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VISITA TÉCNICA

UNIÓN DE CERVECERÍAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON S.A.A.


PLANTA DE ATE

FABRICACIÓN DE CERVEZA

MATERIAS PRIMAS
Cebada: Se obtiene comprando grandes cantidades de grano de cebada.

Este grano es sometido a un proceso de malteado: es remojado con agua hasta quedar
humedecido, luego con vapor caliente es germinado y secado, al germinar el grano libera
enzimas que se utilizan para convertir el almidón del grano en azúcares fermentecibles durante
el proceso de cocción.

Luego este grano malteado es tostado para detener la liberación de enzimas (control de nivel) y
además para definir el color del grano, el cual define a su vez el color y características de la
cerveza resultante:

Grado de Tostado de la
Cerveza
Cebada Malteada
Tostada hasta dorar Dorada
Tostada hasta quemar Negra

A la cebada sometida a este proceso se le llama simplemente malta.

Todo este proceso se realiza en la Maltería, luego del cual el grano malteado es almacenado
en los Silos de Almacenamiento.

Cereales Adjuntos o Aditivos: Tienen por objeto aportar almidones para la transformación en
azúcares fermentecibles en el proceso de malteado, para aumentar el extracto de mosto y
darle mayor estabilidad al producto. Se utilizan el ñelen, sorgo y el gritz de maíz.

Agua: Es otro elemento fundamental para la fabricación de cerveza, el agua es extraída de


pozos a 120m de profundidad, llevada a la Planta Ionics (zona de tratamiento y control de
componentes) y luego a la torre del Tanque de agua.

Lúpulo: Es el componente que le da el aroma y el sabor amargo a la cerveza, se procesan los


pétalos de lúpulo para la obtención de este ingrediente. El lúpulo crece en condiciones
especiales con abundante luz solar y baja temperatura, condiciones que no se dan en
Sudamérica, por lo cual se tiene que importar.

Levadura: Es un microorganismo celular que provoca la fermentación del mosto,


transformando los azúcares fermentecibles de la cebada malteada en alcohol y gas carbónico.
Es obtenida mediante la importación de cepas desde Alemania y cultivadas bajo condiciones
de laboratorio.
DISPOSICIÓN DE LA PLANTA BACKUS S.A.C
Y UBICACIÓN DE SUS ZONAS

SILOS DE ALMACENAMIENTO ENFRIAMIENTO Y


MALTERÍA FERMENTACION
SALA DE COCIMIENTO TANQUE DE AGUA

ALMACENES

MOLIENDA

LINEAS DE ENVASADO
PLANTA DE FUERZA DISTRIBUCIÓN

PLANTA IONICS
PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CERVEZA

Almacenamiento de Granos

Silos de Almacenamiento

Almacenes que guardan los granos de cereales cerveceros:


cebada malteada y cereales adjuntos, vitales para la
elaboración de la cerveza.

Son estructuras de 46 metros de altura (11 pisos) construidas


con la técnica de encontrado deslizante con concreto armado,
con la cual no se usó un solo ladrillo (estructura sólida desde la
base hasta la cima).

La planta cuenta con:

ƒ 12 silos principales de 800 ton c/u para malta (cebada malteada).


ƒ 6 silos intermedios de 180 ton c/u para cereales adjuntos.
ƒ 2 silos laterales de 80 ton c/u para maltas especiales.

Es decir, una capacidad total de más de 10,000 toneladas.

La transferencia de la materia prima se realiza mediante tubos neumáticos desde los silos
hacia los molinos.

Molienda

Molino

El objetivo de la molienda es dividir los granos de cebada


malteada (y cereales) para multiplicar los puntos de contacto
entre el interior de los granos y el agua durante la cocción, lo
cual agiliza las reacciones. La molienda no debe ser demasiado
fina para permitir la filtración.

La planta tiene un sistema de molienda seca


acondicionada:

ƒ Se humedecen los granos de cebada malteada y se les hace pasar por molinos especiales.
ƒ Luego pasan a un tanque de pre-maceración.
ƒ
ƒ Desde ahí se lleva la cebada malteada a la paila de mezclas y los cereales adjuntos a la paila
de maceración.
Extracción y Tratamiento de Agua

Planta Ionics
El agua utilizada como materia prima pasa por un proceso de
tratamiento en esta zona después de ser extraída de los pozos
subterráneos.

Aquí el agua es sometida a un proceso de electrodiálisis


inversa para obtener y controlar las concentraciones exactas de
sales y minerales, dado que son necesarias la estandarización
y uniformidad para la obtención del producto.

