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Optimize

Manfred Rode, Rdiger Franke, Klaus Krger

IT

modelo predictivo de control para el arranque de calderas (BoilerMax)

La combinacin del control de bucle cerrado basado en modelos y la tecnologa de la informacin ofrece un nuevo nivel de eficiencia y productividad para muchos sectores industriales y muy especialmente para la generacin de energa elctrica por vapor, donde la automatizacin es indispensable para el funcionamiento de las grandes calderas que generan el vapor que impulsa las turbinas. A este respecto, esta combinacin proporciona la base ideal para minimizar la solicitacin trmica causa del acortamiento de la vida til y el consumo de energa durante los arranques rpidos de la caldera. Un controlador predictivo basado en modelos, de tipo no lineal (NMPC) y desarrollado por ABB, satisface estos requisitos, tomando en consideracin al mismo tiempo una serie completa de limitaciones. Es el primero de su clase utilizado con xito en una central elctrica con potencia nominal en torno a 700 MWel. La experiencia acumulada hasta la fecha muestra que, gracias a su amplia funcionalidad, la solucin NMPC se podra adaptar fcilmente para aplicaciones similares en otros sectores industriales.

os modernos sistemas de automatizacin basados en IT se estn convirtiendo rpidamente en los preferidos para desarrollar estrategias de control de bucle cerrado basadas en modelos para la industria. En el pasado, cuando solo se dispona de las tecnologas convencionales, haba que hacer grandes esfuerzos para satisfacer los numerosos requisitos que estas nuevas estrategias cumplen sin problema alguno.

cia de campo confirma que la nueva calidad de la automatizacin obtenida con estas soluciones se traduce en valor aadido para la industria. Arranque controlado del generador de vapor BoilerMax fue desarrollado por ABB para aunar todas las ventajas de unir el control de bucle cerrado basado en modelos y la tecnologa de la informacin para aplicarla en los generadores de vapor de grandes centrales elctricas. El nuevo sistema se basa en una optimizacin dinmica y en una tecnologa derivada del control de bucle cerrado, el controlador predictivo no lineal

(NMPC), basado en modelos. Su modelo matemtico dinmico, en este caso de un generador de vapor, permite a BoilerMax reconocer tendencias y ser proactivo. Esta caracterstica permite a NMPC satisfacer una amplia variedad de requisitos que no estn al alcance de los controladores convencionales de bucle cerrado. En el caso aqu examinado, la optimizacin del arranque de un generador de vapor, esta capacidad ampliada incluye la consideracin de la mxima solicitacin trmica permitida en componentes crticos con paredes de gran espesor.

Las estrategias de control de bucle cerrado basadas en modelos estn siendo reconocidas como potentes soluciones a problemas especficos de automatizacin. Al mismo tiempo, la experien-

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El sistema de control descrito se est utilizando en una gran central elctrica y representa la primera aplicacin con xito de un NMPC para el arranque de generadores de vapor de este tamao. La amplia funcionalidad integrada en esta solucin hace que tambin se pueda adaptar fcilmente a otros campos con requisitos similares. El problema de los generadores de vapor En el nivel ms sencillo, el funcionamiento de un generador de vapor se puede comparar con el de una cafetera: el agua se calienta hasta alcanzar una alta temperatura. Pero, mientras la mayora de las cafeteras utilizan una corriente elctrica para generar este calor, muchas de las grandes centrales elctricas la producen quemando carbn, gas o gasleo. El horno en que se quema el carbn se puede imaginar como una sala gigantesca, de 30 por 25 metros de superficie y del orden de 130 metros de altura. Fijadas a sus paredes hay miles de tuberas de acero, cada uno de ellas de grosor similar al del brazo de un hombre y con un peso total de miles de toneladas. La temperatura en el interior de esta cmara puede alcanzar en cualquier punto entre

