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MEMORIAS DEL 14 CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 17 al 19 DE SEPTIEMBRE, 2008 PUEBLA, MXICO

DISEO DE UN MECANISMO PARA UNA ESTRUCTURA MVIL ARTICULADA DE OCHO ESLABONES.


Serafn Castaeda Cedeo (sera_castaneda@cancun.fi-a.unam.mx),, Emilio Snchez Medina, Humberto Mancilla Alonso, Jess Manuel Dorador Gonzlez (dorador@servidor.unam.mx), Antonio Hernndez Delgadillo Departamento de Ingeniera Mecatrnica, Facultad de Ingeniera, Universidad Nacional Autnoma de Mxico Circuito Exterior, Cd. Universitaria, CP 04510, Mxico, D.F. (+55) 5550-0041 y (+55) 5622- 8050 mecatronica.unam.mx.

RESUMEN El presente trabajo muestra el diseo de un mecanismo compacto, ligero y resistente que provee un movimiento de 0 a 180 a cada articulacin de una cadena cinemtica espacial cerrada de ocho eslabones y cuatro grados de libertad. El mecanismo es actuado con un servomotor de 100 W a 2500 rpm y una reduccin de engranes de 1250 a 1, con un par mximo de salida de 250 Nm a 2 rpm. En el diseo se utilizaron metodologas de diseo estndar y herramientas CAD-CAE aplicando DFMA. ABSTRACT This paper show the results obtained in the design of a compact, light and strong mechanism that provides movement in the joints of a spacial kinematic closed chain with eight links and four degrees of freedom. The mechanism is actuated with a servomotor of 100 W to 2500 rpm and a reduction ratio of 1250 to 1, with an output maximum torque of 250 N.m at 2 rpm. In the design were used standard design methodologies and CAD-CAE applying DFMA. PALABRAS CLAVE Servomotor, cadena cinemtica, articulacin, reductor, relacin de reduccin, esfuerzo, reductor, anlisis de elemento finito. CASO DE ESTUDIO La cadena cinemtica de estudio es una escultura transformable creada por el escultor mexicano Sebastin. La escultura est compuesta por 8 volmenes que funcionan como eslabones configurando una cadena cinemtica espacial cerrada de 4 GDL. Los volmenes son parecidos a prismas con base triangular de 0.55 [m] por lado y una altura de 1.1 [m]. Los prismas tienen un corte cuyo volumen sobrante fue colocado en la cara del prisma que originalmente tena la mayor rea (Figura 1).

Figura 1. Prisma que acta como eslabn en la escultura. Los prismas estn unidos por las aristas de las bases, como se muestra en la Figura 2.

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Figura 2. Tres prismas articulados. En la Figura 3 se observa la configuracin inicial de la escultura. La escultura debe moverse automticamente de tal manera que al rotar cada prisma respecto al inmediato, la escultura se transforma de una a otra configuracin.

Figura 3. Articulaciones de los prismas en la configuracin de cubo. Algunas combinaciones de las posiciones de las articulaciones dan como resultado las formas mostradas en la Figura 4.

Figura 4. Configuraciones de la escultura

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Los requerimientos principales del mecanismo en el contexto de la escultura son mostrados en la tabla 1.

1 2 3

TABLA 1. Requerimientos La menor evidencia de actuadores, mecanismos y sistemas adicionales Movimiento de las articulaciones de forma suave,, precisa y silenciosa. La escultura debe estar colgada de una base o sostn lo menos evidente.

Descripcin Funcional del mecanismo de articulacin: 1. Funcin articulacin: Solo permite el movimiento rotacional y restringe el movimiento axial y radial 2. Funcin motriz: Provee de movimiento rotacional a la articulacin En base a lo anterior, a las dimensiones y a los pesos de la escultura, se realiz el anlisis esttico, cinemtico y dinmico que de donde se obtuvieron las especificaciones de diseo para el mecanismo de la articulacin expuestas en la tabla 2. De un modelo preliminar de estructura se estima un peso de 6 Kg y para la articulacin se contempla el mismo peso. El par necesario estimado se calcul en base a las posicin ms critica durante la transformacin de torre 1 a ventana 1 y obtenindose un par necesario excesivo (alrededor de 1000 Nm) es necesario que para realizar la transformacin ms, cuatro articulaciones proporcionen el par simultneamente, y para realizar la transformacin de torre 2 a ventana 2 se requieren otro conjunto de 4 articulaciones motrices, como resultado se tiene que todas las articulaciones deben proporcionar par (tener traccin). Debido a lo anterior en ciertas pocisiciones las articulaciones empalman por lo que solamente pueden ocupar la mitad del espacio axial disponible sobre el eje de articulacin; el espacio radial es el considerado para que no afecte estticamente a la escultura. Las fuerzas axiales y radiales, as como los momentos flexionantes se calcularon para las articulaciones que reciben las mayores cargas en las posiciones donde los brazos de palanca son ms grandes.

