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Mdulo 7

A B C DE OPERACIONES
PROCESO DE FABRICACIN DE AZUCAR

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DIPLOMADO A B C de Operaciones
Talleres de Procesos de Fabricacin De Azcar

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CONCEPTOS SOBRE COCIMIENTOS

Vctor R. Michal Asesoras de Procesos y Adiestramientos Tcnicos Azucareros.

RIF: V-13868179-0 Tel: 58-416-551.00.03 E-mail: vrmichal@hotmail.com

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Temario
Introduccin - Conceptos sobre cocimientos Recapitulacin de Conceptos Bsicos Solubilidad de la Sacarosa Coeficiente de Saturacin Soluciones Sobresaturadas Coeficiente de Sobresaturacin Nucleacin Zonas de SS Relaciones de Bx con Temperatura Velocidad de cristalizacin Elevacin del Punto de Ebullicin Presin Hidrosttica Circulacin de la Masa Cocida Elementos bsicos de un Tacho de cocimiento Anlisis de un Tacho Clculos bsicos - Ejemplos Sistemas de Cocimientos Fbrica de Crudo Sistema de Dos Templas Sistema de Tres Templas Esquema de Doble Magma Regla 70 - 70 Refinera Sistemas de Cocimiento Observaciones generales Operacin de Tachos Carga y concentracin Cristalizacin Semillamiento Desarrollo del Cristal Ceido de la Templa Tiempos de Tachos Composicin de los Cocimientos Balance de Productos Clculos Balance calrico

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Recirculacin de productos Anexos

CONCEPTOS SOBRE COCIMIENTOS

Cuando una solucin azucarada se concentra por evaporacin del agua, aumenta el Brix (g slidos solubles % g solucin) y la viscosidad de la misma. Esta concentracin consigue, en una primera fase, alcanzar el Punto de Saturacin de la solucin y, manteniendo la evaporacin, entrar en las fases de sobresaturacin.
INSATURADA SATURADA SOBRESATURADA

En determinado punto de concentracin aparecen los cristales, cambiando la naturaleza del producto, ya que pasa de un estado lquido a una mezcla de una parte slida (cristales) y una lquida (miel madre). Pero la mezcla contiene, adems, Vapor y Gases Incondensables, adems de sustancias orgnicas e inorgnicas. Esto genera modificaciones en su fluidez, en su consistencia, en sus condiciones de temperatura, en el calor especfico de las partes en la mezcla, etc.

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Dado que el proceso consiste en evaporar el agua de la solucin, inicialmente, y luego de la parte lquida de la mezcla, se requiere un equipo de evaporacin con ciertas caractersticas que lo diferencian de los evaporadores propiamente conocidos como tales. Se evapora en un solo efecto, en forma discontinua, por cada carga, en el equipo que se conoce como TACHO DE COCIMIENTO. Actualmente se operan tachos continuos aplicados principalmente en los cocimientos de bajo grado en la Fbrica de Crudo. La consistencia que adquiere el producto y que va en aumento en la medida en que se evapora, no facilita circularlo entre cuerpos, como en un mltiple efecto. Adems, se requieren tubos calefactores de mayor dimetro y menor largo, para el intercambio calrico entre el vapor y el producto y para facilitar la circulacin de ste, as como para que tal intercambio sea rpido.

Vista de piso de Tachos

Tacho continuo

El producto manejado en los Tachos se denomina Masa Cocida y la carga del tacho, Templa. La carga inicial que recibe un tacho, sea de productos para cristalizar o Magma, se denomina Pie. La carga de productos a agotar se denomina Alimentacin. El Magma es una mezcla de cristales de azcar de menores calidades (2 y/o 3) mezclado con agua, mieles, meladura o jugo clarificado, que se prepara en mezcladores llamados mingler hasta obtener cierto brix (90-92Bx) y es depositado en cristalizadores denominados Semilleros, de donde extraen los tachos un Pie, que representa el volumen hasta la placa superior de la calandria, para luego alimentar mieles que permitan el desarrollo de los cristales.

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La transferencia de masa cocida entre tachos se denomina corte y se usa para incrementar el tamao de los cristales. Hacer Semilla o cristalizar son trminos usados para el proceso mediante el cual se obtienen los cristales. Los productos azucarados que se deben manejar en una fbrica no son soluciones puras, sino que contemplan una mezcla de sacarosa, otros azcares, sales inorgnicas y orgnicas y productos de reaccin generados por los calentamientos y reacciones de descomposiciones trmicas y qumicas que tienen lugar durante el proceso. Trataremos de dar resumidamente actualizaciones de estas condiciones, de los equipos, consideraciones que sobre la operacin en particular se ameriten y algunas otras que se consideren necesarias para refrescar o complementar conocimientos sobre el particular. As, iniciaremos recapitulando algunos conceptos bsicos: Brix: Son los gramos de Slidos Solubles contenidos en 100 gramos de solucin . Es un porcentaje peso/peso, con el que medimos la concentracin de una solucin. Los Grados Brix (Bx) son referidos a la concentracin de una solucin a 20 C. Puede medirse con un hidrmetro, que es un densmetro calibrado con una solucin de sacarosa pura, o con un refractmetro, que es un instrumento que mide la concentracin en funcin de la desviacin de un rayo de luz (refraccin) al pasar de un medio a otro de diferente densidad. Pol: es apcope de Lectura Polarimtrica, mtodo instrumental que permite determinar el aparente contenido de sacarosa de una solucin mediante la desviacin del plano de la luz polarizada al atravesar un camino ptico definido, cargado con la solucin. La Pol es ms representativa de la Sacarosa cuanta ms alta es la Pureza del producto. Pureza: Es la relacin porcentual entre la Pol y el Brix . Dado que la sacarosa (o la Pol como representacin de la misma) es un slido soluble, determina cunto de sta hay en 100 partes de slidos solubles contenidos en la solucin. El resto de slidos solubilizados representaran la impureza de la solucin respecto al azcar. Estas son: Azcares Invertidos, otros azcares (almidn, hemicelulosa, oligosacridos, etc.), Cenizas (componentes salinos) y otros componentes orgnicos (fenoles, dextrana, etc.) Sacarosa: Es un disacrido formado por dos monosacridos, una Glucosa (piranosa) y una Fructosa (furanosa). La primera es Dextrorotatoria, la segunda es Levorotatoria de la luz polarizada. El Peso Molecular de la Sacarosa es: 342,296. Cristaliza en el sistema monoclnico, con cristales hemimrficos, con hbitos prismticos altamente afectado por las impurezas. La Densidad de la Sacarosa cristalizada es de 1,5879 g/ml a 15 C, por lo tanto el Volumen Especfico es de 0,63 ml/g. Punto de Fusin: 185,5C. Temperatura de caramelizacin: 83C en productos de alto Brix.

Calor especfico del Azcar:

C = 0,2775 + 0,00085 t = 0,28 Kcal/kg t: Temperatura del azcar

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SOLUBILIDAD DE LA SACAROSA - COEFICIENTE DE SATURACIN La Sacarosa es muy soluble en agua y esta solubilidad aumenta con el incremento de temperatura. Si slo tuviramos Sacarosa en solucin tendramos un nico peso de Sacarosa que sera capaz de disolverse en 100 g de agua, para cada temperatura determinada. Este es el Punto de Saturacin. La Saturacin es un estado de equilibrio estable, para cada temperatura, y es una propiedad fsica de cada sustancia. Esta solubilidad es afectada por otras sustancias disueltas, as como ella afecta la solubilidad de las mismas. Ello motiva a que la Solubilidad de la sacarosa en soluciones que contienen impurezas se determine no slo por la temperatura sino tambin por la naturaleza de esas impurezas y el cociente de pureza del producto. El Coeficiente de Saturacin es la relacin: Sacarosa/agua en soluciones saturadas impuras Sacarosa/agua en soluciones saturadas puras a tC En el estado de Saturacin, podemos calcular, con bajo margen de error: Sw = g de agua % Sacarosa = 0,355 (158 t) Sz = g de Sacarosa % agua = 28162 / (158 t) s = g de Sacarosa % Solucin = 10000 / 100 + 0,355 (158 t) Donde: t = temperatura de la Solucin en C SOLUCIONES SOBRESATURADAS - COEFICIENTE DE SOBRESATURACIN Una solucin saturada de sacarosa se hace sobresaturada cuando se enfra o se le evapora el agua. Por lo tanto se aumenta la concentracin relativa del soluto respecto al solvente. Sin embargo, an saturada, los cristales no aparecen inmediatamente, el azcar contina en solucin y pasa al estado de sobresaturacin. El Coeficiente de Sobresaturacin "k" se expresa en la relacin: k = Sacarosa / agua en la solucin a t C Sacarosa / agua en solucin saturada a t C a tC

En la medida en que disminuye el solvente por evaporacin o se concentra el soluto por enfriamiento, las molculas se aproximan y entran a jugar su influencia leyes fsicas como: Gravitacin: G = m / d2, Fuerzas de atraccin de Van der Walls, Afinidad Qumica, y las del sistema cristalogrfico de formacin. Siendo estos dos ltimos una propiedad de cada sustancia. Al llegar a este punto ocurre la Nucleacin, es decir, la aparicin espontnea de Ncleos, conjuntos de molculas que pasaron del estado de solucin al estado slido, los que, por las leyes fsicas mencionadas, captan ms molculas, incrementando su tamao, a una determinada velocidad de crecimiento o de cristalizacin, dada en mg / m2 *

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min.

M 5M
NUCLEACIN

Se encontr que las impurezas que se absorben en la superficie de los cristales inhiben su velocidad de crecimiento. Por ello, cualquier detencin en el crecimiento de los cristales permitir tales deposiciones y alterar la posterior recuperacin del proceso. Las impurezas tienen mayor efecto sobre la velocidad de cristalizacin que sobre la solubilidad. Definimos sobresaturacin como la relacin del peso de slidos disueltos en un peso de agua con el peso de slidos disueltos con que se satura el mismo peso de agua, a la misma temperatura. Durante la Cristalizacin de la sacarosa y el desarrollo de los cristales, manejamos sobresaturaciones, cuya estimacin es necesaria para llevar a buen fin la operacin. Es as que debemos medir (o comparar con tablas preestablecidas) la solubilidad de la sacarosa (su punto de saturacin) bajo las condiciones prevalecientes para cada sitio (y a veces tiempos) y para cada situacin particular. Las principales variables que afectan este punto de saturacin son: la temperatura (directamente proporcional a la presin) y la composicin y cantidad de las impurezas disueltas, que condicionarn a su vez la viscosidad del medio. La solubilidad aumenta rpidamente con la temperatura, como ya vimos y es afectada en diferente forma por los otros slidos en solucin. En mdulos anteriores vimos que: - Los Azcares Invertidos reducen la solubilidad de la sacarosa, al disminuir el peso de la misma capaz de solubilizarse, en presencia de invertidos y en relacin directa a la proporcin de stos en la solucin; - Las Sales normalmente incrementan la solubilidad, como vimos en los grficos correspondientes; - Oligosacridos, almidn, dextrana, gomas, etc. incrementan la viscosidad y, por consiguiente la tensin superficial de las mieles adheridas al cristal, afectando la difusin molecular y las reacciones superficiales, adems de ocluir impurezas en los mismos. Si el proceso de cristalizacin es analizado en detalle, los parmetros que influencian la difusin molecular (en la solucin) y las reacciones superficiales (en los cristales) pueden identificarse. La temperatura de cristalizacin juega un importante papel en lo tocante a la etapa lmite de velocidad de crecimiento en la cristalizacin. Como se sabe, a baja temperatura, la cristalizacin es controlada por la reaccin superficial, mientras que con altas temperaturas es la difusin la que controla la misma ( Houghton at al., 1998; Van der Poel

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et al., 1998). La viscosidad es un factor dominante en la tecnologa de la cristalizacin. La velocidad de desarrollo de los cristales es sensible a la variacin en el tamao de los cristales y est afectada por la integracin superficial, con la etapa de difusin molecular en el crecimiento de los cristales como un factor determinante, afectado por la viscosidad (Gumaraes et al., 1995). Van Hook (ISI- Enero1989) demostr que la capa de miel que rodea al cristal es de unos 100 , y su viscosidad incrementa exponencialmente con la prdida de molculas de sacarosa. Esta indeterminacin realmente lleva a que se deben definir para cada caso los coeficientes k de sobresaturacin. Vanse algunos coeficientes reportados por textos tcnicos: Herzfeld: Poca sobresaturacin: Zona Operacin tachos: Zona de Formacin de falso grano: 1.00 1.25 1.25 1.40 >1.40 1.0 1.2 1.2 1.3 > 1.3 de baja pureza 1.0 1.6 > 1.7

Webre: Lmites de k para soluciones de sacarosa pura: Zona Metaestable: Zona Intermedia: Zona Lbil: Gillett: Para masas cocidas Zona Metaestable: Zona Lbil: de alta pureza 1.0 1.4 / 1.5 > 1.5

Es importante hacer una acotacin para dejar claros los conceptos: 1.- Para cada temperatura hay un solo valor de saturacin, es decir, un punto en un sistema de coordenadas cartesianas que representen en un eje la temperatura y en otro

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los mg/l del soluto u otro elemento que lo represente. La unin de estos puntos dar una lnea que representa la frontera entre las zonas de insaturacin y las de sobresaturacin. 2.- Para cada temperatura hay mltiples valores de sobresaturacin , definidos por las caractersticas de la migracin y concentracin molecular del soluto en el solvente, por lo que las definimos como zonas en similar conjunto de coordenadas. ZONAS DE SOBRESATURACIN Metaestable: En ella, a pesar de estar la solucin sobresaturada, la relacin de concentracin, temperatura y movimiento de la masa del producto, permiten que las molculas no precipiten como ncleos espontneamente, pero s son atradas por ncleos ya formados (Afinidad Qumica, fuerzas de Van der Walls), depositndose como cristaloides sobre los mismos, en disposiciones especficas (Sistema Cristalogrfico). Es la zona de crecimiento de los cristales, cuya velocidad ser mayor cuanto mayor sea la concentracin (evitando introducirse en la zona siguiente) y menor la cantidad de impurezas presentes en la solucin. Cuando se practica la Cristalizacin por Semillamiento Integral, es la zona donde se inyecta la Semilla (azcar finamente pulverizada, seca o en una mezcla alcohlica) en cantidades apropiadas al resultado final de volumen de granos que desea obtenerse, al lograrse el coeficiente de sobresaturacin determinado para ese producto. Se debe cuidar de mantenerse en el punto ptimo de concentracin y con las condiciones del proceso lo ms estables posibles y para ello se requiere disponer de control instrumental en los equipos, bastante sofisticados. Intermedia: En sta pueden formarse nuevos cristales, pero slo si ya hay cristales ya existentes. Cuando se practica el Semillamiento por Choque, debe concentrarse la solucin hasta valores de sobresaturacin que estn dentro de la zona, inyectndose la Semilla (que obviamente puede ser similar a la anterior) al alcanzarlos. Esta adicin de azcar excedente y normalmente a menor temperatura que la del material que se est procesando, crea dentro de la masa del producto focos de supersaturacin que produce efectos de aparicin de ncleos, por lo que esta prctica no est totalmente libre de peligros de reproduccin. El Operador debe ser lo suficientemente hbil y conocer a fondo su equipo, para dar slo el tiempo suficiente a la dispersin de los mismos en el seno del producto, dando entonces una pequea alimentacin que regrese la sobresaturacin del producto a la zona Metaestable, para evitar la formacin de mayor cantidad de granos. Esta zona es de peligro en la operacin normal, por cuanto puede generar reproducciones o falso grano , si la alimentacin al tacho no es continua y/o se concentra en exceso la miel madre. Lbil o Inestable: En qumica, se llama as a los compuestos fciles de transformar a formas ms estables.