La Planta Ionics también trata agua para uso de servicio, y


trabaja a velocidades de:

ƒ 100 m3/hora para agua de proceso: destinada enteramente a


formar parte del producto.
ƒ 200 m3/hora para agua de servicio.

Tanque de Agua

Es una estructura de 46 metros de altura cuya función es


distribuir el agua necesaria para cada uno de los procesos.

El tanque propiamente dicho se encuentra en lo alto de la torre,


con el fin de que la presión permita transportarla hacia todas
las áreas de la planta. (Principio de vasos comunicantes).

Tiene una capacidad de almacenamiento de 1500m3 de agua.


Además está dividido en dos cabinas:

ƒ Una de 900m3 para almacenar agua de servicio.


ƒ Otra de 600m3 para almacenar agua de proceso.

Cocimiento

Sala de Cocimiento
En esta sala se realiza casi todo el proceso de preparación de
la cerveza, aquí a partir de la malta, agua, lúpulo y aditivos se
obtiene el mosto, conocido como la esencia de la cerveza.

Este proceso se realiza a través de la acción


conjunta de una serie de Pailas u ollas donde los
ingredientes son sometidos a distintos tratamientos a
diversas temperaturas, al final de las cuales se
obtiene el mosto.

La sala de cocimiento de la planta tiene una producción de más de 1 millón de litros diarios de
mosto en 8 cocimientos de 8 horas cada uno.
Pailas
La sala de cocimiento cuenta con una estación de control y monitoreo del cocimiento,
regulando las pailas a través de un sistema computarizado de tecnología alemana Ziemann
que además permite extraer muestras en cualquier momento, y cuenta con conexión satelital a
la central del país europeo.

Las Pailas de esta sala son:

1. Paila Maceradora
2. Paila Mezcladora
3. Pailas de Filtración (2)
4. Paila de Ebullición
5. Paila de Sedimentación (Whirpool)

5 4 3 2 1

1. Paila Maceradora – Capacidad : 464 hectolitros


Aquí se mezclan las proporciones adecuadas de cebada malteada y aditivos en agua caliente,
todo a 60ºC, en una serie de ciclos de calentamiento y reposo.

En esta paila se extraen los compuestos solubles y aquellos que se solubilizan por acción de
las enzimas (almidones de los aditivos), constituyendo el extracto que es mosto dulce. Del tipo
de maceración depende la calidad y composición del mosto lo cual define el tipo de cerveza
que se va a hacer. Es decir, los mismos ingredientes bajo procesos distintos resultan en
productos distintos.

Una vez acondicionados los almidones de los aditivos por las enzimas de la malta, ambos
malta y aditivos son bombeados a la paila mezcladora.
2. Paila Mezcladora – Capacidad : 1094 hectolitros

En esta paila se agita una masa de agua con malta al mismo tiempo que hierve la paila
maceradora, y se realizan 3 procesos distintos en rangos de temperatura distintos:

ƒ 45 - 55ºC: Desdoblamiento de las proteínas de la malta (Proteolisis)


ƒ 60 - 70ºC: Transformación de almidones en azúcares fermentecibles por acción enzimática.
(Enzima Beta Amilasa)
ƒ 66 - 76ºC: Sacarificación completa del almidón, por acción de la enzima Alfa Amilasa,
transformando el almidón remanente a azúcares fermentecibles. Esto ocurre cuando se
bombea el contenido de la paila maceradora.

Luego de estos procesos se obtiene una mezcla sólido/líquido que pasará a separación para
recuperar la parte líquida. Esta mezcla se lleva a la siguiente paila, la paila de filtración.

3. Pailas de filtración (Cubas de filtro) – Capacidad: 2040 hectolitros c/u


El proceso de filtración del mosto es el que demanda más tiempo, por lo que representa un
cuello de botella para la producción. Como medida de solución, esta planta cuenta con 2 pailas
de filtración.

En estas pailas se realiza el proceso de filtración, con el fin separar la parte sólida (nepe) de la
parte líquida (mosto).
Para la filtración se eleva la temperatura de la mezcla de 76º a 78ºC y se bombea a las dos
pailas de filtración de manera que la masa quede bien distribuida.
En el interior se aísla la parte insoluble (nepe) y se lleva a tolvas de afrecho.

Los dos mostos resultantes pasan de un tanque intermedio a un calentador de placas que
eleva su temperatura de 76 a 98ºC.

Luego del proceso de filtración se obtiene un mosto brillante y sin sedimentos.

4. Paila de ebullición- Capacidad: 1970 hectolitros


Con el mosto obtenido (limpio, brillante y con la cantidad necesaria de azúcares) se procede a
realizar la dosificación del lúpulo.
En esta paila, el mosto filtrado, luego de alcanzar una temperatura de 98ºC, es hervido entre
103º y 120ºC. El hecho de realizar esta cocción con el lúpulo le da a la mezcla el sabor y aroma
característicos de la cerveza.

