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2. MÉTODOS DE PRODUCCIÓN

Hacen referencia a la fuente de energía para hacer llegar el fluido a superficie. En general, cuando el fluido llega al separador por la presión de que él mismo dispone se dice que se tiene flujo natural y si para hacer llegar a superficie la cantidad de fluido deseada se le debe aplicar energía al pozo se dice que se tiene flujo artificial.

2.1 FLUJO NATURAL

Es el método de producción más económico; en este caso el fluido sale de la formación al fondo del pozo con presión suficiente para llegar al separador, en otras palabras, la P wf es suficiente para que el fluido llegue hasta superficie a través del pozo y luego hasta el separador a través de la línea de superficie. Para determinar si un pozo puede producir por flujo natural una cantidad dada de fluido se procede de la siguiente manera:

- Conociendo la IPR (ecuación de Vogel o figura 3) se determina la P wf para la tasa de producción dada.

- Una vez conocida la P wf y disponiendo de la familia de curvas de gradiente vertical apropiadas para el caso (similar a la figura 4), se determina la presión con llegada el fluido a superficie (presión en la cabeza del pozo conocida como THP).

- Conocida la THP y disponiendo de la familia de curvas de gradiente horizontal apropiadas para el caso (similares a la figura 5) se determina la presión con que llegará el fluido al separador. Habrá flujo natural para la producción deseada si la presión en e el separador encontrada es mayor de cero. Si en algún punto en el sistema de producción la presión del fluido se hace igual a cero entonces no habrá flujo natural.

El procedimiento para determinar si flujo natural o no se esquematiza en la figura 6. Algunas veces se requiere que el fluido llegue al separador a una presión dada y en este caso para saber si es posible el flujo natural o no se debe recurrir a los conceptos de THP disponible y necesaria. El procedimiento sería el siguiente:

- Para la tasa de producción deseada y conociendo la IPR se determina P wf .

- Para la misma tasa de producción conociendo P wf , las características del pozo y disponiendo de las curvas de gradiente vertical apropiadas se calcula THP que será la THP disponible.

- Para la misma tasa de producción conociendo la presión requerida en el separador y las características de la línea de superficie se halla THP que será la THP necesaria.

- Habrá flujo natural si THP disponible THP necesaria. La figura 7 ilustra este procedimiento.

Figura 7. Procedimiento gráfico para determinar si hay flujo natural cuando se requiere que el

Figura 7. Procedimiento gráfico para determinar si hay flujo natural cuando se requiere que el fluido llegue al separador con una presión dada.

2.2 FLUJO ARTIFICIAL (LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL)

Cuando se quiere tener una tasa de producción dada y el fluido sale al fondo del pozo con una presión P wf que no es suficiente para que pueda llegar al separador se dice que el pozo no puede producir a esa tasa por flujo natural.

Cuando se requiere que el fluido llegue al separador a una presión dada se dice que no será posible tenerla por flujo natural si una vez halladas THP necesaria y THP disponible se encuentra que esta última es menor que la primera.

2.2.1 Métodos de levantamiento artificial. Existen varias formas de suministrarle energía al pozo para ayudarlo a producir a una tasa dada cuando la energía que posee no es suficiente para tenerla por flujo natural. Los métodos más conocidos se clasifican como bombeo neumático y bombeo mecánico.

El bombeo neumático es también conocido como levantamiento con gas o "Gas-Lift" y consiste en inyectar gas a la tubería de producción a través del anular, generalmente; al entrar el gas en la tubería de producción parte se disuelve en el petróleo y disminuye la densidad de la mezcla y parte se queda como burbujas que al tratar de escapar hacia superficie arrastra parte del fluido; en ambos casos el efecto del gas es disminuir las pérdidas de presión ya sea por elevación o por fricción.

En el bombeo mecánico se instala dentro del pozo a una profundidad dada una bomba, conocida en general como bomba de subsuelo, la cual mediante movimiento que se le transmite desde superficie se encarga de "succionar" al fluido proveniente de la formación y "desplazarlo" hacia la superficie. Dependiendo del medio usado para transmitir el movimiento se habla de varios tipos de bombeo mecánico así: cuando el movimiento a la bomba se transmite por medio de una sarta de varillas hablamos de bombeo con varillas de succión (muy conocido como bombeo mecánico); cuando el movimiento es transmitido por intermedio de un fluido inyectado desde superficie a presión se habla de bombeo hidráulico el cual puede ser convencional o tipo Jet dependiendo de la bomba usada; y cuando la bomba se hace funcionar con energía eléctrica enviada desde superficie a través de un cable se habla de bombeo electrocentrífugo.

