Agregados para concreto: cada cual su nombre

Ingeniero Jesús Alatorre González Ingeniero Roberto Uribe Afif ¿No es un contrasentido que en la era de la globalización, cuando la comunicación se vuelve cada vez más universal, exista todavía una amplia diversidad terminológica para referirse a los agregados? Tal vez uno de los problemas más triviales –que no lo es tanto– y a la vez más difundidos en relación con los agregados para concreto, tiene que ver con la terminología que se utiliza para su identificación. La dificultad puede deberse a que, de manera indiscriminada, se generan diferentes definiciones y clasificaciones para referirse a ellos. El cuadro 1 da fe de la abundancia de tales términos. También se debe destacar la influencia que ejerce la procedencia de los mismos, pues mientras los que provienen de asociaciones tipo ASTM o ACI tienen un alcance continental o mundial, las normas, reglamentos, leyes, etcétera rigen para un país, y por su parte las costumbres, la denominación de origen, la práctica local, etcétera, ejercen influencia en una ciudad o una región. A esta diversidad de definiciones se deben agregar las diferentes formas de clasificar que son empleadas en el caso de estos materiales. Distintos tipos de clasificación A continuación se mencionan las clasificaciones más comunes de los agregados para concreto. 1. Clasificación de origen Esta clasificación toma como base la procedencia natural de las rocas y los procesos físicoquímicos involucrados en su formación, y de conformidad con la misma, las divide en tres grandes grupos: • • • ígneas sedimentarias metamórficas

Ninguna de estas identificaciones considera las propiedades físicas y/o químicas que debe cumplir un agregado para concreto. 2. Clasificación por composición Esta clasificación tiene como fundamento la composición químico-mineralógica de cada roca, además de llevar en forma implícita una denominación de origen. A continuación se mencionan algunos ejemplos de este tipo de clasificación: caliza tezontle caliche andesita tepojal granito basalto riolita mármol Al ser las características químicas y mineralógicas las únicas que intervienen en esta forma de agrupamiento, se tiene el gran inconveniente que implica el no considerar las características físicas del material, tan importantes en la evaluación de los agregados para concreto. Para puntualizar lo anterior se pueden mencionar dos ejemplos:

a] La caliza, el mármol y el caliche tienen la misma composición química, pero no la misma resistencia física; aun más, es muy común que entre las calizas se observen diferentes grados de calidad física. b] El basalto y el tezontle tienen la misma composición química, pero el hecho de tener el tezontle una gran cantidad de espacio poroso lo hace un agregado ligero y de menor resistencia. 3. Clasificación por color Tal vez sea la clasificación más común que existe y la más fácil de generar o utilizar, ya que sólo considera el color del material. La utilización de una clasificación simplista es una actividad más frecuente de lo deseable, ya que si bien constituye una forma rápida de identificar un agregado, es la que proporciona la mínima información acerca del mismo. 4. Clasificación por tamaño de partícula Esta identificación de los materiales se deriva de la condición mínima del concreto convencional de dividir los agregados en dos fracciones principales cuya frontera nominal es 4.75 mm (malla núm. 4 ASTM), dando por resultado lo siguiente: Clasificación Intervalo nominal Mallas correspondientes (mm) NOM ASTM Agregado fino 0.075-4.75 FO.075-G4.75 No. 200-No. 4 Agregado grueso 4.75-variable (*) G4.75- (*) No. 4- (*) (*) El límite superior en el intervalo nominal del agregado grueso, y la designación de la malla correspondiente, dependen del tamaño máximo de la grava que se utilice (Mena, 1994). 5. Clasificación por modo de fragmentación Esta clasificación de agregados se basa en la forma en que ocurre el proceso de fragmentación de los materiales, los que desde este punto de vista pueden ser: a] Naturales: fragmentados por procesos naturales (erosión) b] Manufacturados (triturados): fragmentados por procesos artificiales (mecánicos) c] Mixtos: son la combinación de materiales fragmentados tanto por procesos naturales como artificiales. Este tipo de división no valida ninguna característica físico-química del agregado. 6. Clasificación por peso específico Esta identificación de agregados se genera a partir de una característica básica del concreto que es su peso unitario, el cual a su vez depende del peso específico de los agregados que se utilizan en su fabricación. La división básica que existe es: ligero normal pesado

Esta clasificación valora la correspondiente aptitud de los agregados para producir concreto con diferentes pesos unitarios, pero no considera sus características físico-químicas en forma detallada. De acuerdo con lo anterior, se puede detectar o provocar un problema de comunicación al existir tan variadas clasificaciones que, en algunos casos, toman como base información inútil en la calificación de un agregado para concreto, y en otros, proporcionan información incompleta. La situación que se genera por esta información parcial comprende: Identificaciones imprecisas. Establecimiento de juicios erróneos por desconocimiento de las bases de cada clasificación. Aplicación de criterios equivocados en la evaluación de agregados. Usos indiscriminados de las clasificaciones. Un resumen de las ventajas y limitantes de cada una de las clasificaciones se encuentra en al cuadro 2. Terminología ASTM Puesto que en el medio del concreto existe una terminología muy amplia que se emplea en forma indiscriminada, es conveniente revisar la propuesta de un organismo internacional que se dedica a especificar en relación con este tipo de producto. Terminología relativa a los agregados para concreto (ASTM-C-125 - 92a)1 Agregado: Material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra triturada o escoria, empleado con un medio cementante para formar concreto o mortero hidráulico. Agregado grueso: a] Agregado predominantemente retenido en la malla núm. 4 (4.75 mm); o b] es la porción de un agregado retenido en la malla núm. 4 (4.75 mm). Agregado fino: a] Agregado que pasa la malla de 3/8’’ (9.5 mm) y casi totalmente, la malla núm. 4 (4.75 mm), y es predominantemente retenido en la malla núm. 200 (0.075 mm); o b] es la porción de un agregado que pasa la malla núm. 4 (4.75 mm) y es retenido en la malla núm. 200 (0.075 mm). (ver si la corrección está bien) Agregado pesado: Agregado de alta densidad, que puede ser barita, magnetita, limonita, ilmenita, hierro o acero. Agregado ligero: Agregado de baja densidad utilizado para producir concreto ligero. Incluye: pómez, escoria volcánica, tobas, diatomita, arcilla sintética o expandida, lutita, pizarra, lutitas diatomaceas, perlita, vermiculita y productos de combustión de carbón. Grava triturada: Es el producto resultado de la trituración artificial de gravas, en la que la mayoría de los fragmentos tienen como mínimo una cara resultado de la fractura. Piedra triturada: Es el producto de la trituración artificial de rocas, peñascos o fragmentos de rocas grandes, en el cual todas las caras resultantes se derivan de las operaciones de trituración. Grava: Agregado grueso resultante de la desintegración natural y abrasión de rocas o transformación de un conglomerado débilmente cementado. Arena manufacturada: Agregado fino producido por trituración de grava, roca, escoria o concreto hidráulico. Arena: Agregado fino resultado de la desintegración y abrasión de roca o de la transformación de una arenisca completamente friable.

Es notable que para este organismo las clasificaciones de origen, color y composición no se emplean en la definición de agregados para concreto, y sí se toman en cuenta las clasificaciones que definen el tamaño, el modo de fragmentación y el peso específico. Conclusiones y recomendaciones 1. Eliminar el empleo de clasificaciones ambiguas, imprecisas y/o incompletas (origen, color y composición), en las que se busca correlacionar el nombre dado por la clasificación con las características físicas y químicas del agregado. 2. Impulsar la utilización de una terminología precisa y adecuada para la definición de los agregados para concreto. 3. Se propone la aplicación de la siguiente metodología para la identificación de agregados: a] Según la aplicación que se pretenda dar al agregado, en la identificación se pueden utilizar uno o más tipos de clasificaciones. Esto con la finalidad de detallar lo más posible las características que debe cumplir el agregado. b] En la definición se han de incluir las siguientes clasificaciones y conceptos: . Tamaño del agregado, especificando el tamaño máximo del agregado grueso. En casos de requerimientos especiales en la granulometría, se proporcionará la curva granulométrica. . Modo de fragmentación (opcional). . Peso específico, especificando el peso unitario del concreto que se va a fabricar. 4. Hay que tener presente que lo importante no es el nombre con el que se identifican los agregados, sino sus características físicas y químicas, pero en tanto exista tal diversidad de nombres para llamarlos, mayor será la dificultad para su empleo y adecuado manejo. Referencias
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ASTM C 125. "Standard terminology relating to concrete and concrete aggregates", Filadelfia (1997). Cuadro 1. Compilación de términos empleados para la identificación de los agregados en forma común Criterio Terminología Tamaño y granulometría Arena Balasto Sello Grava Hormigón Base Granzón Grava controlada Sub-base Gravilla Grava cementada Piedra Greña Confitillo Polvo Número de granulometría: Arena cero fino Grava 3-4

Grava 5-7 Composición con implicación Basalto Tezontle (basalto vesicular) de origen Andesita Tepojal (material púmitico) Caliza Granito Caliche (variedad de caliza) Forma de la partícula Boleo (esfericidad y redondez) Arena de río y modo de frgamentación Grava de bola Grava triturada Tamaño y composición Creen (asociada a caliza) Tepetate (asociada a andesita) Color Azul Rosa Negra, etc. Cuadro 2. Ventajas y desventajas de las diferentes clasificaciones empleadas en le identificación de los agregados para concreto. Clasificación Ventajas Desventajas Origen a] Establece las condiciones de a] Clasificación imprecisa y formación y la forma de ambigua asociación de los productos b] Se requiere experiencia en que contienen los diferentes el área para su tipos de agregados interpretación Composición a] Permite anticipar la posible a] Clasificación imprecisa y presencia de especies ambigua mineralógicas b] Genera confusión al existir potencialmente reactivas con rocas con igual los álcalis composición y nombre, pero con características físicas totalmente diferentes

.Color a] Ninguna a] Clasificación imprecisa y ambigua b] El color sólo representa una característica física del agregado y por tanto califica todas las características físicas del material Tamaño de partícula a] Define claramente las frontera a] Ninguna que identifican a los agregados gruesos y finos b] Mediante el establecimiento del tamaño máximo se pueden crear las composiciones granulométricas más adecuadas para la función que debe cumplir el elemento Modo de fragmentación a] Permite inferir características a] No representa una de forma y superficie tectural valoración real de las del agregado características físicas y químicas del agregado Peso específico a] Representa claramente para a] Es una clasificación muy que necesidades de peso específica y su empleo unitario de concreto se pueden es por tanto limitado satisfacer con el empleo de material El ingeniero Jesús Alatorre González es Director Técnico y Agregados de la Unidad Concreto de Cemex. El ingeniero Roberto Uribe Afif es Gerente de Agregados y Petrografía del Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico del Concreto (CIDETEC) de Cemex.

palacios. Edificios. talleres y casas. nos conducen a principios del año pasado. capaz de resistir la acción del agua. Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como pozoluona. cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura. dulce o salada. Templos. seguridad y protección posible. producia una pasta que de nuevo se calcinaba se molia y batia hasta producir un polvo fino que es el antescedente directo de nuestro tiempo. mezclados con caliza y arena producian un mortero de gran fuerza. avenidas.ANTECEDENTES HISTORICOS DEL CONCRETO. El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero – mezcla de arena con materia cementoza – para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones. de protección y belleza . museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para el progreso de la humanidad. La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto a sido un factor determinante para que el mundo adquiere una fisionomía diferente. al agregarsele agua. molida y calcinada con arcilla. satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y después levantando construcciones con requerimientos específicos. Desde que el ser humano supero la epoca de las cabernas. El nombre del cemento Portland le fue dado por la similitud que este tenia con la piedra de la isla de Portland del canal ingles. calles. a aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital. fabricas. dentro del mas alto rango de tamaño y variedades nos dan un mundo nuevo de comodidad. Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos. carreteras. Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años. La historia del cemento es la historia misma del hombre en la busqueda de un espacio para vivir con la mayor comodidad. presas y canales.

Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los Estados Unidos. una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del "clinker". El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm. La pasta.Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado. para crecer. La pasta esta compuesta de Cemento Portland. 1845: . Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland.La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en lo Estados Unidos. Ordinariamente.3 millones de toneladas por año.CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel MUNDIAL con una producción de 30. materia que obtuvieron de la calcinación de alta temperatura de una Caliza Arcillosa. Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. La figura " A " muestra que el volumen absoluto del Cemento esta comprendido . El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: Agregado y pasta. 1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM). 1868: . para vivir. 16 y pueden variar hasta 152 mm. alta temperatura. FUNDAMENTOS SOBRE EL CONCRETO. un mundo nuevo para trabajar. publica por primera ves sus estandares de calidad para el cemento Portland. agua y aire atrapado o aire incluido intencionalmente. para progresar. une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua.donde realizar nuestros mas anciados anhelos.D. compuesta de Cemento Portland y agua. 1992: . la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del concreto. 1871: . los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. Hidalgo Nuevo Leon se instala la primera fabrica para la producción de cemento en Mexico. Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm.James Parker.000 toneladas por año. 1824: .En C. con una capacidad de 20. 1906: .

Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua. Las barras 1 y 3 representan mezclas ricas con agregados pequeños. El contenido de aire y concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto. Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado. Figura 1 – 1 Variacion de las proporciones en volumen absoluto de los materiales usados en el concreto.usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %. A continuacion se presentan algunas ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua : . Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del concreto. cada partícula de agregado esta completamente cubierta con pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado. dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso. su saleccion es importante. La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. es deseable contar con una granulometria continua de tamaños de partículas. Los agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada asi como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. la cantidad de concreto endurecido esta determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación con la cantidad de Cemento. Las barras 2 y 4 representan mezclas pobres con agregados grandes. En un concreto elaborado adecuadamente.

acabado. Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo. y (5) ajustar otras propiedades del concreto. Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción. El concreto tambien es un excelente material de construcción porque puede moldearse en una gran variedad de formas.• • • • • Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexion. pero esto no entra en la definición de " plástico " aquel material que es plegable y capaz de ser moldeado o formado como un terrón de arcilla para moldar. Una mezcla muy húmeda de concreto se puede moldear en el sentido de que puede colocarse en una cimbra. Despues de un proporcionamiento adecuado. y cuando el concreto endurece. y por ende mayor hermeticidad y menor absorción. se puede modificar agregando aditivos al concreto. Los ingredientes no están predispuestos a segregarse durante el transporte. durable. dosificación. no combustible. colocación. usualmente en forma liquida. a un las mezclas mas rígidas pueden ser empleadas. Se tiene menor permeabilidad. durante su dosificación. CONCRETO RECIEN MEZCLADO El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a mano. Para una calidad dada de concreto. colores y texturizados para ser usado en un numero ilimitado de aplicaciones. resistencia al desgaste y practicamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento. mezclado. (3) aumentar la trabajabilidad. el concreto endurecido se transforma en un material de construccion resistente. El concreto de . así como. pero con vibración. Entre menos agua se utilice. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas mas rígidas. consolidación. se tendrá una mejor calidad de concreto – a condición que se pueda consolidar adecuadamente. (2) reducir la demanda de agua. Se incrementa la resistencia al intemperismo. En una mezcla de concreto plástico todos los granos de arena y las piezas de grava o de piedra que eran encajonados y sostenidos en suspensión. y curado. Las propiedades del concreto en estado fresco ( plástico) y endurecido. las mezclas mas rígidas son las mas economicas. la consolidación del concreto por vibración permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía. (4) incluir intencionalmente aire. se transforma en una mezcla homogénea de todos los componentes. Por lo tanto.

aseguran un intercambio de materiales de extremo a extremo por medio de una acción de rolado. plegado y amasado de la revoltura sobre si misma a medida que se mezcla el concreto. los elementos delgados de concreto y los elementos del concreto fuertemente reforzados requieren de mezclas trabajables. se puede variar esa secuencia y aun así producir concreto de calidad. Sin embargo. Otros factores importantes en el mezclado son el tamaño de la revoltura en la relación al tamaño del tambor de la mezcladora. MEZCLADO Los 5 componentes básicos del concreto se muestran separadamente en la figura " A " para asegurarse que estén combinados en una mezcla homogénea se requiere de esfuerzo y cuidado. y en la velocidad de revolución. La secuencia de carga de los ingredientes en la mezcladora representa un papel importante en la uniformidad del producto terminado. Las mezcladoras aprobadas. se puede utilizar aditivos superfluidificantes para adicionar fluidez al concreto en miembros de concretos delgados o fuertemente reforzados. en el numero total de revoluciones del tambor de la mezcladora. con operación y mantenimiento correcto. Las diferentes secuencias requieren ajustes en el tiempo de adicionamiento de agua. el tiempo transcurrido entre la dosificación y el mezclado. arena y piedra . la configuración y el estado del tambor mezclador y las paletas.consistencia plástica no se desmorona si no que fluye como liquido viscoso sin segregarse. TRABAJABILIDAD La facilidad de colocar. El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar excesivamente. consolidar y acabar al concreto recién mezclado. Se necesita una mezcla plástica para tener resistencia y para mantener su homogeneidad durante el manejo y la colocación. Mientras que una mezcla plástica es adecuada para la mayoría con trabajos con concreto. El revenimiento se utiliza como una medida de la consistencia del concreto. para tener facilidad en su colocación. Un concreto de bajo revenimiento tiene una consistencia dura. El sangrado es la migración de el agua hacia la superficie superior del concreto recién mezclado provocada por el asentamiento de los materiales Sólidos – Cemento. pero jamás de mezclas similares a una sopa. se denomina trabajabilidad. En la practica de la construcción. el diseño.

pudiendo dar como resultado una capa superior débil de baja durabilidad. Un sangrado excesivo aumenta la relación Agua . Los vibradores de alta frecuencia posibilitan la colocación económica de mezclas que no son facilites de consolidar a mano bajo ciertas condiciones. reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla las cualidades movilies de un fluido denso. entre mayor sea el tamaño máximo del agregado en el concreto. teniendo como consecuencia que una cantidad menor de agua y de cemento es necesaria. CONSOLIDACIÓN La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado. ENDURECIMIENTO La propiedad de liga de las pastas de cemento Portland se debe a la reaccion química entre el cemento y el agua llamada hidratación. habrá que llenar pasta un menor volumen y existirá una menor área superficial de agregado por cubrir con pasta. El cemento Portland no es un compuesto químico simple. Cuatro de ellos conforman el . lo que tiene como resultado una mayor calidad y economía. El aire incluido mejor a la trabajabilidad y reduce la tendencia del concreto fresco de segregarse y sangrar. sino que es una mezcla de muchos compuestos. El vibrado mecánico tiene muchas ventajas. La acción vibratoria permite el uso de la mezcla dura que contenga una mayor proporción de agregado grueso y una menor proporción de agregado fino.dentro de la masa.Cemento cerca de la superficie superior. Solo al emplear mezclas mas duras y ásperas se adquieren todos los beneficios de l vibrado. HIDRATACIÓN. Empleando un agregado bien graduado. Debido a la tendencia del concreto recién mezclado a segregarse y sangrar. Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser consolidada de manera adecuada por varillado manual. particularmente si se lleva acabo las operaciones de acabado mientras esta presente el agua de sangrado. El asentamiento es consecuencia del efecto combinado del la vibración y de la gravedad. TIEMPO DE FRAGUADO. con una consolidación adecuada de las mezclas mas duras y ásperas pueden ser empleadas. puede que no exista ninguna ventaja en vibrarla. De hecho. tales mezclas se pueden segregar al vibrarlas. es importante transportar y colocar cada carga lo mas cerca posible de su posición final.

tambien se adhieren a los granos de arena y a piezas de agregado grueso.000 millones de granos por kilogramo. Sin embargo. mucho mas resistente es el concreto. o una centésima de milímetro. los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento Portland. Este ultimo es con mucho el componente cementante mas importante en el concreto. pero contiene cal (CaO) y silice (Si02). En la pasta de cemento ya endurecida. La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo variable. en una proporción sobre el orden de 3 a 2. cementando todo el conjunto. Es la medula del concreto. Las particulas son tan diminutas que solamente ser vistas en microscopio electrónico. Ademas de estos componentes principales. Las propiedades ingenieriles del concreto. La resistencia esta en la parte solida de la pasta. Las particulas en un kilogramo de cemento Portland tiene una area superficial aproximada de 400 metros cuadrados. del endurecimiento y del desarrollo de resistencia. pero de hecho existen unos 15 billones de partículas debido al alto ronago de tamaños de particula. cuando se mezcle el concreto no se debe . Si todas las partículas de cemento fueran las promedio. pero el concreto endurecido contiene poros llenos de agua y aire. . algunos otros desempeñan papeles importantes en el proceso de hidratación. la mayoría de los compuestos individuales del cemento se pueden identificar y se puede determinar sus cantidades. los granos mas pequeños evaden la detección visual.90% o mas de el peso del cemento Portland y son: el silicato tricalcico. Cuando el Clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland) se examina al microscopio. el cemento Portland contendría aproximadamente 298. La formación de esta estructura es la accion cementante de la pasta y es responsable del fraguado. Por lo tanto. El diámetro promedio de una particula de cemento tipica es de aproximadamente 10 micras. resistencia y estabilidad dimensional principalmente depende del gel del hidrato de silicato de calcio. Cuando el concreto fragua. estas partículas forman uniones enlazadas entre las otras fases cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin hidratar. el area superficial del hidrato de silicato de calcio es de unos 3000 metros cuadrados por gramo. Entre menos porosa sea la pasta de cemento. pero en proporciones diferentes.fraguado y endurecimiento. en su mayoría en el hidrato de silicato de calcio y en las faces cristalinas. Los tipos de cemento Portland contienen los mismos cuatro compuestos principales. Los dos silicatos de calcio. el silicato dicalcico. su volumen bruto permanece casi inalterado. el aluminiato tricalcico y el aluminio ferrito tetracalcico. reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de calcio. mismos que no tienen resistencia alguna.

el calor puede ser en estructuras masivas.usar una cantidad mayor de agua que la absolutamente necesaria para fabricar un concreto plástico y trabajable. Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque la velocidad de terminada el tiempo de fraguado y de endurecimiento. El cemento tipo 2. el calor de hidratación ayudara a proteger el concreto contra el daño probocado por temperaturas de congelecion. El cemento Portland tipo 1 un poco mas de la mitad de su calor total de hidratación en tres días. que es adicionado en el molino de cemento durante la molienda del Clinker. Sin embargo. es deseable tener un endurecimiento rapido. un cemento de calor moderado. Sin embargo. tales como presas. En invierno. El yeso. La relación mínima Agua – Cemento (en peso) para la hidratación total es aproximadamente de 0. El conocimiento de la cantidad de calor liberan do a medida de que el cemento se hidrato puede ser util para planear la construcción. los aditivos. . libera menos calor total que los otros y deben pasar mas de tres dias para que se libere unicamente la mitad de ese calor. El cemento tipo 3. actua como regulador de la velocidad inicial de hidratación del cemento Portland. cemente Portland de bajo calor de hidratación. la cantidad de agua adicionada y la temperatura de los materiales en el momento del mezclado. La reacción inicial debe ser suficientemente lenta para que conseda tiempo al transporte y colocasion del concreto. CONCRETO ENDURECIDO CURADO HUMEDO El aumento de resistencia continuara con la edad mientras este presente algo de cemento sin hidratar. la hidratación y el aumento de resistencia virtualmente se detiene. se debe de tomar en cosideracion donde sea de importancia fundamental contar con un bajo calor de hidratación. Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae aproximadamente al 80% o la temperatura del concreto desciende por debajo del punto de congelación. Otros factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la finura de molienda. libera aproximadamente el mismo procentaje de su calor en mucho menos de tres dias. una vez que el concreto ha sido colocado y terminado. porque puede producir esfuerzos indeseables al enfriarse luego de endurecer. El uso de cemento tipo 4.25. de alta resistencia temprana. A un entonces.22 a 0. el agua empleada es usualmente mayor que la que se requiere para la completa hidratación del cemento. a condición de que el concreto permanezca húmedo o tenga una humedad relativa superior a aproximadamente el 80% y permanesca favorable la temperatura del concreto.

Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado. secarse. el aumento de resistencia continuara a cada profundidad únicamente mientras la humedad relativa en ese punto se mantenga por encima del 80%. el concreto de la superficie es débil y se produce descascaramiento en partículas finas provocado por el transito. Al secarse el concreto. Por ejemplo. El concreto recién colado tiene agua abundante. El conocimiento de la velocidad de secado es útil para comprender las propiedades o la condición física del concreto. y le ancho de las grietas es función del grado del secado. VELOCIDAD DE SECADO DEL CONCRETO El cocreto ni endurece ni se cura con el secado. al concreto en el interior le lleva mucho mas tiempo secarse. deja de ganar resistencia. Note que luego de 114 días de secado natural el concreto aun se encuentra muy húmedo en su interior y que se requiere de 850 días para que la humedad relativa en el concreto descendiera al 50%. el concreto se contrae al. El secado del concreto unicamente esta relacionado con la hidratación y el endurecimiente de manera indirecta. del mismo modo que lo hacen la madera. papel y la arcilla (aunque no tanto). el hecho de que este seco. el concreto debe seguir reteniendo suficiente humedad durante todo el perido de curado para que el cemento pueda hidratarse. el cemento en el contenido) requiere de humedad para hidratarse y endurecer. La contraccion por secado es una causa fundamental de agrietamiento. El contenido de humedad en elementos delgados de concreto que han sido secado al aire con una humedad relativa de 50% a 90% durante varios meses es de 1% a 2% en peso del concreto. no es indicación de que haya experimentado la suficiente hidratación para lograr las propiedades fisicas deseadas. Debido a que se seca rápidamente. la hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar. pero a medida de que el secado progresa desde la superficie hacia el interior. En tanto que la superficie del concreto se seca rápidamente. Sin embargo lo mejor es aplicar el curado húmedo al concreto de manera continua desde el momento en que se ha colocado hasta cuando haya alcanzado la calidad deseada debido a que el concreto es difícil de resaturar. tal como se menciono. El concreto (o de manera precisa. La superficie de un piso de concreto que no a tenido suficiente curado húmedo es una muestra común. Asimismo. del .

65 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión. La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y otras losas sobre el terreno. en los Estados Unidos. resistencia de 1. también llamada modulo de ruptura. La resistencia a la flexión. y es frecuentemente empleada el los cálculos para diseño de puente. La resistencia a la compresión se puede utilizar como índice de la resistencia a la flexión. a menos de que se especifique de otra manera. Los elementos del concreto de gra area superficial en relacion a su volumen (tales como losas de piso) se secan con mucho mayor rapidez que los grandes volumenes de concreto con ares superficiales relativamente pequeñas (tales como los estribos de puentes). conductividad eléctrica. Para de terminar la resistencia a la compresión. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210 y 350 kg/cm cuadrado. RESISTENCIA La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial. El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a compresión y a . una ves que entre ellas se ha establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del elemento en cuestión. durabilidad. de edificios y otras estructuras. los ensayes a compresión de mortero se realizan sobre cubos de 5 cm. flujo plástico. La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física fundamental.contenido original de agua.400 kg/cm cuadrado se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcción .99 a 2. en tanto que los ensayes a compresión del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm de diámetro y 30 cm de altura. valor de aislamiento. un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la compresión de cuando menos 420 kg/cm cuadrado. se realizan pruebas especimenes de mortero o de concreto. de las condiciones de secado y del tamaño del elemento de concreto. resistencia al fuego. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días se le designe con el símbolo f’ c. resistencia al desgaste. El tamaño y la forma de un miembro de concreto mantiene una relación importante como la velocidad de secado. para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de1. en ellas incluye la elasticidad. Muchas otras propiedades del concreto endurecido se ven también afectadas por su contenido de humedad.

600 y 422. particularmente en mezclas con contenidos de cemento pobres e intermedios. Estos factores también afectan a la resistencia a flexión y a tensión. de acuerdo a los componentes del concreto y al medio ambiente en que se encuentre. denotando por medio del símbolo E.400 kg por metro cúbico (kg/m3). Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación Agua – Cemento y la edad. La correlación existe entre la resistencia a la compresión y resistencia a flexión.100 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a compresión. y se puede aproximar como 15. así como a la adherencia del concreto con el acero. Cuando se requiera de valores mas precisos para el concreto se deberán desarrollar curvas para los materiales específicos y para las proporciones de mezclado que se utilicen en el trabajo. empleado normalmente en pavimentos. torsión. PESO UNITARIO El concreto convencional.000 kg/cm cuadrado. comúnmente se . edificios y en otras estructuras tiene un peso unitario dentro del rango de 2. Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dadas. Para concretos de peso normal. de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente incluido.33 a 1. y cortante. La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la resistencia a compresión. Las relaciones Edad – Resistencia a compresión. y de los contenidos de agua y de cemento. La menor relación Agua – Cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las resistencias mínimas inferiores del concreto con aire incluido. el concreto con aire incluido necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido.menudo se estima como 1.240 y 2. se puedes definir como la relación del esfuerzo normal la deformación correspondiente para esfuerzos de tensión o de compresión por debajo del limite de proporcionalidad de un material. El modulo de elasticidad. Para el diseño de estructuras de concreto.99 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión. mismos que a su vez se ven influenciados por el tamaño máximo del agregado. E fluctúa entre 140. tensión. o el grado a que haya progresado la hidratación. El peso unitario (densidad) del concreto varia. dependiendo de la cantidad y de la densidad relativa del agregado. La resistencia a la torsión para el concreto esta relacionada con el modulo de ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto.

