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UNIVERSIDAD AUTONOMA.

DE NUEVO LEON
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA DIVISION DE ESTUDIOS DE POST-GRADO

IMPLEMENTACION DE SISTEMA DE CALIDAD "SEIS SIGMA"

NGS. UBALDO GARZA DE L E O N Y R O B E R T O J. G L O R I A D E L A G A R Z A

TESIS
EN OPCION AL TITULO DE

MAESTRO EN CIENCIAS DE LA ADMINISTRACION CON ESPECIALIDAD EN PRODUCCION Y CALIDAD

MONTERREY, N, L

TM Z5 85 3 . M2 F IME 1995

1020115474

I M P L E M E N T A C I O N DE S I S T E M A DE C A L I D A D " SEIS S I G M A "

POR

ING. U B A L D O G A R Z A DE L E O N

TESIS

EN O P C I O N A L T I T U L O DE M A E S T R O EN C I E N C I A S DE LA A D M I N I S T R A C I O N CON E S P E C I A L I D A D EN P R O D U C C I O N Y CALIDAD.

"T

FONDO TESIS

I M P L E M E N T A C I O N DE S I S T E M A DE C A L I D A D " SEIS S I G M A "

POR

ING. U B A L D O G A R Z A D E L O N

TESIS

EN O P C I O N A L T I T U L O D E M A E S T R O EN C I E N C I A S D E LA A D M I N I S T R A C I O N C O N E S P E C I A L I D A D EN P R O D U C C I O N Y CALIDAD.

Los miembros del comit de tesis recomendamos que la tesis " IMPLEMENTACION DE SISTEMA DE CALIDAD SEIS SIGMA " realizada por el Ing. Ubaldo Garza De Len sea aceptada para su defensa como opcin al grado de Maestro en Ciencias de la Administracin con especialidad en Produccin y Calidad.

yo.Bo. Mendez Cavazos stutyios de Postgrado

San Nicols de los Garza, N.L. a 7 de Diciembre de 1995

<Viciemdrc de 1995

<Dedicatoria.

A mis padres y hermanos, qunes me apoyaron en todos ios momentos difciCes que tuve a Co Cargo de mi preparacin.

A mi fflovia y Futura esposa (<BeSa)quien me tuvo ta paciencia y comprensi necesaria que todo fiom6re necesita para efcumpCimiento de sus objetivos.

(Diciem6re ce 1995

Agradecimiento.

A (Dios.

(Por aerme 6rindado su Sendicin aC otorgarme saCuda mi y a mis seres queridos.

J? mis (padres y Jermanos. <Porsu apoyo incondicionaCdurante todas Cas etapas de mi vida.

J? mi Novia ((Rosa Mara Lpez (<Be6a )). (Por su ayuda, comprensin, cario y eCmas grandioso amor. y? mis J^sesores. (por ftaerme ayudado son su experiencia y conocimntos. J? mis compaeros y amigos. (Por daer crecido y ayudado en Cas 6uenas y en Cas maCas, Tin espcciaCa mis queridos amigos eClng. (RoSerto Q Coria de La Qarza y aCIng. Javier Martnez (Rozan.

gracias / V6aCdo

PROLOGO
La realizacin de este documento esta basado en necesidades de diversas compaas que han mostrado una gran preocupacin e inters por el control y prevencin de defectos en productos o servicios que se generan durante su desarrollo. La mayor parte de estos defectos son causados por fuentes de variacin, estas fuentes de variacin pueden ser naturales o fortuitas. La fuentes naturales de variacin pueden ser controladas, mientras que las fuentes fortuitas son difciles y en algunas ocasiones son imposibles de controlar o predecir. Estas variaciones llegan a causar defectos que estn directamente relacionados con los costos de operacin de las compaas. En la actualidad la competencia mundial es muy dura en todas las reas y diferentes tipos de mercados. La ventaja competitiva de las compaas no es solamente los productos o servicios de alta calidad que se ofrecen, radica principalmente en una combinacin de costo/calidad para la alta satisfaccin de los clientes. En esta dcada se ha experimentado un cambio en la manera en que las organizaciones estn cambiando sus filosofas y polticas de operacin , todas estas hablan generalmente de la " Calidad Total uno de los problemas en los que generalmente se enfrentan estas compaas es el de llevar a la practica estas filosofas o polticas dentro de sus procesos de manufactura de productos o servicios. El estudio que los autores exponen es la manera de llevar a cabo estas filosofas o polticas de las que hemos estado hablando. Por su estimulo, ayuda a la investigacin y critica estoy obligado con una multitud de personas. Marcadamente con mi compaero en esta realizacin Ing. Roberto Javier Gloria de La Garza, al igual que al Ing. Liborio Manjarrez S. catedrtico de la Facultad de Ingeniera Mecnica y Elctrica de la U.A.N.L.. Tambin agradezco a KODAK ( PIMSA) por sus mltiples ayudas para la realizacin de la investigacin y finalmente mi reconocimiento para el diferentes compaeros de trabajo en los cuales sent un gran apoyo y estimulo.

Indice

Pgina Sntesis Introduccin Captulo 1 1. Que es "Seis Sigma" 1.1. Que es "Seis Sigma" 1.2. Porque el concepto de "Seis Sigma" 1.3. Relacin entre el costo de calidad y tiempo de ciclo 1.4. N o solo es un concepto de manufactura 1.5. Medida en el sistema de calidad "Seis Sigma" 4 4 5 6 7 7 1 2

Captulo 2 2.- Conceptos bsicos de "Seis Sigma" 2.1.- Conceptos bsicos 2.2.- Definiciones de conceptos bsicos dentro de este sistema 2.2.1.- Distribucin Normal 2.2.2.- Media 2.2.3.- Desviacin Estndar 2.2.4.- Lmites de especificacin 2.2.5.- Lmites del proceso 2.2.6.- Defecto 8 8 9 9 10 11 11 12 13

2.2.7.- Unidad 2.2.8.- Partes por Milln 2.2.9.- Oportunidades de error 2.2.10.- Defectos por milln de oportunidades 2.2.11.- Indices de capacidad de los procesos 2.2.12.- Variacin natural de los procesos 2.2.13.- Diagrama de procesos 2.2.14.-Grficas de control 2.2.15.- Histogramas 2.2.16.- Tiempo de ciclo 2.2.17.-Costo de Calidad 2.2.18.- Satisfaccin del cliente 2.2.19.-Benchmarkin g

14 14 15 15 16 19 19 20 21 22 22 24 24

Captulo 3 3.- Estrategias a utilizar para la implementation del sistema de calidad " Seis Sigma " 3.1.- Los seis pasos para llegar a un sistema de calidad " Seis Sigma " 3.2.- El sistema de Calidad " Seis Sigma " definido en trminos de proceso de liderazgo de calidad 3.3.- Implementacin 3.4.- Procesos en etapas de diseo 28 30 31 25 27

Captulo 4 4.- Desarrollo de medidas para la ejecucin 4.1.-Medidas 32 32

Captulo 5 5.- Diagnostico del proceso del funcionamiento del proceso 5.1.-Proceso 38 38

Captulo 6 6.- Optimizacin del funcionamiento del proceso

Captulo 7 7.- Control de funcionamiento del proceso 51

Captulo 8 8.- Comparacin de resultados 8.1.- Introduccin 8.2.- Medidas para la comparacin de resultados 8.2.1.- Satisfaccin del cliente 8.2.2.- Incremento en la eficiencia por primera vez 8.2.3.- Reduccin de los costos de calidad 8.2.4.- Incremento en las utilidades 8.2.5.- Incremento en la productividad 54 54 55 55 56 57 59 60

Captulo 9 9.- Herramientas para la implementacin de "Seis Sigma" 9.1.-ISO-900 0 9.2.- Certificacin de Partes 62 64 72

Conclusiones

79

Bibliografa

80

Listado de Figuras Apndice # ( Glosario deTerminos ) Resumen Autobiogrfico

82 83 84

Sntesis

La presente tesis es una metodologa que tiene como primordial objetivo la reduccin de la variabilidad dentro de cualquier proceso de produccin de bienes o servicios para lograr una mxima satisfaccin de los clientes, reduccin de tiempos de produccin, costos de calidad que se generan por tener desviaciones, incremento en la utilidades,

satisfaccin de accionistas y adems de satisfaccin de los empleados.

Dentro de esta metodologa se utilizan conceptos bsicos que servirn de manera significativa para mejorar los trminos que fueron mencionados anteriormente.

Esta metodologa esta basada en una filosofa es relativamente nueva , fue generada por la compaa Motorola a principios de la dcada de los 90 del presente siglo, est compaa no solamente ha aplicado estos conceptos dentro de sus procesos, tambin a desarrollado escuelas e instituciones que se encargan de distribuir y expandir este concepto.

Introduccin.

En la actualidad, el termino de CALIDAD ha tomado mucha importancia. Una gran cantidad de compaas desarrolladas y en vas de desarrollo han demostrado ya sea su xito o preocupacin hacia este termino. La definicin de CALIDAD encierra muchos factores dentro de su significado, el verdadero significado de este termino es de hacer todo bien a la primera vez cumpliendo y superando las necesidades del cliente manufacturando bienes o servicios con un precio competitivo dentro de los mercados mundiales.

Como bien es entendido para producir un bien o un servicio se requiere de un proceso, un proceso es el conjunto de fases sucesivas necesarias para el desarrollo y terminacin de dicho bien o servicio. Dentro de un proceso ( diseo , manufactura , servicio ) siempre existir la variabilidad que es un fenmeno que hace que dentro de los mismos bienes o servicios haya diferencias cualitativas o cuantitativas aun y cuando correspondan a un mismo grupo o poblacin. La variabilidad puede tener diferentes rangos y efectos , esta variacin puede ser lo suficiente para poder producir defectos o errores dentro de los bienes o productos manufacturados.

El objetivo de esta tesis es de presentar una metodologa de una nueva filosofa que tiene como primordial meta u propsito reducir la variabilidad dentro de cualquier proceso para lograr una capacidad de producir solamente la cantidad de 3.4 defectos por un

milln de unidades producidas .

CAPITULO 1

QUE ES " SEIS SIGMA "

1.1

Qu es " Seis Sigma " ?