Al hervir se obtiene:
ƒ Mayor concentración (eliminación del exceso de agua) y esterilización del mosto.
ƒ Inactivación de las enzimas y coagulación de las proteínas del mosto.
ƒ Extracción de sustancias del lúpulo que brindan aroma y sabor.
ƒ Formación del color por efecto de cocción del mosto obtenido del grano inicial.

Además, esta paila está asociada a un sistema de recuperación de energía que condensa los
vapores y reutiliza el agua obtenida.
5. Paila de sedimentación (Whirpool) – Capacidad: 1340 hectolitros
El mosto lupulado, luego de haber cumplido su tiempo de hervido, es bombeado a la paila
Whirpool.

Aquí el mosto ingresa de manera tangencial a la paila, generándose una fuerza centrifuga que
precipita en forma forzada los sedimentos o materia proteica de alto peso molecular (Trub del
mosto, perjudicial para la fermentación) a la base de la paila.

Ya en condiciones líquidas, el mosto se traslada a través de tuberías herméticas en dirección a


la zona de fermentación y reposo para la siguiente etapa del proceso.

El mosto, tras haber superado el proceso de cocimiento en las pailas, termina a una
temperatura de 98ºC, para lo cual pasa a un enfriador.

Fermentación y Reposo

Enfriadores de Mosto

En el enfriamiento se disminuye la temperatura


del mosto obtenido desde 98ºC hasta 8ºC
mediante un intercambiador de placas con
agua a -1ºC, obteniendo el mosto a 8ºC y agua
caliente que vuelve al proceso.

Antes de pasar al siguiente proceso, al mosto


frío se le inyecta levadura y aire estéril para
facilitar la futura fermentación.
Tanques cilindro cónicos

Los tanques cilindro cónicos TEX u out-door,


en su interior se llevarán a cabo dos procesos
fundamentales que determinarán el grado
alcohólico que tendrá finalmente la cerveza: la
fermentación y el reposo.

Estos tanques están dotados de chaquetas


de refrigeración, para mantener
temperaturas adecuadas durante la
fermentación, evitándose el calentamiento
del producto.

La planta cuenta con 3 tanques de 1,300 hectolitros, 6 tanques de 5,000 hectolitros y 12


tanques de 10,500 hectolitros cada uno, con una capacidad de fermentación y reposo en
conjunto, de más 159,900 hectolitros.

Fermentación.- La fermentación principal o tumultosa, se realiza a una temperatura de 8ºC y


se caracteriza por su violento desprendimiento gaseoso.
Aquí los azúcares fermentecibles provenientes del cocimiento son consumidos por la levadura,
generándose por medio de una descomposición natural dos compuestos: gas carbónico y
alcohol etílico.

Para la fermentación se va necesitar entre 5 y 8 días, en este periodo, se hace un control


riguroso de la temperatura y un análisis bacteriológico del extracto cuidando siempre algún tipo
de contaminación bacterial.

El gas carbónico, producto de la fermentación, se recupera durante el proceso por medio de


tuberías y equipos especiales, siendo licuado y almacenado para su posterior utilización.

Terminada la fermentación, se retira la levadura para iniciar la segunda parte: el reposo.

Reposo.- La estructura cónica en la parte inferior de los tanques permite extraer la levadura
después de la fermentación e iniciar en el mismo tanque la segunda fermentación conocida
como reposo, para lo cual se desciende la temperatura hasta 0ºC.

El proceso de reposo se realiza en 14 días.


El resultado es la obtención de una cerveza madura lista para filtrar.
Filtración y Almacenamiento en Tanques

Filtros de cerveza

Terminado el reposo, la cerveza ya posee las


propiedades requeridas para su consumo agradable;
no obstante, un ligero velo o enturbiamiento permanece
en ella y perjudica su brillante aspecto. Con la filtración
se da la brillantez adecuada y el color dorado a la
cerveza.

Esta filtración consiste en enfriar la cerveza hasta la


temperatura de -2ºC, para luego pasar a presión a
través de capas filtrantes de tierra de infusorios (tierra
fosilizada), eliminando al máximo las materias
insolubles como levaduras y proteínas.

La planta cuenta con dos filtros Steinecker y Schenk,


de 500 hectolitros de capacidad c/u.

