la presin en la vlvula c. Una ntima mezcla de vapor y lquido entra en el separador d, en el que permanece suficiente tiempo para que se separen las corrientes de lquido y vapor. Debido al gran contacto existente entre el lquido y el vapor antes de su separacin, las corrientes que salen de ambos estn en equilibrio. El vapor sale a travs de la lnea e y el lquido a travs de la lnea g. (McCabe et al, 2001). Ver Figura 1.7.
Figura 1.7 Equipo de destilacin flash (McCabe et al, 2001).
24
Captulo I Marco Terico La destilacin flash se utiliza a gran escala en la refinacin del petrleo, donde las fracciones de petrleo se calientan en calderas tubulares y el fluido caliente se somete a una destilacin flash para obtener un vapor de cabeza y un lquido residual, conteniendo ambas corrientes muchos componentes (McCabe et al, 2001).
1.4.4 Equipo tpico de destilacin En una planta para destilacin continua, el caldern se alimenta de forma continua con una mezcla lquida que se desea destilar. El lquido se convierte parcialmente en vapor mediante calor transmitido desde la superficie de calefaccin. El vapor formado en el caldern es ms rico en el componente ms voltil que el lquido no vaporizado, pero excepto que los dos componentes tengan volatilidades muy diferentes, el vapor contendr cantidades sustanciales de ambos componentes, de forma que si se condensa, el condensado distar mucho de ser un componente puro. El reflujo que entra por la parte superior de la columna con frecuencia est a la temperatura de ebullicin, pero si est fro, se calienta casi inmediatamente hasta su temperatura de ebullicin al ponerse en contacto con el vapor. En el resto de la columna el lquido y el vapor estn a sus temperaturas de ebullicin y condensacin, respectivamente, y las temperaturas aumentan a medida que se desciende en la columna debido al aumento de concentracin del componente menos voltil y, en algunos casos, a causa del aumento de presin. El enriquecimiento del vapor se produce en cada etapa debido a que el vapor procedente de una etapa tiene una menor concentracin en el componente ms voltil que la del vapor que estuviese en equilibrio con el lquido que entra en dicha etapa. Por ejemplo, considerando la etapa superior, el vapor que llega a esta etapa es menos rico que el producto de cabeza y el reflujo, que tiene la misma composicin que el producto, tiene una composicin del vapor en equilibrio que es todava ms rica que el producto. Por tanto, el vapor que pasa a travs de la etapa superior se enriquecer en el componente ms voltil a expensas del lquido de reflujo. Esto 25
Captulo I Marco Terico empobrece al reflujo en el componente ms voltil, pero si las velocidades de flujo estn correctamente ajustadas, el lquido que desciende hacia la segunda etapa ser capaz de enriquecer tambin al vapor que llega a la misma. Por consiguiente, en todas las etapas de la columna algo de componente ms voltil se difunde desde la fase lquida hacia la de vapor, con una correspondiente difusin del componente menos voltil desde el vapor hacia el lquido. El calor de vaporizacin del componente ms voltil es suministrado por el calor de condensacin del menos voltil y la velocidad de flujo ascendente de vapor en la columna es aproximadamente constante. El enriquecimiento de la corriente de vapor al atravesar la columna en contacto con el reflujo recibe el nombre de rectificacin. No importa dnde se origine el reflujo con tal de que su concentracin en el componente ms voltil sea suficientemente grande para obtener el producto deseado. La fuente habitual del reflujo es el condensado que sale del condensador. Parte del condensado se retira como producto mientras que el resto se devuelve a la parte superior de la columna. A veces el reflujo se genera mediante condensacin parcial del vapor de cabeza; en este caso el reflujo tiene una composicin diferente de la del vapor que sale como producto de cabeza. Siempre que no se forme un azetropo, el vapor que llega al condensador puede tener una pureza tan grande como se desee utilizando una torre suficientemente alta y un reflujo elevado.
26
Figura 1.8 Equipo tpico de destilacin (McCabe et al, 2001)
Del caldern se retira el lquido que contiene la mayor parte del componente menos voltil, debido a que, salvo que se forme un azetropo, poca cantidad de este componente sale con el producto de cabeza. El lquido procedente del caldern, que recibe el nombre de producto de cola o simplemente cola, no es, sin embargo, un producto prcticamente puro debido a que en el equipo de la Figura 1.8 no existe un dispositivo para la rectificacin de esta corriente (McCabe et al, 2001).
1.4.5 Destilacin continua con reflujo (rectificacin) La destilacin se puede llevar a cabo en la prctica por medio de cualquiera de dos mtodos principales. El primer mtodo consiste en la produccin de un vapor por ebullicin de la mezcla lquida que se va a separar en una sola etapa, para recuperar y condensar los vapores. En este mtodo no se permite que el lquido regrese al destilador de una sola etapa y se ponga en contacto con los vapores que se desprenden. El segundo mtodo implica el retorno de una porcin del condensado al destilador. Los vapores se desprenden a travs de una serie de etapas o platos, y 27
Captulo I Marco Terico parte del condensado fluye hacia abajo a travs de la serie de etapas o platos a contracorriente con respecto a los vapores. A este ltimo mtodo se le llama destilacin fraccionada, destilacin con reflujo o rectificacin (Geankoplis, 2006).
1.4.6 Combinacin de rectificacin y agotamiento En la planta descrita anteriormente en la Figura 1.8, la alimentacin que entra en la unidad lo hace en el caldern, no puede obtener un producto de cola prcticamente puro debido a que el lquido del caldern no est sometido a rectificacin. Esta limitacin se elimina introduciendo la alimentacin en un plato de la parte central de la columna. As el lquido de alimentacin desciende por la columna hacia el caldern y est sometido a rectificacin por el vapor que asciende desde el caldern. Puesto que el lquido que llega al caldern est agotado en el componente A, el producto de cola es el componente B casi puro. En la Figura 1.9, se representa una columna tpica de fraccionamiento continuo equipada con los accesorios necesarios y que contiene secciones de rectificacin y agotamiento. La columna A se alimenta cerca de su parte central con un determinado flujo de alimentacin con una concentracin definida. Supngase que la alimentacin es un lquido a su temperatura de ebullicin. El plato en el que se introduce la alimentacin recibe el nombre de plato de alimentacin. Todos los platos por encima del plato de alimentacin constituyen la seccin de rectificacin, mientras que todos los platos por debajo de la alimentacin, incluyendo tambin el plato de alimentacin, constituyen la seccin de agotamiento. La alimentacin desciende por la seccin de agotamiento hasta el fondo de la columna, donde se mantiene un definido nivel del lquido. El lquido fluye por gravedad hasta el caldern B, que es un vaporizador calentado con vapor de agua que genera vapor y lo devuelve al fondo de la columna. El vapor asciende por toda la columna. En un extremo del caldern hay un vertedero. El producto de cola se retira por el vertedero del caldern y pasa a travs del enfriador G. Este enfriador tambin precalienta la alimentacin mediante intercambio de calor con las colas calientes.
28
Figura 1.9 Columna de fraccionamiento continuo con secciones de rectificacin y agotamiento (McCabe et al, 2001)
Los vapores que ascienden a travs de la seccin de rectificacin se condensan totalmente en el condensador C, y el condensado se recoge en el acumulador D, en el que se mantiene un nivel definido. La bomba de reflujo F toma el lquido del acumulador y lo descarga en el plato superior de la torre. Esta corriente de lquido recibe el nombre de reflujo. Constituye el lquido que desciende por la seccin de rectificacin que se requiere para interaccionar con el vapor que asciende. Sin el reflujo no habra rectificacin en esta seccin de la columna y la concentracin del producto de cabeza no sera mayor que la del vapor que asciende del plato de 29
Captulo I Marco Terico alimentacin. El condensado que no es tomado por la bomba de reflujo se enfra en el cambiador de calor E, llamado enfriador de producto, y se retira como producto de cabeza. Si no se forman azetropos, los productos de cabeza y cola pueden obtenerse con cualquier pureza deseada si hay suficientes platos y se utiliza un reflujo adecuado. La planta que se representa en la Figura 1.9, con frecuencia se simplifica para pequeas instalaciones. En lugar del caldern puede instalarse un serpentn de calefaccin en el fondo de la columna y generar vapor desde la masa de lquido. Con frecuencia el condensador se sita encima de la parte superior de la columna y se suprimen el acumulador y la bomba de reflujo. En este caso el reflujo retorna por gravedad al plato superior. Una vlvula especial, llamada divisor de reflujo, puede utilizarse para controlar el flujo de retorno del reflujo. El resto del condensado constituye el producto de cabeza (McCabe et al, 2001).
1.5
Equipos para absorcin y destilacin
Para que el contacto entre el lquido y el vapor en la absorcin y en la destilacin sea eficiente, muchas veces se usan torres de artesas o platos. El tipo ms comn de dispositivo de contacto es el de platos perforados, Con frecuencia se elige una columna de platos perforados en vez de una columna de relleno para evitar el problema de la distribucin del lquido en una torre de gran dimetro y disminuir la incertidumbre en el cambio de escala. A continuacin se describen ms a detalle los tipos de platos as como los rellenos para las torres. 1.5.1 Torres de platos En las columnas de platos la operacin se lleva a cabo en etapas. El plato va a proporcionar una mezcla ntima entre las corrientes de lquido y vapor. El lquido pasa de un plato a otro por gravedad en sentido descendente, mientras que el vapor fluye en sentido ascendente a travs de las ranuras de cada plato, burbujeando a travs del lquido.
30
Captulo I Marco Terico Al plato se le exige que sea capaz de tratar las cantidades adecuadas de lquido y vapor sin una inundacin o un arrastre excesivos, que sea estable en su funcionamiento y resulte relativamente simple en cuanto a instalacin y mantenimiento. Tambin es importante conseguir que la cada de presin en el plato sea mnima. El nmero de platos necesarios para efectuar una separacin dada vendr determinado por distintos factores, que se analizarn a continuacin. Por lo general, cuanto mayor sea el nmero de platos de la torre, mayor ser la separacin conseguida. Como se muestra en la Figura 1.10, se pueden encontrar diferentes tipos de platos: A. Platos perforados: su construccin es muy sencilla, requiriendo la perforacin de pequeos agujeros en la bandeja. B. Platos de capuchones: ha sido el plato ms ampliamente utilizado, las campanas estn colocadas sobre unos conductos de subida. C. Platos de vlvulas: es un intermedio entre los de campanas de capuchones y los platos perforados. La construccin es similar a los de campanas, cada agujero tiene por encima una vlvula que se eleva ante el paso del vapor.
Figura 1.10 Distintos tipos de platos: A. Plato perforado, B. Plato de capuchones y C. Plato de vlvulas [9].