Simplemente es un trmino que se ha estado usando en grandes compaas lderes en Estados Unidos . Primeramente fue usado por Motorola, pero ltimamente ha abarcado ms compaas tales como Texas Instruments , IBM y Eastman Kodak Co. La primordial importancia de este concepto es en medir y reducir toda la variabilidad o defectos* en los productos que se manufacturan (ver Figura 1.1). El trmino de seis sigma reconoce especialmente :

- La satisfaccin completa de todos los clientes mediante el entendimiento y superacin de sus necesidades, en donde se requiere que :

- Los productos sean superiores, con diseos tan robustos, en donde se necesita que :

- Los procesos sean predecibles, bien entendidos y que sean capaces de producir repetibilidad y altos ndices de eficiencia, que darn como resultado :

- Una mejora en los ingresos y mejora en el desarrollo organizacional mediante la reduccin del tiempo de ciclo y la mejora en los costos de calidad.

V D A E R L I A P B * R I O L D I U D C A T D O

Variabilidad de proceso Variabilidad de Material Variabilidad en Mediciones Variabilidad Humana

CEP Certificacin de partes Capacidad de medicin Liderazgo / Capacitacin

Variabilidad de Documentos ISO 9000

Figura 1.1 Variabilidad de un producto

1.2

Por qu el concepto de

Seis Sigma "?

Seis Sigma es una medida estadstica que describe la distribucin con respecto a la media de cualquier proceso o procedimiento. Todo proceso o procedimiento que alcance una capacidad de seis sigma ( variabilidad tan pequea que los lmites de especificacin coincidan con los lmites de mas/ menos seis veces la desviacin estndar o sigma del proceso ) puede esperar que su proceso sea capaz de producir con un ndice de defectos de unas pocas partes por milln, an y cuando la media de el proceso cambien de posicin con respecto al tiempo. En trminos estadsticos esto casi alcanza el concepto de cero defectos.

Para alcanzar todos las metas corporativas, o tener una clase mundial,

todas las

mejoras en la calidad debern de estar en un ndice revolucionario apoyado por la alta direccin.

1.3 Relacin entre Costo de Calidad y Tiempo de Ciclo.

An cuando las compaas tienen una gran reputacin de ser los lderes en los mercados con productos superiores, las exigencias de los clientes van aumentando cada vez, por lo que no se pueden quedar paradas sin reaccionar a esta situacin. Est bien definido que la mejora en la calidad de los productos es el prerrequisito para la mejora en los ingresos de la compaas que se considera como el nico factor que impacta el xito de las organizaciones, que cuando se analiza en sus trminos bsicos ignorara el papel en que juegan los costos.

Los costos de tener productos superiores dentro de los mercados a veces es significativamente alto y se ve representado o agregado a su precio de venta. En todos lo procesos de manufactura para satisfacer la necesidades de los clientes se tiene que

analizar, reparar y volver a probar todos aquellos productos que sean considerados como defectuosos, esto es un impacto en el tiempo de ciclo de el proceso de manufactura , un costo de calidad y adems de oportunidad.

En un proceso en donde se alcance un nivel de calidad " Seis Sigma " se tendr que, dentro de un lote de produccin de un milln de unidades, solo se tendr alrededor de 3.4 defectos.

Para medir el impacto que se tiene ai mejorar la calidad de lo productos sobre el tiempo de ciclo de manufactura se debe de incluir un concepto terico de Tiempo de ciclo que es :

" El tiempo necesario en el que un producto terminar todas sus etapas o fases, sin paros , reparaciones , esperas o ajustes"

1.4 No solo es un trmino de manufactura.

Es claramente visible que las mejoras en la calidad no es solo un tema dentro de la manufactura. Adems de entregar un producto libre de defectos, el cliente tiene derecho a productos o servicios que no presenten fallas prematuras o que fallen intermitentemente durante el servicio. Esto exige un diseo de un producto robusto que ser insensible a la variacin dinmica de los procesos y materiales usados durante su manufactura y ser inmune al mal uso del producto en el medio ambiente en que ser utilizado.

1.5 Medida en el Sistema de Calidad " Seis Sigma

La medicin del sistema de calidad Seis Sigma estar dado por el trmino DPU que significa defectos por unidad. Esta medida tiene como objetivo :

Crear un lenguaje comn entre todas las funciones y etapas de los procesos. Relacionar directamente los desarrollos de Mercado y Tiempos de Ciclo. Ser usado para retroalimentar mejoras en el proceso. Definir la agresividad con la que se debe de enfrentar este desafo.

CAPITULO 2 CONCEPTOS BASICOS DE SEIS SIGMA

2.1 Conceptos bsicos


Los conceptos bsicos que se manejan en este sistema son lo siguientes :

1.- Distribucin normal. 2.- Media. 3.- Desviacin Estndar. 4.- Lmites de especificacin. 5.- Lmites del proceso. 6.- Defecto. 7.- Unidad. 8.- Partes por Milln. 9.- Defectos por unidad. 10.- Oportunidades de Error. 11.- Defectos por milln de Oportunidades.

12 - Indices de Capacidad del proceso. 13.- Variacin Natural de los procesos. 14 - Diagramas de Proceso. 15.- Grficas de Control. 16 - Histogramas. 17.- Tiempos de ciclo. 18.- Costo de Calidad. 19.- Satisfaccin de los clientes 20.- Durabilidad. 21.- Benchmarking.

2.2 Definiciones de conceptos bsicos dentro de este sistema.

2.2.1 Distribucin Normal.-

Es la forma en la que se distribuyen generalmente las caractersticas de algn producto dentro de su proceso. Generalmente se le conoce como una distribucin en forma de campana. Para tener una mejor idea de este termino vea la figura 2.1 que enseguida se presenta.

Curva Caracterstica de una Distribucin Norma

Figura 2.1

2.2.2 Media

La media de un proceso se refiere al valor promedio que se obtiene cuando se mide alguna caracterstica de un producto que es dada por el proceso, tambin se puede

definir como el valor que se encuentra exactamente a la mitad de los datos que, cuando se grafican, forman la distribucin normal ( Ver figura # 2.2 ).

Media en una distribucin normal

Figura 2.2

2.2.3 Desviacin Estndar ( o ) .

La desviacin estndar o sigma es el grado de dispersin que tienen los datos o variables de un proceso sobre la media, tambin se puede interpretar como la manera en que los datos o variables se separan de la media.( Ver figura 2.3)

Desviacin estndar en una distribucin normal.

Figura 2.3

2.2.4 Limites de especificacin.

Los limites de especificacin de un producto son dados de acuerdo a la funcin u objetivo que el producto tendr. Los limites de especificacin generalmente desarrollados dentro de la etapa de diseo de el producto o proceso de fabricacin. son

Grfica de Tendencia

# d e muestra
4 Angulo - a LSE A LIE

Grfica mostrando los lmites de especificacin superior (LSE) e inferior (LIE)

Figura 2.4

2.2.5 Lmites del proceso.

Los lmites del proceso son aquellos que se establecen con el anlisis del mismo; es decir, son determinados por le proceso en s, tomando valores de la caracterstica que ser dada por el proceso, midiendo la desviacin estndar que estos tienen y adems observando el valor mximo y mnimo.

Grfica de control mostrando los lmites de control superior (LSC) e inferior (LIC)

Figura 2.5

2.2.6

Defecto.

Es toda aquella variacin de una caracterstica requerida de un producto o sus partes, la cual se ha alejado de su valor deseado, evitando la completa satisfaccin fsica y funcional de los requerimientos de los clientes.

2.2.7 Unidad

Una unidad se define como cada uno de los productos que se procesan o manufacturan dentro de un sistema de produccin. Es generalmente la medida de volumen de salida de un determinado proceso.

2.2.8. Partes por Milln ( PPM ).

Es un trmino que se utiliza como una medida agresiva para determinar el nmero de productos defectuosos que tendr un proceso de fabricacin haciendo la suposicin de que se manufacturan un milln de piezas en el perodo de tiempo de cuando se esta haciendo esta medicin. Generalmente este trmino se obtiene mediante la medicin de las caractersticas de algn producto atravez de sistemas de muestreo, compara estas mediciones con las especificaciones que se tienen del producto y determina la condicin para cada uno de los productos. La manera de obtener este trmino una vez teniendo todos los resultados es como se muestra en el siguiente ejemplo usando la frmula que aqu se indica :

PPM defectuosas = ( # de unidades defectuosas) (1.000.000) # de unidades inspeccionadas

Como ejemplo, supongamos que de un periodo de produccin de " X " producto en el cual la produccin diaria es de 3000 productos se checan 300 ( 10 % de la produccin ) y se encuentran que 3 de estos productos no cumplen con las especificaciones, entonces siguiendo con la formula arriba indicada se tiene que:

PPM = (3/300) * 1,000,000

PPM = 10,000 partes defectuosas que habra si se construyeran un milln de productos.

2.2.9 Oportunidades de error.

Una oportunidad de error es toda aquella actividad del proceso que si no se realiza de la manera adecuada puede causar algn defecto en el producto. Tambin se considerarn como oportunidades de error todas aquellas partes que estando en alguna condicin defectuosa pueda llegar a ocasionar un defecto en el producto.

2.2.10 Defectos por milln de oportunidades

Es una medida que se utiliza para el proceso de benchmarking. Esta medida est normalizada y sirve como punto de comparacin equivalente dentro de productos o servicios de variada complejidad, este trmino se calcula mediante la frmula:

DPMO =

DPU * 1.000.000 # de oport. de error

2.2.11 Indices de capacidad de los procesos.

Los ndices de capacidad de los procesos han sido diseados para medir el grado en el que se estn cumpliendo o no cumpliendo los requerimientos , estos ndices relacionan la distribucin de. el proceso con los limites de especificacin. Los ndices de capacidad de los procesos son cuatro. Cp , Cpk,Cpu,Cpl.

Cp

Es el ndice terico de un proceso que esta dentro de 2 limites de especificacin, entre ms grande sea el valor de este ndice menor ser la probabilidad de crear un defecto de alguna caracterstica de un producto o sistema de componentes. Es la relacin que existe entre la tolerancia o especificacin total del proceso y la variabilidad normal del proceso representada por 6 veces la Desviacin Standard del mismo. Para mejor representacin de este concepto vea la frmula que enseguida se presenta :

CP - ( LSE - L I E ) 6a

En donde :

Cp.- Indice de capacidad del proceso. LSE .- Limite superior de especificacin. LIE.- Limite inferior de especificacin. CT.- Desviacin Estndar del proceso.