600 C y 1.100 C. El vapor se produce a un rgimen superior a 2.000 toneladas por hora. Su temperatura es de unos 520 C y su presin de unos 150 bares. Las tuberas que transportan el vapor desde el horno se renen en colectores: en estos es donde, especialmente, pueden aparecer los problemas. Los colectores estn expuestos a solicitaciones trmicas muy altas durante el arranque, lo que provoca fatiga del material al cabo del tiempo. Por esta razn, los colectores son un factor clave de los costes de funcionamiento de la planta. De hecho, la sustitucin de un colector de sobrecalentador puede costar tanto como una casa unifamiliar normal. Como es obvio, poder controlar y optimizar el arranque y, por tanto, minimizar esta carga tiene un gran potencial de ahorro de costes. Generacin de vapor en grandes centrales elctricas Para apreciar las ventajas de BoilerMax es necesario en primer lugar conocer cmo funciona un gran generador de vapor 1 . (En este diagrama, las lneas azules y rojas representan el circuito de agua/vapor, las entradas de color negro suministran a BoilerMax informacin sobre el estado actual del generador de

vapor y las salidas de color magenta representan las variables de control optimizado, es decir, los valores deseados de referencia para los controladores secundarios. La tarea del economizador en este circuito es precalentar el agua de alimentacin. El evaporador situado a continuacin produce el llamado vapor saturado (o hmedo), que posteriormente se ha de sobrecalentar. Aunque la figura muestra simplemente dos sobrecalentadores, una central elctrica real tiene un gran nmero de ellos (por ejemplo 20) dispuestos en haces. Algunos de ellos tienen un llamado atemperador, conectado aguas arriba, para controlar la temperatura. En las entradas y salidas de estos sobrecalentadores estn los colectores, que se consideran crticos por la gran solicitacin trmica a la que estn expuestas. Estos son los componentes donde se renen las tuberas que salen de la cmara de combustin y donde se recoge el vapor de las tuberas ms pequeas 2 . Los flujos de vapor procedentes de las etapas finales de los sobrecalentadores son recogidos conjuntamente y conducidos a travs de una tubera (llamada tubera de vapor activo) hacia la esta-

Diagrama bsico de un circuito generador de vapor con sistema BoilerMax superpuesto

7 TSH2,o 6 dQ4/dt TSH2,i pSH1,i 5 dQ3/dt 4 c s B

qm,SH2 pSH2 A b PI

9 G

TSH1 4 s 3 qm, F

sSH2 sD

BoilerMax

10 smax, DI = f(pSH2) smax, SH2 = f(pSH2)

11

12

dQ2/dt 2

dQ1/dt

qm, FW 15

14

13

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 A B a b c

Economizador Evaporador Tambor Sobrecalentador Atemperador Colector Tubera de vapor activo Bypass HP Vlvula de turbina HP Turbina Condensador Bomba de condensado Calentador de alimentacin LP Depsito del agua de alimentacin Bomba del agua de alimentacin Control de presin del vapor activo Control de temp. de sobrecalentador V. deseado del gasto de combustible V. deseado temp. del sobrecalentador Valor deseado de la presin del vapor activo

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Los colectores del sobrecalentador, con paredes de 6,4 cm de espesor, son especialmente sensibles a la solicitacin trmica.

El proceso de arranque Los generadores se arrancan de tres formas principales: Arranque en fro: cuando se ha dejado enfriar completamente la zona de calentamiento, por ejemplo, para trabajos de mantenimiento. Arranque templado: se produce tras una desconexin de la central elctrica de la red que dura entre 30 y 50 horas. Arranque en caliente: el horno se vuelve a poner en marcha en un tiempo mximo de 4 a 30 horas despus de una parada. En los tres casos, el fuego est apagado en la cmara de combustin mientras dura la parada. En el pasado era habitual que las grandes centrales elctricas operaran la mayor parte del tiempo en carga base y que estuvieran conectadas a la red durante todo el ao. La liberalizacin del mercado y el comercio con la energa han modificado esta situacin. El cambio resultante hacia el funcionamiento con una carga media ha trado consigo arranques y paradas ms frecuentes de las plantas, sobre todo durante los fines de semana. Por consiguiente, las prdidas debidas al arranque estn ahora de plena actualidad.

cin de by-pass de alta presin (HPB), situada junto a la turbina de alta presin. Mientras no haya alcanzado los valores operativos, es decir, durante el arranque, el vapor es conducido por va de HPB al interior del condensador. El vapor condensado fluye entonces de vuelta a travs de varios calentadores y del depsito del agua de alimentacin hacia el economizador, con el cual se cierra el circuito agua-vapor. Durante el funcionamiento normal, es decir, despus del arranque, el vapor circula a travs de la vlvula hacia la turbina. Mientras esto ocurre, la estacin HPB permanece cerrada.