La selección de un método de producción u otro se deben tener en cuenta además de la disponibilidad de equipo y materiales, las características de producción, del pozo y del yacimiento. En general, el levantamiento con gas se hace en pozos con una buena RGL y crudos de medianos a livianos; el bombeo con varillas se aplica a pozos poco profundos que producen crudos pesados y con RGL muy baja, además no es práctico en pozos desviados; el bombeo hidráulico se puede usar en pozos relativamente profundos y relaciones agua-petróleo altas y el bombeo electrosumergible es aplicable en pozos profundos con relaciones agua-petróleo altas y buena capacidad de producción. Cualquiera de los métodos de bombeo mecánico requieren que la presencia de gas en la columna de fluido que se va a "levantar" sea mínima. Las tablas 1 y 2, muestra un resumen de algunas ventajas y desventajas de varios métodos de producción artificial.

Tabla 1. Algunas Ventajas de Varios Métodos de Levantamiento Artificial (8).

Bombeo con varillas

Bombeo neumático

Bombeo hidráulico

 

Tipo pistón

Tipo jet

- Diseño relativamente simple.

- Puede manejar fácilmente cantidades

- Aplicable en pozos desviados.

- Recuperable sin sacar tubería.

- Eficiente, simple y fácil de manejar por el peso nal del campo.

altas de sólidos.

- Aplicable

a

- No tiene partes móviles.

- Aplicable en pozos.

- Puede producir ratas altas.

completamientos múltiples.

- La fuente de

- Aplicable costa- afuera.

- El fluido motriz no

- Puede

levantar

potencia puede estar retirada.

requiere

ser

crudos calientes y pesados.

- No es muy limitado

demasiado limpio.

- Se puede aplicar a

por la profundidad.

- La fuente potencia puede ser gas o electricidad.

pozos con RGL altas.

- Versátil.

El

- Se le puede hacer servicios con equipo

desplazamiento se puede ajustar a la capacidad del pozo.

- Disponible

en

de cable.

varios tamaños.

- La corrosión

 

- Versátil.

El

generalmente no es problema.

- Se puede aplicar en pozos desviados.

desplazamiento se puede adaptar a la

capacidad del pozo

- Se puede aplicar costa-afuera.

Tabla 2. Algunas Desventajas de Varios Métodos de Levantamiento Artificial (8).

Bombeo con varillas

Bombeo neumático

 

Bombeo hidráulico

Tipo pistón

 

Tipo jet

- No

recomendable

Sujeto a disponibilidad de gas.

- No

recomendable

- Relativamente ineficiente el diseño

en pozos desviados.

cuando hay sólidos.

- Dificultad

para

No es eficiente para aplicar en pequeña

- Los

costos

de

del sistema es más complejo.

manjar.

operación pueden

- La

presencia

de

escala. No recomendable cuando hay emulsiones

o crudos viscosos. El revestimiento está

ser altos.

 

- Peligro de incendio

gas

le

resta

- No

es

fácil

de

cuando el fluido motriz es aceite.

eficiencia.

- La profundidad es una limitante.

analizar por personal no especializado.

- Las

instalaciones

 

- No

recomendable

sometido a presión y en contacto con el gas.

con viento son más

en costa afuera.

 

costosas

porque

- El

H 2 S

limita

la

Problemas de seguridad con el gas a alta presión. Problemas formación de hidratos.

requieren tubería extra.

profundidad

de

asentamiento

de

la

- Requiere

 

dos

bomba.

 

sartas de tubería

 

para

algunas

 

instalaciones.

 

3. BOMBEO NEUMÁTICO

Como ya se dijo este tipo de levantamiento es más conocido como gas-lift, y consiste en inyectar gas, generalmente por el anular, a una presión más o menos alta y ya dentro del anular el gas, pasa a la tubería de producción a través de una válvula; al entrar el gas a la tubería de producción "airea" o "gasifica" la columna de fluido y su efecto es reducir las pérdidas de presión pues por una parte el gas se disuelve en parte en el petróleo disminuyendo la densidad del fluido, lo cual indica que las pérdidas de presión pues por una parte el gas se disuelve en parte en el petróleo disminuyendo la densidad del fluido, lo cual indica que las pérdidas de presión por cambio de elevación son menores, y por otra parte el gas que no alcanza a disolverse quedará libre y al tratar de escaparse hacia la superficie empujará el fluido.

El concepto de que al aumentar la cantidad de gas presente (o sea al aumentar la RGL) disminuye las pérdidas de presión se puede visualizar en la figura 8 en donde se puede ver que para un pozo dado con un valor dado de P wf el fluido subirá a superficie con un valor mayor de THP mientras mayor sea el valor de RGL.

Aunque la aplicación o no del bombeo neumático depende principalmente de la disponibilidad de equipo (sistema de compresión) y de gas para inyectar, se puede decir que se usa en pozos de profundidades medias a grandes que producen petróleos ligeramente medianos a livianos y con buenas relaciones gas-líquido.

