ENTRENAMIENTO Y MEJORA DEL DESEMPEÑO

Referencias del Participante
Para

Instrumentación Industrial
Parte I
IIMP01e

Proyecto Corp. Newmont - MYSRL Cajamarca, Perú 2005

IIMP01e

Referencias del Participante

Página 1

Aprobación

Aprobado por:

Gerente:

__________________________________________ Entrenamiento y Mejora de Desempeño

Fecha:

JUNIO 2004

Persona de contacto: Case Debruijn Gerente – Entrenamiento y Mejora de Desempeño Corporación Newmont – MYSRL Cajamarca, Perú

Telf.: +88 4000 (22112) Fax: +88 4036 Correo Electrónico: case.debruijn@newmont.com

© Este material es de propiedad intelectual de la Corp. Newmont - MYSRL. Bajo convenios internacionales, ninguna parte puede ser reproducida sin previo permiso de MYSRL ó de la Corp. Newmont - MYSRL. IIMP01e Referencias del Participante Página 2

Contenidos
N°Página

Aprendizaje de los Sistemas de Instrumentación Industrial Moderna Perspectiva General
Propósito de Módulo Iconos Materiales y equipos Tareas de evaluación

Sección 1 – Tecnologías en Instrumentación Industrial
Introducción Evolución Histórica Dispositivos e Instrumentos de medición y control de procesos

Sección 2 – Medición de Variables Industriales
Introducción Medición de Presión Medición de Temperatura Medición de Nivel y Flujo Medición de Variables Analíticas Medición de otras Variables

Sección 3 – Elementos Finales de Control
Introducción Válvulas de Control Otros Elementos Finales de Control

Sección 4 – Instrumentos Digitales de Campo
Introducción Señales Analógicas y Digitales Principios Básicos de la Comunicación Medios de Transmisión Modos de Transmisión Normas de Interfase Transmisores Digitales Diferencias entre los Transmisores Digitales y Analógicos Ventajas de los Transmisores Digitales Ventajas de los Transmisores Analógicos Desventajas de los Transmisores Analógicos Tiempo Real Válvulas Inteligentes de Control

Sección 5– Control Automático de Procesos
Introducción IIMP01e Referencias del Participante Página 3

PD y PID) Respuesta de Control Combinadas Ruidos y Disturbio en el Control de Procesos Acción del Controlador Sintonía de controladores (Criterios de Estabilidad en el Control) Anexos Glosario de Términos IIMP01e Referencias del Participante Página 4 . PI.Características de los Procesos Principios Básicos de la Comunicación Tipos de Procesos Tipos de Control Sistemas de Control de Lazos Cerrados Respuesta de Control (Modo P.

Las Referencias del Participante deberán usarse en conjunto con el Cuadernillo de Trabajo del Participante. Los dos documentos se complementan. los participantes aprenderán los conceptos fundamentales sobre los instrumentos digitales y sistemas basados en computadoras. Advertencia. Los participantes siempre deben tener cuidado en el taller para asegurarse de que no existe peligro para su persona o para alguien más. ¾ Manejarán los conceptos de control y supervisión basados en computadora Íconos En las Referencias del Participante se usan dos íconos. utilizados en la automatización y el control de procesos industriales. Siempre deben verificar con el instructor para asegurarse sobre las consecuencias de cualquier acción dentro del taller y al trabajar con materiales y equipos eléctricos.Aprendizaje de los Sistemas de Instrumentación Industrial Moderna Información preliminar e importante antes de empezar el curso. diagramas. Propósito del módulo En el presente curso. Los objetivos se centran en: ¾ Conocerán las funciones de transmisores y controladores digitales. ¾ Conocerán los principios de redes industriales. fotos e información adicional relacionados con los objetivos de aprendizaje. Escriba o ilustre sus respuestas IIMP01e Referencias del Participante Página 5 . Incluso tienen notas. Los íconos guían al participante con las maneras de trabajar a través de las Referencias del Participante. Perspectiva General Las Referencias del Participante contienen la lista de materiales y equipos que necesitan los participantes para completar este módulo. El factor seguridad será frecuentemente enfatizado al trabajar con electricidad.

Ubique y use los recursos de entrenamiento. Materiales y Equipo Es necesario que los participantes lean y comprendan las observaciones sobre Mediciones Eléctricas e Instrumentos de Medida en la presente Referencias del Participante.Lea según las instrucciones Piense sobre la pregunta realizada Observe los componentes o recursos Trabaje en grupo Trabaje con otro participante Ubique y utilice recursos de entrenamiento Las actividades son peligrosas Lea como se le indica. IIMP01e Referencias del Participante Página 6 .

• Identificar las características más comunes de los instrumentos de medición. • Identificarlos símbolos mas utilizados en instrumentos más comunes y poder reconocerlos en planos.Tareas de Evaluación Hay una serie de tareas de evaluación en el presente módulo. IIMP01e Referencias del Participante Página 7 . Estos necesitan que los participantes: • Identificar y usar varios ítems sobre la instrumentación y los equipos en relación a ello. • Identificar instrumentos más comunes y modernos para cuantificar fenómenos físicos.

una palabra desconocida. En el control manual. a operador. están basadas en estrategias de control y sistemas de instrumentación adecuados. para un proyecto relativamente grande: ¾ Análisis del grado de las necesidades de instrumentación y control.Sección 1. se tenga la posibilidad de elegir entre varias opciones.1 Introducción La necesidad ha dictado muchos de los avances en tecnología. con una proyección para el futuro. Este lazo . desarrollados para cubrir una necesidad específica de medición y control. han permitido que en la actualidad.se mantiene como un concepto básico en el control de procesos. hasta una ciencia en donde las necesidades y la economía de plantas enteras. En ningún otro campo esto es tan aparente como una disciplina llamada "instrumentación". ¾ Tiempo de retorno de la inversión realizada. ha habido una evolución desde la fabricación de una serie de dispositivos.proceso a sensor. la labor de este operador consistía en observar lo que está sucediendo (tal es el caso de un descenso en la temperatura) y hacía algunos ajustes (como abrir la válvula de vapor).– Tecnologías en Instrumentación Industrial Lea la siguiente información. ¾ Personal calificado debidamente entrenado para el mantenimiento de los equipos. basado en instrucciones de manejo y en la propia habilidad y conocimiento del proceso por parte del operador. a proceso . en caso de ampliación de la planta. La elección al final debe considerar aspectos tan importantes como por ejemplo. Los esfuerzos de muchos años de trabajo. sólo las reacciones de un operador experimentado marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y otro IIMP01e Referencias del Participante Página 8 . Se relaciona con el Objetivo de Aprendizaje 1: Identificar y usar varios ítems sobre la instrumentación y los equipos con relación a ello. 1. sin embargo. Durante este período. hace algunas décadas atrás. ¾ Tipo de tecnología aplicar. En estas últimas décadas ha habido avances considerables en la tecnología de fabricación de los dispositivos. a válvula. equipos y sistemas de instrumentación y control industrial. Hagamos ahora una breve reseña de como se ha dado este desarrollo para tener una idea general de las posibilidades actuales. En principio. todos los procesos industriales fueron controlados manualmente por el operador (hoy aún existe este tipo de control en muchas fábricas). además de terminología básica. Objetivo Esta sección brinda información para poder diferenciar entre un sensor y un transductor que comúnmente se discute.

pero subsistía aún el problema de recolección de datos. Por otro lado. En los años siguientes. la recolección de datos requiere de esfuerzos mayores para un operador. más aún. Los controladores locales son aún muy útiles. incompletos y difíciles de manejar. El control automático a diferencia del manual. se basa en dispositivos y equipos que conforman un conjunto capaz de tomar decisiones sobre los cambios o ajustes necesarios en un proceso para conseguir los mismos objetivos que en el control manual pero con muchas ventajas adicionales. imprecisos. que evidentemente son necesarios para un mejor control sobre el proceso. obviamente IIMP01e Referencias del Participante Página 9 . existen una serie de elementos que pueden integrarse a este conjunto para lograr cumplir con varias funciones. la aparición de los controladores locales permitió al operador manejar varios lazos de control. algo que como se ha comentado. Figura 1 Control automático 1. así como también resistentes y simples. Adicionalmente a esto. esta persona estará siempre limitada por el número de variables que pueda manejar. Sin embargo. Todo esto se puede conjugar en tener datos que pueden ser.2 Evolución Histórica El control de los primeros procesos industriales se basó en la habilidad de los operadores (control manual). debido a que están directamente relacionados con el proceso y por lo tanto están diseminados a través de toda la planta. que ya está dedicando tiempo importante en la atención de los procesos observados y que por lo tanto se encuentra muy ocupado como para escribir números y datos.errático. sería imposible de ser logrado por un operador con la precisión y eficiencia deseadas.

equipos y sistemas a emplear. precisos y fáciles de integrar en pequeños lazos interactivos. El control óptimo sin embargo.' de sistemas especializados como por ejemplo. para el control del mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentación utilizada y en general de los aspectos mecánicos relacionados al proceso. las limitaciones radicaban en la lentitud de la respuesta del sistema de control de cambios rápidos y frecuentes y a su inadecuada aplicación en situaciones en que los instrumentos estén demasiado alejados (pérdidas). Los controladores electrónicos para un lazo cerrado. etc. no solamente está en función de los dispositivos. hasta los sistemas de supervisión y control actuales. IIMP01e Referencias del Participante Página 10 . las máquinas de control numérico computarizado (CNC).hace que el realizar mantenimiento y ajustes en dichos instrumentos demande mucho tiempo. existe una analogía muy clara entre estos últimos y el hombre. sin embargo. el desarrollo de los microprocesadores permitió el surgimiento de los transmisores y controladores digitales. Aquí las variables pueden ser convertidas en señales neumáticas y transmitidas a controladores remotos. la evolución de las técnicas de control han tenido como uno de sus objetivos fundamentales. un controlador neumático realizaba simples cálculos basados en una señal de referencia (SET POINT) y la variable del proceso y ajustar adecuadamente el elemento final de control. Algún tiempo después de la aparición de los sistemas de control electrónicos analógicos. en los que respecta a la forma de actuar. En cualquier caso. inventario. Alrededor de los 60. control de calidad. con los cuales se logra manejar un gran número de procesos y variables. La ventaja estaba en que el operador podía controlar una serie de procesos desde una sala de control y realizar los cambios necesarios en forma sencilla. sin embargo. realizar otras actividades. por el empleo de equipos y sistemas automáticos. como planificación de mantenimiento. sino fundamentalmente del conocimiento del proceso que se desee controlar. reemplazar la acción directa del hombre en el manejo de un determinado proceso. los dispositivos electrónicos aparecieron como alternativa de reemplazo a los controladores neumáticos. recopilar datos en gran cantidad. aparecen los sistemas de control digital directo (DDC). Independientemente de la tecnología. aún no muy fácil de manejar. además. Utilizando algunos mecanismos complejos. analizar y optimizar diversas unidades y plantas e incluso. Sin embargo. El desarrollo de los dispositivos de control operados reumáticamente marcó un mayor avance en el control de procesos. son rápidos. de su aplicación. así como de los controladores lógicos programables (PLC). El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar. El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus requerimientos de producción y cantidades. la mejora en cuanto a operación con respecto a los neumáticos era relativamente pequeña y además la recopilación de datos.

Estos disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar el proceso. esta señal (variable medida) es comparada con el SET POINT y la diferencia (desviación) sirve para el elemento final de control (comúnmente una válvula) para ajustar el valor de la IIMP01e Referencias del Participante Página 11 . Esta señal es recibida por distintos componentes. No es la única forma de controlar un proceso. Existen distintos tipos de disturbios que afectan las condiciones del proceso. dependiendo de la función de los instrumentos en el sistema tales como registro. En el caso del controlador (en este caso un controlador de procesos). indicación. Dependiendo del tipo de procesos. como veremos más adelante. se seleccionan los componentes del mismo. Aquí el proceso puede ser físico o una reacción química o conversión de energía. cambia este valor en una señal normalizada que puede ser transmitida.3 Dispositivos e instrumentos de Medición y Control de Procesos Industrialmente. pero nos va a servir para identificar las funciones de los principales instrumentos de campo y panel utilizados para medir y controlar variables industriales. control y activación de alarmas o enclavamiento. Figura 2 Sistema de control realimentado La variable controlada. es el parámetro que se desea controlar hasta el valor deseado o referencia (SET POINT). los instrumentos se utilizan para monitorear y controlar variables de procesos. A continuación se muestra un diagrama en bloques de un sistema de control de lazo cerrado o realimentado. El sensor mide el valor de la variable controlada y el transmisor.1.

puede ser completamente indetectado si su duración es corta comparada con el retardo de medición. la respuesta de un sensor determina cuan bien se va efectuar la medición. como veremos más adelante. más inexactitud en la medición cuando sea recibida. La resistencia al flujo de calor. el de rango partido. 1. sin embargo. probablemente el disturbio tendrá mínimo efecto en el proceso. sino también inexacta. IIMP01e Referencias del Participante Página 12 . la curva de respuesta de una termocupla expuesta colocada en un fluido a temperatura. Los retardos de medición implican errores mientras el proceso está cambiando. combinaciones sobre estos. sin embargo. En la medida que este retardo se pueda minimizar. A más lentitud en la respuesta. Este ajuste. debido a que sigue cambiando. Algunas de las características más importantes de un sensor o transductor que definen la calidad de los mismos son la exactitud.variable manipulada. hace que el valor de la variable controlada se dirija hacia el de la referencia. y su selección es el resultado de conocer bien las características de un proceso. no todos los sistemas de control automático tienen exactamente este modelo (llamado de realimentación). La diferencia en retardo se debe a la mayor capacidad (aumento de masa) del segundo sensor. etc. a este conjunto se la denomina transductor. el control prealimentado. etc. aún teniendo ya una lectura disponible. Un disturbio de corta duración.1 SENSORES Son los elementos que detectan o sensan cambios en el valor de la variable controlada. resolución. el de cascada. linealidad. el registro o control de una variable. mencionando también aspectos de otros instrumentos no considerados en aquel diagrama. existen variaciones como por ejemplo. En general. La medición no es sólo tardía. En general. de todas estas tecnologías. se tendrá un mejor control del proceso. pero que también tienen importancia en algunos lazos de control. vamos a referimos a aquellas relacionadas con procesos continuos de regulación automática.3. La capacidad térmica de un sensor es función de su tamaño. depende de la naturaleza del fluido y de su velocidad. estas consideraciones acerca del tiempo de respuesta son gravitantes en la respuesta de los otros elementos e instrumentos que existen en un determinado sistema de control. A menudo se denominan elementos primarios y en algunos casos forman parte de un bloque con el llamado transmisor o aquel que recibe la salida del sensor y adapta esta señal con fines de transmitirla. es una curva exponencial que llega al 83% de su amplitud final. Como ejemplo. desde los sensores hasta los elementos finales de control. en un tiempo menor que al de una termocupla dentro de un termopozo. En ese caso. Desde 1uego. forma y material. Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los componentes del diagrama anterior. para cualquier variable a ser medida. basados en instrumentos de tecnologías antiguas o modernas. Otro aspecto importante es el denominado tiempo de respuesta o tiempo necesario para que el dispositivo entregue la información final.

sea un indicador. Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas. está libre de corrientes parásitas. las más empleadas son 4-20 mA y 0-20 mA y en panel 1 a 5 V. Las más empleadas en la industria son las electrónicas las cuales han ido reemplazando en el tiempo a las neumáticas como señales aplicadas a estos equipos. calculadores analógicos. Al ser continua y no alterna. La señal electrónica de 4 a 20 mA tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la distancia de transmisión y la robustez del equipo. electrónicas. emplea sólo dos hilos que no precisan blindaje y permite actuar directamente sobre miliamperímetros. un registrador.Figura 3 Termocupla dentro de termopozo 1.07 kgicm2). un controlador o una combinación de estos. Los transmisores electrónicos generan varios tipos de señales eléctricas de corriente continua y señales digitales.3. Entre las primeras. Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable linealmente. Esta señal normalizada fue adoptada en general por los fabricantes de transmisores y controladores neumáticos en Estados Unidos. sin IIMP01e Referencias del Participante Página 13 .2 TRANSMISORES Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten a distancia a un instrumento receptor. En los países que utilizan el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0. elimina la posibilidad de captar perturbaciones. las señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales telemétricas cuando existen grandes distancias entre el sensor y el receptor.2-1kg/cm2 que equivale aproximadamente a 3-15 PSI (1 PSI = 0. etc. de 3 a 15 PSI (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de O -100% de la variable. Las señales neumáticas mencionadas son aplicadas en la actualidad principalmente como señales de entrada a válvulas de controlo a sus posicionadores. potenciómetros. hidráulicas y telemétricas.

ha hecho que los transmisores electrónicos. Los transmisores digitales tienen una serie de ventajas sobre los analógicos como veremos más adelante Por otro lado. El "cero vivo" con el que empieza la señal (4 mA) ofrece las ventajas de poder detectar una avería por corte de un hilo (la señal se anula) y de permitir el diferenciar todavía más el "ruido" de la transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo. tengan posibilidades de control (PID) sobre el elemento final de control. A estos transmisores se les denomina inteligentes. no sólo incorporen al sensor formando un solo bloque. sino que además. Los transmisores analógicos están hoy prácticamente en desuso y debido a su constitución mecánica. el empleo cada vez mayor de señales digitales en estos transmisores determinará en algún momento la estandarización de un protocolo digital como lo ha sido hasta ahora la señal analógica de 4-20 mA. Los transmisores electrónicos se pueden catalogar en analógicos y digitales.necesidad de utilizar rectificadores ni modificar la señal. La tecnología actual. Figura 4 Transmisores digitales (cortesía de Yokogawa) IIMP01e Referencias del Participante Página 14 . Los primeros basados en el uso de amplificadores operacionales (OPAMP) y los segundos en microprocesadores. presentan un ajuste del cero y del alcance (SPAM) complicado y una alta sensibilidad a vibraciones.

Figura 5 Controladores digitales (cortesía de Honeywell) Durante muchos. años se emplearon controladores neumáticos actuando con las señales neumáticas estándares antes mencionadas. que otorgan muchas e IIMP01e Referencias del Participante Página 15 .1. el elemento de control (controlador o regulador) y el elemento final de control (válvula u otro). Anteriormente. puede ser definido como un dispositivo que compara el valor de una variable medida (señal de entrada) al valor deseado (SET POINT) para producir una señal de salida que mantenga el valor deseado de la variable y usa esa diferencia para manipular la variable controlada. se utilizan mayoritariamente controladores electrónicos analógicos y digitales. los cuales están basados en microprocesadores. prácticamente ya no se fabrican (aunque todavía se utilizan) y han sido reemplazados por los últimos. La tecnología de estos equipos ha variado desde neumáticos. Es de destacar que dos o más de estos elementos pueden estar formando un solo bloque.3 CONTROLADORES Tal como se ha comentado. el controlador es el que determina las acciones necesarias para mantener las variables de un proceso en el valor deseado (controlador de procesos) ó también puede ser aquel que asegura las secuencias necesarias de producción en base a un programa preestablecido (PLC). Un controlador de procesos (ó regulador). Actualmente. que son los empleados actualmente. pero no es lo más usual. Los primeros. se mostró un típico lazo de control automático con los componentes básicos: el elemento de detección (sensor) el elemento de medición (transmisor).3. Vamos a referimos aquí al primero de ellos. hidráulicos hasta electrónicos.

si se trata de controlar variables como flujo. en el caso de los registradores con carta circular y entre metros de segundo a centímetros por hora. los indicadores pueden ser analógicos' (con aguja indicadora o incluso con barras verticales de diferente color) o digitales que presentan la variable medida en forma numérica.) siendo la tendencia a dejar de emplear papel y más bien guardar los datos en memoria (acción hasta hace poco realizada solamente por los llamados data loggers) y mostrarlos en una pantalla de cristal líquido (LCD) o a través de una computadora.5 OTROS ELEMENTOS Dentro de este grupo podemos citar algunos dispositivos e instrumentos que realizan otro tipo de funciones como indicadores. 1. conversores. El desarrollo de controladores electrónicos creó la necesidad de contar con dispositivos que convirtiesen señales de un tipo de energía a otro y de un nivel de señal a otro. pero con una coordenada adicional para indicar tiempo: pueden ser circular eso de cinta y tienen dimensiones variables. Las velocidades de registro varían desde varios minutos por revolución hasta varios días por revolución. nivel. para servicios de gases a menudo se emplean válvulas especiales y para sólidos es común hablar de fajas transportadoras alimentadas. La mayoría de los flujos de fluidos son controlados por válvulas neumáticas o eléctricas. A menudo se requiere convertir señales de un nivela otro. sistemas electrónicos que reciben señales de 4 a 20 mA. las cartas registradoras. alarmas e interruptores y elementos de funciones especiales.3.importantes posibilidades para el usuario y tienen definitivamente mayores ventajas que sus predecesores. para los de carta de cinta. con control de velocidad electrónico. etc. usan esencialmente las mismas escalas que los instrumentos indicadores. en otros casos se emplean bombas.4 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL Son aquellos que finalmente responden. IIMP01e Referencias del Participante Página 16 . como también ha sucedido con los extractores de raíz cuadrada y otros dispositivos de cálculo debido al desarrollo de la tecnología digital. Los registradores proveen registros continuos de las variables medidas con respecto al tiempo. dentro de un lazo de control para realizar un cambio en la variable controlada. En la mayoría de los procesos las válvulas de control. temperatura o mezcla de componentes. son las usadas. Actualmente se dispone también de los llamados registradores inteligentes (basados en microprocesadores) que van mucho más allá de registrar las tendencias de las variables (es posible hacer análisis. En lo que respecta a indicadores. reportes. se incluyen elementos que tienen escalas graduadas que pueden ser lineales o no. en este caso se utilizaría un conversor de corriente a corriente aunque ya hoy en día. presión.3. registradores. esto constituye una opción de software y no de hardware. 1. por ejemplo. para conectarse a transmisores que envían señales de O a 20 mA. como el conversor de corriente a presión para actuar sobre las válvulas neumáticas.

como por ejemplo. temporizadores. etc. Adicionalmente. pueden simplemente indicar o también realizar alguna acción de control. programadores. se pueden citar otros elementos que se usan en diversas aplicaciones. válvula solenoide. Los dispositivos empleados para estas funciones. cuyo uso va a depender del tipo de control y del proceso mismo.Las funciones de alarma e interrupción. se utilizan ante condiciones anormales de un proceso. IIMP01e Referencias del Participante Página 17 .

