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Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial

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TEMA 1

INTRODUCCIN A LOS SISTEMAS DE PRODUCCIN
INDUSTRIAL
by Jos Antonio Heredia lvaro

En este tema se introducen los conceptos bsicos sobre los elementos bsicos que constituyen
los sistemas de produccin: sus recursos y como se organizan estos. En el primer punto se
define el sistema de produccin, se presentan estructuradamente los diferentes tipos de
recursos que se deben gestionar en el sistema, y se identifican algunas mejores prcticas que
caracterizan a las empresas excelentes. En el segundo punto se presentan distintos tipos de
organizacin de los activos fijos en planta, dependiendo de la naturaleza, cantidad y variedad
de productos a fabricar. Para los principales tipos de organizacin se presentan mtodos
heursticos que permiten encontrar soluciones a problemas bsicos en el diseo del sistema:
distribucin en planta, formacin de clulas y equilibrado de cadenas de montaje. Estos
mtodos (con enfoque didctico) ayudan a entender en detalle el problema planteado. El
suplemento al tema 1 contiene modelos de programacin matemtica ms avanzados que
permiten encontrar soluciones ptimas (segn ciertos criterios y bajo determinadas hiptesis)
en casos simplificados.

1. DEFINICIN Y RECURSOS DEL SISTEMA DE PRODUCCIN
El sistema de produccin industrial es el conjunto de recursos tangibles e intangibles
organizados para realizar los procesos de fabricacin de los productos con el propsito de
cumplir con los objetivos de la empresa.
El proceso de fabricacin est formado por el conjunto de actividades mediante los cuales
las materias primas se transforman en productos terminados. La transformacin implica
cambios en las propiedades de un objeto, incluyendo caractersticas tales como su geometra,
dureza, estado y contenido de informacin (p.ej. datos sobre la forma a partir de su medicin).
Si bien cada empresa desarrolla un sistema productivo nico en ciertos aspectos, se pueden
identificar una serie de patrones generales en su organizacin que pueden ser tiles para mejorar
su diseo y gestin, as como para comprender mejor aquello que lo hace diferente respecto a
los competidores. Estas diferencias pueden ser criticas y relevantes para conseguir sistemas
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competitivos. Por ejemplo, unas empresas se distinguen por ser capaces de lograr altas
utilizaciones de las mquinas y otras por la productividad de sus recursos humanos.
A continuacin se describen cada uno de los recursos del sistema de produccin industrial,
al que tambin se le refiere a partir de ahora como fbrica. Luego se estudian distintas formas
genricas en que las empresas organizan su sistema de produccin siguiendo su estrategia
particular.
1.1 LOS RECURSOS [1]
Los recursos de la fbrica se pueden agrupar en cuatro categoras segn su naturaleza:
- Recursos fsicos
- Recursos de gestin
- Conocimientos
- Competencias emocionales
Los recursos son la fuente de las capacidades, aquello que la fbrica puede hacer mejor que
la competencia y as alcanzar ventajas competitivas. Una capacidad especifica se puede apoyar
en la excelencia de un solo recurso, pero la experiencia demuestra que la ventaja competitiva
exige un alto nivel de desempeo en el resto de recursos, debido a que es la combinacin
equilibrada de todas las capacidades las que las hace valiosas y difciles de imitar. Adems estos
cuatro tipos de recursos estn interconectados e interaccionando continuamente.
Se pueden adquirir los recursos fsicos ms avanzados, basta con comprar a los proveedores
nuevos equipos y/o sistemas de informacin. Esto no significa que implantar equipos
tecnolgicamente avanzados sea fcil (normalmente los nuevos equipos son ms fcilmente
aceptados cuanto menos entrenamiento requieran y ms innovacin tecnolgica incorporen)
como ilustra la siguiente historia sobre una fundicin de aluminio que cuenta Leonard-Barton
[3]. Se trataba aparentemente de un cambio menor cambiar el mtodo manual de alimentar
lingotes al bao de fundicin por una alimentacin automtica. Qu poda haber de
complicado en esto?... Un montn. El automatismo sirvi como desencadenante de una larga
serie de decisiones desafortunadas, fallos en el diseo y tambin, porque no?, mala suerte.
Casi todo lo que pudo haber ido mal en esa instalacin ocurri.
El equipo aparentemente era una pequea innovacin que afectaba nicamente a una tarea
de una gran lnea de produccin y que no requera un cambio drstico de habilidades por parte
de los operarios. El cambio se plantaba como rutinario y poco emocionante. Pero vamos a ver
que cambios tan importantes en el sistema de fabricacin de aluminio hubieran sido necesarios
para conseguir que ese cambio se hubiera efectuado con xito. Dejando aparte el hecho de que
el equipo no fue nunca debidamente probado, su implantacin fall porque implicaba una serie
de otras alteraciones en el sistema. El primer cambio tena que haberse dado en los incentivos
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de los operarios. Los operarios reciban una prima en funcin de la cantidad de metal que
introducan en el horno de fundicin, por tanto, despus del cambio manipulaban
intencionadamente de forma incorrecta el equipo, empeorando la situacin porque alimentaban
tambin manualmente, por lo que se alcanzaban condiciones de temperatura y presin para las
que el equipo no fue diseado. En segundo lugar, al instalar el equipo de alimentacin, se
dieron cuenta de que la siguiente estacin de trabajo del proceso careca de la suficiente
capacidad para acomodar el incremento de productividad del horno, por lo que hubiese sido
necesaria una inversin en esta fase. En tercer lugar, al poco tiempo de entrar en
funcionamiento el nuevo equipo el incremento en el volumen de produccin se convirti en
irrelevante porque la demanda se vino a bajo. Finalmente, la empresa empez a tener que
reciclar latas de aluminio, pero el equipo no era suficientemente flexible para adaptarse a este
nuevo requerimiento.
Los cambios en los sistemas fsicos son los ms visibles y ms fciles de gestionar, an as
rara vez su implantacin se ejecuta como se haba planificado. Las reducciones temporales de
productividad son inevitables, y las planificaciones que se suelen hacer al uso acaban siendo una
prdida de tiempo y esfuerzos. Adems, como ilustra el caso de este fabricante de aluminio, la
mayor dificultad estriba en que esta dimensin de capacidad productiva depende de las otras
dimensiones y estas son mucho ms difciles de modificar. A medida que nos adentramos
haca el ncleo de los recursos nos acercamos a aspectos mas esenciales de la persona. Primero
a la forma en que trabaja y toma decisiones, luego a lo que sabe y a su capacidad para aprender
cosas nuevas, y finalmente nos topamos con sus virtudes y defectos personales.
Figura 1.1 Los recursos de
la fbrica