Como generalmente el gas se inyecta a la tubería de producción por un punto por encima del fondo del pozo, cuando se está inyectado gas en el pozo se van a presentar dos relaciones gas-líquido una es la relación gas-líquido de la formación la cual permanece desde el fondo del pozo hasta el punto por donde se está inyectando el gas y la otra es la relación gas-líquido por Gas-Lift, la cual existe por encima del punto por donde se está inyectando gas hasta la superficie y es igual a la relación de la formación; la relación gas- líquido de inyección son los pies cúbicos (m 3 ) de gas, que hay que inyectar por cada barril (m 3 ) de líquido que se desee producir.

El punto por donde se inyecta el gas se conoce como punto de inyección y su ubicación depende de factores como tasa de producción deseada, profundidad y diámetro del pozo, presión de inyección del gas, entre otros. Generalmente el punto de inyección se toma a la máxima profundidad a la cual se pueda inyectar el gas. Para una presión de inyección de gas dada, mientras más profundo se inyecte el gas mayor es la tasa de producción que se puede obtener. El gas se podrá inyectar a la tubería de producción siempre y cuando la presión en el anular sea ligeramente mayor, por lo menos, que la presión dentro de la tubería de producción; por tanto para saber con precisión de la profundidad máxima a la cual se puede inyectar el gas se requiere conocer el comportamiento de la presión tanto en la tubería de producción como en el anular. Para una tasa de producción dada y unas condiciones de producción dadas, mientras mayor sea la presión de inyección del gas más profundo será el punto de inyección y menor será la cantidad de gas requerida. Por otra parte para una cantidad dada de gas que se desea inyectar existe una presión óptima de inyección que dará a su vez la tasa de producción óptima.

Figura 8. Efectos de la RGL en las pérdidas de presión en el flujo multifásico

Figura 8. Efectos de la RGL en las pérdidas de presión en el flujo multifásico vertical.

3.1 DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE INYECCIÓN

Teóricamente el punto de inyección es el punto por donde se está inyectado el gas a la tubería de producción y como ya se dijo el gas se puede inyectar a la tubería de producción por cualquier punto donde se cumpla que la presión del gas, que está en el anular, sea ligeramente mayor que la presión dentro de la tubería de producción. Pero también se dijo que para una presión y una tasa de producción dadas mientras más profundo sea el punto por donde se está inyectando el gas menor será la cantidad de gas que se necesita inyectar; por esta razón el punto de inyección en cualquier caso se considerará como la máxima profundidad a la que se pueda inyectar el gas a la tubería de producción y para ello se requiere conocer el comportamiento de la presión dentro de la tubería de producción y en el anular; la presión dentro de la tubería de producción se debe a la presión del fluido que viene de la formación y la presión en el anular se debe a la presión que ejerce el gas que está siendo inyectado desde superficie.

La línea de comportamiento de la presión en la tubería de producción se determina de la siguiente manera:

- Para la tasa de producción deseada se determina P wf (ver parte ii) del ejemplo i.

- Se busca la familia de curvas de gradiente vertical apropiadas para el caso (referencia

4).

- En un papel calco se trazan un eje vertical y uno horizontal para profundidad y presión con la misma orientación y escala que en el gráfico de la familia de curvas.

- Se ubica en dicho papel el punto correspondiente a la profundidad del pozo, h 1 y P wf .

- Se coloca el papel trazo sobre el gráfico de la familia de curvas de gradiente de tal manera que coincidan los ejes y luego se desplaza horizontalmente el papel hasta que el punto señalado en él quede sobre la curva identificada por la RGL del problema.

- Se calca la curva identificada por la RGL del problema hacia arriba en el papel trozo.

Para obtener la línea que nos indica el comportamiento de la presión en el anular se debe conocer la gravedad específica del gas que se está inyectando y la presión a la cual se está haciendo la inyección. El procedimiento es el siguiente:

- En el mismo papel trazo se ubica en el eje de las presiones la presión a la cual se está inyectando el gas.

- En un gráfico como el de la figura 9 (referencia 5, apéndice 3A) se determina el incremento en presión en el anular por cada 1000 pies, de la siguiente manera:

Se ubica en la ordenada el valor de la presión a la cual se está inyectando el gas y por este punto se traza una horizontal hasta cortar la línea identificada por la gravedad

Figura 9. Carta para determinar el peso ejercido por una columna de gas inyectado a

Figura 9. Carta para determinar el peso ejercido por una columna de gas inyectado a una presión dada (referencia 5, apéndice 3A).

específica del gas, de este punto se baja verticalmente hasta la abscisa en donde se puede leer el incremento en presión por cada 1000' de profundidad.