Este ndice de capacidad es el que indica la capacidad actual del proceso con respecto a la media o valor promedio de una caracterstica. En otras palabras, es que tanto esta movida toda la distribucin con respecto a la media en la que se debe de estar. Las siguientes frmulas son usadas para determinar este valor :

Cpk =

Cp(l-K)

En donde :

C p - es el ndice de capacidad del proceso K.- es la diferencia que existe entre la media actual del proceso y la media en la que debe de estar tomando en consideracin los lmites superior e inferior de especificacin del proceso

K = 2 ("Media Terica - Media Real) (LSE-LIE)

Otra forma de conocer el Cpk de un proceso es por medio de los ndices Cpl y Cpu, ya que Cpk es igual a el menor de estos dos ndices.

Cpk = MIN (Cpu , Cpl)

Cpu

Es el ndice de capacidad que analiza el proceso con respecto al limite superior de especificacin. Su frmula es la siguiente :

Cpu = LSE - Media


3a

En d o n d e ;

LSE .- Limite superior de especificacin. Media .- Es la media actual del proceso . a - Desviacin Estndar del proceso.

El factor de 3 es debido a que se considera solo un lado de la distribucin que tiene variacin natural del proceso de seis veccs la Desviacin Standard.

Cpl

Es el ndice de capacidad del proceso en donde se analiza el proceso con respecto al lmite Inferior de especificacin. Su formula es la siguiente :

Cpu = Media - LIE 3cy

En donde :

LEE .- Limite inferior de especificacin. Media Es la media actual del proceso

CT.- Desviacin Estndar

El factor de 3 es debido a que se considera solo un lado de la distribucin que tiene variacin natural del proceso de seis veces la Desviacin Standard.

2.2.12

Variacin Natural de los procesos.

Todos los procesos que tienen una distribucin normal, su media tiende a moverse con respecto al tiempo por desgastes naturales que sufren las herramientas, las fatigas de los materiales, variaciones en las fuentes de energa etc. Comnmente estudios desarrollados indican que esta variacin es de 1.5 la Desviacin Estndar de el proceso.

2.2.13.- Diagramas de Procesos.

Durante el proceso de desarrollo de algn producto es muy importante la construccin de un mapa que represente todas las etapas del proceso. Estos diagramas sirven para determinar la secuencia y la relacin que existe entre ellas, para poder determinar el grado en que contribuyen con la calidad de un producto. En la figura 2.6

Ejemplo de un Diagrama de flujo de un producto

Figura 2.6

2.2.14 Grficas de Control.

Las grficas de control son una herramienta estadstica en donde se grafican los datos obtenidos de alguna caracterstica dada. Estas grficas sirven para determinar y poder ver objetivamente cual es el comportamiento que esta teniendo el proceso. como referencia. Ver figura 2.7

Grfica de control para variables

Figura 2.7

Los lmites de control del proceso

se calculan de los datos que son obtenidos

mediante muestras aleatorias que son obtenidas atravez del tiempo y que representan el comportamiento de el proceso en estudio.

2.2.15 Histogramas.

Los histogramas son de gran utilidad ya que se utilizan para determinar con que rangos y con que frecuencia se observan los datos de las caractersticas a medir (ver figura 2.8). La construccin de un histograma es muy sencilla , solo se tienen que seguir 7 pasos para la construccin de esta representacin :

1. - Recoleccin y determinacin del nmero de datos. 2. - Determinacin del rango de todos los datos ( Valor Mximo y Mnimo ). 3. - Divisin de los datos en cierto nmero de intervalos. 4. - Determinacin del ancho de los intervalos de las medidas. 5. - Determinar puntos iniciales y finales para la construccin del histograma. 6. - Hacer una tabla de frecuencias con los rangos cuntos valores caen en estos intervalos. 7. - Construir el Histograma basndose en la tabla de frecuencias. o clases para determinar

Frecuencia con la que ocurren

Valores de X

Figura 2.8

2.2.16 Tiempo de Ciclo.

El tiempo de ciclo se define como el tiempo en que se toma una unidad en completar todas sus fases o etapas sin tomar en cuenta el tiempo que se toma en reparaciones, retrabajos u otros tipos de actividades causados por mala calidad. La figura 2.9 muestra una representacin de Tiempo de Ciclo.

TI

T3

T5

T7

T9

Tiempo de Ciclo = TI + T2 + T3 + T4 + T5 + T6 + T7 + T8 + T9 Tiempo de ciclo Figura 2.9

2.2.17 Costo de Calidad.

El costo de calidad se define como todo aquel costo en el que se incurre por mantener una alta calidad, estos costos pueden dividirse en cuatro tipos:

a ) Costos de Prevencin : Planeacin de la calidad Revisin de los nuevos productos

Capacitacin Planeacin del proceso Datos de Calidad Proyectos de mejoramiento

b ) Costos de Evaluacin : Inspeccin de materiales de entrada Inspeccin del proceso Inspeccin del producto final Laboratorios de calidad

c ) Costos por fallas internas : Desperdicios Reprocesamiento Degradacin Revisin Perdida de tiempo

d ) Costos por fallas externas : Garanta Mercancas devueltas Demandas Descuentos Costo no satisfaccin del cliente

2.2.18 Satisfaccin dei cliente.

Todos lo productos o unidades que se diseen y manufacturen deben de tener un objetivo comn y es el de la completa satisfaccin de las necesidades del cliente. Se debe de cuidar que los producto que se desarrollen sean del completo agrado de los clientes ya que de otra manera no importara con que calidad se fabricara el producto.

2.2.19 Benchmarking.

Este es un concepto nuevo que se a creado en la ltima de las dcadas y tiene como objetivo realizar una comparacin entre compaas similares para poder determinar en

que nivel se encuentran y como poder mejorar todas sus actividades. Es un proceso continuo p a r a :

a)

Determinar cuales son los factores que son crticos para el xito futuro de la organizacin.

b) Comparar los resultados de la organizacin de los factores crticos con los dems compaias con procesos similares.

de las

c) Usar la informacin que ah se recolecta para desarrollar estrategias y estndares.

funciones

d) Exceder a la competencia en los factores crticos

e) Dirigir para hacer que la organizacin sea la mejor el mercado en el cual

funciona

CAPITULO 3 ESTRATEGIAS A UTILIZAR PARA LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE CALIDAD " SEIS SIGMA "

La implementacin de este sistema de calidad generalmente debe de comenzar con un despertar, en donde se deber :

a) Definir cual es la visin de calidad, b) Dar una educacin a todo el personal de lo bsico de este sistema , c) Cuales son los procesos crticos dentro de la compaa, d) Ver cuales son las herramientas de calidad que se tienen y cuales son aplicaciones. sus

Despus del despertar se deber de desarrollar un programa en donde se debern de :

a) Integrar a manera profunda los gerentes y directivos. b) Crear las metas que se desean obtener. c) Dr entrenamiento. d) Determinar cuales son las capacidades de los procesos existentes. e) Crear equipos de mejora contina en el desarrollo y optimizacin de los procesos.

El siguiente paso ser la misma implementacin del sistema en donde se debern de

a) Movilizar las organizaciones b) Promover cambios, c) Crear un proceso de comunicacin, d) Reconocer los logros e) Compartir los xitos. f) Crear un proceso de mejora contina g) Por ltimo hacer revisiones peridicas al sistema.

3.1.

Los seis pasos para llegar a un sistema de calidad

Seis

Sigma " .

1.-

Identificar cuales son las caractersticas

fsicas

y funcionales del

producto

que sern necesarias para satisfacer los requerimientos de :

El uso que se le dar por el cliente Pronostico del mal manejo que le dar el cliente Medio ambiente en el cual ser usado el producto por el cliente Cual ser el destino que se le dar al producto cuando termine su ciclo de vida

Estndares que deber de cumplir segn las agencias reguladoras.

2.- Identificar cuales son los componentes o ensambles o procesos que sern la clave para cumplir con los requerimientos finales del producto.

3.- Para cada caracterstica clave, determinar si es controlado por algn componente , por algn ensamble o un proceso o la combinacin de alguna de ellos.

4.- Para cada caracterstica clave se deber de determinar cual es el la meta en la cual minimiza el efecto de variacin en esta caracterstica y el grado mximo que es permisible segn el diseo de este elemento.

5.- Para cada

caracterstica clave se deber de determinar al variacin que puede ser

esperada en tal caracterstica .

6.- Comparacin de las capacidades de las caractersticas claves para poder hacer la comparacin con el mejor de la rama y poder ver la posibilidad de un cambio para cumplir con estos requerimientos..

3.2.

El sistema de Calidad " Seis Sigma " definido en trminos de

procesos de liderazgo de calidad.

Proceso de liderazgo de Calidad.- Es un proceso que como su nombre lo indica es obtener un liderazgo en la calidad siguiendo 4 pasos para la ejecucin, los cuales son :

1.- Identificar.

2.- Planear.

3.- Hacer.

4.- Verificar.

Antes de comenzar con el camino para la implementacin del sistema, debe de ser necesario definir los destinos que se quieren obtener. En otras palabras, como conocer cuando el objetivo de seis sigma ha sido alcanzado.

Este sistema describe un proceso de mejora continua para elevar al mximo la calidad de los productos; en donde se reconoce que ser una carrera que no tendr fin.

Siguiendo con los pasos mencionados anteriormente la implementacin del sistema de " seis sigma " ser :

I.- Identificar.-

Se deber de identificar la calidad del proceso y de los productos para ser comparados con los ya existentes para establecer una meta.

2.- Planear

La fase de identificar ha establecido metas en la calidad, estas metas traern como consecuencia muchos esfuerzos que estarn encaminados a la creacin de ingresos mediante la reduccin de los costos de calidad y la satisfaccin de los clientes.

3.- Hacer.-

Ya que han sido identificados loe procesos claves que son los que estn influyendo en los costos de calidad se debern de establecer bajo un proceso de control en donde se establecern cuales son las capacidades de los procesos y el grado en el que estn contribuyendo en la calidad del proceso y como consecuencia elevando costos y tiempos de ciclo.

4.- Verificar.-

Mediante el uso de mtodos de anlisis de la calidad del proceso, se har" la retroalimentacin de los esfuerzos que han sido desarrollados para la mejora continua de calidad en los productos que estn establecidos o que se desarrollarn.

3.3. Implementacin.

Procesos Actuales :

A.- Identificar.

1. - Identificar todo el proceso mediante un diagrama de flujo.

2. -Clasificar cada una de las etapas del proceso y determinar los puntos de las mismas.

crticos dentro

3. - Establecer un sistema de coleccin de defectos en cada etapa para poder determinar el grado en que esta incurriendo en la calidad total del proceso.

4. -Para cada etapa del proceso se deber de saber que tipo de caractersticas se le esta dando al producto : Variables , Atributos o ambas.

