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BALANCE DE ENERGA Y COGENERACIN EN PLANTA DE CEMENTO La industria del cemento es una industria intensiva en consumo de energa alrededor de 4 GJ por

tonelada de cemento producida. Un anlisis termodinmico de cogeneracin que utilice el calor de los flujos de residuos no est fcilmente disponible. Los datos de un trabajo 1 Mt por planta al ao en la India se utiliza para obtener un balance de energa para el sistema y se dibuja un diagrama de Sankey. Se ha encontrado que alrededor del 35% de la energa de entrada se est perdiendo con el calor los flujos de residuos. Un ciclo de vapor se selecciona para recuperar el calor de los arroyos con una recuperacin del calor residual del generador de vapor y se estima que alrededor de 4,4 MW de electricidad puede ser generada. Esto representa alrededor del 30% de las necesidades de electricidad de la planta y una mejora del 10% en la eficiencia de energa primaria de la planta. El periodo de recuperacin para el sistema se encuentra a un plazo de dos aos. 1. Introduccin La industria del cemento es una industria intensiva en energa. En India, la industria representa el 10,3% del consumo total de combustible en el sector de fabricacin. Los costos de energa representan aproximadamente el 26% del coste de fabricacin de cemento. En trminos del consumo de energa primaria de alrededor del 25% de la energa de entrada es la electricidad mientras que el 75% es energa trmica. El consumo especfico de energa vara de cerca de 3,40 GJ/t para el proceso de seca a cerca de 5,29 GJ/t para el proceso hmedo. Las mejores prcticas de consumo especfico de energa en la India es 3,06, mientras GJ/t en algunos pases del mundo que es inferior a 2,95 GJ/t. El mayor consumo especfico de energa en la India se debe en parte a la materia prima ms difcil y la mala calidad del combustible. Recuperacin del calor residual de los gases calientes en el sistema ha sido reconocida como una opcin potencial para mejorar la eficiencia energtica. Sin embargo, hay pocos anlisis termodinmicos detallados de plantas de cemento de funcionamiento que evalan la opcin de recuperacin del calor residual. En este trabajo se acumula un balance de energa para una planta en operacin y las estimaciones de la potencia que pueden ser generados por el calor los flujos de residuos. El proceso de fabricacin de cemento se puede dividir en tres pasos bsicos, la preparacin de las materias primas, piro-procesamiento para producir el clinker y molienda de clnker y la mezcla con otros productos para hacer cemento. Las materias primas obtenidas de la cantera se trituran, muelen y se mezclan como una mezcla en el proceso hmedo y un polvo en el proceso seco. Esta mezcla se introduce en un calcinador y precalentamiento antes de introducirlo en el horno, por piro-procesamiento (formacin de escoria). El horno alcanza temperaturas superiores a 1450 C. Los ndulos de clinker producido y cualquier anuncio-divisin luego se bajan a la fineza deseada en el molino de cemento. Piro-procesamiento consume el 99% de la energa del combustible mientras que la electricidad se utiliza principalmente para operar tanto de las materias primas (33%) y clinker (38%), equipos de trituracin y molienda. Piroprocesamiento requiere otro 22% de la electricidad por lo que es el paso ms consumidor de energa del proceso de produccin.

2.

Sistema de definicin y el origen de datos

La planta de cemento en cuestin es Maihar Cemento - Unidad 2, Madhya Pradesh, India. Un diagrama esquemtico de la planta (Fig. 1) muestra el flujo de varias corrientes y los componentes de la planta. La planta se ejecuta en proceso seco con precalentador de cinco etapas y un calcinador de suspensin en lnea. La capacidad de produccin es 3 800 toneladas por da. El consumo especfico de energa para la planta es de 3,7 GJ por tonelada de clinker y 87 kWh (0,31 GJ) de electricidad por tonelada de cemento. Dado que es una de las plantas ms eficientes en el pas [5] es adecuado como un caso de referencia para el estudio. El sistema en estudio para el balance de energa se incluye en la caja rectangular en la figura. 1. Es la unidad piro-procesamiento que incluye el precalentador, el calcinador, el horno y el enfriador de clnker. Las corrientes en el sistema son la materia prima, el aire en el refrigerador y el carbn en el horno y el calcinador. Las corrientes que abandonan el sistema se clnker desde el refrigerador, los gases de escape del precalentador y el aire caliente fuera de la nevera. El sistema junto con todos los datos disponibles se resumen en la figura. 2. La composicin del carbn en la salida del sistema y clinker del sistema est representado en las figuras. 3 y 4, mientras que la composicin del precalentador de escape se da en la Tabla 1.