TABLA 2. Especificaciones de la articulacin en la condicin ms crtica.


Smbolo Variable Fuerza Axial Fuerza Radial Par motriz necesario Velocidad Angular mxima Aceleracin Angular mxima Peso mximo de actuador y mecanismo Giro mximo de la articulacin Longitud axial mxima de la articulacin Longitud radial mx. de la articulacin Cantidad Unidad

Fa Fr M max max m S La Lr

1740 1740 250 2 0.0235 6 0 a 180 0.2 0.1

N N N.m RPM Rad/s2 Kg. Grados m m

El mecanismo consiste en tres soportes giran alrededor de una flecha fija (empotrada a un bastidor y este a la estructura fija) transmitiendo el movimiento a una estructura mvil, dos de estos soportes giran junto con un engrane cuya traccin es proporcionada por un conjunto servomotor, reductores y pin; el tercer soporte se encuentra acoplado a la flecha fija y gira libremente para dar apoyo a la articulacin.

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Consideraciones adicionales: 1. 2. El espacio longitudinal disponible para poder montar el sistema motriz es de menos de la mitad de la longitud (20 cms. Aproximadamente). En este diseo se busca el peso mnimo en los mecanismos ya que a menor peso, menor par necesario para hacer las transformaciones lo que implica menor costo de los actuadores y mecanismos.

La figura 5 muestra un esquema de las fuerzas que estn actuando sobre los prismas

Figura 5 Esquema de las fuerzas en las articulaciones DESARROLLO Dentro del diseo conceptual se analizaron distintas propuestas de acuerdo a las especificaciones de la tabla 2. Como resultado de este anlisis se opt por la propuesta que contempla una transmisin por engranes (Figura 6)

Figura 6. Componentes del concepto ms adecuado La propuesta contiene un actuador (motor o moto-reductor) que transmite potencia a una transmisin de engranes (r2 y r1) cuya flecha de salida es el eje de la de articulacin que une dos prismas. Seleccin de componentes comerciales Se realiz una investigacin de los componentes comerciales que pudieran ser usados en cada una de las partes mencionadas en el concepto y con ello simplificar y acelerar el proceso de diseo. Seleccin del actuador En la seleccin del actuador se consideraron como factores importantes: par, peso, dimensiones y facilidad de controlar.

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Los servomotores tienen una buena relacin Torque/peso en comparacin con otros actuadores y debido a que son sistemas de alta precisin en sus movimientos son ideales para nuestra aplicacin, adems de que proporcionan un torque constante. De la investigacin de especificaciones de distintos modelos de actuadores, los rangos de torque y velocidad de la entrada y la salida de la transmisin hacen inminente el uso de un reductor. Por la restringidas dimensiones se necesit una transmisin por flechas paralelas combinando dicho reductor con un arreglo de engranes. Es necesario estimar la potencia del actuador para tener una referencia en la seleccin del servomotor.

Pact =
Donde

r f e

Preq

(1)

Pact Potencia requerida en el actuador

r f e

Eficiencia del reductor Prdidas por friccin de partes mviles Eficiencia del acoplamiento de engranes

Preq Es la potencia requerida a la salida del mecanismo y est definida como: Preq = Treq req
Donde (2)

Treq Es el torque mximo requerido en la salida del mecanismo req Es la velocidad angular mxima

requerida en la salida. Sustituyendo los valores de la tabla 2 en las expresiones (1) y (2), considerando que la eficiencia en los reductores es 0.98 [1], una eficiencia de 0.85, genera un factor de seguridad de 1.15, por lo tanto la potencia necesaria en el actuador es de:
Preq = Treq req = 250[ N .m ] 0.209[ rad / seg ] = 52.25[W ]

Pact =

r f e

Preq =

1 0.85 0.85 0.85

(52.25 ) = 85.1[W ]

TABLA 3. Caractersticas de servomotores.


