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Marco referencial 2.3.1 Marco terico A.

Sistema MRP Concepto Planeacin de Requerimientos de Materiales (MRP) La Planeacin de requerimiento de materiales (PRM) es una tcnica para determinar la cantidad y periodicidad para la adquisicin de artculos dependientes de la demanda necesarios para satisfacer los

requerimientos de la programacin maestra. Por una identificacin precisa de qu, cunto y cundo se necesitan los componentes, los sistemas de PRM son capaces de 1) reducir los costos de inventarios, 2) mejorar la efectividad de la programacin, y 3) responder rpidamente a cambios del mercado (Monks, 1991). Otros autores definen el MRP como La planeacin de requerimientos de materiales (MRP) con su enfoque de fases de tiempo en la planificacin y control de materiales (Vollmann, 1995). [URL 001]

Elementos del MRP: Para cumplir los objetivos que este mtodo tiene planteados se necesita una serie de datos iniciales sobre los que acta el MRP. Plan Maestro de Produccin: (MPS/ Master Production Schedule). Es el documento que refleja para cada artculo final, las unidades

comprometidas as como los periodos del tiempo para los cuales han de tenerse terminados. Usualmente los periodos temporales son de una semana con un horizonte temporal que debe ser lo suficientemente amplio como para que abarque al menos todos los pasos de fabricacin. Lista de Materiales (BOM/ bill of materials/). Es necesario conocer para cada artculo su estructura de fabricacin, en donde quedan reflejados los diferentes elementos que lo componen, as como el nmero necesario de cada uno de esos elementos para fabricar una unidad de este artculo. [URL 002]

Entradas y Salidas de MRP: Las entradas de MRP son: PMP de artculos finales requeridos. Registro de estado del inventario disponible, y artculos en proceso, tamao de lotes, tiempos de entrega, etc. Registro de Estructura del Producto (LDM), que muestra que componentes y subensambles van en cada producto final. Las salidas de MRP son: Datos de programacin de rdenes de PRC para perfiles de carga. rdenes de compra y de produccin interna. Reprogramacin de PMP. Reportes administrativos y actualizacin del inventario.

Objetivos:

Los sistemas MRP estn concebidos para proporcionar lo siguiente: Disminucin del inventario. El MRP determina cuntos componentes de cada uno se necesita y cundo hay que llevar a cabo el plan maestro. Permite que el gerente adquiera el componente a medida que se necesita, por tanto, evita los costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencia en el inventario. Disminucin de los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. El MRP identifica cules de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qu acciones (adquisicin y produccin) son necesarias para cumplir con los tiempos lmite de entrega. El coordinar las decisiones sobre inventarios, adquisiciones y produccin resulta de gran utilidad para evitar las demoras en la produccin. Concede prioridad a las actividades de produccin, fijando fechas lmite a los pedidos del cliente. Obligaciones realistas. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfaccin del cliente. Al emplear el MRP el departamento de produccin puede darles a mercadotecnia la informacin oportuna sobre tiempos de entrega a los clientes. Las rdenes de un nuevo cliente potencial pueden aadirse al sistema para mostrarle al administrador cmo se puede manejar la carga total revisada con la capacidad existente. El resultado puede ser una fecha de entrega ms realista. Incremento en la eficiencia. El MRP proporciona una coordinacin ms estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integracin del producto avanza a travs de ellos. Por consiguiente, la produccin puede proseguir con menos personal indirecto, tales como los expedientes de materiales, y con menos interrupciones no planeadas en la produccin, porque la base de MRP es tener todos los componentes disponibles en tiempos adecuadamente programados. La informacin proporcionada por el MRP estimula y apoya las eficiencias en la produccin. [URL 001] Clasificacin de los sistemas MRP: Segn Schroeder 1992 los sistemas MRP, conceptualmente, se entienden de manera sencilla, se pueden utilizar en una gran cantidad de formas diferentes. Esto conduce a los tres tipos diferentes de sistemas MRP descritos a continuacin:

Tipo I: Un sistema de control de inventarios. El sistema MRP tipo I es un sistema de control de inventario que no toma en cuenta manufactura y rdenes de compra para las cantidades correctas en el tiempo oportuno para respaldar el programa maestro. Este sistema lanza rdenes para controlar los inventarios de productos en proceso y materias primas, mediante la programacin apropiada en tiempo de la colocacin de rdenes. El sistema tipo I, sin embargo no incluye la planeacin de la capacidad. Tipo II: Un sistema de control de produccin de inventario. El sistema MRP tipo II es un sistema de informacin utilizado para planear y controlar inventarios y capacidades de empresas manufactureras. En el sistema tipo II, las rdenes que resultan del detalle de partes, se verifican para determinar si se tiene disponible capacidad. Si no se tiene, se modifican ya sea la capacidad o el programa maestro. El sistema tipo II tiene una va de retroalimentacin entre las rdenes emitidas y el programa maestro para ajustarse a la capacidad disponible. Como resultado, este tipo de sistema MRP recibe el nombre de sistema de circuito cerrado, controla tanto inventario como capacidad. Tipo III: Un sistema de planeacin de recursos de manufactura. El sistema MRP tipo III se utiliza para planear y controlar todos los recursos de manufactura, inventarios, capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y equipos. En este caso el sistema de detalle de partes del MRP tambin dirige todos los otros subsistemas de planeacin de recursos de la compaa. [URL 002]
Grfico N 01: Mapa Resumen del MRP.