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Esta zona se reconoce justamente por ser altamente sobrepasable en condiciones de operaciones normales, por cualquier pequeo factor que altere las condiciones del medio. Su nombre lo indica, el grado de concentracin alcanzado hace que las molculas quiebren la estabilidad de la solucin y precipiten como slidos, dando lugar a la formacin espontnea de ncleos de cristales. Esta operacin es totalmente artesanal y depende slo de cada individuo y su experiencia. Esta prctica se conoce como Semillamiento por Espera. Es la ms antigua de las prcticas de semillamiento. Sus resultados son totalmente irregulares. Lo tpico era que al observarse en el vidrio de muestras el destello en el seno del producto, provocado por el movimiento browniano de los ncleos, se procediera a cortar la produccin de stos mediante una serie de alimentaciones o de adiciones de agua, que disminuyeran la concentracin. El volumen de las mismas es totalmente arbitrario e irregular, por lo que poda suceder que no se bajara la concentracin lo suficiente y continuara una reproduccin, lo que generara granos sumamente disparejos o que se bajara demasiado y se disolvieran los ncleos formados. Determinacin de datos de saturacin y sobresaturacin: As como la denominacin de las zonas se tom de Webre, para los coeficientes k se usan los de Herzfeld, situndose la zona de trabajo en los tachos entre 1.25 y 1.40, o valores que en la prctica se determinan para cada fbrica en particular. Mi particular experiencia es manejar, una vez obtenidos los cristales, valores de k del orden de 1,10 1,20. Para determinar el punto de saturacin y las concentraciones correspondientes a las diferentes zonas de sobresaturacin del producto que se maneja, se requiere un microscopio, un refractmetro y dedicacin y paciencia. Procedimientos: Para definir el punto de saturacin, se colocan cristales de azcar seleccionados, de aristas agudas, en el receptculo de la sonda y se someten a la accin del producto que se est concentrando. Se retiran y renuevan los cristales en la sonda, midiendo el brix en cada etapa y observando en el microscopio los cristales. Cuando se determine que la accin del producto dej de redondear las aristas de los cristales, se tiene el punto de saturacin, para la temperatura a que se est trabajando. Considrese Bx, presin de vapor, temperatura del producto y vaco. Para determinar la lnea Metaestable, concntrese la templa hasta que comiencen a aparecer ncleos nuevos (falso grano). El Bx correspondiente y la temperatura de operacin nos darn el lmite superior de la zona Metaestable. Si no adicionamos semilla, sino que hacemos una cristalizacin por espera, hasta la aparicin espontnea de los ncleos, definiendo el Bx y la temperatura, tendremos con mucha aproximacin el punto de sobresaturacin de la zona lbil. Factor de incremento de Brix con la Temperatura

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BRIX DE SATURACIN DE UNA SOLUCIN ESTNDAR

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COEFICIENTES k A TEMPERATURAS DE OPERACIN


Temp. C Coef. SS k g SAC/100gSol Veloc. Cristal. 1.00 1.01 1.02 60 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 1.00 1.01 1.02 70 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 74.18 74.92 75.66 76.41 77.15 77.89 78.63 79.37 76.22 76.98 77.74 78.51 79.27 80.03 80.79 81.56 0 1700 4000 0 720 2210

VELOCIDAD DE CRISTALIZACIN La velocidad de cristalizacin, que es la velocidad de crecimiento del cristal por deposicin de molculas o grupos de ellas (cristalones), medida en mg / m2 * min, es la que nos dar un efectivo rendimiento del cocimiento. Pero deben considerarse los siguientes factores que la afectan: 1.- Pureza de la miel madre. Recordemos que a mayor cantidad de impurezas, stas pueden depositarse sobre las superficies cristalinas inhibiendo la adicin de nuevas molculas. Por otro lado, mayor cantidad de impurezas producen un correlativo aumento de viscosidad. Ambas actan retardando la velocidad de cristalizacin, condicin fcilmente observable entre las templas de diferente tipo. 2.- Viscosidad del producto. La accin de G (fuerza de gravitacin) est asociada con el medio en el que deben desplazarse las partculas, lo que es vlido tambin para las molculas, por lo tanto, si ste es excesivamente viscoso, no permitir la transferencia hacia los cristales. 3.- Sobresaturacin. Est demostrado que la velocidad de absorcin de molculas por los cristales es proporcional al cuadrado de la sobresaturacin. Para ello debe haber una concentracin constante y proporcional del producto. No debe sobrepasarse el punto crtico, determinado en la prctica como k = 1,44, a partir del cual la concentracin est fuera de control y se produce falso grano en exceso. 4.- Temperatura (que influye sobre la viscosidad y el grado de sobresaturacin). Si hay una disminucin de la temperatura, hay un aumento de la viscosidad, de la densidad y de la sobresaturacin, por lo tanto se producen simultneamente factores que afectan el control del cocimiento.

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5.- Circulacin de la masa cocida. El efecto, para este caso, es la renovacin de la miel madre que circula el cristal, que va agotndose de sacarosa en la medida en que cede molculas. Por ello se requiere que los cristales estn trasladndose constantemente. 6.- Cantidad de cristales. Debe tenerse la suficiente cantidad de los mismos para que haya la mayor adsorcin de sacarosa posible. ELEVACIN DEL PUNTO DE EBULLICIN (E.P.E.) La E.P.E. es la diferencia entre la temperatura de una solucin en ebullicin y la temperatura de los vapores que ella produce. Veamos las siguientes observaciones: 1.- E.P.E. aumenta a medida que la pureza disminuye. 2.- E.P.E. es directamente proporcional a los slidos disueltos en 100 partes de agua, para determinadas pureza y temperaturas. 3.- E.P.E. disminuye a medida que baja la temperatura. En base a stas, es posible determinar, si se tienen los termmetros adecuados, el k en cualquier momento del proceso, conociendo el E.P.E. del punto de saturacin, simplemente por la divisin del E.P.E. en el momento sobre el del punto de saturacin. Por ejemplo, EPE en punto de saturacin: 13C; EPE en el momento de la medicin: 16C; k = 16 / 13 = 1,23

Tv

Tmc PRESIN HIDROSTTICA Cuando se carga inicialmente el tacho su evaporacin es similar a la de un Melador. Una vez formado el grano, o cuando se toma un pie que ya contiene granos, se alimenta y lleva a ebullicin y se levanta la carga, el material va aumentando su viscosidad y su densidad. Imaginemos ahora al material saliendo por la parte superior de los tubos calefactores: A medida que se incrementa el volumen de masa sobre l, el lquido que sale se ve

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frenado por ese peso extra, dificultando su salida, por lo que se retiene ms en estos tubos, calentndose y modificando su coeficiente k. Si no hubiera circulacin, las capas sucesivas de masa tendran temperaturas que aumentaran con la profundidad. Sabemos que el grado de saturacin de una solucin azucarada se modifica rpidamente con la temperatura, de modo que si la capa superior est sobresaturada, a medida que descendamos bajar k hasta insaturarse y redisolver cristales. Se asume un aumento de presin en el orden de 150 g / cm2 / m de profundidad. Esto limita al diseador la altura que puede alcanzar el producto dentro del tacho, definindolo como mxima altura hidrosttica. En la actualidad se limita a 1,8 m. Sin embargo, la introduccin de los circuladores mecnicos permite incrementar la misma. CIRCULACIN DE LA MASA COCIDA Las cosas que ocurren dentro de un tacho en operacin no son simples. La MC est en circulacin, lo que produce su mezcla y tiende a darle una temperatura media (no confundir con uniforme). En ciertas zonas tendremos sobresaturacin pero puede ocurrir que tengamos focos de insaturacin. Por ello es importante revisar que el diseo de los aparatos seleccionando favorezca el movimiento del producto y/o aadir accesorios que mejoren la circulacin. Entendamos el proceso: La circulacin se origina por el calentamiento de la MC que pasa a travs de la superficie de calentamiento tubular. Esto disminuye la densidad y la viscosidad, especialmente en las capas ms cercanas a las paredes de los tubos (por mayor transferencia de temperatura) lo que genera una lubricacin que facilita el desplazamiento del producto. Al tener menor densidad, tiende a subir hacia la superficie, generando un empuje, que se incrementa por las burbujas de vapor que se forman en el seno del producto caliente y que suben arrastrando con ellas el material que las rodea. Por otro lado, si hay un flujo ascendente, debe haber uno descendente, facilitado por la seccin libre de restricciones del tubo central. La masa que ya estaba ya arriba, ms densa, tiende a bajar. La causa del movimiento es la diferencia de densidad que se origina por el calentamiento, siendo sta la fuerza que produce la circulacin , proporcional a la diferencia de temperatura entre las zonas ms fras y ms calientes de la masa cocida. Cuando el producto es ligero, con poca contrapresin de carga hidrosttica y an no se ha ceido la templa, los efectos de la circulacin son poco notorios. Slo al final de las templas es que se pueden observar las diferencias en rapidez de cocimiento, por una adecuada circulacin. En la fase final de las templas, la superficie de calentamiento no trabaja como un evaporador, sino como un calentador que tiene que elevar la temperatura de la masa cocida que pasa en forma laminar a travs de ella. Con la templa en sus niveles ms altos, tenemos las mayores cargas hidrostticas sobre la salida de los tubos calefactores y la evaporacin (la formacin de burbujas de vapor) slo ocurre notoriamente en el cuarto del volumen superior de la masa cocida

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(entre unos 30 y 60 cm debajo de la superficie). La masa cocida que sale de los tubos tiene muchos puntos de diferentes temperaturas. A medida que la masa asciende estos puntos llegan a un nivel de vaco local que corresponde al punto de ebullicin a esa temperatura, produciendo un flash que libera una burbuja de vapor. Este vapor, a su vez, calentar focos ms fros, tendiendo a producir un promedio de temperatura en la masa. Existen dos peligros: 1) que haya poca motilidad o puntos con temperaturas locales muy altas, lo que producir coloracin; 2) que se llegue a puntos de insaturacin, con redisolucin de los cristales.

Webre (1948) estudi extensamente el tema de la circulacin de la masa cocida, su velocidad y relacin de transmisin de temperatura en el producto. As, encontr que la diferencia de temperatura entre la MC entre la que flua por el centro del tubo y la de la periferia era, al inicio de la templa (50% del volumen del equipo) era de unos 4C, subiendo esta diferencia a medida que se desarrollaba la templa y la circulacin era ms lenta, hasta unos 30 al final de la misma. De igual manera, trabajando con MC de bajo grado, con 6 horas de coccin, determin que las velocidades de circulacin eran: Hora m/seg 1 0,459 2 0,189 3 0,045 4 0,009 5 0,006 6 0,003 Ello llev a la conclusin de que para que halla ebullicin, requerimos una temperatura que corresponda a la del vaco, a la que se debe sumar la requerida por la presin hidrosttica producida por el peso de la MC sobre el nivel de los tubos, ms el efecto de aumento por incremento de la densidad y de la pureza de la MC. As, a medida que se debe aumentar la temperatura por estos efectos, la sobresaturacin va disminuyendo, pudiendo llegar hasta el punto de saturacin y hasta resultar insaturada, lo que redisolvera los cristales. Pero, al incorporarse en el seno de la

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MC, ms caliente, levantara nuevamente, en forma brusca su nivel de sobresaturacin, dando lugar a la formacin de nucleaciones no controladas, formando falso grano.

Elementos bsicos componentes de un Tacho de Cocimiento


Superficie calefactora, Calandria: - Un haz tubular - Un tubo central - Dos placas - La(s) entrada(s) de vapor - Las salidas de aguas condensadas y gases incondensables Fondo: - Un sector cilndrico - El fondo en s mismo - Vlvula de descarga Cuerpo: - Un sector cilndrico - Relacin Superficie / volumen - Altura de Carga Hidrosttica - Mirillas o lunetas - Tubo de alimentacin - Vlvula para romper el vaco - Entrada de vapor para escoba - Separador de arrastres Cono superior y domo: - Separador de arrastres

Superficie calefactora, Calandria: Est formada por: - Un haz tubular , dotada de tubos de igual dimetro, normalmente son de 3,5 a 4 pulgadas de dimetro, de cobre, acero inoxidable u otro metal que asegure una satisfactoria transmisin calrica, en una distribucin que permita el mayor nmero de tubos posibles, la mxima resistencia constructiva y un adecuado flujo de vapor entre los mismos, asimismo se toma en cuenta la longitud de los mismos, para evitar sobrecalentamientos; - Un tubo central, para descenso de la masa cocida en su circulacin, cuyo dimetro se define como un porcentaje del dimetro de la calandria y/o cuya seccin tenga una adecuada relacin con la seccin total de los tubos; - Dos placas circulares de espesores adecuados, agujereadas, para disponer en la misma, adecuadamente repartidos, los tubos calefactores y el tubo central. Los tubos normalmente se sujetan por mandrilado o soldadura y el tubo central se suelda. Todo el conjunto se sita dentro de un cilindro envolvente de lmina de acero de espesor correspondiente a la presin del vapor que se usar. - La(s) entrada(s) de vapor, de dimetro adecuado para satisfacer el flujo requerido. - Las salidas de aguas condensadas y gases incondensables . Normalmente 2, 4 o 6, situadas en la periferia, aunque a veces se reparten entre periferia y centro. Adems de