El comportamiento del generador de vapor se puede describir matemticamente, en forma de modelo dinmico, por medio de ecuaciones termodinmicas. En la literatura tcnica [1] se pueden encontrar descripciones detalladas de la modelizacin. La dificultad estriba aqu en obtener modelos del generador de vapor que sean suficientemente precisos y permitan resolver las ecuaciones en un tiempo finito. El factor tiempo es especialmente importante para aplicaciones de ingeniera de automatizacin on-line.

Ejemplo de integracin de BoilerMax en un sistema existente de instrumentacin y control

B 5 4 BoilerMax-PC (stand-alone)

1 2 3 4 5

Unidad maestra PROFIBUS-DP Tarjeta enchufable de PC de unidad esclava PROFIBUS-DP Cable de conexin PROFIBUS-DP Red de aplicacin PC Mdem Sala de control Sala secundaria de control Sala de electrnica, a Servidor OPC (PROFIBUS-DP) Cliente OPC Entorno en tiempo real Aplicacin BoilerMax

2 3

A B C

a b c d

b c d

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Definicin del problema Dnde reside el problema del arranque de grandes generadores de vapor? Hablando en trminos generales, hay tres reas problemticas: Durante el encendido se producen gradientes de temperatura en las tuberas de acero por causa de los cambios trmicos. Estos cambios provocan una solicitacin trmica en las tuberas y particularmente en los colectores. Si la solicitacin trmica es excesiva, se puede acortar la vida til de los colectores, lo que puede tener un importante efecto en cadena sobre la rentabilidad de una central elctrica. El generador de vapor es, a efectos tericos, un sistema de mltiples variables. Las dos variables de control (el flujo de combustible/aire y la posicin de HPB) por ejemplo, influyen en la salida (el vapor), pero afectan tambin a las dos variables controladas (la presin del vapor y la temperatura, y la presin). Las relaciones entre las seales de control, la salida del sistema y los valores correspondientes a la temperatura y la presin del vapor son claramente no lineales. La razn de ello es que la densidad del vapor y su contenido de energa dependen de la presin y de la temperatura del vapor. Un problema adicional es la relacin no lineal entre la presin del vapor y el gasto msico. Desde el punto de vista de la compaa elctrica, un arranque es un factor de coste ms, puesto que no produce energa elctrica. El coste es especialmente alto, ya que el combustible utilizado en esta etapa suele ser petrleo o gas. Con frecuencia se requiere tambin un suministro externo de vapor. Por otro lado, no se pueden generar ingresos hasta que la potencia se aplica en la red. Dnde entra en juego la optimizacin dinmica? Existen dos estrategias convencionales de uso generalizado. La primera prev el funcionamiento a una distancia segura de los lmites de solicitacin trmica, mientras que la segunda asume que se

sobrepasen estos lmites. Para estar en el lado de seguridad se eligen prudentemente los lmites de la solicitacin trmica. Se pueden implementar estrategias ms potentes cuando se utiliza un modelo matemtico dinmico del generador de vapor. Sin embargo, una condicin para ello es que las solicitaciones trmicas previstas se reproduzcan con suficiente exactitud.

za que el vapor pase de su estado inicial al estado final deseado, el punto de operacin. Adems, ello permite tener en cuenta las limitaciones existentes, una caracterstica de la que suelen carecer los dems planteamientos.
Formulacin del problema

Para la aplicacin descrita, el problema de la optimizacin se formula como un problema de control de ptimo del modo siguiente:

tf

J =

t =0

[T LS (t ) T set ] 2 + [ pLS (t ) pset ] 2 + [qmLS (t ) qm,set ]


2 wT

w2 p

2 wq m

dt

qmF (t ),Y HPB (t )

min

donde (t ) = f [x (t ),qmF (t ),Y HPB (t )], x (0) = x x mF ,min q mF q mF ,max qmF ,min qmF qmF ,max , q 0 Y HPB (t ) 100% -DT DT x (t ) DT

