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INDICE

Contenido
1. Introduccin .................................................................................................... 1 2. Objetivos del Mantenimiento Industrial ........................................................... 2 3. Qu es el Mantenimiento? ........................................................................... 2 4. Parametos de Mantenimiento......................................................................... 3 5. Factores determinantes para que haya necesidad una organizacin apropiada para el mantenimiento ................................................................... 3 6. La organizacin de mantenimiento debe desempearse con eficiencia y eficacia ........................................................................................................... 4 7. Tipos de mantenimiento ................................................................................. 5 8. Actividades de mantenimiento preventivo o programado ............................... 6 8.1 Mantenimiento Preventivo Directo ........................................................... 6 8.2 Mantenimiento Preventivo Indirecto ........................................................ 6 9. Estrategias de Mantenimiento ........................................................................ 6 9.1 Operar Hasta la Falla ............................................................................... 7 9.2 Mantenimiento Basado en la Condicion del Equipo ................................. 7 9.3 Que Estrategia de Mantenimiento se Debe Seguir .................................. 8 10. Metodologia para la Aplicacin del Mantenimiento Preventivo ..................... 9 10.1 Metodo para la Aplicacin del Mantenimiento Preventivo ...................... 9 11.Clasificacion y Priorizacion de Equipos. Distribucion de Pareto .................. 11 11.1 Elaboracion de Grafica de Pareto: ....................................................... 11 12. Los Indicadores, su Naturaleza, Requisitos .............................................. 15 13. Indicadores de Gestion para Mantenimiento .............................................. 16 14. Conclusiones .............................................................................................. 19 15. Fuente Bibliografica 16

Anexos ............................................................................................................. 20

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1. INTRODUCCIN: Si bien el objetivo del mantenimiento es lograr , con el minimo coste, el mayor tiempo en servicio de las instalaciones y maquinaria productivas , con el fin de conseguir la mxima disponibilidad aportando la mayor productividad y calidad del producto y la mxima seguridad de funcionamiento sin embargo , el objetivo asi definido no queda medido ni expresado en cifras. Conocer cules son sus componentes o factores: Costo Tiempo de servicio ( disponibilidad y fiabilidad ) Seguridad de funcionamiento (mantenimiento, calidad y prontitud de servicio ) Tambin saber que los 3 son medibles y cul es su sentido de variacin, es suficiente para optimizar el objetivo antes definido, permitiendo efectuar su anlisis para llegar a determinar nuevas acciones . Si hubiera que sintetizar en un objetivo medible nuestro grado de satisfaccin a la situacin determinada por los anteriores factores, tendramos que hablar, para una planta de proceso continuo o de lneas automticas del ndice de productividad y de su crecimiento.

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2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL El mantenimiento industrial, en forma general, es una actividad dirigida a conservar los equipos e instalaciones en condiciones ptimas de funcionamiento, durante un periodo predeterminado y al menor costo, contribuyendo as a lograr los objetivos de la organizacin y brindando satisfaccin a las expectativas de las partes interesadas, es decir: los dueos de la empresa, sus empleados, clientes y proveedores, as como de la sociedad donde la organizacin desarrolla sus actividades productivas.