Fig. 1. Esquema de la planta de cemento Maihar

Fig. 2. Disponible para las secuencias de datos en el sistema

Fig. 3. Composicin de carbn.

Fig. 4. Composicin de clinker

Tabla 1. Composicin del precalentador de escape


Especies CO2 N2 O2 % 38 57 5

3. Balance de masa El flujo de datos obtenidos a partir de la planta se utiliza para realizar un balance de masa sobre el sistema. Las siguientes reacciones se sabe que se producen en el sistema: las reacciones de calcinacin CaCO3 CaO + CO2 MgCO3 MgO + CO2 Asumiendo combustin completa de carbn: C + O2 CO2 4H + O2 2H2O S + O2 SO2 Clculos estequiomtricos se utilizan para llegar a la velocidad de flujo de los otros cursos de agua. La composicin del precalentador de escape que se sabe y un equilibrio de las especies de nitrgeno, oxgeno y dixido de carbono proporciona el caudal de los gases de escape. La composicin y el caudal de la alimentacin de materia prima se estiman a partir de la composicin de clnker y las reacciones. Los caudales final de las diferentes corrientes se resumen en la figura. 5.

Fig. 5. Tasas de flujo msico de diferentes corrientes en el sistema 4. Balance de energa Un balance de entalpa del sistema es elaborado, tomando la referencia de entalpia para ser 0 kJ kg / a 0 C y 1 atm. La entalpa especfica de los diversos componentes se obtiene de Perry. Las temperaturas de las corrientes se miden y el poder calorfico del carbn se obtiene de los datos de la planta (Fig. 2) La energa de entrada con varias corrientes se calcula por kg de clnker producido. El balance de energa global se resume en la Tabla 2. Un balance de componente energtico sabio es similar elaborado utilizando la informacin sobre el grado de calcinacin. El material que entra en el calcinador es del 30% calcinado y el material que sale de la cal-Ciner es de

96% calcinado. Se supone que la energa de la calcinacin se distribuye uniformemente en el rango de temperatura para calcular la energa de calcinacin en cada componente. Tambin se supone que el carbn de entrar en el calcinador est totalmente quemado en el calcinador y que entren en el horno se quema en el horno. Tabla 2 Resumen de la entalpia
Corriente Caudal (kg/kg clinker) Calor Especfico (kJ/kg K) Temperatura (C) Entalpa (kJ/kg clinker)

ENTRADAS DEL SISTEMA Primas de alimentacin Aire ambiente Carbn Combustin de carbn Total SALIDAS DEL SISTEMA Clinker Precalentador de escape Aire caliente del enfriador Energa de reaccin Total 1,00 2,27 1,42 0,8 1,0 1,0 100 280 400 82 636 568 1 850 3 136 1,56 2,98 0,15 0,9 1,0 0,9 3 611 3 773