Capacidad Pequea SGMAH SGMPH Torque nom. [Nm] Longitud [mm] Peso [kg] Potencia [W] velocidad nominal [RPM] 0.0952.39 40-85 0.6-4.3 30-750 0.3184.77 60-120 0.7-2.6 1001500 Capacidad Media SGMGH SGMSH SGMUH 3.1815.8 100-130 6-20 10005000 Direct Drive SGMCS Mini SGMM 0.03180.064 25 0.200.26 10-20

2.84-95 130-220 7.5-86 45015000

1.59-4.9 116-155 6-14 10003000

2-200 135-360 5-86 42-3140

0-3000

0-3000

0-3000

0-3000

0-3000

0-79.57

0-3000

Se tom como referencia principal el rango de potencia, partiendo del valor antes estimado con las expresiones (1) y (2) y de la tabla 3 se tiene que la familia SGMAH cae dentro del rango de potencia requerido con menor peso y dimensiones.

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Un factor importante que apoy la seleccin del servomotor fue la relacin de reduccin desde la salida del servomotor a la salida del mecanismo, que se puede calcular en base a los Torques (T) y velocidades angulares ():

z=

Tsalida entrada = Tentrada salida

(3)

Usando la expresin (3) y considerando por un lado la velocidad angular y por otro el torque y en base a las caractersticas de la familia SGMAH seleccionada se genera la tabla 4. TABLA 4. Reduccin necesaria en el mecanismo a partir de la velocidad y el torque.
Velocidad Mxima RPM Entrada (Servomotor) Salida: en la articulacin (Requerimientos) 3000 Torque Mximo nominal [Nm] 2.39

250

La tabla 4 muestra que en base a la velocidad necesitaramos una reduccin de 1500 (3000/2), sin embargo podemos llevar la velocidad de los servomotores en todo el rango de 0 a 3000 RPM y alcanzar picos de hasta 5000 RPM. Esta caracterstica permite variar la relacin de reduccin debida a la velocidad por arriba o por debajo de 1500 para ajustarla con la torque que requiere una relacin mnima de 105 (250/2.39), pero se desea el valor de reduccin que equilibre al torque y a la velocidad angular. TABLA 5. Caractersticas de la familia SGMAH de servomotores **
Modelo A3B A5B 01B 02B 04B A3A A5A 01A 02A 04A 08A Torque [N.m] 0.095 0.159 0.318 0.637 1.27 0.095 0.159 0.318 0.637 1.27 2.39 Familia SGMAH Longitud Peso Potencia [mm] [kg] [W] 126 0.6 30 133.5 0.7 50 160 0.8 100 166 1.6 200 194 2.2 400 126 0.6 30 133.5 0.7 50 160 0.8 100 166 1.6 200 194 2.2 400 229.5 4.3 750 Rel.T/peso 15.83 22.71 39.75 39.81 57.73 15.83 22.71 39.75 39.81 57.73 55.58

Usando la tabla 5 y debido a que la restriccin en dimensiones es 0.2 m. mximo, los modelos 08, 04, 02 se descartan. Por potencia insuficiente se descartan los modelos A3, A5, quedando los modelos 01A y 01B por su buena relacin Torque /peso. La diferencia entre estos dos es solamente el tipo de alimentacin 220V y 110V para B y A respectivamente, seleccionndose el A. El servomotor seleccionado fue el modelo SGMAH-01A Seleccin de los componentes de la transmisin La expresin (3) nos permite calcular la relacin necesaria, con torque de salida igual al par motriz necesario y un torque de entrada igual al torque nominal del servomotor seleccionado, resulta en una relacin de reduccin necesaria al menos de 786:1. Para esta relacin de reduccin se decidi acoplar dos reductores en serie ya que comercialmente no existe uno que proporcione la reduccin necesaria.

Dimensiones considerando freno electromecnico para mantener posicin an apagado el servomotor.