- Conociendo el incremento de presión en el anular se puede determinar la presión a 1000 pies por debajo de superficie aplicando la siguiente ecuación:

P 1000 = P s + incremento en presión

donde,

(4)

P 1000 = Presión a 1000 pies, lpc (kPa)

P s =

Incremento en presión: Es el valor obtenido de la figura 9 y siguiendo el procedimiento ya descrito, lpc/1000' (kPa/1000 m).

Presión a la que se está inyectando el gas en superficie, lpc (kPa).

- Conocida P1000 se une el punto de Ps en el eje de las presiones con el punto correspondiente a P1000 a 1000 pies y la recta así obtenida es la línea que nos indica el comportamiento de la presión en el anular.

La forma de las líneas de comportamiento de la presión en la tubería de producción y en el anular se muestra en la figura 10. La profundidad máxima a la cual se puede inyectar gas es el punto donde las dos líneas se cortan; por encima de este punto se puede inyectar gas a cualquier profundidad, por debajo no es posible. Para efectos prácticos el punto de inyección se toma un poco por encima del punto de corte de las dos líneas, concretamente en un punto donde la presión en el anular sea unas 100 lpc mayor que la presión dentro de la tubería de producción. El punto donde se cortan las dos líneas de comportamiento de presión se conoce como punto de balance.

3.2 VALVULAS PARA LA INYECCIÓN DE GAS.

El gas se inyecta desde el anular hacia la tubería de producción a través de válvulas conocidas como válvulas para Gas-Lift; estas válvulas permiten el flujo del anular hacia la tubería de producción pero lo impiden en sentido contrario, de la tubería de producción hacia el anular; las más comunes van en el anular montadas en un dispositivo especial ubicado en la pared exterior de la tubería de producción (Tubing) conocido como "mandril"; a través del "mandril" se hace la comunicación de la válvula cono la parte interior de la tubería de producción.

La figura 11a, muestra las partes principales de un tipo sencillo de válvula para la inyección de gas las cuales son: los orificios de entrada por donde el gas del anular entra al interior de la válvula; el orificio de salida que es por donde el gas que está en el interior de la válvula puede pasar hacia la tubería de producción, y el elemento principal de la válvula cuya función es permitir o bloquear el paso del gas hacia la tubería de producción.

Figura 10. Determinación de los puntos de inyección y balance.

Figura 10. Determinación de los puntos de inyección y balance.

Figura 11. Esquema de una válvula común para Gas Lift (válvula de fuelle o pesada

Figura 11. Esquema de una válvula común para Gas Lift (válvula de fuelle o pesada por presión). a) Partes principales. b) Válvula en operación cerrada. c) Válvula en operación abierta.

En las válvulas más comunes usadas en la actualidad el elemento principal es un depósito de gas a presión que se encarga mediante algún mecanismo especial de impedir

el paso del gas hacia la tubería de producción, por este motivo tales válvulas se conocen como cargadas a presión; para poder pasar el gas hacia la tubería de producción se necesita aplicar sobre el elemento principal una presión en dirección contraria a la que él está aplicando para tratar de mantenerla cerrada; si la válvula abre principalmente gracias

a la presión que ejerce el gas del anular se dice que es una válvula operada por gas o por

casing y cuando la principal responsable de la apertura de la válvula es la presión del fluido en la tubería de producción se dice que la válvula es operada por fluido o por tubing. En la válvula de la figura 11a, el elemento principal es un depósito flexible en el cual hay gas almacenado a presión, este depósito se conoce como fuelle; unido al fuelle hay vástago que recibe la presión del gas en el fuelle y se asienta sobre el orificio que da pasa

al gas; esta válvula es cargada a presión y es de tipo fuelle.

La figura 11b muestra la válvula tipo fuelle cargada y cerrada; a pesar que le está entrando gas éste no puede pasar hacia la tubería de producción porque el vástago está asentado sellando el orifico de salida. De todas maneras el gas que está entrando a la válvula ejerce presión sobre el fuelle tratando de comprimirlo y así hacer que el vástago se retire del orificio de salida; si la presión del gas sigue aumentado llegará un momento en que la presión hacia arriba sea mayor que la presión hacia abajo y el vástago tenga que retirarse del orificio de salida dando paso al gas; obsérvese además que la presión del fluido en la tubería de producción se está aplicando sobre el vástago. Cuando la válvula está a punto de abrir las fuerzas hacia abajo y las fuerzas hacia arriba son iguales.