Valor Neto Calorfico = 23 800 kJ/kg carbn

Fig. 6. Diagrama de Sankey para el sistema

El balance de energa para todo el sistema se resume como un diagrama de Sankey (Fig. 6). Los valores se indican como porcentaje de la energa total liberada por la combustin de carbn en el calcinador, as como el horno. La energa liberada en la combustin de carbn es de unos 3.600 kJ/kg de clnker. Se observa en el diagrama de flujo de entalpa que hay un buen acuerdo entre la entrada total de energa al sistema y fuera del sistema con una incoherencia de alrededor de 600 kJ/kg de clinker que asciende a cerca de 15% de la energa de entrada. Teniendo en cuenta la naturaleza de las fuentes de datos y de las simplificaciones hecho, el balance de energa se puede decir que estar en buen acuerdo. Algunas de las fuentes de error que no se han considerado son las prdidas por radiacin predominantemente de la camisa del horno, la energa que se pierde con el polvo dejando con las diferentes corrientes. Un parmetro que se utiliza para evaluar el desempeo del sistema es la eficiencia de energa primaria, definida como:

Donde Qu es la energa utilizada para la reaccin, W es la potencia generada, np es la eficiencia de una central elctrica convencional y se supone que el 35%, mientras que Q es el aporte de energa trmica. Con la metodologa actual de la fabricacin, la eficacia primaria del proceso es del 50% y el 35% restante de la energa se pierde con los gases de combustin y el aire caliente, y la valorizacin energtica de estas corrientes mejorara la eficiencia global del sistema. La energa que sale del sistema con las dos corrientes se puede calcular como la relacin entre la entalpa realizada con la secuencia de escape HExhaust y la entalpa de salir con el aire caliente Hair a la entalpia en el sistema de la combustin de carbn Q. Energa transportada con el precalentador corriente de escape

Energa transportada con el aire caliente del refrigerante

La temperatura a la que los gases de escape se enfran en el precalentador est limitada por el nmero de ciclones. La mayora de las plantas modernas tienen cinco ciclones debido a las limitaciones estructurales. Se ve que el sistema tiene un precalentador de alta eficiencia energtica y no hay prdidas significativas. La temperatura de los gases de combustin en el precalentador es de 900 C y la temperatura del material en el intercambio de calor es de unos 800 C, lo que indica que el proceso es termodinmicamente eficiente. La nica derrota en el precalentador es en forma de gases de escape (18%). Se ha sugerido que el proceso de ser modificado para la recuperacin mejorada de calor residual mediante la sustitucin del sistema de precalentamiento con el

sistema de recuperacin del calor residual. Sin embargo, teniendo en cuenta las especificaciones del proceso y la alta eficiencia, es conveniente considerar la opcin de recuperar el calor de los arroyos existentes en lugar de modificar el sistema. Anlisis de exerga en el precalentador de ciclones han indicado que la eficiencia de la segunda ley del precalentador es alta, por lo que no se propone realizar modificaciones en el precalentador lugar una adaptacin a los componentes existentes se sugiere. 5. De generacin de energa Fig. 7. Esquema para el sistema de generacin de energa. El calor de dos flujos de residuos estn disponibles para la generacin de energa y se propone que una recuperacin del calor residual del generador de vapor (WHRSG) se utiliza para generar vapor que pasa a travs de una turbina de vapor para generar energa. Un diagrama esquemtico se muestra en la figura. 7. La naturaleza de las dos corrientes se diferentes, el precalentador de escape est muy cargado de polvo (70 g/Nm3) intercambiadores por lo tanto, por separado se debe disear para las dos corrientes.