Fuente: Elaboracin Propia. En el Grfico N 01, se representa un mapa resumen del Sistema MRP, constituido por su clasificacin, objetivos y elementos. B. Mtodo de Distribucin de Planta La distribucin en planta consiste en la ordenacin fsica de los factores y elementos industriales que participan en el proceso productivo de la empresa, en la distribucin del rea, en la determinacin de las figuras, formas relativas y ubicacin de los distintos departamentos. (David de la Fuente Garca e Isabel Fernndez Quesada, 2005). [E-BOOK 001] Otros autores definen, la distribucin en planta comprende determinar la ubicacin de los departamentos, de las estaciones de trabajo, la localizacin de las mquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalacin productiva. Las decisiones sobre cmo se organiza el espacio y cmo se distribuyen las actividades dentro de este espacio tiene numerosas implicaciones estratgicas, porque establece las prioridades competitivas de una empresa desde el punto de vista de una capacidad, su procesos, su flexibilidad y sus costes, as como de la calidad de vida en el trabajo, del contacto con el cliente y de la imagen corporativa. (Heizer y Render, 2001). Es decir, una buena gestin de las instalaciones y los equipamientos es de vital importancia para la organizacin porque, habitualmente, representa el mayor y ms caro activo de la empresa.( Canen and Williamson,1998). [E-BOOK 002] Objetivo de la Distribucin en Planta: La misin del diseador es encontrar la mejor ordenacin de las reas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la mxima economa en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfaccin de los trabajadores.

La distribucin en planta implica la ordenacin de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o lneas de produccin, equipos industriales, administracin, servicios para el personal, etc. Los objetivos de la distribucin en planta son: Integracin de todos los factores que afecten la distribucin. Movimiento de material segn distancias mnimas. Circulacin del trabajo a travs de la planta. Utilizacin efectiva de todo el espacio. Mnimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores. Flexibilidad en la ordenacin para facilitar reajustes o ampliaciones Principios bsicos de la distribucin en planta: 1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores. 2. Principio de la integracin de conjunto. La mejor distribucin es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. 3. Principio de la mnima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible. 4. Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. 5. Principio del espacio cbico. La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical. 6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes. [URL 003]

Tipos Bsicos de Distribucin de Planta: Existe un variado nmero de configuraciones bsicas de distribucin de planta, de las cuales, sera un error decir que cierta disposicin de equipos es la ptima para cada trabajo, lo que se pretende con esta descripcin de distribuciones es poder implementarlas en cada una de nuestras rea productivas segn sea el caso. Configuracin por Posicin Fija: Cuando en un proceso de transformacin los insumos, la mano de obra, las herramientas y la mayora de los equipos y maquinarias se dirigen hacia un sitio especifico a fin de darle al producto el acabado final, decimos entonces que el proceso obedece a una configuracin por posicin fija. Dicha configuracin es propia de los grandes proyectos de produccin. Los astilleros, las grandes armazones aeroespaciales y la construccin de edificios son unos pocos casos de esta clasificacin. Configuracin Funcional: Existe una gran cantidad de procesos de transformacin que derivan en esta clasificacin. Se dice que es una distribucin por configuracin funcional, cuando el producto tiene que detenerse en varias secciones o talleres que le darn valor agregado hasta culminar con el proceso de transformacin pertinente. Las secciones o talleres estarn agrupados por funciones y caractersticas de ndole tecnolgica, de especializacin humana y estratgica a fin de cumplir con las especificaciones del producto Configuracin de Lnea: Una configuracin de este tipo se hace presente cuando en los procesos de transformacin se unen partes que van formando paulatinamente parte

del producto final. Los equipos, maquinarias, herramientas as como el recurso humano se establecen obedeciendo al orden estricto de la evolucin transformativa del ensamblaje de piezas y partes en el producto final. Las plantas ensambladoras de automviles y lnea blanca poseen caractersticas propias de configuracin de lnea. Cuando se analiza un determinado proceso de transformacin, puede presentarse el dilema en que no se sabe con certeza a que tipo de configuracin de planta obedece. Cuando ocurre esta situacin lo ms probable es que el sistema posea caractersticas de tipo mixto. [URL 004]
Grfico N 02: Mapa Resumen de la Distribucin de Planta.
DISTRIBUCIN DE PLANTA

Objetivos

Tipos

Movimiento de material segn distancias mnimas Circulacin del trabajo a travs de la planta Utilizacin efectiva de todo el espacio Flexibilidad en la ordenacin para facilitar reajustes o ampliaciones

Satisfaccin y de la seguridad Integracin de conjunto Mnima distancia recorrida Espacio cbico Flexibilidad Circulacin o Flujo de Materiales Principios

Posicin Fija Funcional Lnea entreg

Fuente: Elaboracin Propia. En el Grfico N 02, se representa un mapa resumen de la Distribucin de Planta, constituido por sus objetivos, tipos y principios.