Además del concreto convencional. También un poco de agua permanece retenida herméticamente en poros y capilares y no se evapora bajo condiciones normales. bajo casi todas las condiciones de exposición. El factor de intemperismo mas destructivo es la congelación y el deshielo mientras el concreto se encuentra húmedo. El deterioro provocado por el congelamiento del agua en la pasta. El peso del concreto seco iguala al peso del concreto recién mezclado menos el peso del agua evaporable. Debe tener buena durabilidad para resistir condiciones de exposición anticipadas. El agua desplazada desde las partículas del agregado durante la formación del hielo no puede escapar lo suficientemente rápido hacia la pasta circundante para aliviar la presión. particularmente cuando se encuentra con la presencia de agentes químicos descongelantes. a concretos pesados con pesos unitarios de 6400 kg/m3. También. transformando al cemento en gel de cemento. dependiendo del contenido inicial de agua del concreto. Con la inclusión de aire es sumamente resistente a este deterioro. acomodara las pequeñas cantidades de agua en exceso . La cantidad de agua que se evapora al aire a una humedad relativa del 50% es de aproximadamente 2% a 3% del peso del concreto. de las características de absorción de los agregados. que se emplean para contrapesos o para blindajes contra radiaciones. Una parte del agua de mezclado se combina químicamente con el cemento durante el proceso de hidratación. variando desde concretos aisladores ligeros con pesos unitarios de 240 kg/m3. una pasta de buena calidad (de baja relación Agua – Cemento) evitara que la mayor parte de las partículas de agregado se saturen. se espera que tenga una vida larga y un mantenimiento bajo. existe una amplia variedad de otros concretos para hacer frente a diversas necesidades. y del tamaño de la estructura. Sin embargo. RESISTENCIA A CONGELACION Y DESHIELO Del concreto utilizado en estructuras y pavimentos. Cuando la congelación ocurre en un concreto que contenga agregado saturado. si la pasta tiene aire incluido.supone que la combinación del concreto convencional y de las barras de refuerzo pesa 2400 kg/m3. el agua se desplaza por la formación de hielo en la pasta se acomoda de tal forma que no resulta perjudicial. Durante el congelamiento. se pueden generar presiones hidráulicas nocivas dentro del agregado. las burbujas de aire en la pasta suministran cámaras donde se introduce el agua y asi se alivia la presión hidráulica generada. en las partículas del agregado o en ambos.

de la permeabilidad y granulometria del agregado. iones. o a la capacidad del concreto de resistir la penetración de agua u atrás sustancias (liquido. y de la proporción relativa de la pasta con respecto al agregado. (2): el concreto con una relación Agua – Cemento baja es mas durable que el concreto con una relación Agua – Cemento alta. La permeabilidad total del concreto al agua es una función de la permeabilidad de la pasta. la disminución de permeabilidad mejora la resistencia del concreto a la resaturacion. a l ataque de sulfatos y otros productos químicos y a la penetración del ion cloruro. etc. (1): El concreto con aire incluido es mucho mas resistente a los ciclos de congelación y deshielo que el concreto sin aire incluido. Generalmente las mismas propiedades que covierten al concreto menos permeable también lo vuelven mas hermético.). El concreto con aire incluido con una relación Agua – Cemento baja y con un contenido de aire de 4% a 8% soportara un gran numero de ciclos de congelación y deshielo sin presentar fallas. La durabilidad a la congelación y deshielo se puede determinar por el procedimiento de ensaye de laboratorio ASTM C 666. Aquí la permeabilidad de la pasta es de particular importancia porque la pasta recubre a . pero no beneficia de manera significativa al concreto sin aire incluido.que pudieran ser expulsadas por los agregados. La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por congelamiento en condiciones de saturación. La permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de agua a través del concreto cuando el agua se encuentra a presión. A partir de la prueba se calcula un factor de durabilidad que refleja el numero de ciclos de congelación y deshielo requeridos para producir una cierta cantidad de deterioro. La resistencia al descascaramiento provocado por compuestos descongelantes se puede determinar por medio del procedimiento ASTC 672 "Estándar Test Method for Scaling Resistance of Concrete Surface Exposed to Deicing Chemicals". PERMEABILIDAD Y HERMETICIDAD El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que esten expuestas a mal tiempo o a otras condiciones de exposición severa debe ser virtualmente impermeable y hermético. " Estándar Test Method for Resistance of Concrete to Rapid Freezing and Thawing". (3) un periodo de secado antes de la exposición a la congelación y el deshielo beneficia sustancialmente la resistencia a la congelación y deshielo beneficia sustancialmente la resistencia a la congelación y el deshielo del concreto con aire incluido . gas. protegiendo así al concreto contra daños por congelación y deshielo. La hermeticidad se define a menudo como la capacidad del concreto de refrenar o retener el agua sin escapes visibles.

Las relaciones Agua – Cemento bajas también reducen la segregación y el sangrado. Estos resultados ilustran claramente que una relación Agua . las fugas fueron menores a medida que se aumentaba el periodo de curado húmedo. el concreto también debe estar libre de agrietamientos y de celdillas.4 kg/cm cuadrado. estas fueron mayores en los discos de mortero hechos con altas relaciones Agua – Cemento.3 a 0. La permeabilidad de la pasta depende de la relación Agua – Cemento y del agregado de hidratación del cemento o duracion del curado húmedo.12cm por seg. También. En los discos con una relación agua cemento de 0.1x10E.50 o menores y que hubieran tenido un curado húmedo de siete días. contribuyendo adicionalmente a la hermeticidad. lotes para estacionamientos. Los resultados de ensayes obtenidos al sujetar el discos de mortero sin aire incluido de 2. El concreto excluido de finos también se ha empleado en edificios a sus propiedades de aislamiento térmico. Un concreto de baja permeabilidad requiere de una relación Agua – Cemento baja y un periodo de curado húmedo adecuado. Inclusion de aire ayuda a la hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo sobre la permeabilidad aumenta con el secado. RESISTENCIA AL DESGASTE . el agregado fino se reduce grandemente o incluso se remueve totalmente produciendo un gran volumen de huecos de aire. Ocasionalmente el concreto poroso – concreto sin finos que permite fácilmente el flujo de agua a traves de si mismo – se diseña para aplicaciones especiales.cemento baja y un periodo de curado reducen permeabilidad de manera significativa.7 x10E9 hasta 3. no existieron fugas de agua a través del disco de mortero que tenia relación Agua – Cemento en peso iguales a 0. Para ser hermético.7.80 el mortero permitía fugas a pesar de haber sido curado durante un mes. pavimentos. para relaciones Agua – Cemento que variaban de 0.todos los constituyentes del concreto. La permeabilidad de una pasta endurecida madura mantuvo continuamente rangos de humedad de 0. para cada relación Agua – Cemento.10cm por seg. Cuando ocurrieron fugas. invernaderos estructuras de drenaje. En estos concretos. El concreto poroso ha sido utilizado en canchas de tenis.5x10E-13 cm por seg. La permeabilidad de un concreto maduro de buena calidad es de aproximadamente 1x10E. En estos ensayes.5cm de espesor a una presión de agua de 1. La permeabilidad de rocas comúnmente utilizadas como agregado para concreto varia desde aproximadamente 1.

CONTROL DE AGRIETAMIENTO . Un agregado duro es mas resistente a la abrasion que un agregado blando y esponjoso. ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a variaciones en la temperatura. ruedas de afilar o discos a presión sobre la superficie (ASTM 779). como las cantidades de agregado empleado. el concreto se contrae. se forma elásticamente. El principal factor que influye en la magnitud de la contracción por el secado aumenta directamente con los incrementos de este contenido de agua. método de curado. y una superficie que ha sido tratada con llana de metal resistente mas el desgaste que una que no lo ha sido.08%.Los pisos. Se dispone también de otros tipos de ensayes de resistencia a la abrasion (ASTM C418 y C944). El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara ligeramente. Cuando el concreto se somete a esfuerzo. así como un curado adecuado son necesarios para obtener una buena resistencia al desgaste. por tanto. grado de hidratación. Cuando se permite que seque. El contenido de cemento tiene un efecto mínimo a nulo sobre la contracción por secado para contenidos de cemento entre 280 y 450 kg por metro cúbico. El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia en la resistencia al desgaste. En le concreto endurecido los cambios de volumen por temperatura son casi para el acero. tamaño y forma de la masa de concreto. y tiempo. temperatura y humedad relativa del medio ambiente. Estos cambios de volumen o de longitud pueden variar de aproximadamente 0. en la humedad en los esfuerzos aplicados. pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al desgaste. La magnitud de la contracción también depende de otros factores. Un concreto de alta resistencia a compresión tiene mayor resistencia a la abrasion que un concreto de resistencia a compresión baja. Se pueden conducir ensayes de resistencia a la abrasion rotando balines de acero. La velocidad de la fluencia (deformación por unidad de tiempo ) disminuye con el tiempo. Los resultados de pruebas indican que la resistencia a la abrasion o desgaste esta estrechamente relacionada con la resistencia la compresión del concreto. Los esfuerzos sostenidos resultan en una deformación adicional llamada fluencia.01% hasta 0. Como la resistencia a la compresión depende de la relación Agua – Cemento baja. las propiedades del agregado. en estas aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasion.

las juntas de construcción comúnmente se alinean con las juntas de control o de separación. o bien juntas que predetermine y controlen la ubicación de las grietas. pavimentos. bases y otros puntos donde pudieran ocurrir restricciones. Se desarrollan aproximadamente a un cuarto del espesor del concreto. se Forman o se aserran en banquetas. especialmente en edades tempranas. el concreto se agrietara de manera aleatoria. Si una extensión considerable de concreto (una pared. Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde ha concluido la jornada de trabajo. La contracción por de secado siempre es mayor cerca de la superficie del concreto. columnas. por lo que se utiliza acero de refuerzo colocado en una posicion adecuada para reducir los anchos de grieta. las partes de una estructura interconectadas entre si. y la fricción de la subrasante sobre la cual va colocado el concreto. Si no existe una causa que impida el movimiento del concreto y ocurren contracciones.Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto son (1) esfuerzos debidos a cargas aplicadas y (2) esfuerzos debidos a contracción por secado o a cambios de temperatura en condiciones de restricción La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del concreto. pisos y muros de modo que las grietas ocurran en esas juntas y no aleatoriamente. Las restricciones pueden ser provocadas por causas diversas. Las juntas de control se ranuran. Los esfuerzos provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden causar agrietamientos. En las losas para pavimentos. y funcionan también como estas ultimas. Las juntas son el método mas efectivo para controlar agrietamientos. Se desarrollan en todo el espesor de la losa e incluyen un relleno premoldeado para la junta. calzadas. las porciones húmedas interiores restringen al concreto en las cercanías de la superficie con lo que se pueden producir agrietamientos. Se colocan en las uniones de pisos con muros. . Las grietas por contracción del concreto ocurren debido a restricciones. Otras causas de restricción son el acero de refuerzo embebido e el concreto. separan áreas de concreto colocado en distintos momentos. losa o pavimento) no contiene juntas convenientemente espaciadas que alivien la contracción por secado y por temperatura. Las juntas de separación aíslan a una losa de otros elementos e otra estructura y le permiten tanto movimiento horizontales como verticales. Las juntas de control permiten movimientos en el plano de una losa o de un muro. el concreto no se agrieta.

000 ppm de sólidos disueltos debera ser ensayada para investigar su efecto sobre la resistencia y el tiempo de fraguado.000 ppm. cemento. Sin embargo. Los iones cloruro atacan la capa de oxido protectora formada en el acero por el medio químico altamente alcalino (pH 12.000 partes de millón (ppm) de sólidos disueltos totales generalmente pueden ser utilizada de manera satisfactoria para elaborar concreto. corrosion del esfuerzo. Las impurezas excesivas en el agua no solo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia de el concreto. se puede utilizar para producir concreto. El agua que contenga mas de 2. manchado. en tanto que lo bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. se debe principalmente al posible efecto adverso que lo iones de cloruro pudieran tener en la corrosion del acero de refuerzo. se deberan realizar pruebas para analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la resistencia a los 28 días. producidos con ella alcanzan resistencia alos siete días iguales a al menos el 90% de especímenes testigo fabricados con agua potable o destilada. Cuando la suma de las sales disueltas exceda 1. También se debera considerar la posibilidad que se presenten reacciones alcali – agregado graves. inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad. Se puede utilizar para fabricar concreto si los cubos de mortero (Norma ASTM C109 ). El agua que contiene menos de 2. si no también pueden ser causa de eflorescencia. algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para el concreto. agregados. y agua – o . En concentraciones fuertes estas sales pueden reducir de manera significativa la resistencia del concreto. CLORUROS La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de mezclado.5) presente en el concreto. ya sea con los ingredientes separados – aditivos. Los cloruros se pueden introdicir en el concreto. CARBONATOS Y BICARBONATOS ALCALINOS El carbonato de sodio puede causar fraguados muy rápidos. o de los torones del presfuerzo.AGUA DE MEZCLADO PARA EL CONCRETO Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado.

SALES DE HIERRO . Las aportaciones de cloruros de los ingredientes distintos al agua también se deberán tomar en consideración. limita el contenido de ion cloruro soluble al agua en el concreto. SULFATOS El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua.000 ppm de cloruro de magnesio. Las concentraciones e sulfato de magnesio deberán ser inferiores a 25. se debe a las posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos. especialmente en aquellos lugares donde el concreto vaya a quedar expuesto a suelos o agua con contenidos elevados de sulfatos. Otras construcciones de concreto reforzado. Concreto reforzado expuesto a cloruros durante su servicio. Los aditivos de cloruro de calcio se deberán emplear con mucha precaución.000 ppm de sulfatos de sodio. El agua que se utilice en concreto preforzado o en un concreto que vaya a tener embebido aluminio no debera contener cantidades nocivas de ion cloruro. En algunas aguas municipales se pueden encontrar bicarbonatos de calcio y de magnesio.000 ppm. Concreto reforzado que vaya a estar seco o protegido contra la humedad durante su servicio. ACI 318. Se han obtenido buenas resistencias con concentraciones hasta de 40. o al aire cargado de sales cerca de las costas. Aunque se a empleado satisfactoriamente aguas que contenían 10. Concreto preforzado. No se consideran dañinas las concentraciones inferiores o iguales a 400 ppm de bicarbonato en estas formas. al agua de mar. El Reglamento de Construcción del American Concrete Institute. OTRAS SALES COMUNES Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el agua y rara ves se les encuentra en concentraciones suficientes para afectar la resistencia del concreto. a los siguientes porcentajes en peso del cemento.atraves de la exposición a las sales anticongelantes.

Las aguas acidas con valores pH menores que 3.000 ppm normalmente no afectan de manera adversa al desarrollo de la resistencia.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en la medida de lo posible. Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación agua – cemento. sin embargo. sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) pueden ser inferiores. particularmente en ambientes cálidos y humedos. Las sales de hierro en concentraciones hasta 40. el agua de mezclado que contiene acidos clorhídrico. incluyen el yodato de sodio. sulfúrico y otros acidos inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10. Las sales que son especialmente activas como retardantes. cobre y plomo presentes en el agua pueden provocar una reducción considerable en la resistencia y también grandes variaciones en el tiempo de fraguado. las mas activas son las sales de zinc. El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no debera usarse en concreto preforzados debido al riesgo de corrosion del esfuerzo. AGUAS ACIDAS En general. también tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua.000 ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia. El agua de mar que se utiliza para producir concreto. estaño. . de cobre y de plomo. Otra sal que puede ser dañina al concreto es el sulfuro de sodio. las aguas de mina acidas pueden contener cantidades muy grandes.Las aguas freaticas naturales rara vez contienen mas de 20 a30 ppm de hierro. zinc. aun la presencia de 100 ppm requiere de ensayes AGUA DE MAR Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor que un concreto normal. arsenato de sodio y borato de sodio. De estas. DIVERSAS SALES INORGANICAS Las sales de magnesio. Generalmente se pueden tolerar en el agua de mezclado concentraciones de estas sales hasta de 500 ppm. fosfato de sodio.