5. -El sistema de coleccin de defectos depender del tipo de caracterstica que se le de : Atributo : Se registrarn solamente defectos observados. Variables : Se podr estimar el ndice de capacidad Ambos : Se registrarn las dos mencionadas arriba.

B.- Planear.

A. - Se deber de establecer un plan de accin para investigar cuales son las etapas del proceso con un mayor ndice de contribucin a la calidad total. B. - Investigar las causas que estn generando defectos en las etapas que han sido consideradas como las crticas del proceso y afectan al producto.

C. - Determinacin de la estrategia a seguir para ir tomando acciones con respecto a las causas de las etapas con la mayor contribucin en la calidad del producto.

C.- Hacer.

A. - Se mostrarn las diferentes causas que fueron detectadas en las etapas de planeacin junto con las diferentes acciones a seguir para eliminar o reducir dichas causas que afectan al proceso.

B. - Ya teniendo las causas y sus acciones a seguir, se asignarn los diferentes responsables para la ejecucin de dichas acciones.

C. - Se revisar peridicamente el desarrollo de las acciones tomadas para la reduccin de los problemas.

D.-Verificacin

A. - Teniendo como resultado la reduccin o eliminacin de los problemas y sus causas, se documentarn las diferentes acciones tomadas para dicho problema.

B. - La calidad total del proceso deber de ser revisada y evaluada peridicamente para poder determinar cual ha sido la efectividad de las acciones tomadas.

3.4 Procesos en etapas de diseo

Todos los proyectos que se encuentren en etapas de diseo debern de seguir la estrategia de " Seis pasos para llegar a seis sigma ". Que ha sido presentada anteriormente.

CAPITULO 4

DESARROLLO DE MEDIDAS PARA LA EJECUCION

4.1 Medidas
Las medidas que ms sern usadas dentro de este sistema sern:

Defecto. Unidad. Defectos por Unidad. Oportunidades de error. Partes por milln. Indice de tiempo de ciclo. Costo de calidad por unidad. Indices de capacidad del proceso.

Las definiciones de todos los trminos anteriores estn dadas dentro del captulo 2, en este captulo solo se desarrollarn o sern calculados.

a ) Defecto : En cada etapa del proceso se le darn caractersticas al producto que se desarrolla, defecto se le denominar a toda caracterstica que no cumpla con las especificaciones establecidas y que resulten una insatisfaccin del cliente. Cada etapa del proceso estar influida por diferentes tipos de defectos, en una forma analtica se pueden observar de la siguiente manera : Defectos Creados

Defectos Inducidos

l't n rNc>

efectos que se escapan

Defectos Observados

Expresados en una forma matemtica se pueden expresar de la siguiente manera : DE = ( DC + D I ) - DO

en donde,

DE = Defectos Escapados. DC = Defectos Creados. DI = Defectos Inducidos. DO = Defecto Observados.

En etapas del proceso en donde se usen mtodos de coleccin de defectos se utilizaron para cuestiones de clculo slo los defectos observados, dado a la facilidad de ser recolectados y calculados.

b ) Unidad En un sistema de produccin se denominar como unidad, todo aquel producto que reciba las caractersticas necesarias para realizar la funcin a la que fu diseado.

La mayora de los procesos contienen diferentes etapas, en donde en cada etapa se le dan diferentes caractersticas, para este sistema se considerar cada etapa como si fuera un sistema de produccin y se considerar como unidad cada producto que fue manufacturado en cada etapa.

Ejemplo: Diferentes etapas de un proceso.

"A"

" B "

"C"

" D "

" E"

" F "

Unidades Producidas 20

Unidades Producidas 18

Unidades Producidas 17

Unidades Producidas 17

Unidades Producidas 17

Unidades Producidas 16

c ) Defecto por Unidad :

Los defectos por unidad sern calculados para cada una de las etapas del proceso de la siguiente manera :

DPU = DO / # unidades procesadas por etapa

en donde, DPU = Defecto por Unidad. DO = - Defectos Observados en cada etapa del proceso.

d ) Oportunidades de Error :

Dentro de cada etapa del proceso hay diferentes actividades para completar las caractersticas que se le darn, cada actividad ser considerada como una oportunidad de error siempre y cuando la mala realizacin de sta sea causa de un defecto. Tambin en cada etapa del proceso se recibe material que ser utilizado para completar alguna forma o funcin del producto, ser considerado como oportunidad de error, siempre y cuando llegue a causar algn defecto cuando no cumple con las especificaciones.

El nmero de oportunidades de error ser obtenido mediante el estudio del proceso y seguir por ley una regla.

e ) Partes por Milln :

Las partes por milln es solamente una medida agresiva y subjetiva que sirve para determinar la calidad de las etapas del proceso y del proceso en general, sta se obtiene de la siguiente manera :

PPM = DPU * 1,000,000

en donde, PPM = Partes por milln. DPU = Defecto por unidad.

f ) Eficiencia de Primera Vez

La eficiencia de primera vez para una etapa determinada es la medida del porcentaje de unidades que no han experimentado ningn defecto observado hasta esta etapa. Esta eficiencia ser calculado mediante una frmula derivada de la distribucin de Poisson, en donde esta distribucin indica la probabilidad de ocurrencia de un evento con respecto al tiempo y al espacio.

En manufactura un evento ser definido como la creacin de un defecto y la frmula para determinar la eficiencia ser:
-DPU

EPV= e

en donde, EPV = Eficiencia de Primera Vez e = Exponencial. DPU - Defecto por Unidad.

De esta forma, si DPU=0

la EPV - 1, lo cual nos indica que en ninguna de las

unidades que se fabricaron se observ algn defecto. De manera que DPU va aumentando, E P V disminuye lo que nos indica un mayor porcentaje de unidades con defectos.

g) Costo de Calidad.

Es un costo que se genera en cada una de las etapas del proceso debido a los defectos que se tienen ya sea creados, inducidos u observados que tendrn que ser identificados, separados, analizados, reparados e inspeccionados. Este costo ser determinado para cada etapa del proceso tomando un promedio de lo que costara reparar un producto con defecto en esa parte de proceso.

h) Defecto por milln de oportunidades .

Esta medida se utiliza para el proceso de benchmarking . Cada etapa dentro del proceso tendr sus oportunidades de error que se utilizarn para determinar los defectos por milln de oportunidades , la frmula es la siguiente:

DPMO = ( DPU * 1,000,000 )/ # Oportunidades de Error.

En donde : DPMO.- defectos por milln de oportunidades DPU.- defectos por unidad.

CAPITULO 5 DIAGNOSTICO DEL FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO

5.1 Proceso

El diagnstico del funcionamiento del proceso estar dado mediante una tabla que contar con la informacin necesaria para poder determinar cual es la calidad total del proceso y adems identificar las etapas con mayor contribucin. Todos estos datos sern recolectados mediante sistema de recoleccin de defectos o estudios de capacidad para poder determinar los DPU que se estn obteniendo segn sea el caso.

Esta tabla nos ayuda tambin a visualizar cual es el tiempo de ciclo del proceso y cual es el costo de calidad en el que se esta incurriendo. La figura 5.1 muestra un ejemplo prctico de como llenar la informacin.

E t a p a s del proceso > > Defectos O b s e r v a d o s Unidades DPU PPM PPM Acumuladas i Oportunidades de Error ftOport DPMO DPMO Acumulados E f o e n c t a l a vez Eficiencia l a vez rolada C o s t o por defecto C o s t o de Calidad C o s t o de Calidad A c u m Acumuladas

A 3 450 0 007 6.667 5.667 9 e 833 833 0 993 0 993 SOSO S I so $1.50

B 8 450 0 018 17.773 24.444 10 18 1,778 1.358 0 982 0 976 $0 70 $S fiO 87 10

C 0 450 ooco 0 24,444 11 29 0 843 1 000 0 976 $0 30 $0 00 S7 10

D 5 450 0 011 11.111 35,556 9 38 1.235 936 0 969 0 965 $1 10 $5.50 $12.60

E 7 450 0 016 15.556 51.111 10 48 1.556 1.065 0 985 0 950 $1 20 S8 40 $ 2 1 00

F 2 450 0 004 4.444 55.556 12 60 370 926 0 996 0 946 S1 00 S2 00 $23 00

H 6 450 0 013 13.333 77,776 4 74 3.333 1.051 0 987 0 925 $1 50 $9 00 36.80

I 15 450 0 033 33 333 111.111 4 78 8.333 1.425 0 967 0 895 51 70 3 S 50 $62.30

4
450 0 009 8 889 64.444 10 70 889 921 0 991 0 938 $1 20 $4 fiO $27 80

Tabla de Diagnstico del Proceso

Figura 5.1

Para llenar esta tabla se requieren los siguientes datos para cada etapa del proceso:

a) Defectos observados.- Estos son los defectos que se observaron durante esa etapa del proceso, sin importar quin fue el creador del mismo.

b) Unidades

El nmero de unidades que se produjeron o pasaron por dicha etapa.

c) Costo por defecto.- Esto es el costo promedio por analizar, reparar e inspeccionar cada defecto en dicha etapa del proceso, tomando en cuenta la complejidad y prdida de tiempo que acarrea el mismo.

El resto de los datos se calculan de la siguiente manera, utilizando los datos arriba mencionados:

a) DPU.- Son los defectos por unidad de dicha etapa y se calculan por medio de la frmula:

(Defectos observados / unidades)

b) PPM,- Son la Partes por milln para la etapa a analizar y se calculan por medio de la frmula

(DPU * 1,000,000)

c) PPM Acumuladas .- Son las PPM acumuladas hasta una determinada etapa del proceso y se encuentran sumando las PPM desde el inicio del proceso hasta la etapa a analizar. Ejemplo:

P P M Acum (E) = P P M (A) + PPM (B) + P P M (C) + P P M (D) + P P M (E)

d) # de Oportunidades de error.- Son el nmero de oportunidades de error que se encuentran en cada etapa del proceso. Generalmente de calculan de la siguiente forma:

2 * (# de partes a ensamblar) + (operaciones extras)

e) # de Oportunidades de Error acumuladas.- Son el # de oportunidades de error que se han acumulado hasta una determinada etapa del proceso.

f) DPMO - Son los Defectos por milln de oportunidades y se calculan para cada etapa del proceso de la siguiente forma:

DPMO = PPM / # de oportunidades de error

g) DPMO acumulados - Son los DPMO's que se van acumulado a lo largo del proceso y se calculan de la siguiente forma para una determinada etapa:

DPMO Acum = PPM Acum / # de Oportunidades acumuladas

h) Eficiencia la vez.- Es la Eficiencia de primera vez de la etapa y se calcula de la siguiente manera: (-dpu) EPV = e

i) Eficiencia la vez rolada- Es la Eficiencia de primera vez acumulada hasta una determinada etapa y se calcula de la siguiente manera: (-dpu acum) EPV = e

i) Costo de Calidad.- Es el costo debido a el anlisis, reparacin y reinspeccin de los defectos observados en cada etapa y se obtiene de la siguiente manera:

( Defectos observados ) * ( Costo por defectos )

k) Costo de Calidad acumulado - Es el costo de calidad

acumulado

hasta una

determinada etapa del proceso. La forma de calcularla es como sigue:

Costo de Calidad (C) = Costo de Calidad (A) + Costo de Calidad (B) + Costo de Calidad (C)

CAPITULO 6

OPTIMIZACION DEL FUNCIONAMIENTO DE PROCESO.