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la evacuacin del agua condensada, se usan para fomentar el sentido del flujo del vapor calefactor. En las mismas cajas de adiciona un tubo colector de los gases incondensables ms pesados, que se unen a un colector, que normalmente rodea el tacho. Los livianos requieren colocar horizontalmente dentro de la calandria, por debajo de la placa superior y hasta cerca del tubo central, un par de tubos de poco dimetro, agujereados por la cara inferior, que se conectarn al colector de gases incondensables que provienen de las cajas colectoras de agua. Fondo: Est formado por: - Un sector cilndrico. Situado inmediatamente bajo la calandria. Su altura debe permitir trabajar holgadamente en el mandrilado o soldadura de los tubos por debajo de la placa inferior. Es una zona de alto desgaste por abrasin. - El fondo en s mismo. Puede tener la forma de un cono truncado invertido, o ser semiesferoidal, o un doble cono o doble esferoide, con lo que se busca facilitar la circulacin de la masa cocida y que no se formen zonas muertas. - Vlvula de descarga. La misma debe permitir una rpida evacuacin de la templa, al terminar el cocimiento. Se recomienda que su dimetro est entre 1/6 y 1/8 del dimetro del tacho. Actualmente se usan con buenos resultados vlvulas tipo mariposa. Cuerpo: Existen varias formas del cuerpo situado sobre la calandria, cuyo propsito es mejorar las caractersticas hidrodinmicas del equipo, para mejorar la circulacin de la masa cocida dentro del mismo, disminuyendo los efectos de la carga hidrosttica. Analizaremos bsicamente los de configuracin cilndrica. Su dimetro y altura estn supeditados a las siguientes condiciones: 1- Relacin Superficie / volumen. Se requiere que la misma est en el orden de 6 7 m2/m3 (1,9 2,2 pies2 / pies3), relaciones mayores son permitidas hasta un tope cercano a 10 m2/m3, pero no es usual. Relaciones menores generarn equipos de baja efectividad. 2- Altura de Carga Hidrosttica: Actualmente se disean los equipos para que sta sea lo ms baja posible, normalmente no pasando de 1.6 1.8 m, sobre la placa superior de la calandria. 3- La fuerza motriz de la circulacin. Que estar dada por el material de construccin, la altura final del cocimiento, la relacin entre la seccin de tubos y el tubo central, y como se dijo antes, el volumen final de la templa. 4- El volumen de vapor, que es la zona sin carga del cuerpo, donde las partculas arrastradas por el vapor pueden caer nuevamente sobre el producto, asegurando una baja velocidad del vapor producido. Mirillas o lunetas. Se colocan en lo que se considera el frente del tacho, espaciadas entre s por cortas distancias o situadas a ambos lados de un eje longitudinal, para mantener siempre a la vista el nivel de la masa. Tienen importancia: la primera a partir de la calandria, porque ella definir la observacin del volumen de granado. Y las dos ltimas, que se situarn de manera tal que la mxima carga hidrosttica de operacin corresponda al centro de la ltima, quedando la penltima para establecer el volumen final de la templa, al romper el vaco. Tubo de alimentacin. Normalmente ste entra al tacho por sobre la placa superior de la calandria, descendiendo por el tubo central. Hay varios arreglos en este sentido. Existen

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equipos que alimentan por varias tomas situadas por debajo de la placa inferior. Lo recomendable es disponer, en los tachos donde se debe semillar, de un tubo de alimentacin de unas 8 pulgadas de dimetro para hacer rpidamente la primera carga a concentrar y tuberas para alimentacin de 2 4 pulgadas, dotadas de vlvulas que permitan estimar y regular el flujo. En el caso de tachos de uso de mltiples cocimientos, como suele suceder en la fbrica de azcar crudo, es conveniente disponer de un manifold al que lleguen diferentes tipos de mieles, con vlvulas que aseguren un perfecto cierre, para evitar posibles mezclas indeseadas de productos. Vlvula para romper el vaco. La misma se sita en la parte superior del cuerpo cilndrico y su dimetro debe permitir, una vez terminado el cocimiento, cargar el volumen de aire que corresponde a la parte superior del tacho, no ocupada con la masa cocida. Es importante que esta operacin requiera entre 1,0 y 2,0 minutos para evitar una compresin excesivamente brusca. Entrada de vapor para escoba. Se acostumbra montar sobre la zona superior del cuerpo cilndrico un anillo tubular o una cruz de tubos de 2 4 pulgadas, en ambos casos con agujeros de - pulgadas, repartidos en forma equidistante y conectados a una lnea del vapor seleccionado para esta operacin. Es prctica comn que se considere que se dio suficiente escoba cuando se llega a cierta temperatura en el cuerpo del tacho. Ello no es totalmente errado, lo que s lo es, es el concepto. La escoba, es decir, la disolucin de restos de la templa que quedaron residuales, no se consigue especficamente con el calor, sino con la condensacin del vapor usado, que disolver este material. Adems, al estar el tacho cargado de vapor, se facilita la nueva operacin al conectarlo con el condensador baromtrico, generando el vaco necesario, por condensacin de este vapor, lo que en el mejor de los casos disminuye el tiempo para lograrlo, aliviando el trabajo de las bombas de vaco. En muchas fbricas, donde se da escoba con un vapor de baja presin (V1), no se rompe el vaco a la atmsfera, sino abriendo poco a poco la entrada del vapor escoba, que nivela la presin, rompiendo el vaco y va levantando ligeramente la presin en el cuerpo, empujando la masa hacia la descarga, condensando a la vez, con lo que se acortan sustancialmente los tiempos muertos del ciclo. Separador de arrastres. Este aditamento normalmente se monta sobre la ltima parte del cuerpo cilndrico o sobre el inicio del cono de cierre superior, antes del separador del domo. Puede ser del tipo llamado centrfugo, que consta de una serie de deflectores que provocan el cambio de direccin del vapor. Otro tipo es una serie de lminas en zigzag. Ambos eliminan las gotas de lquido azucarado de la corriente del vapor por cambios de direccin, provocando su cada hacia el producto que se cocina. Cono superior y domo. En la parte superior del tacho, el cuerpo cilndrico se cierra con un cono truncado o una semiesfera, que se corona con un cuerpo cilndrico o domo. Normalmente este ltimo tiene en su parte interna otro separador de arrastres consistente en un par de cilindros de menores dimetros que obligan al vapor a cambios de direccin antes de salir por el tubo colector hacia el condensador baromtrico. Tambin es prctica comn situar otro separador de arrastres en el colector hacia el condensador baromtrico, como elemento de seguridad, descargando por medio de un tubo que se conecta en la parte superior del cuerpo.

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Anlisis de un Tacho de Cocimiento:


Veremos a continuacin dos ejemplos de clculos de tachos. El primero es para un manejo rpido de uno ya existente, determinar sus condiciones y sus parmetros. El segundo est ms referido a la construccin de un nuevo equipo. En los Anexos se exponen nuevamente los dos casos de anlisis de estos equipos, respecto a los cuales deben analizarse, entre otros, los siguientes factores: La relacin dimetro del Tubo Central debe ser un 50% del dimetro de la calandria La relacin Superficie / Volumen debe ser superior a 6,5 m 2 / m3 El volumen hasta la placa superior de la calandria debe ser inferior a un 35% del volumen de trabajo, siendo ideal tener un 30%. Ello implica disponer de un 65% o ms del volumen para desarrollar el cristal. La altura de carga hidrosttica no debe pasar de 1,8 m, a partir de la placa superior de la calandria, siendo ideal 1,5 m (si no existe circulador mecnico) El volumen del cuerpo sobre el nivel de carga hidrosttica, volumen de vapor, debe ser alrededor de un 40% del volumen del cuerpo desde la placa superior de la calandria hasta el domo. Deben asegurarse dimetros adecuados a las tuberas de alimentacin de vapor, salidas de condensados y gases incondensables y de descarga de producto. En los tachos que se usen para cristalizar, recomendamos una tubera anexa de alimentacin de un dimetro no menor de 8, para una carga rpida del volumen inicial. La tubera de escoba debe suministrar un vapor que condense con facilidad y distribuir adecuadamente el mismo hacia las paredes del cuerpo y el tubo central. Si se montarn sistemas de circulacin mecnica deben colocarse de forma tal que empujen la masa cocida desde el tubo central hacia el fondo. Recomiendo que se siten de forma que el fondo de las paletas estn a unos 150 - 200 mm por sobre el borde inferior del tubo central. En los equipos usados para cristalizar debe colocarse la entrada de semilla por debajo de la calandria, lo ms cerca posible del tubo central, buscando una distribucin lo ms homognea posible. Igual consideracin se debe hacer para la tubera de alimentacin. La primera mirilla debe montarse lo ms cercana posible a la placa superior de la calandria.

Clculos bsicos de un Tacho de Cocimiento


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Primer Ejemplo:
Dimetro Cuerpo Secc. Cuerpo Dimetro Calandria Secc. Calandria Dimetro Tubo Central Dimetro Tubo Central Vol. Tubo Central Altura Cuerpo (desde Calandria) Vol. Total del Cuerpo Cilndrico Vol. Cuerpo Cilndr. por cm de altura Altura Calandria Altura cilindro bajo Calandria Vol. Cilindro Bajo Calandria Altura fondo Vol. Fondo (Aprox.) Altura Carga Hidrosttica Numero Tubos Dimetro Tubos Dimetro Tubos Secc. Total de los Tubos Vol. Tubos Vol. Hasta Calandria Alturas en cm Centro 1a. Mirilla (Altura sobre Caland.) Centro 2a. ,, Centro 3a. ,, Centro 4a. ,, Centro 5a. ,, Centro 6a. ,, Centro 7a. ,, Centro 8a. ,, Volmenes Al Centro 1a. Mirilla ,, Centro 2a. ,, ,, Centro 3a. ,, ,, Centro 4a. ,, ,, Centro 5a. ,, ,, Centro 6a. ,, ,, Centro 7a. ,, ,, Centro 8a. ,, Relacin Diam. Cal. / Diam. Cuerpo Relacin Diam. TC / Diam. Cal. Relacin Secc. TC/ Secc. Cal. Relacin H Carga Hidrost./H Cuerpo Relac. Secc. Total Tubos/Secc. Cal. Relacin Secc. Total Tubos/ Secc. TC Secc. Tubos /Secc. Cal. - Secc. TC Vol. Calandria % Vol. Operativo Vol.1a. Mirilla %Vol. Operativo Superficie Calefaccin ,, ,, (Ft2) Vol. Operativo Total ,, ,, (Ft3) Relacin Superficie / Vol. ,, ,, ,, ,, mm m2 mm m2 mm Pulg. m3 mm m3 m3 mm mm m3 mm m3 mm # mm in m2 m3 m3 mm mm mm mm mm mm mm mm m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3

3660
10,5209 3660 10,5209 1380 54,33 1,8248 3060 32,1940 0,10521 1000 300 3,1563 500 1,7535 1900

590
101,6 4,0 4,7833 4,7833 11,5 200,0 475,0 630,0 850,0 1030,0 1400,0 1680,0 1890,0 13,6 16,5 18,1 20,5 22,4 26,2 29,2 31,7 1,000

0,3770
0,1422 0,6209 0,4547 3,1980 0,5300

m2 p2 m3 p3 m2/ m3 p2/p3

36,33 42,97 188,3


2027,1

31,7
1119,4

5,94
1,81

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Segundo Ejemplo:
DATOS DE ENTRADA Volumen til del Tacho Dimetro Externo de los Tubos Espesor de Paredes de los Tubos Largo til de los Tubos Altura Mxima de Masa Cocida en el Cuerpo Altura de Masa sobre la Placa Superior para cristalizar o Pi Coeficiente K (0,45 a 0,55) Factor de Relacin Volumen / Dimetro de Tacho (mximo 2,2) Relacin D/ (Dimetro do Tubo Central / Dimetro de Tacho) Factor Altura del Cuerpo Tasa de Evaporacin Factor Consumo de Vapor Nmero de Entradas de Vapor en la Calandra Vapor de Alimentacin CLCULOS - DIMENSIONAMIENTO DEL TACHO Volumen til del Tacho (V) Dimetro del Tacho () Dimetro Interno de los Tubos de calentamiento (di) Superficie del Tacho (Total) Superficie del Tubo Central Superficie Libre del Tacho (excepto superficie del tubo central) Superficie Interna Total de los Tubos de Calentamiento Coeficiente K (0,45 a 0,55) Dimetro Interno del Tubo Central Nmero de Tubos Paso Superficie Interna de Calentamiento (SAI) - Si Relacin Si / V Superficie Externa de Calentamiento (SAE) - Se Relacin Se / V Altura de la Calandria (por lado vapor) Altura del Cuerpo (desde nivel de masa al separador de arrastre) Altura del Cuerpo (desde placa superior al separador de arrastre) Volumen Ocupado por la Masa - Tubos de Calefaccin Volumen Ocupado por la Masa - Tubo Central Volumen Ocupado por la Masa - Calandria Volumen Ocupado por la Masa - Fondo Volumen Ocupado por la Masa - Cuerpo Volumen til del Tacho (V) Volumen de Masa sobre la Placa Superior (para cristalizar o pi) Volumen de Pi de Cocimiento % Volumen Pi de Cocimiento Relacin Si / V 28,0 101,60 1,50 1000,00 1674,34 50,00 0,50 2,09 37,70 134,63 40,00 1,20 2,00 m3 mm mm mm mm mm

% % Kg./m2

V2
28,00 3,660 98,60 10,52 1,50 9,03 4,51 0,499 1,380 590 116,68 182,76 6,53 188,32 6,73 985 2,254 3,928 4,51 1,47 5,98 3,09 17,62 26,68 0,53 9,59 34,25 1,99 m3 mm mm m2 m2 m2 m2 mm tubos mm m2 m2 / m3 m2 m2 / m3 mm mm mm m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 % ft2/ft3

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CLCULOS - DIMENSIONAMIENTO SISTEMAS DE VAPOR PRODUCIDO Produccin Msica de Vapor 7,310 Produccin Volumtrica de Vapor 55,763 Presin del Vapor producido 24,00 Volumen Especfico del Vapor Producido 7,63 Velocidad del Vapor en Cuerpo (mximo 6,0 m/s) 4,23 Velocidad del Vapor en Boca de Salida del Cuerpo 60,00 Dimetro de la Boca de Salida 23,00 CLCULOS - DIMENSIONAMIENTO SISTEMAS DE VAPOR DE ALIMENTACIN Consumo Msico de Vapor de Alimentacin 8,772 Consumo Volumtrico de Vapor de Alimentacin 10,808 Volumen Especfico del Vapor de Alimentacin 1.23 Velocidad del Vapor en la Entrada de la Calandria 35,00 Dimetro de Entrada de Vapor a Calandria 10,00 CLCULOS - DIMENSIONAMIENTO SISTEMAS DE CONDENSADOS Nmero de Drenajes de Condensado Densidad del Condensado Velocidad en el Tubo de Drenaje Velocidad en el Colector Principal Produccin Total de Condensado Cantidad de Condensado por Drenaje Dimetro de Tubo de Drenaje Dimetro de Colector Principal Tabla de Vapor Vapor VE V1 V2 V3 V4 V5 Presin 1,50 Kg./cm2 0,75 Kg./cm2 0,40 Kg./cm2 0,00 Kg./cm2 10,00 inHg 24,00 inHg P. Abs. 2,48 bar 1,75 bar 1,41 bar 1,01 bar 0,67 bar 0,20 bar Volumen Esp. 0,72 m3/Kg. 1,00 m3/Kg. 1,23 m3/Kg. 1,67 m3/Kg. 2,45 m3/Kg. 7,63 m3/Kg. 2,00 0,80 0,50 0,60 10,80 5,40 3,00 4,00