Imagen1. Esquema de los objetivos del mantenimiento industrial

3. QU ES MANTENIMIENTO? Es el conjunto de acciones necesarias para controlar el estado tcnico de los elementos que conforman una instalacin industrial y restaurarlos a las condiciones proyectadas de operacin, buscando la mayor seguridad, eficiencia y calidad posibles. Incidencia econmica del mantenimiento: En los pases desarrollados, el mantenimiento industrial representa en promedio el 5% del valor de venta de los productos elaborados. Los pases en desarrollo presentan valores ms altos y su tendencia es hacia el aumento. Esto implica que es necesario prestarle cuidadosa atencin a la organizacin de mantenimiento para lograr su efectividad.
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4. PARMETROS DE MANTENIMIENTO Disponibilidad: se define como la capacidad de un componente, equipo o instalacin de realizar la funcin para la cual fueron diseados, en el momento en el cual se requiera su funcionamiento. Est representada por la probabilidad de que el elemento se encuentre disponible para su uso durante un periodo de tiempo establecido. Se relaciona directamente con la confiabilidad y la mantenibilidad. Confiabilidad: equivale a la probabilidad de que un componente, equipo o instalacin no experimente fallas durante un tiempo determinado, mientras se encuentra en servicio. Mantenibilidad: corresponde a la probabilidad de que un componente, equipo o instalacin que ha fallado, pueda ser reparado dentro de un periodo de tiempo dado. Seguridad: es la condicin o caracterstica que implica una reduccin del riesgo que deriva de la operacin de una instalacin, riesgo al cual se encuentra sometido el personal de la organizacin, as como su posible impacto sobre el medio ambiente y la comunidad. Economa: situacin de buen rendimiento que deriva de administrar la organizacin dentro de un esquema de minimizacin de costos y maximizacin de los beneficios. Satisfaccin De Las Partes Interesadas: objetivo terminal que se vincula al enfoque de garanta de calidad (Normas ISO-9000) que recomiendan su implantacin en todos los niveles de la organizacin, para la consecucin de los objetivos de la empresa con criterios de calidad total. 5. FACTORES DETERMINANTES PARA QUE HAYA NECESIDAD DE UNA ORGANIZACIN APROPIADA PARA EL MANTENIMIENTO La creciente mecanizacin. Esta contribuye a reducir la mano de obra necesaria para la produccin, pero aumenta las necesidades de conservacin. Mayor complejidad de los equipos, lo cual requiere servicios altamente especializados. Aumento de los inventarios de piezas de repuesto y accesorios, que deriva de la mecanizacin y de la complejidad de los equipos. Controles de produccin ms estrictos, cuya inobservancia provoca mayores impactos en caso de interrupcin de los procesos productivos.

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Plazos de entrega ms breves, que hacen disminuir el volumen de inventario de productos terminados, pero crean impacto en las condiciones de operacin. Exigencias crecientes de buena calidad, que hace ms vendibles los productos, pero exigen mayor urgencia en la correccin de cualquier condicin impropia de los equipos. Costos mayores: la mano de obra es cada vez mas cara y se producen aumentos constantes en los precios de accesorios y materia prima. Creciente preocupacin del entorno (comunidad) por el riesgo que representa la presencia de industrias en las cercanas de los centros poblados y por las posibles repercusiones de accidentes sobre las personas y el medio ambiente. Mayor inters de los organismos oficiales por la salvaguarda del personal y la seguridad en los lugares de trabajo. 6. LA ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO DEBE DESEMPEARSE CON EFICIENCIA Y EFICACIA Eficiencia: representa la racionalidad en el uso de los recursos. En todo momento, los responsables de la organizacin de mantenimiento debern velar porque se haga un uso racional de los recursos disponibles, ya sean humanos, materiales, econmicos y de informacin, de manera tal que contribuyan a la consecucin de las metas y coadyuven al logro de los objetivos de la empresa. Eficacia: representa la respuesta oportuna cuando se requiere satisfacer un objetivo. La organizacin de mantenimiento, en general, debe prestar sus servicios en forma continua y permanente. La organizacin de produccin, cuando ocurren anomalas o desperfectos de los equipos en operacin, reclama atencin competente e inmediata, y en tal sentido la organizacin de mantenimiento deber, necesariamente, estar en condiciones de actuar con la eficacia requerida, para devolver los equipos a la condicin prescrita de operacin, en el menor tiempo posible y al menor costo.

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7. Tipos de mantenimientos

Imagen2. Esquema de la clasificacin de los diferentes tipos de mantenimiento, en funcin de los objetivos que cada uno persigue respecto a la falla.

En la industria en general, el mantenimiento correctivo representa actualmente el mayor porcentaje de las actividades del rea, lo cual se traduce en aumentos significativos de los costos de mantener. Si, adems, el mantenimiento correctivo no es de tipo planificado, por causa de la urgencia de las intervenciones, los costos tienden a incrementarse aun ms. Para lograr mejores dividendos, la tendencia debe ser hacia un incremento del mantenimiento preventivo, con consiguiente disminucin del mantenimiento correctivo no planificado. Esta estrategia permite contener los costos, distribuir mejor el esfuerzo de mantenimiento, optimizar el empleo de los recursos y alcanzar mximos ndices de efectividad. Esta prctica se reflejara positivamente sobre la disponibilidad y el rendimiento de los equipos.