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Seleccin de reductores De las distintas familias de reductores [3], se escogieron dos por ser las series ms econmicas, una de ellas la PL5 para el reductor que es acoplado al servomotor y la PR2 para el reductor que es acoplado al conjunto pin-engrane, esta ltima tuvo que tener una configuracin de 90 entre su entrada y su salida para aprovechar mejor el espacio del mecanismo. En base a la decisin de acoplar dos reductores en serie, es necesario encontrar la combinacin de reductores ms adecuada con menor peso, menores dimensiones, mayor relacin de reduccin, lo cual permite mayor torque de salida. Se hizo una comparacin de los pesos de los distintos reductores PL5 y PR2 de tal forma que su peso fuera menor a 3.2 kg. (Considerando peso mximo de 6 kg., 2 kg. del sistema de articulacin y componentes adicionales) y se sumaron las masas de las combinaciones de reductores posibles. TABLA 6. Suma de las masas de las combinaciones posibles de reductores PL5 y PR2.
PR2042 1 etapa PR2042 2 etapas PR2060 1 etapa PR2060 2 etapas 0.9 1.2 1.5 2.1 PL5050 1 etapa 0.6 1.5 1.8 2.1 2.7 PL5050 2 etapas 0.9 1.8 2.1 2.4 3 PL5070 2 etapas 1.4 2.3 2.6 2.9 3.5 PL5070 2 etapas 1.6 2.5 2.8 3.1 3.7 PL5090 1 etapa 3.3 4.2 4.5 4.8 5.4

Las combinaciones seleccionadas son las de menor peso y se muestran resaltadas en la tabla 6. Posteriormente se realiz la comparacin de la relacin de reduccin total (iT) de cada combinacin de reductores seleccionados de la tabla 6 que resultaron posibles candidatos a partir de sus mximas reducciones posibles (i1, i2) iT = i1 i2 (4) TABLA 7. Reduccin total mxima de las combinaciones de los reductores seleccionados.
PR2042 1 etapa PR2042 2 etapas PR2060 1 etapa PR2060 2 etapas IT 20 200 20 200 PL5050 1 etapa 10 200 2000 200 2000 PL5050 2 etapas 100 2000 20000 2000 20000 PL5070 2 etapas 10 200 2000 200 2000

El reductor seleccionado PR2060-005 en combinacin con el reductor PL5050-100 con reduccin de 100 proporciona una reduccin de 500:1. La suma de sus masas es de 2.4 kg. Seleccin de engranes Se procedi a la seleccin de los dos engranes considerando los siguientes parmetros: peso mnimo, dimensiones mnimas, resistencia mxima, relacin de reduccin mxima y bajas revoluciones. Las restricciones principales para los engranes estn en las dimensiones (dimetros y cara) y el ndice de reduccin.

Figura 7. Restricciones de posicin y dimensin

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Donde D1 corresponde al dimetro del pin y D2 al dimetro del engrane de salida del mecanismo. De la tabla 2, el dimetro del engrane debe ser menor a 4 pulgadas. Partiendo de que en los reductores tenemos un ndice de reduccin i de 500, necesitamos un ndice de reduccin mayor de 1.6 para alcanzar la reduccin necesaria. Otra restriccin determinante es el dimetro de la flecha de salida del reductor PR2060-005 que es de 0.625 pulgadas, pues se desea acoplarlo al pin directamente. De las tablas de seleccin [4] para un ngulo de presin de 20 [5] se tienen las siguientes opciones de engranes de acero con dimetro interior (dimetro de flecha) de 0.625 pulgadas. TABLA 8. Piones disponibles con dimetro interior de 0.625 pulgadas
Paso Diametral (P) 20 16 12 10 Nmero de dientes (N) 40 20 a 60 13 a 16 12 y 14 Dimetro de paso (D) Pulg 2 1.25 a 3.75 1.08 a 1.33 1.2 y 1.4 Ancho de cara (F) Pulg 0.5 0.75 1 1.25

Tomando en consideracin que a menor paso diametral (P), el tamao de los dientes es mayor por lo que la resistencia es mayor, adems a mayor ancho de cara (F) mayor es resistencia. En base a la tabla anterior se considerarn en la seleccin los engranes que tengan los valores ms bajos de P y ms altos de F (valores sombreados). Se muestra en la tabla 9 las posibles combinaciones de engranes y pin para un paso diametral P=10, ancho de cara F=1.25 pulgadas, dimetro interior del pin de 0.625 y nmero de dientes en el pin de 10 14. Estas posibles combinaciones cumplen con las restricciones de la tabla 2, sin embargo exceden el peso estimado por lo que se requiere un mayor par a la salida, compensando este peso con un mayor ndice de reduccin de los engranes. La masa de la combinacin de engranes esta dada por la siguiente expresin:

me = D12 + D2 2
Donde me es la suma de las masas de los engranes y acero es la densidad del acero.

F ) 4

Acero

(5)

Rp =

SFY P

600 + D RPM 600 0 . 262 1

(6)

Rp es la resistencia del diente del engrane en lbf, donde S es el esfuerzo de fluencia del material y Y es un factor de forma [6] y RPM son las revoluciones por minuto a las que gira el engrane.