Kg./h m3/h inHg m3/Kg. m/s m/s in Kg./h m3/h m3/Kg. m/s in

m/s m/s m3/h m3/h in In

Clculo del Volumen del Fondo Doble Cono Clculo del Tronco de Cono Invertido (Grande): ngulo (grados) Factor Dimetro Menor Tangente de Altura del Cono Dimetro Mayor Dimetro Menor Volumen Clculo del Cono Recto (Pequeo) ngulo Tangente de Altura del Cono Volumen Altura del Complemento Volumen del Complemento 16,00 0,29 277,00 0,27 150,00 1,58 mm m3 mm m3 Grados 18,00 1,40 0,32 280,73 3660,0 1932,0 1,78 mm mm mm m3 Grados

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m3

Volumen Fondo Cnico

3,09

SISTEMAS DE COCIMIENTO FABRICA DE CRUDO La concentracin de la meladura o el licor en un tacho, produce una masa cocida, la que es sometida a la separacin, mediante centrifugacin, de los cristales formados en esa templa y la miel madre, que a su vez est diluida por el agregado de agua y/o vapor, para el lavado de los cristales y la eliminacin de la capa de miel envolvente de los mismos. Estas mieles contienen una cierta proporcin de azcares cristalizables, por lo que normalmente se almacenan y usan en cocimientos subsecuentes. Esta operacin puede repetirse unas pocas veces, tanto en la fbrica de azcar crudo como en la refinera, limitndose por: 1.- Las mieles se agotan proporcionalmente al nmero de pases, 2.- Porque el descenso de pureza y/o el aumento de color, consecuencia de la remocin de azcar, los cocimientos repetidos, los centrifugados, la concentracin de no-azcares, etc., aumentan la viscosidad y el contenido salino, 3.- No toda la sacarosa presente es cristalizable, como vimos antes, los no-azcares tienen una marcada incidencia sobre ello. Los sistemas de cocimiento se seleccionan de acuerdo, principalmente, con la Pureza de la Meladura disponible y/o conveniencias comerciales en uso de mieles respecto a destileras de alcohol. Normalmente, con purezas de Meladura menores de 76, se procede con un sistema de dos templas, siendo, sin embargo, predominante el manejo del sistema de tres templas. Realmente la seleccin del sistema a emplear lo dar el rango de purezas que se dispone en la operacin, pudindose usar alternativas, conforme se trabaja, con el mejor criterio de produccin y productividad. Veremos, en una breve descripcin los dos Sistemas ms usados y las condiciones bajo las que se decide su aplicacin. En la actualidad, casi todos los procesadores tienden a trabajar con el uso de Magmas para los pies de los cocimientos, lo que disminuye sustancialmente el uso de energa y de equipos. Sistema de Dos Templas Consiste en hacer dos tipos de cocimientos: Cocimiento de Primera: Los Pies de templa se cristalizan con meladura, pudindose completar con mieles de primera de alta pureza (miel de lavado) Las Templas toman pi y se alimentan con mieles de primera y se coronan, si es

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necesario con mieles de baja pureza. Se busca tener una Pureza de Templa del orden de 75% y una cada de pureza de

p: 17 - 18 puntos.
Cocimiento de Segunda: Los Pies de templa se cristalizan con meladura, se completan con mieles de primera de baja pureza. Las Templas toman pi y se alimentan con mieles de primera de baja pureza y se coronan, si es necesario con mieles de segunda, en un reciclaje de las mismas. Se busca tener una Pureza de Templa del orden de 60% o menor y p: 22-24 puntos. Puede usarse la opcin de cristalizar sobre meladura y usar este pie como semilla virgen, adulterando con las mieles respectivas, para ambos cocimientos. El azcar de segunda puede ser usado, previa afinacin, para preparar magma a ser usado de pie de templa de primera o disuelto y adicionado a la meladura, lo que aumenta su pureza y desvirta el sistema. Sistema de Tres Templas Es el ms usado. Se trabajan tres tipos de masas cocidas. Cocimiento de Primera: Los Pies de templa se cristalizan con meladura, pudindose completar con mieles de primera de alta pureza (miel de lavado) (miel final de refinera si sta existe). Otra alternativa, en el Sistema de Doble Magma, es que el Pie est formado por Magma de 2. Las Templas toman pi y se alimentan con meladura y si se mezclan con sta mieles ricas de primera y final de refinera. Los Bx adecuados para lograr una buena cantidad de cristales y mnimo de miel estn entre 92,5 y 94,5 Se busca tener una Pureza de Templa del orden de 82% o superior. p: 15-18 Los Azcares obtenidos luego de centrifugar la Masa Cocida (Blancos directos, Afinados o Crudos), son remitidos a procesos posteriores. Las mieles son separadas como Miel Pobre o simplemente Miel de 1 (o A) y Miel Rica o Miel de Lavado, por cuanto se practican durante la centrifugacin dos lavados de la MC, con el fin de limpiar a los cristales de la miel residual, primero, y de la superficial con el segundo, por lo que se produce una cierta disolucin de estos cristales. Tpicamente la miel rica retorna al mismo cocimiento de origen, mientras que la miel pobre se destina al cocimiento posterior, para agotar su carga de sacarosa. Cocimiento de Segunda: Las Templas toman pi y se alimentan con mieles de primera de baja pureza y se coronan, si es necesario con mieles de segunda, en un reciclaje de las mismas. Los Pies de este cocimiento pueden ser originados en una cristalizacin similar a la de los cocimientos de MC 1 (o A), o ser Magma de 3 (o C) si se usa el sistema de Doble Magma. Los Bx recomendados estn entre 95,5 y 97,0

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Se busca tener una Pureza de Templa del orden de 70% o menor. p: 20-22 Este cocimiento es neurlgico, salvo que se produzca Azcar de 2da. para comercializar, ya que provee el azcar para usarse como Magma para pie de MC 1 o A, o para disolverlo, para completar el cocimiento de primera, adicionndolo a la Meladura, y genera la calidad de miel que se usar en el cocimiento siguiente, MC 3 o C. En la preparacin de Magmas de 2 y 3 propongo disponer de una lnea de Jugo Clarificado o Meladura para adicionar en lugar de agua. Cocimiento de Tercera: Es, quizs, otro de los puntos neurlgicos. Su manejo no debe restringir el propsito fundamental, que es producir azcar y no melaza. A veces se pierde de vista este objetivo y se producen recirculaciones que podran obviarse, con el fin del agotamiento y la disminucin de prdidas en melaza, impactndose sobre la produccin o calidad del azcar del cocimiento de primera. Los Bx recomendados estn por arriba de 97,5 y, de permitirlo las instalaciones, siempre mayores a 98,0. Se recomiendan purezas en el orden de 50% y p: 20-24 Los Pies de templa se cristalizan semillando sobre meladura, se puede aadir algn volumen de Miel de 1 (si hay excesos de la misma) y se completa con Miel de 2. Este primer paso genera lo que llamamos Semilla Virgen. Hay tcnicas que usan la cristalizacin sobre Miel de 1 o con una alimentacin de Miel de 2 aadida luego de obtener el cristal y para lograr la pureza de semilla deseada. Sin embargo, recomendamos la primera tcnica expuesta, ya que lo que buscamos es un ncleo limpio, que induzca la Afinidad Qumica, y esto se logra con los materiales ms ricos. Es importante, si no disponemos de instrumental para un semillamiento integral, formar el ojo para definir la cantidad de cristalitos que requeriremos en el cocimiento y determinar si la disponibilidad observada en la Semilla, nos permitir hacer 3, 4, 6 o ms templas. Hay esquemas de cristalizacin sobre mieles, como se mencion, y con semillamiento para un alto nmero de templas. La seleccin de ello est en manos de cada Jefe de Fbrica y el concepto que aplicar en la operacin, de acuerdo a su anlisis de resultados. La Semilla virgen, parte de la cual se descarga en un semillero apropiado, y lo que se deja remanente en el tacho donde se cristaliz, es alimentada con miel de 2, hasta un volumen predeterminado. Parte de la misma se descarga como Semilla Adulterada en otro semillero. El remanente en el tacho de esta Semilla Adulterada se alimenta con mieles de 2, pudindose, de acuerdo al criterio del Supervisor y del Puntista: 1- completar la templa para su descarga, alimentando con mieles de segunda; 2- completar un cierto volumen con mieles de segunda y cortar para otro tacho, llevando dos templas de tercera. El criterio dominante es el volumen de cristales de que se dispone, dado que es la superficie cristalina el factor determinante de la velocidad de cristalizacin y del agotamiento de las mieles madres. Un segundo criterio es la disponibilidad de equipos (tachos y/o semilleros) y,

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tercero, la necesidad de desalojar volmenes de mieles retenidas en el proceso.

El sistema est conformado por los siguientes equipos: -Tachos de cocimiento para MC1, para MC2, para MC3 y para Cristalizacin de 3 (y 2 o 1, si no se trabaja con doble Magma). -Cristalizadores: de MC1, de MC2, de MC3, o como sistema alternativo: Receptor de MC3, Torre de Enfriamiento de MC3, Cristalizador receptor de MC3 fra. -Recibidores de alimentacin de centrfugas de MC1 -Centrfugas automticas de MC1 -Colector de alimentacin de centrfugas de MC2 -Centrfugas continuas de MC2 -Preparador de Magma de Azcar de 2 -Mezclador calefactor de alimentacin de centrfugas de MC3 -Centrfugas continuas de 3 -Preparador de Magma de Azcar de 3 -Semillero para Semilla Virgen -Semillero para Semilla Adulterada -Magmero de Magma 2 -Semillero de corte de MC1 -Magmero de Magma 3 -Semillero de corte de MC2 -Disolutor de Magma de 2 -Tanques: de Meladura , de Miel Primera y de Miel Segunda -Tolva de Almacenamiento de Azcar Crudo.

SISTEMA DE DOBLE MAGMA:

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En el proceso de fabricacin de azcar de 1, Blanco Directo o Crudo, la Pureza se lleva a un nivel entre 83-86%, mezclando mieles de retorno de la Refinera, miel rica o Lavado del mismo cocimiento, magma de 2 y meladura. En el de 2, la pureza se lleva a un nivel entre 68-72%, usando magma de 3 como pi y miel de 1 como alimentacin. Por ltimo el proceso de fabricacin de 3 se lleva a cabo a un nivel entre 48-52%, mezclando semillamiento de 3 y miel de 2. La centrifugacin de la masa de 1, origina Miel de 1 (miel pobre) que va al cocimiento de 2, y miel de lavado (miel rica), que retorna a la meladura (consecuencia de lavados con agua que se le hace a la carga de azcar, al centrifugar, y a la malla, despus de la descarga de cada centrifugacin) y Azcar Crudo (Pureza 98 - 99 %), que constituye el producto final de este proceso de fabricacin de azcares. La centrifugacin de la masa de 2, origina Miel de 2 que alimenta los tachos de 3, y Azcar de 2 con la que se prepara Magma de 2 que sirve para sembrar los cocimientos de 1. En el proceso de 3 la masa descargada a una serie de cristalizadores o es recibida en un cristalizador de donde se bombea a una Torre de enfriamiento y en los que se consigue el agotamiento de la miel, para recuperar la mayor cantidad de Sacarosa. La miel separada en la centrifugacin de las masas de 3 se denomina Miel Final o Melaza. Con el Azcar de 3 se prepara Magma de 3 con el que se siembra el cocimiento de 2

REGLA 70 - 70: La concentracin de los productos iniciales que se trabajan en los tachos (Meladura, Mezclas de alimentacin, Licor) est en el orden de 60 - 65Bx, llegando con concentradores a unos 72-74Bx. Sin embargo, el uso de mieles de recirculacin posteriores, sin controles, hace que estos valores no se mantengan, desconocindose en

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la mayora de los casos la densidad del producto que se est alimentando al cocimiento y muchas veces el material est ya saturado y an sobresaturado. Ello implica la necesidad de hacer una preparacin de las mieles. En este sentido se recomienda usar lo que denominamos Regla 70 - 70, refirindonos a que las mieles, cualquiera sea ella, al momento de ser usadas para la alimentacin del tacho tengan 70Bx y 70C de temperatura. Algunos autores llevan este nmero a valores de 75 - 75, como una manera de disminuir la cantidad de agua a evaporar y lograr una gran autoevaporacin al ingresar la alimentacin al tacho, donde las MC es casi seguro que se halla a menor temperatura, pero para nuestras condiciones de operacin, sin o con escasos instrumentos que nos permitan controlarla, por densidad u otro indicador de la sobresaturacin o concentracin, es manejar un material con densidad muy cercana a los valores de sobresaturacin. Un producto rico entrar en la fase Metaestable a unos 78,5 - 80,0Bx. Una miel pobre se sobresaturar alrededor de 82,0Bx. Por lo tanto, requerir de un Factor de Agua adicionado al cocimiento, para controlar la concentracin, que puede ser muy alto. Con la regla propuesta, conseguimos un flash, que mejorar la circulacin y que, de por s, concentrar la miel, pero con margen suficiente para no caer en sobresaturacin excesiva. REFINERA Una vez logrado el Licor o Jarabe de la calidad y concentracin adecuada, el trabajo de cristalizacin en los tachos es la operacin clave para la calidad el producto final y la produccin. El manejo adecuado del cocimiento de refino, por su velocidad y altas purezas, es una exigencia crucial para la obtencin de resultados de excelencia. En trminos generales, se manejan tres sistemas de cocimientos en una refinera, que se elegirn de acuerdo a las exigencias de producto planteadas. Haremos una breve descripcin de los mismos. Todos inician con una primera templa de licor puro y difieren en el tratamiento subsecuente de las mieles. Recordemos que en Refinera, a los efectos de estimaciones, del total de Slidos que contiene una Templa (Peso de Brix), se considera que el 50% de los slidos son Azcar y el otro 50% son slidos en la miel. Tal estimacin no es necesariamente cierta, por cuanto en todos los casos ocurren recirculaciones generadas por el lavado de los cristales en la centrifugacin. Sistema In Line: En el mismo se centrifuga la primera templa, obtenindose Azcar Refino y Miel. Esta miel es mezclada con licor, de acuerdo a ciertos parmetros analticos previamente seleccionados (color, cenizas, etc.), y es el producto base para el cocimiento siguiente, procedindose de la misma manera, con la mezcla de la miel obtenida y licor, en lnea, a partir de all. Evidentemente la miel va agotndose y, por lo tanto la mezcla tiende a hacerse ms pobre, por lo que hay que purgar hacia la fbrica de crudo una parte de la misma,