Cada uno de los tipos de
recursos que considera el modelo
se desgrana a su vez siguiendo una
clasificacin mas detallada para poderlos analizar adecuadamente. Este anlisis nos permitir
caracterizar la situacin de una fbrica determinada e identificar aquellos aspectos que deben
mejorarse
Recursos Fsicos
Los recursos fsicos suponen la inversin mas importante en activos fijos de la empresa
industrial, y por ello la direccin presta una atencin principal a como se adquieren, mantienen
Competencias
emocionales
Conocimientos
Sistemas de
Gestin
Recursos
Fsicos
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y mejoran estas inversiones. En los recursos fsicos se incluyen no slo los equipos de
transformacin de materiales, los equipos de manipulacin y transporte, los instrumentos e
instalaciones de medicin, sino tambin la infraestructura informtica cada vez mas necesaria
para competir con xito, ya que permite controlar mejor los procesos de fabricacin y el flujo de
materiales.
Figura 1.2
Estructura de los
recursos fsicos
de la fbrica







Mejores prcticas
En las empresas excelentes se introducen mayores niveles de automatizacin como medio
para mejorar la calidad de los productos, no tanto para reducir costes.
Cuando se compra tecnologa a proveedores externos se participa activamente en el
desarrollo del proyecto desde el comienzo, ya que se buscan soluciones tecnolgicas que
todava no estn perfectamente desarrolladas y al abasto. Habitualmente antes de acometer
grandes inversiones suelen desarrollan modelos de simulacin para estudiar mejor la viabilidad
tcnica y econmica de las soluciones alternativas ideadas.
Para incrementar la utilizacin de los activos se siguen programas de mantenimiento
productivo incluso con sistemas de aviso y localizacin de averas.
Los sistemas de movimiento de materiales han sido desarrollados para reducir las mermas
ocasionadas durante el movimiento del material a lo largo de la planta.
Se automatiza buena parte de la toma de datos que alimenta el sistema de control de
fabricacin. Esto permite un control en tiempo real de todo lo importante que ocurre en la
planta. El sistema de control de fabricacin est tambin integrado con el sistema de gestin
general de la empresa.
Sistemas fsicos
Equipos
Sistemas de informacin
Transformacin
Manipulacin y transporte
Medicin y control
Control de produccin
Gestin de ordenes
Sistemas fsicos
Equipos
Sistemas de informacin
Transformacin
Manipulacin y transporte
Medicin y control
Control de produccin
Gestin de ordenes
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Recursos de Gestin
Los recursos de gestin se refiere a los sistemas mediante los que se organiza el trabajo y se
distribuye la responsabilidad, no slo entre las distintas secciones o lneas de produccin, sino
tambin en lo que se refiere a la relacin con los otros departamentos de la empresa y
proveedores. Adems se incluyen los procesos de gestin tanto de ordenes, de costes, activos y
de calidad.

Figura 1.3
Estructura de los
sistemas de gestin
de la fbrica



Mejores prcticas
El enfoque fundamental en esta etapa es el trabajo en equipo y la resolucin de problemas.
Se trata pues de gestionar la experimentacin creativa y el aprendizaje organizativo. El proceso
de diseo y produccin est altamente integrado, es decir, se desarrolla conjuntamente el
producto y el proceso. As el equipo multidisciplinar de desarrollo, consigue desarrollar
productos diferenciadores e innovadores, incluso con menor coste y con una mayor calidad por
ser mas robustos frente a las variabilidades de planta.
Se incorpora personal de administracin para apoyar las tareas rutinarias de los
responsables.
Cada uno de los operarios sabe como su trabajo puede afectar a la satisfaccin del cliente y
a la imagen de calidad de la empresa.
Se dispone de un sistema visual de gestin de la calidad. Los grficos y paneles que
muestran la evolucin de los indicadores estn visibles en todas las secciones. El jefe de planta
y el director de produccin utilizan un cuadro de mando de produccin, mediante el cual pueden
Sistemas de gestin
Organizacin
Planificacin y control
Estructura
Puestos de trabajo
Integracin cadena de suministro
Trabajo
Objetivos
Sistemas de gestin
Organizacin
Planificacin y control
Estructura
Puestos de trabajo
Integracin cadena de suministro
Trabajo
Objetivos
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analizar el comportamiento global de la planta, y descender hasta los niveles de detalle
necesarios, para poder identificar causas de desviaciones respecto a lo esperado.
En la planta se disponen de reas de descanso y reas de reuniones para los operarios
perfectamente equipadas y mantenidas.
El mdulo de informacin para la gestin de la calidad ayuda a cuantificar las relaciones
entre las variables del proceso, ajustando y mejorando el conocimiento que sobre ellas se tiene.
La aparicin de problemas en la calidad del producto motiva la bsqueda de las causas ltimas y
la aplicacin de soluciones que eviten su recurrencia.
Los operarios disponen de instrucciones claras sobre la fabricacin de cada modelo y como
realizar cada una de las tareas encomendadas.
As mismo es visible en cada seccin el calendario previsto para las tareas de
mantenimiento preventivo planificadas por el departamento de mantenimiento.
La planificacin y la programacin de la produccin se efecta en un solo paso, sin perder
la informacin de los pedidos concretos. El planificador de la produccin elabora un programa
de fabricacin que es sometido a discusin del equipo de planificacin. Cuando se detecta la
necesidad de cambios en el programa se renen el planificador y el jefe de planta para acordar el
mejor curso de accin. El planificador es un tcnico con una gran capacidad analtica y
conocedor de los pormenores de la fabrica y de las polticas comerciales.
Se colabora con los proveedores de forma habitual para el desarrollo de nuevas soluciones.
Con algunos proveedores se pactan polticas de entrega gestionadas por el propio proveedor
quien tiene acceso a los planes de aprovisionamiento derivados del plan de produccin.
Conocimientos
Incrementar el conocimiento que la gente de la planta posee sobre temas tecnolgicos y de
gestin requiere de polticas adecuadas de contratacin, formacin, experimentacin, registro de
experiencias e incorporacin de nuevas tcnicas.
Los conocimientos que se requieren para llevar una planta pueden ser pblicos, especficos
del sector o especficos de la empresa. Los conocimientos de carcter pblico se pueden
incorporar contratando a estudiantes egresados de los centros educativos correspondientes.
Especialistas de la industria pueden captarse de la competencia. En industrias geogrficamente
muy concentradas, se da mucho transvase entre las empresas, movimientos que se consideran en
general beneficiosos para el crecimiento del sector, ya que homogenizan el conocimiento y
ayuda a establecer buenas prcticas en el rea geogrfica. Pero por el contrario, este efecto
favorece la rigidez, evitando que gente nueva desafe las formas establecidas de hacer las cosas.
Finalmente el conocimiento especfico de la empresa no puede contratarse; debe crecer en su
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interior a lo largo del tiempo, lo cual a su vez implica que se debe gestionar este proceso de
aprendizaje y una actitud constante de estudio y adaptacin
Figura 1.4
Estructura de
los conocimientos
de la fbrica