Rq =

M D2

(7)

Rq es la fuerza requerida que debe soportar el diente del engrane en base al par motriz necesario requerido M y el radio del engrane D2/2. TABLA 9. Engranes disponibles con dimetro interior de 0.625 pulgadas
D1 [in] D2 [in] D2/D1 m Y1 Y2 Rp[lbf] piom Rp[lbf] engrane Rq[lbf] Factor de seguridad pin 0.78 0.80 0.87 Factor de segurid ad engrane 1.07 1.12 1.25

1.20 1.20 1.20

2.40 2.50 2.80

2.00 2.08 2.33

1.99 2.12 2.56

0.25 0.25 0.25

0.34 0.34 0.35

1221.8 1221.8 1221.8

1680.6 1715.5 1755.4

1573.4 1525.2 1404.5

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1.20 1.20 1.40 1.40 1.40

3.00 3.50 2.80 3.00 3.50

2.50 2.92 2.00 2.14 2.50

2.88 3.78 2.71 3.03 3.92

0.25 0.25 0.28 0.28 0.28

0.36 0.37 0.35 0.36 0.37

1221.8 1221.8 1375.8 1375.8 1375.8

1785.3 1845.1 1754.6 1784.5 1844.3

1339.9 1218.3 1418.4 1352.9 1229.4

0.91 1.00 0.97 1.02 1.12

1.33 1.51 1.24 1.32 1.50

El factor de seguridad FS es:


RP (8) Rq Se selecciona la combinacin de engranes con dimetros D1=1.4 y D2=3.5 pulgadas con P=10 y F=1.25 pulgadas por tener un factor de seguridad ms alto calculado mediante la expresin (8). Los modelos seleccionados son YF14 y YF35A, pin y engrane respectivamente. FS =

Diseo de partes no comerciales A partir de las fuerzas mostradas en la tabla 2, la tabla 10 muestra dichas fuerzas desglosadas de acuerdo a su origen. TABLA 10. Desglose de fuerzas y momentos mximos sobre la articulacin.
Smbolo

Fre Frg Fag


MT

Carga Fuerza de separacin de engranes (radial) Componente radial de la fuerza de gravedad Componente axial de la fuerza de gravedad Momento flexionante

Valor 2235 1740 1740 250

Unidad N N N Nm

Del diseo conceptual del mecanismo y de las especificaciones de los elementos comerciales seleccionados se puede dividir al mecanismo en dos partes dependiendo de la funcin que realizan.

Para cumplir la funcin de articulacin se tiene: I. II. III. IV. V. VI. VII. Flecha. Bridas. Soportes para el arrastre del prisma mvil adyacente. Soporte del mecanismo. Tornillos. Rodamientos de contacto angular. Soporte del rodamiento.

Para cumplir la funcin motriz se tiene: VIII. IX. X. XI. XII. XIII. XIV.

Servomotor Yaskawa SGMAH-01A. Reductores acoplados en serie PL5050 y PR2060. El pin YF14. Engrane YF35A. Flecha de apoyo para pin. Rodamiento de bolas. Soporte de rodamiento de bolas.

En este artculo no se trata la seleccin de rodamientos ni el diseo de sus componentes.

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I. Flecha Para definir la geometra de la flecha se parti del espacio disponible y las dimensiones de los elementos comerciales seleccionados.

Figura 8. Dimensiones [mm] y cargas sobre la flecha Apoyados en el mdulo de diseo de flechas del Software Solidedge, se especific la geometra y las cargas sobre la flecha en base a la tabla 11 y a la figura 8 para obtener los esfuerzos en la flecha. De los resultados obtenidos se muestra el diagrama de esfuerzo debido a flexin que result tener niveles de esfuerzo mucho mayor, esto indica que el esfuerzo que rige el diseo es el debido a flexin. En la figura 9 la lnea azul muestra los niveles de esfuerzo debido a flexin a lo largo de la flecha.

Figura 9. Esfuerzos debido a la flexin en la flecha Los esfuerzo mximo en la flecha se encuentra a 27 mm sobre x, los resultados se resumen en la tabla siguiente TABLA 11. Esfuerzos mximos sobre la flecha
Tipo de esfuerzo en la superficie de la flecha Esfuerzo debido al momento flector max Esfuerzo cortante Esfuerzo a tensin Valor 228.35 Mpa 0.45 Mpa 0.00 Mpa

II. Bridas Las bridas son los soportes donde se montan los extremos de la flecha. La flecha se atornilla a una de bridas para limitar su movimiento en la direccin axial y as tener mayor rgidez con ayuda del bastidor . La fuerza radial que cada brida soporta es la mitad del peso de la escultura, de la fuerza de separacin de engranes y del momento flexionante.