En esta etapa se clasificarn las etapas del proceso que contribuyen con la mayor parte en la mala calidad del proceso, siguiendo con la regla del 80 - 20 de Pareto.

Teniendo los datos completos de la tabla del proceso X se proceder a ordenar las etapas del proceso de mayor a menor tomando en cuanta la columna fila de PPM, ejemplo :

Etapa de1 Proceso C A B D F E I G H Totales

Contribucin

de PPM

X Etapa del Proceso 100,000 80,000 70,000 50,000 40,000 5,000 2,000 1,000 500 348,500

Contribucin de ias PPM X etapa del proceso. Figura # 6 . 1

Seguido de esto se deber de identificar cuales son las etapas que contribuyen con el 80 % del total de la PPM acumulado entre todo ei proceso, esto ser obtenido de la siguiente manera :

1.- Para cada etapa se calcular el porcentaje de contribucin con respecto a las PPM totales del proceso, ejemplo :

Etapa del Proceso

Contribucin de PPM X Etapa del Proceso

% De Contribucin de Las PPM

X Etapa

C A B D F E I G H Totales

100,000 80,000 70,000 50,000 40,000 5,000 2,000 1,000 500 348,500

28.7 % 22.9 % 20.1 % 14.3 % 11.5 % 1.4% .6% .3 % 1 %

% de Contribucin X etapa del proceso Figura U 6.2

2.- Tomando como base la columna de porcentaje por etapa se anexar la columna de porcentaje acumulado que ser la suma algebraica de los porcentajes individuales por etapa, ejemplo :

Etapa del Proceso

Contribucin

de PPM

% De Contribucin Etapa de Las PPM

% de Las PPM Acumuladas

X Etapa del Proceso

C A B D F E I G H Totales

100,000 80,000 70,000 50,000 40,000 5,000 2,000 1,000 500 348,500

28,7% 22.9 % 20.1 % 14.3 % 11.5 % 1.4% .6% 3 % .1 %

28.7 % 51.6 % 71.7 % 86.0% 97.5 % 98,9 % 99 5 % 99.8 % 100 %

% de las PPM acumuladas Figura # 6 . 3

3.- Ya teniendo el porcentaje acumulado se deber de indentificar hasta que etapa del proceso se alcanza el 80 % en el porcentaje acumulado. Ver lnea horizontal.
^

Etapa del Proceso C A B D F E I G H Totales

Contribucin

de PPM

% De Contribucin de Las PPM 28.7% 22.9 % 20.1 % 14.3 % 11.5 % 1.4% 6% .3 % .1 %

X Etapa

% de Las PPM Acumuladas 28.7 % 51.6% 71.7% 86.0 % 97.5 % 98.9 % 99.5 % 99.8 % 100 %

X Etapa del Proceso 100,000 80,000 70,000 50,000 40,000 5,000 2,000 1,000 500 348,500

80 % de las PPM totales del proceso Figura # 6.4 4.- Ya identificadas las etapas con la mayor contribucin se debern de analizar cada una de ellas para poder determinar cuales son los defectos y las causas races que las ocasionan.

5.- Ya teniendo identificadas las causas por etapa se procede con la elaboracin de un plan de acciones cronolgicas para la reduccin de dichas causas.

Este plan deber de mostrar un pronstico realista de las diferentes acciones a tomar junto con las diferentes fechas en las que debern ser llevadas a cabo.

6.- Para la investigacin de causas races de las diferentes etapas se pueden utilizar las diferentes herramientas bsicas de calidad, que son :

Diagrama de Proceso. Grfica de Control. Diagrama de Causa - Efecto. Diseo de Experimentos. Histograma. Pareto. Grfica de dispersin.

7 - Las acciones cronolgicas o acciones correctivas se pasaran a una lista la cual estar dividida por departamentos o reas para su mejor control. A continuacin se dar una breve explicacin de como una la lista de acciones correctivas se pudiera llevar para atacar los diferentes problemas que se pueden generar en un proceso.

El propsito de tener este procedimiento de generar una lista de acciones correctivas nos leva a la ayuda de describir el proceso que se sigue para manejar las acciones correctivas y preventivas necesario para la solucin a problemas que se presenten en el proceso.

El objetivo principal de esta lista es el de identificar y resolver cualquier variacin que afecte al la calidad, costo y cumplimiento de entrega del producto en un proceso o que sea factor de riesgo futuro (accin preventiva) documentando todo lo relacionado al mismo.

Siempre se deber de asignar un responsable para resolver un problema, posteriormente el mismo coordinara las actividades necesarias hasta llegar a la raz del problema y obtener una solucin que evite que ese mismo problema se presente en el futuro.

Desde un principio se deber establecer el tamao o impacto del problema : Qu porcentajes de falla o defecto existen
7

En qu fase del proceso se encuentra el problema ? Se ha presentado con anterioridad dicho defecto 9 cundo ? y por qu ?

Este tipo de preguntas nos ayudaran a establecer un comienzo en la solucin del problema.

Dicha lista ser coordinada por una persona la cual estar encargada de aadir problemas y las diferentes acciones correctivas a la lista dando a stas un responsable, as como la fecha de revisin como la fecha esperada de terminacin y entrega de la informacin recaudada durante la solucin del problema. Dicha persona llamara a junta teniendo como invitados a los responsables que se encuntren anotados como

responsables de problemas en la lista y cuando menos a una persona de cada rea o departamento en la empresa.

Como ya se haba mencionado con anterioridad, dicha lista estar dividida por rea o departamento dentro de la empresa, esto para poder controlar por rea los diferentes problemas que se presenten y afecten al proceso.

A continuacin se presenta un ejemplo de como se elabora una lista de acciones correctivas en una planta local.

N O .S E AC) N .O IP A R T O eclavi C O N T R O LA

A C C O IN A T O M A A ; A U R AP f i C W A C r T A O O tM ;

A E t P . P A C C O IN O A O A fCMA t R 0 6 L E U AD A D O0 CMA EftA A C A C O IN D A D A O I * E:A L T AE NS E MV .A O SA L T AE NS E M SO IN 0 6T E R M N IA C O IN D EB A J AS E M

. ,:ABeXBt.meew*iiusT*tu. .::V:EeftKSAC<t" ;.eAiet*teA ,!; SffSCrOS1-WStOMA-' .. ..:.:". : * A P R C B U C S I O N :' :: o c s r E R D W I O .A n c Ae L e c r n C ' A -...-. A A Mt-AilfeAv . .

'

C E S P E R K a & A S A r S O O U C C O t N ' R 6 AO SM A Y f tE M M N E M T d' .' A .' A .R I AD E S S 'T E X A S '.


A P R O J I M AJ U N T A MARTES?! 0 M NS A L AD EJ U N T A SD E K-J. LA80*AOO P O RR O B E R T OG L O R I A

__

___

10

Formato de Acciones Correctivas Figura # 6 . 5 Explicacin breve del formato de la lista por columnas: 1 En esta columna se pondr el Nmero de Control de dicha accin enlistada ste ser cronolgico sin importar el rea en que se coloque. 2 Colocar AC en caso de ser accin correctiva y AP en caso de ser accin preventiva. 3 4 5 Escribir en breve problema a resolver. Escribir accin correctiva a tomar. No importa la cantidad. Escribir el nombre del responsable de coordinar el problema y los diferentes responsables de llevar a cabo las diferentes acciones correctivas.

6 7

Colocar nmero de semana cuando dicho problema se dio de alta en lista. Colocar nmero de semana cuando las acciones se dieron de alta en la lista.

8 9

Fecha de revisin de dichas acciones. Fecha esperada de terminacin de dicha accin correctiva.

10 .- Escribir la fecha en la que la accin fue dada de baja.

Las acciones correctivas se monitorean segn el tiempo que permanezcan en la lista y la cantidad de acciones que haya existentes Una forma de graficar el estatus de solucin de problemas mediante acciones correctivas, es gratificando los meses del ao contra las acciones existentes por dichos meses.

ACCIONES CORRECTIVAS

MESES

Grfica de monitoreo de Acciones Correctivas Figura # 6.6

CAPITULO 7

CONTROL DEL FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO.

7.1 Control del Proceso

El control del funcionamiento del proceso se refiere a la manera en que se ir analizando el comportamiento, ste comportamiento debe ser revisado en forma continua y peridica, con el objetivo de establecer cual es la tendencia que se tiene.

La frecuencia de revisin de proceso depender de las metas corporativas en lo que se refiere a reduccin de defectos, optimizacin del tiempo de ciclo y reduccin del costo de calidad. Estos anlisis se pueden realizar mes a mes, semana por semana, pero por lo general, esta basado en cada dos semanas. Durante estas dos semanas ser recolectada toda la informacin que se requiere para poder llenar satisfactoriamente la tabla mostrada en captulo # 5.

La razn por la cual el proceso debe estarse verificando de manera continua es para poder determinar cual es el efecto que estn teniendo las acciones correctivas para las causas races que fueron identificadas durante la optimizacin del funcionamiento del proceso.

Cada vez que se analice el proceso se debern de seguir los pasos descritos en el captulo # 6, con motivo de realizar cuales son las etapas que entren al 80 % debido a la accin que se esta teniendo en las otras diferentes etapas. En caso de que alguna etapa diferente haya entrado, se debern de determinar las causas para asegurarse que han estado presentes por algn perodo continuo de tiempo.

An y cuando el proceso se analiza en forma continua la necesidad de una grfica objetiva es visualizada, las siguientes grficas son algunos ejemplos de presentar esta informacin, ejemplo

I I I 500,000 -]

Calidad del Proceso

jj j

Figura # 7 . 1 Grfica de P P M totales dentro del proceso

Esta grfica muestra los avances que se han logrado en cuanto a reduccin de defectos. El dato a grafcar es el de Partes por Milln acumuladas hasta el final del proceso por mes. Este dato representara la barra llamada Real en la grfica anterior. En cuanto a la barra de Pronstico, este se calcula en base a los proyectos de reduccin de defectos que se estn llevando a cabo, los cuales nos dirn que tanta reduccin habr en PPM en diferentes defectos observados. Las lnea que muestra la grfica representa ia meta a alcanzar para finales de 1995.