Sección 2. En la tabla siguiente podemos comparar las unidades más importantes: IIMP01e Referencias del Participante Página 18 . Existen diversas variables cuyas formas de medición son también muy variadas.2 Medición de Presión Existen varias formas de clasificar los elementos o dispositivos medidores de presión. El tipo de presión que mayormente se mide en los procesos industriales es la denominada presión manométrica que es la que tiene como referencia o punto de partida a la presión atmosférica. El contar con dispositivos e instrumentos que se encarguen entonces de medir correctamente las variables de estos procesos es fundamental para el óptimo control de los mismos. Se relaciona con el Objetivo de Aprendizaje 2: Identificar y saber los métodos para medir diferentes parámetros físicos en la Industria. los divide en aquellos denominados de balance de gravedad.1 Introducción La primera tarea de un sistema automatizado consiste en obtener la información del proceso que está controlando.– Medición de Variables Industriales Lea la siguiente información. los que emplean dispositivos de deformación elástica y los que utilizan elementos que entregan una respuesta eléctrica representativa de la presión medida. 2. Una de ellas. nivel y flujo. Objetivo Esta sección brinda información para comprender los fenómenos (parámetros físicos) y saber medirlos. Para tal fin se emplean medidores llamados manómetros cuyas escalas están graduadas en diversas unidades. Sin embargo vamos a describir principalmente las que son consideradas las más importantes en la mayoría de los procesos industriales: presión. 2. temperatura.

se tienen la de tipo flotador y aquellos con líquido de sello que poco a poco van siendo dejados de lado por otros tipos de medidores. aunque el agua también se usa cuando se trata de medir presiones bajas. en espiral y helicoidal). Estos elementos han sido los más empleados en la fabricación de manómetros.2 ELEMENTOS DE DEFORMACIÓN ELÁSTICA Son dispositivos que alteran su forma cuando son sometidos a presión. el líquido manométrico a utilizar es el mercurio. Dentro de estos. los de cubeta y los de cubeta de tubo inclinado.1 DISPOSITIVOS DE BALANCE DE GRAVEDAD Miden presiones desconocidas. Adicionalmente a estos dispositivos.2. Dentro de los más usados se encuentran los manómetros de tubo en "U". en donde la forma y tipo de material definen el rango de aplicación. a pesar de que son más usados en laboratorio. 2. se utilizan los denominados diafragmas. cápsulas y fuelles. balanceándolas en contra de la fuerza gravitacional de líquidos.Tabla 1 Comparación de unidades de presión 2. los de tubo inclinado. también. encuentran. aplicaciones en plantas industriales. aparecen los tubos de Bourdon (en "C".2. generalmente común en medición de presiones relativamente más bajas que para el caso de los tubos de Bourdon). IIMP01e Referencias del Participante Página 19 . En estos casos.

2.Figura 1 Manómetros (cortesía de Dwyer) 2. Dentro de los primeros se deben mencionar a las galgas extensiométricas (strain gages). L la longitud del mismo y A. sean neumáticos o electrónicos. inductancia o capacitancia. Estos. Debido a que la medición de nivel y de flujo requiere en algunos casos medir presión diferencial. A medida que aumenta la presión. cambiando su capacitancia. producen cambios de resistencia. Una galga extensiométrica es simplemente un alambre muy fino formando una grilla la cual está pegada a un papel especial. En ambos casos se trata de instrumentos en donde una cápsula de diafragma o sensor capacitivo IIMP01e Referencias del Participante Página 20 . Cuando la grilla es afectada por la presión. Otro tipo de transductor similar emplea un disco elástico en el cual.3 TRANSDUCTORES ELÉCTRICOS DE PRESIÓN Cualquiera de los dispositivos de deformación elástica puede ser unido a un dispositivo eléctrico para formar un transductor eléctrico de presión. los convierte en transmisores. Las galgas extensiométricos utilizan circuitos con puente de Wheatstone para obtener una salida eléctrica. ocurre un cambio de resistencia de acuerdo a la siguiente fórmula: R=ρ L A En donde p es la resistividad del alambre. el área de la sección recta. Este tipo de transductor puede ser usado para detectar pequeños movimientos y por lo tanto pequeños cambios de presión. Dentro de los dispositivos más utilizados se emplean algunos cuya salida normalizada. el elemento de deformación es de silicio y está sellado en un fluido con silicona y protegido por un diafragma. El fluido que está midiendo. las placas tienden a apartarse. El sensor tipo capacitivo consiste de dos placas conductivas y un dieléctrico. este tipo de presión es de gran importancia en los procesos industriales. sirve de dieléctrico.

Los puntos de calibración en laboratorios son a menudo basados en las temperaturas en las cuales existe un equilibrio líquido vapor de sustancias puras. agua. Otras dos escalas (Ranking y Kelvin) que tienen como referencia el cero absoluto. es por eso que empezaremos por él para examinar las diversas formas que existen para medir temperatura: Termómetros de Vidrio: Las sustancias minerales se contraen o expanden una cierta cantidad por cada grado de cambio de temperatura. por lo menos cinco escalas de temperaturas diferentes se han usado en la medición de esta variable. Desde un punto de vista histórico. Figura 2 Transductores de presión (cortesía de Endress + Hauser) 2. tales como los puntos de ebullición y congelación del agua. La diferencia en expansión. Este es el principio de la expansión térmica. sulfuro. deben relacionarse con fenómenos reproducibles en laboratorio. Fahrenreit y Centígrada. el primer dispositivo práctico para medir temperatura fue el termómetro de vidrio. de modo tal que con calibrar el tubo con una determinada IIMP01e Referencias del Participante Página 21 . obliga al mercurio a subir por un tubo capilar en forma uniforme con respecto al cambio de temperatura. 2. Las dos más comúnmente usadas.sirve de sensor primario radicando desde luego la principal diferencia en la estructura de salida (transmisión) .3.3 Medición de Temperatura La temperatura es una variable. como oxígeno.1 TERMÓMETROS Sobre un periodo de años. debe ser medida en términos de los efectos indirectos que tiene sobre las propiedades físicas de los materiales o en los cambios producidos en circuitos eléctricos (voltaje o resistencia). plata y oro. Cambios como estos. éste se expande más que el bulbo de vidrio que lo contiene. Cuando se aplica calor a un termómetro de vidrio que contiene por ejemplo mercurio. usan alcances (SPAN) arbitrarios de 180°F y 100°C respectivamente para los puntos de ebullición y congelación del agua. que a diferencia de otras.

escala, se tendrá una lectura directa de la temperatura. Los termómetros con mercurio se pueden usar desde 33°F a +800°C. Sin embargo, para temperaturas muy bajas se utilizan termómetros que contienen alcohol (-300°C a +600°C). Termómetros Bimetálicos: La operación de estos dispositivos se basa en el principio de que los metales diferentes tienen diferentes coeficientes de expansión térmica. Si dos aleaciones metálicas diferentes son soldadas formando un espiral se tiene el elemento bimetálico. Cuando este conjunto es calentado, tiende a desarrollarse debido a la diferente expansión térmica de cada aleación. Si se conecta un puntero al espiral por medio de un eje, el puntero se moverá e indicará la temperatura sobre una escala circular calibrada. 2.3.2 SISTEMAS TÉRMICOS DE LLENADO Uno de los sistemas más antiguos para medir temperatura se basa en el uso de termómetros actuados por presión, que utiliza sistemas "de llenado" (sistemas llenos con líquido, gas o vapor) que responden a las variaciones de temperatura. Todos los fluidos, sean líquidos, vapores o gases, se expanden cuando son calentados y se contraen cuando son enfriados. Este fenómeno se utiliza para expandir un elemento de presión, usualmente un tubo de Bourdon el cual transmite el movimiento a un indicador o asociados a otros elementos para transmitir o registrar. Son básicamente sistemas sencillos y robustos que sin embargo han ido desapareciendo dejando su lugar a otros tipos de formas de medición que veremos a continuación. 2.3.3 MÉTODOS ELÉCTRICOS Existen varias formas de obtener una señal eléctrica que represente a la temperatura medida. Dentro de éstas podemos señalar a los sistemas de medición que emplean termocuplas, RTD y otros. 2.3.3.1 TERMOCUPLAS La termocupla es una de los más simples y comunes métodos usados para determinar la temperatura de procesos. Cuando se requiere una indicación remota o cuando se necesita displayar la temperatura de varios puntos, este método es el más apropiado. En 1821 T.J. Seebeck descubrió que cuando se aplicaba calor a la unión de dos metales distintos, se generaba una fuerza electromotriz, la cual puede ser medida en otra juntura (fría) de estos dos metales (conductores); estos conductores forman un circuito eléctrico y la corriente circula como consecuencia de la f.e.m. generada. Esto es válido siempre y cuando las temperaturas en las dos uniones sean distintas.

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Figura 3 Efecto Seebeck

Para una determinada combinación de materiales, él voltaje de salida (en milivoltios) varía en proporción directa a la diferencia de temperatura entre dichas uniones o junturas. Para que la medida corresponda a la temperatura real, la juntura fría (físicamente loq1lizada a la entrada del instrumento receptor) debe mantenerse constante, comúnmente referida a cero grados centígrados. Para lograr han aparecido en el tiempo varios métodos, siendo actualmente utilizada la electrónica para tal fin. La juntura de medición (unión caliente) desde luego, estará ubicada en el lugar en donde se requiere medir temperatura.

Figura 4 Medición con Termocupla

Para temperaturas moderadas (hasta alrededor de 260 °c), combinaciones de hierro y cobre, hierro y constantán (aleación de cobre y níquel) son usadas frecuentemente. A altas temperaturas (hasta alrededor de 1640 OC), los hilos son fabricados de platino o aleación de platino y rodio. A las termocuplas se les designa comúnmente con una letra. Así por ejemplo, una termocupla tipo J es de hierro I constantán (la barra de separación es para indicar los materiales de cada hilo) y una de tipo K es de cromel y alumel (el cromel es una aleación de cromo y níquel y el alumel es de aluminio y níquel). Existen varias combinaciones usadas en la fabricación de termocuplas y la selección adecuada de estos sensores depende de su rango de utilización, salida en mV 1°C y los errores máximos en la medición, además de las características mecánicas deseadas. Las termocuplas no siempre están en contacto directo con el proceso. A menudo se emplean elementos protectores que a la vez permiten remover una termocupla sin interrumpir el proceso. Tal es el caso de los termopozos. IIMP01e Referencias del Participante Página 23

Figura 5 Termopozo (cortesía de Omega)

2.3.3.2 RTD Estos dispositivos cuyas siglas en inglés significan detectores resistivos de temperatura, han sido usados durante años y aún son muy populares en la actualidad. Se basan en el aumento de resistencia de un hilo conductor con el incremento de la temperatura. La magnitud de este cambio con respecto al cambio de temperatura en él, se llama "coeficiente térmico de resistencia" del material conductor. Para la mayoría de metales puros, este es constante sobre cierto rango de temperatura. Por ejemplo, el coeficiente del platino (α) es 0.00392 ohm / (ohm) (°C) sobre un rango de O°C a 100°C, teniendo una resistencia de 100 ohmios para una temperatura de 0°, por lo que recibe el nombre de PT -100. Para la mayoría de conductores, el coeficiente mencionado (a) es positivo. Comúnmente los materiales empleados incluyen platino, níquel, cobre, níquel - hierro y tungsteno. Entre todos ellos, el platino es el más usado debido a su característica lineal sobre la mayor parte de su rango; también el níquel, por su gran coeficiente de resistencia, aunque no tiene una característica lineal. Para el PT - 100, se puede utilizar la siguiente fórmula para obtener la respuesta aproximada del sensor para una temperatura dada:

R = 100 (1 + a T)
Debido al diámetro tan pequeño del hilo utilizado en estos RTD (0.05 mm), su construcción incluye blindajes protectores contra choques mecánicos. A menudo las sondas de resistencia se fabrican con tres o cuatro hilos de salida con fines de eliminar los efectos de cambio de resistencia en los hilos de extensión por IIMP01e Referencias del Participante Página 24

3.3.5 PIRÓMETROS Son dispositivos que miden temperatura por encima del rango aplicable a las termocuplas. Adicionalmente. usualmente negativos (NTC). a pesar que ciertas aleaciones.3 TERMISTORES Son semiconductores hechos de carbón. permiten a estas últimas llegar a 3000 °C (aunque durante breves periodos. Es particularmente interesante debido a la no necesidad de contacto directo con el material cuya temperatura se quiere medir.4 SENSORES DE ESTADO SÓLIDO Son pequeños transductores que convierten una entrada de temperatura en una corriente de salida proporcional a ella. Los pirómetros se clasifican en dos grupos. Esto incluso puede variar con el tiempo de uso del sensor. Algunos pirómetros pueden ser usados para medir temperaturas tan bajas como O °C y tan altas como 5000°C con gran precisión. La pirometría de radiación usa la propiedad de la radiación térmica que es emitida por todos los materiales (excepto gases inertes) a una temperatura de cero absoluto. 2.cambios de la temperatura ambiente. Su resistencia es una función de temperatura absoluta.l °K sobre un rango de 40 ° a 1000 °K. Su característica es no lineal y exhiben los cambios más grandes en rangos de temperatura criogénicos por debajo de 100 °K. al uso de los termistores como dispositivos de temperatura. 2.3.5 ° a 5 °K y de ± 0. control de temperatura y como detectores en analizadores. Las precisiones de estos dispositivos varían con el rango de temperatura. permitiendo por ejemplo automáticamente hacer IIMP01e Referencias del Participante Página 25 . se usan en regulación de voltaje. control de nivel de potencia. un sensor de germanio puede tener una variación de + 0. 2. germanio. compensación de otros sensores de temperatura. Por ejemplo. Los circuitos de medición comunes emplean puentes de Wheatstone.3. Son especialmente utilizados en aplicaciones dentro del rango de -55° a 150 °C en donde se requieren gran confiabilidad.3. que exhiben coeficientes de temperaturas elevadas. infrarrojos que por la tecnología digital que poseen los hacen cada vez más versátiles que sus predecesores. linealidad y exactitud.3. Los pirómetros de radiación más empleados actualmente son los . silicio y mezclas de ciertos óxidos metálicos. los denominados pirómetros de radiación total y los llamados pirómetros de radiación parcial.005 °K sobre un rango criogénico de 1. Una de las aplicaciones más importantes es en la compensación de la juntura fría para sistemas de medición con termocupla.

1 MEDIDORES DE NIVEL Los medidores de nivel pueden clasificarse en dos grupos generales: directos e indirectos. controlabilidad o aún costo. ajuste de emisividad. En algunos casos la precisión es relativa y basta con tener una idea aproximada de la variable o conocer cuando se llega a un límite preestablecido. tal como presión. se utilizan los de tipo magnético. los cristales planos del tipo reflexivo o transparente han reemplazado a los anteriores. Para cada caso. se necesita un control preciso de estas variables por su efecto significativo en la calidad del proceso. 2. Con el correr del tiempo.4. Los primeros aprovechan la variación de nivel del material (líquido o sólidos granulares) para obtener la medición. etc.2. IIMP01e Referencias del Participante Página 26 .) como para emplear vidrio.4. En otros casos. en los cuales un imán instalado en un flotador permite el desplazamiento de un seguidor y este mecánicamente mueve un indicador relacionado a una escala graduada. usan una variable. Figura 6 Pirómetro de Radiación (cortesía de Omega) 2. existen instrumentos mecánicos y eléctricos disponibles.1 MEDICIÓN DIRECTA Los primeros dispositivos usados para indicar nivel consistían de tubos de vidrio de modo tal que el operador viese el fluido de proceso.compensación por variaciones de la temperatura ambiente. tóxico. Los segundos.4 Medición de Nivel y Flujo Existe una gran variedad de dispositivos de medición de nivel y flujo según las necesidades de la industria. 2. etc. En el caso de que el fluido sea peligroso (corrosivo. que cambia con el nivel del material.

generalmente para acciones de control (interruptores de nivel). con la diferencia que su movimiento. es por lo general para actuar sobre una bomba. cuando el líquido toma contacto con cualquiera de los electrodos. Cuando el nivel de líquido cambia. Lo que se sensa realmente es la variación de la tensión del cable cuando se entra en contacto con los sólidos granulares o el líquido a medir.El empleo de flotadores es muy común. El método de contacto puede ser empleado para sólidos granulares o para líquidos. la cantidad cubierta por el desplazador. Del mismo modo los desplazadores. Figura 7 Medición por conductividad (cortesía de Endress + Hauser) El método capacitivo utiliza una sonda como una de las placas de un condensador. en estos casos se emplea una pesa o un flotador respectivamente. Los electrodos se alimentan con corriente continua. emplean métodos conductivos. una corriente eléctrica fluye entre el electrodo y tierra. tienen acciones similares a los flotadores o boyas. va creciendo a medida que este es sumergido. A causa de la distancia de los electrodos. viene a ser dieléctrico. Las sondas eléctricas propiamente dichas. La indicación del nivel se da por intermedio de un circuito eléctrico asociado al motor que sube y baja el cable. siendo montados dentro del recipiente contenedor del líquido. Estos dispositivos son usados con líquidos conductores. la sonda de conductividad se asemeja a una bujía. El cambio de nivel origina un cambio en la salida del IIMP01e Referencias del Participante Página 27 . capacitivos y ultrasónicos para medición de nivel. es más restringido. Este método cuando se usa para algún tipo de control. en reposo sobre el material. siendo la otra placa el contenedor mismo. El material entre ellos. para poner la pesa o flotador conectado a un cable. La fuerza es transferida a un sistema neumático a través de un eje y de allí al indicador. El inicio de medida se da por un pulsador o un temporizador.

Cualquier incremento de IIMP01e Referencias del Participante Página 28 . Figura 8 Método capacitivo (cortesía de Endress + Hauser) Los medidores del tipo ultrasónico se usan tanto para medición continua. uno discreto. En todos los diseños.circuito electrónico. proporcional al cambio de la capacidad por lo que este método es de indicación continua del nivel a diferencia del conductivo que sería entonces. como discreta de nivel. El más sencillo consiste en un manómetro ubicado en el nivel cero de un contenedor de líquido.2 MEDICIÓN INDIRECTA Varios tipos de dispositivos de medición indirecta de nivel son en efecto sensores de presión hidrostáticos. se genera una señal en frecuencia y la interrupción o detección de la señal generada es la base para una acción de control (detectores discretos).4.2. En medición continua. se mide el tiempo transcurrido entre la emisión de la señal y la recepción de la reflejada. aunque generalmente su uso está 4 dado en acciones de alarma. Figura 9 Medición por ultrasonido (cortesía de Endress + Hauser) 2.

la calibración adecuada permitirá una señal de salida (electrónica o neumática) proporcional al nivel. pulgadas. etc. Este punto se encuentra al observar burbujas saliendo por el extremo inferior del tubo. El extremo con abertura de la tubería es ubicado en el nivel cero del contenedor. galones. en realidad. En el caso de método de burbujeo. En todo caso. la cual es medida con el manómetro. una debida al líquido cuyo nivel se desea determinar (entrada alta) y otra debida a la presión atmosférica (entrada baja). Un instrumento muy popular que utiliza el método por presión hidrostática es el transmisor de presión diferencial. Se lee entonces en el manómetro la indicación de nivel (pies. cuando la situación no permite la instalación de elementos primarios dentro del recipiente de IIMP01e Referencias del Participante Página 29 . Para el caso de tanques cerrados. El extremo es conectado a un suministro de aire. La escala del manómetro es graduada en unidades de nivel. Se utilizan fundamentalmente cuando el material a ser medido es muy corrosivo. o en general. se utiliza una tubería conectada verticalmente en el contenedor. Cuando se va a hacer la medición de nivel.). siempre y cuando sea un sistema abierto (tanque abierto a la atmósfera). la entrada "baja" debe conectarse ya sea directamente en contacto con el gas encerrado en el extremo superior del depósito o utilizando un fluido de sello. este envía una señal normalizada proporcional a la diferencia de dos presiones. cuando las temperaturas en el punto de medición durante el proceso son muy altas. Figura 10 Medición con transmisor de presión diferencial (Cortesía de Endress + Hauser) Los dispositivos radiactivos también pueden ser utilizados tanto para medición discreta como continua de nivel.nivel causa un aumento de la presión hidrostática. el suministro de aire es regulado para que así la presión sea ligeramente más alta que la presión hidrostática.

sería imposible el balance de materiales. existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. Estas características incluyen viscosidad. el control de calidad y aún la operación de procesos continuos.almacenamiento.2 MEDIDORES DE FLUJO La medición de flujo constituye tal vez. Existen muchos métodos para medir flujos. A medida que las celdas son comprimidas por el peso del material dentro del recipiente. las cuales no vamos a detallar aquí. se montan a ambos lados del tanque al nivel deseado para la detección.4. temperatura y presión. Ninguna otra variable tiene la importancia de esta. se utilizan varias fuentes radiactivas y uno o más detectores. gravedad específica. El flujo total de la cantidad de fluido por un punto determinado durante un periodo de tiempo específico. En la aplicación de medición discreta o mejor dicho para detectar un determinado punto. Cuando el material se interpone entre el emisor y el receptor. densidad. Figura 11 Método por radiactividad (cortesía de Endress + Hauser) Otro método indirecto para determinar el nivel de los materiales es medir el peso de los mismos. el eje más alto porcentaje en cuanto a medición de variables industriales se refiere. en la mayoría de los cuales. es imprescindible el conocimiento de algunas características básicas de los fluidos para una buena selección del mejor método a emplear. IIMP01e Referencias del Participante Página 30 . compresibilidad. se corta el suministro del material hacia el recipiente. en forma mecánica o eléctrica. En la aplicación que requiere una medición continua del nivel por este mismo método. Los sistemas eléctricos utilizan las llamadas celdas de cargas basadas en galgas extensiométricas (ya mencionadas anteriormente). 2. Veamos a continuación algunos de los métodos empleados para medir caudal. El caudal es la cantidad de fluido que pasa por un punto determinado en cualquier momento dado. también cambia la resistencia de las galgas y por lo tanto varía la señal eléctrica a la salida del puente de Wheatstone usado en la medición. La medición puede ser analógica o digital y la escala estará calibrada en unidades de nivel. Básicamente. la fuente radiactiva y su receptor. ya que sin mediciones de flujo.