Mejores prcticas
Algunos equipos e instalaciones han sido desarrollados especficamente para la empresa e
incluso alguno patentado. Los conocimientos especficos de la empresa, no compartidos por el
resto de empresas del sector, le permiten desarrollar productos tcnicamente diferenciadores.
Adems la eficacia de los automatismos es superior porque se dispone de informtico expertos
capaces de generar nuevos algoritmos de control de equipos y sistemas.
Competencias emocionales
Para poder realizar los cambios que en cada caso se consideren necesarios en el sistema de
fabricacin se necesitan personas motivadas, con iniciativa, que tengan el impulso interno
necesario para superarse a s mismas, ser optimistas ante los estancamientos y que sepan
manejar adecuadamente las relaciones con los dems.
Es decir, la empresa para ser competitiva necesita de personas que adems de estar
tcnicamente preparadas posean las competencias emocionales adecuadas para su puesto.
Las competencias emocionales que se consideran en este modelo de recursos, son las
siguientes:
Motivacin: capacidad para encaminarnos hacia nuestros objetivos que nos ayuda a
tomar iniciativas, ser mas eficaces y perseverar a pesar de los contratiempos que se presenten.
Conocimientos
Tecnolgicos
Gestin
Equipos
Proceso
Sist. Informacin
Organizacin
Planificacin y control
Conocimientos
Tecnolgicos
Gestin
Equipos
Proceso
Sist. Informacin
Organizacin
Planificacin y control
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Autoconfianza: capacidad de utilizar nuestros criterios para guiar la toma de decisiones
basada en una evaluacin realista de nuestras capacidades y en una sensacin bien asentada de
confianza en nosotros mismos.
Adaptabilidad: flexibilidad para afrontar los cambios.
Colaboracin: ser capaces de trabajar con los dems en la consecucin de una meta
comn.
Liderazgo: inspirar y dirigir a grupos y personas.
Comunicacin: capacidad para emitir mensajes claros y convincentes.
Las tres primeras son de carcter individual y las restantes tienen que ver ms con la forma
en que nos relacionamos con los dems. Ambos tipos deben gestionarse mediante polticas de
contratacin y desarrollo del personal, mediante una planificacin a largo plazo, ya que se trata
de competencias que, en general, requieren de largos tiempos de maduracin

Figura 1.5
Estructura de
las competencias
emocionales de las personas de
la fbrica





Mejores prcticas
Los empleados estn enfocados a los resultados y muestran un gran inters por mejorar el
proceso, se adaptan fcilmente a los cambios y a la incorporacin de innovaciones.
La direccin de la planta ha sabido crear un ambiente en el que los empleados se sienten
animados a asumir mas responsabilidades y a aceptar tareas que les proporcionan la oportunidad
de desarrollar sus competencias, conociendo perfectamente lo que la empresa y sus colegas
esperan de ellos y como encajan en la estrategia de la empresa.



Competencias
Emocionales
Personales
Sociales
Motivacin
Autoconfianza
Adaptabilidad
Colaboracin
Liderazgo
Comunicacin
Competencias
Emocionales
Personales
Sociales
Motivacin
Autoconfianza
Adaptabilidad
Colaboracin
Liderazgo
Comunicacin
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2. LA ORGANIZACIN DEL SISTEMA DE PRODUCCIN
2.1 CRITERIOS Y DECISIONES [2]
La forma en que se organizan los recursos de fabricacin y de almacenamiento es
importante porque condiciona las capacidades que se pueden desarrollar en cuanto a la
flexibilidad y costes del proceso, as como a la calidad de vida en el trabajo e imagen social de
la empresa industrial.
Efectivamente, una organizacin eficaz puede ayudar a una empresa a conseguir su estrategia de
diferenciacin o de costes bajos. Zara, por ejemplo, mantiene una estrategia de diferenciacin
mediante fuertes inversiones en organizacin de almacenes que permite su rpida distribucin a
las miles de tiendas repartidas por todo el mundo. Otro ejemplo ilustrativo es la organizacin
del trabajo en los restaurantes McDonalds que permite ventajas competitivas en coste y rapidez
de servicio.