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con el fin de mantener las condiciones requeridas para el cocimiento. Sin embargo hay un lmite prctico que obliga a liquidar los productos y reiniciar la operacin luego de un cierto nmero de recirculaciones de miel. Se produce as una nica calidad de azcar y un flujo continuo de miel de refino hacia la meladura. Sistema In Boiling: En el mismo se centrifuga la primera templa, obtenindose Azcar Refino y Miel. Igualmente, obtenida la primera miel, se cristaliza para la siguiente templa sobre pie de licor y se alimenta con la miel obtenida de la centrifugacin de la templa precedente. De hecho, las templas disminuyen su calidad en la medida en que vamos agotando las mieles. Todas las templas se cristalizan sobre licor y se alimentan con la miel obtenida de la templa anterior. Se consiguen normalmente unas 18 - 20 corridas antes de que la calidad de la miel amerite retornarla a la fbrica de crudo. Los azcares irn disminuyendo paulatinamente su calidad, por lo que se requiere disponer de un buen sistema de tolvas y sistemas de mezcla, para obtener calidades comerciales estndar. Sistema de Agotamiento en Cascada o de Cuatro Templas: En este sistema, igual que en los anteriores, las primeras templas son de licor (Templas A o Primeras).
TEMPLA A: Se inicia introduciendo, en los Tachos de Refinera, una cantidad suficiente de Licor para cubrir el elemento de calentamiento. Se evapora el agua del Licor hasta lograr la sobresaturacin. En este punto se disminuye la presin del vapor y se aaden los cristales de siembra. Este Mtodo se denomina Sembrado de Impacto (o semillamiento por shock), pues al aadir la semilla se induce la formacin inmediata de ncleos de cristales en el seno del jarabe sobresaturado, al producirse una supersaturacin focal. Una vez formados los cristales, se aumenta su tamao controlando la presin de vapor, vaco y velocidad de alimentacin del Licor Pulido. Los ncleos crecen hasta un tamao de grano predeterminado. Cuando el volumen de la masa alcanza la capacidad establecida de trabajo del Tacho, se suspende la alimentacin del Licor Pulido, prosigue la evaporacin hasta formar una masa espesa (88 - 90Bx). Al considerar que la concentracin de la masa es la adecuada, se suspende el vapor y el vaco, descargando la Masa Cocida A I un tanque de retencin con agitacin, donde se mantiene en movimiento hasta pasar a las Centrifugas de Refino. El Azcar Refinado A pasa al sistema de Secado y Enfriado, mientras que la Miel de refino A es enviada al Tanque de Miel A. TEMPLA B: Se requieren las mieles obtenidas de dos Templas A para obtener una Templa B. El procedimiento para obtener una Masa B es igual al aplicado en la Masa A, pero procesando miel A. Al pasar por las centrfugas se obtendr Azcar Refinado B y Miel B. El Azcar Refinado B pasa al sistema de Secado y Enfriado, mientras que la Miel B es enviada al tanque de Miel B.

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TEMPLA C: Se requieren las mieles obtenidas de dos Templas B para obtener una Templa C. El procedimiento para obtener una Masa C es igual al aplicado en la Masa A, pero procesando Miel B. Al pasar por las centrfugas se obtendr Azcar refinado C y Miel C. El Azcar Refinado C pasa al sistema de Secado y Enfriado, mientras que la Miel C es enviada al tanque de Miel C. TEMPLA D: Se requieren las mieles obtenidas de dos Templas C para obtener una Templa D. El procedimiento para obtener una Masa D es igual al aplicado en la Masa A. pero procesando Miel C. Al pasar por las centrfugas se obtendr Azcar Refinado D y Miel D. El Azcar refinado D Pasa al sistema de secado y Enfriado, mientras que la Miel D es enviada al tanque de Meladura en la Fbrica de Crudos.

Evidentemente, si consideramos que el 50% de los slidos de una templa quedan en la miel, se requerirn 2 templas de cada cocimiento (excepto el ltimo) para disponer de los slidos necesarios para el cocimiento siguiente. Con este criterio, se producirn: 8 Templas A, 4 Templas B, 2 Templas C y 1 Templa D, en total 15 Templas que conforman el esquema. Sin embargo existen correlaciones para la produccin de las templas, que hacen que se pueda manejar ad infinitum, sin necesidad de reiniciar el proceso. A este sistema de correlaciones se le denomina reloj de templas, porque se adopta un sealador circular, donde se inscriben la secuencia de templas, con un puntero, que seala al operador cual es la calidad que debe trabajar en la siguiente templa, a continuacin de la que en ese momento est elaborando. Otra ventaja relativa es que en ste ltimo sistema se requieren slo cuatro tolvas contentivas del azcar producido y tres tanques de mieles.

Los dos ltimos sistemas permiten un menor retorno de slidos hacia la fbrica de

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crudo (que puede ser tan bajo como 6,25 % de los slidos iniciales, en condiciones ideales), lo que incide en la productividad de la operacin. OBSERVACIONES GENERALES: -El tamao del grano debe fijarse en relacin inversa a la viscosidad de la miel madre. -Cuanto menor es el grano, a un mismo peso de azcar, mayor es la superficie total de los cristales. -Cuanto menor es el grano es menor la distancia media que recorre una molcula para depositarse. -Cuanta ms viscosa es la miel madre ms difcil es para una molcula desplazarse. -La caramelizacin, la inversin y la formacin de color son mayores con mayor temperatura. -El vaco es el factor de mayor influencia en la temperatura de la masa cocida. -Durante el cocimiento el calor perdido puede estimarse en un 20 - 25 % del calor transmitido. -A igualdad de condiciones, el consumo de vapor es proporcional a la velocidad del tacho. -Muy altos vacos no son beneficiosos, se recomienda 64 y 69 cm Hg (23,5 y 25,5 Hg) -El cristal de sacarosa se distingue visualmente al alcanzar un tamao de 0,05 a 0,08 mm. -Si las templas se hacen demasiado sueltas habr formacin de falso grano. -No debe disminuirse la presin de vapor del tacho para frenar la velocidad de operacin, es preferible recircular sobre la masa cocida el agua condensada producida. -Son preferibles las alimentaciones con la regla del 70 70, es decir a 70Bx y 70C. -Los conglomerados se forman con ms facilidad a purezas altas. Templas de bajas purezas no presentan conglomerados. -Los conglomerados se forman en el inicio de la zona intermedia, justo antes que los falsos granos, de forma que si tenemos stos, es casi seguro que tenemos aquellos. -Si la semilla proviene de conglomerados, el producto final tambin lo tendr. (Memoria del Cristal) -Debe darse escoba de vapor al finalizar cada cocimiento de Refino, pero, salvo que produzca Blanco Directo o Crudo para comercializar, ahorre tiempo de ciclo de tachos alternando las escobas en templas de segunda y tercera. -Asegurar en las mieles un pH de 6,0 o mayor para minimizar la inversin de sacarosa.

OPERACIN DE TACHOS
El trabajo del Puntista o Tachero es el ms importante dentro de los Operadores, tanto en la fbrica de crudo, como en la refinera. Aunque las tcnicas modernas permiten hacer inversiones de instrumental que facilitan enormemente el cocimiento del azcar, la destreza y habilidad del Puntista tienen influencia decisiva en la calidad, productividad y produccin de la Fbrica. En la preparacin de una templa veremos cuatro operaciones fundamentales: 1.- CARGA Y CONCENTRACIN 2.- CRISTALIZACIN 3.- DESARROLLO DEL CRISTAL 4.- CEIDO DE LA TEMPLA

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1.- CARGA Y CONCENTRACIN: Se conecta el equipo al sistema de vaco y se carga una cierta cantidad del producto base (meladura, licor, miel o magma). Esta cantidad est determinada por el volumen de granado o de cristalizacin del tacho correspondiente, que debe ser lo ms baja posible, pero asegurando que cubra la placa superior de la calandria, de otra manera se producirn caramelizaciones de las gotas o espuma del material al hacer contacto con partes de la superficie calrica no cubiertas por el producto. (Valor ptimo: 30 33% del volumen de la templa) Abrir el vapor y observar el inicio de la ebullicin. Ajustar el vaco. En trminos generales, cuanto menor es el volumen del pie de templa, tanto menor es el nmero total de cristales en la masa cocida y tanto mayor sern stos al terminar la templa. Sin embargo hay que asumir una relacin de compromiso al respecto, ms si se tratan de templas de bajo grado, donde la cantidad de cristales es importante, por cuanto el agotamiento se logra en funcin de la superficie cristalina disponible. Importante: Debe cuidarse de alimentar en proporcin a la disminucin de volumen por concentracin, cubriendo siempre la superficie de calefaccin. En los casos en que se ha tomado pie con cristales ya formados (cortes, magma) puede manejarse algo ms alto el volumen (1/4 de la primera mirilla) hasta que se verifica la circulacin del producto, que es cuando se regular la vlvula de alimentacin, de acuerdo a la experiencia. 2.- CRISTALIZACIN: De hecho, si tomamos pie de magma o de un corte, ste paso est ya superado. Describiremos aqu el proceso cuando se trata de una cristalizacin en s, sobre la meladura, el licor o las mieles de refinera. A medida que se concentra, el lquido se hace ms viscoso, pasando por las fases de saturacin, primero, y sobresaturacin, despus. Cristalizacin por espera: Se mantiene la concentracin progresiva del producto hasta que los cristales aparezcan espontneamente, lo que ocurre cuando la sobresaturacin alcanz la zona lbil. El Bx a la temperatura T C es del orden de 80 - 82 para Licor, Meladura y Mieles. Se reconoce el punto de cristalizacin por la viscosidad del producto, al ver las gotas y salpicaduras sobre las mirillas, que escurren ms lentamente en la medida en que se concentra. Si sacamos con la sonda una muestra que tomaremos entre el dedo ndice (o medio) y el pulgar, y separamos stos rpidamente, ocurriendo que: 1) La hebra se rompe, an no est en el punto adecuado; 2) Si no se rompe aunque abramos los dedos al mximo, nos hemos pasado y el grano surgir espontneamente sin control (estamos dentro de la zona lbil); 3) Si se estira y adelgaza antes de romperse entre 0,5 - 2 cm (para Licor 0,5; Miel de refinera: 0,5 - 1,0; Meladura: 1,0 - 1,5; Mieles de crudo: 2,0 - 3,0 cm), est en el punto preciso y en cualquier momento surgir el grano (estamos en la zona intermedia).

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Cristalizacin por choque: Si estamos en el punto 3 de formacin de la hebra, descrito antes, el puntista puede inducir la formacin del grano introduciendo una cierta cantidad de semilla o un cierto volumen del producto fro (Choque). Hay tcnicos que prefieren hacerlo an antes de alcanzar la hebra esta longitud, bastndoles que la misma tenga el valor mnimo sealado, que indicara, ms o menos, el lmite de la zona Metaestable. Se basan en que si se pasa el punto adecuado hay altas posibilidades de formar conglomerados debido a una concentracin excesiva. La velocidad de adsorcin de azcar de un cristal es proporcional a su superficie. Por otro lado, la superficie del cristal en comparacin con su peso es inversamente proporcional a su tamao. Esto quiere decir que, a determinado peso de azcar, mientras menores sean los cristales, mayor ser la superficie de crecimiento, por ende, mayor ser el crecimiento de los pequeos, que el de los cristales ms grandes, hasta normalizarse. Pero, tambin acta G, por lo que hay probabilidad de que se peguen granos entre s (conglomerados) si no hay una buena circulacin de la masa cocida. Cristalizacin por semillamiento: Se produce en la zona Metaestable, a un k de sobresaturacin de alrededor de 1,10. Con la tcnica de la hebra del producto el momento propicio es cuando esta se rompe a un largo como los sealados ms arriba. Se debe ajustar el vaco a 23,5 Hg (600 mm Hg) y se mantiene el cocimiento hasta que la masa se adapta a esta temperatura (3 - 5 min.). Se introduce la semilla por la vlvula prevista para tal fin, que debe descargar

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dentro del tacho por debajo del nivel del lquido. Una vez que se introdujo la semilla, se cierra el vapor o se disminuye a un mnimo (1,0 - 2,0 psig), para evitar una posible disolucin de los ncleos en contacto con la superficie de calentamiento. Despus de esperar unos minutos, hasta que hay una total dispersin de la semilla en el seno del lquido, se contina el cocimiento lentamente, para que los cristales crezcan y se lleva gradualmente el vaco a su nivel normal o, si no se trabaj el vaco, sino el vapor, se abre lentamente la vlvula hasta alcanzar 2,5 3 psig de presin. Al cabo de unos minutos, se toma una muestra y se observa. Si ya los granos se observan formados se reinicia la alimentacin gradualmente y se lleva el vapor a una presin de trabajo entre 5 y 7 psig. El nmero de granos introducidos con la semilla ser el nmero de granos que contenga la templa terminada. La Semilla: Existen un par de tcnicas para la preparacin de la semilla. Una de ellas es el uso de azcar refinada en polvo, pasada a travs de Malla de 50 mesh y molida, que se inyectar directamente al material concentrado. Tomar en cuenta lo siguiente: En un mg de azcar en polvo de 10 micras hay 800.000 cristales. Para proceder a calcular la cantidad de semilla requerida: 1.- Determinar el peso del azcar a obtener de la templa. 2.- Cuntense unos 500 cristales de ese azcar y determine el peso. 3.- Correlacinese el nmero de cristales que se espera de la templa, en base a 1.- y 2.4.- Determinar el peso de semilla de 10 micras que hay que agregar a la templa. Clculo de cantidad de polvo de 10 micras, para semilla, como polvo o en mezcla alcohlica (coloide) Para una Templa de 0,45 mm de tamao de grano y 28 m3 (1000 p3)
Peso del Azcar / templa Peso de 500 granos de Azcar Peso promedio de 1 grano N de Granos finales templa N de Granos/ mg Polvo Peso de Polvo /templa 15.000,00 0,03000 0,00006 25 x 1010 8 x 105 312,50 Kg g g Granos Granos g

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Una variable de la misma tcnica no es ms que, basados en estas cantidades de polvo, preparar una mezcla alcohlica, en proporciones de 2:3 de Azcar en Polvo: Alcohol Absoluto (Etlico o Isoproplico), u otra adecuada, y se somete a la accin de un molino de bolas de dimetros definidos (p.ej.1/4 y 2,0 Kg de bolas), durante un tiempo establecido (2,5 horas) y se inyecta en el tacho en el momento oportuno. En este caso, an siendo el azcar casi insoluble en el alcohol, conviene reforzar el peso en un 5%, valor a priori que debe validarse en la prctica de cada fbrica en particular, ms cuando se tiene preparada la semilla con anterioridad, como es prctica comn. La otra tcnica es la de origen cubano que se denomina Cristal 600, cuya preparacin y manejo se describe en los Anexos. Presentamos como muy interesante, por ilustrativo, el clculo que a continuacin se describe: MOLCULAS DE SACAROSA QUE HAY EN UN CRISTAL DE AZCAR PROMEDIO Para calcularlo se procede de la siguiente manera: 1.- Peso Molecular de la Sacarosa: C12 H22 O11 C = 12 x 12 = 144 H = 22 x 1 = 22 O = 11 x 16 = 176 M = 342 g/mol 2.- Por granulometra se busca un grupo de cristales de tamao promedio de 0,40 mm