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8. ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO O PROGRAMADO 8.1 Mantenimiento Preventivo Directo Incluye todas aquellas actividades dirigidas a prevenir la ocurrencia de fallas en los equipos, tales como: Limpieza y pintura Lubricacin Ajustes, calibraciones, nivelacin Sustitucin programada de piezas Inspecciones Reparaciones (ligeras, medianas, mayores) 8.2 Mantenimiento Preventivo Indirecto (Monitoreo de la Condicin): Incluye todas las acciones dirigidas a verificar en forma continua o peridica, el estado del equipo, para detectar anomalas de los mismos en fase temprana. Esta se realiza a travs de la medicin de parmetros caractersticos del equipo y la interpretacin de los valores obtenidos. Los parmetros ms importantes, en cuanto a la calidad de la informacin que proporcionan son: Vibraciones (desgaste, sobrecarga, cambios en las condiciones de operacin). Condiciones del lubricante (sobrecalentamiento, fugas, contaminacin, obstruccin en los filtros). Temperatura (indicador general de alteracin en el estado del equipo). La aplicacin de uno u otro tipo de mantenimiento, obedece a las polticas y estrategias que haya sido definida en los ms altos niveles de la organizacin. En dependencia de ellas, la organizacin de mantenimiento aplicar una u otra clase de mantenimiento, siguiendo su propia estrategia, pero siempre en funcin de los lineamientos de la alta gerencia. 9. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO El desarrollo de las actividades de mantenimiento, se encuentra en relacin directa con las estrategias que hayan sido definidas y establecidas por los altos niveles directivos de la empresa, cada una de las cuales presenta ciertas desventajas. Entre las distintas formas de enfrentar el mantenimiento en las instalaciones industriales, se destacan las siguientes:

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9.1 Operar hasta la falla Consiste en dejar que el equipo contine funcionando, hasta que se produzca la falla de un componente, o un conjunto de ellos, que inhabilite al equipo, para luego proceder a su sustitucin. Durante el tiempo de permanencia en servicio del equipo, el equipo es sometido a mantenimiento preventivo programado bsico (limpieza, lubricacin, ajustes, etc.) Desventajas Ineficiencia desde el punto de vista econmico, por las dificultades que puede representar la valoracin del momento en que se debe realizar la parada de los equipos para su mantenimiento, debido a las diferencias en la vida til de los componentes. Se sacrifica la vida til de algunos componentes, para evitar mltiples paradas. Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duracin promedio de las piezas, desperdiciando un tiempo de vida til que puede resultar elevado 9.2 Mantenimiento basado en la condicin del equipo (mantenimiento predictivo) Se somete a monitoreo la condicin o estado del equipo, hasta detectar una seal que haga presumir la existencia de un deterioro incipiente, que podr en algn momento provocar la falla del mismo. En ese momento se programa la parada para el mantenimiento correspondiente. Ventajas Depende en gran parte (70% aproximadamente) de apreciaciones subjetivas del analista. Para identificar los problemas, se requieren mltiples mediciones de mltiples parmetros. Requiere instrumental variado y costoso, exige personal altamente calificado para analizar e interpretar las seales.

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9.3 Qu estrategia de mantenimiento se debe seguir? No existen frmulas preconcebidas para establecer cul es la estrategia que se debe elegir. Cualquiera de las anteriores, por s sola, no satisface completamente los objetivos fundamentales del mantenimiento. Lo ms aconsejable es combinarlas, de forma tal que se ajusten principalmente a las caractersticas de los equipos e instalaciones que se quiere mantener, de su importancia o nivel de criticidad dentro del proceso productivo, de su complejidad, de los costos y de la organizacin de mantenimiento. Algunas indicaciones tiles para combinar las estrategias son: A. Aplicar la estrategia de operar hasta la falla en aquellos casos en los cuales: Las partes y repuestos de los equipos son de bajo costo y se puede mantener un stock elevado en almacn.. La parada del equipo no produce prdidas de produccin. La disponibilidad del equipo no se ve afectada sensiblemente. El mantenimiento es relativamente fcil de ejecutar. B. Recurrir al mantenimiento preventivo a plazo fijo en aquellos casos en los cuales: La parada de los equipos produce serias y costosas afectaciones a la produccin. La confiabilidad de los equipos disminuye sensiblemente. Las piezas de repuesto no son demasiado costosas. El tiempo requerido para sustituir piezas es breve o medianamente largo y la operacin se puede realizar durante las paradas del equipo. C. Aplicar el monitoreo de la condicin (mantenimiento predictivo) en aquellos casos en los cuales: Las instalaciones incluyen equipos de produccin continua y de alto costo de reemplazo. La falla de los equipos genera afectaciones costosas en la produccin. Los repuestos son de precio elevado.