Las fuerzas hacia abajo se pueden calcular por:

F c = P dt Ab

(5)

y las fuerzas hacia arriba se pueden representar por:

F a = P c (A b - A p ) + P t A p

Igualando las ecuaciones (5) y (6) se tiene que:

P dt A b = P c (A b - A p ) + P t A p

y despejando P c queda:

P

c

donde,

P

dt

A

b

P A

t

p

b

A

p

A

(6)

(7)

P

P

P t

A b

A

p

c

dt

=

=

Presión del fluido dentro de la tubería de producción (presión del tubing), lpc (kPa) Área transversal del fuelle, pulg 2 (m 2 ) = Área transversal del orificio que permite el paso del gas, pulg 2 (m 2 )

=

=

Presión del gas en el anular, lpc (kPa) Presión que ejerce el gas encerrado en el fuelle, lpc (kPa)

Como la presión del gas en el anular está aplicada sobre un área mayor que aquella sobre la cual está aplicada la presión del fluido P t , la principal responsable de que la válvula abra es la presión del gas y por tanto la válvula es operada por gas.

La presión P c de la ecuación (7) es la presión del gas a la cual la válvula está a punto de abrir y se conoce mejor como presión de apertura de la válvula y se acostumbra representar como P vo . Si tenemos en cuenta esto y además al lado derecho de la ecuación (7) se divide numerador y denominador por A b y al término A p /A b lo llamamos R la ecuación (7) se convierte en

P vo

P

dt

P R

t

R

1

(8)

En la figura 11c la válvula de fuelle está abierta, esa es la posición cuando está pasando gas hacia la tubería de producción. Mientras la presión del gas sea mayor que la presión del gas en el fuelle la válvula permanecerá abierta, pero como el gas está pasando hacia la tubería de producción la presión de éste puede ir cayendo y puede llegar el momento en que sea otra vez mayor la presión del fuelle hacia abajo y la válvula se cierre, cuando las presiones (fuerzas) hacia arriba y hacia abajo sean iguales la válvula está a punto de cerrar; nótese que cuando la válvula está abierta la presión del gas P c está aplicada sobre toda el área del fuelle. En el momento en que las presiones en ambas direcciones sean iguales se tiene:

Fuerza hacia abajo:

 

F c = P dt A b

(9)

Fuerza hacia arriba:

F a =

P c A b

(10)

Igualando las ecuaciones (9) y (10) queda:

P dt A b = P c A b P dt = P c

(11)

El valor de P c en la ecuación (11) es la presión que hay en el anular en el momento en que la válvula está a punto de cerrarse, por tal motivo se le conoce mejor como presión de cierre de la válvula y se representa por P vc ; o sea que la ecuación (11) queda:

P vc = P dt

(12)

Cuando en una válvula P vo = P vc se dice que la válvula es balanceada, cuando P vo P vc (P vo P vc ) se dice que es no balanceada y la diferencia P vo - P vc se conoce como amplitud.

La figura 12 muestra otros dos tipos de válvulas; la de la figura 12a es una válvula cargada a presión, balanceada cuyo elemento principal es una manga de caucho flexible; la de la figura 12b es una válvula cargada a presión no balanceada cuyo elemento principal es una combinación de fuelle y resorte, y la figura 12c muestra una válvula

Figura 12. Otros tipos de válvulas. a) Válvula de manga de caucho flexible. b) Válvula

Figura 12. Otros tipos de válvulas. a) Válvula de manga de caucho flexible. b) Válvula de fuelle y resorte. c) Válvula operada por fluido.

operada por fluido. Para el caso de la válvula operada por fluido, la presión de apertura se calcula con base en la ecuación (8) pero teniendo en cuenta que P vo ya no es la presión del gas en el anular sino la presión del fluido en la tubería de producción (P t ) y a su vez P t no es la presión del líquido sino la presión del gas en el anular.

3.2.1 Válvulas de descarga y válvula de operación. Cuando un pozo está produciendo por "Gas-Lift", el gas se está inyectado por un solo punto (o sea por una sola válvula) pero la instalación para "Gas-Lift" consta de varias válvulas; la válvula por la cual se está inyectando gas está ubicada en el punto de inyección y se conoce como válvula de operación, las válvulas que están por encima de la válvula de operación están cerradas cuando el pozo está en producción; éstas válvulas se usan solamente para descargar el pozo y poder inyectar el gas por el punto de inyección, de ahí el nombre de válvulas de descarga; por debajo de la válvula de operación pueden haber o no válvulas, en caso que las haya se han colocado para utilizarlas posteriormente como válvulas de operación pues a medida que pasa el tiempo la presión del fluido va disminuyendo y eso permitirá que el gas aunque siga inyectando desde superficie a la misma presión se podrá inyectar por un punto más inferior a la tubería de producción.

3.3 MÉTODOS DE INYECCIÓN DE GAS

Aunque el gas se inyecta, generalmente, desde superficie por el anular la inyección se puede hacer de dos maneras: continua o intermitente.