(1) (2) (3) (4)

Aqu es donde entra en juego la optimizacin dinmica. Permitiendo el clculo de trayectorias ptimas para las variables de control flujo de combustible/aire y posicin de la vlvula HPB, se garanti-

Como puede verse, la funcin objetivo J, que se ha de minimizar, contiene las diferencias entre los valores deseados de referencia establecidos como objetivo (subndice set) y los valores del vapor

Esquema tpico de una interfaz de operador para BoilerMax

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activo (subndice LS) para la temperatura T, la presin p y el gasto msico qm. Los parmetros de ponderacin w se utilizan para establecer la temperatura, la presin y el gasto msico de vapor de acuerdo con los requisitos operacionales. La minimizacin de la funcin objetivo, utilizando el modelo dinmico (1) y teniendo en cuenta las limitaciones (2)(4), proporciona ptimas trayectorias para las variables de control (gasto msico de combustible qmF, posicin de la vlvula HPB YHPB), de modo que se consigue el objetivo de optimizacin. Adems de las limitaciones relacionadas con la solicitacin trmica de ciertos componentes de la planta (4), hay muchas otras limitaciones que existen en la realidad y que es preciso considerar. Por ejemplo, hay lmites (2), (3) para las amplitudes de las variables de control (qmF,min, YHPB), que slo pueden variar segn velocidades mximas de cambio prefijadas (2). Asimismo, la entrada del combustible de gasleo qmF depende del nmero de quemadores disponibles. Adems, se ha de garantizar una entrada mnima de combustible para garantizar una combustin segura y un calentamiento mnimo. El cambio de gasleo a carbn puede depender de se disponga de trituradoras de carbn con la capacidad requerida. Esto, a su

vez, puede depender del aire de calentamiento y de su temperatura. Adems, la temperatura de la cmara de combustin quizs tenga que ser controlada en funcin del gasto msico de vapor, para evitar que se recalienten las tuberas. stas y otras limitaciones pueden tenerse en cuenta de un modo sencillo y transparente. El hecho de que sean parte intrnseca de las variables de control optimizadas resultantes es una importante ventaja; las soluciones convencionales frecuentemente requieren amplias modificaciones en los grficos de la funcin del sistema de control cuando cambian las limitaciones.
Control transparente

de asignar los valores deseados de referencia pasa a los controladores de orden superior una vez finalizada la fase de arranque. Conviene que el solucionador de la optimizacin tenga su propio ordenador independiente. Hay dos razones para ello: de un lado, la optimizacin precisa mucho tiempo debido a los clculos predictivos que se requieren. Y, por otra parte, es ms sencillo integrar el solucionador en sistemas de automatizacin ya existentes, suponiendo que se utilice un medio de comunicacin estndar. BoilerMax se conecta por medio de OPC, un protocolo estndar para la lectura y escritura de valores de procesos. Se decidi aadir tambin una conexin PROFIBUS 3a la versin piloto. El sistema de control directo DCS (Distributed Control System) se comunica con BoilerMax por medio de la interfaz PROFIBUS, lo que garantiza la integracin de BoilerMax en tiempo real. Los valores de referencia calculados se envan, a una velocidad de uno cada cinco segundos, a los controladores subordinados responsables del flujo de combustible, de la posicin de HPB y de la presin. A modo de ejemplo, 4 muestra la tarea de optimizacin integrada en la estacin del operador (Maestro) de un DCS ya existente.