CAPITULO 8

COMPARACION DE RESULTADOS.

8.1 Introduccin

Los resultados que son obtenidos al implementar acciones para eliminar la variabilidad y los defectos dentro del proceso de produccin, se debern de comparar con el objetivo, de poder observar cual es el impacto que stas estn teniendo con los objetivos particulares previamente mencionados.

Los objetivos primordiales que este sistema reconoce son :

Satisfaccin Total de los Clientes.

Incremento en la Eficiencia de Primera Vez.

Reduccin en los Costos de Calidad.

Incremento en las Utilidades.

Incremento en el Indice de Productividad.

Los puntos anteriores debern de tener una medida clara y objetiva , esto es con el fin de poder realizar una comparacin y poder medir el impacto que se esta teniendo al reducir la variabilidad y los defectos.

8.2

M e d i d a s para comparacin de resultados

8.2:1

Satisfaccin de Clientes.

En este punto se refiere a el grado de satisfaccin que los clientes tienen con los productos que se encuentran ya en sus manos. Para este concepto se debern de tomar en cuenta todas las quejas y/o devoluciones hechas por os clientes dentro del periodo de tiempo a analizar. Para poder tener una medida objetiva y realista se calcular lo que denominaremos ndice de satisfaccin.

El ndice de satisfaccin esta representado mediante la siguiente frmula :

Indic de satisfaccin ( I S ) = ( # de Quejas y devoluciones acumuladas) x 100 (% ) ( # de Unidades vendidas acumuladas )

El ndice anterior pude ser calculado para cada periodo a analizar Semanal, Mensual, Trimestral , Anual , etc. ) y podr ser graficado para poder determinar cual es la

tendencia o el impacto que las acciones y esfuerzos estn teniendo (ver grfica en la Figura # 8 . 1 ) .

Satisfaccin del Cliente

1994-1995 * % de llamadas $ % de d e v o l u c i o n e s

i Grfica para medir satisfaccin de clientes Figura # 8 . 1

8.2.2 Incremento en la Eficiencia de Primera vez.

Esta eficiencia ya ha sido calculado para el perodo de tiempo que se esta analizando. Es el tiempo de ciclo acumulado que se presenta en la Tabla de la Figura 5.1 en el Captulo 5. En otras palabras, es la fraccin de unidades que pasan por el proceso sin haber presentado ningn defecto observado.

Al igual que el ndice de satisfaccin, puede ser graficado y mostrado perodo por perodo para tambin poder ir viendo el impacto que tienen las acciones establecidas.

Eficiencia de P r i m e r a V e z
100.00%

s >
V >: CL LU

90.00%
80.00%

70.00%

0)
c
LU

cc 1995

<f)

Q. C D

Grfica para la Eficiencia de Primera Vez Figura 8.2

8.2.3.

Reduccin de los Costos de Calidad.

Como ha sido mencionado con anticipacin ( captulo 2 ) los costos de calidad se dividen en cuatro categoras: costos por prevencin, costos por evaluacin, costos por fallas internas y costos por fallas externas.

Para todos estos costos se puede generar una tabla en donde se incluyen cada uno de estos divididos por los perodos a analizar. Esta tabla ser como base para la revisin del impacto de las acciones que han sido establecidas para reducir la variabilidad de defectos.

Periodo Costo Prevn


*

7
..... . ,

*
* *

Eval
* *
* *

Falla I
*
*

* *

Falla E
*
* *

Total

Tabla para monitorear el Costo de Calidad

Figura 8.3

Adems de la Tabla, es conveniente crear una grfica que no muestre estos costos perodo tras perodo. Esta grfica nos dar una visin mas clara y rpida de dnde estamos gastando nuestro dinero y en qu reas debemos mejorar. muestra un ejemplo de este tipo de grfica. La Figura 8.4 nos

Costo de Calidad
16 14 12 10

c =
"

8 6
4 2

0
1994 Prevencin B Evaluacin Fallas Internas n Fallas Externas

Grfica para Costo de Calidad Figura 8.4

Es importante agregar que el Costo de calidad debe ser solo un indicador de mejoras en el rea de calidad y no verlo como solamente un costo a atacar. El Costo de Calidad siempre va a existir, la clave es reducir los costos debido a Fallas Internas y Externas e invertir ms en Prevencin y Evaluacin.

8.2.4 Incremento en las utilidades

Una consecuencia inevitable de la reduccin de defectos es la disminucin de los costos de calidad, lo cual a su vez disminuir el costo unitario total del producto manufacturado. Al disminuir este costo, las utilidades netas del producto incrementarn, ya que la utilidad es igual a la diferencia entre el precio de venta y los costos totales.

Una forma de visualizar este incremento en las utilidades es por medio de una grfica, la cual no muestra el costo de calidad y la utilidad obtenida a lo largo de diferentes perodos. La razn de colocar estas dos variables juntas en una misma grfica es la de observar su comportamiento simultneo; de esta manera observamos que al reducir el

costo de calidad por medio de la reduccin de defectos, la utilidad aumenta. La grfica de la Figura 8.5 es un ejemplo de esta aplicacin.

Costo de Calidad - Utilidad 25

a ;o 15 'e
3

20

i r1

A Ala

10

y*
5
* .

f
L . X3 <
>s

0
<d c
UJ

-- i

\ v 1 ra

A ^ 1

3 O )

1994

1 O

. O
> o

1 C L

<

CJ>

co

Costo de Calidad

Utilidad

Incremento de Utilidades Figura # 8.5

8.2.5 Incremento la productividad

Ai haber menos defectos que analizar, reparar y reinspeccionar el tiempo de ciclo se reducir hasta casi alcanzar su valor terico. Esto traer como consecuencia un incremento en el volumen de unidades de salida para un tiempo constante. A esto se le conoce como incremento en la productividad, es decir, manufacturar ms con los mismos recursos o manufacturar lo mismo con menos recursos: Esto ltimo se podra cumplir si, al no tener defectos en el proceso, me deshago de equipo y personal que sea exclusivo para inspeccionar o reparar defectos.

La grfica (Figura 8.6) siguiente muestra el comportamiento de la productividad atravez del tiempo. La productividad est medida en unidades por hora.

O T - c s i c o * t i f > ( D r ~ - c o C n o
Sem ana #

Grafica de productividad por Semana Figura # 8 . 6

CAPITULO 9

HERRAMIENTAS PARA LA IMPLEMENTACION DE SEIS SIGMA

9.1 Introduccin

Para la implementacin de este sistema existen algunas herramientas o sistemas de calidad las cuales facilitan y ayudan a esta tarea. Estas herramientas o sistemas debern, de preferencia, ser implementadas con anterioridad en el proceso antes de iniciar el camino hacia '^eis sigma". Dichas herramientas no son requisitos para la implementaron del sistema, pero si son deseables.

La Figura 9.1 nos muestra las diferentes disciplinas que ayudan a atacar la variabilidad, lo cual es la meta de la filosofa Seis Sigma.

V A R I A B I L I D A D

D E L P R O D U C T O

Variabilidad de proceso Variabilidad de Material Variabilidad en Mediciones Variabilidad Humana

CEP Certificacin de partes Capacidad de medicin Liderazgo / Capacitacin

Variabilidad de Documentos ISO 9000


Variabilidad de un producto Figura 9.1

A continuacin se enumeraran las diferentes herramientas o sistemas :

1. Control Estadstico del Proceso. 2. Certificacin de partes. 3. Capacidad de medicin. 4. Liderazgo y capacitacin. 5. Sistema ISO 9000.

En este captulo, se explicarn brevemente dos de estas herramientas las cuales juegan un papel muy importante en preparar la escena para la implementacin del sistema de Calidad Seis Sigma: La Norma ISO 9000 y el proceso de Certificacin de Partes.

9.1.1

Norma ISO - 9000

Antes de describir como las normas ISO - 9000 influyen para ia implementacin "seis sigma " , daremos algunas definiciones importantes que nos servirn como base para el entendimiento de este captulo.

Recordaremos que la definicin de calidad en su significado histrico es el de aptitud o adecuacin al uso.

Diremos que un producto o servicio es de calidad cuando satisface las necesidades y expectativas del cliente o usuario, en funcin de parmetros como :

Seguridad que el producto o servicio confieren al cliente. Capacidad que tiene el producto o servicio para cumplir las funciones especficas, sin fallo y por un perodo determinado de tiempo

Servicio o medida en que el fabricante y distribuidor respondan en caso de fallo del producto o servicio.

La Sociedad Americana para el Control de la Calidad (ASQC) define la calidad como el "conjunto de caractersticas de un producto, proceso o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer las necesidades del usuario o cliente".

A partir del momento en que se hace necesario el uso de especificaciones, el concepto de calidad genera otra serie de definiciones, entre las que citaremos :

1. ) Caracterstica de calidad o propiedad de un producto o servicio que contribuye a su adecuacin al uso, como por ejemplo : rendimiento, saber, fiabiiidad, apariencia, etc.

2. ) Calidad de diseo o adecuacin de las caractersticas de calidad generalidad de usuarios

diseados para la

3. ) Calidad de conformidad de fabricacin que indica la fidelidad o capacidad con que un producto se ajuste a lo establecido en su proyecto.

Solo obtendremos productos o servicios de calidad cuando se cumplan totalmente los tres apartados anteriores.

La interdependencia de estos tres apartados viene recogida en el crculo de calidad: La calidad de un producto o servicio esta influenciada por las diferentes fases de definicin, diseo y desarrollo, produccin, posventa y mantenimiento.

Para la norma ISO - 9000 se manejar muy seguido la palabra Procedimiento la cual tiene como definicin por ser el documento que describe con detalle un trabajo, actividad u operacin particular y debe explicar como van a realizarse las mismas, por quien, donde y en que condiciones.

Las Normas ISO - 9000 ayudarn a la implementacin

" seis sigma " a

reducir

variabilidad en el proceso para cometer una falla o defecto que afecte la calidad del producto. Estas variables sern reducidas al momento de estandarizar el proceso, ISO 9000 ayudar a estandarizar dicho proceso, y ste empezar a estandarizarse desde la responsabilidad de la administracin hasta la salida final del producto terminado.