Normalmente el tipo de plato ms empleado es el plato perforado, debido principalmente a su economa. Si se requiere una mayor flexibilidad entonces se har uso de los platos de vlvulas; actualmente los platos de capuchones aparecen 31
Captulo I Marco Terico nicamente en los casos en que es necesario controlar el tiempo de residencia para que se d una determinada reaccin qumica o si el flujo de vapor es insuficiente y se produce un goteo del lquido [9].
1.5.2 Torres empacadas En las columnas de relleno la operacin de transferencia de masa se lleva a cabo de manera continua. La funcin principal del relleno consiste en aumentar la superficie de contacto entre el lquido y el vapor, aumentar la turbulencia y por tanto mejorar la eficacia [10]. A medida que aumenta el tamao del relleno disminuye la eficiencia de la transferencia de materia y aumenta la prdida de carga, por tanto para determinar el tamao ptimo de ste habr que llegar a un compromiso entre estos dos factores. La seleccin del material de relleno se basa en criterios como resistencia a la corrosin, resistencia mecnica, resistencia trmica y caractersticas de mojado. Adems, es necesario disponer un distribuidor de lquido en la parte superior de la columna para asegurar que el lquido moje de manera uniforme todo el relleno y no se desplace hacia las paredes. Se tienen varios tipos de relleno: Al azar: este tipo de relleno es bastante econmico y suelen ser de materiales resistentes a la corrosin (metlicos, cermicos o de plstico). Los ms empleados eran los anillos Rashig y las sillas o monturas Berl, pero ahora han sido reemplazados por otros ms eficientes como los anillos Pall, las monturas Intalox y los anillos Bialecki (Figura 1.11).
Figura 1.11 Empaques al azar: metlicos, cermicos y plsticos [10].
32
Estructurado: es bastante ms caro por unidad de volumen que el relleno al azar, pero ofrece mucha menos prdida de carga por etapa y tiene mayor eficiencia y capacidad (Figura 1.12).
Figura 1.12 Empaque estructurado [10].
Parrillas: estas tambin son colocadas sistemticamente dentro de la columna. Las aplicaciones de las parrillas estn limitadas principalmente a servicios de transferencia de calor y lavado y/o donde se requieran altas resistencias a las incrustaciones.
1.6
Simulacin de procesos
El uso de modelos en Ingeniera Qumica est consolidado, pero la utilizacin de modelos dinmicos en vez de los modelos en estado estacionario es m s reciente. Esto refleja la existencia en el mercado de potentes paquetes de software destinados a la simulacin. El software actual posee herramientas matemticas sofisticadas, las cuales pueden solucionar tanto la condicin inicial en estado estacionario as como los cambios dinmicos. En la industria qumica, las plantas piloto son utilizadas para ensayar nuevos procesos (simulacin fsica) antes de implementarlos en las plantas reales, es aqu donde la simulacin encuentra su primera aplicacin ya que es capaz de proveer los datos necesarios a un mnimo costo y sin riesgo.
33
Captulo I Marco Terico Las tcnicas o mtodos de optimizacin estn diseadas para tomar la mejor decisin requiriendo la menor cantidad de experimentos. La Figura 1.13, muestra cmo se vinculan generalmente la optimizacin con la simulacin para un sistema dado.
Figura 1.13 Relacin entre optimizacin y simulacin
La simulacin de procesos es una rama de la Ingeniera Qumica muy til, tanto para crear nuevos procesos como para modificar los ya existentes.
1.6.1 Aplicaciones de la simulacin El software de simulacin actual es una tcnica de resolucin de problemas de forma terica y presenta las ventajas que se sealan a continuacin: Experimentacin econmica. Es posible estudiar procesos existentes de una forma ms rpida, econmica y completa que en la planta real. La simulacin puede aumentar o reducir el tiempo real. Extrapolacin. Con un modelo matemtico adecuado se pueden ensayar intervalos extremos de las condiciones de operacin, que pueden ser impracticables o imposibles de realizar en una planta real. Estudio de conmutabilidad y evaluacin de otros planes de actuacin. Se pueden introducir nuevos factores o elementos de un sistema y suprimir otros 34
Captulo I Marco Terico antiguos al examinar el sistema con el fin de ver si estas modificaciones son compatibles. La simulacin permite comparar distintos diseos y procesos que todava no estn en operacin y ensayar hiptesis sobre sistemas o procesos antes de llevarlos a la prctica. Repeticin de experimentos. El software de simulacin permite estudiar el efecto de la modificacin de variables y parmetros con resultados reproducibles. En el modelo matemtico se puede introducir o retirar a voluntad un error, lo cul no es posible en la planta real. Control automtico. La simulacin constituye una importante ayuda material para el estudio de los sistemas de control con lazos abiertos y cerrados. Ensayo de sensibilidad. Se puede ensayar la sensibilidad de los parmetros de costos y los parmetros bsicos del sistema Estudio de la estabilidad del sistema. Se puede examinar la estabilidad de sistemas y subsistemas frente a diferentes perturbaciones (Himmelblau y Bischoff, 1992).
1.6.2 Clasificacin de los mtodos de simulacin Es posible considerar a la tarea de simulacin como aquella en la cul se proponen valores de entrada al simulador o programa de simulacin para obtener resultados o valores de salida que estimen el comportamiento del sistema real bajo esas condiciones. Las herramientas de simulacin pueden clasificarse segn diversos criterios, por ejemplo, si maneja variables estocsticas o determinsticas, variables cuantitativas o cualitativas, segn el tipo de procesos (batch o continuo), si involucra el tiempo (estacionario o dinmico), etc.
Simulacin cualitativa. Tiene por objeto principalmente el estudio de las relaciones causales y las tendencias temporales de un sistema, asi como la propagacin de perturbaciones a travs de un proceso dado. 35
Captulo I Marco Terico Simulacin cuantitativa. Es aquella que describe numricamente el comportamiento de un proceso, a travs de un modelo matemtico del mismo. Para ello se procede a la resolucin de los balances de balance, materia y cantidad de movimiento, junto a las ecuaciones de restriccin que imponen aspectos funcionales y operaciones del sistema.
La simulacin cuantitativa abarca principalmente la simulacin en estado estacionario y la simulacin en estado dinmico.
Simulacin en estado estacionario. Implica resolver los balances de un sistema no involucrando la variable temporal, por lo que el sistema reflejara en modelo los cambios de las variables de inters con las coordenadas espaciales (modelos o parmetros distribuidos).
Simulacin dinmica. Plantea los balances en su dependencia con el tiempo, ya sea para representar el comportamiento de equipos batch, o bien para analizar la evolucin que se manifiesta en la transicin entre dos estados estacionarios para un equipo o una planta completa.
1.7
Simulador Aspen Plus
En 1970 los investigadores del laboratorio de energa del MITs desarrollaron un prototipo de laboratorio para simulacin de procesos. Lo llamaron Sistema Avanzado de Ingeniera de Procesos (ASPEN). Este software ha sido comercializado desde 1980 por la fundacin de una empresa denominada AspenTech. AspenTech es ahora una compaa pblica que emplea a miles de personas en todo el mundo y ofrece una completa solucin integrada a los procesos qumicos industriales. Este sofisticado paquete de software puede ser utilizado en casi todos los aspectos del proceso en la etapa de diseo, de ingeniera de costos y anlisis de rentabilidad. 36
Captulo I Marco Terico La Figura 1.14, muestra los modelos de archivo (1) incorporados para columnas de destilacin, separadores, intercambiadores de calor, reactores, etc., los cuales pueden ser personalizados configurando las propiedades para un proceso especfico y de esta manera ampliar sus modelos de archivo.
Figura 1.14 Modelos disponibles en la ventana de trabajo de Aspen Plus
Estos modelos de usuario (2) se crean con Subrutinas Fortran u hojas de clculo Excel y se aaden al modelo de archivo, utilizando Visual Basic se agregan las formas de entrada para el usuario con los requerimientos de los modelos una vez que se ha incorporado: una base de datos, las propiedades termodinmicas y los parmetros fsicos.
1.7.1 Modelos de columnas en Aspen Plus 11.1 Existen varios modelos de columnas en Aspen Plus para simular en estado estacionario una destilacin. En la Tabla 1.4, se muestran los nueve modelos disponibles:
Tabla 1.4 Modelos de columnas en Aspen Plus
Modelo DSTWU Distl RadFrac
Descripcin Acceso directo para diseo de columnas de destilacin Acceso directo para la estimacin de columnas de destilacin Modelo riguroso de destilacin 37
Captulo I Marco Terico Extract MultiFrac SCFrac PetroFrac RateFrac BatchFrac Modelo riguroso de extraccin lquido-lquido Modelo riguroso de destilacin para columnas complejas Acceso directo para destilacin de petrleo Modelo riguroso para destilacin de petrleo Modelo basado en la velocidad de destilado Modelo riguroso para destilacin batch
Para simular una columna, la eleccin del modelo depende del tipo de proceso y del caso de estudio a tratar, de si lo que se quiere es efectuar un estudio riguroso o simplemente preliminar y depende as mismo del volumen de resultados que se deseen obtener una vez ejecutada la simulacin. El modelo DSTWU est basado en el mtodo Winn-Underwood-Gilliland, tiene como propsito determinar el reflujo mnimo, el nmero mnimo de etapas, y ya sea la relacin de reflujo real o nmero real de las etapas. Se usa para una alimentacin y la salida de dos corrientes de productos. El modelo Distl, de destilacin se basa en el mtodo de Edmister, tiene como propsito determinar la separacin basado en la relacin de reflujo, nmero de etapas, as como tambin la relacin de destilado. Se usa para columnas con una alimentacin y dos corrientes de producto. El modelo RadFrac de columna de destilacin es bastante ms riguroso que los basados en Underwood-Fenske o similares y ms sencillo que los usados para destilaciones de crudo; pero tiene el suficiente rigor para destilaciones
convencionales [11]. El modelo Extract es usado para el proceso de extraccin lquido-lquido, tiene como propsito el diseo de columnas en contracorriente. El modelo MultiFrac es aplicado para simular columnas de fraccionamiento complejas, columnas para separacin de aire, refinacin de petrleo, etc.
38
Captulo I Marco Terico El modelo SCFrac utiliza un mtodo corto para el clculo de unidades en el fraccionamiento de petrleo, se usa en columnas complejas de crudo y torres de vaco. El modelo PetroFrac es aplicado a la refinacin y fraccionamiento de petrleo as como tambin en torres preflash, en unidades de crudo atmosfrico, en unidades al vaco, etc. El modelo RateFrac se basa en la velocidad de destilado, es un diseo basado en estados de equilibrio. El modelo BatchFrac se aplica en la destilacin discontinua, es un riguroso modelo para simular columnas de destilacin batch multietapas (Aspen Technology, 2001).
39
Captulo II Metodologa
2 Captulo II Metodologa
40
Captulo II Metodologa En esta seccin se describe la metodologa desarrollada en el presente trabajo, tal como se muestra en la Figura 2.1. Este captulo bsicamente est compuesto por tres etapas: Especificaciones del diagrama de proceso Especificaciones de los componentes y condiciones de alimentacin Condiciones de operacin