Luego que esta aguas se han diluido en un buen sistema de tratamiento. pero la misma concentracion al ser usada con otros cementos puede reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días.000 ppm de sólidos totales. Sin embargo.AGUAS ALCALINAS Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0. la concentración se ve reducida aproximadamente 20 ppm o menos. AGUAS NEGRAS Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia organica. AGUAS DE ENJUAGUE La Agencia de Proteccion Ambiental y las agencias estatales de los EEUU prohiben descargar en las vías fluviales. Esta cantidad es demasiado pequeña para tener efecto de importancia en la resistencia. la reducción en la resistencia a la compresión generalmente no es mayor que del 10% al 15%. Cuando se hace uso de esta agua como aguas de mezclado para el concreto. IMPUREZAS ORGANICAS El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas naturales puedan tener en el tiempo de fraguado del cemento . aguas de enjuague no tratadas que han sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava de concretos regresados o para lavar las mezcladoras. El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1. no afecta en gran medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto.2% por peso de cemento tiene poco efecto en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos. AGUAS DE DESPERDICIOS INDUSTRIALES La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales tienen menos de 4.5% el peso del cemento.

en las proporciones de la mezcla. generalmente no producen un efecto adverso en el desarrollo de la resistencia. AZUCAR Una pequeña cantidad de sacarosa.25% o mas del peso del cemento puede provocar un fraguado rapido y una reducción sustancial de la resistencia a los 28 días. Cuando se regresan finos de cemento al concreto en aguas de enjuague recicladas. pero si la concentración sobrepasa esta cantidad.03% a 0. Las aguas que esten muy coloreadas. las aguas con un olor notable o aquellas aguas en que sean visibles algas verdes o cafes deberán ser vistas con desconfianza y en consecuencia ensayadas.000 ppm. es un problema que presenta una complejidad considerable. Menos de 500 ppm de azucar en el agua de mezclado. Cada tipo de azúcar afecta al tiempo de fraguado y a la resistencia de manera distinta. Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm. Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de . El azucar en cantidades de 0. pero bien podrían influir sobre otras propiedades de algunas mezclas de concreto.15% del peso del cemento. de 0. Antes ser empleada. en tanto que la resistencia a los 28 días podría aumentar. El limite superior de este rango varia respecto de los distintos cementos. SEDIMENTOS O PARTÍCULAS EN SUSPENSION Se puede tolerar en el agua aproximadamente 2. se pueden tolerar 50. cualquier agua lodosa debera pasar a través de estanques de sedimentación o deberá ser clarificada por cualquier otro medio para reducir la cantidad de sedimentos y de arcilla agregada a la mezcla. se deberán realizar ensayes para analizar el tiempo de fraguado y el desarrollo de la resistencia.000 ppm de arcilla en suspension o de partículas finas de roca. e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y endurecido. y en la economía. Cantidades mayores podría no afectar la resistencia. La resistencia a 7 dias puede verse reducida.Portland o en la resistencia ultima del concreto. AGREGADO PARA CONCRETO Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en peso). normalmente retarda el fraguado del cemento.

limo. Algunos depósitos naturales de agregado. resistentes y libres de productos químicos absorbidos. duras. a veces llamados gravas de mina. guijarros. y arcilla. El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas cuadradas. sedimentarias o metamorficas). El intemperismo y la erosión de las rocas producen partículas de piedra. El agregado triturado se produce triturando roca de cantera. Por ejemplo. GRANULOMETRIA La granulometria es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136). piedra bola. o concreto de desperdicio triturado. o grava de gran tamaño. dolomita y pequeñas cantidades de cuarzo. Las partículas de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables. Los números de tamaño (tamaños de granulometria). Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que varian desde la malla No. Los agregado que contengan cantidades apreciables de esquistos o de otras rocas esquistosas. la norma ASTM D 448 enlista los trece . feldespato y arcilla. Las rocas (que dependiendo de su origen se pueden clasificar como ígneas.grava o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9. mica y otro cuantos minerales. lago o lecho marino. feldespato. en porcentajes que pasan a traves de un arreglo de mallas. la mayor parte de las calizas consisten en calcita. 100(150 micras) hasta 9.5 mm y 38mm. se componen generalmente de varios materiales. Para la construcción de vías terrestres. rió. de materiales suaves y porosos. y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en especial. para el agregado grueso se aplican a las cantidades de agregado (en peso). grava. recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia la pasta del cemento. Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril optimo: deben consistir en partículas durables. el granito contiene cuarzo. limpias. puesto que tiene baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de defectos en la superficie tales como erupciones. El concreto reciclado. arena. es una fuente factible de agregados y una realidad económica donde escaseen agregados de calidad. 1): Un material es una sustancia sólida natural que tiene estructura interna ordenada y una composición química que varia dentro de los limites muy estrechos. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se utiliza como agregado grueso o fino.52 mm.

En mezclas mas pobres. 50) y de 1. La granulometria y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas de los agregados así como los requisitos de agua y cemento. contracción y durabilidad del concreto. respectivamente. sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.números de tamaño de la ASTM C 33. Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0. mas grueso sera el agregado. siempre y cuando: 1): El agregado que se emplee en un concreto que contenga mas de 296 Kg de cemento por metro cubico cuando el concreto no tenga inclusion de aire. y el sangrado del concreto. se puede hacer uso de un amplio rango de granulometria sin tener un efecto apreciable en la resistencia.30mm (No. o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño pequeño. 50) y de 15mm (No. si la relación agua – cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso se elige correctamente. . 100). capacidad de bombeo. mas otros seis números de tamaño para agregado grueso. 100) sean reducidos a 15% y 0%. la granulometria que mas se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada criba resulta lo mas conveniente para lograr una buena trabajabilidad. mayor sera la economía. conforme a la norma ASTM C 125. La arena o agregado fino solamente tine un rango de tamaños de partícula.30 mm (No. Entre mas uniforme sea la granulometria . y el tamaño máximo del agregado grueso. el agregado fino se deberá rechazar a menos de que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones el agregado fino y grueso. la trabajabilidad. porosidad. El modulo de finura es un índice de la finura del agregado entre mayor sea el modo de finura. Estas especificaciones permiten que los porcentajes minimos (en peso) del material que pasa las mallas de 0. 2): Que el modulo de finura no sea inferior a 2. En general.1. de la riqueza de la mezcla.15 mm (No. la textura superficial. El modulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene. economía. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS Depende del tipo de trabajo. afectan la trabajabilidad.3 ni superior a 3.

De noventa a cien por ciento de este agregado debe pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas deberán pasar la malla 25 mm. debido a las posibles mejoras en densidad. El numero de tamaño se aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a través de un arreglo mallas. fluencia.5 cm para un amplio rango de tamaños de agregado grueso. AGREGADO CON GRANULOMETRIA DISCONTINUA Consisten en solo un tamaño de agregado grueso siendo todas las partículas de agregado fino capaces de pasar a traves de los vacios en el agregado grueso compactado. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en la economía. el agregado de numero de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm. También se emplean en concretos estructurales normales. consolidación. para revenimiento de aproximadamente 7. contracción. y para permitir el uso de granulometria de agregados locales. El numero de tamaño de la granulometría (o tamaño de la granulometría). resistencia. Por ejemplo. Las mezclas con granulometria discontinua se utilizan para obtener texturas uniformes en concretos con agregados expuestos. La malla de tamaño máximo nominal.El modulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto. es el menor tamaño de la malla por el cual debe pasar la mayor parte del agregado. puede retener de 5% a 15% del del agregado dependiendo del numero de tamaño. El tamaño máximo nominal de un agregado. Comúnmente se necesita mas agua y cemento para agregados de tamaño pequeño que para tamaños mayores. 3): Un tercio del peralte de las losas. Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe pasar: 1): Un quinto de la dimensión mas pequeña del miembro de concreto. 2): Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo. permeabilidad. .

0 mm. necesitan un mayor contenido de cemento para mantener la misma relación agua – cemento. redondeados y lisos. .75 mm a 19. En consecuencia. Una elección incorrecta. normalmente se omiten los tamaños de 4. Si se requiere una mezcla áspera. puede resultar en un concreto susceptible de producir segregación o alveolado debido a un exceso de agregado grueso o en un concreto de baja densidad y alta demanda de agua provocada por un exceso de agregado fino. se puede usar un porcentaje de agregado fino respecto del agregado total ligeramente mayor que para un acabado con agregado expuesto.75 mm a 9. se pueden omitir las partículas de 4.1 mm. estos concretos se consolidan fácilmente por vibración. los agregados con granulometria discontinua podrían producir mayores resistencias que los agregados normales empleados con contenidos de cemento similares. de la cantidad de refuerzo. FORMA DE PARTÍCULA Y TEXTURA SUPERFICIAL Para producir un concreto trabajable. En el caso del agregado de 38. Se debe evitar la segregación de las mezclas con granulometria discontinua. Para mantener la trabajabilidad normalmente se requiere de inclusion de aire puesto que las mezclas con granulometria discontinua con revenimiento bajo hacen uso de un bajo porcentaje de agregado fino y a falta de aire incluido producen mezclas asperas.5 cm dependiendo del espesor de la sección. y de la altura de colado. Para un acabado terso al retirar la cimbra. y de la trabajabilidad.Para un agregado de 19.0 mm de tamaño máximo. angulares. las partículas de agregado que son angulares. restringiendo el revenimiento al valor mínimo acorde a una buena consolidación. Sin embargo. El contenido de agregado fino depende del contenido del cemento. Este puede variar de cero a 7. cuando han sido proporcionados adecuadamente. Normalmente el agregado fino ocupa del 25% al 35% del volumen del agregado total. las partículas elongadas.52 mm sin hacer al concreto excesivamente aspero o propenso a segregarse. de textura rugosa necesitan mas agua que los agregados compactos. del tipo de agregado. pero ambos utilizan un menor contenido de agregado fino que las mezclas con granulometria continua.

trabajabilidad aceptable. C128 y C 566 de manera que se pueda controlar el contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada mezcla. Se usa en ciertos cálculos para proporcionamiento de mezclas y control. C 127. una mezcla de concreto Ben proporcionada deberá poseer las propiedades siguientes: 1): En el concreto fresco. 3): Economía. ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL La absorción y humedad superficial de los agregados se debe determina de acuerdo con las normas ASTM C 70. . PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO NORMAL El objetivo al diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar la combinación mas practica y económica de los materiales con los que se dispone. 2): En el concreto endurecido. es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un volumen unitario especificado. por ejemplo en la determinacion del volumen absoluto ocupado por el agregado. PESO VOLUMETRICO Y VACIOS El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en masa) de un agregado. PESO ESPECIFICO El peso especifico (densidad relativa) de un agregado es la relación de su peso respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersión). Para lograr tal objetivo. resistencia y presentación uniforme. durabilidad.La adherencia entre la pasta de cemento y un agregado generalmente aumenta a medida que las partículas cambian de lisas y redondeadas a rugosas y angulares. para producir un concreto que satisfaga los requisitos de comportamiento bajo las condiciones particulares de su uso.

por lo cual no se le considero la debida importancia en las regiones que por su situación geográficos no experimenta clima invernal severo. la permeabilidad. al tamaño y forma de lo miembros. siempre y cuando exista humedad disponible y se tenga una temperatura favorable. Por tanto. La moderna tecnología del concreto exige que la estructura del concreto resulte tan resistente como se desee y que a la vez soporte las condiciones de exposición y servicios a la que severa sometido durante su vida útil. y a las propiedades físicas del concreto (tales como la resistencia). El concreto se vuelve mas resistente con el tiempo. este problema se asocio principalmente con los efectos dañinos al resultar de los ciclo de congelación y deshielo del concreto. a las condiciones de exposición. que se requieren para la estructura. y la resistencia al desgaste pueden tener igual o mayor importancia.ELECCION DE LAS CARACTERISTICAS DE LA MEZCLA En base al uso que se propone dar al concreto. Para lograr lo anterior se requiere de los conocimientos del comportamiento de todos los ingredientes que interviene en el concreto y su correcta dosificación MATERIALES Pesos volumétricos . RELACIÓN ENTRE LA RELACIÓN AGUA – CEMENTO Y LA RESISTENCIA A pesar de ser una caracteristica importante. la resistencia a cualquier edad particular no s tanto función de la relación agua – cemento como lo es del grado de hidratación que alcance el cemento. Durante algún tiempo. otras propiedades tales como la durabilidad. CONCLUSIÓN Aunque desde los primeros casos del concreto siempre hubo interés por su durabilidad fue en las ultimas décadas cuando adquirió mayor relevancia por las erogaciones requeridas para dar mantenimiento a las numerosas estructuras que se deterioraron prematuramente.

20 1.30 .05 2. piedras calcáreas Riolita Pizarras Tepetates Tezontles Calizas Máximo ton/m³ Mínimo ton/m³ 2.35 1.1.55 2.45 2.3 1.50 --2. etc. laja.10 1.2 1.50 1.10 1.50 1.. braza.com 2.85 1.2 2.40 1.60 1.50 2.30 1.35 2.95 1.) secos saturados Granito Mármol.0 2.50 2.10 1.55 2.20 2.65 3.60 2.50 2.PIEDRAS NATURALES Arcillas Areniscas (chilucas y canteras) secas saturadas Basaltos (p.55 2.75 1.95 2..45 2.45 www.95 1.50 1..SUELOS Arena de grano de tamaño uniforme Arena bien graduada Arcilla típica del valle de México Caliche Máximo ton/m³ Mínimo ton/m³ 2.7 3.4 2.75 2.6 2.15 2.60 2.90 1.PIEDRAS ARTIFICIALES Y MORTEROS Adobe Argamasa Fraguada Cemento Portland fraguado Concreto simple con agregados de peso normal Concreto reforzado Mortero de cal y arena Mortero de cemento y arena Aplanado de yeso Tabique macizo hecho a mano Máximo ton/m³ Mínimo ton/m³ 1.85 1.construaprende.10 2.40 1.85 1.50 2.00 2.

30 2.RECUBRIMIENTOS Azulejo Mosaico de pasta Granito 40x40 Loseta asfáltica o vinílica 6.70 0.00 0.60 0. Hierro Cobre fundido laminado Máximo Kg/m² 15 35 65 10 2.20 1.65 1.40 0.39 0.90 1..95 0.55 0.METALES Aluminio Acero.Tabique macizo prensado Bloque hueco de concreto ligero Bloque hueco de concreto intermedio Bloque hueco de concreto pesado Bloque de Vidrio para muros Prismáticos para tragaluces Vidrio plano 2.80 0.95 0.85 9.80 4.80 Máximo Ton/m³ Mínimo Ton/m³ .55 7.80 0.10 1.00 0.70 0..57 --0.32 0.75 7.38 0.00 0.80 0..30 1.59 1.00 Mínimo Kg/m² 10 25 55 5 2.85 8.70 0.70 0.60 ----0.00 3.25 2.80 0.50 0.85 5.50 2.MADERA Álamo seco Caoba saturada Cedro blanco seco Cedro rojo seco saturado Oyamel Encino saturado Pino saturado Fresno seco Ocote seco Palma real seca Roble blanco seco Roble rojo o negro seco Roble (otras especies) seco Máximo ton/m³ Mínimo ton/m³ 0.00 1.70 2.20 1.65 1.55 0.