Figura 1.6 Esquema simplificado de la lnea de montaje de Mcdonalds
Idealmente, el diseo de la organizacin debera tener en cuenta los siguientes criterios:
- Maximizar el aprovechamiento del espacio
- Minimizar el nmero de equipos y personas requerido
- Agilizar los flujos de materiales
- Mejorar la moral y la seguridad en el trabajo
Debido a la dinmica de los mercados tambin se observa en las empresas la tendencia
a buscar la mxima flexibilidad (compatible con los objetivos de coste de produccin)
con inversiones relativamente bajas y polivalentes.
Las decisiones a tomar para conseguir una adecuada organizacin incluyen las siguientes:
- El equipo de transporte y manipulacin de materiales. Debe decidirse que tipo emplear:
cintas transportadoras, gras, AGV, carretillas, etc.
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- Necesidades de capacidad y espacio. En primer lugar se tienen que conocer la cantidad
y tipo de los recursos fsicos a utilizar, a continuacin debe estimarse con holgura- las
necesidades para el trabajo y desplazamiento del personal y espacio para la
manipulacin de las mquinas.
- Condiciones ambientales. Se incluyen las necesidades (normalmente reguladas
mediante normativa legal) de seguridad e higiene referidas a ruidos, polvos, humo,
temperatura, flujos de aire,
- Flujos de informacin. La comunicacin es importante en cualquier proceso. Esta se ve
favorecida reduciendo distancias, ruidos, con espacios abiertos (sin divisiones), En
entornos avanzados se deber prestar atencin a la difusin de las ondas de
radiofrecuencia (RFID, internet) que permite el intercambio en tiempo real de datos de
la planta.
- Distribucin en planta (Lay-out). La ubicacin de las distintas instalaciones debe tener
en cuenta el coste del movimiento de materiales o de la importancia relativa que ciertas
reas estn prximas a otras. Por ejemplo, en una acera, transportar acero fundido es
ms caro que transportar acero frio.
2.1 TIPOS DE ORGANIZACIN EN PLANTA
Las decisiones de organizacin se basan en la adecuada ubicacin o distribucin en planta
de los equipos productivos. Tpicamente se suelen considerar un espectro de tipos de
organizacin a medida que aumenta el tamao de los lotes de productos a fabricar y el grado de
integracin entre las distintas etapas del proceso de fabricacin:
- Posicin fija
- Orientada al proceso: taller y clula
- Orientada al producto: lnea y proceso continuo
Las aplicaciones informticas de diseo y simulacin de plantas industriales digitales pueden
ser de gran utilidad para mejorar el diseo de la planta
a) Organizacin de posicin fija
Se organizan de esta forma los proyectos de fabricacin individualizados. Ejemplos son la
construccin de barcos, aviones, puentes, casas, satlites o pozos de petrleo.
La organizacin de este tipo de sistemas productivos es complicada por que necesita ser
dinmica, ya que: primero, los espacios asignados a personas y equipos van cambiando;
segundo, en las diferentes fases temporales del proyecto se requieren materiales distintos, con el
consiguiente sistema de manejo; y tercero, el volumen de materiales cambia con el tiempo. La
adecuada programacin de las tareas tiene una influencia notable en lo bien que se desenvuelva
el proyecto. Por ello, a menudo se utilizan los grafos de redes para analizar la interdependencia
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de tareas. Cuando el conjunto de actividades e interrelaciones crece se suelen utilizar tcnicas
como el mtodo del camino crtico (CPM) que ayuda a encontrar las tareas cuyo retraso
implican un retraso en el proyecto total (forman parte del camino crtico) y enfocar en ellas los
esfuerzos de programacin - ya que en el resto de actividades existe margen para cierta
flexibilidad-.
Debido a esta complejidad algunos fabricantes de barcos y casas, por ejemplo, intentan ir
hacia una organizacin orientada al producto para producir los mdulos en fbricas y reducir al
mximo los trabajos de posicin fija en el montaje final.
b) Organizacin orientada al proceso
La organizacin orientada al proceso es la tpica de los talleres mecnicos. En ellos cada
producto o pequeo grupo de productos sigue una ruta de fabricacin distinta, trasladndose de
un departamento o seccin a otro. Con una organizacin orientada al proceso se pueden fabricar
con una inversin relativamente baja una amplia variedad de productos. Esta es la forma de
mantener una estrategia de diferenciacin por productos personalizados.
La ventaja de una organizacin orientada al proceso es la flexibilidad en la gestin de las
ordenes de produccin, en la variedad de productos y en la asignacin de tareas. La avera de
una mquina, por ejemplo, no tiene por qu detener todo el proceso: cuando esto ocurre la orden
de trabajo puede ser transferida a otra mquina de la seccin.
Las desventajas son la falta de efectividad y los tiempos de respuesta lentos. Debido a la
complejidad de la programacin de la produccin (cuando existe una gran cantidad de productos
distintos), los largos recorridos que deben efectuar los materiales, los frecuentes cambios y las
preparaciones de mquinas, se aprovecha muy poco tiempo para aadir valor al producto (en
torno al 5% , el resto se dedica a esperar y transportar). Adems, se requiere personal
especializado y los inventarios de materiales son grandes debido al desequilibrio entre los
procesos productivos. Todo ello se traduce en un incremento del coste de produccin.
En el diseo de una distribucin en planta orientada al proceso se puede reducir el coste del
transporte y almacenamiento de material colocando las secciones que intercambian ms material
ms cerca.
El coste del transporte de materiales depende del nmero de cargas a mover durante un
determinado periodo de tiempo entre las secciones y de los costes unitarios de transporte. Estos
ltimos, a su vez, suelen ser proporcionales a la distancia recorrida. El objetivo de la
distribucin en planta puede expresarse como:


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dnde n = nmero de secciones
i,j = secciones individuales
F
ij
= nmero de cargas desplazadas de i a j
C
ij
= coste unitario de transporte de i a j

Aunque se puede proceder aplicando el mtodo de prueba y error para encontrar la
configuracin que minimiza la funcin de coste, cuando el problema tiene muchas secciones
este mtodo no es adecuado. Por ejemplo, si se quieren organizar 20 secciones existen 600 mil
millones de posibles distribuciones en planta, en ese caso cul es la mejor? . Los mtodos de
optimizacin matemtica permiten responder a esta pregunta.
Figura 1.6
Flujo de material en una planta
organizada por procesos


Se han desarrollado numerosos
mtodos para resolver este
problema. A continuacin se
presenta una heurstica simple que
aplica la regla de situar cerca las
secciones entre las que el flujo de
materiales es ms intenso.
Ejemplo 1
La direccin de Talleres Pallars desea ordenar las seis secciones de su fbrica de modo que
se consiga reducir los costes derivados del transporte de materiales entre las mquinas. Para
simplificar el problema se supone que cada seccin mide 6,5x6,5 metros y que la planta tiene
19,5 metros de largo por 13 de ancho.
Resolucin
El procedimiento de resolucin seguido consta de seis pasos:
1.- Medir el flujo de materiales entre secciones. Construir la matriz de incidencia.
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2.- Determinar les necesidades de espacio en cada seccin (en este caso suponemos que son
todas iguales segn el enunciado)
Montaje Pintura
Mecanizado
Recepcin Envos Inspeccin

3.- Realizar un grfico de la red de flujos de materiales con la configuracin actual

Grafo del flujo de material. Ejemplo 1.
4. Calcular el coste de esta organizacin utilizando la ecuacin de coste del flujo de
material.
Se estima que el coste de transportar el material de una seccin a otra adyacente es 1 y si
no est adyacente es de 2.
Por tanto, el coste total actual es:


5. Mediante la aplicacin de reglas (o mediante un modelo de optimizacin matemtica) se
intenta mejorar la organizacin actual.
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En este caso lo lgico es intentar poner adyacentes las secciones entre las que se da un
mayor trfico. As, primero situaramos juntas la 1,3 y 6. Y luego siguiendo la misma lgica
probamos por ejemplo la siguiente configuracin:


Esta configuracin, que reduce en 90 el coste, es una de las muchas posibles. Para un caso
de 6 secciones existen 6! =720 posibles configuraciones.
6.- Preparar los planos de detalle de la nueva organizacin. Las secciones se tienen que
ajustar a la forma real de la planta y sus reas inamovibles (muelles de carga, lavabos, tomas de
agua, aire, electricidad, y otros factores).
Si alguno de estos factores adicionales fuera relevante para la solucin habra que haberlo
tenido en cuenta durante el procedimiento de resolucin. Por ejemplo, pudiera ser que la seccin
4 no se pudiera cambiar de ubicacin debido que tuviera que estar junto al muelle de carga. En
ese caso durante el procedimiento quedaran restringidas las posibles soluciones a solo aquellas
que tuvieran la seccin 4 en la ubicacin actual. Normalmente, en la prctica, se suelen dar
muchas de estas restricciones tanto tecnolgicas, econmicas como de seguridad.
b1) Clulas de fabricacin
Las clulas de fabricacin pueden
considerarse como un caso especial de
organizacin orientada al proceso. Se
trata de agrupar las mquinas y el
personal que fabrican una misma
familia o grupo de productos.