Fig. 7. Esquema para el sistema de generacin de energa

Fig. 8. Diagrama temperatura-entalpa para HRSG Sobre la base de la temperatura de las corrientes un ciclo de vapor se selecciona. Un punto de pellizco (temperatura mnima de enfoque) de 20 C se toma. Los parmetros de vapor se toman como 10 bares saturados en la entrada de la turbina de vapor. La temperatura del condensador se ha seleccionado a 50 C como la temperatura ambiente llega a mayores de 40 C en los meses de verano. Las corrientes en el WHRSG estn representadas en un diagrama de temperatura entalpa en la figura. 8. De la temperatura de la corriente se ve que los intercambiadores en paralelo se debe utilizar para una mayor recuperacin en comparacin con una configuracin de serie para las dos corrientes. El precalentador de flujo de escape se enfra hasta 178 C, mientras que la corriente de aire caliente se enfra a 140 C. Ambos estn por encima de temperaturas de la corriente del punto de roco cido de los arroyos. La energa generada por el sistema es de unos 100 kJ/kg de clnker que asciende a 4,4 MW, con una tasa de produccin de 3800 toneladas por da. Esto equivale a alrededor del 30% del requerimiento total de energa de la planta. El diseo de un WHRSG de las corrientes de gas debe tener en cuenta que los gases de combustin son muy cargados de polvo. Prediccin del rendimiento del intercambiador de calor se requiere una estimacin de las caractersticas de la contaminacin de los arroyos. El polvo tambin es probable que cause la abrasin sobre todo en las curvas y tiene que ser considerado, mientras que el diseo. Prediccin de las caractersticas ensuciamiento de los gases cargados de polvo requiere la experimentacin. Desde el poder ser objeto de reembolso es significativo, un proyecto para predecir el comportamiento de ensuciamiento se sugiere. Los modelos tericos de prediccin de la deposicin de polvo de los arroyos se pueden utilizar para una primera estimacin de las caractersticas de ensuciamiento. La implementacin del sistema que requieren una consideracin especial de la distribucin del sistema, y podra plantear un problema en algunas de las plantas ms antiguas que han sido objeto de una serie de cambios estructurales. La eficiencia de energa primaria de la planta de cemento con el sistema de cogeneracin es de 60%, lo que indica una mejora del 10%. El costo de la electricidad suministrada por las empresas elctricas es de aproximadamente Rs. 4.5 (EE.UU. $ 0.096) por kWh [7] por lo tanto, para la planta de los ahorros de la cantidad de energa recuperada de alrededor de Rs. 16 millones de rupias (EE.UU. $ 3,4 millones) por ao para un grupo de trabajo

de 330 das en un ao, asumiendo una parada de alrededor de 5 das para el mantenimiento del sistema debido a la suciedad ex excesivo causado por el polvo, cada tres meses. El primer presupuesto de gastos para el sistema es de aproximadamente Rs. 5 millones de rupias por MW y teniendo en cuenta los costes de explotacin, el periodo de recuperacin del sistema se estima en 2 aos. La produccin de cemento en la India es de unos 110 millones de toneladas por ao, extrapolando los resultados de unos 450 MW de potencia pueden ser generados a partir de las diversas plantas en la India. Un gran nmero de plantas en el pas son relativamente ineficientes en comparacin con la planta considerada con una temperatura ms alta de los gases de escape, por lo tanto, se espera que la energa generada sea mayor de lo estimado. Una de las principales consideraciones en el diseo del sistema ha sido para que sea una adaptacin y el uso de las corrientes de gas slo aguas abajo del proceso y el funcionamiento del horno calcinador y se mantiene precalentador afectados. Esto asegurar ms fcil la aceptacin de la opcin y si se requiere un apagn del sistema de cogeneracin se pueden tomar sin afectar a la produccin de la planta de cemento. 6. Conclusin Los datos recogidos de un monte una fbrica de cemento por ao de trabajo se utiliz para llegar a un balance de energa para la unidad piro-procesamiento. El diagrama de Sankey revel que la eficiencia de las unidades de precalentador y calcinador es alta. La eficiencia trmica global de la planta se encontr que el 50% y est cerca de las mejores prcticas con las limitaciones tecnolgicas actuales. El calor residual se estim en 35% de la energa de entrada. Un ciclo de vapor de adaptacin ha sido seleccionado y de la planta considerada alrededor de 4,4 MW de potencia pueden ser generados por el calor los flujos de residuos. Esto represent una mejora de alrededor del 10% en trminos de eficiencia de energa primaria de la planta. Alrededor del 30% de las necesidades de energa de la planta por lo tanto pueden ser atendidas desde el sistema de cogeneracin. Extrapolando a la produccin de cemento en la India este ofrece un potencial de alrededor de 450 MW y es una opcin econmicamente viable para las plantas de cemento. Referencias