Existen diferentes puntos dentro de la norma ISO - 9000 que se aplicarn y ayudarn directamente a " seis sigma ". A continuacin se citarn dichos puntos:

1 )

Responsabilidad

de la Administracin -

La administracin

tiene la

responsabilidad de : Definir los objetivos de calidad, Establecer la poltica de calidad y , Asegurar que tanto los objetivos como la poltica de calidad sean entendidos y cumplidos en todos los niveles.

La administracin es tambin responsable del sistema de calidad de la compaa. Esto es una red de personas con deberes que afectan directamente la calidad y un conjunto de prcticas diseadas para maximizar la calidad de los productos y servicios.

La administracin debe verificar peridicamente los procesos de diseo, produccin, instalacin y servicio. Las actividades de verificacin deben ser llevadas a cabo por personal que no tenga la responsabilidad directa de la actividad verificada.

2 )

Sistema de Calidad .-

Esta seccin exige a la compaa a) preparar, y b)

implementar efectivamente procedimientos e instrucciones de trabajo para cumplir con los requerimientos de la norma. Esta es una forma indirecta de exigir a la compaa que opere con un sistema de calidad documentado que est de acuerdo con todas la otras secciones de la norma ISO - 9000. Con esto se trata de estandarizar a toda la compaa.

En esta seccin la norma recomienda que la compaa considere las siguientes actividades en su sistema de calidad :

Preparacin de planes de calidad y de un manual de calidad. Identificacin y adquisicin de recursos necesarios para alcanzar los niveles de calidad requeridos. Esto puede incluir : equipo, materiales, mtodo y dispositivo de medicin y pruebas y de recurso humano calificado.

Actividades de monitoreo y ajuste para asegurar la compatibilidad del diseo, proceso, inspeccin y la documentacin asociada.

Identificacin de los criterios de aceptacin de todos los rasgos y requerimientos. Revisin anticipada de la capacidad de la compaa para cumplir con los

requerimientos. Identificacin y preparacin de los registros de calidad.

3 )

Control de Diseo .-

La funcin de diseo/desarrollo de productos debe traducir

los requerimientos del cliente, en especificaciones tcnicas. Los datos de diseo pueden ser tambin tomados como parte del requerimiento contractual del cliente Este diseo debe dar como resultado un producto o servicio : a ) satisfaga las necesidades del cliente, y b ) provea una aceptable utilidad a la compaa.

4 )

Control de Documentos .-

La compaa debe contar con un sistema que controle

la creacin, impresin, distribucin, retiro y disposicin final de todos los documentos relativos a la calidad. El sistema debe asegurar que las personas con responsabilidades en calidad tengan acceso a los documentos actualizados que necesitan llevar a cabo sus deberes ( estandarizacin).

Tales procedimientos, manuales, instrucciones, polticas, copias, procedimientos de pruebas y otros documentos de soporte.

5 )

Materiales Suministrados por Clientes .- Algunas compaas reciben productos finalmente

de manos de sus clientes para que sean incorporados en sus procesos y retornarlos transformados a sus clientes.

Tales compaas deben controlas y asegurar estos insumos a todo lo largo de sus procesos. El sistema debe incluir lo siguiente :

Procedimientos de control y registros relativos a la verificacin y conservacin de los productos suministrados por ios clientes.

Procedimiento para reportar al cliente de cualquier dao, deterioro o extravo de sus productos.

5 ) Identificacin y Rastreabilidad del Producto . -

Identificacin y rastreabilidad se

refiere a los sistemas de mareaje/etiquetado y conservacin de registros que permiten determinar el origen y/o destino de la materia prima, partes, componentes o producto terminado.

6 ) Control del Proceso . - Cada elemento del proceso de produccin que impacta a la calidad debe ser planeado y administrado de manera controlada. Estos elementos, dependiendo dei proceso en cuestin, pueden incluir materiales, equipos, mtodos, personal, proveedores, instalacin y situaciones ambientales. En otras palabras

Estandarizacin del proceso.

Muchos sistemas de. calidad cumplen con los requerimientos de la norma incorporando lo siguiente :

Un plan de calidad documentado que cubra cada etapa del proceso, el cual incluye, de una manera clara y precisa , los criterios de calidad y manufactura.

Instrucciones de trabajo documentadas y actualizadas para todas aquellas etapas de! proceso que impacten en la calidad.

Equipos, naves y proveedores adecuados. Revisin peridica de los mtodos de calidad, procesos, sistemas y equipos. Cumplimiento de las normas publicadas, leyes y regulaciones. Verificacin de las caractersticas crticas del producto en los puntos adecuados del proceso, incluyendo una clara identificacin del estatus de verificacin, donde sea adecuado.

Mucha atencin y control de los procesos especiales, en los que las caractersticas del producto pueden ser verificadas por subsecuente inspeccin y prueba, y donde

deficiencias del proceso pueden aparecer slo despus de que el producto est en uso.

7 )

Inspeccin v Pruebas .- La norma requiere que se cumplan ciertas cosas con

respecto a la calidad de los insumos y productos en cada etapa el proceso. Estos requerimientos son :

Los insumos o materia prima deben ser verificados para determinar su conformancia con respecto a los requerimientos especificados.

Los insumos exentos de tal verificacin deben ser identificados para hacer posible su rastreabilidad en caso de necesidades subsecuentes.

Los productos deben ser verificados durante y al final de las etapas de produccin para determinar su conformancia con respecto a los requerimientos especificados.

Los productos exentos de tal verificacin deben ser identificados para hacer posible su rastreabilidad en caso de necesidades subsecuentes.

8 )

Equipos de Inspeccin, Medicin y Prueba

- La norma no exige el uso de

equipo de inspeccin, medicin y prueba. Sin embargo, la norma anticipa a que tal equipo puede ser usado para determinar el grado de conformancia con los requerimientos. Cualquiera de los equipos esta sujeto a requerimientos, como :

Los equipos deben ser los apropiados para los requerimientos especificados, capaces de dar la precisin y exactitud requerida en el ambiente en que sern usados, y operados en forma tal que mantengan su integridad funcional. Debe ser identificado el error instrumental mximo permitido.

Los equipos y lugares asociados con las operaciones de inspeccin y prueba deben ser protegidos de ajustes que alteren la calibracin.

Los equipos deben calibrarse a intervalos programados, o antes de su uso, de acuerdo con procedimientos documentados. La calibracin debe realizarse de acuerdo con normas reconocidas nacionalmente o, en su ausencia, con procedimientos

documentados que sirvan como base. La condicin de la calibracin debe identificarse por medio de un indicador y registrarse. Cuando un equipo se detecte descalibrado, las inspecciones y pruebas previamente realizadas con ese equipo deben ser hechas nuevamente y evaluadas.

9 )

Manejo., Almacenaje, Empacado v Entrega

- Medidas de calidad deben ser

suficientemente extensivas para asegurar la integridad de la calidad de los productos hasta el final del proceso :

El diseo del proceso debe tomar en cuenta la post-produccin. Este diseo implica la suficiente robustez del empacado, almacenaje, envo, etc.

Los procedimientos de empacado, manejo, almacenaje y envo deben tomar en cuenta caractersticas del producto como fragilidad, costo de reparacin o caducidad, etc. reemplazo,

Debe tenerse cuidado de que los productos estn claramente identificados a los largo del proceso, especialmente una vez empacados

10 )

Capacitacin . - La norma no es en s misma especfica en el tipo de capacitacin.

Se requiere que la compaa tenga procedimientos para :

Identificar las necesidades de capacitacin y entrenamiento del personal cuyo trabajo impacta en la calidad.

Dar la capacitacin y entrenamiento necesarios. Conservar los registros de capacitacin y entrenamiento.

As que, mientras que en teora la norma no requiere capacitacin, la realidad bajo el ISO - 9000 puede ser muy diferente. A menos que la compaa pueda demostrar que el trabajo de su personal no afecte a la calidad o que su personal cuenta con probadas habilidades, la norma requerir casi con certeza de una fuerte capacitacin del personal.

En conclusin, la normas ISO - 9000 ayudan a la implementacin del sistema " seis sigma " por el resultado de llegar a la estandarizacin por medio de :

MANUAL DE CALIDAD

* PROCEDIMIENTOS

INSTRUCCIONES DE TRABAJO

DOCUMENTOS GENERALES

9.1.2 Certificacin de Partes

La certificacin de partes define las necesidades del cliente as como las expectativas que se esperan del proveedor y su capacidad para poder satisfacer dicha necesidad.

La certificacin de partes es una forma de llevar una directa relacin entre cliente proveedor, para as disminuir la variabilidad que se pueda encontrar en la materia prima utilizada en el proceso.

As es como entrara en la ayuda a la implementacin de "seis sigma "al tener la capacidad de desechar la posibilidad de error en las partes y as como la reduccin del costo al no hacer inspeccin de recibo a dichas piezas.

Existen diferentes expectativas que se esperan en una relacin cliente - proveedor , stas se citarn a continuacin :

a ) Expectativas esperadas del proveedor :

Ser responsable en el entendimiento, aceptacin y conformidad con los requerimientos del cliente.

Tener un programa de calidad total documentado y en practica para enfatizar la prevencin del defecto en vez de la deteccin del defecto.

Demostrar una mejora continua. Proveer alta calidad en los requerimientos del cliente para que este no tenga la necesidad de una inspeccin al producto antes de la entrada al proceso y as lograr una disminucin en costo.

Proveer una pronta respuesta en llamados del cliente.

Compartir mutuamente los beneficios como resultados a las mejoras en la relacin cliente - proveedor.

b ) Expectativas esperadas del Cliente : Promover al proveedor en un involucramiento temprano en el diseo y

establecimiento de los requerimiento de las partes. Tener especificaciones reales y entendibles. Compartir informacin sobre la aplicacin de la parte en el proceso. Compartir informacin sobre los requerimientos tcnicos de las piezas. Identificar puntos Crticos en la Funcin ( CTF ) , Crtico en Apariencia ( CA ) y Caractersticas No-Crticas. Establecer niveles de Calidad bajo normas de calidad existentes. Proveer una pronta respuesta a las llamadas del proveedor.

Existen dos formas o clases para la certificacin de partes : a) clase " A "y b) clase "B " la diferencia entre estas dos clases es la de que clase " A " se debe de trabajar en

conjunto con el proveedor acerca de todos ios requerimientos, especificaciones, procesos y tcnicas necesarias para la certificacin de la parte y la clase " B " se basa en los

requerimientos de revisiones histricas que se tengan con dicho proveedor.