28 --0.82 0.40 --6.10 0. seca Carbón vegetal de pino Petróleo crudo Petróleo refinado Petróleo bencina Petróleo gasolina 8.55 0..73 0.90 0.86 0. fundido laminado Plomo Zinc.. H (cm) D (cm) N (cm) W kg/m2 H (cm) 20 20 20 20 15 15 15 15 10 11 12 13 307 314 320 326 35 35 35 35 D (cm) 30 30 30 30 N (cm) W Kg/m2 10 11 12 13 494 508 520 532 .69 1.Latón.65 0.TABLA DE PESOS DE LOSAS ENCASETONADAS Peso de losas planas.66 Tabla proporcionada por JASSIT NEFTALI ALVARADO RODRIGUEZ I.70 11.35 7.6 Ton/M3 en volúmen bruto.90 Máximo ton/m³ Mínimo ton/m³ 1. fundido laminado 7. aligeradas con casetones de concreto de 40x40 cm y peso volumétrico promedio de 0.75 0.44 0.20 8.79 0.72 0.50 0.92 0.PRODUCTOS ORGÁNICOS Asfalto Carbón antracita Carbón butaminoso Carbón turba.75 0.

.TABLA DE PESOS DE LOSAS ENCASETONADAS Peso de losas planas. aligeradas con bloques de poliestireno expandido de 40x40 cm.20 25 25 25 25 25 25 25 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 15 20 20 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 14 10 11 12 13 14 15 16 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 332 367 379 387 395 402 410 416 432 443 453 464 473 482 490 498 505 513 520 35 35 35 35 35 35 35 35 35 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 30 30 30 30 30 30 30 30 30 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 14 15 16 17 18 19 20 21 22 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 544 554 565 574 583 592 600 608 615 557 572 587 601 614 627 639 650 660 670 680 689 698 706 714 721 II. .

H (cm) D (cm) N (cm) W Kg/m2 H (cm) 17 17 17 21 21 21 21 26 26 26 26 26 26 30 30 30 30 30 30 12 12 12 16 16 16 16 21 21 21 21 21 21 25 25 25 25 25 25 10 12 14 10 12 14 16 10 12 14 16 18 20 12 14 16 18 20 22 224 238 251 259 278 294 309 303 327 349 368 385 401 367 392 415 436 455 471 33 33 33 33 33 33 39 39 39 39 39 39 39 46 46 46 46 46 46 46 D (cm) 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 35 35 35 35 35 35 35 35 N (cm) W Kg/m2 12 14 16 18 20 22 12 14 16 18 20 22 24 12 14 16 18 20 22 24 396 425 451 474 495 514 456 490 522 550 575 598 619 525 567 604 638 669 696 722 Tabla de Modulos de Elasticidad Material Mamposteria de ladrillo Valor Modulo de Elasticidad aproximado (Kg/cm2) E = 30000 . se puede calcular segun las NTC de .50000 En Mexico.

470 Kg/cm2.400000 100000 . 210 Kg/cm2. Rocas: Basalto Granito de grano grueso y en general Cuarcita Marmol Caliza en general Dolomia Arenisca en general Arenisca calcárea Arcilla esquistosa Gneis E = 100000 .400000 .450000 800000 100000 . 380 Kg/cm2. referida al área bruta. Maderas duras (en la dirección paralela a las fibras) Maderas blandas (en la dirección paralela a las fibras Acero Hierro de fundición Vidrio Aluminio Concreto (Hormigon) de Resistencia: 110 Kg/cm2.710000 20000 .110000 E = 2100000 E = 1000000 E = 700000 E = 700000 E= 215000 240000 275000 300000 340000 370000 390000 E= 800000 100000 .200000 100000 . 130 Kg/cm2. 300 Kg/cm2.225000 E = 90000 . 170 Kg/cm2.636000 30000 . de la siguiente manera: Para mampostería de tabique de barro y otras piezas.60000 40000 .800000 100000 .mamposteria. excepto las de concreto: Em = 600 fm* para cargas de corta duración Em = 350 fm* para cargas sostenidas fm* resistencia de diseño a compresión de la mampostería.

Practica 20: Diseño de mezcla para un pavimento .

así mismo. Las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de estructura a fundir (vigas. los más conocidos y aplicados son el método RNL (Road Note Laboratory) y el método americano ACI. el concreto presente una resistencia mayor de 21M Pa para una loza de 12 centímetros de espesor. Los ejemplos más significativos son los griegos y romanos que usaron tanto la cal común como la cal hidráulica. .) y por las técnicas de colocación y transporte. muros. hasta que en 1824 Joseph Aspin retomó las ideas de Smeaton y descubrió el cemento Portland que es el principal elemento de el concreto. • • BASE TEÓRICA El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco como en estado endurecido tiene como finalidad primordial la de determinar el diseño de mezcla. OBJETIVOS ESPECÍFICOS • Conocer y realizar un diseño de mezcla para la elaboración de un pavimento de 12 centímetros de espesor. las propiedades del concreto en estado endurecido quedan especificadas por el ingeniero calculista ya que el proporciona datos tales como la resistencia a los esfuerzos. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Determinar la cantidad de materiales para la elaboración del diseño de mezcla de un concreto que satisfaga los requerimientos de uso teniendo en cuenta economía y que cumpla con las especificaciones exigidas en determinada obra. los egipcios usaron el yeso. el primero se usa cuando hay que efectuarle una optimización a los agregados disponibles y el segundo se utiliza cuando los agregados cumplen con las especificaciones granulométricas. Diseñar una mezcla con el fin de que a los 28 días.INTRODUCCION La Historia de los cementantes es tan antigua como la misma humanidad ya que la necesidad que ha tenido el hombre de construir su propia habitación así como las estructuras necesarias para su progreso ha constituido el factor principal en la búsqueda de materiales apropiados para ésta finalidad. etc. cuya mezcla se va a analizar en el siguiente informe. zapatas. Aplicar y cumplir con las especificaciones dadas en las Normas Técnicas Colombianas para la elaboración de un diseño de mezcla de concreto. además de la cal. Para el proporcionamiento de los ingredientes de una mezcla de concreto se han sugerido muchos métodos.

también se deben conocer las propiedades de los materiales con los que se va a preparar la mezcla. Después de calculados los volúmenes de cada uno de los materiales que se utilizan en un concreto. se hace el calculo para la mezcla de prueba. se deben llevar al sitio de almacenamiento donde van a estar en reposo libres de perturbaciones durante el periodo inicial de curado (Un día). además de conocer los datos de la obra o estructura que se va a construir y de las condiciones de transporte y colocación. se pueden hacer ajustes similares a los indicados hasta lograr los resultados deseados. La humedad requerida de almacenamiento se puede lograr al sumergir los especímenes en agua. se llevan los cilindros a la maquina universal donde se evaluará la carga máxima que puede soportar. tales como la granulometría de los agregados. se puede determinar las proporciones de la mezcla. Teniendo los volúmenes de los materiales del concreto. Todos los pasos que se mencionan en el siguiente diagrama se utilizan las tablas que rigen las Normas Sismoresistentes Colombianas. Antes de dosificar una mezcla de concreto. ya calculados los volúmenes de cada uno de los materiales a utilizar para un metro cúbico de concreto. el tamaño máximo nominal y el modulo de finura. Con esta información y por medio de tablas donde se encuentran tabuladas las especificaciones del diseño de mezclas se realizan los cálculos correspondientes para la ejecución de la obra. si por algún motivo no se cumple alguno de los requerimientos debido a peculiaridades que no se detecten en los ensayos corrientes que se efectúan a los materiales. Después de enrasados los cilindros. A los 28 días de estar sumergidos en el agua. Se procede al pesaje de cada material y a la elaboración de la mezcla donde se combinan los . se deben almacenar los cilindros en un ambiente húmedo. para que respondan a las condiciones de los proyectos o de los reglamentos. Se deben conocer datos esenciales para el diseño de mezcla. la cual se utilizarán cilindros donde se desarrollarán los ensayos de resistencia a la compresión. La secuencia de pasos para la dosificación de mezclas es: Cuando se ha realizado el cálculo de las cantidades de cada material. la densidad de los agregados.durabilidad y otros. Con estos dos grupos de requisitos y teniendo en cuenta además el grado de control que se ejerce sobre la obra. Los tipos de fallas que se pueden presentar en la evaluación de la resistencia son: PROCEDIMIENTO En el laboratorio. de aquí se llevan a los cilindros los cuales cumplen especificaciones técnicas y se vierten de concreto. se realizan ajustes para preparar una mezcla prueba la cual nos indicará si cumple con los parámetros que requiere la obra. se procede a la elaboración de la mezcla utilizando el ensayo de asentamiento. MUC de los agregados. como cumplimiento del curado inicial y antes de 30 minutos después de retirado del molde . la humedad y absorción de los agregados. se procede a realizar la mezcla de prueba utilizando valores específicos para cada cilindro donde se realiza una regla de tres calculando la cantidad de cada material para la realización de la mezcla de prueba.

durabilidad e impermeabilidad. En el caso particular de nuestro diseño se usa agua del acueducto y se dejaron los cuatro cilindros durante un tiempo de 28 días dentro de ella. la dosificación y la combinación de los materiales del concreto fue primordial ya que se realizó en base a un asentamiento escogido de 5 centímetros el cual fue igual al asentamiento real. ya que permite a los granos de cemento hidratarse totalmente para que no se produzca contracción y agrietamiento del concreto debido a los esfuerzos de tensión que se generan. al final de la tercera capa se nivela la superficie con el palustre y se retira la mezcla que cae alrededor del cono. El proceso de curado fue indispensable para asegurar el desarrollo de los propiedades deseados de resistencia. Al realizar el ensayo de resistencia a la compresión en la máquina universal. A los 28 días se sacaron del tanque y se llevaron a la maquina universal donde se evaluó su carga máxima que podía soportar antes de fallar. La gradación y forma de las partículas de los agregados influyeron en buena proporción para obtener concreto fresco trabajable y al mismo tiempo en la obtención de concreto endurecido económico que cumplió con las diferentes propiedades. esto debido a la buena compactación adquirida al propinar la cantidad adecuada de golpes al cofre. al día siguiente se desencofran y se introducen en el tanque lleno de agua donde se dejan por un tiempo de 28 días. Esta ayuda para hacer un cálculo correcto de la cantidad de agua a utilizar en el diseño de la mezcla. este proceso se conoce como el ensayo de asentamiento. Uno de los motivos principales del éxito fue la conservación de los agregados dentro de materiales plásticos o bolsas para que se mantuviera la humedad constante. Se dejan un día para un curado inicial. como ejemplo principal la resistencia a la compresión la cual evalúa la calidad del concreto y en la mayoría de los casos es suficiente para garantizar un buen comportamiento estructural. Se vierte el concreto en el cono de Abrams distribuyéndolo en tres capas y introduciendo una varilla que penetre ligeramente en la capa inferior con el objeto que la compactación se distribuya uniformemente sobre la sección transversal. dos cilindros presentaron falla tipo cono y los otros dos falla tipo corte. Luego se levanta el cono cuidadosamente en dirección vertical. . por lo tanto se concluyó que el diseño de mezcla fue óptimo para el objetivo deseado. Esta carga se divide por el área del cilindro dándonos la resistencia a la compresión de cada cilindro. la muestra sufre un asentamiento el cual se mide inmediatamente desde la altura del cono hasta la altura de la muestra. Al tomar el cilindro ensayado se pudo observar una buena distribución de los agregados. Al mismo tiempo se limpian y engrasan los cuatro cilindros para allí depositar la mezcla.materiales para lograr una pasta de concreto. CONCLUSIONES En el cálculo y elaboración de la mezcla la escogencia. una vez retirado el cono.

Hormigón fresco. La resistencia a 28 días fue duda para tener en cuenta. p. ICONTEC 454. en particular un aditivo reductor de agua de alto rango (ARAAR. 1 Para el uso estructural en las secciones reforzadas. Esto autonivelante elaborado representa una ventaja cuando se consideran tanto el ambiente de trabajo para el colado de losas en como las perturbaciones a los vecinos. Las primeras aplicaciones se hicieron en complejos y delgados marcos de edificios con gran cantidad de refuerzo. 2 El CAC incorpora con frecuencia varios aditivos químicos. . NTC 673. Instituto del Concreto ASOCRETO. NTC 550. 172) ICONTEC 504. en inglés Self-compacting Concrete. 109. Ensayo de resistencia para Fabricación y Curado. por lo tanto. 1997. Método de Ensayo para determinar el asentamiento del concreto. o enormes anclas para el puente suspendido Akashi-Kaikyo. en inglés High Range Water Reducer Admixture. Toma de muestras. El CAC debe ser también uniforme y homogéneo. son igualmente importantes la alta cohesión o la resistencia a segregación durante el flujo. la fluidez muy alta es un requisito de la mayor importancia. la construcción de edificios. El costo y mencionan entre los costo extra generado por los ingredientes de este concreto estuvo limitado a 15 beneficios una mayor productividad y por ciento. con un claro de 2 kilómetros. ICONTEC 396. es esencial el aumento de la productividad del colado del concreto. se han usado volúmenes mucho más grandes de CAC en las grandes estructuras de ingeniería civil en Japón. tales como un masivo tanque de almacenamiento de LPG. Esto fue posible al limitar la cantidad de materiales finos (cemento + simplificación del trabajo y aditivo mineral) a 400 kg/m3 y usar un agente de viscosidad barato (almidón el mejoramiento de la modificado). Refrendado de cilindros de concreto. únicamente por su propio peso. mayor de 30 MPa. La posibilidad de la eliminación completa del trabajo de compactación conducirá al incremento de la eficiencia y a la mayor efectividad en los costos.BIBLIOGRAFIA TECNOLOGÍA Y PROPIEDADES. 2 ed. (ASTM 031). en inglés Viscocity Agent. al reducir las arduas evaluaron las propiedades de un concreto tareas y el ruido que acompaña la compactación en los sitios de obra. Ensayo de Resistencia. (ASTM c. En el continuo esfuerzo por mejorar la economía. SCC) es un concreto que puede lograr la compactación sin vibración. El desarrollo del concreto autonivelante En este estudio se aumentará el atractivo de la construcción con concreto. VA). Sus autores hacen Este estudio presenta las propiedades del concreto autonivelante desarrollado consideraciones relativas al para el colado de losas en la construcción de edificios (habitacionales). (ASTM 039). Colombia. resultados sin descimbrado después de 16 horas de hidratación. HRWRA) y un agente de viscosidad (AV. Inicialmente se desarrolló en Japón en los primeros años de la década de los noventa. al mismo tiempo que se limitaron drásticamente el sangrado y la segregación. Colección Básica del Concreto 1. 127 – 136. Introducción El concreto autocompactante (CAC. Más recientemente. nivelación de las losas y de la calidad de la superficie La resistencia del concreto autonivelante fue suficiente para permitir el de concreto. El ARAAR se usa para asegurar la fluidez y reducir la relación agua/materiales cementantes.