A esta señal sin embargo se le debe extraer la raíz cuadrada para obtener una respuesta lineal con respecto al flujo.1 MEDICIÓN POR PRESIÓN DIFERENCIAL Utiliza dispositivos que originan una presión diferencial debido al paso de un fluido por una restricción. la presión tiende a recuperarse. Típicamente se utiliza un transmisor de presión diferencial para la toma de las presiones y el envío de una señal que represente al flujo.orificio y transmisor de presión diferencial (cortesía de Endress + Hauser) IIMP01e Referencias del Participante Página 31 . Figura 12 Medición con placa .4. Aunque funcionalmente es sujeta a la erosión y daño. aquí las características del fluido influirán en la elección de alguna de estas. Allí. Igualmente. Hoy. la cual es mínima en el punto denominado "vena contracta". Uno de estos elementos es la placa . antes y después de la restricción. Antiguamente se empleaban instrumentos especiales para tal fin. aunque no muy preciso. La placa perforada es finalmente. es fácil de reemplazar. como otros dispositivos de presión diferencial. Si bien es cierto. sujeta entre dos bridas. la selección de algunas de éstas depende de las características del fluido a medir.2.3. tomas de tubería y tomas de vena contracta. el fluido sufre una disminución de su presión.orificio o placa perforada. existe al final una pérdida de presión. La forma y ubicación del agujero son el rasgo distintivo de tres tipos de este dispositivo: la placa concéntrica. esta es una función de software en instrumentos digitales. Existen tres tipos de tomas de presiones a ambos lados del elemento primario: tomas de bridas. barato. la excéntrica y la segmental. un elemento simple. Una placa orificio se coloca en una tubería. La razón de hacer esto es que el caudal es proporciona la raíz cuadrada de la diferencia de presiones entre dos puntos.

Un promedio entre la placa-orificio y el tubo Venturi es la tobera de flujo. Los rotámetros se pueden fabricar con tubos de vidrio.2 MEDIDORES DE ÁREA VARIABLE Se distinguen de los anteriores en que en aquellos existe una variación de presión. toma una posición en el tubo que aumenta o disminuye el tamaño del área y así mantiene la presión constante. estará calibrada en unidades de presión y así tener una lectura directa de la misma.3. el cual en su forma más simple. este dispositivo es tan preciso como el tubo Venturi. Las tomas de presión utilizadas para el tubo Venturi. En esos casos se usa un seguidor magnético relacionado a un imán colocado en el flotador interno y así transmitir mecánicamente la variación del caudal a un indicador. Podría por ejemplo. metal y plástico. Uno de estos es el rotámetro el cual consta de un tubo cónico vertical que encierra un flotador. el tubo Pitot mide velocidad de fluido y no caudal y además no necesariamente el fluido debe estar encerrado en una tubería. Una escala graduada dentro del tubo. dependiendo del caudal. la cual asemeja la mitad de un tubo Venturi por donde entra el fluido. están situadas en los puntos de máximo y mínimo diámetro de tubería. Aquí sin embargo. se ubican según recomendaciones del fabricante. Estos dos últimos se utilizan cuando el fluido es muy corrosivo o muy oscuro para permitir la colocación de una escala interna. se toma de un punto cercano a la pared de la tubería. La otra presión para obtener la medida diferencial.Otra restricción de tubería para la medición del flujo es el tubo Venturi. su velocidad es cero y su presión es máxima. Para el caso de la tobera. gracias a la suficiente variación del área. IIMP01e Referencias del Participante Página 32 . . 2. Otro elemento primario para medir flujo por el método de presión diferencial es el Tubo Pitot. Tiene la forma de dos embudos unidos por sus aberturas más pequeñas y se utiliza para tuberías grandes. pero no tan costoso ni difícil de instalar. ser usado para medir el flujo del agua de un río o flujo de aire al ser suspendido desde un avión. éste.4. el cual es especialmente diseñado a la longitud de la "tubería". consiste en un tubo con un orificio pequeño en el punto de medición (impacto). Realmente. mientras el área permanece constante. es más preciso que la placa-orificio. Cuando el fluido ingresa al tubo. pero es considerablemente más costoso y más difícil de instalar. lo que permanece constante es la presión diferencial.

aquí un dispositivo fijo a la entrada de la tubería similar a una hélice. La frecuencia de estos pulsos determina la velocidad del fluido.4.4 MEDIDOR A TURBINA Un instrumento de este tipo consiste de una rueda de turbina de precisión. Otro dispositivo. tanto al eje del cuerpo del voltaje de salida es proporcional a la velocidad promedio del fluido. la señal de salida no varía con el aumento de la conductividad. Estas oscilaciones producen variaciones de temperatura en un sensor colocado en el área. Si bien es cierto. 2. IIMP01e Referencias del Participante Página 33 . 2. temperatura y presión.4. variaciones que luego se convierten en pulsos de voltaje que son amplificados. En aplicaciones en donde es necesario medir flujo de masa. se crea un potencial eléctrico proporcional a la corriente. es independiente de la viscosidad. Además.3. se coloca un tubo aislado eléctricamente con un par de electrodos montados a ambos lados del tubo y rasantes con el fluido.5 MEDIDOR DE VÓRTICE \ La forma de medición es parecida a la de la turbina. genera un movimiento rotatorio al fluido. lo cual es una ventaja. Unas bobinas eléctricas se colocan alrededor del tubo de modo tal de generar un campo magnético en un plano perpendicular. En la aplicación para medir caudal. es proporcional al caudal. La oscilación de éste en el punto de medición.3 MEDIDORES MAGNÉTICOS Utilizan la ley de inducción de Faraday. densidad. causa el giro de la turbina a una velocidad que varía directamente con el caudal del fluido de proceso.3.3. Sin embargo. que establece que cuando una corriente pasa por un conductor y existe un campo magnético en dirección transversal al mismo. La interrupción del campo magnético. no interesa si este es laminar o turbulento. filtrados y transformados en ondas cuadradas para ser luego ingresados a un contador electrónico. y una bobina electromagnética colocada en la pared de la tubería.4. se requiere que el fluido tenga cierta conductividad mínima. se encarga posteriormente de establecer el caudal original al fluido. con cada paso de cada hoja de la turbina produce un pulso eléctrico. se puede lograr esto midiéndola densidad del fluido y multiplicándolas dos señales. montada en cojinetes de una porción de tubería.2.

Figura 13 Medidores magnéticos y vórtice (Cortesía de Endress + Hauser) Existen otros medidores de caudal como son el de placa de impacto.. separan la corriente de flujo en incrementos volumétricos individuales y cuentan dichos incrementos. que varía al pasar por estos dispositivos. Los medidores son fabricados de modo tal que cada instrumento volumétrico es conocido en forma precisa y la suma de estos incrementos da una medida muy aproximada del volumen total que pasa a través del medidor. birrotor. etc. IIMP01e Referencias del Participante Página 34 . debido a la velocidad del fluido. registro o control. que emplean un transmisor y un receptor (a veces instalados en el mismo receptáculo) para medir la desviación en frecuencia en la señal del transmisor. Entre los más utilizados. sumando la fuerza que el fluido desarrolla sobre un "blanco" que es una placa de disco. la tobera abierta y los vertederos en donde básicamente se mide nivel de fluido. cicloidal. La mayoría de los medidores de desplazamiento positivo son de tipo mecánico y usado principalmente para medir cantidades totales del fluido a ser transferido y a menudo se asocian a otros dispositivos para lograr acciones de indicación.. que mide flujo. Un pozo quieto adyacente al canal tiene un sensor de nivel (generalmente un flotador).6 MEDIDORES DE FLUJO TOTAL Dentro de este tipo de dispositivos se tienen los denominados medidores de desplazamiento positivo. esta fuerza es proporcional a la raíz cuadrada del flujo. oval.. 2.3. En los casos de medición de caudal en canales abiertos. los de ultrasonido. pistón oscilante. se pueden mencionar la represa.4. cuya posición vertical varía en función del caudal. los cuales. figuran los de disco oscilante.

El poder medir y controlar las propiedades físicas y químicas de los ingredientes de un producto es esencial para lograr una calidad satisfactoria del mismo. El medidor tipo Coriolis es un ejemplo de los primeros. Aquí el fluido fluyendo a través de un tubo vibrante causa una deflexión en el tubo proporcional al flujo de masa. En algunos casos. aquí discutiremos brevemente la medición de sólo algunas propiedades físicas y químicas. Al cambio de la densidad. la presión hidrostática sensada de un volumen fijo. que en algunos casos requieren complicados sistemas de muestreo y sensores especiales. La medición de densidad en gases es importante sobre todo en las industrias petroquímicas. emplea un medidor tipo desplazador. la fuerza sobre el desplazador varía.5. abrasión u otra limitación. constituyen hoy en día una muestra del avance de la tecnología en la medición de esta variable. Aquí. 2. Estos medidores tienen gran exactitud. Esto se logra con instrumentos llamados analizadores. que es el mecanismo actuador de un sistema de medición neumático o eléctrico. este a su vez mueve una barra de balance. En algunos casos se puede transmitir la medición para una lectura remota. 2. el elemento desplazador es encerrado en una cámara de un volumen fijo. También se mide densidad de fluidos. se coloca una fuente radiactiva a un lado del reservorio y un detector radiactivo en lado opuesto. Otro método. es función de la densidad del mismo. ya sea en tanques abiertos o cerrados. Al emplear transmisores de presión diferencial para medición de densidad.Los medidores de flujo de masa en sus diversos tipos y los computadores de flujo. Una forma de hacerlo es usando un densímetro con una sonda. el cual es un instrumento flotante que desplaza un volumen de líquido igual a su propio peso.1 DENSIDAD La densidad de un material es su peso por unidad de volumen. cuando el líquido no permite el uso de sensores debido a la corrosión. la cual actúa como brazo variable de un puente de inductancia. IIMP01e Referencias del Participante Página 35 . Usualmente se construye de vidrio y tiene un peso en uno de sus extremos para hacer que flote verticalmente. los sistemas radiactivos son los adecuados. La posición del hidrómetro en el líquido depende de la densidad de éste. Existen muchos de estos dispositivos. La cantidad de radiación absorbida por cualquier material varía directamente con su densidad. Cualquier variación en la densidad del gas origina que la frecuencia de oscilación también lo haga en forma inversa. El dispositivo contiene una membrana que oscila con el paso del fluido del proceso. El método de burbujeo también se utiliza para medir densidad.5 Medición de Variables Analíticas Los procesos de producción continua involucran la conversión de materias primas 041acombinación de varios ingredientes para lograr un producto final. La señal es luego amplificada y estandariza para poder ser transmitida. utilizando una varilla metálica como peso. pesando un volumen fijo de líquido con una balanza mecánica o una celda de carga. La forma más simple de medir densidad de líquidos es el hidrómetro.

2.5.2 ACIDEZ Y ALCALINIDAD
La medida de estas variables es frecuentemente de gran importancia en procesos industriales. La escala de medición es denominada de pH. Esta escala está basada en la concentración de iones de hidrógeno en cierto volumen de solución. En esta, el agua pura tiene un valor de 7. Un ácido fuerte tiene el valor de 1 y una base fuerte (alcalina) el de 14, siendo 7 el valor correspondiente al agua pura. En general en la práctica se habla de la concentración de iones de hidrógeno como correspondientes a un pH dado cuando realmente se refiere a una "concentración efectiva". La medición de pH requiere de dos electrodos diseñados específicamente. Uno de ellos produce un cambio de voltaje (fem) cuando cambio el pH de una solución en la que está inmerso. Esotro electrodo, mantiene un voltaje constante (fem) al estar sumergido en una solución de referencia. Usualmente, ambos elementos se combinan en un solo electrodo. Como la temperatura del fluido afecta a la medida del pH, se incluye un sensor de temperatura para que el sistema de medición compense estos cambios. Se pueden encontrar analizadores continuos de pH en prácticamente cualquier industria que usa el agua en sus procesos. Las aplicaciones van desde el tratamiento de aguas industriales hasta el control de pH en procesos de flotación para la minería. Muchas aplicaciones de pH se pueden encontrar en la industria de pulpa y papel, en el campo de los metales y tratamiento de metales, el refinamiento del petróleo, manufactura de caucho sintético, plantas de generación de energía, farmacéuticas, producción de fertilizantes químicos y un gran espectro en la industria química.

Figura 14 Electrodo de pH (cortesía de Thenno Russell)

2.5.3 COMBUSTIÓN
Para monitorear apropiadamente la eficiencia de combustión de un caldero, se debe analizar el flujo de gas antes de dejar la chimenea. Esto incluso con fines de IIMP01e Referencias del Participante Página 36

controlarla polución del aire. Los productos de una combustión completa son además del calor, el dióxido de carbón y el vapor de agua. Cuando hay sulfuro en el combustible, el dióxido de sulfuro es también un producto de la combustión. Si se detecta monóxido de carbón, entonces dicha combustión es incompleta.

2.5.4 CROMATOGRAFÍA
Es el nombre dado al método de análisis que permite una medida continua de la cantidad de cada constituyente en un vapor complejo o mezcla gaseosa. El método envuelve la combinación de una muestra del gas con un gas portador y pasar la combinación de gases a través de una columna, que es hecha de tubería metálica y llenada con un absorbente tal como aluminio, gel de sílica o carbón activado. El efecto de movimiento de los gases a través de la columna es la separación de los constituyentes del gas muestra; cada constituyente viaja la diferente velocidad, debido a que cada uno de ellos es retenido por un periodo de tiempo diferente por la columna absorbente. El gas portador, que fuerza al de prueba hacia la columna, emerge de la misma continuamente, tal que los constituyentes realmente dejan la columna combinadas con el gas portador; los más comunes gases portadores son el hielo, nitrógeno, aire o hidrógeno. Una muestra típica de gas puede contener constituyentes como etano, propano, acetileno, butano, pentano, entre otros.

2.5.5 ANÁLISIS DE SÓLIDOS EN MINERÍA
La industria minera utiliza analizadores basados en fluorescencia con rayos X para analizar algunos elementos en una pulpa de flotación. Comúnmente son analizados elementos tales como cromo, manganeso, hierro, cobalto, cobre, zinc y plomo.

Figura 15 Análisis de muestras con rayos X

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Como fuente primaria de radiación se utilizan tubos de rayos X o fuentes de radioisótopos, aunque por razones de protección del medio ambiente se prefieren los primeros. Típicamente el sistema consiste de (1) un sistema de muestreo que bombea las pulpas al analizador, un espectrómetro que mide los elementos de cada muestra, un generador de rayos X y un sistema de enfriamiento por agua. Los sistemas modernos incluyen también un equipamiento de procesamiento de datos. Un flujo continuo de muestreo es tomado de cada pulpa de proceso a ser analizada. El flujo final de muestreo es obtenido luego de muestrear en dos o tres etapas, dependiendo de la cantidad de flujo de proceso. Cada muestreo de pulpa fluye hacia una celda separada en el analizador. Las intensidades de radiación medidas dan toda la información requerida para computar los contenidos reales. Un dispositivo de temporizado determina el tiempo de medición para cada muestra de pulpa. El análisis o monitoreo en línea del tamaño de partícula (PSM) es también otra operación importante en una planta concentradora de mineral para propósitos de control del proceso. Esta se realiza en la etapa de chancado y se emplea para tal fin un sensor ultrasónico. Hay dos pares de transductores ultrasónicos, cada uno con un transmisor y un receptor. En el transmisor, las señales eléctricas de alta frecuencia son convertidas en energía ultrasónica que la cual viaja atravesando la pulpa entre el transmisor y el receptor. En el receptor, dicha energía es convertida nuevamente en señales de alta frecuencia y luego tratada para fines de ser utilizada como señal estándar de instrumentación. La cantidad de energía detectada a través de la pulpa llega en la forma de dos señales correspondientes al tamaño de partícula y porcentaje de sólidos. La comparación electrónica de estas dos señales da una salida que varía solamente en función al tamaño de partícula y es independiente de-los cambios del porcentaje de partícula.

2.6 Medición de otras Variables
Vamos a mencionar brevemente las características asociadas a otros dispositivos que comúnmente pueden encontrarse en mayor ó menos medida en las plantas industriales: peso, desplazamiento y proximidad.

2.6.1 MEDICIÓN DE PESO
Peso es una variable requerida para determinar el nivel de sólidos en un silo, la transferencia de sólidos a través de una faja transportadora o la velocidad de descarga de un alimentador y lógicamente el peso neto del producto en si. Se define como la fuerza ejercida sobre el objeto por la gravedad. El dispositivo más antiguo conocido para medir peso es la balaza mecánica de brazo. Otros dispositivos son la balanza pendular, la de balance con resorte y una combinación de éstos.

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Para el caso de laboratorio igualmente. especialmente para el traslado de sólidos por fajas transportadoras. En función a la cantidad de radiación absorbida por el mismo y la velocidad de la faja" se determina el flujo del material. esta tecnología emplea varias microceldas a lo largo de la plataforma.6. El tipo de aplicación define la forma y tamaño de-las celdas de carga. neumáticas y eléctricas. similar al de medición de nivel visto anteriormente.2 DESPLAZAMIENTO A menudo se hace necesaria la medición del desplazamiento lineal o posición de un elemento mecánico.Con el tiempo. Incluso actualmente se tienen sistemas inalámbricos para el envío de la información del peso medido. Los métodos empleados difieren según el tipo de aplicación. las cuales envían información electrónica a una computadora para realizar la medición. Figura 16 Balanza que utiliza método radiactivo (cortesía de Thermo Measuretech) 2. Lo común es que todos ellos entregan una señal eléctrica proporcional al desplazamiento. se utiliza uno basado en la radiación de rayos Gamma. IIMP01e Referencias del Participante Página 39 . se emiten los rayos desde una fuente hacia el material. Cuando se requiere un método sin contacto. la tecnología actual ha permitido el reemplazo de las balanzas mecánicas por electrónicas de gran precisión. éstas últimas basadas principalmente en la aplicación de galgas extensiométricas. Aquí. Existen aplicaciones en las cuales se pueden hacer mediciones de peso en movimiento. como es el caso de camiones de carga. A diferencia de la mayoría de los sistemas hechos para tal fin en que se requiere que le vehículo se detenga. han aparecido las denominadas celdas de carga hidráulicas.

su resolución es virtualmente ilimitada y más bien está limitada por la electrónica externa. la salida AC será proporcional al mismo y la fase de la señal indica la dirección del movimiento con respecto a su posición central. Los encoders comúnmente están asociados a la medición de rotación o movimiento circular (tal como los RVDT o transformadores diferenciales variables rotativos). produciendo salidas sinusoidales desde las fotoceldas. Dependiendo del desplazamiento del núcleo. fotoceldas y la electrónica. Produce una señal AC o DC proporcional al movimiento de su núcleo y es lineal sobre un rango especificado. los transductores potenciometritos o los encoders lineales. Un LVDT es un dispositivo electromecánico con un núcleo magnético movible rodeado de tres bobinados cilíndricos. El cabezal contiene una fuente de luz. son enrollados en oposición. un encoder óptico lineal consiste en un cabezal explorador que se mueve con el motor y una escala de vidrio o acero montada en al parte estacionaria del sistema. Los otros dos bobinados. su medición se basa en el cambio de resistencia medida entre el cursor y uno de sus extremos. Cuando el cabezal se mueve. un tipo incremental que provee la posición relativa y el tipo absoluto que provee una posición única. la luz incidente sobre la escala es modulada por finas marcas en la superficie de la misma. aunque también se tienen los de tipo magnético. tal que cuando el núcleo de ferrita está en su posición central. un transductor potenciométrico es similar a un LVDT. La resolución de estos dispositivos puede llegar a ser tan fina como 0.Podemos mencionar dispositivos tales como los transformadores diferenciales de variación lineal (LVDT). El bobinado primario es excitado con una corriente AC. estos dispositivos tienen dos versiones.001 IIMP01e Referencias del Participante Página 40 . La electrónica posteriormente las procesa para obtener señales digitales. Sin embargo. se induce el mismo voltaje en ambos. entre los cuales se pueden mencionar los ópticos. inductivo y capacitivo. Prácticamente entonces es una resistencia variable con el desplazamiento lineal. Sin embargo al igual que un potenciómetro. Estas salidas son desfasadas para obtener dos señales. Este transductor está limitado a relativamente cortos desplazamientos debido a su construcción inherente. Desde el punto de vista de su aspecto físico. Figura17 LVDT La electrónica asociada a un LVDT. En términos básicos. Sin embargo existen encoders lineales. Al igual que los encoders rotativos.5 y 10 Vrms. normalmente en la región de 1 a 10 kHz y entre 0. combina ambas informaciones para que el usuario sepa la posición exacta del eje. sinusoidales en cuadratura. los secundarios.

Entre estos tenemos los fotoeléctricos.6. En procesos que involucran por ejemplo el sensar el paso de un producto a través de una faja trasportadora es necesario en la mayoría de los casos utilizar algún método sin contacto. retro reflectivo (REFLEX) y reflectivo difuso. La forma más simple es mediante el uso de dispositivos mecánicos tales como interruptores de fin de carrera (Limit Switches). Existen varios tipos: haz transmitido (THRU-BEAM). Un sensor fotoeléctrico usa luz para detectar la presencia o ausencia de un objeto. Sin embargo no siempre es posible emplear estos métodos que involucran tener contacto con el elemento a detectar. Es así como se aparecen como solución los denominados sensores o detectores de proximidad sin contacto. Figura 18 Encoders lineales 2. La detección ocurre cuando un objeto bloquea o corta el haz de luz entre ellos. El sensor de haz transmitido usa dos dispositivos (un transmisor y un receptor) frente a frente.3 PROXIMIDAD En muchos procesos industriales se requiere detectar la presencia de algún objeto o elemento mecánico con fines de control.mm. los inductivos y los capacitivos. con longitudes de exploración de hasta 30 metros y velocidades de hasta unos 15 m/seg. Figura 19 Detector de haz transmitido IIMP01e Referencias del Participante Página 41 .

Además debe ser capaz de ignorar el borde de la botella cuando no tiene tapa. Aquí se requiere detectar la presencia o ausencia de tapas en las botellas. Cuando un objeto bloquea el haz entre el sensor y el reflector.El detector retro-reflexivo emite un haz de luz que vuelve de regreso por acción de un reflector. emite un haz que debe ser reflejado de regreso a él por el mismo objeto a ser detectado. Figura 21 Detector reflexivo difuso Existe un tipo especial de detector reflectivo difuso denominado de rechazo de fondo (background rejection). reflectancia. IIMP01e Referencias del Participante Página 42 . El detector debe tener la habilidad de sensar tapas de diferente reflectividad y color a la misma distancia. contraste o forma de su superficie. ocurre la detección.Éste tiene dos detectores y tiene una capacidad de sensado extrema que permite al dispositivo detectar objetos independientemente del color. ignorando objetos que se encuentren fuera de su rango de detección. Figura 20 Detector retro-reflexivo Un detector reflectivo difuso. Un ejemplo interesante se ilustra a continuación.

Consecuentemente. Existen dos tipos de sensores de fibra óptica.02 pulgadas. IIMP01e Referencias del Participante Página 43 .Figura 22 Aplicación de sensor fotoeléctrico de rechazo de fondo (Cortesía de proxsensors. protegidas contra golpes o excesivo flexionamiento.com) Una alternativa interesante es el uso de cables de fibra óptica como detector. Desde que es luz y no corriente la que viaja por el cable. Sin embargo sus desventajas son su limitada distancia de detección. Está formado por un gran número de fibras de vidrio. Esto es aplicable en situaciones en donde se hace difícil montar un sensor tradicional por razones de espacio. los de vidrio que transmiten la luz eficientemente a través del espectro visible y hacia el espectro infrarrojo y los de plástico que tienen una pobre eficiencia de transmisión sobre longitudes de onda infrarrojas. sustancias químicas. los primeros pueden ser usados tanto con fuentes de luz de ambos e espectros mientras que los segundos solamente con sensores para el espectro visible. El diámetro de un cable de fibra óptica puede ser tan pequeño como 0. la señal no está afectada por interferencia electro magnética (EMI) ó vibración. Pueden soportar altas temperaturas y en algunos casos.