Figura 2.1 Diagrama de bloques de la metodologa planteada
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Captulo II Metodologa 2.1 Interfaz de Aspen Plus 11.1 Para abrir un diagrama esquemtico en blanco, el primer paso es ejecutar Aspen Plus User Interface, lo cul abrir la ventana mostrada en la Figura 2.2. Se selecciona el campo Blank Simulation (1) y se pulsa el botn OK, (2), en caso de ya tener desarrollado recientemente un archivo de simulacin se puede abrir desde Open an Existing Simulation.
Figura 2.2 Ventana de inicio Aspen Plus
En este caso se inicia abriendo una simulacin nueva, en la Figura 2.3, se muestra la ventana de trabajo Process Flowsheet Window. En la parte superior se encuentra la barra de men (1) la cul contiene opciones para especificar los componentes de cada corriente as como las condiciones de operacin, ver resultados, etc; en la parte inferior se encuentran una serie de pestaas (2) las cuales incluyen los equipos que se utilizarn para la realizacin del diagrama de proceso en el rea de trabajo (3) y en la esquina inferior izquierda se encuentran las lneas de alimentacin para conectar los equipos (4).
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1 3
Figura 2.3 Diagrama esquemtico en blanco
2.2
Desarrollo del diagrama de proceso de endulzamiento de gas natural
Una planta de endulzamiento de gas natural, est compuesta por varios equipos (columnas, tanque flash, intercambiadores de calor, vlvulas, bombas, etc.), adems de las corrientes a travs de las cuales se transportan materiales de un equipo a otro. Para la construccin del diagrama de proceso, se da un clic en la pestaa de columnas, posteriormente se selecciona el modelo RadFrac (1) lo cul desplegar un men como el que se muestra en la Figura 2.4, este contiene varios tipos de columnas evaporadores, rectificadores y absorbentes. Como muestra en la Figura 2.5, se selecciona el tipo ABSBR1 (2) para la columna absorbedora y se hace clic sobre el rea de trabajo para insertarla.
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Figura 2.4 Seleccin de la columna de absorcin
Figura 2.5 Icono de la columna absorbedora en el rea de trabajo
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Captulo II Metodologa Posteriormente se selecciona de igual manera la columna tipo STRIP1 por tratarse de una columna sin condensador (columna regeneradora de MDEA) y se hace clic en el rea de trabajo. En este caso el condensador de la columna es un intercambiador de
calor aadido por separado. Ya que se requiere un modelo ms riguroso en cuanto a la transferencia de calor en el sistema.
Para esto se elige la seccin HeatExchangers de la barra de modelos (1) que se encuentra en la parte inferior del espacio de trabajo, se da un clic al modelo Heater (2) y aparecen varios tipos, para este proceso se utilizara el tipo HEATER (3) el cul finalmente es insertado en el rea de trabajo y aparece el icono del intercambiador de calor (4), como se muestra en la Figura 2.6. Es necesario insertar otro igual para enfriar la corriente superior que es alimentada a la columna de absorcin, esta vez solo es necesario hacer clic nuevamente en el rea de trabajo. En la Figura 2.7, se muestra el enfriador una vez colocado en el rea de trabajo.
4 3 2 3 1
Figura 2.6 Seleccin del intercambiador de calor (condensador)
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Figura 2.7 Colocacin del enfriador de amina
Siguiendo con la estructura del proceso a continuacin se aade un tanque que servir como acumulador de reflujo para separar la fase liquida (agua condensada) de la corriente de gases cidos, haciendo clic en la pestaa Mixers/Splitters aparecern varios modelos, se elige el modelo Mixer (1), esto despliega un men donde aparecen varios tipos, se selecciona el tipo TANK (2) y se coloca en el rea de trabajo (3); en la Figura 2.8, se muestra el procedimiento para su colocacin en el diagrama de proceso.
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2 1
Figura 2.8 Seleccin y colocacin del acumulador de reflujo
Tambin, es necesario un mezclador el cul servir como tanque de balance en donde se mezclan la amina regenerada y la amina de reposicin. Para ello se selecciona el tipo TRIANGLE (1) y se insertada en el rea de trabajo como se muestra en la Figura 2.9.
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Figura 2.9 Seleccin y colocacin del mezclador
Una vez que la amina ha absorbido los gases cidos en la columna de absorcin, la corriente liquida pasa a un tanque de flasheo para eliminar hidrocarburos y parte de los gases cidos. Para esto se selecciona la pestaa Separators y haciendo clic a la opcin Flash2 (1) por tratarse de un tanque tipo flash con dos salidas (vapor/lquido), se despliega el men con los iconos correspondientes, se selecciona H-DRUM (2) el cul corresponde a un cilindro horizontal y se coloca en el rea de trabajo (3) como se muestra en la Figura 2.10.
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3 1 2
Figura 2.10 Seleccin y colocacin del tanque de flasheo
La corriente lquida proveniente del tanque flash, pasa al intercambiador amina rica/amina pobre, por lo que en la pestaa HeatExchangers se selecciona la opcin HeatX (1) y del men de iconos se escoge SIMP-HT (2) y se inserta en el rea de trabajo (ver Figura 2.11).
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Figura 2.11 Seleccin del intercambiador de calor amina rica/pobre
Los ltimos equipos, como se muestra en la Figura 2.12, se seleccionan de la pestaa PressureChangers (1): dos bombas Pump (2) y una vlvula Valve (3) los cuales tendrn como funcin: 1a bomba (de alta presin): amentar la presin de entrada de la amina pobre al domo de la columna absorbedora. 2a bomba (de reflujo): aumentar la presin y alimentar la corriente de condensados a la columna regeneradora de MDEA. Vlvula (de nivelacin): disminuir la presin de la corriente de MDEA rica en gases cidos antes de su entrada al separador (dado que la regeneracin de amina es favorecida por bajas presiones y altas temperaturas).
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1 3 2
Figura 2.12 Seleccin de bombas y vlvula
Una vez que se han seleccionado todos los equipos y accesorios necesarios en el proceso, el siguiente paso es aadir las lneas de flujo para conectarlos. Esto se logra seleccionando en la parte inferior izquierda el recuadro Material STREAMS (1) y moviendo el cursor hasta el diagrama esquemtico, una serie de flechas aparecern, mostrando todos las corrientes posibles en los que un flujo de material puede ser ubicado como de entrada o de salida de cada unidad como se muestra en la Figura 2.13. Se puede apreciar que hay conexiones rojas (entrada o salida requerida, puede ser una o ms) y azules (flujos opcionales).
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Figura 2.13 Seleccin de flujo de material y opciones posibles para cada equipo
Para trazar las lneas de flujo solo es necesario hacer clic sobre la corriente deseada, lo cul har que aparezca una recta como en la Figura 2.14, esta se podr llevar hasta otra flecha de otro bloque, haciendo clic sobre ella (interconexin entre dos bloques) o a cualquier punto del diagrama de proceso fuera de todos los bloques para indicar corriente de alimentacin al bloque o corriente de producto.
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Figura 2.14 Flujo de salida e interconexin de bloques
Una vez que se han agregado todos los flujos a los equipos y accesorios como muestra la Figura 2.15, haciendo clic derecho se cancela la accin de agregar ms flujos, en este punto el diagrama esquemtico de la planta de endulzamiento de gas se ha configurado y el siguiente paso es cambiar el nombre de equipos, accesorios y corrientes de flujo con la finalidad de mantener un registro de identidad de cada uno de los componentes.
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Figura 2.15 Diagrama final con todas las conexiones
Para cambiar el nombre de un bloque, se hace clic en su icono y a continuacin un clic derecho para obtener un men despegable, seleccionando la opcin Rename Block aparece la ventana que se muestra en la Figura 2.16, se escribe el nombre que se desee asignar y listo, el mismo procedimiento se utiliza para cambiar el nombre a los flujos.
Figura 2.16 Ventana para cambiar nombre a un bloque
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Captulo II Metodologa Una vez completado el diagrama de proceso de endulzamiento de gas, se pulsa el botn "Next" de la barra de herramientas (representado por ), esto va a abrir
la ventana mostrada en la Figura 2.17, la cul seala que el diagrama esquemtico se ha completado y da la opcin de acceder a la siguiente pantalla para proporcionar las especificaciones restantes sobre las entradas, se debe hacer clic en Aceptar (1).
Figura 2.17 Mensaje de diagrama esquemtico completo
2.3
Especificacin de propiedades y componentes qumicos
El panel de configuracin mostrado en la Figura 2.18, se utiliza para examinar todos los aspectos de la simulacin, se emplea para especificar los componentes, establecer las propiedades fsicas, especificar los parmetros de los equipos, y especificar las propiedades de los diversos flujos (por ejemplo: caudal, composicin, temperatura y presin). Antes de comenzar con las especificaciones del proceso, se debe asignar el nombre de la simulacin (1) y por debajo de esta se encuentran dos pestaas en donde se especifican las unidades que se utilizarn (2).
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Figura 2.18 Panel de configuracin
El siguiente punto es indicar las propiedades que se mostraran para todos los flujos. Los valores por defecto no incluyen las composiciones en fracciones molares, las cuales sern muy tiles en este caso de estudio. Para incluir fracciones molares en la lista de propiedades de flujo, se debe hacer clic en el ltimo punto relativo a la configuracin de la lista a la izquierda de la ventana, en la etiqueta Report Options (1). Se abrir la ventana mostrada en la Figura 2.19. Se selecciona Stream (2) en la pestaa de la pgina y se habilita la opcin Mole (3) dentro de la columna Fraction basis en el centro de la ventana.
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2 1
Figura 2.19 Especificacin de fracciones molares
Para seleccionar los componentes qumicos se hace clic sobre Components (1) a la izquierda de la ventana de datos del navegador. Esto abrir la ventana que se muestra en la Figura 2.20, al hacer clic en el botn Find (2) en la parte inferior de la ventana se abre otra ventana, en la cul se debe escribir el nombre o formula qumica del componente, por ejemplo: methane (3) y haciendo clic en Find now (4) de inmediato una lista de componentes se abre en la parte inferior de la ventana. De esta lista se selecciona el componente (5) y se da clic en Add (6) para agregarlo.
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4 3
Figura 2.20 Especificaciones de los componentes qumicos
En la Tabla 2.1, se muestra la lista de los componentes que se deben especificar as como sus respectivas formulas moleculares y nombres en ingls (ya que este es el idioma manejado en el programa) para su fcil localizacin. De la misma manera como se agreg el primer compuesto (metano), se seleccionan y agregan cada uno de los componentes. En la Figura 2.21, se muestra la ventana cuando todos los componentes han sido seleccionados.
Tabla 2.1 Lista de componentes