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3.- Se cuentan 480 cristales y se pesan: Peso = 0,0294 g 4.- Se calcula el Peso de un cristal: 1 x 0,0294 / 480 = 6,125 x 10 5 g 5.- Por Tablas se determina el nmero de Molculas por mol de Sacarosa: 6,022045 x 10 23 molculas / mol 6.- Se calcula el nmero de molculas en un Cristal: 6,125 x 10- 5 g/cristal x 1 mol / 342 g x 6,022045 x 1023 molculas/ 1 mol = = 1.07850 x 1017 molculas / cristal 1.08 x 1017 molculas/cristal 7.- Esto es igual que expresarlo: 108.000.000.000.000.000 molculas en un cristal 3.- DESARROLLO DEL CRISTAL: Apenas el grano es lo suficientemente grande como para observarlo en el vidrio de muestras, el Puntista experimentado sabe si tiene mucho o poco grano. Si tiene demasiado, se disuelve una parte introduciendo rpidamente una carga grande de alimentacin. Si es poco, no tiene remedio. En los cocimientos ricos pudiera hasta ser una ventaja, ya que obtendr cristales ms grandes que lo esperado, su nica salida es hacer una templa corta, es decir, de menor volumen total. Hay que tener cuidado, por cuanto puede pasarse fcilmente de zona de sobresaturacin y dar lugar a conglomerados o falso grano. La situacin se complica en las templas de bajo grado, porque no obtendr el agotamiento esperado y tendr ms mieles generadas. El resto del trabajo, en este particular, consiste en desarrollar la templa sin formar falso grano, para lo que es importante mantener la uniformidad de la operacin, vigilando constantemente: 1.- El vaco; 2.- La presin de vapor. (Cualquier variacin en stos puede ocasionar pasos bruscos a la zona lbil o a la intermedia, formando granos secundarios) 3.- No realizar una evaporacin muy forzada, 4.- No alimentar con materiales fros, puede provocar zonas de sobresaturacin 5.- Que no hayan entradas de aire, principalmente por la vlvula de descarga, que enfren el material. Si alguna de estas condiciones ocurre y se forman granos secundarios, de inmediato se debe tratar de disolverlos por uno de estos dos caminos: a.- Elevar la temperatura del cocimiento mediante la disminucin del vaco, b.- Agregar una buena cantidad de alimentacin o en el peor de los casos, agua caliente, para disolver los granos finos. Cuando se hace azcar de cristales grandes es muy difcil evitar la formacin de falso grano, a menos que se disponga de un producto para alimentar que est diluido.

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Si el falso grano aparece sobre el final de la templa, la alta viscosidad de la masa cocida y la baja circulacin hacen imposible su eliminacin. 4.- CEIDO DE LA TEMPLA: La alimentacin debe realizarse a un flujo tal que: 1.- Compense la cantidad de agua evaporada, 2.- Aumente el volumen de la masa cocida lenta y progresivamente. Estas operaciones son parte de la experiencia del Puntista, que debe llevar la velocidad de desarrollo de la templa de forma tal que la concentracin aumente con el aumento de nivel de la masa cocida y que el brix llegue aproximadamente al valor previsto cuando se alcanza el mximo volumen del tacho. Durante esta ltima parte de la operacin se tiene un material muy viscoso y ceido, cuya circulacin es difcil, debindose mantener hasta alcanzar el brix deseado. Una vez alcanzado el punto adecuado, se cierra el vapor, se rompe el vaco, abriendo la vlvula de conexin a la atmsfera y se procede a descargar el tacho. Una vez vaco el equipo, se procede a dar escoba con vapor saturado, para disolver los restos de masa remanentes.

TIEMPOS DE TACHOS Es importante conocer en el proceso general de una fbrica, cul es la disponibilidad de equipos. Para ello se debe levantar datos referenciales que permitan calcular los tiempos que se requerirn en los equipos destinados a cada cocimiento. Bsicamente debe iniciarse por tener informacin de lo que podemos llamar: Ciclo de cocimiento, para cada tacho en particular, que es el tiempo entre una y otra descarga del equipo. Ello comprende el tiempo total durante el cual ste est ocupado con la templa en cuestin y las operaciones complementarias necesarias. Se mide, a los fines prcticos, tomando las horas entre descargas consecutivas y el tiempo empleado en las mismas. Por otro lado est el tiempo de cocimiento, que es el lapso entre la carga y la descarga del tacho, o el momento en que hizo un corte. A los fines prcticos, se toma desde el instante en que se abre la vlvula de vapor y en el que se cierra, dando fin al cocimiento. El anlisis de estos datos permitir definir la velocidad del equipo para una operacin determinada, los tiempos muertos en las operaciones, los tiempos de inactividad operativa, etc. COMPOSICIN DE LOS COCIMIENTOS - BALANCE DE PRODUCTOS A efecto de trazar los diagramas siguientes, recurrimos a las abreviaturas anotadas:

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PAGINA: 7-40 de 56 COCIMIENTOS

Estableceremos a modo de ejemplo, valores de Purezas a los distintos productos, para efectuar los clculos pertinentes, y de los que nos serviremos en adelante: Producto Meladura Mezcla Alimentacin Masacocida de 1 Azcar Crudo Miel Madre de 1 Miel Pobre de 1 Miel Rica de 1 Masacocida de 2 Azcar de 2 Magma de Az.2 Miel de 2 Masacocida de 3 Azcar de 3 Melaza Miel de Retorno De Refinera Abrev. Md MxAl MCA AzA mmA mA mL MCB AzB MgB mB MCC AzC Mza mR Brix 65,0 70,0 92,5 99,3 79,7 75,0 95,5 98,9 92,0 80,5 98,5 98,0 82,0 70,0 Pureza 82,0 84,7 98,9 69,5 67,0 82,0 70,5 93,0 93,0 49,0 52,1 84,0 34,0 94,0

Usaremos tanto la cruz de Cobenzie como la relacin de slidos por unidad de slidos en el producto origen, ambas proporcionan los slidos retenidos:
Cruz de Cobenzie: a) Pza Pie o Pza Az c) Pza Alim o Pza Mza a-c Relacin de Slidos
FRMULAS UTILIZADAS Sl./Sl Prod. Sl./Sl.Md.

. b) Pza MC o Pza Md =

Proporcin a-b + b-c d

% (a-b)*100/d (b-c)*100/d 100%

SL. EN MELADURA a- Retencin Sl. en Az. %Sl.Md b- Prd. Sl. en Mza %Sl.Md

PMd - PMza / PAzA - PMza 1 - a)

1,0000 0,7396 0,2604

Tenemos as, referidos a los slidos entrados con la Meladura, las dos puntas del proceso, Azcar Crudo y Melaza. Continuaremos estableciendo, en base a esta cantidad de slidos en Melaza, la cantidad de MC C. Para ello calculamos para este cocimiento la retencin de slidos por unidad de producto:
FRMULAS UTILIZADAS Sl./Sl Prod. Sl./Sl.Md.

c- Ret. Sl. en AzC. %Sl.MCC d- Prd. Sl. en Mza %Sl.MCC

PMCC - PMza / PAzC - PMza 1 - c)

0,3615 0,6385

Esta cantidad de slidos en Mza se relacionan con los determinados en (b) para obtener los slidos en MC C:
FRMULAS UTILIZADAS Sl./Sl Prod. Sl./Sl.Md.

e- Sl. en MCC %Sl.Md

b) / d)

0,4078

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PAGINA: 7-41 de 56 COCIMIENTOS 0,1474 0,1474

f- Sl. en AzC %Sl.Md g- Sl. en MgC %Sl.Md

c) * e) f) si se prepara con agua

Tenemos as los slidos de los productos de este cocimiento, debemos ahora integrar la composicin del mismo, para ello se representa el cuadro siguiente, del cual asumimos la presentacin para 6 templas:
COCIMIENTOS DE TERCERA Bx
CRISTALIZACIN

Pzas.

Proporcin

Integracin

Proporcin 0,3000 0,1000 0,6000 1,0000 p/ 4 templas

Integracin 24,60 6,70 29,40 60,70

Meladura Miel A (pobre) Miel B Semilla Virgen Tercera


ADULTERACIN

Md mA mB SVC

65,0

82,00 67,00 49,00

0,4500 0,2000 0,3500 1,0000 p/ 6 templas 0,3333 0,6667 1,0000

36,90 13,40 17,15 67,45

Semilla Virgen Tercera Miel B Semilla Adulterada Terc.

SVC mB SAC

49,00

22,48 32,67 55,15

0,5000 0,5000 1,0000

30,35 24,50 54,85

COCIMIENTO

Semilla Adulterada Terc. Miel B Templa de Tercera


Md 82,0

SAC mB MCC

49,00

0,5000 0,5000 1,0000

27,57 24,50 52,07

0,5000 0,5000 1,0000

27,43 24,50 51,93

T E R C E R A S

mA

mB

0,4500 0,0750 0,0306 67,0 SVC 0,2000 0,0333 0,0136 49,0 0,3500 0,0583 0,0238 mB

Agua 67,5 0,3333 0,16665 0,0680 SAC 55,1 0,5000 AzC 0,5000 0,2039 MCC 0,33335 0,1359 mB 49,0 0,5000
S/SMd 0,0306 0,0136 0,3637 0,4078

0,0 0,0000 0,0000 MgC 84,0 0,3615 0,1474

84,0 0,3615 0,1474

49,0 0,6667

52,1 1,0000 0,4078 34,0 0,6385 0,2604 S./S.MC 0,3615 30,37 0,6385 21,71 1,0000 52,07 mmC

0,5000 0,2039
AzC mmC Pzas 84,0 34,0

Comprob.

Md mA mB

Pzas 82,0 67,6 49,0

S./S.MC 0,0750 0,0333 0,8917 1,0000

6,15 2,25 43,69 52,10

S/SMd 0,1474 0,2604 0,4078

Definimos, entonces:
FRMULAS UTILIZADAS Sl./Sl Prod. Sl./Sl.Md.

h- Sl.de Md en MCC %Sl.Md i - Sl.de mA en MCC %Sl.Md j - Sl.de mB en MCC %Sl.Md

Ver Composicin Cocimientos Ver Composicin Cocimientos Ver Composicin Cocimientos

0,0306 0,0136 0,3637

Tenemos as la cantidad de Miel de 2 (Miel B), cuya totalidad se usa en los cocimientos de tercera, salvo el caso, claro est, que se destine esta miel a comercializacin. Por lo tanto procedemos a calcular el Cocimiento de 2:
FRMULAS UTILIZADAS Sl./Sl Prod. Sl./Sl.Md.

k - Ret. Sl. en AzB %Sl.MCB l - Prd. Sl. en mB %Sl.MCB m- Sl. en mB %Sl.Md

PMCB - PmB / PAzB - PmB 1 - k) j)

0,4891 0,5109 0,3637

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PAGINA: 7-42 de 56 COCIMIENTOS 0,3482 0,3482 0,7118 0,1474 0,0000 0,5644

n - Sl. en AzB %Sl.Md o - Sl. en MgB %Sl.Md p - Sl. en MCB %Sl.Md q - Sl.de MgC en MCB %Sl.Md r - Excedente Sl. MgC %Sl.Md s- Sl.de mA en MCB %Sl.Md

l) : m) :: k) : x; x = k) * m) / l) n) si se prepara con agua m) + n) Ver Composicin Cocimientos g) - q) Ver Composicin Cocimientos


Pzas. Proporcin Integracin

0,1577

COCIMIENTOS DE SEGUNDA
CORTE

Magma C Miel A (pobre) CORTE


COCIMIENTO

MgC mA

84,0 67,0

0,4143 0,5858 1,0000

34,80 39,25 74,04

CORTE Miel A (pobre) Templa de Segunda

mA MCB
CORTE

74,0 67,0

0,5000 0,5000 1,0000


Agua

37,02 33,50 70,52


0,0 0,0000 0,0000 MgB 93,0 0,4891 0,3482

MgC S E G U N D A S

84,0 0,4143 67,0 0,5858

0,2071 0,1474 0,2929 0,2085

Pie

mA

74,0 0,5000

AzB 0,5000 0,3559 MCB 70,5 1,0000 0,7118 mmB

93,0 0,4891 0,3482

mA

67,0 0,5000

0,5000 0,3559

49,0 0,5109 0,3637

C o m p r o b .

mA MgC

S./S.MC 0,7929 0,2071 Pzas 93,0 49,0

Pzas 67,0 84,0 S./S.MC 0,4891 0,5109 1,0000

53,12 17,40 70,52 45,49 25,03 70,52

AzB mmB

S/SMd 0,5644 0,1474 0,7118 S/SMd 0,3482 0,3637 0,7118

Procedemos ahora a integrar el Cocimiento de Primera:


FRMULAS UTILIZADAS Sl./Sl Prod. Sl./Sl.Md.

t- Ret. Sl. en AzA %Sl.MCA u- Prd. Sl. en mA %Sl.MCA Calculamos por AzA v- Sl. en MCA %Sl.Md w- Sl. en mmA %Sl.Md x - Sl.de mA en procesos %Sl.Md y - Sl. en mL %Sl.Md mL % mmA Comprobacin: Sl. en MCA %Sl.Md z - Sl. De mR %Sl.Md aa- Sl.Md en MCA %Sl.Md ab- Sl. de MgB En MCA %Sl.Md ac- Exced. Sl.de MgB %Sl.Md

PMCA - PmA / PAzA - PmA 1 - t) a) / t) v) - a) i) + s) w) - x)

0,5161 0,4839 1,4331 0,6935 0,5780 0,1156 16,66% 1,4331 0,0000 0,9694 0,3482 0,0000

1,0 + y) + o) + r) - h) 1,0 - h) Ver Composicin Cocimientos o) - ab) 0,7166

Se juegan las proporciones de magmas para evitar los excedentes e Igualmente dejamos de considerar el retorno de Miel de

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PAGINA: 7-43 de 56 COCIMIENTOS

refinera
COCIMIENTOS DE PRIMERA
Pzas.
Alimentacin MxAl

Proporcin

Integracin

Estim.Pza

Meladura Miel de Lavado (rica) Miel Refino Disuelto de Magma B

Md mL mR DMgB

82,0 82,0 94,0 93,0

1,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1,0000

1,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1

82,0000 0,0000 0,0000 0,0000 82,00

CORTE

Magma B Mezcla Alimentacin CORTE 1


COCIMIENTO

MgB MxAl

93,0 82,0

0,4859 0,5141 1,0000

45,189 42,156 87,34

CORTE 1 Mezcla Alimentacin Templa de Primera

MxAl MCA

87,3 82,0

0,5000 0,5000 1,0000

43,672 41,000 84,67

MgB P R I M E R A S Md 82,0 1,0000 0,2571 0,9694 82,0 0,0000 0,0000 0,1156 MxAl 94,0 0,0000 0,0000 0,0000 DisMgB 93,0 0,0000 0,0000 0,0000
C O M P R O B A C I N

93,0 0,4859 0,2430 0,3482 Corte 1 82,0 0,5141 0,2571 0,3684 MxAl

mL

MxAl

mR

82,0 1,0000

0,2571 1,0850

87,3 0,5000 0,5000 0,7166 MCA 84,7 1,0000 82,0 1,4331 0,5000 0,5000 0,7166

AzA

98,9 0,5161 0,7396 mA 67,0 0,4033 0,5780 82,0 0,0806 0,1156

mmA

69,5 0,4839 0,6935

mL

S/SMd Md mL mR DisMgB MxAl MxAl MgB

0,9694 Md 0,1156 mL 0,0000 mR 0,0000 DisMgB 1,0850 S./S.MC Pzas 0,5141 82,0 0,4859 93,0 1,0000

S./S.MxAl 1,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1,000 42,16 45,19 87,34

Pzas 82,0 82,00 82,0 0,00 94,0 0,00 93,0 0,00 82,00 Pzas S./S.MC AzA 98,9 0,5161 51,04 mmA 69,5 0,4839 33,63 1,0000 84,67

REFINERA

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PAGINA: 7-44 de 56 COCIMIENTOS

Integracin Azcar en REFINERA


Ton Pol % Recup. Az. Ingres.