Se tienen de los tipos de SET POINT simple o doble. El tiempo transcurrido entre el envío y la recepción es proporcional a la distancia del objeto al sensor. Finalizada la emisión de éstas. La técnica de alta frecuencia empleada en ellos los hace prácticamente inmunes a la interferencia del ruido ambiental y en general en condiciones difíciles. Emplean un transductor sónico especial que permite la transmisión y el envío de ondas de sonido. El sensado es solamente posible dentro del área de detección. Figura 24 Acción de un sensor por ultrasonido con salida digital (cortesía de Vydas) IIMP01e Referencias del Participante Página 44 . la salida cambia de estado. el sensor de ultrasonido cambiará su estado a la condición de receptor.Figura 23 Comparación entre tipos de fibra óptica Otra alternativa es el empleo de sensores de proximidad por ultrasonido. retro-reflectivos y de haz transmitido. El LEO internamente construido indica este cambio. Pueden detectar en forma precisa objetos transparentes de vidrio o plástico. similares a los empleados para medir nivel. así como objetos translúcidos. Si un objeto es detectado dentro de esta área. El transductor ultrasónico emite un número de ondas de sonido que son reflejadas por un objeto de vuelta al transductor. Este rango puede ser ajustado por el potenciómetro del sensor.

plástico) y larga vida y salida de estado sólido. su tiempo de vida y su construcción con estado sólido para entregar señales a equipos electrónicos. detección de objetos metálicos a través de barreras no metálicas. detectan solamente objetos metálicos y puede ser afectado por limaduras metálicas acumuladas en la cara del sensor. Estos sensores tienen típicamente un ajuste de sensibilidad y pueden detectar cualquier objeto siempre que tengan una constante dieléctrica mayor que el aire. Los líquidos y metales tienen una alta constante dieléctrica. Cuando un objeto metálico ingresa a este campo. estos sensores son muy útiles en aplicaciones de medición precisa y de inspección. Sus desventajas son que se afectan por los cambios de temperatura y humedad y no son tan precisos como los inductivos. Con su habilidad para detectar en un pequeño rango. pueden detectar líquidos a través de barreras no metálicas (vidrio. consiste de dos placas separadas por un aislante denominado dieléctrico. Un detector de proximidad inductivo produce un campo de radio frecuencia invisible y oscilante. el aislante es el encapsulado y el objeto a detectar. IIMP01e Referencias del Participante Página 45 . Los inductivos detectan solamente objetos metálicos mientras que los capacitivos pueden sensar tanto metálicos como no metálicos. Entre sus ventajas se mencionan su capacidad para detectar tanto objetos metálicos como no metálicos y en un rango superior que los inductivos. Entre las ventajas de estos dispositivos se encuentran su inmunidad a condiciones ambientales adversas. generalmente a no más de una pulgada. tienen rápida respuesta. utilizan una característica eléctrica para detectar un objeto cercano. una de las placases parte del interruptor. Un detector capacitivo al igual que un condensador eléctrico. la otra placa. Sus desventajas incluyen su rango de sensado limitado (máximo 4"). Cada tipo y-tamaño de sensor tiene un rango específico de sensado de modo tal que la detección tenga mucha exactitud y repetibilidad. afecta a éste.Los detectores de proximidad del tipo inductivo o capacitivo. su velocidad de respuesta. En el dispositivo.

Sección 3.1 Introducción El elemento final de control es aquel que finalmente modifica alguna característica del proceso según lo ordenado por el controlador. Es por lo tanto un orificio variable en la línea. Según el teorema de Bernoulli el flujo a través de un orificio es: Q = CA(∆P ) En donde: ¾ ¾ ¾ ¾ Q es la cantidad de flujo C es una constante para las condiciones del flujo A es el área de apertura de la válvula ∆P es la caída de presión a través de la válvula 1/ 2 Según la fórmula anterior. el área con el porcentaje de carrera (posición) de la válvula y la caída de presión está referida a las condiciones fuera de la válvula y establecida por el proceso (distribución y tuberías). el flujo a través de la válvula es proporcional al área de apertura y la raíz cuadrada de la caída de presión a través de la válvula. Por lo tanto. así como su funcionamiento y partes. En condiciones reales de trabajo. el usuario de la válvula o el diseñador del sistema debe IIMP01e Referencias del Participante Página 46 .– Elementos Finales de Control Lea la siguiente información. la velocidad de un motor por medio de un variador de velocidad o la temperatura de un horno eléctrico utilizando una resistencia calefactora. 3. Desde dispositivos que reciben señales de control del tipo discreto hasta otros que actúan regulando la variable de interés dentro de cierto rango como por ejemplo el flujo de un fluido a través de una válvula de control. Ambos factores varían. Objetivo Esta sección brinda información para poder identificar los dispositivos conocidos como EFC (Elementos Finales de Control).2 Válvulas de Control Una válvula de control es el elemento final de control más comúnmente usado en la Industria. ajustando una abertura a través de la cual fluye el material. se tienen una variedad de estos elementos. una caída de presión constante es raramente encontrada. Este dispositivo varía el flujo de material o energía a un proceso. Se relaciona con el Objetivo de Aprendizaje 3: Identificar los diferentes tipos de Elementos Finales de Control como son las Válvulas. 3. Dependiendo del tipo de proceso y de los objetivos.

Las otras resistencias. Figura 1 Partes de una válvula IIMP01e Referencias del Participante Página 47 . consta de dos partes principales: La válvula propiamente dicha y el actuador. la válvula es el único elemento resistivo que puede ser controlado. La válvula es la parte que a través de la cual pasa y se constata el fluido y el actuador es el elemento encargado de efectuar la operación de control. varían de debido a cambios de flujo en el sistema o debido al revestimiento de las tuberías.C.2. una V.1 PARTES DE UNA VÁLVULA DE CONTROL Debido a que las válvulas más usadas son las neumáticas. En general.considerar las características de la válvula y del proceso de modo tal de combinar ambas para lograr el rendimiento deseado En un lazo cerrado de control. Estas variaciones son indeseables y deben ser compensadas por la válvula de control. 3.A. vamos a referimos a estas para detallar las partes de una válvula de control.

3. el vástago del obturador. ¾ Generalmente. 3. Una clasificación de éstas es la siguiente: Mencionemos las características de las más importantes: Las válvulas de globo de doble asiento son muy populares debido a su diseño equilibrado (las fuerzas que tienden a cerrar la válvula son sólo IIMP01e Referencias del Participante Página 48 . el obturador.1 TIPOS DE CUERPO DE VÁLVULA Existe una gran variedad de válvulas para las más diversas aplicaciones. que están en contacto con el medio a controlar.2.2. contiene los medios de montaje del actuador.2 VÁLVULA Consta de las siguientes partes: ¾ Cuerpo de válvula ¾ Elementos internos.2. etc. se desplaza el vástago del obturador y que contiene los accesorios de sellado para evitar fugas de fluido. ¾ Estopero. a través del cual. como el asiento del obturador. la guía del mismo.

Su uso en pequeños tamaños se debe a su diseño sencillo y que aún siendo no equilibradas no requieren grandes tamaños de actuadores. También están disponibles con obturadores reversibles. Tienen altos porcentajes de recuperación de presión. Tienen bastantes fugas salvo que se diseñe con asiento blando. Figura 3 Válvulas mariposa (cortesía de DeZURIK) IIMP01e Referencias del Participante Página 49 . Se usan mayoritariamente en tamaños pequeños donde se requiere un cierre el más estanco posible. Las válvulas de globo de simple asiento normalmente no son equilibradas (existen diseños que sí lo son).ligeramente diferentes a las que tienen a abrirla). Requieren más potencia de actuador y no presentan buenas características de control (especialmente en la zona de cercana al cierre y en la zona cercana a la apertura total) salvo en diseños especiales. Figura 2 Válvulas de globo (cortesía de DeZURIK) Las válvulas mariposa son muy usadas en servicios de altos caudales y pequeñas pérdidas de carga.

fácil cambio de los órganos internos (trim).2 OBTURADOR Es el que principalmente define el comportamiento o característica de la válvula como ya antes se ha mencionado. asimismo ventajas e inconvenientes. cuerpo partido. Presentan altas capacidades de CV. El sello que constituye la membrana evita el contacto del fluido con los órganos internos. Figura 4 Válvula de jaula (cortesía de DeZURIK) 3. La válvula de jaula es otro tipo de válvula de globo que ha tenido mucho auge en los últimos años. En este último caso son muy útiles en fluidos viscosos con sólidos en suspensión. En muchos casos son idóneas para aplicaciones de control ON-OFF.2. Se presentan en diseño de bola completa o segmentada. angular. uso de trim de tamaño reducido en el mismo obturador y disminución de problemas con la erosión. En general se tienen las siguientes características: IIMP01e Referencias del Participante Página 50 . buena estabilidad. Se usa en muchas aplicaciones sustituyendo a las de doble asiento con alguna ventaja adicional tal como mayor capacidad de CVI bajo ruido.Las válvulas de bola están siendo muy usadas debido a su alto porcentaje de recuperación de presión.2. Su nombre se debe a que el obturador es guiado por una especie de "jaula" inmersa en el cuerpo de la válvula. Generalmente tienen malas características de control y las membranas suelen tener corta duración. Las válvulas de membrana se usan principalmente en servicios viscosos y corrosivos.) que presentan. las cuales adecuadamente sopesadas pueden posibilitar el uso de 105mismos. Existen otros numerosos tipos de cuerpos (válvula de tres vías. etc.

Apertura rápida: permite un cambio rápido del caudal para un pequeño recorrido del vástago. el cambio en el mismo (para un cambio incremental) es pequeño. Se utiliza principalmente para servicio ON-OFF o en válvulas auto-reguladas. Esta relación produce una pendiente constante. el cambio es siempre proporcional a la cantidad que fluye antes del cambio. Figura 5 Curvas características de válvulas de control IIMP01e Referencias del Participante Página 51 . se produce un porcentaje igual en el flujo existente. Incluso son útiles en sistemas con caídas constantes de presión. Se usan en aplicaciones de control de presión en donde un pequeño porcentaje de la caída del sistema permite el control de la válvula. etc. si la caída de presión es constante. Cerca del 90% de la capacidad de la válvula se obtiene al 30% de apertura de la válvula y se logra una relación lineal hasta ese punto. cuando el flujo es pequeño. de modo tal que cada cambio incremental de la posición del tapón produce un cambio similar en el flujo de válvula. Se usan generalmente en control de nivel de líquidos y en aplicaciones en donde se requiere una ganancia constante. Igual Porcentaje: una característica de igual porcentaje es aquella en la que a iguales incrementos de recorrido del vástago. Una variación del 50% del vástago origina una igual variación en el flujo. Por ejemplo. cuando el flujo es grande. en donde se requiere una característica lineal. Lineal: produce un flujo directamente proporcional a la apertura de válvula.

la mejor selección de los materiales para válvulas procede de la persona que más puede saber sobre el fluido de proceso. Figura 6 Acciones de cuerpo de válvula 3. la sensibilidad de la válvula es baja.Parabólica modificada: Una curva de este tipo cae entre la lineal y la de igual porcentaje. 3. si el empujar el vástago de la válvula. El cierre se logra físicamente con el tapón u obturador. que grandes recorridos del vástago producen pequeños cambios de flujo.TO-OPEN). Lineal modificada: Cae entre la lineal y la apertura para flujos bajos y altos. En este sentido.2. IIMP01e Referencias del Participante Página 52 . Normalmente. sin embargo debido a la gran variedad de las mismas se utilizan algunos materiales especiales.4 MATERIALES Los materiales de construcción.2. Se usa en aplicaciones en donde la mayor parte de la caída de presión del sistema se da en la válvula de control. El empleo de aceros inoxidables es común en aplicaciones químicas. se origina un efecto de empujar para cerrar (PUSH-TO-CLOSE) o de empujar para cubrir (PUSH.2.2. los materiales de los órganos internos así como los del cuerpo de la misma.3 ACCIÓN DE LAVÁLVULA La acción del cuerpo de válvula o válvula propiamente dicha está relacionada al efecto del desplazamiento del vástago de la válvula sobre la apertura de la misma. es decir. es decir. los fabricantes de las válvulas suelen fiarse de la opinión del usuario para la selección de materiales y disponen de catálogos detallados que ayudan en este tema. suelen venir exigidos por el tipo de proceso y las condiciones del mismo. es decir.

La erosión es producida por las elevadas caídas de presión. Si es por la parte superior del diagrama. por tanto. eléctricamente. Los efectos de la erosión se multiplican en los casos en que existen en el fluido partículas sólidas en suspensión. sino con la ayuda de un posicionador de válvula como se verá más adelante. considerablemente altas y. obliga a que la deformación de éste. Si la señal neumática origina al final el cierre de la válvula (AIR-TO-CLOSE) se hablará de acción directa y si por el contrario. la válvula se abre (AIR-TO-OPEN). el descenso del vástago debido a la acción de la señal neumática hará que la misma se vaya cerrando permitiendo que se controle el flujo de fluido en forma continua. sin embargo esto puede resultar costoso.2. que ocasionan velocidades del fluido.2. La elección se ha de hacer considerando a la vez las propiedades anti-erosivas y la resistencia a la corrosión por el fluido que vaya a manejar la válvula. el de resorte y diafragma y el de cilindro o pistón (sin resorte). IIMP01e Referencias del Participante Página 53 . origine un desplazamiento del vástago hacia abajo. a través del orificio de paso.1. no necesariamente cambiando la válvula. Aquí. Mencionaremos las características básicas de los actuadores usados para modulación del servicio y por lo tanto se excluyen las válvulas solenoides y otros operadores mecánicos y eléctricos usados en servicio ON-OFF. interesa por cual lado ingresa la señal neumática proveniente del controlador.Un aspecto interesante en la selección de los órganos internos de las válvulas de control es el tema de la erosión. Las fuerzas que los actuadores deben superar son causadas por la caída de presión a través de la válvula. El primero de ellos es el más usado y puede ser de "aire para bajar" (AIR-TO-LOWER) o de "aire para subir" (AIR-TO-RAISE). 3. la fricción entre el fluido y las partes móviles. en cambio si el aire ingresa por debajo del diagrama. el peso de estas partes y el desbalance del vástago que se hace significativo para grandes caídas de presión. Si la válvula es de acción empujar-para-abrir. Afortunadamente también se puede dar con un actuador no reversible.3. se tendrá una acción inversa. Si la válvula es de acción empujar-para-cerrar. La variación de la acción de la válvula. de gran efecto erosivo. de la combinación del actuador y la válvula dependerá la acción de la válvula de control. NEUMÁTICOS Pueden clasificarse en dos tipos básicos. La primera es la mayormente usada. el movimiento será hacia arriba.3 ACTUADORES Las válvulas de control pueden ser operadas neumáticamente. el descenso del vástago hará que la misma se vaya abriendo conforme se aplique la señal neumática. 3. Por lo tanto. hidráulicamente o por una combinación entre estas. se puede lograr fácilmente con un actuador reversible.

Figura 8 Acciones del actuador IIMP01e Referencias del Participante Página 54 .Figura 7 Partes de un actuador neumático Existen actuadores de diagrama reversibles. en los cuales el aire origina un movimiento del vástago hacia abajo o hacia arriba según la forma de colocación del actuador.

2 ELÉCTRICOS Se usan generalmente en áreas en donde no hay suministro de aire de alimentación o cuando se quiere prescindir de los sistemas neumáticos. Lo primero resulta de la habilidad para manejar presiones de alimentación más altas. IIMP01e Referencias del Participante Página 55 . protección contra válvula atascada. Los actuadores modernos disponen de componentes especiales tales como relés de monitoreo. Figura 9 Actuadores de pistón y cilindro (cortesía de Mazday Foxboro) 3. Se clasifican según el tipo de energía utilizada para impulsarlos y por el tipo de movimiento requerido. se emplean cuando se requieren una gran potencia o una acción más rápida. del tipo de cilindro o pistón. De este modo se pueden conectar a una red muchos de ellos comunicados mediante un protocolo industrial.Los actuadores sin resorte. Utilizan motores eléctricos monofásicos ó trifásicos y engranajes. etc. La tecnología actual permite que puedan ser controlados remotamente a través de una conexión a dos hilos. tanto en aquellos denominados de multi-vueltas como en los de un cuarto de vuelta.3.2. termostato. La mayoría de ellos tiene un mecanismo de desembrague del volante" para operación manual en caso de falla de energía eléctrica.

Su función IIMP01e Referencias del Participante Página 56 . Comúnmente.3. acoplando a estas con un sistema de balance de fuerzas.4 POSICIONADOR DE VÁLVULA Un posicionador de válvula es básicamente un dispositivo que sensa tanto la señal de un instrumento (controlador) como la posición del vástago de una válvula. estos sistemas operan a presiones de hasta 3. ELECTROHIDRÁULICOS Combinan la acción de la señal eléctrica de control (0/4-20mA).3.Figura 10 Actuador eléctrico (cortesía de Rotork Controls) 3. brindando potencia y velocidad para requerimientos de control de gran exactitud.2.000 PSI. Figura 11 Actuador electrohidráulico (cortesía de Samson) 3. con la fuerza que se puede lograr con presiones hidráulicas.2.

para superar las fuerzas de fricción dentro de una válvula y en aplicaciones que requieren un control rápido y preciso. En ese momento el posicionador estará nuevamente en equilibrio con la señal de control. Consiste básicamente de un fuelle que recibe la señal del controlador. que tiene como señal de entrada a la del instrumento. Es usado en válvulas que operan en rango partido. hasta que la posición del vástago corresponda a la señal enviada por el controlador. Puede efectivamente ser descrito como un controlador de lazo cerrado. consisten en una combinación de un conversor de corriente a presión (I/P) y un posicionador. a su vez se subdividen en aquellos accionados por un sistema de balance de movimientos. Los posicionadores electroneumáticos surgieron por el uso cada vez mayor de sistemas de control electrónicos que actúan sobre válvulas de control neumáticas. Normalmente. Figura 12 Válvulas con posicionadores IIMP01e Referencias del Participante Página 57 . admitiendo aire al diafragma o expulsando aire del mismo. si el posicionador recibe una señal neumática de 35%. una barra fija al fuelle por un lado y un relé neumático cuya tobera forma un sistema tobera-actuador con la barra. Mientras el fuelle se mueve respondiendo al cambio de la señal del instrumento. Con respecto a los primeros. Los posicionadores se pueden dividir neumáticos y electroneumáticos. su salida que va al diafragma del actuador y su señal de realimentación proveniente del vástago de la válvula. el arreglo tobera-obturador se mueve. Por ejemplo. Es un dispositivo de balance de fuerzas y se puede utilizar con acción directa o acción inversa. debe dar la suficiente presión de aire al actuador para hacer que el recorrido del vástago sea de 35% de todo su rango. Básicamente.principal es la de asegurar que la posición de este vástago corresponda a la señal de salida del controlador o regulador. se monta sobre la válvula de control. para invertir la acción de una válvula de control.

5 SELECCIÓN DE UNA VÁLVULA DE CONTROL Escoger una válvula de control para una aplicación en particular solía ser por lo general algo sencillo. Cada fabricante ofrecía un producto adecuado para una tarea y la selección dependía de aspectos obvios tales como costo. relaciones con el proveedor y preferencias del usuario. Poco tiempo después son fabricados posicionadores con el conversor incorporado lográndose así los denominados posicionadores electroneumáticos. Esto evidentemente permite integrar a las válvulas de control en una red industrial con el beneficio de una mayor cantidad de información sobre las mismas y el proceso que controlan. de desplazamiento de vástago y de mariposa. Una lista de las mismas debería incluir: IIMP01e Referencias del Participante Página 58 . la selección de una válvula involucra una serie de variables.2. mientras que otras son consideradas como de solución óptima para necesidades especiales. Estos convierten las señales estándar de 0/4 . Para muchas aplicaciones. Algunas son mencionadas como "universales" para casi cualquier tamaño y servicio. Como en todas las decisiones. Hoy en día las consideraciones se han complicado especialmente para los ingenieros o técnicos con limitada experiencia o para aquellos que no se han mantenido actualizados acerca del desarrollo de las válvulas de control.20 mA en señales neumáticas para actuar sobre la válvula de controlo el posicionador respectivo. entrega. aparecieron los denominados conversores de corriente a presión (I/P). Figura 13 Posidonador digital y configurador (cortesía de Samson) 3. Es así como tenemos ahora posicionadores digitales (también llamados "inteligentes") para diversos protocolos. El avance posterior en comunicación digital de instrumentos ha obligado a muchos fabricantes a desarrollar posicionadores que se puedan comunicar con controladores de salida digital. se dispone de una diversidad de válvulas de bola.Ante la aparición de los controladores electrónicos y la necesidad de controlar válvulas neumáticas. Usualmente se consideraba solamente un tipo de válvula (de desplazamiento del vástago) para cualquier aplicación.

por ejemplo.5. 3. El flujo se obtiene similarmente a varios incrementos de apertura de válvula y por lo tanto se halla así el Cv para casa incremento. Se logra así la "curva característica" de la válvula.¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ Rango de presión de trabajo y presiones límites del cuerpo Tamaño y capacidad de flujo Características de flujo y rangeabilidad Límites de temperatura. Para este propósito se define el coeficiente Cv: Cv = ⎡ ⎢ ⎣ (∆P / G ) Q 1/ 2 ⎤ ⎥ ⎦ En donde: ¾ Q es el flujo volumétrico a través de la válvula (caudal) en galones por minutos ¾ ∆P es la caída de presión a través de la válvula en PSI (incluyendo las pérdidas en la entrada y la salida) ¾ G es la gravedad específica del fluido. es el número de galones por minuto de agua a temperatura ambiente que pasará a través de una restricción con una caída de presión de 1 PSI. Dicho de otro modo.2. tiene un coeficiente máximo de 25. su capacidad y su rangeabilidad. IIMP01e Referencias del Participante Página 59 .1 CAPACIDAD DE UNAVÁLVULA Los fabricantes han adoptado un término para indicar las capacidades de variación del flujo en las válvulas de control. Factores ambientales como corrosión y abrasión Materiales del cuerpo Caída de presión en la válvula Tipo de conexiones mecánicas Costo del ciclo de vida Tipo de actuador Accesorios requeridos De todos estos aspectos nos vamos a referir a dos en particular para propósitos de definición del manejo de fluido por parte de la válvula. una válvula de control en la que al estar completamente abierta circulan 25 GPM de agua con una caída de presión de 1 PSI. Luego veremos un ejemplo de dimensionamiento de válvulas que involucra el cálculo del Cv de la misma.

consideradas en la tabla siguiente: Tabla 1 Factor de corrección de viscosidad IIMP01e Referencias del Participante Página 60 . El procedimiento es el siguiente: ¾ Se calcula el número de Reynolds (R) R= (3160 )(GPM ) (D )(Centistokes ) ¾ Si R es mayor 2000. La rangeabilidad de las válvulas varía. la rangeabilidad de las válvulas de globo varía entre 30:1 a 50:1.3. se debe hacer un ajuste al cálculo de la caída de presión a través de la válvula (∆P).5.3 CORRECCIÓNDE VISCOSIDAD Lo anterior es válido para fluidos no viscosos. A lo anterior se le denomina rangeabilidad inherente. dependiendo del tipo de cuerpo de válvula usado.2.5. es la rangeabilidad instalada u operativa. Tan importante como esta última.2 RANGEABILIDAD DE UNA VÁLVULA Se define como la relación del flujo máximo y el mínimo que puede manejar una válvula. Por ejemplo.2. Esta se define como la relación entre rangeabilidad y caída de presión: R = (q1/ q2)[(∆P2 / ∆P 1 )] 0 1/ 2 En donde: ¾ ¾ ¾ ¾ ql es el flujo inicial q2 es el flujo final ∆Pl es la caída de presión a través de la válvula ∆P2 es la caída de presión final 3. entonces se deben hacer las correcciones a ∆P. por lo general. En los casos infrecuentes de fluidos con alta viscosidad.