Todo esto conduce a una estructura de automatizacin muy transparente. Volviendo a la figura 1 , se observa que BoilerMax calcula perfectamente la solucin al problema del ptimo control. Todas las seales necesarias (solicitaciones trmicas, presiones, temperaturas, posiciones de vlvulas, etc.) se reciben aqu desde el sistema generador de vapor. Las variables calculadas del control optimizado sirven tambin como variables de referencia para los controladores secundarios convencionales, que pueden permanecer invariables durante el arranque. La responsabilidad

Arranque convencional (magenta), propuesta de arranque optimizado (azul) y algunos lmites importantes (rojo) Rgimen de muestreo: 1 minuto Eje horizontal: La combustin comienza en t = 0
qmF [%]
1000 800 600 400 200 0 0 1000 2000 3000 4000

40 30 20 10 0

qmLS [t/h]

800 700 600 500 400 300 200 100 4000

TFlue gas [C]

t[s]

1000

2000

3000

t[s]

1000

2000

3000

4000

t[s]

120 100 80 60 40 20 0 0 1000

pLS [bar]

30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 4000

DTH4 [K]

30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 4000

DTH5 [K]

2000

3000

t[s]

1000

2000

3000

t[s]

1000

2000

3000

4000

t[s]

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Diagrama de bloques del controlador NMPC de bucle cerrado utilizado para BoilerMax

c 2 a b A PI B PI z 1 1 z d TLS

1 2 3 A B a b

Sistema de caldera Control convencional BoilerMax/NMPC Optimizador Modelo de caldera Valores deseados establecidos como objetivo Valores deseados actuales (referencias para controladores secundarios) Control predictivo Variables internas Perturbaciones desconocidas

pLS

c d z

Llegado este punto es interesante comparar las caractersticas de un arranque convencional (lneas de color magenta en 5 ) con las de un arranque optimizado con BoilerMax (lneas azules). En ambos casos, el arranque tiene lugar tras una parada de unas siete horas de duracin. Desde el punto de vista de un operador, este arranque convencional particular se puede considerar realmente bueno. Las caractersticas de las variables del control optimizado se calcularon basndose en condiciones iniciales equiparables a las de un arranque convencional. Estas curvas demuestran convincentemente la capacidad de BoilerMax para optimizar las variables de control sin incumplir los lmites de las solicitaciones trmicas y acortando el tiempo de arranque. En conjunto, la fase de arranque mejora claramente. Algunas limitaciones importantes estn marcadas en 5 , de color rojo. En el caso de una entrada de combustible qmF (gasleo), stas tienen un valor mnimo del 6,5 % y un valor mximo (para el gasleo) del 9 %. En el caso de la temperatura de la cmara TFlue gas, el lmite superior (500 C sin flujo de vapor) aparece como funcin del flujo de vapor. No se admite que la presin del vapor activo pLS supere los 90 bares fijados como objetivo. Tambin aparecen trazados los mximos gradientes de

temperatura admisibles para DTH4 y DTH5, que dependen de la presin del vapor. Hay tres argumentos que hablan en favor del arranque optimizado. El gasto msico y la presin del vapor activo alcanzan los valores de referencia deseados ms rpidamente que durante el arranque convencional. La turbina se puede conectar a la red 15 minutos antes, lo que corresponde a una mejora de un 20% aproximadamente. Y las solicitaciones trmicas son ms fciles de controlar, ya que sus mximos aparecen en la fase de combustin con gasleo en lugar de en la fase de combustin con carbn. (Durante el arranque convencional fue necesario retardar el suministro de combustible desde la tercera trituradora de carbn para evitar que se superase la solicitacin trmica en DTH5, y esto provoc que se sobrepasara el lmite de presin del vapor activo.) NMPC, extensin de la optimizacin dinmica Adems de la estrategia descrita del arranque de bucle abierto, BoilerMax soporta tambin el arranque de bucle cerrado. Una condicin para que sea posible la solucin de bucle abierto es que las variables de control optimizado influyan en el proceso del generador de vapor tal como lo prevn los

clculos, algo que suceder siempre que no haya perturbaciones. Sin embargo, surgen dificultades cuando se producen perturbaciones imprevistas durante el arranque, como puede ser el fallo de un quemador. En tal caso es necesario repetir la optimizacin. Las variables de control recientemente optimizadas tienen en cuenta las nuevas condiciones. Si la optimizacin se lleva a cabo con suficiente frecuencia, todos los cambios o perturbaciones que ocurran en el sistema generador de vapor sern tenidos en cuenta y el sistema podr responder consecuentemente. As pues, lo que comenz como control ptimo de bucle abierto se ha convertido ahora en control ptimo de bucle cerrado. Entre los ingenieros de control, una disposicin como sta es conocida como controlador predictivo basado en modelos (MBPC o MPC). Puesto que el modelo matemtico dinmico del generador de vapor utilizado en la optimizacin no es lineal y dispone de numerosas entradas y salidas, este tipo concreto se denomina controlador predictivo de modelos de tipo no lineal (NMPC). BoilerMax puede soportar los dos mtodos, la optimizacin no repetitiva de las variables de control durante un arranque (bucle abierto) y la optimizacin repetitiva en forma de NMPC (bucle cerrado) 6 .