8 por ciento de las partículas era más grande de 5 mm. Las proporciones de la mezcla de los seis CAN investigados se presentan en la tabla 1. y 1. Es el más barato de los AV y presenta propiedades más altas que otros agentes. La finura Blaine de la piedra caliza fue de 385 m2/kg y la de la ceniza volante de 270 m2/kg. y una altura de 12 cm. En la arena.El AV se incorpora para resaltar el valor del rendimiento y la viscosidad de la mezcla fluida. la segregación y el asentamiento. Se usaron arena de río (0/5 mm) y agregado grueso de río (5/16 mm).25. Se investigó la influencia de la relación de arena a grava (a/g. calculada tomando en cuenta el agua contenida en los aditivos.8-10 Los autores han enfocado su trabajo de investigación en el desarrollo del concreto autonivelante (CAN.00.51. fue de 0. Cuando se usa la prueba convencional del revenimiento. escoria de alto horno granulada o un rellenador de piedra caliza.7 Tal concreto es costoso y su uso está limitado a la construcción de edificios (habitacionales). La fluidez del concreto se valoró por medio de la medición de la extensión estática de un cono truncado con sus diámetros superior e inferior de 17 cm y 22. Como superfluidificador se usó una melamina-sulfonato.3 kg/m3. Proporciones de las mezclas La cantidad de partículas finas (cemento + aditivo mineral) se mantuvo constante a 400 kg/m3.2 La cantidad de AV se fijó en 1.5 cm. Este documento presenta las principales propiedades del CAN en los estados fresco y endurecido. en inglés sand/gravel. 260 kg/m3 de cemento portland y 140 kg/m3 de aditivo mineral. en inglés self-levelling concrete. SLC) a un costo reducido (únicamente 15 por ciento más alto que el concreto usual) y particularmente apropiado para el colado de losas y enrasados. La cantidad del superfluidificador se ajustó a fin de obtener un flujo estático en el rango de 550 a 600 mm en 10 segundos. Éste presentaba un contenido de sólidos de 30 por ciento.1 y su finura Blaine de 360 m2/kg. respectivamente.36 Otra manera de resaltar la deformabilidad y la estabilidad consiste en incrementar el volumen de la pasta.5 PM. a fin de aumentar la trabajabilidad. La cantidad de agua de mezclado se mantuvo constante en 200 l/m3. el flujo debe estar en el rango de 60 a 65 cm para obtener el CAN. El AV usado para aumentar la estabilidad del CAN fue una solución de almidón modificado con un contenido de sólidos de 20 por ciento. Este es el requisito principal para el CAN. Su peso específico fue de 3. reduciendo así el sangrado. La relación de agua con el total de los materiales cementantes. s/g) sobre las propiedades del CAN. 1. en donde el nivel de planicidad obtenido es sorprendente: la diferencia de nivel en una longitud de 4 m es menor de un milímetro (figura 1). se han emprendido muchos esfuerzos para disminuir el costo extra del CAC mediante la reducción de la cantidad de materiales finos y desarrollando agentes de viscosidad económicos. Por lo tanto. Este valor es . Los aditivos incorporaron tanto ceniza volante Clase F como piedra caliza molida.58. Este contenido de aglomerantes es más bajo que el que usualmente está presente en el CAC (500 kg/m3). Se eligieron tres relaciones s/g: 1. Programa experimental Materiales Se usó un cemento portland francés del tipo CPA-CEM I 52. incorporando ceniza volante.

se colocó el concreto en una columna (figura 2) y se dejó allí hasta que empezó a fraguar. La segregación del CAN significa la separación en mortero y agregado grueso causada por el asentamiento del agregado grueso. h = 220 mm). Las resistencias a la compresión a 16 horas.5 % A fin de señalar la eficiencia del agente de viscosidad. No había segregación ni distribución uniforme de los agregados gruesos si el porcentaje de los agregados gruesos retenido en la malla estaba muy cerca del valor derivado de la siguiente ecuación: % de agregados gruesos = [cantidad de grava (kg/m3) + cantidad de grava en la arena (kg/m3)] / peso unitario del concreto (kg/m3). Cualquiera que fuera el concreto. Las pruebas de sangrado se llevaron a cabo en tres muestras.00 (Concretos 3. Otsuki y otros11 y Van y otros. con una desviación estándar menor de 2 por ciento. 5): 37. 28. con una desviación estándar menor de 5 por ciento. También se midió la contracción autógena en tres especímenes sellados. La cantidad del superfluidificador se adaptó a modo de obtener un flujo de 550 mm. La arena contenía 8 por ciento de agregados más gruesos de 5 mm. A fin de evaluar la resistencia a la segregación.más alto que el valor presente en el CAN. ocurrió segregación. después de lo cual se tomaron muestras en las secciones superior. de acuerdo con el estándar francés NFP 15443. La desviación estándar observada fue menor de 10 por ciento. Resultados y discusión . RB) se midió sobre una superficie de 550 cm2 y una profundidad de 10 cm.H. y 50% ± 10% de R. 4): 34. Se midió la contracción por secado sin restricciones en seis muestras prismáticas (70 ´ 70 ´ 280 mm). de acuerdo con el estándar francés NFP 18-406.2 Cualquiera que fuera la composición del CAN. Se desmoldaron tres especímenes a las 24 horas y luego se mantuvieron en la sala de pruebas a 20 °C ± 2 °C.37.25 (Concretos 2.6): 41. en inglés rate of bleeding.6 % -a/g = 1. media e inferior. con una desviación estándar menor de 5 por ciento. para cada serie de pruebas se preparó también un concreto sin aquél. que está en el rango de 0. fueron medidas en seis cilindros (Æ = 110 mm. tres horas después del colado. 2. Se determinó el módulo de elasticidad a 28 días en las tres muestras. 7. Cada prueba se llevó a cabo en tres muestras.58 (Concretos 1. Los agregados gruesos de cada muestra se deslavaron a través de una malla de 5 mm y se pesaron. 90 y 180 días. Se consideró que una diferencia de 5 por ciento entre los valores obtenidos para las secciones inferior y superior era representativa de un CAN homogéneo. lo que indicaba que el almidón no contenía aire incluido Programa de pruebas La tasa de sangrado (TS. La desviación estándar fue menor de 3 por ciento. La TS se definió como la relación entre la cantidad de agua que aparecía en la superficie de la muestra y la cantidad total del agua contenida en el concreto colocado en el contenedor.0 % -a/g = 1. el peso unitario fue aproximadamente el mismo.12 quienes también han desarrollado métodos para evaluar la resistencia a la segregación del concreto autocompactante. Los valores teóricos obtenidos para los diferentes concretos fueron los siguientes: -a/g = 1. consideran que una diferencia del 10 por ciento es satisfactoria.30 a 0.

el sangrado del CAN fue limitado y no influyeron en él ni la a/g ni la naturaleza del aditivo mineral.Sangrado del concreto autonivelante Tal como se muestra en la tabla 2. Se obtiene una resistencia más alta de 50 MPa cuando se usa ceniza volante. cualquiera que sea la a/g. 2) El uso de ceniza volante conduce a una a la resistencia más alta. que ilustra el incremento de resistencia observado entre 28 y 180 días. 3) Mientras más baja es la relación a/g. cualquiera que sea la a/g. Con ceniza volante. ocurre segregación sin importar cuáles puedan ser las proporciones de la mezcla: la diferencia entre las secciones inferior y superior pueden alcanzar 14 por ciento. Se obtuvo una resistencia más alta a edad temprana cuando se usó piedra caliza pulverizada como aditivo mineral. Todos estos concretos presentaban una resistencia mayor de 5 MPa. Esto puede explicarse por una contracción química más alta asociada con la reacción puzolánica entre la ceniza volante y el cemento. Resistencia a la compresión La resistencia a la compresión de los diferentes concretos a las 16 horas se muestra en la figura 4. más alto es el módulo de elasticidad. Resistencia a la segregación Las diferencias entre las cantidades de agregado grueso encontradas en las secciones inferior y superior se muestran en la figura 3. es necesario un agente de viscosidad para asegurar la buena resistencia a la segregación. cuando la cantidad del material cementante en el concreto autonivelante está limitada a 400 kg/m. lo cual era uno de los requisitos principales del proyecto a fin de mantener la misma distribución de tiempo en las operaciones de desmoldado que con el concreto usual. tal como informaron Jutnes y otros. La actividad puzolánica de la ceniza volante está claramente establecida en la figura 8. La resistencia a la compresión a 28 días y el módulo elástico se presentan en las figuras 5 y 6. el incremento de la resistencia siempre es mayor de 133 por ciento. mientras que sólo supera 110 por ciento con piedra caliza pulverizada. El uso de piedra caliza pulverizada conduce generalmente a una mejor resistencia a la segregación del CAN. Estas figuras señalan lo siguiente: 1) La a/g generalmente no tiene ningún efecto en la resistencia a 28 días: las diferentes resistencias observadas estaban en el rango de 35 a 38 MPa. Desde un punto de vista técnico. Los valores obtenidos después de 180 días de hidratación se muestran en las figuras 9 y 10. Contracción Se midieron tanto la contracción autógena como la contracción por secado.13 La contracción por secado está en el rango de 570 a 640 µm/m. Debido a la reacción puzolánica. Cuando no se introduce ningún agente de viscosidad en el concreto. De la figura 9 parece desprenderse que el uso de la piedra caliza pulverizada limita la contracción autógena. mientras que se limita a 40 MPa con piedra caliza pulverizada. la resistencia del CAN que contiene ceniza volante es de 25 a 35 por ciento más alta que la resistencia del concreto colado con piedra caliza pulverizada. En la figura 7 se muestra la resistencia después de 180 días de hidratación. Estos valores están por debajo de los observados en algunos CAC .

14.30 a 0. 2) Tal CAN presenta una resistencia a la compresión a 28 días mayor de 30 MPa. cualquiera que sea la relación arena/agrava. 4) El uso de la ceniza volante como un material cementante complementario conduce al incremento del sangrado y de la contracción autógena. Estos costos incluyen únicamente las materias primas. Las mediciones de la profundidad de carbonatación por el método fenolftaleína indicaron que no ocurrió carbonatación.15 De acuerdo con los resultados que se muestran en la figura 10. ______________________ Conclusiones Con base en los resultados obtenidos en esta investigación. El desarrollo del CAN para la construcción de edificios de varios pisos (25.colados con relaciones más bajas de agua/material cementante (0. de acuerdo con Neville. Los valores de la permeabilidad al agua estaban en el rango de 0. Se aplicó una presión de 1. 5) La fracción de agregado grueso en el concreto tiene sólo un efecto muy ligero en la resistencia. Esto se debe principalmente al bajo costo del agente de viscosidad y a las cantidades limitadas de superfluidificador y material fino adicional. y el material cementante a 400 kg/m3. Consideraciones económicas Las composiciones respectivas y los costos relativos de un concreto ordinario y de uno de los concretos autonivelantes (mezcla número 6) se presentan en la tabla 3. pero incrementa el sangrado del CAN. La permeabilidad se calculó de acuerdo con la ley de Darcy.5 MPa durante la prueba.5 a 2 x 10-12 m/s y.000 .16 puede esperarse una buena durabilidad. mayor es la contracción por secado.0 kg/m3. Durabilidad del concreto autonivelante Se midió la permeabilidad al agua del CAN de acuerdo con la prueba E 02/27 desarrollada por CEBTP. pero también aumenta la resistencia a la compresión. 3) El uso del almidón como agente de viscosidad limita considerablemente el sangrado del concreto. Las muestras de CAN fueron almacenadas en el exterior y sometidas a condiciones de intemperismo durante el periodo de un año. puede observarse la tendencia de que. De la tabla 3 parece derivarse que un metro cúbico de concreto autonivelante es 12 por ciento más caro que un concreto ordinario. Pueden observarse resistencias de hasta 57 MPa después de seis meses de hidratación.40): 1000 a 1200 µmm. y se limita el contenido del superfluidificador en el rango de 4. mientras más alta es la relación a/g. pueden sacarse las siguientes conclusiones: 1) Puede desarrollarse un concreto autonivelante (CAN) a un costo reducido si se usa un agente de viscosidad barato (almidón modificado). después de 90 días de hidratación.2 a 5. en discos que tenían un diámetro de 110 mm y una altura de 50 mm.

350 _______________________________________________________________ Tabla 2.0 _____________________________________________________________ Tabla 3.320 2.30 Reductor de agua 1.100 1.30 Almidón (kg/m3) 1.00 0.00 0.58 1.30 1. .25 1.340 2.51 0.25 1.un mejoramiento de la nivelación de las losas y la calidad de la superficie de concreto.0 1.50 ____________________________________________________________ Costo de 1 m3 (US $) 38.30 1.100 1.25 0.58 0.51 ______________________________________________________________ Ar/G 1.30 1.30 6..3 1. y .51 0.4.30 Agente de viscosidad .la supresión total de los ruidos por vibración.30 1.73 4.000 900 Grava (5/16) mm): G 700 800 900 700 800 900 Agua (l/m3): A 200 200 200 200 200 200 Superfluidificador (kg/m3) 4.58 0.60 4.40 43.m3 de concreto) ha demostrado que tal solución es interesante e innovadora.51 0.1.una colocación del concreto simplificada y más rápida. Permite principalmente . Sangrado ___________________________________________________________ Adición mineral Ar/G sangrado (%) ___________________________________________________________ Ceniza volante 1.23 5..30 1.000 900 1.Piedra caliza pulverizada .0 1...30 _____________________________________________________________ A/ (C + CV) 0.855 1.340 2. lo que representa mayor productividad y facilidad de las tareas.51 0.58 1.60 4. Proporciones de las mezclas del CAN ___________________________________________________________ Mezcla 1 2 3 4 5 6 ___________________________________________________________ Componentes (kg/m3) Cemento: C 260 260 260 260 260 260 Ceniza volante: CV 140 140 140 .0 ____________________________________________________________ Piedra caliza pulverizada 1.8 1.03 4.00 1.800 Superfluidificador . Tabla 1.25 0. .340 2.00 ______________________________________________________________ Peso unitario (kg/m3) 2.310 2.51 0. Costos relativos de los concretos ordinario y autonivelantes (materias primas)10 ___________________________________________________________ Componentes Ordinario Autonivelante ___________________________________________________________ Cemento 260 260 Piedra caliza pulverizada 85 140 Agregados 1.140 140 140 Arena (0/5 mm): Ar 1.00 ______________________________________________________________ Costo extra del CAN (%) + 12% _____________________________________________________________ .