Cuando la inyección es continua, como el nombre lo indica, la válvula de operación debe permanecer abierta para que el gas pueda pasar continuamente a la tubería de producción en este caso el pozo está produciendo continuamente y se asemeja a un pozo en flujo natural; el gas debe pasar lentamente hacia la tubería de producción y a una presión ligeramente superior a la presión del fluido, pasa esta la válvula de operación debe tener algún sistema de estrangulamiento para disminuirle la presión al gas antes de que éste entre a la tubería de producción; el gas al entrar a la tubería de producción se disuelve en el líquido. La figura 13a muestra un tipo de válvula usada par G.L. continuo; obsérvese que el gas entra a la válvula por un orificio más o menos grande en el cual no debe haber estrangulamiento o, muy poco, pues se necesita presión alta para abrir o mantener abierta la válvula, pero cuando el gas trata de pasar hacia el orificio y buscar la salida hacia la tubería de producción sufre estrangulamiento y pasa al orificio con una presión un poco por encima de la presión del líquido.

Cuando la inyección de gas es intermitente, el gas se inyecta a intervalos y en cada intervalo de inyección el gas se debe inyectar en cantidad y con presión tales que pueda llevar hasta superficie la columna de líquido que se ha acumulado por encima de la válvula de operación; cuando se haya producido la columna de líquido, la inyección de gas para hasta cuando se hay vuelto a acumular la columna de fluido para nuevamente volver a inyectar gas y producirla. En la inyección intermitente la válvula no debe estrangular el gas pues éste debe pasar a la tubería de producción con buena presión para levantar el tapón de líquido; en este caso el gas no se disuelve en el fluido sino que actúa como un pistón levantando el fluido, la figura 13b muestra una válvula común para usar en G.L intermitente.

Figura 13. Válvulas para inyección de gas. a) Flujo continuo. b) Flujo intermitente.

Figura 13. Válvulas para inyección de gas. a) Flujo continuo. b) Flujo intermitente.

La inyección continua se usará cuando aún hay buenas relaciones gas-líquido y cuando las relaciones gas-líquido son bajas o casi nulas se debe usar inyección intermitente.

3.4 INSTALACIONES PARA LA INYECCIÓN DE GAS

Por instalación para la inyección de gas se entiende la configuración que toma el pozo después de haber hecho las conexiones e instalaciones necesarias para permitir la inyección de gas. Existen varios tipos de instalaciones dependiendo de aspectos tales como características del pozo, del yacimiento, disponibilidad de equipo, forma como se va a inyectar el gas, etc.

La figura 14 muestra los tres tipos de instalaciones más usuales para la inyección de gas; obsérvese que en todas ellas el gas e inyecta por anular y luego pasa hacia la tubería de producción a través de la válvula de operación. En la instalación abierta el anular no está aislado de la formación (no hay empaque) y la presión del gas, tanto cuando esta en el anular como cuando pasa a la tubería de producción, se transmite directamente a la formación; en este tipo de instalación el gas no se debe inyectar a presión alta y además la inyección debe ser continua pues si se deja de inyectar gas, el nivel de fluido subirá y luego habrá que descargar el pozo; el hecho de tener que descargar el pozo frecuentemente puede implicar desgaste de la s válvulas por la fricción del fluido. En la instalación semicerrada ya no hay contacto (comunicación) del anular con la formación debido a la presencia del empaque, esto implicará que la presión del gas en el anular no se aplique sobre la formación pero cuando el gas pasa a la tubería de producción la presión de éste si se transmitirá a la formación; en este tipo de instalación el gas se podría inyectar a presión alta pero debe pasar a la tubería de producción a una presión ligeramente mayor que la del fluido para que no haya una contrapresión grande sobre la formación; por tanto este tipo de instalación sería recomendable usarlo para flujo continuo. La instalación cerrada impide que la presión del gas, tanto en el anular como en la tubería de producción se transmite sobre la formación pues se dispone de empaque en el anular y de un cheque (válvula de cheque) en la tubería de producción que permita el flujo de la formación hacia la tubería de producción pero no al contrario; con esta instalación se puede inyectar el gas de una manera continua o intermitente.

La figura 15 muestra una instalación que aunque no es tan usada como las de la figura 14 es más o menos usada en algunas partes aunque solamente para flujo intermitente. Se llama instalación tipo cámara porque hace uso del espacio anular para almacenar el fluido producido por la formación; la cámara puede ser convencional cuando es una sección del anular propiamente dicho (figura 15a) o insertada cuando el anular para la cámara se crea bajando una sección de tubería de diámetro intermedio entre la tubería de producción y el revestimiento (figura 15b). Con la instalación tipo insertable se puede obtener la tasa máxima de producción del pozo pues en este caso la contrapresión sobre la formación (o sea P wf ), es de cero. La ventaja de la instalación tipo cámara es que para una altura de columna de fluido dada al usar el espacio anular aumenta la cantidad de petróleo almacenado y por tanto la cantidad de fluido que se puede producir cada que se inyecta gas para producir el tapón de fluido acumulado. El funcionamiento de la instalación es el siguiente: la formación va entregando fluido el cual entra a la tubería de producción y se va acumulando allí, pero en la tubería de producción existen unos orificios que la

Figura 14. Instalaciones para "Gas-Lift". a) Instalación abierta. b) Instalación semicerrada. c) Instalación

Figura 14. Instalaciones para "Gas-Lift". a) Instalación abierta. b) Instalación semicerrada. c) Instalación cerrada.

