Si en el paso de desbarbado en el torno como indique anteriormente nos hubiramos excedido, deberemos aadir este exceso a los 0,2mm

anteriores para mantener la relacin vano vs. diente. Ya solo nos queda el proceso de templado y revenido. Utiliza el taladro de 3mm que hemos hecho para pasar un alambre para que cuando tengamos que enfriar la pieza, lo hagamos siempre en sentido vertical sujetndola por el mismo. Y ya sabemos rojo cereza y enfriar para templar y color paja y enfriar para revenir. Y ya tenemos los tiles. En la foto de la izquierda puedes ver algunos de los que he hecho.

Y ahora pasemos a la elaboracin de los engranajes: Deberemos mecanizar un cilindro con un dimetro exterior que ser segn la formula De = M * (N+2). Ejemplo para un engranaje de 30 dientes de mdulo 1 sera De = 1 * (30+2) = 32 mm. Mi consejo es hacerle, si es posible, primero el taladro para el eje, ya que luego es ms complicado sujetarlo por los dientes en el plato de garras del torno una vez finalizado, con lo que nos puede quedar excntrico. Tambin si es posible avellanar un poco el taladro para que fije correctamente el contrapunto cuando lo montemos en la fresadora. Es aconsejable hacer una garganta al cilindro de al menos la profundidad del diente. ( 2,25 * M) para favorecer la salida de la fresa y al menos un ancho de la mitad del dimetro de la fresa + 1 mm., para garantizar que el diente en el engranaje es totalmente recto y no ha quedado la curva de giro de la fresa. Una vez finalizado el engranaje nos ser muy fcil tronzarlo o darle cuello etc. Opino que es el mtodo mas preciso. Ver figura 5 Figura 5 Otra forma es generar el cilindro a las medidas exactas que necesitamos y despus montarlo en un eje y este montarlo en el plato divisor. Con este procedimiento nos debemos asegurar que el eje quede perfectamente ajustado al taladro para evitar la excentricidad y tambin que quede aprisionado con arandelas grover o de estrella para evitar que nos pueda girar en el proceso y nos estropee el trabajo.

En principio vamos a examinar el procedimiento. Segn el artculo, cuando montamos el cilindro en el que vamos a mecanizar el engranaje en el plato divisor, debemos alinear el centro de la pieza con el vrtice de uno de los dientes. Ver figura 6. Yo a esto lo llamo crear vano, ya que en el corte, la alineacin til/engranaje nos produce un vano simtrico. El proceso es, una vez que situamos la pieza en el plato, y ya con el til-fresa montado en la pnola, palpamos con la parte inferior de la fresa el lomo superior del cilindro (el dimetro exterior) que vamos a mecanizar, y fijamos esta referencia a 0 en el eje Z. Ahora sacamos del rea la fresa y bajamos la pnola una medida igual a la mitad del dimetro exterior + la distancia entre la parte inferior del til y el vrtice del diente que vamos a alinear. Esta medida la debemos conocer de cuando hicimos el til y debe ser anotada como una matricula del mismo. No nos olvidemos de asegurar la pieza con el contrapunto. Conviene fijar topes en el eje X para limitar el recorrido en ambos sentidos. Figura 6 Importante fijar el tope derecho teniendo en cuenta que al girar el plato para hacer el siguiente diente, haya el suficiente espacio para evitar que nos coma material durante el giro. No tan importante pero muy til, fijar el tope izquierdo, sobre todo por ejemplo si hacemos engranajes como el de la foto. Empezamos haciendo una aproximacin del til al dimetro exterior hasta que toque. Procurar la mayor precisin. Fijamos la referencia del desplazamiento Y a 0, para que nos sirva de referencia en la profundidad del diente. En la elaboracin del primer diente, lo haremos con aproximaciones sucesivas y pasadas horizontales, hasta conseguir la profundidad de corte que ser = 2,25 * M. Una vez realizada la primera pasada bloqueamos el carro Y, para asegurarnos una profundidad igual en todos los dientes. En los siguientes dientes ya no hace tanto esfuerzo de corte ya que solo va modificando el perfil de corte anterior. Bien, una vez realizado el primer diente, retiramos la fresa a su tope derecho, y giramos el plato divisor 360/N. Desplazaremos el eje X entre topes. Repetiremos el proceso hasta finalizar el engranaje.