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Simulacin de arranque con NMPC. La lnea vertical punteada de la primera grfica indica el punto que la trituradora de carbn est lista para arrancar. A continuacin aumenta la entrada de gasleo, conmutacin de gasleo a carbn.
qmF [%]
1000 800 600 400 200 0 0 1000 2000 3000 4000

40 30 20 10 0

qmLS [t/h]

800 700 600 500 400 300 200 100 4000

TFlue gas [C]

t[s]

1000

2000

3000

t[s]

1000

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4000

t[s]

120 100 80 60 40 20 0 0 1000

pLS [bar]

30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 4000

DTH4 [K]

30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 4000

DTH5 [K]

2000

3000

t[s]

1000

2000

3000

t[s]

1000

2000

3000

4000

t[s]

Generadores de vapor, extensin de los lmites Los controles que utilizan esta funcionalidad predictiva han demostrado ser una buena inversin en la industria petroqumica, entre otros sectores. En ella se utilizan con gran frecuencia los controladores MPC. ABB ofrece el controlador 3dMPC para estas aplicaciones. Para los generadores de vapor fue necesario desarrollar un MPC no lineal. En comparacin con un MPC lineal, el MPC no lineal ha de satisfacer ciertos requisitos especiales sobre el solucionador de la optimizacin y el modelo de sistema; hay que considerar, por ejemplo, la tabla extremadamente no lineal de agua/vapor. En particular, la optimizacin en tiempo real demandaba una solucin especialmente innovadora [3]. Los resultados de un arranque con el NMPC BoilerMax desarrollado se muestran en 7 . Comparndolos con los

resultados del arranque convencional de 5 se observa que no slo se respetan los lmites de la solicitacin trmica sino que adems es posible hace ms rpido el arranque. Para ver este comportamiento (900 t/h de vapor aproximadamente durante una hora en el arranque) en la perspectiva adecuada, podemos considerar otra vez la cafetera que anteriormente hemos comparado con el generador de vapor. Una cafetera que se comportara de forma equivalente alcanzara su temperatura de operacin en un abrir y cerrar de ojos, sin peligro de averas. Reduccin de los costes de arranque BoilerMax se est utilizando actualmente en una central elctrica de carbn con una potencia nominal en torno a 700 MWel. Por trmino medio, esta planta es objeto de 150 paradas y rearranques al ao. Se ha previsto que la solucin instalada permitir ahorrar un

10 % de los costes de arranque as como el cumplimiento de los lmites de solicitacin trmica de los componentes crticos seleccionados. Aunque con la solucin convencional estos lmites no se sobrepasaban en gran medida, BoilerMax permitir respetarlos con gran precisin, evitando, por consiguiente, cualquier impacto negativo sobre la vida til de la planta.

Manfred Rode Dr. Rdiger Franke ABB Corporate Research DE-68526 Ladenburg Alemania manfred.rode@de.abb.com ruediger.franke@de.abb.com Dr. Klaus Krger ABB Utilities GmbH DE-68309 Mannheim Alemania klaus.krueger@de.abb.com

Bibliografa [1] A. W. Ordys, et al: Modelling and Simulation of Power Generation Plants. Springer-Verlag, Heidelberg, 1994. [2] K. Krger, et al: Optimization of boiler start-up using a nonlinear boiler model and hard constraints. Proc of 15th Int Conf on Energy, Costs, Opitimization, Simulation and Environmental Impact of Energy Systems (ECOS 2002), July 35, Berlin, vol II, 13101318. [3] R. Franke, et al: Nonlinear model predictive control optimized start-up of steam boilers. Proc of GMA Congress 2003, VDI-Bericht no. 1756, 295302.

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