COMPONENTE Metano Etano Propano I-Butano NOMBRE (INGLES) METHANE ETHANE PROPANE ISOBUTANE FORMULA CH4 C2H6 C3H8 C4H10-2
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N-Butano I-Pentano N-Pentano N-Hexano Agua cido Sulfhdrico Bixido De Carbono Nitrgeno MDEA N-BUTANE 2-METHYL-BUTANE N-PENTANE N-HEXANE WATER HYDROGEN-SULFIDE CARBON-DIOXIDE NITROGEN METHYL-DIETHANOLAMINE C4H10-1 C5H12-2 C5H12-1 C6H14-1 H2O H2S CO2 N2 C5H13NO2
Figura 2.21 Lista de componentes seleccionados
Ahora est lista la hoja de trabajo para seleccionar el conjunto de propiedades fsicas o mtodo termodinmico. Haciendo clic en propiedades Properties (1), se desplazan debajo de este una serie de opciones de las cuales se selecciona; especificaciones Specifications (2) en el lado izquierdo de la ventana como se indica en la Figura 2.22, esto abrir el men Global (de lado derecho de la ventana). En la casilla Process type (3) se selecciona la opcin GASPROC 59
Captulo II Metodologa (procesamiento de gas) y en Base method (4) se selecciona PRHMV2 (ecuacin de estado de Peng-Robinson con modificaciones de Huron Vidal), por ser el modelo ms adecuado para realizar la simulacin. Es importancia sealar que los diferentes paquetes de las propiedades fsicas se pueden utilizar en diferentes unidades de operacin en un mismo diagrama esquemtico (ventana de simulacin).
4 1
Figura 2.22 Especificacin de las propiedades fsicas
2.4
Especificacin de las propiedades de flujo
Para llevar a cabo la simulacin, se decidi abrir el ciclo en la seccin de mezclado (1) y tratar la alimentacin a la columna absorbedora como recirculacin de la solucin recuperada (MDEA) en la columna de regeneracin (ver Figura 2.23). Esto tambin, con el fin de analizar las prdidas de solucin por arrastre en los equipos y cantidad total de solucin regenerada. 60
Figura 2.23 Modificacin en el diseo del diagrama de flujo
Para comenzar con las especificaciones tal como se muestra en la Figura 2.24, se selecciona en el men izquierdo la opcin Streams (1) y se busca GH-AMARG (2) el cul corresponde a la alimentacin de gas hmedo amargo a la columna de absorcin, y en esta ventana se especifican las condiciones de dicha corriente. La planta de endulzamiento, procesa 90 MMPCD (millones de pies cbicos por da), el cul entra por el fondo de la columna absorbedora a una temperatura de 35 C y 84.1 kg/cm2 de presin, se selecciona Mole-Frac (3) y se introducen los valores correspondientes a la composicin de cada componente presente en el gas.
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Figura 2.24 Condiciones de entrada y composicin de la corriente de gas hmedo amargo
Ya que se asume que el gas hmedo amargo proviene de un separador bifsico (para remover algo de lquido antes de su ingreso al absorbedor) se debe hacer clic en la pestaa Flash Options y seleccionar como fases vlidas para esta corriente vapor-only (ver Figura 2.25).
Figura 2.25 Especificacin de fases vlidas
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Captulo II Metodologa Para comenzar a correr la simulacin, se debe especificar tambin la alimentacin de MDEA (1) al 50% en peso Mass-Frac (2), a una temperatura de aproximadamente 50 C con una presin de 1.75 kg/cm2. Ya que en esta columna se lleva a cabo el tratamiento de la corriente de gas natural amargo, es importante determinar el caudal de MDEA y condiciones de la columna que satisfagan las especificaciones planteadas: Cantidad de gases cidos en la corriente de gas dulce < 1 %mol Contenido de H2S 50 ppm
Para determinar las condiciones de operacin se realiz un diseo de experimentos numricos para obtener una malla o superficie de respuesta mediante el programa NCSS con los datos mostrados en la Tabla 2.2.
Tabla 2.2 Condiciones propuestas para determinar mediante simulacin, las condiciones de operacin del absorbedor
Presin Operacin kg/cm2 No. de Iteraciones 600,000 650,000 Flujo de MDEA (kmol/h) 700,000 750,000 800,000 850,000 900,000 950,000 1,000,000 500 1 6 11 16 21 26 31 36 41 525 2 7 12 17 22 27 32 37 42 550 3 8 13 18 23 28 33 38 43 575 4 9 14 19 24 29 34 39 44 600 5 10 15 20 25 30 35 40 45
En la Figura 2.26, se muestra como se deben ingresar los datos de esta corriente en el simulador.
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Figura 2.26 Condiciones de entrada de corriente MDEA
2.5
Especificacin de parmetros en los equipos
Todos los parmetros de cada uno de los equipos deben ser especificados, para ello es necesario seleccionar la opcin Blocks en el men izquierdo, al desplegarse la lista de todos los bloques utilizados slo se debe hacer clic al bloque que se desea configurar. A continuacin se explica la metodologa para especificar las condiciones de operacin de los equipos y accesorios utilizados.
2.5.1 Columna de absorcin Tal como muestra la Figura 2.27, la ventana para especificar los parmetros de la columna contiene cuatro pestaas, las cuales son configuracin (1), corrientes o flujos (donde se indicar en que etapa se introdujeron las diferentes corrientes), presin de operacin y por ltimo la pestaa de condensador. Esta columna cuenta con 20 etapas, no tiene condensador ni rehervidor y las fases manejadas en esta 64
Captulo II Metodologa columna son vapor-lquido. Se debe especificar convergencia Petroleum/Wideboiling (petrleo, amplio intervalo de ebullicin).
Figura 2.27 Configuracin de la columna de absorcin
El gas amargo es alimentado por el fondo de la torre absorbedora para ponerse en contacto a contracorriente con la solucin metildietanolamina regenerada (MDEA pobre), misma que es alimentada por el primer plato de la torre, esto se especifica en la pestaa Streams (1) como se muestra en la Figura 2.28.
Figura 2.28 Especificacin de etapas de alimentacin a la columna
65
Captulo II Metodologa La pestaa siguiente es la presin, al hacer clic se abre la ventana mostrada en la Figura 2.29, en ella se selecciona la presin de la primera etapa, perfil de presiones y cada de presin. Esta columna opera a 500 psig (35.2 kg/cm 2) o presiones mayores, por lo que como se indico en la Tabla 2.2, se realizaron diversas simulaciones para obtener una malla de simulacin donde se indique cuales son las condiciones de operacin mas favorables.
Figura 2.29 Especificacin de presin en la columna
2.5.2 Tanque de flasheo La solucin rica en gases cidos proveniente del fondo de la torre absorbedora se alimenta al tanque de desorcin (o de flasheo) con el fin de eliminar los hidrocarburos lquidos y parte de los gases cidos retenidos por la MDEA que por efecto de presin se encuentren disueltos en esta solucin. Los hidrocarburos producidos se usan como combustible o se mandan a quemar. Este tanque normalmente opera a 5.3 kg/cm2 (75 psig) o menos cuando la presin del absorbedor es arriba de 35.2 kg/cm2 (500 psig).
66
Captulo II Metodologa En este tanque nicamente se manipul la presin, por lo qu como indica la Tabla 2.3, se trabaj con un rango de presiones para determinar el efecto de este parmetro en el gas de flasheo y as determinar la presin a la cul ser ms favorable operarlo.
Tabla 2.3 Presiones de prueba para el tanque flash
Presin 4.1 4.3 4.5 4.7 4.9 5.1 5.3 5.6 5.9 6.2
% H2S X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10
% CO2 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 Y8 Y9 Y10
Caudal Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10
En la Figura 2.30, se muestra la ventana para especificar las condiciones de operacin del block FLASH correspondiente al tanque de flasheo.
Figura 2.30 Especificaciones de tanque flash
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Captulo II Metodologa 2.5.3 Intercambiador de calor amina rica/pobre Reduce la temperatura de la amina pobre que sale de la columna regeneradora y aumenta la temperatura de la amina rica que va a entrar a regeneracin, se elige la opcin Shortcut (1), ya que para fines prcticos nicamente es de inters la temperatura de salida de la corriente fra (la cul va a entrar a regeneracin), esta se ajusta a 95 C tal como se indica en la Figura 2.31.
Figura 2.31 Especificacin de temperatura del intercambiador de calor
2.5.4 Columna regeneradora de MDEA Tal como muestra la Figura 2.32, esta columna consta de 20 platos, no tiene condensador, utiliza un rehervidor kettle, sus fases vlidas son vapor-lquido y se ajusta en convergencia Petroleum/Wide-boilling. Tambin, es necesario determinar Bottoms rate (caudal de fondos de la columna), que para este caso se ajusta a un flujo idntico del que haya sido seleccionada en la corriente MDEA (ajustar a 952,000) en kmol/h ya que se busca recuperar la mayor cantidad posible de absorbente.
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Figura 2.32 Configuracin de la columna regeneradora de MDEA
La amina rica precalentada es alimentada al plato No. 3 de la torre regeneradora y la corriente procedente del acumulador de reflujo es alimentada al primer plato, para indicar esto se sigue la misma metodologa realizada en la columna absorbedora. Considerando una cada de presin de 0.05 kg/cm 2, se realiz un anlisis en este equipo del efecto presin/temperatura que tiene sobre el sistema. Por lo cul se tomo un rango desde 0.3 kg/cm2 hasta la unidad, con la finalidad de completar la Tabla 2.4.
Tabla 2.4 Presiones de operacin propuestas para la columna regeneradora
Presin kg/cm2
Temperatura C
MDEA regenerada
0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55
T1 T2 T3 T4 T5 T6
F1 F2 F3 F4 F5 F6
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Captulo II Metodologa 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15 F7 F8 F9 F10 F11 F12 F13 F14 F15
2.5.5 Mezclador y acumulador de reflujo Por tratarse de bloques Mixers/Splitters, se configuran de la misma manera, nicamente especificando la presin de mezclado como se muestra en la Figura 2.33. Para el mezclador MEZC se trabaja a 10 kg/cm 2 y el acumulador de reflujo AC-R se deja en blanco (aparecer un cero) por default se ajustara la presin de este a la de la corriente que lo alimenta.
Figura 2.33 Configuracin de mezclador y acumulador de reflujo
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Captulo II Metodologa 2.5.6 Intercambiadores de calor (condensador y enfriador) Tal como se muestra en la Figura 2.34, los parmetros a especificar son: presin y temperatura de operacin. El condensador (bloque COND) opera a 49.9 C y 0.7 kg/cm2 de presin y el enfriador ENFRIAD a 40 C y 10 kg/cm2 de presin.
Figura 2.34 Configuracin de los intercambiadores de calor
2.5.7 Bombas y vlvula El siguiente paso consiste en especificar los parmetros de las bombas, como se sabe son mquinas hidrulicas que transforman la energa mecnica en energa cintica del fluido que mueve; una bomba se utiliza para aumentar la presin de un lquido aadiendo energa al sistema hidrulico, para mover el fluido de una zona de menor presin a otra de mayor presin. Con esta finalidad se configura la bomba para reflujo (block B-REF), seleccionando un aumento de presin (1) de la corriente a 1 kg/cm2. Y ya que es necesaria una presin de alimentacin alta a la columna de absorcin, en la bomba B-AP se habilita la casilla que especifica la presin de descarga de la corriente (2), y se ajusta a 84.1 kg/cm 2 como se muestra en la Figura 2.35.
71
2 1
Figura 2.35 Configuracin de las bombas
Por ltimo se especifican las condiciones a las que opera la vlvula utilizada en este proceso. Una vlvula es un dispositivo mecnico con el cul se puede iniciar, detener o regular la circulacin del paso de lquidos o gases mediante una pieza mvil que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios o conductos. En este caso, se utiliza una vlvula de nivelacin en la lnea de flujo de la amina, que cumple la funcin de disminuir la presin hasta 5 kg/cm2 como se especifica en la Figura 2.36.
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Figura 2.36 Configuracin de la vlvula
2.6
Ejecucin de la simulacin en estado estacionario
Cualquier proceso en estado estacionario no vara con el tiempo y los balances de materia son iguales en la entrada como en la salida. Una vez colocados los equipos, accesorios e introducido las variables del proceso se procede a correr la simulacin para esto se da clic en el bo tn Next (1). Si
alguna informacin es necesaria, el programa va a ir a su ubicacin en la ventana y mostrara un smbolo rojo. Si todo est listo para calcular se publica el mensaje que se muestra en la Figura 2.37, por lo que debe de hacer clic en aceptar (2).
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2
Figura 2.37 Mensaje de ejecucin de la simulacin
Despus de correr la simulacin, si algn parmetro ha sido introducido de forma incorrecta (no converge), las especificaciones de equipo no se cumplen o simplemente no se puede llevar a cabo la simulacin debido a errores de algn tipo, una ventana coma la mostrada en la Figura 2.38 lo indica. Desplegando la opcin Blocks (1), se mostraran los bloques en los cuales se ha presentado un error (2), algn aviso o Warnings (3) y tambin qu bloques se han ejecutado correctamente (4). Haciendo clic el smbolo Status (5) se obtienen detalles de errores si es qu e los hay.
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2 3 4
Figura 2.38 Ventada de estado con errores en la simulacin
Una vez que se han hecho ya sea las pruebas o clculos para corregir los errores presentados y llevando a cabo nuevamente la simulacin, la venta de estado mostrada en la Figura 2.39 debe indicar que la simulacin se llev a cabo con normalidad.
Figura 2.39 Ventana de estado sin errores en la simulacin
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Captulo III Resultados
3 Captulo III Resultados
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Captulo III Resultados En este captulo se describen los resultados obtenidos de la simulacin en estado estacionario del proceso de endulzamiento de gas natural, tales como: Contenido de gases cidos en la mezcla tratada, cantidad de H2S y CO2 removido, prdida de MDEA por arrastre, as como tambin el anlisis del comportamiento de este proceso en un rango de presiones y flujos.
3.1
Condiciones de operacin del absorbedor
Al realizar el estudio, de cmo la presin de operacin de la columna y el cambio de flujo de la amina utilizada, interviene en la cantidad de gases cidos removidos, y por lo tanto en la cantidad del gas natural, Se grafic la superficie de respuesta para estas condiciones. La Tabla 3.1, muestra las concentraciones de H2S en el gas dulce una vez que se han realizado todas las iteraciones en las condiciones propuestas para la columna absorbedora. La zona con sombreado amarillo es la que satisface los requerimientos de calidad establecidos.
Tabla 3.1 Contenido de H2S en gas dulce (simulaciones en el absorbedor)