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10. METODOLOGA PARA LA APLICACIN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Recordemos que la estrategia de mantenimiento, es la combinacin adecuada de los diferentes tipos de mantenimiento, para lograr los mejores ndices de desempeo en la accin de mantener. La aplicacin de las estrategias de mantenimiento, es una de las formas mediante las cuales se busca reducir los costos, considerando el efecto que puede producir la disponibilidad de los equipos sobre la seguridad y la economa de la empresa. En ausencia de acciones orientadas a lograr un incremento de la disponibilidad se puede producir, entre otras consecuencias: Disminucin de la vida til del equipo. Prdidas de produccin. Alto consumo de piezas de repuesto. A travs del mantenimiento preventivo y el consiguiente aseguramiento de la disponibilidad, se puede obtener: Reduccin del nmero de paradas y de reparaciones urgentes. Mejor planeamiento y control del mantenimiento correctivo. Incremento de la disponibilidad. Disminucin de los costos de mantenimiento. 10.1 Mtodo para la aplicacin del mantenimiento preventivo Para aplicar el mantenimiento preventivo, se deben regular las actividades previstas, con el propsito de prevenir las fallas o, en su defecto, para detectarlas en su estado incipiente, antes de que se desarrollen y puedan conducir a la parada del equipo por falla. En este sentido, la actividad de planificacin, como parte del conjunto de funciones que debe cumplir la gerencia de mantenimiento, juega un papel primordial dentro de un sistema de mantenimiento, dirigido efectivamente a lograr resultados que causen la mejor impresin a nivel de los mximos responsables de la empresa. Sin embargo, para la instauracin o reorganizacin de un sistema de mantenimiento preventivo, bajo criterios de disponibilidad, seguridad y economa, es necesario, en lneas generales, pasar por una serie de etapas, teniendo en cuenta que cada industria presenta particularidades especficas, y que una de las mayores dificultades se
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debe a la falta de sistematicidad dentro de las organizaciones de mantenimiento. As mismo, la carencia de registros y datos histricos del comportamiento de los equipos, suele constituir una de las deficiencias ms comunes que es necesario superar. Estas realidades revelan, entre otros aspectos, que las organizaciones carecen de una cultura de mantenimiento orientada a la disponibilidad y seguridad de las instalaciones. Los lineamientos generales para introducir mantenimiento preventivo son los siguientes: un sistema de

1. Identificar las instalaciones que se desea controlar, asignndoles un cdigo apropiado, en funcin de las necesidades de la organizacin de mantenimiento. 2. Si no se dispone de estadsticas de los equipos, preparar un cuadro, colocando en la primera columna el cdigo del equipo y en las restantes los das del mes. 3. Cada vez que un equipo experimente una avera, se deber marcar una letra "e", "m", o "i" (si se trata respectivamente de una falla de tipo elctrico, mecnico o de instrumentacin y control) en el da en que ocurri la falla. 4. Marcar "e", "m" o "i", en correspondencia de cada uno de los das en que el equipo permaneci fuera de servicio por causa de la falla detectada. 5. Abrir un expediente tcnico por cada una de las instalaciones sometidas a control, donde se recoja informacin relacionada con las averas reparadas, incluyendo, principalmente, el tipo de avera, los componentes o partes afectadas, las condiciones en las cuales se produjo la falla y los materiales empleados para corregir de la falla. 6. Realizar cada mes, durante un lapso de tiempo prudencial, un anlisis de importancia de los equipos, mediante la confeccin de un grfico de Pareto (Distribucin ABC o de influencia acumulada). 7. Preparar un listado de las maquinas que se encuentren en cada uno de los rangos (a, b y c). Las que se encuentren en el rango a (60% - 75%) sern aquellas con las cuales se deber iniciar la aplicacin de una estrategia de mantenimiento preventivo, lo cual causar un impacto positivo sobre la gestin de mantenimiento.