5.2. El flujo de entrada varía de 0 a 125 galones por minuto: Figura 14 Dimensionamiento de válvula para tanque simple El máximo flujo de salida Q. debemos conocer G y ∆P .1. Cv = Q / [(∆P/ G)1/2] =120 / [10.8/ 1]1/2 = 36.5.433 = 10. IIMP01e Referencias del Participante Página 61 .3.433 PSI. Ninguna válvula más pequeña entrega este valor de Cv. Desde que 1 pie de agua desarrolla una presión de 0.5 Debemos ahora encontrar la válvula más pequeña capaz de entregar un Cv de 36. es decir 1. debido a que el tanque descarga en la atmósfera. será la que origina el líquido a la entrada de la válvula. Para el ejemplo: G es la gravedad específica del agua.5. con un nivel de 25 pies en el tanque la presión a través de la válvula será: P = 25 x 0. 125 gpm.8 PSI Aplicando la fórmula del apartado 5. debe ser igual al máximo flujo de entrada es decir.8 PSI.4 EJEMPLO DE DIMENSIONAMIENTO Asumamos que tenemos una válvula de control regulando el flujo de salida de un fluido en un tanque en donde se quiere controlar el nivel a 25 pies. Para esto nos referimos a la figura 16 y encontramos que ésta es una válvula isoporcentual de 2 pulgadas.0 ∆P es la caída de presión. es decir 10.

33 pies Cv=Q / [(∆P/ G)1/2] = 120/ [4. asumamos que lo hace a un segundo tanque de 15 pies como observamos a continuación: Figura 16 Control en dos tanques En este caso. la caída de presión a través de la válvula será: ∆P -= (25 pies .15 pies) (0.7 IIMP01e Referencias del Participante Página 62 .Figura 15 Cv para válvulas de globo isoporcentuales Si ahora en vez de descargar la válvula a la atmósfera.433)=4.33/ 1]1/2= 57. siendo los flujos de entrada y salida iguales que para el caso anterior.

el sello del asiento está adosado al núcleo del solenoide. Debido a que nos interesa aquí su función en control automático de fluidos. vamos a referimos a algunos otros dispositivos que comandados por el controlador. sin embargo las hay más grandes. se cierra un orificio del asiento. situación que se invierte al ser energizada. sirven para finalmente regular un proceso según los valores deseados. Entre éstos mencionaremos brevemente las válvulas solenoide. Otra característica diferenciadora es el número de puertos ó el número de vías.Nuevamente buscamos la válvula más pequeña capaz de entregar un Cv de 57. De acuerdo al modo de actuación se hace una distinción entre válvulas accionadas directamente. rango de flujo. IIMP01e Referencias del Participante Página 63 . Cuando éste se energiza. Si bien es cierto que la aplicación más común está referida a control ON-OFF. Las primeras tienen un puerto de entrada y otro de salida y las segundas tienen en condiciones de reposo una entrada y dos salidas. Adicionalmente a las posibles aplicaciones de control. los calefactores eléctricos y los variadores de velocidad de motores.3 Otros Elementos Finales de Control Adicionalmente a las válvulas de control descritas anteriormente. Estas válvulas son unidades de control que cuando están eléctricamente energizadas o des-energizadas. En la condición de desenergizada. Esto depende si son normalmente abiertas o normalmente cerradas. 3. En una válvula solenoide es accionada directamente.7. En la figura 16 encontramos que ésta es un válvula de 2 pulgadas y media. éstas válvulas se pueden utilizar en un control PID siempre y cuando las salidas del controlador fuesen discretas (del tipo PWM) y el proceso lo permita (características del fluido. Se pueden encontrar para este tipo válvulas de dos vías y de tres vías. Típicamente estas válvulas están disponibles para tuberías entre1/4 de pulgada y 2 pulgadas de diámetro. es importante señalar que en un sistema regulatorio. 3.3. Nótese que la capacidad de la válvula depende tanto del tamaño como de la caída de presión en el sistema. El actuador toma la forma de un electroimán. una de ellas abierta y la otra cerrada. el cual se abre cuando la válvula es energizada. permiten o no el paso de fluido. Cuando se desenergiza.1 VÁLVULAS SOLENOIDE Las válvulas solenoide son a menudo usadas en una variedad de aplicaciones ONOFF o de interrupción con válvulas de control. aparece un campo magnético que atrae un vástago o armadura en contra de la acción de un resorte. pueden utilizarse en acciones de seguridad o para interconectar una línea de instrumentos con otra.). tamaño de tubería. válvulas pilotadas internamente o pilotadas externamente. solamente nos vamos a referir a este aspecto en particular. etc. aquél elemento regresa a su posición original o de reposo por acción del resorte.

permiten tiempos de respuesta rápidos. 3.Figura 17 Vista de corte de una válvula solenoide Las válvulas pilotadas internamente son empleadas para manejar presiones más altas que las que pueden manejar las válvulas anteriormente descritas. En este último aspecto. En las válvulas externamente pilotadas se usa un medio independiente para accionarlas. especialmente para el manejo de cilindros con doble actuación. En este caso las válvulas están dotadas internamente de una válvula de 2 vías o de 3 vías. En aplicaciones particulares tales como en neumática o hidráulica.2 CALEFACTORES ELÉCTRICOS La única ventaja de la calefacción eléctrica es que pude ser aplicada efectiva y económicamente casi en cualquier sitio en donde se requiera aplicar energía térmica. IIMP01e Referencias del Participante Página 64 . se pueden utilizar válvulas de 4 vías. el flujo que va a circular por ellas. La calefacción eléctrica no está limitada o restringida por consideraciones medioambientales y es frecuentemente la única solución a problemas específicos. el cual depende de la naturaleza del diseño y el tipo de fluido. los pequeños volúmenes y las fuerzas magnéticas involucradas relativamente altas. según sea el caso. el tipo de bobina que se va a utilizar (pueden ser de AC o DC) y su tamaño y el tiempo de respuesta de las mismas. el cual es definido como el tiempo entre la aplicación de una señal de control y la finalización de la operación mecánica respectiva de cierre o apertura.3. Para aplicaciones especiales se pueden encontrar válvulas con varios tiempos de respuesta. Algunos de los aspectos a considerar en la selección de una válvula solenoide son el rango presiones en PSI con las que pueden trabajar.

líquidos y soluciones químicas. prácticamente indestructible. otros tipos de aplicaciones pueden requerir que la funda no sea metálica y más bien de Teflón. cromo y aluminio. secar. Los materiales más comunes usados en alambres de resistencia son aleaciones de alta calidad de níquel . está rodeado por un material aislante de tipo refractario y posteriormente encapsulada por un tubo de metal protector o funda. Los elementos con funda metálica son usualmente agrupados en tres categorías: tubulares. La funda depende de la aplicación específica. permite un contacto directo o inmersión directa seguros en fluidos. Hatelloy y el titanio. Los más seguros y confiables son los que usan una construcción enfundada. esto es potencialmente de aplicación de la calefacción eléctrica. Aquí. Los tres principales elementos de un elemento de funda metálica. empaque. Si bien es cierto que las fundas metálicas son las más populares y de menor costo. Hay muchos tipos de elementos de calefacción eléctrica disponibles. lavar. cocer. "resiste” el flujo de corriente eléctrica. El cobre se utiliza en aplicaciones de calentamiento de agua. La industria plástica hace uso extensivo de elementos de calefacción para extruir. La funda metálica protege a la resistencia de daño físico. platinar. el material refractario y la funda externa forman un conjunto rústico. generando por lo tanto calor. La vida útil del calefactor eléctrico depende de la IIMP01e Referencias del Participante Página 65 . Existen otros materiales para aplicaciones especiales como el aluminio. También provee un conveniente soporte para el elemento en la aplicación y algo muy importante. etc. refinamiento y procesamiento de petróleo y la manufactura de textiles sintéticos y elastómetros. Los cables eléctricos de calefacción con cubierta de plástico u otros aislamientos sintéticos son usados para aplicaciones de baja temperatura. Los cuatro materiales más comunes usados en fundas metálicas son el cobre. Los elementos con funda de cuarzo o vidrio son frecuentemente usados en calefactores radiantes y aplicaciones especializadas de inmersión. manufactura de papel y películas. el hilo de resistencia. de silicona u otro material sintético de aislamiento para encerrar el elemento resistivo. Otras aplicaciones industriales incluyen fabricación de alimentos y bebidas.Debido a que casi todo lo hecho por el hombre requiere de la adición de energía térmica en algún punto del proceso de manufactura. por mencionar algunas. Por ejemplo. el acero para la mayoría de procesos con aceite y el acero inoxidable y el Incoloy para soluciones corrosivas ó aplicaciones de alta temperatura como calefactores radiantes o calentamiento de gases. El principal elemento refractario aislador utilizado para rodear el hilo de resistencia en calefactores del tipo tubular y de cartucho es el óxido de magnesio. el hilo de resistencia. el acero. la cual conduce la electricidad y genera calor. de cinta y anillo y cartuchos.cromo ó aleaciones compuestas de hierro. el acero inoxidable y un compuesto denominado Incoloy. Inconel. El corazón del elemento calefactor es la resistencia. Ésta. inyectar y moldear las materias primas para lograr partes acabadas. mejora la conductividad térmica y reduce el potencial peligro de choque eléctrico. Monel. la fabricación de partes metálicas requiere calor externo para desengrasar.

aparte del controlador y del calefactor. adecuadamente seleccionado. tal como se aprecia en la figura siguiente: IIMP01e Referencias del Participante Página 66 . es decir cuando la salida del controlador es analógica (Ejm. Esta protección reduce la oxidación del espiral metálico y extiende grandemente la vida de operación. En efecto. Mientras que en teoría. Utilizar los calefactores a temperaturas superiores a las recomendadas puede disminuir dramáticamente su vida útil. Como una regla general. Figura 18 Calefactores Eléctricos Ciertamente el control ON-OFF es el más empleado especialmente en el control de temperatura. se requiere una interfaz de control de potencia. Los elementos de funda metálica usualmente proveen vidas mayores que los espirales abiertos o expuestos porque el hilo de resistencia está encerrado por el material refractario y no operan en contacto directo con el aire. 4 a 20 mA). Cuando se utiliza un control continuo. el elevar la temperatura de la funda del calefactor implica una disminución de la vida útil del calefactor. la mayoría de aleaciones para hilos de resistencia podrían operar hasta su temperatura de fundición de hasta unos 1200°C. se requiere un relé electromecánico o contactar como interfaz de potencia. el límite práctico para las temperaturas de operación de la funda es de aproximadamente 700° (Esto es debido a que existe una gradiente de temperatura desde el hilo (a través del material aislante) hacia la cubierta externa. Su simplicidad facilita también la elección de los componentes. Los elementos de calefacción eléctrica están diseñados para operar con temperaturas en la funda de hasta unos 800°C (o más en aplicaciones muy especiales).temperatura de operación de la funda y los efectos corrosivos del medio calentado.

Figura 19 Interfaz de potencia para señal analógica (cortesía de Omega) Aquí. IIMP01e Referencias del Participante Página 67 .3 VARIADORES DE VELOCIDAD El variador de velocidad es uno de los elementos más importantes tanto para el control de velocidad de motores eléctricos como para el control de posición (servovariadores). Si nos referimos al tipo de motores que pueden controlar. Todos los aspectos relacionados a estos equipos. Desde el punto de vista de tecnología hablamos hoy en día de dispositivos basados en microcontroladores. Para cargas monofásicas de hasta 90 amperios se pueden utilizar relés de estado sólido (SSR). En este caso. El sistema se complementa con disipadores adecuadamente dimensionados. así como sus aplicaciones. Estos sistemas son apropiados para el control de cargas monofásicas o trifásicas de hasta unos 275 amperios. los variadores se subdividen en general en aquellos que manejan motores DC y los que se aplican a motores AC. permitiendo su uso en todo tipo de aplicaciones. la señal de control de 4-20 mA ingresa a un módulo conversor y de allí al SSR antes de conectarse a la carga. la energía eléctrica al calefactor.3. el circuito de disparo y fusibles. la señal de control ingresa al circuito para modular. 3. El desarrollo de la Electrónica de Potencia. son materia de otro curso. a través de rectificadores controlados de silicio (SCR). ha permitido fabricar equipos variadores que controlan prácticamente todos los parámetros importantes del motor.

se está dando el cambio de señales analógicas a digitales. sino que es transmitida en paquetes discretos.Sección 4. la señal de 4-20 mA mencionada. Es importante entonces conocer algunas características acerca de la transmisión de las mismas. como ejemplo de señal estándar de transmisión. Objetivo Esta sección brinda información para poder conocer que son las señales analógicas y digitales. desde un transmisor por ejemplo. en el caso de los transmisores. En lo que respecta a la ingeniería de procesos. Hoy. es todavía empleada en la mayoría de los casos. así como los medios (interfase) por donde se transmite la información de campo. Se relaciona con el Objetivo de Aprendizaje 4: Identificar los tipos de señales de campo. sin embargo. no existe limitación en cuanto al contenido de la señal y cualquier información adicional. El método de transmisión también es otro: como pulsos eléctricos que varían entre dos niveles distintos de voltaje. En una señal analógica tal. solamente el valor de la corriente y la presencia o no de ésta puede ser determinado. sino que debe ser primero decodificada por el receptor.– Instrumentos Digitales de Campo Lea la siguiente información. no cambia continuamente. No es tampoco inmediatamente interpretada. Una corriente proporcional al valor medido. fluye entre éstos y los instrumentos que la reciben tal como un controlador. Vamos a considerar en esta parte lo correspondiente a transmisores y válvulas con tecnología digital. en años recientes se ha visto una gradual transformación de instrumentación analógica a digital. IIMP01e Referencias del Participante Página 68 . un medidor o un registrador. de los medios físicos a través de los cuales éstas son enviadas y de las ventajas de la instrumentación digital de campo sobre la convencional. los medios de transmisión e interfases para compartir información. puede ser transmitida con la variable medida. el contenido de información es muy restringido.2 Señales Analógicas y Digitales A pesar que la señal de 4-20 mA. En la ingeniería de procesos.1 Introducción Actualmente es cada vez mayor el desarrollo de equipos de instrumentación y control que se comunican a través de señales digitales en reemplazo de las analógicas. 4. Una señal digital a diferencia. 4. es transmitida en una forma analógica pura. La transmisión ana lógica de información se caracteriza por el continuo cambio de amplitud de la señal.

La información es usualmente contenida en los cambios entre dos niveles de voltaje que pueden tomar los valores lógicos "1" y "0". El sistema binario es usado para todos los cálculos dentro del microprocesador que aparece como el corazón de un instrumento digital de procesos. Los costos sin embargo también se incrementan. Desde que la comunicación digital involucra por lo menos dos equipos. El código ASCII (American Standard Code for Information Interchange) es probablemente el ejemplo más conocido de un código de control y de datos. A mayor velocidad de muestreo con una resolución más fina. El conjunto de 8 bits es denominado un byte el cual representa el bloque de construcción de todos los valores alfanuméricos empleados por ejemplo por un operador para comunicarse con un microprocesador. 4. Las mismas reglas se aplican sin importar si estamos hablando a un microprocesador o si varios dispositivos en una red se están comunicando entre ellos. Los niveles reales de voltaje y las tolerancias dependen del estándar de interfaz empleado. Este puede ser un cable. en donde las condiciones distan mucho de ser ideales por ejemplo debido a las posibles interferencias de máquinas eléctricas. Por esta razón. Los códigos de datos son empleados para la información misma. Esto es particularmente cierto para las redes industriales de comunicación. la información es transmitida a través de la multitud de la señal. fibra óptica o radio. Las unidades de datos individuales. el mejor medio de transmisión depende en mucho de la aplicación. mejora la conversión. la señal analógica es muestreada. representadas por los valores 0 y 1 son conocidos como bits.Una de las ventajas de la transmisión digital es la eliminación de las innecesarias conversiones de analógica a digital. de modo tal que debe existir un compromiso entre costo y precisión. IIMP01e Referencias del Participante Página 69 . la señal está compuesta por una serie de pulsos de voltaje y es enviada del transmisor al receptor a través de un medio de transmisión. En la comunicación digital. 4.3 Principios Básicos de la Comunicación Digital En la comunicación analógica. mayor es la demanda de mejores características para el medio de transmisión. Los voltajes que caen fuera de las bandas no son considerados como datos. ambos deben ser capaces de interpretar la señal. En este caso. Estos valores son por supuesto la base del sistema de numeración binario. Es por ello que usan códigos de control en los cuales una secuencia específica de bits. indica a uno de los equipos lo que se está transmitiendo y cómo.4 Medios de Transmisión A mayor información transmitida y a mayor velocidad de transmisión.

siempre que no se genere interferencia entre éstos. En este caso las distancias pueden llegar a los 1200 m.1 CABLES TRENZADOS (Twisted Cable) LJ Es la solución más económica para la transmisión de datos. será en el futuro el que reemplace a los cables de cobre para transmisión de datos. En todos los casos sin embargo. En muchos casos. Se pueden también emplear cables multifilares.2 CABLES COAXIALES Permiten una alta velocidad de transmisión con la ventaja adicional que puede llevar muchos mensajes simultáneamente. permite velocidades de transmisión de hasta 375 KBit/s sobre líneas de hasta 300 m de largo. las señales eléctricas son convertidas en señales luminosas. Debido al método más complicado de conexión. La mayoría de los cables de fibra óptica permiten velocidades de transmisión en el rango de Gigabits/s. permiten una velocidad de transmisión de 1 MBit/s sobre distancias de hasta 2000 m. se usan pares trenzados y apantallados que proveen mayor inmunidad a la interferencia. Los cables son más caros que los trenzados y son raramente encontrados en el campo.4. el cable de comunicación debe mantenerse aparte de los cables de energía cuando se manejan cargas grandes. El ancho de banda llega hasta 10 MHz. y aún en constante desarrollo. 4. Esto significa que los factores usuales de interferencia tales como campos electromagnéticos no tienen influencia. este medio es el más caro. El cable de fibra óptica contiene una fibra simple de vidrio la que por razones de estabilidad está rodeada de varias cubiertas protectoras de modo tal que es casi tan gruesa como un cable coaxial. 4. Estos cables son fáciles de tender. Durante al transmisión.4. Por otro lado. dos pares de cables con doble blindaje.4. Según el estándar FIP. desde que es relativamente nuevo.4. IIMP01e Referencias del Participante Página 70 .3 CABLE DE FIBRA OPTICA Su capacidad de transmisión es 5 veces mayor a la del cable coaxial.

la señal es remodulada por la electrónica de la interfaz y se recupera la información original. La cadena de bits es mayormente transmitida como corriente alterna modulada en amplitud o modulada en frecuencia y fase. Luego de su recepción. Hay dos formas básicas de realizar esto: en forma paralela o en forma serial.5. Requiere menos cables que la transmisión en paralelo.Figura 1 Medios físicos de transmisión 4. El bus IEC-6257/IEEE-488 que es encontrada a menudo en sistemas de medición de laboratorio. 4.2 TRANSMISIÓN EN SERIE Es el envío de datos bit a bit sobre una interfaz serial. debe pasar primero a través de un interfaz al medio de transmisión. La interfaz paralela más conocida es la Centronics para impresoras.5. son parte IIMP01e Referencias del Participante Página 71 .5 Modos de Transmisión Cuando se envía una señal desde un dispositivo a otro. es otro ejemplo. Ejemplo de esto son las interfaces RS-232 y RS-485.3 INTERFAZ Tiene la tarea de colocar la señal digital generada por el dispositivo en red en el medio de transmisión. 4. pero el tiempo de transmisión se incrementa como función del tamaño de cadena de bits a ser transmitida. 4.1 TRANSMISIÓN PARALELA Es el envío de datos de byte en byte sobre un mínimo de 8 líneas paralelas a través de una interfaz paralela. Los módulos electrónicos que realizan la modulación y de modulación.5.