Presin Operacin kg/cm2 Xmol H2S En Gas Dulce 600,000 650,000 Flujo de MDEA (kmol/h) 700,000 750,000 800,000 850,000 900,000 950,000 1,000,000 500 0.00303155 0.00230867 0.00160026 0.00098324 0.00053172 0.00025885 0.00011797 0.00005220 0.00002296 525 0.00272889 0.00199003 0.00129719 0.00073786 0.00036936 0.00016881 0.000073529 0.00003153 0.000013657 550 0.00245251 0.00170859 0.00104194 0.00054994 0.00025734 0.00011177 0.000047001 0.000019676 8.3758E-06 575 0.00220011 0.0014581 0.00083209 0.00040999 0.00018125 0.000075591 0.000030923 0.000012704 5.3321E-06 600 0.00197023 0.0012411 0.00066378 0.0003077 0.00012976 0.00005239 0.000020971 0.000008488 3.5217E-06
77
Captulo III Resultados En la Figura 3.1 se muestra de forma grfica la malla o superficie de respuesta obtenida con los datos de la tabla anterior, en la cul se aprecia de forma mas clara cmo conforme aumenta la presin hay una mejor absorcin de H2S y por lo tanto el caudal necesario para remover los gases cidos es menor.
Figura 3.1 Concentracin de H2S en gas hmedo dulce
En la Tabla 3.2 se muestran las concentraciones de CO2 presentes en el gas dulce una vez realizadas las simulaciones propuestas.
Tabla 3.2 Contenido de CO2 en gas dulce (simulaciones en el absorbedor)