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11. CLASIFICACIN Y PRIORIZACIN DE EQUIPOS. LA DISTRIBUCIN DE PARETO. CURVA ABC El grfico de Pareto, es una curva que sirve para clasificar los elementos que representan la fraccin ms importante segn una caracterstica especfica, e indica los porcentajes correspondientes en base a un criterio de seleccin determinado. En el campo del mantenimiento industrial, se pueden adoptar criterios como, por ejemplo: cantidad, duracin y costo de las intervenciones de mantenimiento, cantidad de averas, duracin de la indisponibilidad. Entre las aplicaciones del Grfico de Pareto, dirigidas al rea de mantenimiento, se pueden mencionar: Investigacin de averas, para determinar el mtodo de mantenimiento que se debe adoptar. Bsqueda del conjunto de rutinas de mantenimiento ms importantes, para colocar los equipos segn un emplazamiento racional. Determinacin de los mtodos de gestin de partes y repuestos ms convenientes (racionalizacin de los inventarios). 11.1 Elaboracin de un Grfico de Pareto Para elaborar un Grfico de Pareto se debe: 1. Determinar qu elementos se desea clasificar (objetos de estudio). 2. Definir la naturaleza de los elementos a clasificar. 3. Elegir el criterio de clasificacin. 4. Determinar la fraccin representativa para la caracterstica estudiada. 5. Confeccionar el cuadro de clasificacin. 6. Trazar la curva. 7. Analizar los resultados. 8. Emitir las conclusiones correspondientes.

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Supongamos que deseamos estudiar la importancia que se debe atribuir a un conjunto de mquinas, en funcin del tiempo que estas permanecen fuera de servicio por causa de averas. Las variables a considerar son: la cantidad de equipos y el tiempo fuera de servicio. El objetivo que se persigue es: determinar cules equipos debern ser sometidos a un programa de mantenimiento preventivo. Se seleccionaran los equipos que se encuentren dentro del rango 45% 65%. de criticidad por causa de fallas y salida de servicio). La informacin de partida es la siguiente:

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El paso sucesivo consiste en confeccionar un cuadro de la forma siguiente: Ordenar en forma descendente los registros, en base al tiempo fuera de servicio, transcribiendo en la primera columna el cdigo de equipo y en la segunda la cantidad de horas en que permaneci inactivo. Numerar consecutivamente los equipos de 1 an y transcribir el nmero en la tercera columna. Calcular el valor porcentual acumulado respecto a la columna 3, transcribiendo el resultado en la columnas 4. (v.acum = ord/n*100, donde ord, es el ordinal correspondiente a cada equipo) Calcular la suma total de los tiempos fuera de servicio de la columna 2; calcular la fraccin porcentual que cada uno de los tiempos fuera de servicio representa respecto a la suma de ellos y transcribir los resultados en la columna 5. Calcular el porcentaje acumulado, sumando sucesivamente las fracciones de la columna 5 y transcribirlos en la columna 6

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A continuacin, se deber construir el grfico en un sistema de ejes cartesianos, con escala 0-100 en las abscisas (donde n es la cantidad total de equipos) y escala logartmica 0-100 en las ordenadas. En las abscisas se reportarn los valores transcritos en la columna 4 y en las ordenadas los valores correspondientes a la columna 6. La unin de los puntos correspondientes a os pares ordenados as obtenidos, dar como resultado la curva ABC. Se traza la paralela al eje "x", en correspondencia del valor 45% de la ordenada y en correspondencia del valor 65%. Estas lneas delimitan el rango o rea donde se encuentran los puntos correspondientes a los equipos a seleccionar, de acuerdo al criterio fijado. El rea superior (> 65%), corresponde a los equipos tipo "a", mientras que el rea inferior (<45%) contiene a los equipos tipo "c". Los equipos seleccionados se encuentran en el rea "b" del grfico. Se debe resaltar que a pesar del parmetro de seleccin preestablecido, los equipos tipo a son los de mayor criticidad.

El resultado es que los equipos a seleccionar para aplicar la estrategia de mantenimiento elegida son los : E7, E1, E2.