4. Figura 2 Modo asíncrono Naturalmente el contenido del mensaje debe ser mayor a un byte.4 TEMPORIZACIÓN Una interfaz puede transmitir en uno o dos modos. cuyas características y estructura se dan bajo algún protocolo en particular. que es el enlace físico de la transmisión de datos. La transmisión síncrona entonces. Durante la transmisión. que significa que la transmisión depende de un sistema común de reloj. A través de la interfaz entonces. el bit de parada le dice la transmisión está completada.5. el carácter de sincronización debe ser repetido a intervalos regulares. posee más problemas técnicos que la asíncrona. es que se envía la información. Cada byte a ser transmitido e empaquetado entre un bit de inicio y otro de parada. La transmisión asíncrona es particularmente aplicable para mensajes cortos y es encontrada a menudo en sistemas de buses de campo (Fieldbus). IIMP01e Referencias del Participante Página 72 . El bit de inicio le dice al receptor que lo que sigue es un byte de datos.de toda interfaz y son construidos bajo un estándar particular. patrones de bits para sincronizar el temporizado de los bits y luego patrones de control para sincronizar los mensajes. La transmisión asíncrona requiere relativamente un pequeño esfuerzo técnico y puede ser empleada en prácticamente todas las situaciones. de modo tal que se requiere un acuerdo en la secuencia de los SETS de datos y tipos de información. Su ventaja sin embargo radica en la posibilidad de transmitir bloques largos de datos eficientemente es decir. el reloj del sistema tanto del transmisor como del receptor deben estar en fase. con una alta proporción de datos útiles. asincrónicamente. Esto usualmente comprende un burst de la señal portadora para sincronizar al receptor. tema a ser tratado más adelante. Esto requiere que se envíe el llamado preámbulo antes del inicio de la transmisión. que significa que la transmisión básicamente ocurrirá en cualquier momento o sincrónicamente. En la transmisión síncrona.

se requiere líneas separadas de transmisión y recepción. IIMP01e Referencias del Participante Página 73 . ¾ Comunicación full-duplex. la forma en la cual van a hablar entre ellos.5 MODOS DE COMUNICACIÓN Otra característica de la comunicación digital entre dos dispositivos es el modo de comunicación es decir. Para la comunicación entre dos máquinas sin embargo.5. el otro responde. Al término. en donde se puede transmitir y recibir simultáneamente. La confirmación de recepción del mensaje no es posible en este modo.Figura 3 Modo síncrono 4. Un ejemplo es la comunicación telefónica entre dos personas. de lo contrario la información no podría ser decodificada. en donde la comunicación debe ser primero establecida antes de transmitir el mensaje. Un ejemplo de esto es el telefax. por la cual la información fluye en una sola dirección. Este es el modo de comunicación preferido para el campo. por la cual la información fluye en ambas direcciones. Existen tres modos posibles: ¾ Comunicación simplex. Ejemplo de este modo son la radio y la televisión. primero uno de los dispositivos transmite. ¾ Comunicación half-duplex.

líneas más largas y transmisión más segura.5 KBits/s se obtienen en forma relativamente fácil. La máxima velocidad es limitada por el tipo de interfaz y por el medio de transmisión usados.6 VELOCIDAD DE TRANSMISIÓN La última característica de la comunicación digital es la velocidad de transmisión. la interfaz estándar para el campo es serial. Por esta razón. Los bajos costos de instalación (pocos cables y conectores). más IIMP01e Referencias del Participante Página 74 . Para velocidades de 1 Mbit/s o más se requieren cables especiales de cobre o de fibra óptica. Por lo tanto. Esta también es una función de la longitud de los cables. Dependiendo del estándar. es muy costosa para instalar a este nivel.5. velocidades de transmisión entre 1200 Bits/s a 37. Todos los dispositivos de una red deben operar a la misma velocidad de transmisión. Esta indica cuantos bits por segundo pueden ser transmitidos entre un dispositivo y otro. en donde 16 líneas se requieren para enviar 1 Byte de información.6 Normas de Interfaz Una primera consideración en el campo es que las líneas de transmisión de datos son baratas y confiables. Esto es reflejo no solo del tipo de cable empleado sino también de la interfaz adoptada. pero decrece con la velocidad de transmisión.Figura 4 Modos de comunicación duplex 4. a pesar de las altas velocidades de transmisión que se pueden obtener con una interfaz paralela como la IEC-625/IEEE-488. Esto es debido a que la probabilidad de que la interferencia electromagnética crece con el incremento de la distancia. 4.

Por lo tanto. Eléctricamente el sistema está basado en pulsos positivos y negativos de 12 Ven los cuales los datos son codificados. La diferencia en la señal se mantiene con excepción del ruido individual de cada línea. 4. tender líneas más largas que para la interfaz RS-232C. Su mayor ventaja está en su insensibilidad a la interferencia. El resto de líneas.6. Las señales principales que llevan los datos de un terminal a otro son manejadas por las líneas "transmit data" y "receive data". En el extremo finadle recepción. cada terminal tiene dos lazos. Usa señales diferenciales y simétricas que permite altas velocidades de transmisión de hasta 10 Mbits/s. Define las señales de reconocimiento para el control de equipo estándar para líneas telefónicas y módems. Además. sino también IIMP01e Referencias del Participante Página 75 . 4. Para hacer posible la transmisión. Debido a las líneas diferenciales y la disponibilidad de drivers apropiados. A continuación se describen las interfaces seriales encontradas en aplicaciones de campo. el estándar RS-232C tiene conectores de 9 o 25 pines. sustancialmente igual. Trabaja con una corriente de 20 mA que es conmutada entre encendida y apagada según la cadencia de transmisión.2 INTERFAZ RS-232C Es usada para interconectar dos dispositivos vía un cable multifilar. 4. La ventaja está en que si un campo externo actúa sobre la línea. El estándar cumple con los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión serial de bits.que compensan las velocidades de transmisión menores. de modo tal que se usa cuando se requiere cubrir grandes distancias o cuando se encuentran fuertes campos eléctricos en la vecindad de la línea de transmisión.1 LAZO DE CORRIENTE DE 20 mA Se origina de la telegrafía en donde requería comunicación confiable sobre largas distancias. esta interfaz es aplicable no solamente para caminos de transmisión extensos.6. llevan información del estado de los terminales de comunicación. que no tienen que estar presentes. la diferencia entre los niveles de voltaje es usada para decodificar las señales. la disponibilidad de un bloque de datos en un computador por "data set ready" y la habilidad para recibir el bloque desde un computador por "data terminal ready". desde que los efectos de la interferencia son restringidos. ambas señales son influenciadas al mismo tiempo. la mayor diferencia positiva corresponde al "0" y la menor al "1". Mecánicamente. Los módems son controlados por las señales "request to send" y "clear to send". son posibles velocidades mayores de transmisión.6. De esta manera es posible. usualmente una computadora con un dispositivo periférico o un módem. El lazo de corriente de 20 mA es utilizado como alternativa de la interfaz RS-232c. uno para transmisión y otro para recepción.3 INTERFAZ RS-422 Cubre solamente los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión. se requiere una tercera línea que lleva el potencial común de referencia.

en una forma de señal sin retorno a cero. 4. A pesar de ser concebido principalmente como sistema de punto a punto. Esta interfaz es con frecuencia encontrada en el campo. se asegura una comunicación confiable y económica. esta última es usada para el controlo sincronización del flujo de datos. se pueden operar hasta 16 dispositivos con un solo transmisor. a una velocidad de 93. A continuación.6. Al utilizar pares de cables trenzados y blindados. Tabla 1 Interfaces de comunicación IIMP01e Referencias del Participante Página 76 . La interfaz puede suministrar alimentación segura hasta para 10 dispositivos. se tiene un cuadro comparativo de las interfaces mencionadas.75 KBit/s hasta 200m a una velocidad de 500 KBit/s.2 Km. Hasta 32 dispositivos actuando como transmisores o receptores pueden ser conectados a un cable de dos hilos es decir en una verdadera operación de bus.4 INTERFAZ RS-485 Especifica los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión simétrica de datos (similar a RS-422) entre varios dispositivos. Esta interfaz usa tres estados lógicos. aseguran una transmisión muy segura a altas velocidades y sobre grandes distancias. dos estados de ausencia de datos se generan cuando no hay cambio de fase. se pueden acomodar más si tienen alimentación externa.6. son acoplados con una señal de reloj y enviados como una señal de corriente o voltaje a través del medio de transmisión. 4. El direccionamiento y respuesta a los comandos debe ser resuelta por software. La naturaleza no ambigua de los delimitadores y el estricto monitoreo del temporizado de la señal. La máxima longitud de las líneas varía entre 1.para estructuras de buses seriales. los datos.5 INTERFAZ IEC 1158-2 Es la interfaz internacional para Fieldbus intrínsecamente segura. "1" y "non-data" (ausencia de datos). "0". El 1 y el 0 son formados por un cambio de fase en el momento que se tiene el medio bit. La interfaz usa un preámbulo para sincronización y añade un delimitador de inicio y uno final a los datos transmitidos.

4. La señal analógica al ingresar al transmisor es digitalizada con un ADC.7. los instrumentos digitales no realizan una medición continua.1 TRANSMISOR "INTELLIGENT" Al poseer un microprocesador realiza funciones que no hacen los analógicos: linealiza. Figura 6 Señales de Entrada V Salida de un Transmisor "Intelligent" o de un "Smart" IIMP01e Referencias del Participante Página 77 . A continuación veremos una clasificación de los transmisores digitales. Debido al tiempo necesario para cuantificar una señal. Figura 5 Conversión Analógica I Digital 4. compensa en función de otra variable medida o algoritmos y otras.7 Transmisores Digitales Los transmisores digitales digitalizan la señal análoga medida y utilizan un microprocesador. sólo se toman muestras (samples) de la señal.

2 TRANSMISOR "SMART" Su salida es analógica de 4 a 20 mA.3 TRANSMISOR DIGITAL Totalmente digital. inclusive la salida. Los instrumentos "FIELDBUS" (de campo) son de este tipo.7. Figura 7 Conexión de Transmisor "Smart" 4. Aunque puede tener salida analógica de 4 a 20 mA.4. y se puede comunicar con un “hand-held" usando modulación en la salida.7. Figura 8 Señales de Entrada y Salida de un Transmisor Digital IIMP01e Referencias del Participante Página 78 .

¾ Mayor rangeabilidad. ¾ Mayor exactitud. ¾ Autodiagnóstico.9 Ventajas de los Transmisores Digitales ¾ Son flexibles en sus funciones: disponen de más funciones/ por la facilidad de la manipulación de números por un microprocesador. En la siguiente figura se puede apreciar la independencia del circuito de medida y el circuito de salida. En un instrumento digital proviene de un DAC. 4. ¾ Capacidad de comunicación. ¾ La señal de salida analógica es generada en forma distinta. ¾ Compensa del DRIFT del sensor con la ayuda de un sensor de temperatura. ¾ La salida analógica de 4 a 20 mA es independiente del circuito de medida/ su rango puede ser distinto al del instrumento.4. ¾ La calibración y linealización son realizados digitalmente. los ajustes se hacen de forma independiente. ¾ Las técnicas digitales de acondicionamiento son más poderosas. Figura 9 Arquitectura de un Transmisor Digital IIMP01e Referencias del Participante Página 79 . ¾ La linealización puede caracterizarse para ecualización de un sensor en particular. como en los instrumentos Smart y digitales.8 Diferencias entre los Transmisores Digitales y los Analógicos ¾ Los componentes electrónicos son diferentes: En un instrumento analógico se utilizan circuitos lineales como los OPAMP’s. y DAC si se disponen de salidas analógicas. En los instrumentos digitales se utiliza microprocesador/ convertidores ADC. Las funciones pueden ser modificadas o ampliadas cambiando el Firmware.

Los instrumentos digitales se considera que trabajan en tiempo real si "SCAN TIME" es mucho menor que las constantes de retardo del proceso controlado. Por lo tanto. y un transmisor analógico y un "Smart". ¾ Se necesita retirar el instrumento de la línea para calibrar. En los instrumentos digitales se toman muestras en el orden de 2 a 20 muestra/s (SCAN time: 50 ms a 500 ms). IIMP01e Referencias del Participante Página 80 . se deben usar analógicos. El instrumento digital tiene tiempos muertos introducidos por el ADC y por el tiempo de ejecución del programa del microprocesador. y es necesario experiencia. ¾ Los componentes. Tabla 2 Exactitud de Transmisores Tabla 3 Comparación de un Transmisor de presión Análogo V uno "Smart" 4. como los potenciómetros.11 Desventajas de los Transmisores Analógicos ¾ Necesita recalibración para cambiar el rango de medición. Las siguientes tablas comparan un transmisor analógico y uno digital. 4. en procesos muy rápidos no se pueden utilizar instrumentos digitales. ¾ La linealización es fija para un solo tipo de sensor.10 Ventaja de los Transmisores Analógicos Trabajan en tiempo real.4.12 Tiempo Real Los instrumentos analógicos trabajan en tiempo real. experimentan "DRIFT".

se pueden realizar pruebas como: histéresis. ¾ El posicionador neumático es difícil de ajustar. diagnóstico y comunicación con un HOST (PC. obteniendo información de la posición del vástago y la señal de entrada. así como alarmas de estado o de proceso. ¾ La autocalibración de la válvula se da en pocos minutos. "signature" de la válvula (Pactuador vs. por ser comunicación serial. IIMP01e Referencias del Participante Página 81 . ¾ La válvula puede ser monitoreada. 1991 Tabla 4 Tiempos Muertos de Transmisores 4.13 Válvulas Inteligentes de Control La válvula convencional presenta los siguientes problemas: ¾ El posicionador neumático no provee una regulación muy exacta. y de acuerdo a la eficiencia del protocolo entre el transmisor y receptor. DCS o Hand Held). ¾ Al tener microprocesador realiza funciones y control. Básicamente el nombre de válvula inteligente se debe a la presencia de un posicionador digital que reemplaza al posicionador tradicional. pero en línea. ¾ Fuera de servicio. el controlador digital de válvula (DVC) se ubica dentro del posicionador digital cuyas ventajas principales son: ¾ Provee una mejor regulación que el posicionador tradicional.La transmisión digital agrega más tiempo muerto. En el diagrama en bloques mostrado en la figura siguiente. Desplazamiento del actuador). respuesta a escalón. En la siguiente tabla se muestra una comparación de tiempos muertos en lazos con distintos tipos de transmisores: Obtenida de una publicación de Greg Hull.

¾ Señal de control desde el controlador (4-20 mA).Figura 10 Diagrama de bloques de una Válvula inteligente (cortesía de Fisher) Las variables medidas son: ¾ Desplazamiento del vástago. Existen otros protocolos cuyas características son materia de otro curso. Particularmente en esta válvula se utiliza el protocolo HART para comunicaciones. ¾ Presión del actuador. Figura 11 Posicionador inteligente (cortesía de Val Controls) IIMP01e Referencias del Participante Página 82 .

En la tabla que sigue. Se observa la información de identificación. calibración y otras. Identificación Tag (nombre) Tipo de dispositivo Número de serie Descripción Fecha Local de calibración Nivel de revisión Mensaje Unidades de Ingeniería Diagnóstico Alarma de desviación Error de banda dinámica Firma válvula/ actuador Respuesta a escalón Contador de ciclos Acumulación de carrera Alarma de carrera Estado del instrumento Bandera de cambio de configuración Características de E/S Límites de carrera Caracterización Tiempo mínimo de apertura y cierre Caracterización de la realimentación Salida manual Calibración Rango de entrada Rango de carrera Falla Reiniciar modo de control Auto comprobación para desconexión Variables DVC Corriente de entrada analógica Presión del actuador Carrera Temperatura interna Estado del terminal auxiliar Alarmas de carrera Protección de escritura Tabla 5 Información obtenida de una válvula inteligente IIMP01e Referencias del Participante Página 83 . se muestra la información accesible remotamente de una válvula inteligente. las de diagnóstico.

las soluciones exactas para problemas de control requieren conocimientos detallados de un proceso. la economía se logra así de diferentes formas: ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ Disminuyendo el costo de proceso. Objetivo Esta sección brinda información para poder conocer los diferentes tipos de control. 5. Algunos procesos no serán posibles si no es por el uso de controles automáticos.– Control Automático de Procesos Lea la siguiente información. reactores. 5. Mejorando el control de calidad Reduciendo el tamaño de equipos de proceso y el espacio que estos requieren. Afortunadamente. es de que la producción puede ser lograda más económicamente. Minimizando el consumo de energía. Eliminando o reduciendo los errores humanos. un buen control comúnmente se logra con conocimiento limitado de estos aspectos y las aplicaciones son hechas rápida y económicamente. Se relaciona con el Objetivo de Aprendizaje 5: Conoceremos los tipos de control actuales como son los P. En los capítulos siguientes se verán los conceptos fundamentales y la teoría del control automático en una forma no matemática y más bien práctica.Sección 5. son una combinación o sucesión de los pasos siguientes: IIMP01e Referencias del Participante Página 84 .2 Características de los Procesos Proceso es un término que puede significar diferentes cosas para diferentes personas. tanques. del sistema de tuberías y del lazo del control. Para el ingeniero relacionado con la construcción de una planta. El propósito básico para usar control automático. no sólo de las características físicas y químicas de los fluidos. PD y PID. Proveyendo mayor seguridad en la operación. PI. etc. mezcladores.1 Introducción El estudio de control automático es un tema complejo. sino también de aspectos mecánicos del equipo relacionado (bombas. las funciones clave para modelar el producto hasta sus especificaciones finales. intercambiadores del calor. proceso es tanto la secuencia de pasos que llevan a la preparación de un producto como el conjunto de equipamiento. tuberías. independientemente de la tecnología a emplear.). etc. con un alto grado de confianza en su operación exitosa. Sea un proceso relativamente simple como el calentamiento de agua en un caldero para producir vapor o complejo tal como una instalación petroquímica. así como las sintonías de controladores.

para el control del mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentación utilizada y en general de los aspectos mecánicos relacionados al proceso. Escala Figura 1 Ejemplo de un proceso continuo (cortesía de National Instruments) IIMP01e Referencias del Participante Página 85 . no solamente está en función de los dispositivos. Cada pieza de equipo tiene una tarea específica y debido a la gran cantidad de pasos de procesamiento y unidades físicas. Como ejemplo consideremos un proceso de mezcla de dos sustancias que fluyen constantemente hacia el elemento encargado de dicha mezcla. previamente a la distribución comercial El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus requerimientos de producción y cantidades. Particularmente en el ejemplo. 5. Los materiales no permanecen estacionarios en ninguna unidad de procesamiento que no sean tanques de almacenamiento intermedios o finales. El control óptimo sin embargo. Los procesos continuos tienen ese nombre debido a que en ellos se trabaja con materiales cuyo flujo es continuo. Las materias primas ingresan a una velocidad constante y pasan a través de un número de operaciones de transformación. los equipos de transporte tales como bombas. sino fundamentalmente del conocimiento del proceso que se desee controlar.¾ ¾ ¾ ¾ ¾ El transporte de materia prima ó energía entre varias unidades de procesos. interesa mantener constante la relación entre ambos flujos. sopladores y fajas transportadoras cumplen un rol muy importante. En cualquier caso. La transferencia de calor entre diferentes materias La transferencia de masa entre diferentes materias La reacción de una mezcla de compuestos para lograr nuevos materiales La separación de componentes de una mezcla en un número de diferentes flujos de grados variables de pureza ¾ El almacenamiento de materiales durante los pasos de procesamiento y al final del proceso.3 Tipos de Procesos En términos generales existen dos tipos de procesos en la industria: los denominados procesos continuos y procesos discontinuos. realizadas en piezas sucesivas de equipamiento hasta que el producto surge en la última operación. En estos casos se habla de la necesidad de mantener constantes una o más variables. equipos y sistemas a emplear.

En los primeros.En un proceso ¡continuo. calentamiento de una sustancia a través de vapor por un determinado tiempo). tales como productos farmacéuticos. al igual que en los continuos. Sin embargo. La mezcla de ingredientes permanece en un tanque o reactor hasta que sus características hayan cambiado 'para cumplir con las especificaciones. así como el costo de la planta. Mientras dure la operación en el reactor (en la figura. Una cuantas operaciones requieren operaciones de temporizado o secuenciamiento de pasos. aquí no hay un flujo continuo de material. se trata de mantener constante una o más variables. son limitados. IIMP01e Referencias del Participante Página 86 . La mayoría de los lazos de control están ocupados con mantener constantes variables tales como presión. Figura 2 Ejemplo de un proceso tipo BATCH (cortesía de National Instruments) Un proceso BATCH se realiza siguiendo una receta. perfumes y detergentes sintéticos. no hay ingreso ni salida de dicho material. Los procesos BATCH se relacionan principalmente con cualquiera de los siguientes: ¾ Productos logrados en muchas y diferentes formulaciones pero en relativamente pequeñas cantidades. niveles y composiciones. los controladores necesarios deben asegurar que el proceso opera en forma estable con el mínimo de disturbios y "picos" como sea posible. flujo. Estos procesos tienen un número diferente de operaciones sucesivas químicas o físicas las cuales son llevadas a cabo en uno o más reactores o tanques para transformar las materias primasen los productos deseados. las cantidades de producto que puede ser obtenido en un tiempo razonable. se minimiza el espacio requerido y el equipamiento necesario. Realizando esto en un número reducido de contenedores. Los procesos discontinuos se pueden clasificaren dos tipos: los de tipo BATCH o por lotes y los procesos tipo manufactura. Un ejemplo de esto lo tenemos en un reactor en el cual ingresa un material para ser tratado de alguna forma. debido a la naturaleza del proceso. temperatura. Sin embargo.

electroneumáticos. bajo el control de un PLC. ¾ Productos que requieren largos tiempos de fermentación o maduración en condiciones especiales tales como vino. Actualmente se emplean para el control de la mayoría de ellos. electrohidráulicos y en fin todos aquellos relacionados a la producción en serie de elementos bajo el cumplimiento de un programa o secuencia de pasos preestablecidos. A continuación se muestra un sistema que se encarga de empacar clavos con gran precisión. Más bien aquí. los denominados controladores lógicos programables (PLC). Ejemplos de este tipo de procesos es la fabricación de piezas mecánicas con un torno CNC (control numérico computarizado) o las acciones en una línea de embotellado en una fábrica de cerveza.¾ Productos costosos con mercados limitados o corta vida útil tales como perfumes. no se trata de mantener constante alguna variable. lo importante es cumplir con una serie de pasos (que se repiten cíclicamente) que aseguren la calidad del producto final. etc. Procesos que comúnmente se realizan de esta forma son: ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ Bebidas Explosivos Productos alimenticios Detergentes líquidos Procesamiento de minerales Pinturas y tintes Pesticidas y nutrientes de suelos Productos farmacéuticos En un proceso tipo manufactura a diferencia de los anteriores. los procesos iniciales de la mayoría de químicos son hechos en un modo BATCH. Sin embargo también se utilizan para este fin sistemas electro-mecánicos. En adición. cerveza. IIMP01e Referencias del Participante Página 87 .