Figura 1.7 Flujo de material en un
clula de fabricacin
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Tpicamente una clula contiene entre 3-15 estaciones de trabajo y entre 1-12 personas
trabajando.
Los beneficios que se obtienen por la implantacin de las clulas de fabricacin son:
- reduccin del flujo de materiales
- menor espacio necesario
- menores inventarios
Este tipo de organizacin requiere en primer lugar utilizar mtodos la Tecnologa de
Grupos para crear estas familias de productos. Los mtodos ms utilizados en tecnologa de
grupos son los sistemas de codificacin y los modelos de programacin matemtica (cluster
analysis). La siguiente figura ilustra como pueden agruparse las piezas en familias en funcin de
los procesos de fabricacin utilizados:
Figura 1.8 Agrupacin
en familias de piezas
en funcin de las
operaciones de
fabricacin



Las clulas de
fabricacin se suelen ubicar en forma de U. Las instalaciones en forma de U, como se muestra
en la figura siguiente, tienen las siguientes ventajas respecto a la distribucin en lnea recta:
- Se pueden agrupar ms tareas, incluida la inspeccin
- Se necesitan menos trabajadores
- Los trabajadores tienen ms movilidad en el puesto de trabajo
- La carga de trabajo puede
equilibrarse ms fcilmente
- Mejora la comunicacin
entre trabajadores
Figura 1.9 En la distribucin
inicial los trabajadores tienen un
rea de accin limitada. En la
mejorada los trabajadores estn
formados en diversas tareas
(a) Piezas desagrupadas
(b) Familias de piezas cilindricas
Estriadas Ranuradas Roscadas Perforadas Mecanizadas
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c2) Heurstica para la formacin de familias y clulas
1

Un mtodo para formar familias de productos y clulas de fabricacin consiste en agrupar
aquellas piezas que en su proceso de fabricacin comparten el mayor nmero de mquinas y
formar clulas con las mquinas necesarias para cada familia.
Para lo cual se procede con los siguientes pasos:
1.- se escribe la matriz incidencia de mquinas y piezas, en la que las entradas [a
ij
] de la
matriz vale uno si la mquina se utiliza para fabricar la pieza o cero si no.
2.- se calcula una matriz de distancias con la mtrica de Hamming
( )

=
=
m
k
kj ki ij
a a d
1
, o
donde
( )

=
=
c c e
a a si
a a
kj ki
kj ki
. . 0
1
, o
3.- Se eligen tantas piezas semilla como familias se quieran formar , eligiendo piezas con la
mayor distancia entre si posible. El resto de piezas se sitan en la familia de la pieza semilla a la
que estn ms cerca. En caso de igualdad se compara con las otras piezas de la familia. Sino
puede resolverse se sita aleatoriamente.
4.- Se forman clulas con las mquinas necesarias para fabricar cada familia de piezas
Ejemplo 2
Se quieren formar dos clulas para fabricar 5 tipos de piezas para las que se utilizan 4 tipos
de mquinas segn la siguiente matriz de incidencia mquinas-pieza:

Solucin
Se calcula la matriz de distancias entre piezas utilizando la mtrica de Hamming.

1
Heurstica propuesta por el Prof. Jos Antonio Heredia
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A continuacin elegimos dos piezas como ncleo o semilla de las dos familias que se desea
formar. Elegimos, por ejemplo, la pieza 1 y la 2 ya que estn muy alejadas entre si. La pieza 3 la
colocamos en la familia de la 1 ya que la distancia a ella es 0 mientras que a 2 es 4.
Anlogamente situamos las piezas 4 y 5 en la familia de la 2 ya que estn ms cerca de la 2 que
de la 1.
Por tanto las dos familias son la (1,3) y la (2,4,5).
Para la familia 1 se requiere las mquinas tipo 2 y 4 para la clula de fabricacin.
Para la familia 2 se requiere las mquinas tipo 1,3 y 4. Para la otra clula de fabricacin.
En el caso de que solo hubiera una mquina de tipo 4 habra que decidir si compartir la
mquina entre amabas clulas o adquirir una maquina adicional para que fueran clulas
independientes. En este ltimo caso el volumen de produccin debera ser suficientemente alto
para justificar la inversin.
b2) La fbrica enfocada
Cuando una empresa produce una familia grande de productos similares con demanda
grande y estable puede organizar todo el sistema de produccin mediante distintas fbricas
enfocadas. Una fbrica enfocada se puede considerar como una gran clula de fabricacin
ubicada en instalaciones separadas (en otra nave o como fabrica dentro de la fbrica) del resto
del sistema productivo. El sistema de produccin puede incrementar su productividad con este
tipo de organizacin al limitar el alcance de cada instalacin facilitando la gestin de cada una,
y especializando a los trabajadores y gestores en un mbito ms concentrado [4].
c) Organizacin orientada al producto
Cuando los tamaos de los lotes son grandes y la variedad de productos reducida se
organizan el sistema de produccin en cadenas o lneas enlazadas mediante sistemas de
manipulacin y transporte. La mayora de los productos siguen las mismas etapas de fabricacin
automvil, azulejos- . Durante su recorrido el material es procesado qumica y/o
mecnicamente hasta alcanzar gradualmente en prensas, hornos, tornos, mezcladoras,
pulidoras, etc. - sus caractersticas finales. Las tareas estn definidas en todo detalle y son
repetitivas por lo que se pueden automatizar en gran parte. Se puede distinguir entre la lnea o
cadena de fabricacin y la lnea o cadena de montaje. En ambos casos es crtico que la lnea est
equilibrada para que la velocidad de avance del producto en curso de fabricacin sea constante.
Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