100 SL LICOR 400

SL

50

50

SL Miel A

200

50

Az. A

SL

25

25 SL Miel B

100

75

Az. B

SL

12,5

12,5 SL Miel C

50

87,5

Az. C Miel D SL 6,25 SL 6,25 Recirculacin a Crudo

25 375

93,75

Az. D

Anlisis de Cocimiento por unidad de Volumen de Masacocida: Establecemos a continuacin unos cuadros, con los datos y las frmulas de clculo, para la obtencin de datos de los cocimientos, por m 3 de Masacocida:
COCIMIENTO DE PRIMERA DE CRUDO m3MCA Ton MCA Ton Sl MCA Ton Sl MgB en MCA Ton Sl MxAl en MCA Ton MgB Ton MxAl Ton Prod Ingresantes Ton Agua Evap. de Prod. Incremento de agua a evaporar Ton Ag.Evap. Operac. Total Agua Evaporada / m3 MCA 1,000 1,500 1,388 0,337 1,050 0,366 1,465 1,832 0,332 25% 0,347 0,679

m3 * Dens TnMCA*Bx Tn Sl MCA*SolMgB/SolMCA TnSl MCA - Ton Sl MgB en MCA Tn Sl MgB en MCA/Bx MgB Tn Sl MxAl en MCA/Bx Prom MxAl Tn MgB + Ton MxAl Tn Prod.Ingr.- Tn MCA (Valor estimado) Tn Sl MC * Factor de Agua

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PAGINA: 7-45 de 56 COCIMIENTOS

COCIMIENTO DE SEGUNDA DE CRUDO m3MCB Ton MCB Ton Sl MCB Ton Sl MgC en MCB Ton Sl mA en MCB Ton MgC Ton mA Ton Prod Ingresantes Ton Agua Evap. de Prod. Incremento de agua a evaporar Ton Ag.Evap. Operac. Total Agua Evaporada / m3 MCB COCIMIENTO DE TERCERA DE CRUDO m3 MCC Ton MCC Ton Sl MCC Ton Sl Md en MCB Ton Sl mA en MCC Ton Sl mB en MCC Ton Md Ton mA Ton mB Ton Prod Ingresantes Ton Agua Evap. de Prod. Incremento de agua a evaporar Ton Ag.Evap. Operac. Ton Agua Evaporada / m3 MCC COCIMIENTOS DE REFINO m3MCR Ton MCR Ton Sl MCR Ton Sl Lic en MCR Ton Sl mR Ton Lic Ton mR Ton Prod Ingresantes Ton Agua Evap. de Prod. Incremento de agua a evaporar Ton Ag.Evap. Operac. Total Agua Evaporada / m3 MCR

m3 * Dens TnMCB*Bx Tn Sl MCB*SolMgC/SolMCB TnSl MCB - Ton Sl MgC en MCB Tn Sl MgC en MCB/Bx MgC Tn Sl mA en MCB/Bx mA Tn MgC + Ton mA Tn Prod.Ingr. - Tn MCB (Valor estimado) Tn Sl MC * Factor de Agua

1,000 1,522 1,454 0,301 1,152 0,327 1,446 1,773 0,251 15% 0,218 0,469 1,000 1,544 1,521 0,114 0,051 1,356 0,175 0,064 1,685 1,924 0,380 35% 0,532 0,912 1,000 1,472 1,303 0,695 0,608 1,069 0,868 1,937 0,465 35% 0,456 0,921

m3* Dens TnMCC*Bx Tn Sl MCC*SolMd/SolMCC TnSl MCC * Sol mA/SolMCC TnSl MCC * Sol mB / SolMCC Tn Sl Md en MCC/Bx Md Tn Sl mA en MCC/Bx mA Tn Sl mB en MCC/Bx mB Tn Md + Ton mA + Ton mB Tn Prod.Ingr. - Tn MCC (Valor estimado) Tn Sl MC * Factor de Agua

m3 * Dens TnMCR*Bx ( 8 / 15) * Sl MCR TnSl MCR - Ton Sl Lic en MCA Tn Sl Lic en MCR/Bx Lic Tn Sl mR en MCA/Bx Prom mR Tn Lic + Ton mR Tn Prod.Ingr.- Tn MCR (Valor estimado) Tn Agua Evap. * 0,35

RECIRCULACIONES DE PRODUCTOS: Es comn tener dentro del circuito del proceso recirculaciones de productos hacia etapas anteriores, ya sea como en el caso del uso de Magmas como pies de cocimientos,

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PAGINA: 7-46 de 56 COCIMIENTOS

o las mieles ricas obtenidas en centrfugas por el lavado del azcar, o por las mieles de afinacin de cualquiera de los magmas para mejorar el mismo, al eliminar mayor cantidad de las mieles adheridas al cristal Dentro de estas prcticas, algunas no causan mayores problemas ya que se trata del mismo material que el usado como pie, pero que resulta en cantidades excedentes de las que pueden tomarse hasta los volmenes de pie de los equipos, y que se disuelve, para incorporarlas en la mezcla (el Mix) de alimentacin del cocimiento. As los excedentes de Magma de 2 se disuelven e incorporan a la Meladura, normalmente antes de que se clarifique la misma. Pero se ha vuelto cotidiana una prctica que en nuestra opinin es altamente nociva y que es la disolucin de excedentes de Magmas de 3 que se incorporan a la Meladura. Esto es retornar hacia los productos ms ricos y menos contaminados las heces del proceso. Veamos, si tenemos un Magma C (de 3) de pureza 82, y una Melaza de pureza 40, calculando con Cobenzie, con 100 de pureza en los cristales del azcar, tendremos un contenido del 30% de los slidos del Magma provenientes de la Melaza. Repitiendo los clculos para mejores valores como pureza de Magma de 84 y pureza de Melaza de 32, resulta en un contenido de 23,6% de slidos de Melaza en el Magma. Esto es reciclar hacia la Meladura inculos ya eliminados del proceso. Otra prctica inconveniente es cortar el ciclo de cocimientos de agotamiento en la Refinera, por ejemplo retornando a la Fbrica de Crudo las mieles del tercer cocimiento, es decir no elaborando el cocimiento final (4) para mejorar la calidad promedio de los azcares. Normalmente no se considera que con ello dupliquemos los slidos de retorno, incrementando las prdidas, dado que la Recuperacin para esa carga de Sacarosa se ver afectada por la Retencin de los procesos de agotamiento en Crudo.

BALANCE DE COCIMIENTOS Ejemplificamos la presentacin de un Balance:

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CLCULOS DE COCIMIENTOS
TD TH Brix Pureza Dens. %C m3/H GPM

Caa Molida Dia Efectivo Tiempo Aprovechado Caa Molida Dia Zafra Jugo Mixto Jugo Encalado Jugo Clarificado Meladura Cruda Slidos en Meladura Lodo Clarificadores Cachaza

1000,0
85%
850,0 833,0

41,7 35,4 34,7 40,4 34,7 7,7 5,0 5,7 1,7 100,0% 98,0% 116,5% 98,0% 21,9% 16,2% 4,9%
Crist%MC

13,76 14,5 65

71,04 81,38 82

185,8 120,8

1,05 1,1 1,05 1,32 1,15

33,1 36,8 33,1 5,9 5,0

146 162 146 26 22

DATOS BSICOS
PRODUCTO

Abrev.

Brix

Pureza

Dens.

Sol/Sol MC

Sol/Sol Md

Para 1000 TC
Ton Sl./h Ton Prod. m3 Prod.

Meladura Pi MC A Alimentacin Masa Cocida A Miel Madre A Miel A (pobre) Miel de Lavado (rica) Azcar A (Crudo) Pi MC B Alimentacin Masa Cocida B Miel Madre B Miel B Azcar B Magma B Disuelto de Magma B Pie Cristalizacin Alimentacin Cristalizacin Alimentacin Semilla Virgen Alimentacin Semilla Adulterada Alimentacin Masa Cocida C Miel Madre C Melaza Azcar C Magma C Licor Masa Cocida Refino Azcar Refino Miel Refino

Md MgB MxAlim MCA mmA mA mL AzA MgC mA MCB mmB mB AzB MgB DisMgB Md mA mB SV mB SA mB MCC mmC Mza AzC MgC Lic MCR AzR mR

65,0 92,0 92,5 79,7 75,0 99,3 92,0 79,7 95,5 80,5 98,9 92,0 65,0 65,0 79,7 80,5 90,0 80,5 90,0 80,5 98,5 82,0 98,0 92,0 65,0 88,5 100,0 70,0

82,0 93,0 82,0 84,7 69,5 67,0 82,0 98,9 84,0 67,0 70,5 49,0 49,0 93,0 93,0 93,0 82,0 67,0 49,0 67,5 49,0 55,1 49,0 52,1 34,0 34,0 84,0 84,0 99,8 99,5 100,0 94,0

1,319 1,497 1,500 1,412 1,381 0,2430 0,2571 1,0000 0,4839 0,4033 0,0806 0,5161 0,5000 0,5000 1,0000 0,5109 0,5109 0,4891 0,4891

1,0000 0,3482 1,0850 1,4331 0,6935 0,5780 0,1156 0,7396 0,3559 0,3559 0,7118 0,3637 0,3637 0,3482 0,3482

5,03 1,75 5,46 7,21 3,49 2,91 0,58 3,72 1,79 1,79 3,58 1,83 1,83 1,75 1,75 0,00 0,15 0,07 0,12 0,34 0,68 1,03 1,03 2,05 1,31 1,31 0,74 0,74 3,46 3,46 3,25 0,22

7,74 1,90 7,80 3,65 0,78 3,75 1,95 2,25 3,75 2,27 1,77 1,90 0,00 0,24 0,09 0,15 0,38 0,85 1,14 1,27 2,08 1,60 0,76 0,81 5,33 3,91 3,25 0,31

5,9 1,3 5,2 2,6 0,6

47,74

1,497 1,412 1,522 1,418 1,497 1,320 1,319 1,412 1,418 1,483 1,418 1,483 1,418 1,544 1,428 1,497 1,319 1,472 1,350

1,3 1,6 2,5 1,6 1,3 0,0 0,2 0,1 0,1 0,3 0,6 0,8 0,9 1,3 1,1 0,5 4,0 2,7 0,2

46,71

0,0750 0,0333 0,0583 0,1667 0,3334 0,5000 0,5000 1,0000 0,6385 0,6385 0,3615

35,61

0,0306 0,0136 0,0238 0,0680 0,1359 0,2039 0,2039 0,4078 0,2604 0,2604 0,1474 0,1474 0,6878 0,6878 0,6448 0,0430

Factor 110 0,9375 0,0625

Se juegan con las proporciones de magmas usados como pie para evitar los excedentes e Igualmente dejamos de considerar el retorno de Miel de Refinera

BALANCE CALRICO Con todos los datos que se lograron es factible establecer una buena aproximacin de un Balance Calrico, en lo que podramos llamar una cuenta de almacenero.