Algunas de las causas son: IIMP01e Referencias del Participante Página 88 . La magnitud y la razón de cambio de la carga son los principales factores para la aplicación de los controladores automáticos. resistencia y tiempo muerto. Los cambios de carga no son siempre fáciles de reconocer.1 CAMBIOS DE CARGA Cada proceso exhibe dos efectos que deben tomarse en cuenta en la selección del equipo de control: los cambios de carga o cambios en la variable controlada debido a condiciones alteradas en el proceso y los retardos de proceso causados por sus características: capacitancia.Figura 3 Ejemplo de un proceso tipo manufactura (cortesía de proxsensors) 5.3. La carga de un proceso se define como la acumulación del agente de control requerido para mantener la condición de balance.

la respuesta de un proceso al cambio de un parámetro se puede decir que sufre cierta distorsión. nos referimos a aquel medio mediante el cual se cambia el valor de una determinada variable. ¾ El debido al tiempo de respuesta del sensor o el elemento de detección o medición ¾ El tiempo de transmisión de la señal En algunos procesos los tres retardos son irrelevantes. En la mayoría de los casos. En este aspecto son similares y pueden ser comparados con las propiedades eléctricas de capacidad y resistencia. dimensiones) y desde luego a las IIMP01e Referencias del Participante Página 89 . uno de los tres tiene un efecto mucho mayor que los otros dos. El flujo del mismo (variable manipulada) se varía por acción del controlador para llevar la temperatura del agua (variable controlada) al valor deseado (SET POINT o valor de referencia).3. Esta distorsión o alteración se denomina retardo. pero en otros procesos no lo son. Los retardos del proceso dependen de dos factores inherentes al mismo: la resistencia u oposición al flujo y la capacitancia o medida de la habilidad del proceso de almacenar energía o materia en función de alguna variable de referencia.¾ Mayor o menor demanda del agente de control por parte del medio controlado ¾ Cambio en la calidad del agente de control ¾ Cambio en las condiciones ambientales ¾ Cambio en la cantidad de calor generado o absorbido en reacciones químicas Cuando se menciona agente de control.2 RETARDOS DEL PROCESO Todos los dispositivos y procesos tienen capacidad para almacenar energía y resistirse a cambios. Si se calienta una determinada sustancia en un recipiente metálico. Y comúnmente es el retardo propio de un proceso el que se debe tomar más en cuenta. el agente de control sería el vapor. Si tomamos como ejemplo el calentamiento de agua por medio de vapor en un intercambiador de calor. Al igual que un circuito eléctrico RC (con elementos resistivos y capacitivos). en donde la salida es distorsionada con respecto a la entrada. Siempre ocurre un retardo de tiempo entre el cambio en la condición de un proceso y el momento en que un operador o un controlador automático lo nota. 5. El concepto de resistencia se puede fácilmente entender en base a un ejemplo. el tiempo en que la sustancia alcance una temperatura deseada estará en función en primer lugar a las características físicas del recipiente (material. Este retardo se debe a tres causas distintas: ¾ El retardo inherente a un proceso.

evidentemente tendremos como resultado que esta relación es mayor en B. podemos referimos a la figura siguiente: Figura 4 Ejemplo de Capacitancia Aquí se muestran dos tanques designados para contener algún tipo de líquido. tercer orden. IIMP01e Referencias del Participante Página 90 . la variable alcanzará su valor final en cinco constantes de tiempo. En este ejemplo se relaciona la capacidad o volumen logrado en cada tanque en función al nivel alcanzado (m3/ m. mientras que en A es solamente 36. si comparamos la capacidad o volumen de cada tanque por unidad de incremento en el nivel de líquido. etc.características de la sustancia misma. se denomina retardo de reacción. El tiempo que demora una variable en alcanzar el 63. el volumen de llenado de B es de 72 metros cúbicos de líquido por metro de altura.) Como se puede deducir a diferencia de la capacidad. / Kg). Dependiendo del conjunto de resistencias y capacitancias en un proceso. la capacitancia es una variable dinámica. Desde luego no siempre vamos tener altura como variable de referencia. En teoría. similar a la utilizada en la carga de un condensador de un circuito eléctrico Re. El efecto de R y C se muestra en el siguiente gráfico. El tiempo que la variable de proceso tarda en alcanzar su valor final como respuesta a un cambio de carga en el mismo. Para explicar el concepto de capacitancia. la capacidad es la misma como se puede deducir de las dimensiones de los tanques (288 metros cúbicos en cada caso).2% de su valor final se conoce como constante de tiempo del proceso o τ (tau). Sin embargo. ó Kcal.). tendremos procesos denominados de primer orden o de orden superior (segundo orden. En efecto. Otro ejemplo podría ser el calor generado en función a la cantidad de combustible utilizado (BTU/ kg.

Cuando el flujo de agua de enfriamiento al intercambiador. Válvulas. Toda esta rutina es luego repetida en un lazo continuo (medir. Luego el controlador mide nuevamente el proceso para determinar si la acción de estos últimos han tenido el efecto deseado. Debido a que la masa metálica del intercambiador sirve como un disipador de calor.Figura 5 Retardo de reacción en un proceso Existe otro retardo que resulta de la falta de habilidad de un proceso a aceptar o entregar energía simultáneamente. actuar y repetir). brazos de robot. controladores de procesos. decidir.4 Tipos de Control Un lazo de control es la esencia de la automatización. 5. no sigue una relación lineal. motores y fajas transportadoras son algunos de los actuadotes que un controlador puede usar para operar un proceso en forma automática. bombas. un controlador decide que se requiere hacer a continuación y ejecuta las operaciones necesarias a través de uno o más actuadores. Como veremos más adelante. el tiempo muerto es uno de los problemas más difíciles de manejar en el control automático de procesos. cambia de repente. Un ejemplo de esto. la temperatura del fluido de salida no responde tan rápido. Comúnmente se denomina retardo distancia-velocidad o tiempo muerto. su temperatura cambia lentamente. se puede apreciar en la respuesta de un intercambiador de calor. sistemas de control distribuido (DCS) y más recientemente las computadoras personales (PC’s). resistencias calefactoras. Midiendo alguna actividad en un proceso automatizado. IIMP01e Referencias del Participante Página 91 . Los controladores industriales más comunes incluyen los PLC.

5 Sistema de Control de Lazo Cerrado A continuación compararemos un sistema de control de lazo abierto con uno de lazo cerrado: Figura 6 Sistema de control en lazo abierto IIMP01e Referencias del Participante Página 92 . arranque/ parada). como ya se ha establecido. el objetivo es tratar de mantener las mismas en un valor determinado. Un controlador continuo o regulador recibe información de flujos. se trata del control por acciones discretas. En lo sucesivo nos vamos a referir al control de aquellos procesos en los cuales nos interesa la regulación de una o más variables en donde. Evidentemente las señales que ingresan al sistema de control son del tipo analógico. Allí decide entonces si éstas tienen valores o niveles aceptables y usa sus actuadores para cambiarlos si fuese necesario. sino también lo son las señales de control hacia los actuadores (encendido/ apagado. Las acciones de control obedecen aquí a decisiones basadas en la diferencia resultante de la comparación de la variable que se desea controlar con un valor de referencia (SET POINT). A diferencia de los anteriores. Esto es típico de procesos tipo manufactura.Al hablar de control automático es necesario indicar que podemos referimos a alguna de las siguientes posibilidades: ¾ Control por mandos ¾ Control regulatorio En el primer caso. un control por regulación modifica continuamente el valor de una variable (variable manipulada) con el fin de mantener otra variable constante o dentro de cierto rango (variable controlada). en donde no solamente las señales de entrada al sistema de control son del tipo discreto. 5. las salidas podrán ser continuas o discretas dependiendo del tipo de actuador. presiones y otras variables continuas que pueden cambiar en cualquier momento. Sin embargo. por ello es que también se le conoce como control discreto. temperaturas. Las acciones de control obedecen aquí a una secuencia o programa pre-establecidos y se dan en una forma de paso a paso en donde cada paso empieza solamente si el previo ha finalizado.

Éste. no usan realimentación. Se requiere generalmente la intervención de un operador cuando un controlador tal. Procesos predecibles con constantes de tiempo largas y excesivos tiempos muertos son particularmente adecuados para un control de lazo abierto. utiliza entonces una determinada estrategia para cumplir su misión. decidir y actuar" en forma repetida. Luego mide los resultados de sus esfuerzos en lazo abierto y realiza las correcciones adicionales necesarias tal como un controlador realimentado tradicional. El sistema U de suministro de vapor podría tener un controlador de emergencia que automáticamente corte la energía y ventee las líneas cuando se detecte una sobre-presión peligrosa. pero siempre basado en ese ciclo "medir. el cual debe esperar 109efectos de su última acción de control antes que decida la siguiente acción. Sin realimentación.Figura 7 Sistema de control en lazo cerrado Un control de lazo cerrado como es evidente. se basa en la realimentación de la información de la variable de interés hacia el controlador. Un controlador tal utiliza un modelo matemático del proceso para hacer que su U control inicialmente se comporte como lo haría un operador experimentado. La principal desventaja de un control de lazo abierto es la pérdida de exactitud. Aún un controlador realimentado podría operar ocasionalmente en el modo de lazo abierto. es incapaz de mantener estable un proceso. Un horno podría tener por separado un controlador de lazo abierto que abre y cierra las puertas del horno sin verificación. Los controladores de lazo abierto por el contrario. IIMP01e Referencias del Participante Página 93 . Ellos aplican un simple esfuerzo correctivo cuando se requiere y asumen que se han logrado los resultados deseados. Si se requiere tanto velocidad como exactitud) un control de lazo cerrado se puede aplicar simultáneamente con uno de lazo abierto en una estrategia de control llamado pre-alimentado. Hay muchas aplicaciones en las cuales la experiencia del operador puede permitir hacer correcciones más rápidamente que un controlador de lazo cerrado. no hay garantía que las señales de control aplicadas a un proceso realmente tendrán el efecto deseado.

Haremos una revisión de las principales características de control: ¾ ¾ ¾ ¾ De dos posiciones Proporcional Integrativo Derivativo 5. Durante esa época. Un ejemplo sencillo lo constituye un termostato en un horno eléctrico.) al calefactor.6. se aplica la máxima potencia (en Kw. Las señales de control son IIMP01e Referencias del Participante Página 94 . pero en verdad este último es un tipo de control de dos posiciones. En algunos casos se llama control todo-nada (ON-OFF). siguen siendo parte fundamental de los requerimientos de procesos actuales más sofisticados. Debido a que las respuestas de control que se usaron entonces. Se estudió las características dinámicas y se volcaron estos estudios en expresiones matemáticas que se confirmaron en experimentos reales. Veamos la figura siguiente: Figura 8 Control ON-OFF Cuando la temperatura en el horno es inferior al SET POINT o valor deseado. El control de dos posiciones es usado normalmente cuando la variable controlada no tiene porque mantenerse en un valor preciso.6 Respuestas de Control Mucha de la teoría de control que gobierna a los sistemas actuales. fue desarrollada hace más de cincuenta años. es necesario estudiarlos y entenderlos. la naturaleza de los procesos fue observada y analizada exhaustivamente.1 CONTROL DE DOS POSICIONES En la forma más simple del control automático.5.

nuevamente el termostato cierra el circuito de alimentación a la resistencia calefactora. incluso se puede ajustar en forma independiente sus bandas superior e inferior. cuando existen grandes capacidades y la energía entrante y saliente es pequeña comparada con la capacitancia del sistema. elementos calefactores. el control ON-OFF es usado a menudo. 5. Consideremos una aplicación similar a la anterior. Aquí se utiliza lo que se denomina la banda muerta o zona neutra alrededor del SET POINT. Cuando desciende por debajo del SET POINT. Muchos sistemas pueden tolerar el ciclaje continuo y la poca precisión en el control y la banda muerta es ajustada para permitir una optimización de la frecuencia. Este. Su nombre se deriva del hecho de que la salida del controlador es proporcional a la diferencia entre el SET POINT y la variable medida. se deben usar otras formas. En otras palabras. Debido a que la salida del controlador (en este caso el termostato) solamente puede adoptar dos posibles valores. Lo mismo sucede en sistemas industriales. etc. Cuando el valor de la temperatura desciende más de lo necesario. el efecto sobre el proceso es una típica oscilación de la variable alrededor del SET POINT. responde aumentando o disminuyendo su valor según la orden del controlador. En posiciones extremas proveen un control aceptable en la mayoría de los casos. Esto es apreciable en calefactores eléctricos usados en el ciclo de calentamiento.representadas por la onda cuadrada. Una variación del control ON-OFF constituye un sistema en donde se necesita calentamiento y enfriamiento. es decir. El símbolo IIMP01e Referencias del Participante Página 95 . a la señal de error (e). el dispositivo abre el circuito elé0:rico. la frecuencia del ciclo es muy baja dando más tiempo de vida al equipo. Las salidas el controlador hacia válvulas. aunque su velocidad de reacción dependerá de la capacitancia del sistema.2 MODO PROPORCIONAL El control de dos posiciones produce variaciones y un ciclaje continuo que muchos procesos no pueden tolerar. este parámetro define la relación de amplitudes entre la salida del controlador y la señal de error. En algunos controladores esta banda muerta es ajustable. Esta señal de error es multiplicada por una constante de proporcionalidad conocida como ganancia. dentro de ciertos límites. excediendo la banda muerta. la válvula de enfriamiento se abre. Si se necesita un control más preciso. pero en la que se tienen dos válvulas para el control de la temperatura.6. El control proporcional modula al elemento final de control en forma continua entre los límites máximos y mínimos y es la base de trabajo de la mayoría de los reguladores actuales. una de calentamiento y otra de enfriamiento. Cuando se supera un valor fijado de temperatura (en DC). Cuando la temperatura crece sobre el SET POINT excediendo la mitad de la banda muerta. Este tipo de control se denomina control ON-OFF multiposición. Frecuencias muy bajas de ciclo producen muchas desviaciones con respecto al SET POINT. la válvula de-calentamiento se abre. En un sistema con gran capacitancia.

Esto no es tolerable para la IIMP01e Referencias del Participante Página 96 . La gran mayoría de los controladores disponibles actualmente.utilizado en algunos textos es Kp. También es posible expresar este parámetro de ajuste del modo proporcional mediante lo que se conoce como banda proporcional (BP). comparemos en la tabla siguiente algunos valores de BP con sus equivalentes en ganancia: Tabla 1 Comparación entre Banda proporcional y Ganancia 5. semejante a la ganancia.3 MODO INTEGRATIVO Se define como la respuesta de un controlador que es proporcional a la duración de la señal de error (desviación). La ganancia o banda son ajustables y se modifican en el campo para una " respuesta óptima a cambios del proceso. debido a que utilizaremos esta expresión para representar la ganancia del proceso. La banda proporcional se define como el porcentaje de cambio de plena escala requerido en la entrada al controlador. la denotaremos como Kc. para cambiar su salida de O a 100%. Esto se traduce en la siguiente expresión: BP = 100 / K C Hay que recordar por lo tanto que al ajustar alguno de estos parámetros un aumento de la ganancia significa disminuir la BP. utilizan el ajuste de ganancia en lugar de banda proporcional. Sin embargo. Los controladores proporcionales siempre se desvían del SET POINT cuand2 están sujetos a cambios de carga. En muy pocos casos se utiliza aún un ajuste denominado sensitividad. Esta banda proporcional es la inversa de la ganancia expresada en porcentaje. Como una manera de aclaración de este concepto.6.

puede eventualmente salirse de la escala. IIMP01e Referencias del Participante Página 97 . prefieren utilizar las unidades inversas (Ti. veamos algunos valores en la tabla siguiente: Tabla 2 Unidades de ajuste del modo integral La función integral tiene un efecto lateral desventajoso. el tiempo en minutos necesario para repetir la acción proporcional. En otros casos en vez de utilizar las unidades minutos se emplean segundos. es decir. Este es el propósito principal. El nombre del Integrativo o integral se debe a su aproximada relación matemática con la señal de error. En este caso la acción integral forzará a la banda proporcional a ir hacia su límite tratando de corregir su error. minutos por repetición). A modo de aclarar estas relaciones. cuando ocurre una desviación sostenida. Esto puede ocurrir cuando un lazo es abierto para alguna transferencia a control manual. La unidad utilizada en este modo es repeticiones por minuto (Ki): significa el número de veces por minuto que la acción integral hace una corrección igual en magnitud a la corrección de la acción proporcional. por ejemplo.mayoría de los sistemas de Control Industrial y el modo Integral o Integrativo (RESET) es a menudo combinado con el control proporcional para eliminar esta desviación u OFFSET. Algunos fabricantes. esto se puede evitar desconectando automáticamente el circuito de reset. un controlador con acción integral. La cantidad de RESET es proporcional al área de error.

pareciera como que la acción derivada se anticipa a los cambios. 5. Debido a esto. la terminología más usada se refiere a: ¾ Control proporcional (P) o control de un modo ¾ Control proporcional-integrativo (PI) ó proporcional-derivativo (PD) o de dos modos ¾ Control proporcional-integrativo-derivativo (PID) o control de tres modos. Sin embargo. entrega una gran cantidad de corrección para una señal de error que varía rápidamente.7.7 Respuestas de Control Combinadas Las respuestas de control han sido discutidas en forma individual. es la diferencia en el tiempo en obtener un particular cambio de la salida con sólo acción proporcional y con la acción derivada. Al discutir los modos combinados. también se le conoce como acción anticipatoria o de anticipo. debido a que están muy relacionadas con la respuesta proporcional. 5. 5. Este tiempo es el intervalo en el cual la acción derivada adelanta a la acción proporcional en la salida.control de dos modos o también controlada no sólo con el modo proporcional sino también como el modo integral formando un control de tres modos. No es totalmente cierto que los modos integrativo y derivativo hayan sido discutidos enteramente por separado. La acción derivativa o derivada (RATE) es útil a menudo en sistemas con grandes cantidades de inercia o retardos como ocurre con temperatura.6. veamos como es que se pueden combinar. mientras el error es aún pequeño. Este. Esta acción sólo se puede usar con el controlador proporcional formando un . podría significar que está fuera de lugar aquí.4 MODO DERIVATIVO Este tercer modo de control se define como la parte de la respuesta de un controlador proporcional a la razón de cambio de la entrada. El propósito aquí es discutir estas tres posibilidades y mencionar brevemente sus aplicaciones. la respuesta proporcional es el modo con el cual IIMP01e Referencias del Participante Página 98 .1 CONTROL PROPORCIONAL El hablar sobre un modo de control no combinado con otro.El modo de control integral puede incluso ser combinado tanto con el proporcional como el derivado o derivativo para formar un controlador de tres modos. debido a esto. Como el cambio en la salida de un controlador derivativo depende de la razón de cambio de la señal de error. El tiempo en el cual esta acción "se anticipa a los cambios" es el Td. expresado en minutos o segundos.

El control proporcional es adecuado para sistemas que tienen pequeñas capacitancias y por lo tanto. Si se necesita un control preciso. vale decir. la desviación u OFFSET inherente al control proporcional. A modo de ejemplo mencionemos el control proporcional del nivel de agua en un tanque. en donde se regula el ingreso del líquido mediante la apertura de una válvula. se varía típicamente el SET POINT en escalón. También se le conoce como bias. Este tipo de sistemas requiere bandas proporcionales angostas o equivalentemente ganancias relativamente grandes. La relación entre la entrada y la salida de un controlador proporcional se da en la siguiente fórmula: m = K C e + mo En donde: ¾ ¾ ¾ ¾ m es la salida del controlador Kc es la ganancia e es la señal de error m0 es la salida para error cero En la figura siguiente se observa la respuesta de un controlador proporcional ante una entrada en escalón. De estar este parámetro adecuadamente ajustado. Esta apertura dependerá de tanto la desviación (error) que exista como del valor de la ganancia). manteniendo IIMP01e Referencias del Participante Página 99 . habrá un error que es inherente a este modo de control (OFFSET). necesitan respuestas rápidas a cambios de carga. En muchos procesos se necesita reducir o eliminar este error. Debe notarse que para cada valor de la ganancia existe sólo una apertura de válvula para lograr un determinado nivel de líquido en el tanque. Para cualquier otra apertura de válvula. El parámetro que elimina este OFFSET es el denominado reset manual ó m0. que el modo proporcional es la respuesta básica de control de los controladores automáticos. Como ya se ha señalado.los otros dos modos son combinados. la variable controlada deberá aproximarse adecuadamente al valor deseado (SET POINT) y finalmente alcanzarlo. El control proporcional tiene como objetivo mantener estable un proceso ante la presencia de un disturbio o cambio de carga. Esto se logra o no dependiendo del valor asignado a su parámetro de ajuste o constante de proporcionalidad (KC o BP). este parámetro determina la amplitud de la salida del controlador con respecto a la señal de error. Es necesario entonces comprender. El control solo proporcional es además adecuado en donde los cambios de carga son relativamente pequeños y en donde el control preciso no es crítico. La forma de lograr el ajuste óptimo de este parámetro se verá más adelante. determina que se requieran funciones adicionales para lograr un mejor control. Hay que aclarar que esta prueba es realizada con el controlador en lazo abierto.

IIMP01e Referencias del Participante Página 100 . Esto es debido a m0 (salida del controlador para error cero). sin embargo. esto puede llevar al sistema hacia la inestabilidad y eventualmente volverse el control en uno de dos posiciones. en donde el controlador está ahora conectado en modo automático. si se quiere lograr una gran estabilidad en el proceso y para esto se recurre a disminuir Kc (o aumentar la BP). El efecto del aumento o disminución del Kc sobre la salida del controlador y por lo tanto sobre la estabilidad del proceso se puede observar en las curvas del gráfico siguiente. Nótese que m tiene un valor inicial cuando el error es cero. Figura 9 Respuesta de un controlador P Otra posibilidad de eliminar la desviación u OFFSET es aumentando la ganancia (reduciendo la BP). La variable controlada o variable de proceso se representa por la curva denominada PV. La amplitud de la señal de salida (m) depende del valor de la ganancia. Aquí se varía el SET POINT (SP) en forma de escalón y se tienen los resultados para aumentos sucesivos de la ganancia. también se estará aumentando el OFFSET. Por otro lado. No se debe confundir esto con el envío de una señal en escalón por parte del controlador pero trabajando en modo manual.la entrada de la variable medida desconectada.

INTEGRATIVO (PI) Su respuesta es expresada por la ecuación: m = K C e + K i ∫ e. Kc y m0 tienen el mismo significado ya anteriormente señalado IIMP01e Referencias del Participante Página 101 [ ] .dt + mo En donde: ¾ m es la salida del controlador ¾ Ki es la constante integrativa ¾ t es tiempo ¾ e.7.Figura 10 Respuestas para diferentes valores de ganancia 5.2 CONTROL PROPORCIONAL .