A continuacin se mostrarn las diferentes fases que forman la certificacin de partes en la Clase " A " :

1) Plan de Calidad Descripcin:

=> El proveedor y el cliente acuerdan en las expectativas de calidad de una partes para as establecer una base para tomar decisiones.

Actividades:

=> Revisar las caractersticas importantes a la funcionalidad entre cliente y proveedor. => Discutir y acordar cul ser la clasificacin de datos, los mtodos de inspeccin y los niveles de calidad requeridos. => Elaborar el Plan de Calidad con los datos acordados.

Resultados:

=> Firmar el plan de Calidad. Diagrama de flujo del proceso preliminar. Matriz de paquete de datos a entregar.

2) Interface Cliente/Proveedor Descripcin: interactuan para lograr un proceso controlado de

=> El cliente y el proveedor

manufactura que sea capaz de alcanzar la expectativas de calidad definidas.

previamente

Actividades:

:=> Se establece y documenta qu paquete de datos y otra informacin ser requerida entre cliente/proveedor. n=> El proveedor establece y demuestra un proceso de manufactura controlado.

=> Se finaliza el plan de control de Manufactura (Diagrama de flujo del proceso). => Si se requiere, se renegocia el Plan de Calidad.

Resultados:

=> Un proceso de manufactura controlado y capaz. Requerimientos de paquete de datos, ejem: Plan de calidad firmado, diagrama de flujo del proceso, verificacin de especificaciones y hoja con sumario de datos.

3) Aprobacin del paquete de datos. Descripcin:

=>El proveedor entrega un paquete de informacin basada en los requerimientos del cliente.

Actividades:

=> Revisin del paquete de datos por el proveedor. => Notificar a el proveedor de los resultados. De no ser aprobado, se repite el paso de Inteface Cliente/Proveedor.

Resultados: Parte con certificacin clase "A".

=> Lista de partes con estatus de certificacin para el proveedor. => Eliminacin de inspeccin de rutina por parte del proveedor.

4) Produccin y Auditora. Descripcin:

=> El proveedor y el cliente interactuan para mantener un proceso de manufactura controlado y capaz y mejorarlo continuamente.

Actividades:

==> El cliente determina cundo y qu parte querr auditar. Si' se requieren auditorias regularmente, el cliente y el proveedor acordarn la frecuencia y tipo de informacin que se requerir. => Auditoras a las partes se harn de acuerdo a el Plan de Calidad.

Resultados:

=> Expectativas y planes de auditoras. => Mejora continua. => Partes que cumplen con los requerimientos.

En cuanto a el proceso de certificacin Clase B, se siguen pasos muy parecidos a los de la Clase "A", solo que todo se basa en datos histricos. El proceso es el siguiente:

El formato del Plan de Calidad deber contener todos los datos de calidad que sean crticos para el cliente, incluyendo dimensiones requeridas, niveles de calidad, mtodos de inspeccin, etc. En la figura siguiente se presenta un ejemplo de un formato para Plan de Calidad.

PLAN DE CALIDAD PARA


MODELO D E S A R M A D O R TX NUMERO DE PARTE 259345 N I V E L DE REV D N O M B R E DE PART g n q de Transmisin ECO# 3027-005 N O M B R E OEL PROV.. Dept 185 F E C H A DE P R E P A R A C I 06/Ene./95 ELEGIR UNO . PROVEEDOR QA R E P CONTACTO CON PROVEEDOR REP DE INGENIERIA OA R E P R E S E N T A N T E COMPRADOR

PARTES
FECHA FECHA FECHA FCHA FCC HA

APPROVALS Joe Pflueaer Carol N e w m a n Roberto Gloria Ub3ldo Garza Jaany Cavazos

B
?

P R O V E E R MEDICIONES CON E M B A R Q U E NO M A N D A R MEDICIONES C O N EMBARQUE HASTA Q U E SE REQUIERA LOC EN DIBUJO C-5 B-5 PRUEBA/ M E T O O O DE MEDICION Pm Medidor Vernier TIPO VAR /ATR Atributo Variable 50 DZS 2700 NIVEL DE A C E P T A C I O N (PPM) C-2

NO OI MENS ION D metro Espesor

ESPECIFICACION 3 55 - / .03 2 80 ' ! 06

CRITERIO DE ACEPTACION NOTAS / COMENTARIOS :

(PPM)

2700 PPM

No d i s p a r o s cortos, mal moldeado. basura entre dientes dientes a a liados

Plan de Calidad para Partes Figura # 9.2

En la figura 9.2 se muestra un ejemplo del formato de Certificacin de partes o tambin llamado Plan de Calidad. Como lo describe el formato, se debern de llenar los datos importantes de la pieza a certificar, como : nmero de parte, nombre, revisin de diseo, proveedor, modelo en que se usa la pieza y fecha de preparacin.

Tambin se llenar la parte de los encargados de aprobar dicha parte: encargado de calidad, encargado de ingeniera, calidad de proveedor, persona contacto con proveedor y comprador de la parte.

En el cuadro en grande, se pondrn las diferentes localizaciones que el encargado de ingeniera y calidad nombraron como crticas en el funcionamiento de la parte en el producto y las cuales afecten en cualquier momento la calidad de la parte.

Tambin se debern de poner las diferentes herramientas para poder localizar, medir y aceptar dicha parte.

Por ltimo tenemos los comentarios que se pueden poner de acuerdo a la parte fsica en general, su estado cosmtico, empaque, etc.

En cuanto a la forma de mantener la certificacin, esta ser definida por ambas partes ( cliente - proveedor ). Usualmente esto ser en forma de un plan de auditoras. Sin embargo, las siguientes son situaciones que podran requerir una re-certificacin: Cambios mayores en el proceso de manufactura. Cambio de localizacin de el proceso de manufactura. Problemas de calidad encontrados por el cliente. Cambios de ingeniera. Fallas en auditoras. Perodos de tiempo muy extensos entre corridas de produccin.

Conclusiones :

Es un sistema que ayudara a disminuir la variabilidad El esfuerzo dirigido hacia la mejora continua de calidad estar siempre presente e ira dirigido realmente hacia la direccin correcta. Mejora en los costos de calidad , productividad, utilidades, etc. Involucramiento de la Direccin y Admistracion Creacin y Organizacin de Equipos de trabajo para solucin de problemas. Desarrollo de liderazgo para dirigir todos los esfuerzos encaminados a la mejora continua. Metas agresivas que su cumplimiento llevar a la compaa a liderazgo en su clase.

Bibliografa.-

Estrada Augusto ISO-9000 Manual de como certificarse y mantener la certificacin.

Ishikawa Kaoru. Guide to Quality Control Asian Productivity Organization, 1982

Kathy Coady-Team Leader / Manual Documentation. Equipment Cost of Quality, Measurement and Reporting user's manual.

KEMD A Rodmap to Six Sigma , Implementation within EK Equipment Community Draft 1.2

Universidad de Motorola Manual del curso ENG 123, Desing for Manufacturability, Guia del Participante.

Wheeler Donald J. Chambers David S. Understanding Statistical Process Control Editorial SPC Press, Knoxville, Tenesse

Schroeder Roger G. Administracin de operaciones 2 edicin en espaol Editorial Me. Graw Hill

Baumeister Theodore Avallone Eugene A. Baumeister Theodore III Manual del Ingeniero Mecnico Octava Edicin ( Segunda en Espaol) Volumen III

Listado de Figuras

Figura
1.1 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 5.1 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 7.1 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 9.1 9.2

Descripcin
Variabilidad del producto Curva caracterstica dentro de una distribucin normal Media en una distribucin normal Desviacin estndar en una distribucin normal Grfica mostrando los lmites de especificacin superior c inferior Grfica de control mostrando los lmites de control superior c inferior Ejemplo de un diagrama de flujo de un producto Grfica de control para variables Histograma Tiempo de ciclo Tabla de diagnstico del proceso PPM por etapa del proceso % de contribucin de las PPM por etapa del proceso % de las PPM acumuladas 80 % del total de las PPM totales Formato de acciones correctivas Grfica de monitoreo de las acciones correctivas Grfica de PPM totales dentro del proceso Grfica para medir la satisfaccin de los clientes Grfica para la eficiencia de primera vez Tabla para monitorear el costo de la calidad Grfica para el costo de calidad Incremento en las utilidades Grfica de productividad por semana Variabilidad de un producto Plan de Calidad para Partes

Pgina
5 9 10 11 12 13 20 20 22 22 39 43 44 45 46 49 50 52 56 57 58 59 60 61 63 77

Apndice # 1 Glosario de trminos. CEP Cp Cpk Cpl Cpu CTF DC DE Defecto Desviacin Estndar DI Distribucin Normal DO DPMO DPU e EPV ISO-9000 LIC LIE LSC LSE Media PPM Sigma Defectos inducidos Forma en la que distribuyen la caractersticas de un producto en un proceso Defectos observados Defecto por milln de oportunidades Defectos por unidad Exponencial Eficiencia de primera vez Sistema de Calidad de la norma ISO Lmite inferior de control Lmite inferior de especificacin Lmite superior de control Lmite superior de especificacin Valor promedio de un grupo de caractersticas. Partes por milln Parmetro de desviacin estandar de una distribucin Control estadstico del proceso Capacidad de proceso Capacidad del proceso con respecto a la media Capacidad del proceso con respecto al lmite inferior Capacidad del proceso con respecto al lmite superior Crtico al funcionamiento Defectos creados Defecto escapados Caracterstica que no cumple con la especificacin Grado de dispersin de los datos de un proceso

Resumen autobiogrfico

El Ingeniero Ubaldo Garza de Len presenta esta tesis como defensa a su titulo de Maestro en Ciencias de La Administracin con especialidad en Produccin y Calidad. El titulo de la Tesis es el de IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE CALIDAD " SEIS S I G M A " .

El Ing. Ubaldo Garza de Len naci en Monterrey Nuevo Len el 10 de Octubre de 1970 . Es hijo del matrimonio formado por el Sr. Contador Jorge Gregorio Garza Benavides y la Sra. Mara del Jess de Len Tijerina. El Ing. estudio su preparatoria en la continu con sus estudios

preparatoria # 15 ( Madero ) de LA U.A.N.L (1985-1987)

superiores en la Facultad de Ingeniera Mecnica y Elctrica de la U.A.N.L.en donde obtuvo su titulo de Ingeniero Mecnico Administrador ( 1987-1991 ).

El Ing. Ubaldo Garza de Len a prestado sus servicios profesionales a :

Industrias John Deere Nacional de Acero S.A. de C.V. Hylsa Eastman Kodak Company.