18
De esta forma se consigue aprovechar bien los recursos de maquinaria y personal, as como
igualar la carga entre los empleados (lo cual se exige en algunos convenios laborales)
Cuando el producto es continuo e indiferenciado, con muy pocas variedades del mismo tipo
de producto -petrleo, papel, productos qumicos las lneas estn altamente automatizadas,
con muy poca intervencin humana. A menudo la responsabilidad de los empleados en estas
lneas se reduce a la supervisin y control de las mismas mediante los instrumentos de medicin
de las variables del proceso e inspeccin del producto.
Las ventajas de la lnea son los bajos costes y la alta velocidad de la produccin. Los
principales inconvenientes son las elevadas inversiones, la falta de flexibilidad y la necesidad de
una alta disponibilidad en cada una de las etapas de la lnea, ya que la parada en cualquier punto
detiene toda la cadena.
Discusin: tipo de organizacin segn la estrategia de la empresa
Una consecuencia del anlisis anterior es que las distintas formas de organizar el sistema
productivo son ms o menos aptas para distintos entornos competitivos. Por ejemplo, debido a
su falta de flexibilidad, un proceso en lnea ser poco adecuado para un mercado de productos
exclusivos, del mismo modo que un taller no ser la forma ms idnea de organizar la
produccin de un producto genrico.
Esto sugiere que las caractersticas de la organizacin ser elegida en sintona con las
prioridades de los clientes a los que se dirige su producto. Un taller ser ms indicado cuando el
producto se dirige a personas ms preocupadas por la calidad e imagen que por su precio. Por
otra parte, los procesos de produccin en lnea se adaptan mejor a productos que se dirigen
hacia mercados sensibles a los precios.
En la prctica nos encontramos que a lo largo de la cadena de suministro de un producto
complejo pueda darse una mezcla de los tipos de organizacin tericos [5]. Consideremos, por
ejemplo, una empresa que fabrica juguetes de plstico. El proceso sigue tres etapas principales.
En la primera, el plstico es extruido en un proceso continuo. En el segundo, expertos artesanos
en el taller dan forma a las piezas utilizando maquinaria de aplicacin general. Finalmente, las
distintas piezas se montan en una cadena de montaje para obtener el producto final.
A medida que avanzamos por el espectro de distribuciones en planta, desde la organizacin
por proyecto hasta el proceso continuo cambian las caractersticas de los recursos utilizados. A
continuacin se listan algunos de estos cambios.
Mano de obra
- Disminuye el porcentaje del coste de la mano de obra
- Disminuye la capacitacin del personal
Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


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- Disminuye el nivel de autonoma y decisin del personal
- Sistemas de remuneracin pasan de valor la productividad a la mera presencia
Materiales
- Materiales ms estandarizados
- Relaciones con proveedores ms estables
- Aumenta el tamao de los inventarios
Gestin de la produccin
- Previsiones de venta y tecnolgicas adquieren mayor importancia
- Mayor importancia la utilizacin de la capacidad
- Programacin ms simple
- Control de calidad ms sistemtico
- Se simplifica la coordinacin del proceso

C1) Equilibrado de la cadena de montaje
Para equilibrar una cadena de montaje, en primer lugar, se debe estimar el tiempo que se
tarda en realizar cada operacin y las relaciones de precedencia entre ellas. A continuacin, se
agrupan las tareas en estaciones de trabajo para alcanzar la tasa de produccin especificada. Las
tareas de una estacin de trabajo se pueden asignar a una persona o grupo de personas.
Para conseguir el reparto de forma equilibrada se procede en tres pasos.
1. Se calcula el tiempo de ciclo dividiendo el tiempo productivo disponible por la
demanda diaria o por la tasa de produccin deseada. Este es el tiempo mximo que el
producto debera estar en cada estacin de trabajo.
2. Se calcula el nmero terico mnimo de estaciones de trabajo dividiendo la suma de la
duracin de todas las tareas por el tiempo de ciclo.
3. Se aplica un mtodo para asignar tareas a estaciones de trabajo respetando el orden de
precedencia. Veamos una heurstica simple.
Se van asignando tareas a estaciones de trabajo sin que se sobrepase el tiempo de ciclo,
eligiendo primero segn una regla simple, que pueden ser, por ejemplo:
- tiempo de tarea ms largo
- ms tareas siguientes
- tiempo de tarea ms corto
- menor nmero de tareas siguientes

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20
Ejemplo 3
Se desea organizar el trabajo de forma equilibrada para una cadena de montaje con las
tareas y relaciones de precedencia que se muestran en el diagrama

Hay 480 minutos disponibles al da y se tiene como objetivo fabricar 40 unidades al da.
Solucin
1.- Calculamos el tiempo de ciclo objetivo:



2.- Para conseguir esta cadencia necesitamos organizar el trabajo en estaciones de trabajo
que como mnimo han de ser:



Por tanto, utilizaremos 6 estaciones de trabajo.
3.- Utilizamos una heurstica asignando primero la tarea con mas tareas siguientes mientras
no se sobrepase el tiempo de ciclo.

En esta propuesta algunas estaciones de trabajo tienen holgura en su carga de trabajo, es
decir, les sobra tiempo. Por ejemplo, la estacin 1 no utiliza 2 minutos en cada pieza. El tiempo
muerto total para esta configuracin es de 6 minutos por ciclo. La estacin 4 es la estacin
Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


21
critica por que cualquier retraso en su trabajo repercutir en un incremento en el ciclo de tiempo
y por tanto en la tasa de produccin.
d) Organizacin de almacenes
El objetivo al disear la organizacin de un almacn es encontrar la combinacin ms
adecuada de las variables que consigan reducir el coste del almacn, compuesto del coste de
manipulacin y la amortizacin de la inversin. El coste de manipulacin incluye el coste de
personal, equipos de transporte y manejo de materiales.
Una parte previa a la preparacin de cualquier pedido es la recuperacin de los productos
desde su lugar de almacenamiento a la zona de preparacin. Segn dnde y cmo se encuentren
los productos necesarios para el pedido, el coste logstico de su recuperacin puede variar
sustancialmente. En primer lugar, se suelen organizar dos reas: rea de reserva y rea de
picking. En segundo lugar, se deben definir una serie de reglas para organizar la ubicacin de
los productos o materiales.
La distribucin de las ubicaciones en un almacn se puede realizar reservando espacios o
zonas a los distintos tipos de productos segn su cantidad de movimiento estimado o mediante
una asignacin aleatoria del espacio. En el caso del almacenamiento aleatorio, cada grupo de
productos que llega al almacn es asignado de manera aleatoria a una posicin determinada de
entre un conjunto de posiciones libres con igual probabilidad. Este mtodo permite un
aprovechamiento mayor del espacio de almacenamiento disponible, a expensas de incrementar
notablemente los desplazamientos a realizar. El concepto del almacenamiento basado en clases
combina ambos enfoques. A cada clase se le asigna un rea dedicada dentro del almacn.
Dentro de cada una de estas reas, se aplica un almacenamiento aleatorio. Inicialmente, se
agrupan los distintos productos en una serie de clases (ABC), cada clase ocupar una zona
preestablecida, siendo la zona A la ms cercana. Para realizar esta clasificacin se suele utilizar
la ley de Pareto, de manera que la clase A, de mayor movilidad, contenga el 20% de productos
que impliquen un 80% de la demanda. Se suele emplear como medida de movilidad el volumen
de pedido para cada producto.
Drsenas cruzadas
Otro aspecto importante de la organizacin de almacenes es la relacin entre el rea de
recepcin/descarga y el rea de envo/carga o drsenas El sistema de drsenas cruzadas busca
evitar la acumulacin de materiales en el almacn, procesndolos a media que se reciben. As
por ejemplo, en una planta de ensamblaje de automviles los componentes enviados por los
proveedores pueden pasar directamente a la lnea de ensamblaje sin necesidad de
almacenamientos intermedios que no aaden valor pero si coste.
Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