7. por ejemplo. Su uso. Para estos lazos. esto sucede en los lazos de control de flujo.3 CONTROL PROPORCIONAL – DERIVATIVO (PD) El propósito del modo derivativo es aumentar la velocidad de respuesta del lazo cerrado. la adición de este modo es a veces preferible a la acción integral. hace que ésta se vuelva cero (la variable medida regresa al SET POINT). 5. A menor KC a mayor cambio de carga en el proceso. Cuando la acción integral es añadida al controlador.La salida del controlador integral. por lo tanto. reduce la respuesta proporcional en cierto grado. Figura 11 Respuesta de un controlador PI Procesos que usan ganancias pequeñas o equivalentemente bandas proporcionales anchas para evitar las oscilaciones. están sujetos al OFFSET. mientras existe una desviación. tan cuestionado en el control sólo proporcional. depende no sólo de la señal de error sino también de su duración. La razón del cambio. En procesos difíciles de controlar (multicapacidad). pero esto se ve compensado con la eliminación del OFFSET. La pendiente de la señal de salida (m) depende del valor asignado a Ki. A continuación se observa la respuesta de un controlador PI en lazo abierto. se requiere adicionar el modo integral o reset. ante una entrada en escalón. mayor es el OFFSET. éste continúa su acción mientras permanezca el OFFSET. está constantemente cambiando. Mejora tanto la velocidad como la estabilidad de la IIMP01e Referencias del Participante Página 102 .

particularmente en sistemas lentos. en donde los problemas de ruido (causados por la turbulencia del flujo o acciones de bombeo) debido a la propia acción derivada se ven amplificados y producen inestabilidad. en donde las interrupciones periódicas eliminan los problemas que se presentan cuando el modo de reset o integral es usado. La respuesta de un controlador PD se expresa matemáticamente como sigue: m = K C [e + Td (de / dt )] + mo En donde Td es el tiempo de la acción derivada (a veces se le denota como Kd). El pico se debe justamente a la acción derivada. Figura 12 Respuesta de un controlador PD La acción derivada añadida al modo proporcional no es deseable en sistemas como los de flujo. El nivel alcanzado por m depende del valor de la ganancia. A continuación se observa la respuesta de un controlador PD a un escalón.respuesta de control. El control PD es a menudo usado en sistemas de control discontinuo (tipo BATCH). IIMP01e Referencias del Participante Página 103 . Esta acción es inversa a la integral en el sentido que acelera en vez de retardar la acción integral.

La acción derivada tiene el efecto de eliminar los sobre-picos (OVERSHOOT) que comúnmente aparecen cuando se añade la acción integral a la acción proporcional. el usuario puede seleccionar cualquiera de los modos para tener un control P. Los algoritmos de control en serie son construidos de modo tal que la salida de uno de los cálculos es parte de la entrada del siguiente cálculo. es deseable el uso del control proporcional . Una ventaja de la estructura en paralelo es que un cambio en una de las variables no afecta a las oras dos. integrativo y derivativo. particularmente en aquellos difíciles de controlar. La acción derivada además.4 CONTROL DE TRES MODOS (PID) En muchos lazos de control. paralelo y serie. Particularmente en un control PID las estructuras de estos tres algoritmos serían: Ideal: Serie: Paralelo: Kc[1 + 1 / Ti + Td / (Td + 1)] Kc[1 + 1 / Ti ][Td / (Td + 1)] Kc + 1 / Ti + Td /(Td + 1) Actualmente. Los algoritmos ideales son por lo general solamente encontrados en libros de texto.derivado (PID).dt + Td (de / dt ) + mo [ ] IIMP01e Referencias del Participante Página 104 . Actúa inmediatamente ante la presencia de algún cambio a la entrada del controlador. Los algoritmos paralelos tienen tres independientes cálculos (en paralelo) para los modos proporcional. flexibilidad lograda gracias a la tecnología digital. Una desventaja es que son difíciles de ajustar o sintonizar manualmente. Los algoritmos en serie son los más comúnmente usados en los controladores analógicos y digitales. m = K C e + K i ∫ e. Consideremos la expresión más utilizada para un controlador PID para observar su respuesta (en lazo abierto) a una entrada en escalón: .integral . PD o PID. quedando de lado luego para permitir a las acciones proporcional e integral eliminar el error remanente. lo cual evidentemente representa una interdependencia o interacción. Esencialmente hay tres tipos de algoritmos en uso en los cuales se combinan los modos ya vistos: ideal. atenúa la característica de retardo introducida por la acción integral.7. PI. en la mayoría de los controladores PID disponibles.5.

Si la acción integrales muy agresiva. Otro problema con los controladores PID es su complejidad. IIMP01e Referencias del Participante Página 105 . Cuando esto sucede. Cuando se agrega la acción integral a un controlador proporcional puede causar inestabilidad de lazo cerrado. aún utilizando ganancias relativamente altas.controlador PID Como se observa. A pesar que sus operaciones básicas son lo suficientemente simples cuando se toman en forma individual. se puede prevenir esto. mientras que si agregara acción proporcional a un controlador solo integrativo. Si bien es cierto que cada una de las acciones integral y derivada tiene su objetivo bien definido. El punto de inicio de la rampa en este caso particular. La más serias de éstas es la posibilidad de inestabilidad de lazo cerrado. el modo derivativo actúa inmediatamente a un cambio en la dirección de la señal de error. el controlador puede eventualmente empezar a llevar su salida hacia delante y atrás entre sus límites mínimo y máximo. su adición a un controlador proporcional tiene algunas desventajas. mientras que el modo integrativo lo hace mientras permanezca dicho error.Figura 13 Respuesta de un . el controlador podría sobre-corregir el error y crear una nueva y aún mayor magnitud en el sentido contrario. depende de la amplitud de la señal de salida proporcional. algo que es menos usual en controladores solamente proporcionales. El factor estabilidad es el primer ejemplo. el predecir exactamente que tan bien se comportarán juntas para una aplicación particular puede ser dificultoso.

lo cual a veces dificulta la sintonía o ajuste del controlador. Si estas acciones no son correctas. hace que la variable de proceso se desvíe del SET POINT haya o no un disturbio presente. A pesar del esfuerzo del termostato en mantener la temperatura del ambiente a. digamos 20 °C. Claramente los efectos de la aplicación de un controlador PID pueden ser tan variados como los procesos a los cuales es aplicado. Por todas estas razones. Con las señales eléctricas. Es la naturaleza azarosa de los disturbios y los efectos ficticios del ruido los que hacen trabajar tanto al controlador. cuando son usados a la vez en un controlador PID. Errores entre el SET POINT y la variable de proceso pueden incluso ocurrir con los cambios del SET POINT. La salida del controlador se irá en la dirección equivocada independientemente de los ajustes de los parámetros de control (sintonía). no basta con elegir los parámetros de un controlador considerando solamente las características propias de un proceso. IIMP01e Referencias del Participante Página 106 . El ajuste de los mismos será completo.No hay duda que existe una interacción en los tres modos. El ruido puede incluso ser causado por el uso y deterioro del sensor o alguna obstrucción física que obliga al sensor a enviar señales inexactas al controlador. los cambios del SET POINT son relativamente fáciles de implementar en un controlador si este es programado con la suficiente información acerca del comportamiento del proceso. Estas influencias incontrolables son conocidas como disturbios. Un ejemplo de esto sería el de los rayos solares actuando sobre un ambiente con aire acondicionado. Un controlador PID puede cumplir a cabalidad su misión de eliminar errores siempre y cuando esté correctamente configurado para cada una de dichas aplicaciones. Este ruido es generalmente un resultado del uso de una determinada tecnología para sensar o medir la variable de proceso. nada más interesa. un controlador de lazo cerrado podría fácilmente mantener la variable de proceso cercana la valor deseado. probando al sistema para las condiciones más adversas que pudieran darse en cada caso 5. otras fuerzas además de los esfuerzos del controlador pueden a menudo cambiar la variable de proceso. Sin embargo.8 Ruidos y Disturbios en el Control de Procesos Si no fuese por los ruidos y disturbios. el ruido de medición es a menudo debido a la interferencia de otras fuentes eléctricas. Sin embargo. El ruido por otro lado. 5.9 Acción del Controlador Los primeros ajustes que deben realizarse correctamente son las acciones del controlador y del elemento final de control. el ambiente puede realmente volverse más caliente. El ajuste de uno de ellos afecta a los otros dos.

Por ejemplo. Un proceso de acción inversa es uno en el que la dirección del V cambio de la variable de proceso es opuesta a la dirección del cambio de la variable manipulada. La variable manipulada es más frecuentemente el flujo a través de una válvula de control. deberá seleccionarse una acción inversa de control para un proceso de acción directa de modo tal que un incremento en la variable de proceso determine un decremento o disminución de la salida del controlador que es proporcional a su ajuste de ganancia. En el cuadro siguiente se tiene un resumen de cómo la acción del controlador depende de tanto las acciones del proceso y de la válvula y la eventual inversión de la señal a través de otros elementos del sistema. pero puede ser también el SET POINT de un lazo secundario o esclavo en un sistema de control en cascada o variador de velocidad de un motor eléctrico ("drive"). pues hay algunos en los cuales se puede elegir una acción directa o una acción inversa. un incremento o aumento en la variable de proceso causará un incremento en la salida del controlador que es proporcional al ajuste de su ganancia. Correspondientemente.La acción del controlador define la dirección del cambio de la salida del controlador para cada cambio en la variable de proceso (señalada como PV en la mayoría de controladores). la elección de la acción del controlador depende del EFC. Un proceso de acción directa es uno en el que la dirección del cambio de la variable de proceso es la misma que la dirección de cambio de la variable manipulada. IIMP01e Referencias del Participante Página 107 . deberá utilizarse una acción directa para un proceso de acción inversa excepto para casos especiales que se mencionen más adelante. Desde que la acción del controlador debe ser opuesta a la acción del proceso para tener corrección realimentada. El mismo cuidado debe darse si se utiliza un posicionador de válvula. El término aumentar para abrir se refiere a la señal del controlador y su efecto sobre la válvula de control.Si se elige la acción directa. Es importante saber también si la máxima señal de salida del controlador determina una apertura total de la válvula o un cierre total de la misma. Esto con el fin de combinar correctamente la acción del controlador y la del proceso. es necesario conocer la acción de este último. La acción de control puede ser invertida con otros dispositivos. Por lo tanto. si se tiene un controlador electrónico y una válvula neumática y para conectarlos entre sí se requiere lógicamente un conversor de corriente a presión (I/P). salvo en algún caso que se señale más adelante. existen numerosas combinaciones que permiten al usuario una gran flexibilidad pero que también determinan que éste elija cuidadosamente la acción del controlador. Como se puede ver. Lo usual es que el tipo de acción de la válvula ha sido elegido en función al tipo de proceso.

Los criterios deseables para la estabilidad son los siguientes: IIMP01e Referencias del Participante Página 108 . depende fundamentalmente del tipo de proceso y como es que deseamos controlarlo. debemos ajustar los parámetros de control convenientemente (sintonía). 5. A excepción del control ON-OFF que por naturaleza hace que la variable oscile alrededor del SET POINT. los controladores estudiados posteriormente deben tratar de llevar la variable al SET POINT (estabilizarla). referencia o SET POINT después de una perturbación.Tabla 3 Relación entre las acciones de los componentes del lazo 5.10 Sintonía de Controladores Se ha mencionado que el objetivo principal de un controlador o regulador es mantener la variable de proceso en un valor pre-establecido (SET POINT). La necesidad de estabilizar una variable o eventualmente en que grado lo requerimos. Una vez establecido el objetivo.1 CRITERIOS DE ESTABILIDAD EN EL CONTROL La estabilidad en el control es la característica del sistema que hace que la variable regrese al punto de consigna.10.

Este método es generalmente difícil de aplicar por la complejidad de los procesos industriales y la dificultad de obtener datos IIMP01e Referencias del Participante Página 109 . debe tener el valor mínimo. Este acoplamiento debe ser tal que.válvula de control. su evolución en función del tiempo. Debido a esto. es necesario un conocimiento inicial de las características estáticas y dinámicas del sistema controlado. el tiempo de acción integral (minutos/ repetición) y el tiempo de acción derivada (minutos de anticipo) del controlador. la amplitud de desviación debe ser mínima. en el caso de fusión de algunas aleaciones metálicas. se obtenga una curva de recuperación que satisfaga cualquiera de los criterios mencionados para que el control sea estable. Por ejemplo. El método analítico se basa en determinar la ecuación relativa la dinámica del sistema. pueden perturbar seriamente las presiones de vapor de alimentación e incluir en otros procesos alimentados por la misma fuente. ¾ Criterio de amplitud mínima: de acuerdo con este criterio.25 entre crestas sucesivas de la onda. Existen dos métodos fundamentales para determinar estas características. Para que este acoplamiento entre el controlador y el proceso sea posible. el método analítico y el experimental. es decir.¾ Criterio de área mínima o de razón de amortiguamiento: indica que el área de curva de recuperación debe ser mínima. las correcciones rápidas o cíclicas de una válvula de control de vapor. ante una perturbación. el sobrepasar temporalmente una determinada temperatura puede destruir el metal. en particular. que cada onda equivale a una cuarta parte de la anterior. el de área mínima con una relación de amortiguación de 0.proceso-transmisor. Se aplica también este criterio en el caso de procesos exotérmicos con el punto de consigna próxima a la temperatura de disparo de la reacción incontrolable. caso de que posea las tres acciones. lo cual se aplica especialmente a procesos en que el producto o el equipo puede ser dañado por desviaciones momentáneas excesivas y en este caso la magnitud de la desviación es más importante que su duración. es decir. Existen varios sistemas para ajustar los controladores al proceso. se habla del cuarto de decaimiento ("quarter decay" en inglés).25. para la banda proporcional (ganancia). es decir. para lograr que la desviación. ¾ Criterio de mínima perturbación: este requiere una curva de recuperaciones no cíclicas y se aplica cuando por ejemplo. Este criterio es el más importante y se aplica especialmente en los procesos en donde la desviación es tan importante como el valor de la misma. Se ha encontrado que esta área es mínima cuando la relación de amplitud entre las crestas de los dos ciclos sucesivos es 0. se 4 acoplen adecuadamente con el resto de los elementos del bucle de control. Otro caso puede ser el control en cascada en que la señal de salida de un controlador varíe cíclicamente y se aplique como punto de consigna en un segundo controlador creándole serias variaciones de carga.

suficientemente aproximados. creando al mismo tiempo perturbaciones en forma de desplazamientos del punto e consigna.10. El procedimiento general se basa en poner en marcha el proceso con la mínima acción en todos los modos e incrementarlas después poco a poco individualmente. En él método experimental. Para ajustar controladores proporcionales. se sigue el procedimiento descrito anteriormente para obtener el ajuste de la ganancia hasta una relación de amortiguamiento aproximado de 0. Es un método muy laborioso que requiere normalmente el empleo de una computadora. lo suficiente para lograr una perturbación considerable. IIMP01e Referencias del Participante Página 110 . ¾ Método de tanteo ¾ Método de sensibilidad límite.2 MÉTODO DEL TANTEO Este método requiere que el controlador y el proceso estén bien instalados completamente y trabajando en su forma normal. En procesos muy lentos ello puede requerir hasta horas. aumenta la inestabilidad y que al reducirla se incrementa el error de OFFSET. pero no demasiado grande que pueda dañar el producto. la ganancia debe ser un poco más baja (mayor banda proporcional). se procede del siguiente modo: Con la acción integral en su valor más bajo. y observar sus reacciones. Es necesario que pase un tiempo suficiente después de cada desplazamiento del punto de consigna. las características estáticas y dinámicas del proceso se obtienen a partir de una medida o de una serie de medidas realizadas en el proceso real. hasta obtener la estabilidad deseada.25. se mueve el punto de consigna arriba y abajo en ambas direcciones. Hay que hacer notar que al aumentar la ganancia. Estas respuestas del proceso pueden efectuarse de tres formas principales. ¾ Método de curva de reacción 5. en particular en el caso de procesos muy complejos. perjudicarla marcha de la planta o bien crear perturbaciones intolerables en los procesos asociados. para observar el efecto total del último ajuste obteniendo algunos ciclos de la respuesta ante la perturbación creada. hasta que empiecen a aumentar los ciclos. Para ajustar controladores PI. se empieza con una ganancia pequeña (o banda ancha) y se aumenta gradualmente observando el comportamiento del sistema hasta obtener la estabilidad deseada. Para provocar cambios de carga en el proceso. se reduce entonces ligeramente la ganancia y a continuación se incrementa por pasos la acción integral. Como la acción integral empeora el control y al poseerla el instrumento.

se incrementa la ganancia hasta obtener una relación de amortiguamiento de 0. continuando con estos pasos hasta que el aumento de la acción derivada no mejore la eliminación de los ciclos producidos. En otra forma de ajuste. Hay que señalar que una acción derivada óptima después de una perturbación. pueden obtenerse las oscilaciones: ¾ Oscilación proporcional ¾ Oscilación integral ¾ Oscilación derivativa Para distinguirlas. con la acción integral reducida al mínimo. El método se basa en aumentar gradualmente la ganancia o equivalentemente reducir la banda proporcional con los ajustes de integral y derivada en su valor de menor influencia. lleva la variable a la estabilización en muy poco ciclos. reduciendo ligeramente la última banda derivada. se trabaja primero con una ganancia que da lugar a una ligera oscilación (varios ciclos) ante una perturbación. Se aumenta a continuación la acción e derivada hasta eliminar el ciclo de la proporcional. Se aumenta de nuevo la acción proporcional hasta que los ciclos se inician. creando al mismo tiempo desplazamiento del punto de consigna hasta obtener en el proceso un comportamiento cíclico. puede aumentarse normalmente la ganancia con mejores resultados en el control. mientras se crean IIMP01e Referencias del Participante Página 111 . Se aumenta la acción derivada en pequeños incrementos. y se aumenta todavía más la banda derivada hasta eliminarlos. Finalmente se ajusta la acción integral en la forma descrita anteriormente para eliminar el OFFSET. se observan las siguientes reglas: ¾ La oscilación integral tiene un periodo relativamente largo ¾ La oscilación proporcional tiene un periodo relativamente moderado ¾ La oscilación derivada tiene un periodo muy largo y la variable tarda bastante tiempo en estabilizarse 5. Se aumenta lentamente la acción integral en la forma indicada anteriormente hasta acercarse al punto de inestabilidad.Un controlador PI bien ajustado lleva la variable al punto de consigna rápidamente y con pocos ciclos sin que éstos rebasen o bajen del punto de consigna según haya sido el signo de la perturbación.25. en 1941 y permite calcular los tres términos de ajuste del controlador a partir de los datos obtenidos en una prueba rápida de características del bucle cerrado del control. para obtener un óptimo valor de la acción derivada. Al ajustar los controladores PID.10. Si los ajustes efectuados son excesivos. se procede del siguiente modo: Con la acción derivada e integral al mínimo.3 MÉTODO DE GANANCIA LÍMITE Este método fue desarrollado por Ziegler & Nichols. Después de estos ajustes.

se grafica con la ayuda de un registrador de precisión. IIMP01e Referencias del Participante Página 112 . a partir de los valores ya establecidos. hasta que el proceso empieza a oscilar de modo continuo y con amplitud constante. El valor de la ganancia así obtenida se denomina ganancia límite (Kpu). Los ajustes de control que producirán aproximadamente una respuesta con una relación de amplitudes 0.25 se calculan como se muestra en la tabla siguiente según el tipo de controlador que se quiera utilizar. es decir.4 MÉTODO DE LA CURVA DE REACCIÓN El procedimiento general consiste en abrir el lazo cerrado de regulación antes de la válvula. La respuesta obtenida.10. se crea un pequeño y rápida cambio en escalón en el proceso de entrada. De ser necesario se procederá a ajustes finos al tanteo. Equivalentemente se habla de una Banda proporcional Límite (PBu). se deberá comprobar sus efectos sobre el proceso en particular. operar directamente la válvula con el controlador en manual. con el mayor tamaño posible del gráfico para obtener la mayor exactitud. Tabla 4 Cálculos para el método de ganancia límite 5. Luego. Una vez calculados los parámetros e introducidos en el controlador. Se anota entonces este valor y el periodo del ciclo de las oscilaciones Pu en minutos.pequeños cambios en el punto de consigna o SET POINT.

¾ TD+τ es el tiempo transcurrido entre el instante del cambio en escalón y el momento en que la variable de proceso alcanza el 63. ¾ ∆Meas es el cambio total de la variable medida desde la aplicación del escalón hasta que alcanza su valor final de equilibrio. se traza una tangente lo más aproximada posible y se miden los valores mostrados en la figura en donde: ¾ TD es el tiempo en minutos que transcurre entre el instante del cambio en escalón y el punto en que la tangente anterior cruza el valor inicial de la variable controlada o de proceso. ¾ ∆Valve representa el % de variación de posición de la válvula de control. es la constante de tiempo del proceso).Figura 14 Método de la curva de reacción En el punto de inflexión de la curva obtenida. que introduce el escalón en el proceso. Las fórmulas a aplicar son las siguientes: Tabla 2 Cálculos para el método de curva de reacción IIMP01e Referencias del Participante Página 113 .2% de su valor final (recordemos que T.

para que de este modo.Como ya se ha indicado anteriormente. Como una forma de resumen. los ajustes del controlador sean válidos en todas las condiciones de servicio. Kp representa la ganancia del proceso y se calcula as Kp = ∆Meas ∆Valve Una vez obtenidos los valores de los parámetros de ajuste. También podremos observar el grado de aplicabilidad de cada modo de control en cada caso. se aparten de los ajustes convenientes para otras condiciones de carga distintas. se ingresan al controlador y se coloca este en automático para probar los resultados en el lazo cerrado. según el proceso. es posible que se requieran algunos ajustes adicionales al tanteo en función a lo observado. Hay que señalar que los procedimientos de ganancia límite y de curva áe reacción fueron deducidos empíricamente después de analizar muchos tipos de procesos industriales y ambos se basan en la respuesta del proceso ante una perturbación. Tabla3 Reglas para sintonía de lazos comunes IIMP01e Referencias del Participante Página 114 . Al igual que en el método anterior. De aquí que es preferible realizar los ensayos en las peores condiciones de carga del proceso. por lo cual puede ocurrir que los valores de las acciones determinados en unas condiciones de cargas dadas. veamos un cuadro comparativo de los ajustes aproximados de los parámetros de control. Es evidente que las características del proceso no permanecen constantes en todo momento.

Galga: Herramienta que sirve para comprobar la dimensión o forma de una pieza. emisor. Radiación: Emisión de luz. Analógico: Que representa de manera continua en el tiempo la evolución de una magnitud. calor o cualquier otro tipo de energía por parte de un cuerpo. Resistencia: Elemento de un circuito eléctrico que dificulta el paso de la corriente produciendo calor. que cuenta con tres electrodos. Desplazamiento: Movimiento de un lugar a otro. Proceso: Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación artificial: el proceso degenerativo ha avanzado. Transistor: Dispositivo electrónico constituido por un pequeño bloque de materia semiconductora. IIMP01e Referencias del Participante Página 115 . Sensor: Dispositivo formado por células sensibles que detecta variaciones en una magnitud física y las convierte en señales útiles para un sistema de medida o control. y sirve para rectificar y amplificar los impulsos eléctricos. Esfuerzo: Acción enérgica del cuerpo o del espíritu para conseguir algo.Glosario de Términos Digital: Se dice del aparato o instrumento que mide cantidades y las representa con números dígitos. colector y base. traslado. Vastago: barra que transmite el movimiento a algún mecanismo. Controlador: Es el instrumento que recibe la señal del transductor y la compara con el valor base esperado (SET POINT).

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