Presin de Operacin kg/cm2 Xmol CO2 En Gas Dulce 600,000 650,000 Flujo de MDEA 700,000 750,000 500 0.00878569 0.00868103 0.00857008 0.00845343 525 0.00872453 0.00861306 0.0084951 0.00837104 550 0.00866819 0.00855033 0.00842445 0.00829282 575 0.00861573 0.00849113 0.00835804 0.00821888 600 0.00856689 0.00843606 0.00829566 0.0081493
78

(kmol/h) 800,000 850,000 900,000 950,000 1,000,000 0.00833175 0.00820522 0.00807498 0.00794184 0.00780655 0.00824151 0.00810752 0.00797014 0.0078301 0.00768719 0.0081558 0.00801465 0.00787041 0.00772366 0.00757396 0.00807469 0.00792665 0.00777567 0.00762248 0.0074662 0.00799817 0.00784351 0.00768607 0.00752649 0.00736383
Aplicando el mismo mtodo se obtiene la superficie de respuesta mostrada en la Figura 3.2, la cul demuestra que la MDEA es muy selectiva hacia el H2S y solo reacciona con una parte del CO2.
Figura 3.2 Concentracin de CO2 en gas hmedo dulce
Ya que los requerimientos de calidad establecidos son tener una concentracin mxima de 50 ppm de H2S en la corriente de gas dulce y estar por debajo del 1 % de gases cidos totales, es posible seleccionar cualquiera de las combinaciones propuestas en amarillo en la Tabla 3.1, o bien seleccionar otro caudal o presin que estn dentro del intervalo de concentraciones y as conseguir las condiciones de gas dulce deseadas. 79
Captulo III Resultados Se observa tambin, que todas las combinaciones en amarillo mostradas en la Tabla 3.2 para CO2 son por debajo de 0.008, por lo que cumplirn con no sobrepasar el 1% fijado. Una vez que se conocen las condiciones en la que el gas puede ser considerado gas dulce, es posible elegir las condiciones de operacin para la columna absorbedora que mas convengan. Para este caso de estudio se tom la opcin 950,000 kmol/h MDEA y 525 kg/cm2 para tener un ndice de error mayor que asegure que el gas saldr bajo en H2S.
3.1.1 Composicin de las corrientes del absorbedor En la Tabla 3.3 se muestra la composicin de cada corriente involucrada en la etapa de absorcin una vez elegido el caudal de 950,000 kmol/h de MDEA que satisface las especificaciones con respecto a la cantidad de gases cidos presentes en el gas tratado en la columna absorbedora operando a 525 psig.
Tabla 3.3 Datos de corrientes del absorbedor