Figura 15. Instalaciones tipo cámara. a) Convencional. b) Insertable.

Figura 15. Instalaciones tipo cámara. a) Convencional. b) Insertable.

comunican con el anular y al llegar el fluido a estos orificios empezará a pasar hacia el anular; la producción de fluido en la formación continuará hasta cuando la altura de la columna de fluido almacenado ejerza una presión suficiente para impedir entrada del fluido a la tubería de producción; cuando esto ocurra se inyecta gas desde superficie por el anular el cual entrará a la cámara por la válvula de Gas-Lift instalada en la parte superior de la misma y forzará el fluido del anular hacia la tubería de producción, luego el gas pasa a la tubería de producción y desplaza todo el fluido hacia superficie. Las burbujas de gas que alcanzan a liberarse mientras el fluido está almacenado en la cámara pueden pasar hacia la tubería de producción a través de los orificios de venteo que posee la tubería de producción en la parte alta de la cámara. Estas instalaciones se usan cuando la presión en el fondo del pozo es baja pero la formación tiene un buen índice de productividad.

Existen otras instalaciones para levantamiento con gas pero cuya aplicación es tal vez menos frecuente que las descritas aquí entre las cuales se puede mencionar el levantamiento tipo pistón, las instalaciones macaroni y las instalaciones duales, las dos últimas se aplican en completamientos múltiples.

3.5 CONTROL DEL GAS A INYECTAR

La cantidad de gas que se debe inyectar se determina en el diseño de la instalación y depende de la cantidad de fluido que se desea producir, de la profundidad a la cual se va

a inyectar (presión de inyección en superficie), de la manera como se inyecta el gas, etc. Una vez determinada la cantidad de gas que se requiere inyectar en una situación dada,

el control de la inyección se hace desde superficie usando generalmente estranguladores

para el caso de inyección continua e intermitentes para el caso de inyección intermitente.

3.6 NOMENCLATURA DE OPERACIÓN

Hemos visto cuál es el fundamento del levantamiento con gas o sea inyectar gas desde superficie por el anular a una presión dada, el cual ya en el anular podrá pasar hacia la tubería de producción a través de una válvula; en la ecuaciones (7) y (11) se muestra como calcular la presión en la cual el gas encerrado en su elemento principal está

ejerciendo una presión P dt . En esta sección se debe aclarar lo siguiente: por una parte, la válvula ha sido cargada con el gas en superficie a una presión determinada llamada presión de arreglo la cual es diferente a la presión que ejerce el gas cuando la válvula está colocada en el pozo a una profundidad dada pues a esa profundidad existe una temperatura dada; lógicamente esta última presión depende del tipo de gas, de la presión

a la que se cargó la válvula en superficie y la temperatura a la cual se encuentra la válvula en el pozo; por otra parte los valores de P c dados en las ecuaciones (7) y (11) son también valores de presión existentes en el pozo a una profundidad dada (la profundidad

a la cual va colocada la válvula) y se necesita saber desde superficie cuando una válvula dada abre o cierra, pero una presión leída en el pozo a una profundidad dada tienen en superficie una presión equivalente y ambas se relacionan por medio de la siguiente

ecuación:

P 2 = P 1 + Peso columna de gas

donde,

(13)

P 2

P 1

=

= Presión en la cabeza del anular cuando a la profundidad dada la presión es P 2 , lpc (kPa)

Presión en el anular a una profundidad dada, lpc (kPa)

Para el caso de la presión del gas en la válvula, la presión en superficie se denominará P d

y

la presión que ejerce este mismo gas cuando la válvula está en el pozo se conoce como

P

dt . Conociendo P d o P dt se puede calcular P dt o P d mediante un proceso analítico o

mediante un proceso gráfico; en este último caso si se conoce el tipo de gas y la temperatura a la cual se midió P d se puede determinar P dt usando un gráfico como el que aparece en la figura 16 (referencia 5, apéndice 3D).