El peso de toda la escultura (500 kg aprox) nunca llega a aplicarse en una sola articulacin, sin embargo se considera todo el peso como parmetro de seguridad.

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Figura 10.Dimensiones [mm] y Fuerzas sobre la brida El esfuerzo mximo por flexin para una viga en cantilever se da en la siguiente expresin.

Mc I

(9)

Donde M es el momento flector, c es la distancia al eje neutro e I es el momento de inercia.

Ic =

(R4 r 4 )
4

(10)

La expresin (10) permite calcular el momento de inercia Ic de un tubo. Sustituyendo en (10) un radio exterior R=13 mm y radio interior r=9 mm se obtiene un Ic= 17278 mm4. Usando la expresin (9) y los valores de la tabla 11 para un c=9 mm (superficie exterior) se obtiene un esfuerzo debido al momento flector de 122 MPa. La fuerza radial tambin produce un momento flexionante pero debido al pequeo brazo de palanca que hay por el espesor de la brida (16 mm.) su efecto es despreciable, sin embargo, la fuerza radial produce un esfuerzo cortante, para una seccin redonda se calcula el esfuerzo cortante mximo mediante la ecuacin 5.3. El esfuerzo cortante producto de la fuerza en direccin radial es de 28.7 Mpa

mx =

2V A

(11)

donde: V es la fuerza cortante y A es el rea de la seccin transversal. Por otro lado se ha decidido tener una rosca interna en la brida para atornillar la flecha para que sta quede fija en la direccin radial por lo que se calcular el esfuerzo que deben soportar los dientes de la cuerda.

Figura 11. Fuerzas sobre la rosca de la brida

La figura solo muestra un esquema de la cuerda no la geometra real de la cuerda

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Se considera la fuerza axial que acta sobre la rosca interior como se muestra en la figura 11. El esfuerzo cortante en un diente a lo largo de toda la circunferencia es:

=
Donde F es la fuerza axial y A el rea que soporta dicha fuerza.

F A

(12)

A = 2rm P

(13)

Donde rm es el radio de paso de la rosca y P es paso de la rosca. Usando las expresiones (12), (13) y los valores de la tabla 11 para una rosca M18 con P=1.5 mm. El esfuerzo cortante resultante es de 20.5 MPa. III. Soportes para el arrastre del prisma mvil adyacente.

Figura 10. Fuerzas sobre el soporte. Debido a que se tienen tres soportes para cumplir esta funcin se consider solo la tercera parte de la componente radial del peso y de momento en cada soporte. Para analizar los esfuerzos en los soportes estos se han tomado como unidos a otros elementos, en el caso del soporte tipo A (Figura 12) se analiza junto con su engrane pues estas piezas trabajan juntas. Lo mismo sucede para los otros dos tipos de soportes con los soportes de los rodamientos. Se us el mdulo de estructuras del software Unigraphics NX para estimar los esfuerzos por el mtodo de elemento finito con las siguientes caractersticas: TABLA 12. Caractersticas de los anlisis realizados
Soporte Tipo A Tipo B Tipo 12mm B Elemento Tetradrico nodos Tetradrico nodos Tetradrico nodos 10 10 10 Tamao de elemento [mm] 6.64 6 6 Material Acero 1005 Acero 1005 Acero 1005

El mdulo de Young relaciona el esfuerzo y la deformacin en la zona elstica y se sabe que para una gran variedad de aceros su valor es muy parecido [7] por lo que al usar un material 1005 en los anlisis no significa que ya est seleccionado sino que sirve como referencia porque el algoritmo del software requiere algunos datos del material como el mdulo de Young para poder realizar los clculos de deformacin aunque no sea necesario para el esfuerzo. Soporte tipo A

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Figura 12 .Esfuerzo en el soporte tipo A.

Figura 13. Desplazamiento en el soporte tipo A

Soporte tipo B

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Figura 14 .Esfuerzo en el soporte tipo B.

Figura 15. Desplazamiento en el soporte tipo B. Soporte tipo B 12 mm

Figura 16 .Esfuerzo en el soporte tipo B 12 mm.