Generalmente las especificaciones de los materiales a emplear en una estructura las indica el proyectista en los planos y memorias del proyecto. arena. además de disminuir el consumo del cemento En estado fresco. teniendo en cuenta el grado de control de calidad aplicado en el lugar o en la obra. El primero. determinando sus cantidades relativas con el propósito de producir un concreto económico. En este sentido. • la trabajabilidad mínima. No debe de sorprender entonces que conviene verificar las proporciones calculadas haciendo mezclas de prueba y si es necesario efectuar ajustes hasta obtener la mezcla con las características deseadas. Estos dos tipos de requerimientos permiten determinar la composición de la mezcla. ya sea en estado fresco o endurecido. Heavyweigth and Mass Concrete (ACI 211. el módulo de finura de la arena. mientras que las propiedades del concreto en estado fresco están regidas por el tipo de construcción y las condiciones de transportación y colocación. se incluye en el “Manual de Tecnología de Concreto” de la Comisión Federal de Electricidad y. Además. Por supuesto que las empresas productoras de concreto emplean los aditivos para disminuir el costo global de los materiales del concreto. el segundo. los métodos empleados en México para dosificar concreto invariablemente buscan producir concreto al menor costo.* Existen numerosos factores que afectan las propiedades del concreto. por ejemplo. en particular las propiedades del concreto endurecido son especificadas por el proyectista de la estructura. forma parte de la publicación “Standard Practice for Selecting Proportions for Normal. así como moldeabilidad y adherencia. La consistencia forma parte de la . • el contenido mínimo de cemento. donde el empleo de grava. en este trabajo se describen brevemente sólo aquellos que se relacionan con el diseño de las mezclas de concreto normal. éstas son usualmente: • la relación agua/cemento. Por lo tanto. Debido a la gran variabilidad de las propiedades de los materiales que componen el concreto muchos autores consideran al diseño de mezclas como un arte. • el tamaño máximo del agregado. “En el presente trabajo se describe el desarrollo de un programa de computo para el diseño de mezclas de concreto normal usando dos métodos diferentes: peso volumétrico máximo de grava y arena (mínimo contenido de vacíos) y por factores empíricos de acuerdo con el informe ACI 211. Los métodos actuales de diseño de mezclas contemplan valores límite respecto de un rango de propiedades que deben cumplirse. considerando que estos mejoran propiedades como la trabajabilidad y retardo en el fraguado. resistencia y durabilidad. esta demostrado que el cemento representa alrededor de las tres cuartas partes del costo de los materiales para fabricar un metro cúbico de concreto normal sin aditivos químicos. la cual se considera como una propiedad del concreto que determina su capacidad de colocación y compactación apropiada. el atributo frecuentemente requerido en las mezclas de concreto es la trabajabilidad. cemento y agua es lo convencional y no se considera el uso de aditivos. permitiendo su acabado sin segregación ni sangrado nocivos. conveniente trabajabilidad.1-91) del American Concrete Institute. • la resistencia a la compresión mínima. se puede decir que el diseño de la mezcla es el proceso de selección de los componentes adecuados del concreto. con ciertas propiedades mínimas. Es indudable que en nuestro medio las dos propiedades más significativas al diseñar mezclas de concreto normal son la resistencia a la compresión y su trabajabilidad. • la granulometría de los agregados y • el contenido de aire. aunque debe reconocerse que en los últimos años se ha prestado mucha atención a la durabilidad.1. esto es particularmente cierto cuando se trata de evaluar real y cuantitativamente las propiedades de la grava y la arena.

en caso contrario dichos valores deben ser incrementados en dos y medio centímetros.trabajabilidad y se define a grandes rasgos como la capacidad de colocación de la mezcla de concreto. Métodos de dosificación En el medio de la construcción en México se emplean diversos métodos de diseño de mezclas de concreto normal. en la que se involucran propiedades de cohesión y viscosidad. el espesor de la losa y el espacio libre entre varillas individuales o paquetes de ellas. mientras que en el de mínimo contenido de vacíos es una referencia para mejorar la mezcla de prueba en caso de que el revenimiento haya sido diferente del especificado. incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la corrección a las mezclas de prueba. se mide en términos de revenimiento (cuanto más elevado es el revenimiento más colocable es la mezcla). en términos generales. Los métodos del American Concrete Institute (ACI) y el británico usan. Método ACI Este procedimiento considera nueve pasos para el proporcionamiento de mezclas de concreto normal. el cual consiste en determinar experimentalmente la combinación porcentual de grava y arena que ofrezca el máximo peso volumétrico (mínimo contenido de vacíos). En el método del ACI el revenimiento es un dato que sirve de base para diseñar las mezclas de concreto.1-91. La mayoría de los métodos de dosificación se basan en dos procedimientos generales: la determinación de contenido de vacíos de los agregados combinados y mediante el empleo de factores empíricos. sobre todo para ser más competitivos y obtener el máximo ahorro en el consumo de cemento. por lo que se está evaluando la posibilidad de agregar en este programa de computo otros métodos de diseño de mezclas de concreto normal y recomendaciones para elaborar concreto de alta resistencia. 2. Por consideraciones económicas es preferible el mayor . factores empíricos para el diseño de mezclas. incluyendo el uso de aditivos. 1. los cuales se determinan mediante factores que dependen de la relación agua/cemento y de la consistencia deseada en la mezcla. para el método británico. además de considerar el del mínimo contenido de vacíos del manual de Comisión Federal de Electricidad. cuando este no se especifica el informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de revenimiento de acuerdo con el tipo de construcción que se requiera. para el caso del ACI. Los valores son aplicables cuando se emplea el vibrado para compactar el concreto. también recomienda la combinación grava/arena que proporcione el menor contenido de vacíos. En nuestro país por nuestra cercanía con los Estados Unidos las normas y métodos ACI son ampliamente utilizados. obteniendo el volumen de la pasta a través del cálculo de los vacíos y luego el del agua y cemento por la relación agua/cemento de acuerdo con la resistencia requerida. el último de los componentes se calcula por diferencia. Actualmente. o de la arena. en el área de Construcción de la Universidad Autónoma Metropolitana se realiza un trabajo de investigación sobre optimización de mezclas de concreto. En el primer grupo podemos citar el método de peso volumétrico máximo de grava y arena que describe el Manual de Tecnología del Concreto. debe considerar la separación de los costados de la cimbra. difiere en el cálculo del contenido del cemento y del agua. segundo paso del método. La elección del tamaño máximo del agregado. incluso las empresas premezcladoras han desarrollado su propia metodología. por esta razón en este trabajo se incluye el desarrollo de un programa de computo sobre el diseño de mezclas para concreto normal según el informe ACI 211. El procedimiento propuesto por el cubano Vitervo O’reilly es muy parecido. en los cuales se determinan primero el agua de la mezcla de acuerdo con el revenimiento y el tamaño máximo del agregado y después la cantidad de la grava. El primer paso contempla la selección del revenimiento.

4. es posible emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes: por peso o por volumen absoluto. Para este séptimo paso. La cantidad de agua que se requiere para producir un determinado revenimiento depende del tamaño máximo. Como tercer paso. multiplicándolo por el peso volumétrico de varillado en seco. cuando se requiera un contenido mínimo de cemento o los requisitos de durabilidad lo especifiquen. en las que se debe verificar el peso volumétrico del concreto. 3. Método de contenido mínimo de vacíos Una vez que se han establecido las características granulométricas de los agregados y el tamaño máximo de la grava. 9. determinada en el paso tres. la trabajabilidad apropiada mediante el revenimiento y la ausencia de segregación y sangrado.tamaño disponible. es decir. la mezcla se deberá basar en un criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento. el mínimo contenido de vacíos. El volumen de agregado se muestra en metros cúbicos con base en varillado en seco para un metro cúbico de concreto. Esta determinación se basa en el método de prueba ASTM-C-29. el siguiente aspecto por definir es el que se refiere a la adecuada combinación de la grava y la arena. así como las propiedades de acabado.1-91 proporciona una serie de recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades especificadas en el concreto. su contenido de aire. el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se requiera. Como cuarto paso. obtenida en el paso cuatro. cuya cantidad se calcula por diferencia. excepto el agregado fino. y la relación agua cemento. El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba. Un procedimiento apropiado es la obtención del mínimo contenido de vacíos en los agregados combinados. el agua que se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre contribuida por el agregado. En una segunda tabla aparecen los valores de la relación agua/cemento para casos de exposición severa. Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto. considerando concreto sin y con aire incluido. humedad total menos absorción. 6. 8. La forma práctica para encontrar el mínimo contenido de vacíos consiste en determinar experimentalmente el cambio del peso volumétrico compactado de los agregados combinados variando la proporción relativa entre grava y arena hasta establecer la proporción relativa que produce el máximo peso volumétrico. 7. esta parte constituye el quinto paso del método. la temperatura del concreto. de la forma y granulometría de los agregados. por supuesto la resistencia promedio seleccionada debe exceder la resistencia especificada con un margen suficiente para mantener dentro de los límites especificados las pruebas con valores bajos. . El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua. siempre y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada y el procedimiento de compactación permite que el concreto sea colado sin cavidades o huecos. el volumen se convierte a peso seco del agregado grueso requerido en un metro cúbico de concreto. la cantidad de aire incluido y el uso de aditivos químicos. esto es. El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados. 5. en el contenido de aire o en el peso unitario del concreto el informe ACI 211. es de ejecución sencilla y se recomienda cuando se emplean agregados con tamaño máximo hasta 40 mm. Para correcciones por diferencias en el revenimiento. el informe presenta una tabla con los contenidos de agua recomendables en función del revenimiento requerido y el tamaño máximo del agregado. Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del agregado grueso por volumen unitario de concreto. los valores dependen del tamaño máximo nominal de la grava y del módulo de finura de la arena.

densidades. De tal forma. Esta característica de estos métodos de dosificación es muy importante para aquellos que apenas se inician en el conocimiento sobre diseño de mezclas de concreto o para los productores de concreto en obra que no disponen de métodos apropiados o empresas de premezclado a la mano. en primer lugar. la combinación de agregados que produce el peso volumétrico máximo con el procedimiento descrito en los párrafos anteriores. Por el contrario. especialmente las de los agregados (peso específico. y no se hace distinción entre agregados naturales o triturados. ha sido desarrollado en el sistema de programación . pocos ajustes a la mezcla de prueba: método ACI. Si partimos de que el peso volumétrico compactado de la combinación seca de grava y arena representa el contenido en peso de ambos agregados en el volumen unitario de concreto. Los ajuste a la mezcla de prueba se realizan con el mismo procedimiento del Método ACI. esto se debe a que la proporción de grava compactada se determina en función del tamaño máximo del agregado y del módulo de finura de la arena. se puede admitir que los espacios vacíos complementarios corresponden al espacio disponible para ser ocupado por la pasta de cemento y el aire incluido naturalmente atrapado. mayor consumo de cemento. Para calcular las cantidades de agua y cemento requeridas es conveniente establecer la resistencia a la compresión y si el concreto requiere aire incluido o no. porque la obtención de esta característica usualmente demanda un cierto exceso de mortero con respecto al que se obtiene con el mínimo consumo de pasta. Finalmente. módulo de finura. mediante el método de contenido mínimo de vacíos y el método ACI.1-91 la relación agua/cemento y el porcentaje de aire incluido de acuerdo con las especificaciones del concreto en cuanto a resistencia. después se convierten estos pesos en volúmenes absolutos por metro cúbico de concreto. ya que pueden decidir sobre el empleo de uno u otro método según los requerimientos de su proyecto. al igual que todas las propiedades de los materiales a emplear. mientras que el método del ACI produce mezclas de concreto con arena en exceso. por lo que deben de efectuarse los ajustes correspondientes hasta obtener las propiedades deseadas en el concreto. El método de cálculo consiste en determinar. además del tamaño máximo y la granulometría de los agregados. quizás. tamaño máximo del agregado y condiciones de exposición. se resta del volumen de la pasta de cemento y aire incluido estimado anteriormente y con esto obtenemos solo el volumen de la pasta. buena trabajabilidad y. de tal forma que al sumar dichos volúmenes ahora tendríamos el volumen absoluto de la grava y de la arena y por diferencia se tendría el volumen de la pasta de cemento y del aire incluido.). convertido a volumen unitario.El método produce el mejor acomodo de partículas para dar el mínimo contenido de vacíos en la mezcla seca de agregados compactos y a su favor puede decirse que en su ejecución quedan implícitamente comprendidos los efectos inherentes a la forma y textura superficial de las partículas. granulometría. se espera que al elaborar la primera mezcla de prueba mediante este procedimiento la mezcla resultante exhiba poca trabajabilidad. Puede afirmarse que con el procedimiento de mínimos vacíos se obtienen mezclas de concreto con arena en defecto. las mezclas diseñadas por el método ACI tienden a ser más trabajables. que con esos datos se obtienen de las tablas del informe ACI 211. este dato se separa en los volúmenes absolutos de cemento y de agua empleando la relación agua/cemento convertida a volumen y las densidades de ambos materiales. Evaluación de los métodos En general las mezclas de concreto diseñadas por el método de contenido mínimo de vacíos suelen manifestar reducida trabajabilidad. El porcentaje de aire incluido obtenido de las tablas. Bajo consumo de cemento. Programa de computo El programa de computo para diseño de mezclas de concreto. menos trabajabilidad y ajustes a la mezcla de prueba: método de contenido mínimo de vacíos. etc. El siguiente paso consiste en calcular el peso de la grava y el de la arena empleando el peso volumétrico máximo y los porcentajes de cada uno de ellos. Bajo tal consideración. las cantidades de los componentes para realizar la primer mezcla de prueba se tabula en peso y en volumen absoluto.

El paso siguiente es llenar el cuadro con la relación agua/cemento o con la resistencia a la compresión deseada. moderada o severa. etc. Finalmente. En el menú Archivo se encuentran las opciones de “Abrir”. El quinto icono es para entrar a la forma gráfica de pesos volumétricos y relaciones grava/arena.3. el programa elabora la curva y calcula el peso volumétrico máximo en forma automática. el segundo icono sirve para guardar los datos sobre mezclas de concreto. El usuario deberá llenar primero el cuadro de “Datos de los Materiales”. los cuales realizan las mismas funciones de los iconos. en esta ventana es posible graficar la curva de peso volumétrico contra relación grava/arena introduciendo los datos experimentales de distintas proporciones y pesos de grava/arena.1-91 o por especificación propia.1. como submenús de este último se encuentran “PVM” y “Gráfico”: Como se puede observar la estructura es muy similar a muchas de las aplicaciones y programas de Windows. por lo que un usuario familiarizado con este sistema no tendrá problema alguno en el manejo del programa de diseño de mezclas. “Opción” y “Ayuda”.) o por especificación del proyecto. ya sea por la tabla 6. al hacer clic en este icono se accesa a la ventana de diseño por ACI. ”Guardar” y “Salir”. debe introducirse el dato de concreto sin o con aire incluido.Visualbasic y su plataforma de interacción con el usuario se realiza a través de Windows. respectivamente. creando el icono correspondiente en los archivos de programa de la computadora o donde el usuario lo indique. en la que se presentan los datos generales y el nombre del programa. . después escoger el revenimiento. La instalación se realiza mediante un autoejecutable (setup) que carga el programa automáticamente. En la ayuda se han incorporado algunas definiciones sobre los términos más comunes en el diseño de mezclas de concreto. el programa permite cualquiera de los dos caminos. cuyo valor puede ser introducido en la tabla de datos del método de mínimos vacíos. enseguida aparecerá la pantalla “Método del ACI”. El cuarto icono es para entrar al método de mínimos vacíos.91 recomienda aumentar la cantidad de agregado grueso cuando se desea una buena trabajabilidad en la mezcla de concreto. requerida en colados mediante bombeo o en lugares donde el acero de refuerzo está congestionado. en el menú Opción se hallan los procedimientos de diseño de mezclas por ACI y por Mínimos Vacíos. Es conveniente destacar que el informe ACI 211. Los iconos sexto y séptimo son para ayuda y salida del programa. en la parte baja a la izquierda de la pantalla se encuentra un cuadro en donde se pueden escoger las condiciones de exposición a las que estará sujeto el concreto: ligera. lo cual permite introducir los datos de manera muy sencilla. espesor de losas. el primer icono es para abrir archivos que hayan sido creados y guardados con anterioridad. En ese momento la pantalla presenta una serie de cuadros que contienen los primeros siete pasos del método ACI. El cuadro siguiente es para elegir el tamaño máximo nominal de la grava. al acercar el ratón sin oprimirlo aparece el letrero ”Mínimos Vacíos. el tercer icono es para entrar al método de dosificación del ACI y al acercar el indicador del ratón (mouse) sin oprimir aparece la leyenda “Diseño de mezclas por ACI”. Al oprimir el icono del programa este se carga y aparece la primer pantalla. al hacer clic en el icono se accesa la ventana de Tabla de Datos para mínimos vacíos. dando PVM”. •Cuando se decide usar el procedimiento del ACI se hace doble clic en el icono correspondiente.1 del informe ACI 211. que puede ser seleccionado con las condiciones que propone ACI (separación de cimbras. además. separación entre el acero de refuerzo. en caso de que las condiciones de operación de la obra requieran concreto con aire incluido. •En la parte superior aparecen los siete iconos generales del programa. Arriba de los siete iconos se encuentran los menús “Archivo”.