Para las presiones de apertura y cierre de una válvula a una profundidad dada se usa P vo y P vc tal como se vio en las ecuaciones (8) y (12) y sus correspondientes presiones en superficie se representarán por P so y P sc respectivamente. Así mismo P vo y P so o P vc y P sc se relacionan entre sí de acuerdo a la ecuación (13); por ejemplo, para calcular P vo conociendo P so se procede de la siguiente manera:

- Ante todo imaginemos que P vo es la presión que está ejerciendo una columna de gas que está siendo inyectado desde superficie con una presión P so .

- Con el valor de P so se va al gráfico de la figura 9 y se determina el incremento en la presión en el anular por cada mil pies, P.

- Conocido P, P vo se determina de

P

vo

P

so



P

Pr ofundidad

1000

(14)

donde profundidad es la profundidad a la cual está colocada la válvula.

De igual manera se puede proceder para obtener P vc conociendo P sc , pero no sería necesario si se conoce P dt pues según la ecuación (12) P vc es igual a P dt .

Cuando la válvula es balanceada no hay necesidad de calcular P vo o P vc si se conoce P dt pues en una válvula balanceada P vo = P vc y si se recuerda la ecuación (12) se puede concluir que:

P vo = P vc = P dt

(15)

Cuando se tiene la válvula en superficie donde el gas encerrado en ella ejerce una presión P d , la presión que se debe aplicar (lo cual se hace conectando un compresor al orificio por donde entra el gas a la válvula) se puede determinar aplicando la ecuación (8), pero teniendo en cuenta que no hay P d o sea que la ecuación queda como:

Figura 16. Carta típica para determinar P d t conociendo P d (o viceversa). (Referencia

Figura 16. Carta típica para determinar P dt conociendo P d (o viceversa). (Referencia 5, Apéndice 30).

P

P

d

1

R

P

tro

(16)

Este valor de P se conoce como presión de apertura en el taller y se representa por P tro .

Como se puede ver, en la ecuación (8) intervienen tres variables que son P vo , P t y P dt (R es una constante para una válvula dada) y la ecuación se puede usar para calcular alguna de las tres variables, conociendo las otras dos; esta ecuación está también resuelta en gráficos como el de la figura (17) (referencia 5, apéndice 3E), una carta como la de la figura 17 es para un valor de R dada por lo tanto se debe buscar la carta apropiada cuando se necesite calcular P dt , P t o P vo . La figura 18 ilustra el procedimiento para calcular P vo , P dt o P t . Lógicamente que éstas cartas se usan solo cuando se tengan válvulas no balanceadas.

Ejemplo 4

En una instalación para Gas-Lift se va a colocar una válvula a 5000' donde la temperatura es de 150°F. La válvula es cargada a presión, la presión de arreglo es 800 lpc a 80°F y el valor de R, para la válvula es 0.1952. La gravedad específica del gas que se está inyectando es de 0.65. Si cuando la válvula abre, en superficie se registra una presión de 850 lpc determinar de P vo , P dt , P tro y P t si la válvula es no balanceada.

Solución:

Para resolver este problema recordemos las ecuaciones (8) y (13) y las figuras 9 y 16.

Con la ecuación (13) se puede determinar P vo pues se sabe que cuando la válvula abre a 5000', en superficie se lee 850 lpc. Con la carta de la figura 9 se puede calcular el incremento resulta ser de 20 lpc/1000' x o sea que el valor de P vo es de

P vo = P so + Incremento de Presión

= 850 + 20 5 = 950 lpc

Pr ofundidad

1000

(16)

El valor de P dt se determina usando la carta de la figura 16, suponiendo que el gas con que se carga la válvula es nitrógeno. Usando tal carta y teniendo en cuenta que P d = 800 lpc a 80°F se encuentra que P dt = 915.

Conociendo P vo , P dt y R (dato dado) se puede determinar P t aplicando la ecuación (8).

P

dt

PR

r

P

vo

P t

1

915

R

950

P

tro

1

0.1952

0.1952

P

dt

P

vo

1

R

R

770lpc

P

t

para calcular P tro , se usa la ecuación (16) o sea que

P

tro

P

d

800

1

R

1

0.1952

994 lpc

se deja al lector como ejercicio encontrar P t y P tro usando la carta de la figura 17 (nótese que dicha carta es precisamente para un valor de R de 0.1952). Para determinar P tro el procedimiento es el mismo que para hallar P vo , esquematizado en la figura 18, pero teniendo en cuenta que en lugar de P dt se usa P d y P t se toma igual a cero.

Figura 17. Carta típica para calcular una de las variables de la ecuación (8) conociendo

Figura 17. Carta típica para calcular una de las variables de la ecuación (8) conociendo las otras dos variables (referencia 5, apéndice 3E)

Figura 18. Procedimiento para usar figura 17. a) Para hallar P r o . b)

Figura 18. Procedimiento para usar figura 17. a) Para hallar P ro . b) Para hallar P dt . c) para hallar P d . d) Para hallar P tro .