A-POB Fraccin Vapor Flujo msico kg/hr Flujo Volumtrico m /hr Entalpia MMkcal/hr Densidad kg/m3
3
GH-AMARG 1 15530000 106188.174 -13008.346 146.25 616547.239 397734.623 93961.799 42726.724 5117.342 15413.681 4624.104
G-H-DULC 1 13468900 320122.962 -11302.069 42.074 561769.775 381761.041 85680.084 37389.803 4451.989 12646.949 3718.929
AMINA-R 0 31795000 42018.686 -72238.546 756.686 1004777.462 15973.582 8281.715 5336.921 665.353 2766.732 905.175
0 29733800 38853.405 -70532.199 765.283 950000 0 0 0 0 0 0
Flujo Molar Total kmol/hr Metano Etano Propano I-Butano N-Butano I-Pentano
80

N-Pentano N-Hexano Agua Ac. Sulfhdrico Bixido De Carbono Nitrgeno MDEA 0 0 825239.57 0 0 0 124760.43 7830.15 13502.385 0 12762.528 6782.02 16091.883 0 5915.58 9110.243 1625.652 17.712 4398.261 15053.296 0.236 1914.57 4392.141 823613.918 12744.816 2383.759 1038.587 124760.193
Para tener una perspectiva ms clara de la cantidad de cido presente tanto en el gas amargo como en el gas una vez que se ha tratado, en la Figura 3.3, se muestra la comparacin de composiciones de cada componente, antes de entrar a la columna y una vez fuera de ella.
Figura 3.3 Comparacin de composiciones gas amargo/Gas Dulce
81
Captulo III Resultados 3.2 Perfiles de Presin, Concentracin y Temperatura de la columna absorbedora En esta seccin se muestra el comportamiento de la columna absorbedora en las condiciones ptimas establecidas por medio de las iteraciones anteriores. En la Figura 3.4, se muestra el perfil de presin correspondiente a 525 psig, presin a la cul opera dicha columna, obteniendo el valor en kg/cm2, se puede observar como la presin se mantiene constante en aproximadamente 38 kg/cm2.
Figura 3.4 Perfil de presin en la columna absorbedora
En la Figura 3.5, se muestra el perfil de concentraciones de H2S y CO2, en el cul se aprecia como aumenta la cantidad de estos gases cidos conforme desciende la solucin absorbente hasta el ltimo plato. En la etapa 20 ya se ha absorbido casi todo el cido sulfhdrico, mientras que la remocin de bixido de carbono es ms lenta.
82
Figura 3.5 Perfil de concentracin (H2S y CO2) en la columna absorbedora
El perfil de temperaturas muestra estabilidad en el sistema los primeros 18 platos, habiendo en los ltimos dos una variacin de poco ms de 10 C (ver Figura 3.6), esto debido a la expansin sbita del gas de entrada en el fondo de la torre absorbedora, generando un enfriamiento en el flujo lquido de salida (fondos) de amina rica en gases cidos. De acuerdo a la literatura, un perfil continuo indica que no hay reaccin en los platos, es decir, el sistema esta en equilibrio [12]. Tambin se encontr que la amina es enfriada por el gas de entrada, lo cul explica el resultado obtenido en dicho perfil.
83
Figura 3.6 Perfil de temperatura de la columna de absorcin
3.3
Comportamiento del tanque flash
Normalmente opera a 5.3 kg/cm2 (75 psig) o menos cuando la presin del absorbedor es mayor a 35.2 kg/cm2 (500 psig). La Figura 3.7, muestra el comportamiento del fluido con respecto a la presin de operacin de este tanque.
84
Figura 3.7 Porcentaje de gases removidos en el tanque flash en funcin de la presin
La Figura 3.8 muestra cmo entre mayor sea el cambio de presin, mayor ser la cantidad de gas flasheado, y por lo tanto las composiciones de H 2S y CO2 en esta corriente aumentaran
Figura 3.8 Composicin cida del gas removido
85
Captulo III Resultados Ya que la presin en la columna de absorcin es superior a los 500 psig, la presin de operacin del tanque flash se fij en 4.9 kg/cm2, obteniendo las corrientes mostradas en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4 Corrientes del tanque flash

Entrada Temperatura C Presin kg/cm2 28 6 0.03 31,795,000 1,004,777.462 161666.464 -72238.546 196.67 Gas Flash 28 5.3 1 927,428.332 31,429.221 144517.45 -699.959 6.417 Amina Rica 28 5.3 0 30,867,500 973,348.239 40300.654 -71535.353 765.931
Vapor Frac Flujo Msico kg/hr Flujo mol total kmol/hr Flujo Volumtrico m3/hr Entalpia Densidad Mole Frac Metano Etano Propano I-Butano N-Butano I-Pentano N-Pentano N-Hexano Agua Ac. Sulfhdrico Bixido De Carbono Nitrgeno MDEA MMkcal/hr kg/m3
0.016 0.008 0.005 0.001 0.003 0.001 0.002 0.004 0.82 0.013 0.002 0.001 0.124
0.459 0.203 0.109 0.012 0.041 0.01 0.017 0.02 0.005 0.06 0.035 0.028 0
0.002 0.002 0.002 0 0.002 0.001 0.001 0.004 0.846 0.011 0.001 0 0.128
86
Captulo III Resultados 3.4 Regeneracin de MDEA
Una vez determinado el flujo en los fondos de la columna (lo que se desea recuperar), se realiz un anlisis para determinar la presin ptima de operacin. La Figura 3.9, muestra para este modelo cmo al cambiar la presin en la columna (considerando la cada de presin) se ve afectada directamente la temperatura. Tambin se puede observar que para este rango de temperaturas el flujo de MDEA regenerada no vara (ver Figura 3.10); esto debido al alto punto de ebullicin de la solucin. Con base en esto, se pudo determinar que se est recuperando ms del 99.99% de la solucin original utilizada.
Figura 3.9 Temperatura del caldern en funcin de la presin
87
Figura 3.10 Flujo de MDEA regenerada
Debido a que las propiedades fsico-qumicas de la solucin MDEA, entre ellas el hecho de ser un compuesto no voltil, se tom una de las temperaturas inferiores (115 C), esto debido a que no importara si se la eleva o disminuye, ya que el modelo demostr no ser tan sensible a estos cambios, por lo que entre menor energa o calor sea suministrado resultara ms econmico. Las corrientes de la columna regeneradora su muestran en la Tabla 3.5.
Tabla 3.5 Corrientes de columna regeneradora

Entrada Temperatura C Presin kg/cm2 Fraccin Vapor Flujo Msico kg/hr Flujo Volumtrico m /hr
3
Fondos (MDA regenerada) 114.6 1.25 0 29733800 40484.477
Gas cido 47.8 0.7 1 1253650 1153970
95 5.3 0.008 30867500 84500.314
88

Entalpia Densidad MMkcal/hr kg/m
3
-69377.504 365.295 973348.239 1541.058 1892.137 1905.877 289.784 1487.426 585.395 1374.824 3765.018 823444.282 10867.166 1290.037 145.042 124760.193
-68345.41 734.45 950000.051 0 0 0 0 0 0 0 0 825239.858 0 0 0 124760.193
-832.856 1.086 30005.966 1541.058 1892.137 1905.877 289.784 1487.426 585.395 1374.824 3765.018 4862.202 10867.166 1290.037 145.042 0
Flujo Molar kmol/hr Metano Etano Propano I-Butano N-Butano I-Pentano N-Pentano N-Hexano Agua Ac. Sulfhdrico Bixido De Carbono Nitrgeno MDEA
3.5
Prdida de MDEA en los equipos
Como se mencion anteriormente, la prdida de amina por arrastre en los equipos es bastante baja. A continuacin se muestra como se ve afectado este parmetro con los cambios realizados en cada equipo. En la Figura 3.11, se puede observar cmo entre mayor sea el caudal de MDEA alimentada al absorbedor, menor ser la prdida por arrastre de este componente. Se debe tener en cuenta que el flujo de amina es bastante alto en comparacin con estas prdidas. Tambin, el tanque flash presenta cierto arrastre de esta solucin, en la Figura 3.12, se muestra que a menor presin, este arrastre disminuir (aunque se trata de cantidades bastante ms bajas que en el absorbedor). Tomando en cuenta que en la columna regeneradora se presenta un arrastre de trazas de este componente, se considera despreciable la prdida de MDEA en la columna regeneradora. Teniendo as, una prdida total aproximada de 0.0016% de amina alimentada, para las condiciones de operacin establecidas. 89
Figura 3.11 Prdida de MDEA en el absorbedor
Figura 3.12 Prdida de MDEA en el tanque flash
90
Captulo III Resultados Ya que las prdidas se dan en cantidades de trazas, esto no cambia la proporcin de MDEA en peso en la disolucin. Por ltimo, se hace una comparacin de la corriente original MDEA ingresada al absorbedor con la corriente MDEA una vez que ha sido regenerada. En la Tabla 3.6, se observa la cantidad perdida de amina, la cul en proporcin a la cantidad utilizada, es despreciable; no obstante se debe tener en cuenta que es la cantidad de amina prdida cada hora. En cuanto al flujo de fondos (MDEA regenerada), se obtuvo un caudal poco mayor al fijado en las especificaciones (flujo MDEA regenerada igual al flujo MDEA original), con lo cul se observ que entre mayor sea el flujo de esta corriente, la cantidad de amina no cambiara, en cambio traer consigo ms agua disminuyendo su proporcin en peso.
Tabla 3.6 Comparacin de MDEA inicial/final