Con la información completa el programa corre en forma automática una vez que se oprime el icono “Aceptar”. comenzando la obtención del peso volumétrico para la relación 1. cuando no cuente con los datos de peso volumétrico máximo y porcentajes de grava y arena deberá accesar al “Gráfico”. desplegando una pantalla de “Resultados” exactamente con las mismas características que en el método ACI. el programa ofrece esta posibilidad mediante el empleo del icono “Gráfico”. dando PVM”. elegir si el concreto se diseña con o sin aire incluido. en el cuadro “Corrección del agregado grueso” puede aumentarse o disminuirse la cantidad de agregado grueso. en caso de que antes se haya empleado el método del ACI. pero se recomienda graficar alrededor de 15 puntos. Cuando el usuario considere conveniente realizar una gráfica con los datos de laboratorio sobre pesos volumétricos de los agregados y combinaciones en diferentes proporciones de grava y arena. moderada y severa. En la pantalla aparecen todos los datos referentes a la mezcla de prueba. a la . para lo cual debe contar antes con los datos generales de la mezcla a diseñar. además permite un aumento de volumen en porcentaje. Se debe considerar el volumen de la mezcla de prueba. Los datos de laboratorio sobre los pesos volumétricos y las diferentes proporciones se alimentan en la tabla “Introduzca los datos a graficar”. pesos húmedos y secos de cada uno de los componentes de la mezcla. aparece un cuadro en la parte inferior con los datos de diseño como: resistencia a la compresión. •Cuando se cuentan con todos los datos y entramos directamente al método de diseño de mezclas. tamaño máximo nominal y módulo de finura.En otras ocasiones se desean mezclas menos trabajables. accesar directamente mediante el icono “Mínimos Vacíos. •Con los datos anteriores el programa ejecuta automáticamente los pasos de diseño de mezclas por el método del ACI y presenta la pantalla de “Resultados” cuando se oprime “Aceptar”. en ella se capturan los datos referentes a humedad y absorción de grava y arena. relación agua cemento. Al encontrarse en la pantalla del menú de inicio el usuario tiene dos opciones para trabajar con el método: la primera. por medio del número y tipo de cilindros (de 15x30 o de 10x20). En caso de ser necesaria una corrección del agregado grueso el programa calcula los otros componentes. Las proporciones calculadas de la mezcla de concreto en ambos métodos de dosificación se deben verificar mediante mezclas de prueba en laboratorio o por medio de mezclas reales en la obra. Para el empleo del método de mínimos vacíos es necesario cerrar o minimizar las ventanas que estén abiertas. cantidades de cada uno de los componentes del concreto por peso y por volumen y un cuadro de información general acerca de las características de concreto. La pantalla de “Resultados”. en la que se observan las cantidades de cada uno de los componentes en peso y volumen. y. así como las cantidades en peso húmedo de los componentes de la mezcla de prueba según el volumen deseado. la segunda. por ejemplo: para colar pavimentos o pisos de concreto. como: volúmenes. Adicionalmente. permite entrar a la pantalla de “Datos para la Mezcla de Prueba”. Para estos casos el programa ofrece la opción que se presenta en la parte baja y del lado derecho de la pantalla. El programa no tiene límite para el número de puntos que deba incluir la gráfica. Al oprimir aceptar se presenta una última pantalla con los rendimientos de la mezcla final. con el peso volumétrico máximo de los agregados y con la proporción de grava/arena. Cuando en el concreto se especifique aire incluido en el cuadro se oprime la opción y aparecerán los niveles de exposición de manera semejante al otro método: ligera. el programa despliega la siguiente pantalla: En este método sólo es necesario introducir los datos en la tabla correspondiente y. el programa elabora la gráfica y obtiene el máximo peso volumétrico de los agregados.0 o 50% de grava y 50% de arena y efectuar medidas de pesos volumétricos a la izquierda y derecha de esa relación. la cual es común para los dos métodos. así como a sus correspondientes pesos específicos. en caso de requerirse. esto es.

los conocimientos científicos básicos en matemáticas. En el tronco general se proporcionan. se considera que los cursos que tienen una mayor relación con el conocimiento del concreto como material son Construcción I y su Laboratorio. Algunas asignaturas tienen que ver con el diseño de elementos y estructuras de concreto. diseño y corrección de mezclas. las propiedades de este material en estado fresco y endurecido. así también la enseñanza de la metodología científica. en ellas se aprenden las características de sus componentes.cual se le han hecho ajustes por revenimiento principalmente. durante los tres primeros trimestres. en las columnas de la derecha aparece los rendimientos finales de la mezcla ya corregida y lista para usarse en obra conforme a las especificaciones de diseño originales. En este curso se estudia la clasificación. Las asignaturas de este nivel se imparten en los últimos tres trimestres. así como las habilidades y aptitudes relacionadas con la práctica profesional. Diseño Estructural I y II. calidad del agua. INGENIERÍA EN LA UAM Los planes de estudios de ingeniería que imparte la Universidad Autónoma Metropolitana (UAM) poseen una importante formación científica básica y de ciencias de la ingeniería. Puentes y Edificios. talleres y socio-humanísticas. tanto teóricos como prácticos. Edificación. Aspectos que permiten a los alumnos aprender el trabajo en laboratorio y asimilar formas de hacer investigación que en muchos casos emplean durante el transcurso de su carrera o en estudios de posgrado. técnicas de investigación y el desarrollo de habilidades y destrezas para la operación del instrumental propio del ejercicio de la profesión. también. Diseño y Construcción de Obras Provisionales. muestreo y ensaye a probetas de concreto en las que se determinan sus propiedades mecánicas. Esto permite a los egresados de la carrera tener un conocimiento más profundo en cualquiera de esos dos campos e integrarse al mercado de trabajo con una mejor preparación específica. por lo que a continuación se ofrece una descripción breve sobre el contenido de estos cursos: Construcción I . esto puede verificarse al observar el cuadro de datos adicionales en el que se presentan el peso volumétrico del concreto y contenido de aire reales y las cantidades agregadas de cemento y agua. sistemas y matemáticas aplicadas. estructuras. manejo y aplicación de los . prácticas y de investigación. Mientras que en otras asignaturas se hace referencia a los conocimientos básicos y propiedades del concreto para aprender a diseñar y construir obras con este material. En este sentido. química y computación. así como un complemento socio-humanístico a los alumnos de las nueve carreras de ingeniería. Cimentaciones. INGENIERIA CIVIL Y EL CONCRETO El plan de estudios de Ingeniería Civil contempla varias asignaturas sobre el conocimiento y aplicaciones del concreto. las normas de control de calidad y sus formas de fabricación y obtención. sus propiedades y con la elaboración propiamente del concreto. para el caso de Ingeniería Civil está compuesto por asignaturas agrupadas en los núcleos de: construcción. geotecnia. hidráulica. Por último. Estructuras de Concreto. procedimientos de construcción. los alumnos pueden elegir entre las áreas de concentración en construcción o en estructuras. física. obtención. Las asignaturas del tronco básico profesional ofrecen los elementos fundamentales para el conocimiento y comprensión de teorías y modelos. otras con sus especificaciones. En el área de concentración se imparten asignaturas que permiten obtener un mayor grado de especialización de los conocimientos adquiridos en ámbitos particulares de la disciplina. incluyendo las pruebas de laboratorio de agregados. abarca desde el cuarto hasta el noveno trimestre. tronco básico profesional y áreas de concentración. Básicamente estos temas se presentan en los cursos de Construcción I y Laboratorio de Construcción. Los planes de estudio están estructurados en tres niveles de asignaturas: • • • tronco general. hacen énfasis en el trabajo en equipo y en las actividades experimentales. Este nivel es específico para cada licenciatura. es decir: Laboratorio de Mecánica de Sólidos.

Así como a otras aplicaciones de la programación como topografía y diseño de mezclas de concreto. RESUMEN Se presenta un programa de computo para el diseño de mezclas de concreto normal. pesos específicos y volumétricos (sueltos y compactos). tamaño máximo del agregado grueso. así como su forma de obtención o fabricación.1. El programa ofrece la posibilidad de corrección de las mezclas. El contenido contempla la realización de diez prácticas de laboratorio que están relacionadas con los siguientes tópicos: conocimiento y calibración del equipo de laboratorio. absorción y humedad de los agregados. agregados. pruebas especiales a la arena. absorción y humedad de los agregados. Para facilitar el proceso de enseñanza aprendizaje se ha considerado el empleo de un programa de computo para el diseño de mezclas de concreto normal que consta de dos métodos. con lo cual se miden los valores reales y en caso de diferencia con los parámetros de diseño original se corrige. obteniendo contenido de aire. diseño y dosificación de mezclas de concreto. que será empleado por los alumnos de la licenciatura en Ingeniería Civil en la División de Ciencias Básicas e Ingeniería de la Universidad Autónoma Metropolitana en su Unidad Azcapotzalco. Además. revenimiento. Actualmente cursa estudios de maestría en ingeniería con especialidad en estructuras en la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma de México con el 50% de los créditos obtenidos. La mezcla base se fabrica en laboratorio. Laboratorio de Construcción. con aplicación a la docencia. pesos volumétricos y específicos. cerámicos. AUTORES *Ing. Enseguida aparecen sucesivamente cuadros en los que se van introduciendo los datos básicos como: resistencia a la compresión. después apretando un icono se accede a una pantalla en la que el usuario escoge alguno de los dos métodos de diseño de mezclas de concreto. determinación de propiedades mecánicas del concreto: resistencias a la compresión. sólo difiere por el uso de unas tablas elaboradas especialmente para simplificar la secuencia de diseño. puede cargarse desde un diskette de 3 _” mediante ayudas sencillas. pero que en el futuro se ampliará. El programa se desarrolló en Visualbasic con plataforma de interacción del sistema Windows. revenimiento. la descripción de los recursos básicos de la construcción. El contenido considera una introducción a la industria y a los procesos constructivos. . Es conveniente destacar que la enseñanza en la UAM sobre el diseño teórico y práctico de mezclas de concreto actualmente se lleva a cabo en los cursos de Construcción I y su Laboratorio empleando el método modificado por el Ing. tensión y flexión y módulo de elasticidad. como: contenido de finos y determinación de materia orgánica. normas y control de calidad. fabricación de mezclas de concreto. el estudio de diversos materiales. Al final el programa despliega en pantalla el diseño de la mezcla base. visitas a una planta premezcladora y a una obra en construcción en la que se esté empleando el concreto. granulometría. Los dos métodos considerados de diseño de mezclas son: peso volumétrico máximo de grava y arena (mínimo contenido de vacíos) y por el método de factores empíricos que se describe en el informe ACI 211. En esta asignatura se estudian las propiedades necesarias de los componentes del concreto para su dosificación. control y muestreo. el procedimiento es similar al del American Concrete Institute. Se especializa en programación orientada a objetos. y en general al análisis estructural y a la ingeniería sísmica. egresado de la carrera de ingeniería civil de la Universidad Autónoma Metropolitana. como: madera.1. peso volumétrico y cilindros de prueba. considerando propiedades y características. Jesús Cano Licona Es originario del Estado de México. obteniendo al final el proporcionamiento por volumen y por peso. Es ayudante de profesor en el área de construcción de la División de Ciencias Básicas e Ingeniería de la UAM desde hace dos años.principales materiales de construcción con énfasis en los materiales pétreos y en el concreto. En pantalla se despliega primeramente la información general del sistema. plásticos y el concreto y sus componentes. metales. León Fernández del informe ACI 211. módulo de finura de la arena.

San Pablo No. Luis Rocha Chiu Nació en la ciudad de México. Informes: Universidad Autónoma Metropolitana. M. D. Adán Vázquez Rojas Es originario de la ciudad de México. Es profesor asociado de tiempo completo y colaborador en el proyecto de investigación “Ciencia y Tecnología del Concreto”.. C. ha sido asesor académico del sistema de educación tecnológica en planes de estudios de nivel técnico. realizó sus estudios de ingeniería civil en la Facultad de Ingeniería de la UNAM donde obtuvo su título en 1985. Es profesor de tiempo completo de la Universidad Autónoma Metropolitana desde 1994 y actualmente ocupa el cargo de jefe del área de construcción.P. particularmente en la propia Universidad Autónoma Metropolitana en la unidad Azcapotzalco fue jefe de la sección de obras y proyectos por casi diez años. Ha sido asesor de once trabajos de titulación de alumnos de licenciatura y ha publicado catorce trabajos en revistas.uam. En esta misma Facultad. especialmente en la Compañía de Luz y Fuerza. 180 Col.Unidad Azcapotzalco División de Ciencias Básicas e Ingeniería Departamento de Materiales. Obtuvo el título de ingeniero civil en 1981 en la Universidad Autónoma Metropolitana y tiene estudios de maestría en ingeniería en planeación y en construcción en la Universidad Nacional Autónoma de México. Cuenta con una experiencia profesional de mas de doce años en el campo de la construcción en empresas privadas y en el sector público. Actualmente tiene el 100% de créditos en la Maestría en Ciencias e Ingeniería de Materiales de la UAM-A. 02200 Tel. Es profesor desde hace diez años y fue coordinador de la carrera de ingeniería civil en la Universidad Autónoma Metropolitana.F. Ha laborado en organismos del sector público por más de doce años.mx . obtuvo el título de ingeniero civil en 1981 en la Universidad Autónoma Metropolitana y tiene estudios de maestría en ingeniería en construcción realizados en la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma de México. el 23 de agosto de 1957. Área de Construcción Av.Ing.F. en la División de Estudios de Posgrado obtuvo el grado de maestría en ingeniería con especialidad en construcción en el año de 1996. memorias y reportes de investigación. Reynosa México. Ing. Es profesor desde 1990 y fue jefe del departamento de Materiales en la misma institución. D.F. Francisco González Díaz Es Ingeniero civil egresado de la Universidad Autónoma Metropolitana Unidad Azcapotzalco. Tiene una experiencia profesional de más de quince años en construcción y transporte urbano en organismos del sector público y en empresas privadas. en I. D. Antonio Flores Bustamante Es originario de la ciudad de México. Ing. 5318-9089 Fax 5318-9514 E-mail: rcla@correo. tiene seis años de experiencia profesional en el sector público y privado.azc. También.

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