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12. LOS INDICADORES: SU NATURALEZA Y REQUISITOS Recordemos que en todo sistema de gestin, se requiere medir el grado de cumplimiento de los objetivos planificados para un periodo dado, as como detectar determinadas tendencias, con la finalidad de evaluar las metas logradas, o bien para introducir los correctivos necesarios, para contrarrestar las desviaciones detectadas, cuando as se requiera. La necesidad de medir el grado de cumplimiento de las metas y de consecucin de los objetivos, introduce la exigencia de establecer indicadores de eficiencia. Las caractersticas de los indicadores ms adecuados para estos fines, debern tener la mayor correspondencia con los siguientes aspectos fundamentales: Las caractersticas de la organizacin. El nivel de direccin que utilizar la informacin. La amplitud de la informacin segn el nivel jerrquico al cual se destina. Afinidad con los factores que influyen sobre el objetivo que se desea medir. La posibilidad de determinar tendencias de los aspectos evaluados. La medicin de objetivos no se limita solamente a determinar y conocer los valores alcanzados por los indicadores del sistema, sino tambin a establecer cules son los factores que han incidido en el resultado medido por cada indicador. Es decir, si una empresa ha fijado la indisponibilidad (tiempo fuera de servicio) por mantenimiento planificado anual en un determinado nivel (por ejemplo 9% de la capacidad de produccin) y el valor medido a final de ao resulta de 8,5%, es necesario establecer si ello se debi a incumplimiento del plan o a una mayor eficiencia en el trabajo de mantenimiento. Lo anterior sugiere que adems de un indicador principal (indisponibilidad por mantenimiento planificado), se debe contar con indicadores secundarios que permitan explicar las razones del incremento o reduccin del valor alcanzado por el indicador principal. La necesidad de conocer las tendencias de determinados indicadores del sistema se justifica tambin, porque sirven de instrumentos anlisis y de pronstico de evolucin, para fines de planificacin de los nuevos valores referenciales de tales indicadores.

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De todo lo anterior se concluye que para satisfacer las necesidades del sistema de gestin, es preciso prever: Un sistema de indicadores principales, para analizar integralmente el cumplimiento de los objetivos trazados por la direccin Un sistema de indicadores secundarios, para evaluar la incidencia de los factores principales que pueden influir sobre el indicador principal. Un mtodo de informacin sistemtico que muestre el grado de cumplimiento de los indicadores principales, las tendencias de su comportamiento y el pronstico de su evolucin.

13. INDICADORES DE GESTIN PARA MANTENIMIENTO Considerando que el primer objetivo de trabajo, del rea de mantenimiento, es el de propiciar el logro de altos ndices de disponibilidad en favor de la produccin, se debe definir el factor de disponibilidad de cada equipo, del cual ser responsable la organizacin de mantenimiento. El conjunto de indicadores que se defina para medir la efectividad de la accin de mantenimiento estar orientado a evaluar: La incidencia de mantenimiento en la disponibilidad de planta La incidencia de las reas especializadas de mantenimiento en la disponibilidad de planta La disponibilidad de equipos y su incidencia sobre la disponibilidad de planta La incidencia de las partes fundamentales de los equipos sobre su disponibilidad La incidencia de las causas principales que influyen en la disponibilidad de los equipos Los factores que participan en cada aspecto evaluado, sirven de elemento de anlisis de la condicin de la planta y de pronstico de su comportamiento futuro. Desde esta ptica, la medicin de la disponibilidad de planta deber ir acompaada de la medicin de otros factores (indicadores secundarios) que permitan evaluar, analizar y pronosticar su comportamiento. En la tabla a continuacin se incluye un conjunto de indicadores relacionados con la disponibilidad total de la planta, la respectiva frmula de clculo, su objetivo y significado para los fines mencionados.

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Cabe sealar que la lista no agota los posibles indicadores de gestin que se pueden establecer para evaluar la accin y la efectividad de la gestin de mantenimiento

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Otro conjunto de indicadores, tiles para evaluar la gestin de mantenimiento, es el que se refiere a la efectividad de utilizacin de la fuerza de trabajo. Entre los indicadores de efectividad de uso de la fuerza laboral ms utilizados, se encuentran los siguientes:

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14. CONCLUSIONES Se sabe que el mantenimiento preventivo sistemtico consiste en un conjunto de operaciones que se realizan en las instalaciones, maquinarias, equipos de produccin antes de que se haya producido un fallo y el objetivo es evitar que se produzca dicho fallo o avera en pleno funcionamiento. Hacer un plan de mantenimiento el cual luego debe ser rigurosamente inspeccionado y tambin es responsabilidad de todos los empleados que trabajan en la compaa colaborar en la mejora continua de las actividades que realizan. Seguir todos las etapas establecidas como dominio del proceso y tambin hacer pruebas de en la cual nos de indicadores de aptitud para la calidad de una maquina Tomar acciones de fiabilidad tendrn como objetivo comn mejorar el rendimiento operacional de las instalaciones y sistemas productivos a travs del diagnstico de las diferentes causas de prdida de dicho rendimiento operacional.

15. FUENTE BIBLIOGRAFIA Proceso de implantacin y desarrollo , Autor : Francisco Rey Sacristn Manual del mantenimiento Integral en la Empresa , Autor : Francisco Rey Sacristn

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