22
Figura 1.11
Drsenas cruzadas










Para poder instalar un sistema de drsenas cruzadas se necesita seguir una programacin de la
produccin rigurosa e integrada con los proveedores y distribuidores, as como un sistema de
identificacin precisa y rpida (cdigo de barras, RFID)

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23
SUPLEMENTO TEMA 1. MODELOS DE PROGRAMACIN MATEMTICA PARA
LA ORGANIZACIN DE LA PLANTA
En este suplemento se presentan algunos modelos de programacin matemtica que
permiten encontrar las soluciones ptimas a los problemas de distribucin en planta, tecnologa
de grupos y equilibrado de cadenas de montaje introducidos anteriormente. Estos modelos, la
mayora entero-mixtos, encuentran la solucin que cumpliendo con las restricciones bsicas
permite minimizar una funcin de coste establecida como criterio para seleccionar la solucin.
DISTRIBUCIN EN PLANTA
Vamos a ver un planteamiento para resolver el problema de la distribucin en planta como
modelo de programacin matemtica no lineal, apto para problemas de tamao mediano. El
objetivo es minimizar los costes de transportar los materiales entre las distintas ubicaciones
consideradas. Para desarrollar el modelo matemtico, escribiremos el coste del transporte en
funcin de las coordenadas de la ubicacin de las secciones .


donde n = nmero de secciones
i,j = secciones individuales
F
ij
= nmero de cargas desplazadas de i a j
C
ij
= coste unitario de transporte de i a j
Consideremos el coste C
ij
como funcin de la distancia d
ij
entre la seccin i y la seccin j.
Por ejemplo, C
ij
= c d
ij
siendo c el coste por desplazamiento unitario independiente de la ruta
seguida por el material (este sera el caso ms simple). De este modo la funcin objetivo sera:


Adems de escribir la funcin objetivo anterior, debemos imponer una serie de restricciones
que limiten los valores de las posiciones posibles. Estas restricciones son de sentido comn e
implican que las secciones no se pueden solapar entre si, y que deben limitarse dentro del
espacio disponible en la nave industrial. Adems de estas restricciones bsicas se podran incluir
otras muchas de carcter geomtrico, tcnico o econmico. Por ejemplo, que una determinada
seccin se site en una posicin fija.
Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


24

Ejemplo
Situar las cuatro mquinas siguientes con una distribucin en lnea recta de forma que se
minimice las distancias recorridas por los materiales sabiendo que los flujos entre las secciones
han sido los indicados en la matriz de flujos totales.


Solucin
En primer lugar calculamos la separacin mnima que debe existir entre las distintas
secciones atendiendo a su geometra para que se pueda aplicar el principio de no superposicin.
Al ser simtrica basta con calcular las celdas por encima de la diagonal superior.

Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


25
Al tratarse de una caso unidimensional consideramos como variables nicamente las
coordenadas xi. Se trata por tanto de un problema con cuatro variables acotadas por la longitud
disponible de espacio en la lnea.
Para imponer matemticamente que no se solapen las secciones, expresamos la diferencia
en valor absoluto de las coordenadas. Tendremos una celda con este calculo para cada par de
secciones en funcin de las variables del problema. Al tomar distintos valores las coordenadas
la diferencia ir cambiando de valor pero siempre ha de ser mayor o igual a la separacin
previamente calculada.

La funcin objetivo se expresa multiplicando la matriz de coordenadas (distancias) por la
matriz e flujos. En este caso se pueden consideran la submatrices por simetra. El resultado en el
ptimo es 503. Las ubicaciones resultante es 1-2-3-4 una a continuacin de la otra.

TECNOLOGA DE GRUPOS
La mayora de los modelos de programacin matemtica desarrollados para la tecnologa de
grupos consideran una medida de la distancia d
ij
entre dos piezas o dos mquinas i, j.
Antes de plantear el modelo de programacin matemtica en si, primero se obtiene la matriz
de incidencia mquina-pieza [a
ij
] cuyos elementos valen 1 cuando la maquina i es utilizada para
procesar la pieza j, y 0 en caso contrario.
Las medidas de distancia, mtricas, mas utilizadas son las siguientes:

a) Distancia de Minkowski
r
m
k
r
kj ki ij
a a d
/ 1
1
(

=

=

dnde
r es un entero positivo
m = n de mquinas
Dos casos especiales de esta mtrica son la distancia absoluta (r=1) y la eucldea ( r=2)
b) Distancia de Hamming
Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


26
( )

=
=
m
k
kj ki ij
a a d
1
, o
donde
( )

=
=
c c e
a a si
a a
kj ki
kj ki
. . 0
1
, o
Modelo de la mediana
El modelo de la mediana se utiliza para agrupar n piezas en p familias determinadas. Para
este modelo se consideran los siguientes parmetros y variables:
Parmetros
m = nmero de mquinas
n = nmero de piezas
p = nmero de familias
Variables
x
ij
= 1 si la pieza i pertenece a la familia j, 0 en caso contrario
d
ij
= distancia entre las piezas i y j.

La funcin objetivo es minimizar la distancia total entre todas las piezas
j i binarias x
j i x x
p x
i x
a s
x d
ij
jj ij
j
jj
j
ij
i j
ij ij
,
,
1
. .
min

s
=
=



Ntese que en este modelo el subndice j tiene un doble significado, el numero de pieza y el
nmero (semilla del grupo) de la familia de piezas.
El primer conjunto de restricciones asegura que cada pieza pertenece exactamente a una
familia. La segunda restriccin especifica el nmero de familias requeridas. La tercera asegura
Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


27
que la pieza i pertenece a la familia j, slo en el caso en que se halla formado la familia a partir
de la semilla j.
Ver ejemplo en tecnologa de grupos.xls.

Modelo de la mediana generalizado
Andrew Kusiak [5] modific el modelo anterior para permitir considerar varias posibles
rutas alternativas o planes de fabricacin para cada pieza, incluyendo tambin el coste asociado
a cada plan.
Los parmetros del modelo son:
N= nmero total de planes
Fk = conjunto de planes para las piezas k
p= nmero mnimo de familias
dij= distancia entre los planes i y j
cj = coste del plan j
La funcin objetivo es minimizar la distancia total y el coste de los planes:
j i binarias x
j i x x
p x
k x
a s
x c x d
ij
jj ij
j
jj
j
ij
F i
j
jj j
i j
ij ij
k
,
,
1
. .
min

s
s
=
+



e

La primera restriccin asegura que para cada pieza se selecciona exactamente un plan de
fabricacin. La segunda restriccin impone una cota inferior al nmero de familias. Las otras
restricciones son las mismas que en el modelo anterior.