MDEA (soluc. Inicial) Temperatura C Presin kg/cm Fraccin Vapor Flujo Msico kg/hr Flujo Volumtrico m3/hr Entalpia MMkcal/hr Densidad kg/m3 Flujo mol kmol/hr Metano Etano Propano I-Butano N-Butano I-Pentano N-Pentano N-Hexano Agua Ac. Sulfhdrico Bixido De Carbono Nitrgeno MDEA
2
AM-MAGRA (regenerada) 114.6 1.25 0 29733800 40484.477 -68345.41
50 1.75 0 29733800 39034.066 -70298.727 761.741 950,000 0 0 0 0 0 0 0 0 825239.57 0 0 0 124760.43 Xmol 0 0 0 0 0 0 0 0 0.869 0 0 0 0.131
734.45 951,051 0 0 0 0 0 0 0 0 825239.858 0 0 0 124760.193
Xmol 0 0 0 0 0 0 0 0 0.869 0 0 0 0.131
. 91
Captulo III Resultados 3.6 Resumen de resultados
El primer mdulo (3.1), presenta las concentraciones de H2S y CO2 de la corriente de gas dulce obtenido en la columna absorbedora en funcin de la presin de operacin y el flujo de alimentacin de MDEA. Con estos datos, se observ que a mayor presin la absorcin es ms eficiente y a su vez se necesitara de un flujo menor de lquido absorbente para llevar a cabo el tratamiento de gas. En el mdulo 3.2, se presentan los perfiles de concentracin, temperatura y presin de la columna absorbedora, los cuales indican de que manera funciona esta columna en su interior. En el mdulo 3.3, se describe el comportamiento del tanque flash en funcin del rango de presiones de operacin propuestas, as como el flujo o caudal de gas flasheado y sus concentraciones de H2S y CO2. A menor presin, mayor ser el caudal de gas flasheado y por lo tanto, la composicin de gases cidos ser mayor. El mdulo 3.4, se enfoca a la recuperacin de la solucin MDEA en la columna regeneradora la cul para este modelo result ser bastante eficiente recuperando casi en su totalidad la solucin MDEA, as como el comportamiento en funcin de la presin y temperatura de esta columna, mostrando las condiciones y composiciones de las corrientes principales involucradas en esta etapa del proceso. Por ltimo, se realizo un anlisis de la prdida de solucin MDEA en todos los equipos, resultando flujos bastante pequeos en el absorbedor y tanque flash, e inclusive obteniendo perdidas en cantidades de trazas de este componente en la columna regeneradora. Los mdulos presentados en este captulo, muestran el comportamiento del sistema desarrollado para el proceso de endulzamiento de gas natural, obteniendo las condiciones de operacin que satisfacen las especificaciones planteadas al inicio de este trabajo.
92
Conclusiones
Conclusiones
Se obtuvieron mediante simulacin, resultados que describen el comportamiento del proceso de gas natural en diferentes condiciones de operacin. Los resultados obtenidos, permiten determinar las condiciones de operacin que cumplen con los requerimientos de calidad definidos, tambin se comprueba mediante este modelo, aseveraciones de los datos experimentales reportados en la literatura, que indican la selectividad de este tipo de amina la cul removi prcticamente todo el H2S y removiendo cerca del 50% de CO2 nicamente. Un aspecto importante tambin, es el comportamiento de esta alcanolamina a altas presiones, lo cul permite disminuir su consumo y economizar en los costos de operacin y regeneracin. En cuanto a este ltimo punto, se presenta un comportamiento estable y favorable, ya que se separ fcilmente de los gases cidos sin haber un arrastre en las cabezas de las columnas, lo que favoreci su regeneracin y su reutilizacin. El uso de simulacin en estado estacionario, permite evaluar un gran nmero de condiciones de operacin con un costo muy pequeo, teniendo resultados que permitirn disminuir a su vez costos de operacin, conociendo de forma ms ntima el comportamiento de las condiciones de temperatura, presin y concentracin en los equipos utilizados. De esta forma se logra comprobar la hiptesis alternativa, en la cul se plantea que es posible la simulacin en estado estacionario del proceso de endulzamiento de gas natural utilizando MDEA como absorbente.
93
Bibliografas
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96

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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUMICAS

SIMULACIN DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL

PRESENTA Manuel Enrique Heredia Moctezuma

DIRECTOR DEL TRABAJO RECEPCIONAL M. C. Eduardo Hernndez Aguilar

ndice de Figuras Figura Titulo Pgina

ndice de Tablas Tabla Titulo Pgina

Captulo I Marco Terico

1 Captulo I Marco Terico

Captulo I Marco Terico 1.1 Origen del gas natural

Captulo I Marco Terico

% Vol. % Vol. % Vol. % Vol. % Vol. % Vol. % Vol. K (C) mg/m

Resto del pas

110.00 35.30 43.60 45.20 53.20 5 6.00 150.00

MJ/m3 MJ/m3 MJ/m3 MJ/m3 % mg/m3 mg/m3

Captulo I Marco Terico

Procesamiento de gas natural

Captulo I Marco Terico

Figura 1.3 Etapas del procesamiento de gas natural [2].

Figura 1.4 Componentes bsicos para el endulzamiento de gas [6].

Captulo I Marco Terico

Tabla 1.3 Valores reportados sobre corrosin

Tarifa mpy de Corrosin de C 32 25 13 8 3

(mm/yr) 0.81 0.63 0.33 0.20 0.08

En donde: mpy = mili pulgadas por ao mm/yr = milmetros por ao

Operaciones unitarias en el procesamiento de gas natural

Captulo I Marco Terico

Figura 1.6 Planta de tratamiento de gases (Wankat, 2008)

Figura 1.7 Equipo de destilacin flash (McCabe et al, 2001).

Captulo I Marco Terico

Figura 1.8 Equipo tpico de destilacin (McCabe et al, 2001)

Captulo I Marco Terico

Equipos para absorcin y destilacin

Figura 1.11 Empaques al azar: metlicos, cermicos y plsticos [10].

Captulo I Marco Terico

Figura 1.12 Empaque estructurado [10].

Figura 1.13 Relacin entre optimizacin y simulacin

Simulador Aspen Plus

Figura 1.14 Modelos disponibles en la ventana de trabajo de Aspen Plus

Modelo DSTWU Distl RadFrac

Figura 2.1 Diagrama de bloques de la metodologa planteada

Figura 2.2 Ventana de inicio Aspen Plus

Figura 2.3 Diagrama esquemtico en blanco

Desarrollo del diagrama de proceso de endulzamiento de gas natural

Figura 2.4 Seleccin de la columna de absorcin

Figura 2.5 Icono de la columna absorbedora en el rea de trabajo

Figura 2.6 Seleccin del intercambiador de calor (condensador)

Figura 2.7 Colocacin del enfriador de amina

Figura 2.8 Seleccin y colocacin del acumulador de reflujo

Figura 2.9 Seleccin y colocacin del mezclador

Figura 2.10 Seleccin y colocacin del tanque de flasheo

Figura 2.11 Seleccin del intercambiador de calor amina rica/pobre

Figura 2.12 Seleccin de bombas y vlvula

Figura 2.14 Flujo de salida e interconexin de bloques

Figura 2.15 Diagrama final con todas las conexiones

Figura 2.16 Ventana para cambiar nombre a un bloque

Figura 2.17 Mensaje de diagrama esquemtico completo

Especificacin de propiedades y componentes qumicos

Figura 2.18 Panel de configuracin

Figura 2.19 Especificacin de fracciones molares

Figura 2.20 Especificaciones de los componentes qumicos

Tabla 2.1 Lista de componentes

Figura 2.21 Lista de componentes seleccionados

Figura 2.22 Especificacin de las propiedades fsicas