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Figura 17. Desplazamiento en el soporte tipo B 12 mm. La tabla 13 resume los mximos esfuerzos y desplazamientos. Con estas estimaciones se puede seleccionar un material que soporte el esfuerzo mximo. No se puede cambiar la geometra pues ya se contemplaron los espacios mximos disponibles es estos diseos. TABLA 13. Resultados de los anlisis realizados
Soporte Esfuerzo mximo [Mpa] 242 508 183 Desplazamiento mximo [mm] 0.30 0.98 0.24

Tipo A Tipo B Tipo B 12mm

IV. Soporte del mecanismo. Se diseo un soporte para acoplar el sistema de articulacin y el sistema motriz con la idea de que fuera compacto y fuerte. La funcin de esta pieza es unir el mecanismo a la estructura de cada prisma.

Figura 18. Fuerzas en el soporte del mecanismo. Las cargas sobre el soporte se muestran en la figura 17. Se realiz el anlisis con un elemento tetradrico de 4 mm por arista y para un acero 1005.

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Figura 19. Esfuerzo en el soporte del mecanismo.

Figura 20. Desplazamiento en el soporte del mecanismo. El esfuerzo mximo en la pieza es del orden de 202.5 MPa. Y se da en los barrenos de los tornillos que unen est pieza con la estructura del prisma. V. Tornillos. El mtodo de unin en todos los ensambles del mecanismo es tornillos. Los tornillos de la unin del sistema de articulacin y el soporte del mecanismo durante los movimientos de los prismas van a ser sometidos a fuerzas de tensin y de cortante segn los movimientos de los prismas. La magnitud de la fuerza que los tornillos deben soportar a cortante es la suma de la fuerza radial debido al peso de los componentes y la fuerza de separacin de engranes aproximadamente 3975 N, a tensin slo deben de soportar la fuerza axial debido al peso de 1740 N De acuerdo al diseo la sujecin esta se va a realizar en seis puntos como se muestra en la figura 21.

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Cabe sealar que se sern tonillos con rondana y tuerca los que realizaran la unin.

Figura 21. Posiciones de los tornillos para unir las bridas con el soporte del mecanismo. El rea transversal de la seccin de un tornillo est dada en funcin del dimetro exterior.

A=

D 2
4

(14)

Usando la expresin (14) para un tornillo de cuerda M6 resulta un rea de 28.27 mm2. Sustituyendo este valor en la expresin (11) y una fuerza 3975/6 N debido a que se considera que 6 tornillos cargan el peso cuando el peso se tiene como una fuerza radial, resulta un esfuerzo cortante de 23.43 MPa. Por otro lado si se considera que la fuerza es axial, el tornillo se encuentra totalmente a tensin, utilizando las expresiones (12) y (13) para un tornillo M6 con paso 1.0 y sustituyendo una fuerza de 1740/3 N debido a que se considera que slo tres tornillos soportan dicha carga, resulta un esfuerzo sobre la rosca de 30.76 MPa. Usando la tabla 15 se selecciona un tornillo M6 con nmero de clase 4.6 y una resistencia de prueba mnima de 225 MPa. En la figura 22 se muestran las posiciones de los tornillos que unen el soporte del mecanismo con las estructuras. En este caso los tornillos solamente soportan la fuerza debido al peso, de manera radial, axial o combinada. Se utilizaron tornillos M6 y sustituimos valores en la expresin (11) para el caso en que la carga sea puramente a cortante sobre los 6 tornillos, como resultado tenemos que los tornillos estarn sometidos a un esfuerzo de 23.43 MPa. Cuando los tornillos reciben carga sobre la rosca (tensin) sobre los 6 tornillos, reciben un esfuerzo de 15.38 MPa. El factor de seguridad para los tornillos en el caso ms crtico es de 7.31 (considerando el esfuerzo sobre la rosca de 30.76 MPa y la resistencia de prueba mnima de 225 MPa para un tornillos de clase 4.6

Figura 22. Posiciones de los tornillos para unir mecanismo con escultura.

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TABLA 14. Especificaciones para pernos y tornillos de acero [9].