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Para ejemplificar la misma la realizaremos sobre el Cocimiento de Primera de Crudo, siendo similar su aplicacin para cualquier otro cocimiento, inclusive de refino. Y lo haremos por unidad volumtrica de Masacocida, para referenciar luego a los efectivamente manejados. Los datos surgirn del Balance de Cocimientos, del Anlisis de Cocimientos por unidad de MC, mediciones directas de datos (Temperaturas y Presiones) y valores de las Tablas de Vapores. Iniciaremos por establecer las condiciones del Producto, por m 3 de MCA: Peso de la unidad de MC 1500,0 Kg Brix 92,5 % Pureza 84,7 % Calor Especfico 0,445 Kcal/Kg Elevacin del punto de ebullicin 16,0 C Temperatura producto 80,0 C Vaco 23,0 pulg Hg Porcentaje del vaco total 77,0 % Temperatura vapor generado 64,0 C Estableceremos ahora las condiciones del vapor calefactor: Tipo de Vapor V1 Presin 7,5 psig Temperatura. 112,1 C Calor Latente 531,1 Kcal/Kg Cantidad de Vapor Incgnita a determinar Pasamos a calcular los datos de los Productos Ingresados para producir la MC Peso de Productos 1831,85 Kg Brix Promedio 75,74 % Calor Especfico 0,576 Kcal/Kg Temperatura 65,0 C Factor de Agua de Operacin 25,0 % Temperatura 60,0 C Calor Latente 563,3 Kcal/Kg Con estos datos ya podemos calcular la evaporacin, asumir las prdidas de calor, etc. Peso Agua Evaporada = Vapor producido Temperatura Calor Latente Peso Condensados Temperatura Prdidas de Calor asumidas 678,73 Kg 64,0 C 560,9 Kcal/Kg Incgnita a determinar 99,3 C 20,0 % del Calor Total

Definimos los elementos del primer miembro de la Ecuacin, Calor Ingresado, QCI: Vapor: Productos Ingresados: X Kg a 112,1C con 531,1 Kcal/Kg = 531,1 X 1831,85 Kg con c: 0,576 Kcal/kg a 65C = 68565,3

Hacemos lo mismo para el segundo miembro de la Ecuacin, Calor Salido, QCS:

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Condensados: Vapor producido: MC A Prdida de Calor Planteamos la Ecuacin:

X Kg a 99,3C = 99,3 X 678,83 Kg a 64C con 560,9 Kcal/kg = 380697,4 1500 Kg con c: 0,445 Kcal/kg a 80C = 53400,0 20% de QCI QCI = QCS

531,1X + 68565,3 = 99,3X + 380697,4 + 53400 + ((531,1X + 68565,3) * 0,20) Resolviendo la misma resulta: Cantidad de Vapor = X = 1164,7 Kg Vapor V1/ m3 MC A 765,5 Kg Vapor V1/ Ton MC A Todos estos datos nos permiten calcular, adems, la Cantidad de Agua requerida en el Condensador Baromtrico (tipo contracorriente): Vapor a Condensar, Qv: Inyeccin, Qi: Rechazo, Qr: Clculo del Agua de Inyeccin: Resulta: Qi = 63,38 Kg de Agua de Inyeccin / Kg Vapor 43021 Kg de Agua de Inyeccin / m3 MC A Qr = 43700 Kg de Agua de Rechazo / m3 MC A Hemos presentado los clculos asumiendo para los condensados la misma temperatura del vapor que los origina, pero ello no es totalmente cierto, ya que pierden temperatura al escurrir hacia los tanques de recuperacin. Para determinar su temperatura aplicamos la siguiente frmula: Ta = Tv - 0,4 (Tv - Tj) Siendo: Ta: Temp. del agua condensada; Tv: Temp. del vapor; Tj: Temp. del producto Podemos presentar esquemticamente estos clculos y resultados en una hoja de clculo resumida, de la cual se da un ejemplo a continuacin: 578,73 Kg con 64C - tv X Kg con 38C - ti X + 578,73 Kg con 50C - tr (607+0,3tv-tr) / (tr-ti) Hugot, Ec.475

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ANEXOS 1.- Tabla de Solubilidad de la Sacarosa

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2. - ANLISIS DE EQUIPOS - TACHO DE COCIMIENTO


ANALISIS DE TACHO DE COCIMIENTO
DATOS EQUIPO Diametro Cuerpo Secc.Cuerpo Diametro Calandria Secc.Calandria Diametro Tubo Central
Diametro Tubo Central
ptimo

mm m mm m mm
pulg
2 2

3660 10,5209 3660 10,5209 1380


54,33

Secc. Tubo Central Altura Cuerpo (desde placa super.) Altura Calandria Altura cilindro bajo Calandria Altura fondo Altura Carga Hidrostatica Numero Tubos Diametro Tubos
Diametro Tubos

m mm mm mm mm mm # mm
pulg

1,4957 3060 1220 300 500 1800 1800 590 101,6


4,0

Secc.Total Tubos RELACIONES Relac. Diam.Cal./Diam.Cpo. Relac. Diam.TC/Diam.Cal. Secc.Calandria - Secc.TC Relac. H Carga Hidr./H Cuerpo Relac.Secc.Total Tubos/Secc.Cal Relac.Secc.Total Tubos/Secc.TC Secc.Tubos/(Secc.Cal. - Secc.TC) VOLUMENES Vol. TC Vol. Tubos Vol. Calandria Vol. Vapor en calandria Vol. Cilindro bajo Calandr. Vol. Fondo (Aprox.) Vol. Hasta placa super. Calandria Vol.Calandria%Vol.Operativo Vol.1a.Mirilla%Vol.Operativo Hasta Calandria ,, Centro 1a. Mirilla (Alt.sobre Cal.) ,, Centro 2a. ,, ,, Centro 3a. ,, ,, Centro 4a. ,, ,, Centro 5a. ,, ,, Centro 6a. ,, ,, Centro 7a. ,, ,, Centro 8a. ,, CALCULOS Superf.Calefaccin
,, ,,

4,7833 1,0000 0,50 0,3770 9,0252 0,5882 0,60 0,4547 3,1980 0,5300

m 3 m 3 m 3 m 3 m 3 m 3 m % %
ALTURA Desde

1,8248 5,8357 12,8355 5,1751 3,1563 1,7535 12,5702 39,91 35% 48,26 40%
VOL. CARGA

Calandria 250 470 700 920 1150 1370 1580 1800 mm mm mm mm mm mm mm mm

12,6 15,2 17,5 19,9 22,2 24,7 27,0 29,2 31,5 229,8
2473,1

Ft2

Vol. Operativo (nivel de carga Hidrost.) Vol.Operativo


,,
,,

m Hls
Ft3

31,5 315,0
1112,3
3

,,
,,

Relac. Sup./Vol Vol.modificado para Relac.S/V

m /m
Ft2/ft3

7,29 > 6,5


2,22 > 2,0

-.-

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3.- ANLISIS DE EQUIPOS - TACHO DE COCIMIENTO


ANALISIS DE TACHO DE COCIMIENTO DATOS EQUIPO No.

Diametro Cuerpo Diametro Calandria Diametro Tubo Central


Diametro Tubo Central

mm mm mm
pulg

3660 3000 1380


54,3

Diametro Nominal Tubos


Diametro Nominal Tubos

mm
pulg

101,6
4,0

Espesor (Calibre) Dim. Interno Tubos Dim. Inversin Cono Fondo Dim. Domo Numero Tubos Altura fondo Altura cilindro bajo Calandria Altura Calandria Altura Conica (desde Calandria a Cilindro) Alt. Cuerpo Cilndr.(de Cono inv. A Cono Sup) Alt. Cono trunc. Superior Altura de Carga Hidrosttica Secc.Cuerpo Cilndrico Secc.Calandria Secc.Tubo Central Secc.Tot. Nominal de Tubos Secc.Tot. Efectiva de Tubos Secc. Domo Superior Relac. Diam.Cal./Diam.Cpo. Relac. Diam.T.C./Diam.Cal. Relac.Secc.T. Central/Secc.Cal Secc.Calandria - Secc.TC Relac.Secc.Total Tubos/Secc.Cal Relac.Secc.Total Tubos/Secc.TC Secc.Tubos/(Secc.Cal. - Secc.TC) Relac.H Carga Hidr./H Cuerpo Cil.+ Cono Inv. Vol. Fondo (Aprox.) Vol. Cuerpo Cilndrico bajo Calandria Vol. Tubo Central Vol. Efectivo Tubos
VOLUMEN HASTA PLACA SUPERIOR

mm mm mm mm # mm mm mm mm mm mm mm m2 m2 m2 m2 m2 m2

Vol. Cono Truncado Invertido Vol. Cuerpo Cilndrico Vol. Cuerpo Cilndrico hasta Alt. Carga Hidr. Vol. Cono Truncado Superior Vol. Cmara Vapor VOLUMEN OPERATIVO
VOLUMEN OPERATIVO VOLUMEN OPERATIVO

SUPERFICIE DE CALEFACCIN
SUPERFICIE DE CALEFACCIN

m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 Hl Ft3 m2 Ft2

Relac. Superficie / Volumen ( m2 / m3)


Relac. Superficie / Volumen ( Ft2 / Ft3)

Vol.Calandria%Vol.Operativo Vol.1a.Mirilla%Vol.Operativo Hasta Calandria ,, Centro 1a. Mirilla (Alt.sobre Cal.) (mm) ,, Centro 2a. ,, ,, Centro 3a. ,, ,, Centro 4a. ,, ,, Centro 5a. ,, ,, Centro 6a. ,, ,, Centro 7a. ,, ,, Centro 8a. ,, ,, Centro 9a. ,,
Vctor R, Michal -

1,5 98,6 500 1000 590 500 300 1220 500 3060 500 1800 10,52 7,07 1,50 4,78 4,51 0,79 0,82 0,46 0,21 5,57 0,64 3,01 0,86 0,51 1,06 2,12 1,82 5,50 10,50 4,35 32,19 13,68 2,83 21,34 28,53 285,34 1007,54 222,97 2400,07 7,81 2,38 36,80 10,5

ALTURA VOLUMEN

250 470 700 920 1150 1370 1580 1800 2000

28,5

4. - S. J. M.
Frmula planteada por Noel Deerr

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A partir de materiales primarios, como jugo clarificado, meladura, licor o MC, de Pureza j, podemos recuperar de ellos azcar de Pureza s, en una relacin Q por unidad de peso de los slidos en este material base considerado, obteniendo miel de Pureza m. Aceptamos que tenemos igual peso de sacarosa presente en el producto que el peso de sacarosa recuperado con el azcar y el que queda en la miel obtenida. Expresando estas cantidades en trminos de unidad de peso de slidos en el producto base, tenemos: 1 j = Q s + (1-Q) m = Q s + m - Q m j - m = Q s - Q m = Q (s - m) Entonces: Q = (j - m) / (s - m) O Q s/J = s (j - m) / j (s - m) Q s: sacarosa contenida en el azcar obtenido J: sacarosa contenida en el producto base Luego: Q s/J: sacarosa que puede retenerse del producto por unidad de sacarosa contenida en l, si no hay prdidas de sacarosa durante el proceso = q En otras palabras, q = s (j-m)/j (s-m) = Recuperacin de sacarosa de esta operacin Comentarios: 1) Se asume que se usa Pureza Real. Deer comenta que si s, j o m se expresan en pureza aparentes, la frmula no es precisa. Por lo tanto es preferible usar la Pureza real de todos los productos. 2) En Filipinas, donde se paga la caa en funcin del azcar recuperable, Deer propuso que se considere el valor de m modificndolo por: M = (100-J) x 0,4 + K, para incluir los no-azcares. Siendo: J= Pza. de Jugo de primera extraccin y K: una constante, tal como 28,57 o otro valor adecuado o negociado, tomado como base. Esto suena lgico. As haciendo un ejemplo comparativo: Para K = 33 J = 88 M = (100-88)*0,4+33 = 37,8 J = 82 M = (100-82)*0,4+33 = 40,2 3) El valor de Q representa los Slidos en Azcar % los slidos en el producto, por lo tanto: 100 - Q son los slidos en la Miel % slidos en el producto. Para el caso de las MC los Slidos en Azcar % Slidos en la MC por el Brix de la MC nos representara el Rendimiento en Cristales.

5.- CRISTAL 600


Este medio de semillamiento se preparar en las reas que dispongan de las condiciones adecuadas para la operacin de la instalacin. Se establecen dos dimensiones diferentes para la construccin de las instalaciones: 1.- Para los ingenios donde la cristalizacin se efecta en tachos de hasta 12 ft de dimetro de la calandria

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(3,66 m) y puedan producir hasta 5000 ft3 (142 m3) de MC C por cada cristalizacin. 2.- Para los ingenios donde la cristalizacin se efecta en tachos con dimetros mayores a 12 ft produzcan hasta 8000 ft3 (227 m3) de MC C por cristalizacin. Tanque A Tanque B Diam. Altura Volumen Diam. Altura Volumen Instalacin 1 340 mm 500 mm 45,4 lt 400 mm 600 mm 75,4 lt Instalacin 2 400 mm 600 mm 75,4 lt 500 mm 750 mm 147,3 lt

En la preparacin del Cristal 600 se emplearn los materiales que se exponen a continuacin. Las proporciones exactas se determinarn en cada ingenio sobre la base de experiencias obtenidas para alcanzar el mximo agotamiento: Materiales Azcar Refino o Polvo de Azcar Alcohol de no menos de 94GL Agua condensada Proporciones 1 a 2 kg por cada 1000ft3 (28 m3) de MC C 3 lt / kg de azcar 316 ml / kg azcar

A los efectos de estimar las cantidades de azcar que se requieren para la preparacin del Cristal 600 se partir del principio de lograr una MC C de 96Bx, con 62% de pureza como mximo y una miel madre de 40% de pureza al salir del tacho. Preparacin del Cristal 600: 1.- Estimar la cantidad de azcar requerida para el volumen de MC a obtener de la cristalizacin. 2.- En el Tanque A aadir la proporcin de agua indicada 3.- Disuelva todo el azcar con agitacin vigorosa y calentamiento a 90-95C mximo. 4.- Suspenda la aplicacin de vapor y mantenga la agitacin hasta alcanzar 68-72C 5.- Deposite en el Tanque B la cantidad de alcohol calculada segn las proporciones de tabla. 6.- Transfiera la solucin saturada de azcar del Tanque A, lentamente y con agitacin no mayor a 200 rpm 7.- Mantenga la agitacin durante 30 min desde la operacin 6.8.- El Cristal 600 se preparar como mnimo 2 horas antes de ser usado. Prueba de calidad del Cristal 600: 1.- Tomar en una probeta o cilindro graduado de 1000 ml una muestra del preparado 2.- Dejar una hora en reposo y medir el volumen de sedimentos. Comparar con la siguiente tabla: Calidad Volumen de Sedimento Buena > 600 ml Aceptable entre 500 y 600 ml Desechable < 500 ml 3.- Observar con microscopio las cargas de Cristal 600, desechando el producto cuando: a.- Se aprecien malformaciones cristalinas b.- Se aprecien diferencias significativas en el tamao de los ncleos 4.- Desechar el producto cuando se haya detenido la secuencia de preparacin. Antes de producir la siembra del producto debe agitarse vigorosamente para homogeneizarlo.

CUESTIONARIO DE EVALUACIN Nombre: Evaluacin Cuestionario: % Mdulo B - CONCEPTOS SOBRE COCIMIENTOS

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Tachar o circular la respuesta correcta

1.- DEFINA LA ZONA DE SATURACIN DE UNA SOLUCIN DE SACAROSA CONTENIENDO 20% DE AZCARES REDUCTORES:. .. 2.- IGUAL BRIX EN DOS SOLUCIONES ES IGUAL SATURACIN: 3.- EL AGREGADO DE SEMILLA (POLVO DE AZCAR) ES PARA BLANQUEAR LAS TEMPLAS: 4.- DAR 5 O 6 CORTES A UN MISMO COCIMIENTO ASEGURA MAYOR AGOTAMIENTO DE LAS MIELES: V V V F F F F F ( ) ( ) ( ) V V V F F F

5.- A 150C TENDREMOS MAS RAPIDEZ DE CRECIMIENTO DE LOS CRISTALES V 6.- CON VACOS MENORES, MENORES TEMPERATURAS DE COCIMIENTO: 7.- LA MAYOR TEMPERATURA DE UNA MASACOCIDA SE VERIFICA: SOBRE LA PLACA SUPERIOR DE LA CALANDRIA BAJO LA PLACA INFERIOR DE LA CALANDRIA EN LA SUPERFICIE DE LA TEMPLA 8.- LA SEMILLA (POLVO DE AZCAR) SE AGREGA A LA TEMPLA PARA PRODUCIR LA NUCLEACIN: 9.- LOS TIEMPOS DE COCIMIENTO DEPENDERN DEL TIEMPO DE ESCOBA 10.- A MAYOR TIEMPO DE COCIMIENTO MEJOR CALIDAD DE AZCAR V

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