EQUILIBRADO DE LNEAS DE MONTAJE
Parmetros de entrada al modelo
Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


28
a) m- n de estaciones
b) k n de tareas
c) Relaciones de precedencia. Las relaciones de precedencia se modelan mediante una
variable binaria o
il
que representa las entradas de la matriz de precedencia (k x k) entre tareas:

=
contrario caso en
l tarea la a precede i tarea la si
il
0
1
o
d) Duracin de las tareas di i=1..k
Variables de decisin
La solucin al problema es determinar que tareas se asignan a cada estacin, por ello vamos
a utilizar la variable binaria x
ij,,
que representa la entrada ij de la matriz de soluciones (k x m):
e)

=
contrario caso en
j estacin la a seasigna i tarea la si
x
ij
0
1

f) ciclo
Funcin objetivo
Definimos la variable ciclo que representa el ciclo de tiempo de la lnea. Por lo que la
funcin objetivo es
Minimizar ciclo
Restricciones
a) El primer conjunto de restricciones nos marca la cota inferior del ciclo, que ser el ciclo
de tiempo ms largo de las estaciones. Por tanto, tendremos cuatro restricciones, una para cada
estacin. Cada una de estas restricciones exige que la suma de los tiempos de las tareas
asignadas a esa estacin sea menor o la sumo igual al el tiempo de ciclo de la lnea:
m j ciclo x d
k
i
ij i
.. 1
1
= s

=

b) El segundo conjunto de restricciones se establecen para asegurar que todas las tareas son
asignadas a una y slo a una estacin de trabajo. De modo que tendremos una restriccin para
cada tarea, obligando a que en la matriz de soluciones en cada fila haya solo un uno.
k i x
m
j
ij
.. 1 1
1
= =

=

i) Finalmente hemos de escribir las restricciones para que se respeten las relaciones de
precedencia entre las tareas. Estas restricciones deben obligar a que cuando una tarea i precede a
Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


29
otra tarea l, es decir, cuando o
il
=1, la tarea i se asigne a una estacin precedente a la asignada a
la tarea j, o a la misma estacin.
1 , 0 ) (
1
= >

=
il il
m
j
ij lj
que tal l i jx x j o o
De esta forma si la tarea i fuera asignada incorrectamente a una estacin posterior a la
asignada a la tarea l, la suma de los trminos j x
ij
sera mayor que la suma de los trminos jx
lj
y
no se cumplira la restriccin.




5. Trminos clave
Sistema de produccin Lote de fabricacin Picking
Proceso de fabricacin Clula de fabricacin
Equilibrado de lneas de
montaje
Organizacin por proceso Lnea de fabricacin Tecnologa de grupos
Organizacin por producto Lnea/cadena de montaje Tiempo de ciclo
Organizacin por proyecto Fbrica enfocada Heurstica
Almacenamiento basado en
clases
Drsenas cruzadas/ Cross
Docking
Distribucin en planta/ Lay-
out

6. Cuestiones tericas a desarrollar
1. Comente las competencias emocionales que piensa debera poseer un director de fbrica
2. Compare en cuanto a personal, materiales y sistemas de gestin la organizacin basada en
proceso con la organizacin basada en producto.
3. Identifique las transformaciones en trminos de los objetivos y de gestin de recursos de
produccin que se deben producir en un sistema productivo que asume la necesidad de cambio
desde una organizacin por proceso a una organizacin por producto.
4.- Realice visitas virtuales a las distintas fabricas en Youtube y discuta donde situara en el
espectro de tipos de organizacin siguientes empresas de la industria del automvil:
Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


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- F1 Factory Tour, Red Bull Formula 1 factory, how to build a race car
http://youtu.be/8WrgxeHC228
- Ferrari Factory in Maranello Italy http://youtu.be/La73Oy9ZGVw
- Volvo Factory assembly http://youtu.be/IFwmxmhzp6A
- Fbrica de Seat http://youtu.be/LzFZqO9ZC3s
5.- Amplia el modelo de programacin matemtica de la distribucin en planta para incorporar
las restricciones de que una seccin deba estar en una posicin predeterminada, y que otras dos
deban estar situadas a una distancia tambin preestablecida.
6. Por qu se debe equilibrar una cadena de montaje?
7.- Despus de visualizar el video de sobre IKEA conteste brevemente a las siguientes
cuestiones:
- IKEA fabrica en serie o productos personalizados?
- que criterios de diseo son crticos para la fabricacin en IKEA?
- qu tipo de distribucin sera ms adecuada para la fbrica de IKEA?
- por qu el almacn de distribucin de IKEA es tan grande?
8.- Describe que es el rea de picking en un almacn
9.- por qu el espacio necesario de almacn es menor siguiendo una poltica de
almacenamiento aleatorio?
10. Explique en que consiste el mtodo ABC en la organizacin de un almacn.
7. Ejercicios numricos
1.- La direccin de un taller de componentes mecnicos ha decidido reorganizar la planta.
La organizacin actual dispone de seis secciones dispuestas como se muestra en la figura:

Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


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La nica restriccin fsica es mantener las secciones de entrada e inspeccin de materiales
en la ubicacin actual. En la siguiente matriz se presentan los flujos de materiales estimados
como promedio diario durante el ltimo ao.


El objetivo es minimizar la distancia recorrida por los componentes. Los movimientos de
materiales se realizan solo mediante carretillas por el pasillo central y se mide entre centros de
las secciones. As por ejemplo, en la configuracin inicial, la distancia entre recepcin con
montaje sera 0, con inspeccin 3,3 m, con empaquetado 9,9 metros.
2.- Una cadena de montaje cuyas tareas y tiempos de tarea se muestran en el grfico tiene
un tiempo de ciclo de 8 minutos. Organiza el trabajo en estaciones de forma que el tiempo
muerto total sea el menor posible.

3.- Formar dos familias de productos y dos clulas de fabricacin para procesar las
siguientes 7 piezas con la siguiente matriz de incidencia obtenida a partir de sus planes de
fabricacin:


Introduccin a los Sistemas de Produccin Industrial


32
4.- Encontrar la distribucin en planta de los siguientes departamentos de forma que se
minimice la distancia recorrida por los materiales, segn la siguiente matriz de flujos:


Referencias
[1] Jos Antonio Heredia lvaro. La gestin de la fbrica: modelos para mejorar la
competitividad. Diaz de Santos 2004
[2] Jay Heizer, Barry Render .Direccin de la produccin. Decisiones Estrategicas. 6 edicin.
Cap.9. Pearson-Prentice Hall. 2001.
[3]Dorothy Leonard-BartonWellsprings of Knowledge. Harvard Business School Press, 1995
[4] Wickham Skineer. The focused Factory. Harvard Business Review.May-June 1974
[5] David. A. Garvin. Tipos de procesos. Harvard Business School. Teaching note. 1981.
[6] Andrew Kusiak. Computational intelligence in Design and Manufacturing. John Wiley.
2000.