Tanques de Gobierno (Tanques de cerveza


terminada) – Capacidad; 2100 hectolitros c/u

Una vez terminada la filtración, la cerveza es


almacenada en el interior de estos enormes tanques,
encontrándose en óptimas condiciones para ser
enviada a la máquina llenadora y luego ser envasada,
obteniéndose acá el producto terminado de los
procesos de preparación.
Envasado

Sala de envasado
asado

La zona de envasado de la planta está


conformada por 5 líneas de envasado:

ƒ 3 líneas de envasado de botellas de vidrio


(Litro 100, 620, 320 y 355 mililitros)
ƒ Estas tienen una capacidad conjunta de
producción de más de 200,000 cajas de
cerveza al día, siendo su estimado de 2000
botellas por minuto.
ƒ 1 línea para envases de aluminio
ƒ 1 línea para barriles chopp de 30 y 50 litros
c/u.

Depaletizado y Desencajonado.- Las líneas se abastecen de botellas de vidrio que pueden


ser nuevas o usadas (retornadas del mercado), al llegar estas son recepcionadas y
seleccionadas.

En el depaletizado las parihuelas conformadas por aproximadamente 60 cajas, son


desagrupadas para luego ser ubicadas una a una en las fajas transportadoras que las llevarán
directamente a las desencajonadoras
Las desencajonadoras extraen las botellas vacías de las cajas plásticas a través de máquinas
rotativas, para ser colocadas después en fajas que las trasladarán a la máquina lavadora.

Lavado de botellas.- Tiene como finalidad la limpieza de los envases de vidrio que han
retornado a la planta cervecera, éstos son sometidos a un proceso de lavado con solución de
soda cáustica y luego agua a una temperatura de aproximadamente 90ºC, para luego ser
enjuagados a presión con agua previamente tratada, quedando limpias, brillantes, frías y
microbiológicamente aptas para ser llenadas.

Sin embargo, después de haber sido escurridas, deben de pasar por un sistema de inspección
con lectores OMNIVISION que detecte cualquier anormalidad en los envases, siendo lavadas
nuevamente o desechadas si se encuentran dañadas.
Llenado y coronado.- Las 3 líneas de envases de vidrio cuentan con 2 carruseles de llenado
de 90 chupones cada uno, cuya capacidad de llenado y coronado puede llegar hasta las 5,400
botellas por minuto.

El proceso se inicia una vez que las botellas se encuentran limpias; éstas, vía faja
transportadora ingresan a la llenadora donde se les da la cantidad exacta de cerveza, además
se añade gas carbónico en este proceso para generar contrapresión y evitar la posible
oxidación (agitación) de la cerveza.

Luego pasan a la máquina coronadora donde se les coloca su respectiva tapa corona.

Terminado el llenado y coronado un inspector electrónico se encarga de verificar el nivel de


llenado correspondiente de las botellas, retirando del proceso a las que no cumplan con este
requisito.

Pasteurizado.- Luego del llenado y coronado, las botellas entran al pasteurizador. Aquí las
botellas reciben duchas de agua caliente que elevan su temperatura desde -6ºC hasta 60ºC y
manteniéndose en este proceso por 45 minutos, haciendo que el producto de salida sea
microbiológicamente estable.

El objetivo de la pasteurización es el de inhibir el desarrollo de fermentaciones anormales que


podrían atentar contra la conservación del producto.

Etiquetado y rotulado.- El etiquetado está a cargo de 2 pequeñas máquinas automáticas por


línea, cuya velocidad estimada es de 700 revoluciones por minuto c/u.
Además de etiquetar también se rotula el lote de producción, el cual establece el tiempo de
consumo (6 meses) entre otras recomendaciones.

Encajonado y paletizado.- Consiste en formar grupos de botellas las cuales por medio de una
máquina especial serán depositadas en cajas plásticas.

Antes de ser paletizadas, las cajas pasan por un inspector electrónico que verifica la presencia
de doce unidades por cada caja llenada. Si se presentara el caso de existir menos de doce
botellas, se separará automáticamente esta caja de las demás, para ser completada de forma
manual.
En el paletizado, las cajas son mecánicamente ordenadas y colocadas sobre una parihuela en
seis niveles de diez cajas cada una, que luego son encintados para el traslado a los almacenes
y su posterior despacho.

Almacenamiento de productos terminados

Almacén de productos terminados

El lugar de almacenamiento debe cumplir con ser limpio/fresco/seco/oscuro para poder


conservar intactas las cualidades de los productos.

La planta cuenta con un almacén de productos terminados que alberga una capacidad en
conjunto de 1 millón 50 mil cajas de cerveza, las mismas que son constantemente enviadas al
mercado (la cerveza es perecible y su calidad deteriora con el tiempo).

Distribución

Despacho de productos
La distribución de las cajas es realizada por una flota de camiones que se encargan de llevar
los productos hacia Lima y provincias.