No. de clase 4.6 4.8 5.8 8.8 9.8 10.9 12.9 Rango de tamao del dimetro exterior (Mpa) M5-M36 M1.6-M16 M5-M24 M16-M36 M1.6-M16 M5-M36 M1.6-M36 Resistencia de prueba mnima (Mpa) 225 310 380 600 650 830 970 Lmite elstico (Mpa) 240 340 420 660 720 940 1100 Resistencia mnima a tensin (Mpa) 400 420 520 830 900 1040 1220 Material Bajo o medio carbono Bajo o medio carbono Bajo o medio carbono medio carbono, T y R medio carbono, T y R Martensita de bajo carbono, T y R Aleacin, T y R

RESULTADOS Tomando en cuenta factores como resistencia, maquinabilidad, seguridad, y costos se decidi seleccionar para los elementos que necesitan una mayor resistencia un acero aleado 4043 cuyo esfuerzo de cedencia es aproximadamente 972 Mpa [10] que tiene una buena maquinabilidad alrededor de 50% basada en el acero AISI 1212 con 100% de maquinabilidad. Para los elementos que no requeran una resistencia tan alta se seleccion un acero 1018 de bajo contenido de carbn. Se us la expresin (17) para calcular el factor de seguridad en cada pieza con base en el esfuerzo mximo que se obtuvo de los anlisis.

Fs =

max pieza

mat

(17)

La siguiente tabla muestra el factor de seguridad que se tiene en cada pieza con el material seleccionado.

TABLA 15. Resumen de resultados de esfuerzo para las piezas no comerciales del mecanismo.
Pieza Valor mximo [MPa] 228 Material seleccionado Esfuerzo a cortante [MPa] 370 Factor de seguridad

Flecha

Bridas

122

Soporte tipo A Soporte tipo B Soporte tipo B 12 mm Soporte del mecanismo Tornillos

242 508 183

1018 estirado fro 1018 estirado fro 4340 4340 4340

1.62

en 370 en 972 972 972 4.01 1.91 5.31 3.03

202.5

30.76

1018 estirado en fro Acero bajo carbono

370

1.82

225

7.31

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Los resultados de los anlisis por elemento finito nos muestran que las partes mecnicas diseadas y seleccionadas soportaran las cargas y esfuerzos a los que sern sometidos. Al termino del presente trabajo se han realizado algunas pruebas mecnicas del funcionamiento del mecanismo, las cuales han demostrado que el diseo y la metodologa, as como las consideraciones tomadas fueron las adecuadas. El mecanismo resultante se muestra en las siguientes figuras.

Figura 23. Ensamble del mecanismo de la parte que realiza la funcin motriz

Figura 24. Ensamble del mecanismo de la parte que realiza la funcin de articulacin

Figura 25. Ensamble del mecanismo

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Figura 26. Mecanismo articulando dos prismas

CONCLUSIONES

Se han aplicado metodologas de diseo y realizado una articulacin que ha cumplido con las expectativas del cliente. El mecanismo se ha diseado de tal manera que puede ser colocado en cualquiera de las 8 articulaciones de la escultura mvil, ya que se ha diseado para que soporte las cargas de la articulacin ms demandante. Se han realizado pruebas funcionales en un par de articulaciones, los mecanismos han soportado las cargas a las que se han sometido, y gracias al uso de los servomotores podemos tener movimientos suaves y precisos de la articulacin. El uso de herramientas CAD/CAE, as como las metodologas de diseo nos han ayudado a poder realizar el diseo confiable.

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Figura 27. Fotografa de dos prismas de la escultura.

Figura 28. Fotografa del mecanismo articulando los prismas

RECONOCIMIENTOS

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El presente proyecto es desarrollado por el Departamento de Ingeniera Mecatrnica de la Facultad de Ingeniera de la UNAM, para la Fundacin Sebastin A.C. y por lo cual se agradece el apoyo otorgado para la realizacin del presente. BIBLIOGRAFIA [1] Shigley, J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, McGrawHill., Mxico, 6ta edicin, 2002, pag 884. [2] Sigma II Series Servosystem Users manual 2002 Yaskawa Electric Corporation [3] Boston Gear., High Precision Planetary Gear Heads, USA, 2006. [4] Boston Gear., Open gearing Cathalog, USA, 2006. [5] Shigley, J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, McGrawHill., Mxico, 6ta edicin, 2002, pag 843. [6] Boston Gear., Open gearing Cathalog, USA, 2006, Pag. 139 [7]NORTON, Robert L.,Diseo de mquinas, Mxico, 1999, Ed. Prentice-Hall, pag 994, tabla C-1. [8] Shigley, J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, McGrawHill., Mxico, 6ta edicin, 2002, pag 456, tabla 8-1. [9]NORTON, Robert L.,Diseo de mquinas, Mxico, 1999, Ed. Prentice-Hall, Pag 915 tabla 14-7 [10] www.matweb.com

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