Con esto y ampliando el resultado final del corte, podemos apreciar que nos deja unas cortes rectos en el perfil del diente (Figura 7). Y como podemos ver en (1a), el vrtice que nos ha generado esta por encima del dimetro primitivo (lnea azul) lo que nos har que se empunte con el engranaje adyacente y haya durezas obligando para solucionarlo, entre comillas, a hacer el corte con una profundidad mayor pudiendo llegar a 2,30 * M. que es lo que se apunta en el artculo original. Al mismo tiempo se ve que en (1b), muerde un poco el perfil y nos deja una marca. Figura 7 Pero hay otro procedimiento que sera alinear el centro de la pieza con el vrtice de un hueco en el til. Ver la figura 8. Con este procedimiento el til lo que hace, como yo lo identifico es un diente, ya que en el corte, la alineacin til/engranaje nos produce un diente simtrico. Podemos sustituir el primer procedimiento de crear vano por este otro con las mismas etapas del primero, salvo la distancia a bajar el til que esta vez ser igual a la mitad del dimetro exterior + la distancia entre la parte inferior del til y el vrtice del hueco que vamos a alinear.

Figura 8 Con este segundo procedimiento el perfil de corte que obtenemos es el de la figura 9. Como vemos tambin nos genera lneas en el perfil pero ahora el vrtice (2b) est por debajo del circulo primitivo (lnea azul) con lo cual ha liberado mas material, y nos ha redondeado un poco el vrtice superior segn (2a). Y un engranaje con este procedimiento ir ms suave, aunque no perfecto.

Figura 9

Pues la solucin es hacer los dos procesos. Primero uno y despus el otro. En la figura 10 podemos apreciar

Figura 10

en la izquierda y superpuestas en negro y azul los perfiles que generan los dos procedimientos. Y en la misma figura y a la derecha la resultante una vez eliminado el material que quitara cada uno. Como se puede ver, si no perfecto, si se aproxima bastante a una curva de distintos radios. Y el engrane entre dos engranajes adyacentes es muy aceptable. Y como hacemos esto. Muy fcil. Atencin de no tocar la distancia del eje Y. (profundidad de corte) Empezamos con el primer procedimiento y cuando hemos terminado con todos los dientes, giramos el plato divisor la mitad de los grados que hicimos en el primero. Ejemplo si hacamos un engranaje de 30 dientes, estbamos girando 360/30 = 12 grados. Pues giramos en el mismo sentido que lo venamos haciendo 6 grados.

Figura 11

Subimos el til el paso/2. Si estbamos haciendo un engranaje de modulo 1 con paso = 3,14, pues subimos 1,57mm la pnola. Y repetimos el proceso como si empezramos de nuevo. Obtendremos el perfil de la (figura 11). Una pasadita en el torno, para con una lija fina quitar las rebabas que se producen en las crestas de los dientes, y hemos terminado. Espero haber contribuido en aclarar los procedimientos y animaros a utilizar este tipo de til y que cada vez seamos ms autnomos a la hora de hacernos nuestros propios engranajes.

Adjunto una serie de fotos del proceso

En esta realizando un engranaje de 72 dientes

Y en esta el conjunto de engranajes para el tractor.

Y el conjunto ya instalado.

Aparte de la tabla de formulas que acompaa este documento, adjunto en la carpeta del grupo del Rincndeltornero los planos para la construccin de estos tiles para los mdulos 0,5, 0,7, 0,8, 1,0 y una hoja de clculo en Excel para el calculo de los parmetros para los engranajes.

Tabla con las formulas que se emplean para el clculo de engranajes

N = M =
>Pr >Fl

DP / M P / 3,1416 90-Pr

N Dientes Dp / N

De / (N + 2)

Mdulo Angulo Presin Angulo Flanco Paso

P Dp De Di Ct h L l r c e A R1 R2 R3

= = = = = = = = = = = = = = =

M * 3,1416 P x N / 3,1416 Dp + 2M Dp - (2M * 1,167) Cos. Flanco * DP M * 2,167 M M * 1,167 M * 0,3 P/2 P/2 (Dp+dp) / 2 Valor R1 Tabla(Hoja2) * DP Valor R2 Tabla(Hoja2) * DP Valor R3 Tabla(Hoja2) * DP

= =

M*N M x (N+2)

Primitivo Exterior Interior Trazado Altura Tot. diente Alto Cab. Diente Alto Pie Diente Radio Pie

= = M * 1,5708 = (N + n) / 2 * M
M * 1,5708 R = si N>30 no si N>30 no si N>30

Sep. Diente Ancho Diente Dist. Ejes Radio Trazado r1 o R Radio Trazado r2 Radio Trazado r3

Fernando Fernndez F3checa@yahoo.es